Термомеханическая обработка стали Р18. Сталь p18


P18

 Быстрорежущая сталь P18

Заменитель: Р12
Классификация: Сталь инструментальная быстрорежущая.
Применение: Резцы, сверла, фрезы, резьбовые фрезы, долбяки, развертки, зенкеры, метчики, протяжки для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств при нагревании во время работы до 600 °С.

Химический состав в % материала Р18.

C Si Mn Ni S P Cr Mo W V Co
0.73-0.83 до0.5 до0.5 до0.4 до0.03 до0.03 3.8-4.4 до1 17-18.5 1-1.4 до0.5

Температура критических точек материала Р18.

Ac1=820, Ac3(Acm)=860, Ar3(Arcm)=770, Ar1=725

Механические свойства при Т=20oС материала Р18.

Сортамент Размер(мм) Напр. σв(МПа) σT(МПа) δ5% ψ% KCU(кДж/м2) Термообр.
840 510 8 10 190 Состояние поставки

Твердость материала Р18 после отжига, HB 10-1=255 МПа.

Физические свойства материала Р18.

Т(град.) E 10-5(МПа) α 106(1/град.) λВт/(м×град.) ρ3(кг/м) C(Дж/(кг×град)) R 109(Ом×м)
20 2.28 8800 419
100 2.23 26 472
200 2.19 27 544
300 2.1 28 627
400 2.01 29 718
500 1.92 28 815
600 1.81 27 922
700 27 1037
800 1152
900 1173

Технологические свойства материала Р18.

Свариваемость: без ограничений.

 

neva-steel.ru

Порядок выполнения работы

  1. Вычертить диаграммы изотермического распада переохлажденного аустенита для углеродистой, хромистой и хромоникельмолибденовой сталей.

  2. Записать химический состав исследуемых марок сталей: 40, 40Х и 40ХНМА.

  3. Описать схему установки для определения прокаливаемости стали методом торцевой закалки.

  4. Познакомиться с работой установки для торцевой закалки цилиндрических образцов: диаметр сопла - 12,5 мм, высота свободной струи – 65 мм, расстояние от сопла до торца образца - 12,5 мм.

  5. Заполнить таблицу твердостей образцов трех марок сталей по их длине от закаливаемого торца до постоянного значения твердости.

  6. Построить графики изменения твердости в зависимости от расстояния от закаливаемого торца и, пользуясь ими, определить расстояние от закаливаемого торца до полумартенситной зоны.

  7. Пользуясь графиком рис. Рис. 13 определить критические диаметры трех исследуемых сталей для различных условий охлаждения (в воде и масле).

  8. Сделать выводы по работе.

  1. Содержание отчета по работе

  1. Краткие сведения из теории прокаливаемости стали.

  2. Диаграммы изотермического распада переохлажденного аустенита для сталей 40, 40Х, 40ХНМА.

  3. Химический состав этих сталей.

  4. Твердость указанных сталей в исходном состоянии и температуры их закалки.

  5. Описание схемы установки для торцевой закалки.

  6. Таблицы с результатами измерений твердости образцов по их длине от закаливаемого торца до постоянного значения твердости.

  7. Графики изменения твердости по длине образца для трех исследуемых марок стали.

  8. Результаты определения критических диаметров трех исследуемых марок стали для различных условий охлаждения (в воде и масле).

  9. Выводы по работе.

Работа № 11 термическая обработка инструментальной углеродистой и быстрорежущей сталей

Цель работы - установить влияние температуры отпуска на структуру и твердость закаленных углеродистой стали У8 и быстрорежущей стали Р18, изучить микроструктуру этих сталей в исходном и закаленном состояниях и после отпуска.

  1. Краткие теоретические сведения

Инструментальные стали применяются для изготовления режущего и мерительного инструментов и штампов.

Для режущего инструмента основными свойствами стали, являются твердость, прочность и износостойкость режущей кромки при достаточно вязкой сердцевине. Для инструмента, работающего при больших скоростях резания, сталь должна быть также и теплостойкой, т.е. сохранять свои свойства при нагреве.

Углеродистые инструментальные стали содержат от 0,7 до 1,3 % углерода. Они маркируются буквой У и цифрой, показывающей содержание углерода в десятых долях процента (У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13). Маркировка может иметь вид: сталь У10А, что соответствует углеродистой стали с содержанием С1 %, высокого качества (S и P < 0,025 %).

Термическая обработка углеродистых инструментальных сталей состоит в закалке с температуры Aс1 + (30-40 °С) и последующем низком отпуске при 160-200 °С. Доэвтектоидную сталь У7 закаливают с температуры Ас3 + (30-40 °С). Охлаждение при закалке производят в воде, так как аустенит углеродистых сталей неустойчив и критические скорости закалки у этих сталей большие. Твердость поверхности инструмента при содержании углерода в стали более 0,8 % (У8А) и 1 % (У10А) равна 63-65 НRС.

Углеродистые инструментальные стали используют для резания только с малыми скоростями, так как при нагреве инструмента выше 190-200 ° происходит изменение структуры, мартенсит распадается на троостит и даже сорбит и твердость снижается.

Для изготовления инструментов больших размеров и сложной конфигурации применяются легированные инструментальные стали, содержащие, кроме углерода, хром, марганец, кремний, вольфрам и ванадий в сумме примерно от 1 до 5%. По своим режущим свойствам легированные стали такие, как 9ХС, ХВГ, ХВСГ и другие, мало отличаются от углеродистых, но сохраняют высокую твердость при резании до 220-250 °С и обладают большей прокаливаемостью.

Для изготовления режущего инструмента, работающего при больших скоростях резания, широко применяют быстрорежущую сталь марки P18 (0,75 %С, 18 % W, 4% Сr, 1 % V), отличающуюся высокой теплостойкостью и хорошей технологичностью.

В литом состоянии структура стали Р18 представляет собой перлит, ледебурит и вторичные карбиды. Количество карбидной фазы достигает 28 %. Происходит разрушение ледебуритной эвтектики, размельчения и равномерного распределения карбидов, литая быстрорежущая сталь подвергается ковке и последующему отжигу.

Рис. 15. Микроструктура быстрорежущей стали марки Р18 (х 500): а - после литья - ледебурит, перлит, вторичные карбиды; б - после ковки и отжига - сорбит, первичные и вторичные карбиды; в - после закалки в масле - первичные карбиды, мартенсит закалки и аустенит остаточный; температура закалки 1280 °С; г - то же, что и в, но температура закалки 1300 °С; д - после окончательной термической обработки - мартенсит отпуска и первичные карбиды

После ковки и отжига структура стали, состоит из сорбитообразного перлита и равномерно распределенных измельченных первичных и вторичных карбидов. Структура стали Р18 после различных термических воздействий представлена на рис. Рис. 15.

Закаливается сталь Р18 с 1280 °С, режимы обработки приведены на рис. Рис. 16. Высокая температура закалки необходима для возможно полного растворения вторичных карбидов вольфрама, молибдена и ванадия и получения высоколегированного аустенита; это обеспечивает получение после закалки высоколегированного теплостойкого мартенсита. Первичные карбиды не растворяются и тормозят рост зерна аустенита, поэтому при нагреве, близком к температуре плавления, в быстрорежущих сталях сохраняется мелкое зерно. Если закаливать сталь Р18 с более низких температур, то полученный мартенсит будет недостаточно легирован и его устойчивость, а, следовательно, и теплостойкость будет ниже.

Чтобы избежать образования трещин из-за плохой теплопроводности стали нагрев под закалку производят ступенчато с остановками: первой - при 600-650 °С (15-20 мин), второй - при 800-850 °С (10-15мин). Возможна также остановка при температуре 1000-1100 °С 3-5 мин. При более высоких температурах нагрев стали производится быстро, чтобы снизить окисление, обезуглероживание и уменьшить рост зерна. С этой же целью устанавливается время выдержки при максимальной температуре. Оно должно выбираться из расчета 10-12 с на 1 мм диаметра инструмента.

При Т=1280 °С структура стали состоит из легированного аустенита и нерастворенных карбидов тугоплавкого металла (7-10 %).

Рис. 16. График термической обработки быстрорежущей стали марки Р18

После закалки микроструктура стали Р18 состоит из мартенсита, нерастворенных карбидов и остаточного аустенита в количестве примерно 30-35 % (рис. Рис. 16). Повышенное содержание остаточного аустенита после закалки объясняется тем, что температура конца мартенситного превращения у быстрорежущих сталей лежит в области отрицательных температур. Остаточный аустенит понижает твердость стали, которая после закалки составляет 60-62 HRC и режущие свойства инструмента.

После закалки сталь подвергается отпуску, основное назначение, которого добиться превращения остаточного аустенита в мартенсит.

В процессе однократного отпуска стали Р18 только часть остаточного аустенита превращается в мартенсит. Чтобы оставшийся остаточный аустенит перешел в мартенсит, применяется двух- или трехкратный отпуск при 560 °С с выдержкой 60 мин и охлаждением на воздухе.

Рис. 17. Микроструктура стали Р18 после закалки и отпуска: мартенсит и карбиды и аустенит остаточный

В процессе выдержки при отпуске из мартенсита и остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды в основном типа М6С, т.е. происходит дисперсионное твердение, которое приводит к повышению твердости и теплостойкости стали. При этом аустенит, обедняется углеродом и легирующими элементами, становится менее устойчивым и при охлаждении ниже температуры (150 °С) испытывает мартенситное превращение. При однократном отпуске примерно 30 % остаточного аустенита превращается в мартенсит. После двух-, трехкратного отпуска получается структура, состоящая из мартенсита, карбидов и 3-5 % аустенита (рис. Рис. 17). Эффект упрочнения и перехода аустенита в мартенсит может быть также достигнут путем обработки холодом при температуре нижеМК и последующего однократного цикла отпуска при выше указанной температуре (рис. Рис. 16.б)

Режущие свойства некоторых видов инструментов (фасонные резцы, сверла, фрезы, протяжки и др.) дополнительно улучшают созданием на их поверхностях, на основе ХТО, тонкого слоя (10-50 мкм) нитридов или карбонитридов. Такой слой характеризуется высокой твердостью (HV1000 и более) и износостойкостью. Его получают газовым или ионным азотированием, напылением нитридов титана. Технологическим направлением повышения качества инструмента является его производство из распыленных порошков. Благодаря сильному измельчению карбидов и равномерному их распределению в спеченной стали стойкость инструмента увеличивается в 1,5 - 2 раза (марки стали Р6М5К5-МП, P9M4K4-MП).

Быстрорежущие стали (ГОСТ 19265—73) умеренной теплостойкости (620 °С) рекомендуются для всех видов инструмента при обработке углеродистых и легированных сталей. Наиболее часто применяют стали Р18, Р6М5. Для обработки высокопрочных, коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов применяют стали, содержащие кобальт Р18К5Ф2, Р9К5, Р6М5К5, Р9М4К8, Р2АМ9К5, Р2АМ9К5 с повышенной теплостойкостью (630 °С). Для чистовых инструментов при обработке вязкой аустенитной стали и материалов, обладающих абразивными свойствами, нашла применение сталь Р12ФЗ с высоким содержанием ванадия. Все стали, обладают хорошим сопротивлением износу.

studfiles.net

Р18 / T1 / 1.3355 / W18Cr4V: Марочник

Характеристика материала Р18

Марка: Р18
Заменитель: Р12
Классификация: Сталь инструментальная быстрорежущая
Дополнение: Сталь имеет пониженную склонность к перегреву при закалке, хорошую вязкость, хорошее сопротивление износу, повышенную шлифуемость
Продукция, предлагаемая предприятиями-рекламодателями: Нет данных
Применение: резцы, сверла, фрезы, резьбовые фрезы, долбяки, развертки, зенкеры, метчики, протяжки для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств при нагревании во время работы до 600 °С.

Химический состав в % материала   Р18

ГОСТ   19265- 73

C Si Mn Ni S P Cr Mo W V Co Cu
0.73 - 0.83 0.2 - 0.5 0.2 - 0.5 до   0.6 до   0.03 до   0.03 3.8 - 4.4 до   1 17 - 18.5 1 - 1.4 до   0.5 до   0.25

Температура критических точек материала Р18

Ac1 = 820 ,      Ac3(Acm) = 860 ,       Ar3(Arcm) = 770 ,       Ar1 = 725

Технологические свойства материала Р18 .

        Свариваемость:     без ограничений.

Механические свойства при Т=20oС материала Р18 .

Сортамент Размер Напр. sT d5 y KCU Термообр.
- мм - МПа МПа % % кДж / м2 -
      840 510 8 10 190 Состояние поставки
    Твердость   Р18   после отжига ,             ГОСТ 19265-73 HB 10 -1 = 255   МПа

Физические свойства материала Р18 .

T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м
20 2.28     8800   419
100 2.23   26     472
200 2.19   27     544
300 2.1   28     627
400 2.01   29     718
500 1.92   28     815
600 1.81   27     922
700     27     1037
800           1152
900           1173
T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9

Зарубежные аналоги материала Р18

Внимание!   Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.

США Германия Япония Франция Англия Евросоюз Италия Испания
- DIN,WNr JIS AFNOR BS EN UNI UNE
T1T12001 1.3355HS18-0-1S18-0-1X75WCrV18-4-1 SKh3 18-04-01HS18-0-1Z80WCVZ80WCV18-04-01 3355BT1 1.3355HS18-0-1HSv18-0-1X75WCrV18-4-1 HS18-0-1X75WCrV18 18-0-1ET1HS18-0-1
Китай Швеция Болгария Венгрия Польша Румыния Чехия Австрия Юж.Корея
GB SS BDS MSZ PN STAS CSN ONORM KS
W18Cr4V 2750 HS18-0-1R18 R3 SW18 Rp3 19824 BOHLERS200S200 SKh3

Обозначения:

Механические свойства :
- Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5 - Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y - Относительное сужение , [ % ]
KCU - Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB - Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства :
T - Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E - Модуль упругости первого рода , [МПа]
a - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]
l - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r - Плотность материала , [кг/м3]
C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
R - Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость :
без ограничений - сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая - сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая - для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг

www.pokovka.com

Характеристика некоторых инструментальных сталей

Долговечность и надежность инструмента зависит от материала и его конструкционной прочности. Повышение эксплуатационных качеств инструмента достигается правильным выбором марки стали.

Материал для инструмента выбирается с обязательным учетом:

1) Условий эксплуатации, а именно:

— характера приложения нагрузки (статическая, динамическая, знакопостоянная, знакопеременная, контактная и т. д.) и ее максимальной величины;

— характера напряжений;

— температурных условий работы;

— наличия агрессивной среды;

— типа трения.

2) Механических свойств и в первую очередь сочетания высоких пределов усталости и циклической вязкости, обеспечивающих надежную и длительную работу данного изделия.

3) Технологических и структурных особенностей:

— закаливаемости и прокаливаемости в рабочих сечениях;

— устойчивость аустенита в процессах теплового воздействия и характера превращений;

— склонность к обезуглероживанию, окислению и росту зерна при длительном нагреве;

— обрабатываемости на различных стадиях формообразования.

4) Особенностей конструкции обеспечивающих коробление и противодействие к образованию трещин.

5) Экономические соображения:

— стоимости;

— минимального содержания легирующих элементов;

— необходимости селектирования отдельных элементов;

— условий поставки в соответствии с ГОСТами или отраслевыми нормативами.

Для изготовления дисковых фрез используются инструментальные, легированные, теплостойкие быстрорежущие стали: Р6М5, Р12, Р18, Р8М3, Р12Ф3 и др.). Для сравнения возьмем три марки стали: Р12, Р18 и Р6М5.Химический состав сталей указан в таблице 1.1:

Таблица 1.1 — Химический состав сталей, %.

Быстрорежущие стали, в отличие от легированных и углеродистых сталей, имеют высокую теплостойкость, сохраняя мартенситную структуру и твердость более 60 HRC при нагреве до 600-650° С, более высокую прочность и повышенное сопротивление пластической деформации.

Проанализируем химические составы сталей Р6М5, Р18 и Р12.

Основными легирующими элементами быстрорежущих сталей, обеспечивающих высокую красностойкость, являются вольфрам, молибден, ванадий и кобальт. Кроме них все стали легируют хромом. Важным компонентом является углерод.

Содержание углерода в стали должно быть достаточным, чтобы обеспечить образование карбидов легирующих элементов. Так при содержании углерода меньше 0,7 % не получается высокой твердости в закаленном и в отпущенном состоянии. Влияние повышенного содержания углерода в сталях с молибденом более благоприятно, чем в вольфрамовых.

Карбидообразующие элементы образуют в стали специальные карбиды: Me6 С на основе вольфрама и молибдена, MeС на основе ванадия и Me23 С6 на основе хрома. Часть атомов Me составляет железо и другие элементы.

Вольфрам и молибден являются основными легирующими элементами, обеспечивающими красностойкость. Они образуют в стали карбид Me6 С, который при аустенитизации часто переходит в твердый раствор, обеспечивая получение после закалки легированного вольфрамом (молибденом) мартенсита. Вольфрам и молибден затрудняют распад мартенсита при нагреве, обеспечивая необходимую красностойкость. Нерастворенная часть карбида Me6 С приводит к повышению износостойкости стали. Молибден по влиянию на теплостойкость замещает вольфрам по соотношению Mo : W = 1 : 1,5.

Ванадий образует в стали наиболее твердый карбид VC (MeС). Максимальный эффект от введения в сталь ванадия достигается при условии, что содержание углерода в стали будет достаточным для образования большого количества карбидов и для насыщения твердого раствора. Карбид MeС, частично растворяясь в аустените, увеличивает красностойкость и повышает твердость после отпуска благодаря эффекту дисперсионного твердения. Нерастворенная часть карбида MeС увеличивает износостойкость стали.

Хром во всех быстрорежущих сталях содержится в количестве около 4%. Он является основой карбида Me23 С6 . При нагреве под закалку этот карбид полностью растворяется в аустените при температурах, значительно более низких, чем температуры растворения карбидов Me6 С и MeС. Вследствие этого основная роль хрома в быстрорежущих сталях состоит в придании стали высокой прокаливаемости. Он оказывает влияние и на процессы карбидообразования при отпуске.

Кобальт применяют для дополнительного легирования быстрорежущей стали с целью повышения ее красностойкости. Кобальт в основном находится в твердом растворе и частично входит в состав карбида Me6 С. К недостаткам влияния кобальта следует отнести ухудшение прочности и вязкости стали, увеличение обезуглероживания.

Марганец в небольших количествах может переводить серу в более благоприятное соединение.

Сера является вредной примесью, способствующая красноломкости. В ледебуритных сталях отрицательная роль образующихся сульфидов меньше из-за присутствия в структуре значительно большего числа избыточных карбидов, которые могут также ухудшать эти свойства. Кроме того, сульфиды при низких температурах начала затвердевания этих сталей часто служат центрами кристаллизации и присутствуют внутри крупных эвтектических карбидов. Их количество уменьшается на границе зерен. Для уменьшения количества серы (до 0,015 %) используют электрошлаковый переплав.

Фосфор также является вредной примесью. При содержании фосфора более чем 0,02-0,03 % заметно снижается вязкость и прочность, усиливаются искажения в решетке мартенсита.

Ранее наиболее широко применялась сталь P18. Она содержит больше вольфрама, чем другие стали, и поэтому имеет повышенное количество карбидов (22-25 % после отпуска). Основной карбид М6 С; доля карбида МС не более 2-3 % от общего количества карбидной фазы. Преимущества стали Р18: 1) малая чувствительность к перегреву (из-за влияния повышенного количества карбидов), и, в связи с этим, хорошая стабильность свойств сталей разных плавок; 2) хорошая шлифуемость; содержание ванадия в сталях с 18 % W меньше, чем в других сталях.

Сталь имеет немного лучшие режущие свойства при обработке сталей с избыточными карбидами (в частности, шарикоподшипниковых) и в инструментах относительно простой формы; это связано с более высоким сопротивлением пластической деформации из-за большего количества карбидов.

Резкое сокращение производства стали Р18 объясняется как дефицитностью вольфрама и созданием теперь сталей с более высокими свойствами, так и тем, что сталь Р18 имеет следующие недостатки: а) более крупные размеры избыточных карбидов: до 30 мкм, что снижает стойкость инструментов с тонкой рабочей кромкой и небольшого сечения; б) недостаточно высокие прочность и вязкость, сильно зависящие от профиля проката; они удовлетворительные лишь в небольшом сечении; прочность составляет 3000-3300 и 2000-2300 MПa в прутках диаметром 30 и 60-80 мм соответственно; в) пониженная горячая пластичность, особенно в крупном профиле. Это затрудняет также изготовление инструментов горячей пластической деформацией.

Сталь Р12, разработанная позже, заменяет сталь Р18. Основной карбид М6 С; количество карбида МС несколько больше (8 %), чем у стали Р18.

В твердом растворе стали Р12 больше ванадия, что позволяет устанавливать его содержание в стали более высоким; 1,5-1,9 % без заметного ухудшения шлифуемости. В этом случае теплостойкость стали Р12 немного выше, чем стали Р18.

При почти одинаковой карбидной неоднородности (в прокате равного профиля) размеры карбидных частиц и количество карбидов в стали Р12 меньше, чем у стали Р18.

Вследствие этого, а также и более низкого содержания хрома, горячая пластичность стали Р12 на 10-15 % выше, чем у стали Р18. По этой же причине прочность и вязкость стали Р12 в одинаковом профиле на 5-8 % выше, чем стали Р18.

Режущие свойства сталей Р18 и Р12 близки; они несколько выше у стали Р12 в инструментах с тонкой рабочей кромкой и немного ниже, чем у стали Р18 в инструментах простой формы, обрабатывающих более твердые материалы.

Сталь Р6М5 широко применяется для тех же назначений, как и сталь Р12. Теплостойкость этой стали лишь немного ниже, чем сталей Р12 и Р18.

Размеры карбидных частиц меньше, чем в стали Р18. Поэтому прочность стали Р6М5 после одинаковой деформации на 10-15 % больше, а вязкость на 50-60 % выше, чем у стали Р18. Это преимущественно наблюдается и в крупных сечениях.

С повышением температуры до 500-600 °С прочность стали Р6М5 снижается сильнее, а вязкость возрастает больше, чем у сталей Р18 и Р12. Пластичность стали Р6М5 при температурах деформирования выше, чем у стали Р18. Твердость после отжига ниже, что обеспечивает несколько лучшую обрабатываемость резанием. Ее шлифуемость хорошая и не ниже, чем у стали Р18.

У стали Р6М5 с 5 % Мо сохраняются (но в меньшей степени) недостатки, вносимые молибденом. Она чувствительна к обезуглероживанию и к разнозернистости. Для повышения стабильности свойств необходимо устанавливать содержание углерода в более узких пределах.

При увеличении содержания кремния до 0,8-0,9 % немного улучшаются вязкость и твердость стали[3,8].

Таким образом, проанализировав стали Р18, Р12 и Р6М5, можно сделать вывод, что, например, для дисковой фрезы наиболее целесообразно выбрать сталь Р6М5, учитывая выше перечисленные характеристики, и ее меньшую стоимость.

Источник: дипломный проект

на тему: «Проект участка термической обработки дисковых фрез»

Надточия Тимофея Сергеевича

Руководитель проекта:

доц. Протасенко Т.А.

Министерство образования и науки Украины

Национальный политехнический университет

«Харьковский политехнический институт»

Кафедра «Металловедение и термическая обработка металлов»

www.vladpm.ru

Таблица соответствия китайских сталей - 6 Декабря 2016

 

   Все чаще мы пользуемся вещами из китайской стали. И разобраться годится ли она, например, для производства сверл, фрез, ножей все труднее. Ниже приведу таблицу соответствия распространенных китайских сталей по GB и их соответствие сталям ГОСТ, ASTM, BS, JIS, NF, DIN. 

    Вопрос о качестве термообработки сталей китайским производством остается открытым. Но из таблицы становится понятно, что китайская развертка из 45 стали по сути сделана из конструкционной стали и годится для обработки пластика, дерева, оргстекла и для работы по сталям не годится.

    Таблица взята с сайта http://tehtab.ru/ с разрешения авторов.

    Таблица соответствия распространенных китайских сталей по GB и их соответствие сталям ГОСТ, ASTM, BS, JIS, NF, DIN.

Стали:

China

GB

Россия

ГОСТ

USA

ASTM

UK

BS

Japan

JIS

France

NF

(AFNOR)

Germany

DIN

Качественные

конструкци-онные

углеродистые

стали

08F 08КП 1006 040A04 S09CK   C10
08 08 1008 045M10 S9CK   C10
10F   1010 040A10   XC10  
10 10 1010,1012 045M10 S10C XC10 C10,CK10
15 15 1015 095M15 S15C XC12 C15,CK15
20 20 1020 050A20 S20C XC18 C22,CK22
25 25 1025   S25C   CK25
30 30 1030 060A30 S30C XC32  
35 35 1035 060A35 S35C XC38TS C35,CK35
40 40 1040 080A40 S40C XC38h2  
45 45 1045 080M46 S45C XC45 C45,CK45
50 50 1050 060A52 S50C XC48TS CK53
55 55 1055 070M55 S55C XC55  
60 60 1060 080A62 S58C XC55 C60,CK60
15Mn 15Г 1016,1115 080A17 SB46 XC12 14Mn4
20Mn 20Г 1021,1022 080A20   XC18  
30Mn 30Г 1030,1033 080A32 S30C XC32  
40Mn 40Г 1036,1040 080A40 S40C 40M5 40Mn4
45Mn 45Г 1043,1045 080A47 S45C    
50Mn 50Г 1050,1052 030A52 S53C XC48  
      080M50      
 

Конструкци-

онные

нержавеющие

стали

 

 

 
20Mn2 20Г2 1320,1321 150M19 SMn420   20Mn5
30Mn2 30Г2 1330 150M28 SMn433H 32M5 30Mn5
35Mn2 35Г2 1335 150M36 SMn438(H) 35M5 36Mn5
40Mn2 40Г2 1340   SMn443 40M5  
45Mn2 45Г2 1345   SMn443   46Mn7
50Mn2 50Г2       примерно 55M5  
20MnV           20MnV6
35SiMn 35CГ   En46     37MnSi5
42SiMn 35CГ   En46     46MnSi4
40B   TS14B35        
45B   50B46H        
40MnB   50B40        
45MnB   50B44        
15Cr 15X 5115 523M15 SCr415(H) 12C3 15Cr3
20Cr 20X 5120 527A19 SCr420H 18C3 20Cr4
30Cr 30X 5130 530A30 SCr430   28Cr4
35Cr 35X 5132 530A36 SCr430(H) 32C4 34Cr4
40Cr 40X 5140 520M40 SCr440 42C4 41Cr4
45Cr 45X 5145,5147 534A99 SCr445 45C4  
38CrSi 38XC          
12CrMo 12XM   620CR.B   12CD4 13CrMo44
15CrMo 15XM A-387Cr B 1653 STC42 12CD4 16CrMo44
        STT42    
        STB42    
20CrMo 20XM 4119,4118 CDS12 SCT42 18CD4 20CrMo44
      CDS110 STT42    
        STB42    
25CrMo   4125 En20A   25CD4 25CrMo4
30CrMo 30XM 4130 1717COS110 SCM420 30CD4  
42CrMo   4140 708A42   42CD4 42CrMo4
      708M40      
35CrMo 35XM 4135 708A37 SCM3 35CD4 34CrMo4
12CrMoV 12XM?          
12Cr1MoV 12X1M?         13CrMoV42
25Cr2Mo1VA 25X2M1?A          
20CrV 20X? 6120       22CrV4
40CrV 40X?A 6140       42CrV6
50CrVA 50X?A 6150 735A30 SUP10 50CV4 50CrV4
15CrMn 15XГ,18XГ          
20CrMn 20XГCA 5152 527A60 SUP9    
30CrMnSiA 30XГCA          
40CrNi 40XH 3140H 640M40 SNC236   40NiCr6
20CrNi3A 20Xh4A 3316     20NC11 20NiCr14
30CrNi3A 30Xh4A 3325 653M31 SNC631H   28NiCr10
    3330   SNC631?    
20MnMoB   80B20        
38CrMoAlA 38XMIOA   905M39 SACM645 40CAD6.12 41CrAlMo07
40CrNiMoA 40XHMA 4340 871M40 SNCM439   40NiCrMo22
 

Пружинные

стали

 

 

 
60 60 1060 080A62 S58C XC55 C60
85 85 C1085 080A86 SUP3    
    1084        
65Mn 65Г 1566        
55Si2Mn 55C2Г 9255 250A53 SUP6 55S6 55Si7
60Si2MnA 60C2ГA 9260 250A61 SUP7 61S7 65Si7
    9260H        
50CrVA 50X?A 6150 735A50 SUP10 50CV4 50CrV4
 

Подшипни-

ковые

стали

 

 

 
GCr9 ШX9 E51100   SUJ1 100C5 105Cr4
    51100        
GCr9SiMn       SUJ3    
GCr15 ШX15 E52100 534A99 SUJ2 100C6 100Cr6
    52100        
GCr15SiMn ШX15CГ         100CrMn6
 

Автоматные (легкообраба-

тываемые)

стали

 

 

 
Y12 A12 C1109   SUM12    
Y15   B1113 220M07 SUM22   10S20
Y20 A20 C1120   SUM32 20F2 22S20
Y30 A30 C1130   SUM42   35S20
Y40Mn A40Г C1144 225M36   45MF2 40S20
 
Износостойкие стали ZGMn13 116Г13Ю     SCMnh21 Z120M12 X120Mn12
 

Углеродистые

инструмен-

тальные

стали

T7 y7 W1-7   SK7,SK6   C70W1
T8 y8     SK6,SK5    
T8A y8A W1-0.8C     1104Y175 C80W1
T8Mn y8Г     SK5    
T10 y10 W1-1.0C D1 SK3    
T12 y12 W1-1.2C D1 SK2 Y2 120 C125W
T12A y12A W1-1.2C     XC 120 C125W2
T13 y13     SK1 Y2 140 C135W
 

Нержавеющие

инструме-

нтальные

стали

8MnSi           C75W3
9SiCr 9XC   Bh31     90CrSi5
Cr2 X L3       100Cr6
Cr06 13X W5   SKS8   140Cr3
9Cr2 9X? L?       100Cr6
W B1 F1 BF1 SK21   120W4
Cr12 X12 D3 BD3 SKD1 Z200C12 X210Cr12
Cr12MoV X12M D2 BD2 SKD11 Z200C12 X165CrMoV46
9Mn2V 9Г2? 02     80M80 90MnV8
9CrWMn 9XBГ 01   SKS3 80M8?  
CrWMn XBГ 07   SKS31 105WC13 105WCr6
3Cr2W8V 3X2B8? h31 Bh31 SKD5 X30WC9V X30WCrV93
5CrMnMo 5XГM     SKT5   40CrMnMo7
5CrNiMo 5XHM L6   SKT4 55NCDV7 55NiCrMoV6
4Cr5MoSiV 4X5M?C h21 Bh21 SKD61 Z38CDV5 X38CrMoV51
4CrW2Si 4XB2C     SKS41 40WCDS35-12 35WCrV7
5CrW2Si 5XB2C S1 BSi     45WCrV7
 

Быстро-

режущие

инструмен-

тальные

стали

W18Cr4V P18 T1 BT1 SKh3 Z80WCV S18-0-1
          18-04-01  
          06-05-04-02  
W18Cr4VCo5 P18K5?2 T4 BT4 SKh4 Z80WKCV S18-1-2-5
          18-05-04-01  
W2Mo9Cr4VCo8   M42 BM42   Z110DKCWV S2-10-1-8
          09-08-04-02-01  
 

Нержавеющие стали

 

 
1Cr18Ni9 12X18H9 302 302S25 SUS302 Z10CN18.09 X12CrNi188
    S30200        
Y1Cr18Ni9   303 303S21 SUS303 Z10CNF18.09 X12CrNiS188
    S30300        
0Cr19Ni9 08X18h20 304 304S15 SUS304 Z6CN18.09 X5CrNi189
    S30400        
00Cr19Ni11 03X18h21 304L 304S12 SUS304L Z2CN18.09 X2CrNi189
    S30403        
0Cr18Ni11Ti 08X18h20T 321 321S12 SUS321 Z6CNT18.10 X10CrNiTi189
    S32100 321S20      
0Cr13Al   405 405S17 SUS405 Z6CA13 X7CrAl13
    S40500        
1Cr17 12X17 430 430S15 SUS430 Z8C17 X8Cr17
    S43000        
1Cr13 12X13 410 410S21 SUS410 Z12C13 X10Cr13
    S41000        
2Cr13 20X13 420 420S37 SUS420J1 Z20C13 X20Cr13
    S42000        
3Cr13 30X13   420S45 SUS420J2    
7Cr17   440A   SUS440A    
    S44002        
0Cr17Ni7Al 09X17H7Ю 631   SUS631 Z8CNA17.7 X7CrNiAl177
    S17700        
 

Жаропрочные стали

 

 

2Cr23Ni13 20X23h22 309 309S24 SUh409 Z15CN24.13  
    S30900        
2Cr25Ni21 20X25h30C2 310 310S24 SUh410 Z12CN25.20 CrNi2520
    S31000        
0Cr25Ni20   310S   SUS310S    
    S31008        
0Cr17Ni12Mo2 08X17h23M2T 316 316S16 SUS316 Z6CND17.12 X5CrNiMo1810
    S31600        
0Cr18Ni11Nb 08X18h22E 347 347S17 SUS347 Z6CNNb18.10 X10CrNiNb189
    S34700        
1Cr13Mo       SUS410J1    
1Cr17Ni2 14X17h3 431 431S29 SUS431 Z15CN16-02 X22CrNi17
    S43100        
0Cr17Ni7Al 09X17H7Ю 631   SUS631 Z8CNA17.7 X7CrNiAl177

zlitos.com

Термомеханическая обработка стали Р18 - ОКБ Козырев

В. С. ТОМСИНСКИЙ, В. А. НЕКРАСОВ, В. С. МАЛЫГИН, Л. А. БИХАНСКИЙПермский политехнический институтISSN 0026-0819. «Металловедение и термическая обработка металлов», № 7. 1967 г.

В настоящей работе изучалось влияние температуры и степени деформации на структуру и свойства быстрорежущей стали Р18 (0,74% С, 0,23% Мn; 0,25% Si; 4,12% Сr; 17,63% W; 1,11% V; 0,024% S; 0,017% Р).

После деформации свободной ковкой со степенями 25,50 и 75% были получены образцы 7,5×7,5×90 мм. Аустенизацию проводили при 1275 °С, а пластическую деформацию — при 900, 1000, 1100, 1200 и 1275 °С. До температур деформации образцы подстуживали в камерной печи, затем деформировали одним ударом и немедленно закаливали в масле.

Трехкратный отпуск проводили при 560 °С. Определяли предел прочности на изгиб, стрелу прогиба на базе 60 мм и твердость, а также — по стандартной методике — красностойкость при 600, 620, 640, 660 °С.

Рис.1. Влияние степени деформации на предел прочности при изгибе. Цифры у кривых обозначают температуру деформации.

На рис. 1 показано изменение предела прочности в зависимости от степени и температуры деформации. Эффект высокотемпературной термомеханической обработки наблюдается при температурах деформации 1200-1100 °С и деформации 25%. При деформации 50 и 75% мелкие микротрещины развиваются в видимые макротрещины, что снижает прочность. После ВТМО по режиму: аустенизация при 1275 °С, деформация 25% при 1100 °С, немедленная закалка и трехкратный отпуск при 560 °С 1 ч были получены значения σиз в среднем 440 кГ/мм2. Данные показывают, что после исследованных режимов обработки значения стрелы прогиба мало изменяются (1,5-2 мм). С понижением температуры деформации до 1100 °С предел прочности повышается, но дальнейшее понижение температуры деформации приводит к снижению прочности, очевидно, из-за интенсивного выделения и коагуляции карбидной фазы (рис. 2).

Рис.2. Влияние температуры деформации на предел прочности при ε=25%.

Степень деформации в % Температура деформации в °С HRC после нагрева при температуре в °С
600 620 640 660
0 1275 61,5 57 50 44
1200 59 55 48 42
1100 56 51 46 41
1000 56 51 44 40
900 56 51 44 40
25 1275 60 56 50 45
1200 58 54 48 42
1100 56 51 46 41
1000 55 50 44 41
900 53 46 44 41
50 1275 60 56 50 44
1200 58 54 48 42
1100 56 52 46 41
1000 55 51 45 41
900 53 46 41 40
75 1275 59 56 48 44
1200 58 54 48 42
1100 56 52 46 41
1000 55 51 45 41
900 53 46 41 40

Деформация аустенита при высокой температуре ускоряет образование и коагуляцию карбидной фазы (рис. 3), что способствует обеднению аустенита углеродом и легирующими элементами и, следовательно, понижает красностойкость (см. таблицу).

Изменение степени обжатия при высокотемпературной термомеханической обработке почти не влияет на твердость стали Р18, однако понижение температуры деформации уменьшает твердость.

Рис.3. Микроструктура стали Р18 после ВТМО и трехкратного отпуска при 560 °С (×350): температура деформации 1100 °С: а) ε=0%; б) ε = 25%; в) ε=50%; г) ε=75%.

Влияние различных режимов высокотемпературной термомеханической обработки на механические свойства быстрорежущей стали следует связывать прежде всего с изменениями в тонком строении стали, а также с карбидообразованием и перераспределением легирующих элементов между α-твердым раствором и карбидной фазой.

ВТМО при всестороннем сжатии позволяет повысить стойкость инструментов из стали Р18 на 40-50% [1]. Сталь P18 была подвергнута ВТМО со степенями деформации 25, 50, 75% при 1100 °С без предварительной аустенизации при 1275 °C. После такой обработки предел прочности повысился на 40% (с 253 до 364 кГ/мм2), а стрела прогиба и красностойкость не изменились по сравнению с этими же характеристиками после стандартной обработки (закалка от 1275 °С и последующий трехкратный отпуск при 560 °С).

Выводы. 1. После высокотемпературной термомеханической обработки быстрорежущей стали Р18 по оптимальному режиму предел прочности при изгибе равен 440 кГ/мм2, а после стандартной обработки 250 кГ/мм2.2. Понижение температуры деформации приводит к обеднению твердого раствора углеродом и легирующими элементами, способствует выделению и коагуляции карбидной фазы и резко снижает красностойкость.3. Высокотемпературная термомеханическая обработка с деформацией при 1100 °С на 25% без предварительной аустенитизации при 1275 °С повышает предел прочности на 40%; стрела прогиба остается неизменной по сравнению со стандартной обработкой4. ВТМО не повышает красностойкость стали Р18.

Список литературы:

1. Снитковский М. М. и др.»МиТОМ», 1963, № 9.

inductor.su

Таблица соответствия марок сталей ГрондГрупп (поставка промышленного крепежа)

Внимание! Указаны как прямые, так и ближайшие аналоги!

Группа материалов Страна/стандарт
США Германия/Италия

Великобри-

тания

Франция Япония Россия

Твердость

HB

AISI/SAE W.Nr. DIN BS AFNOR JIS ГОСТ
Gr.50 1,0050 St50-20 43/35HS A50 SS500 С285
1,0070 St70-2 E360 A70 С375

A283

Grade A

1,0035 S185/Fe 310-0 HR 15 A33 SS330 Ст0
A53 Gr A St35 S360 Ст2
A 107 1,0036 USt 37-2 SS400 Ст3кп
A 414 Grade A 1,0038

S235J2G3 /

Fe 360 D1

HS 37/23 S235J2G3 SS330 Ст3сп
A 570 Grade 50 1,0050 St 50-2 SS490 Ст5сп
A 572 Grade 65 1,0060 E335/Fe 590-2 55 C E 335 SM570 Ст6
Качественная углеродистая сталь
1008 1,1121 C10 040A10 AF-34 SPHE 08пс
A516-55 13Mn6 68F62H5 SB49 09Г2С
C1010 1,0301 C10 040A10 C10RR S9CK 10
A201Gr. Afx 1,0345 ASt35 141-360 A37AP SGV410 12К
180-240 1015 1,1141 Ck15 080M15 XC12 S15C 15
180-240 1015 1,0401 C15 080M15 C 18 15
150-200 1020 1,0402 C22 055 M 15 S20C 20
150-200 1025 1,1158 Ck25 (070 M 26) 2 C 25 S25C 25
170-230 1035 1,0501 C35 060A35 AF 42 C 20 S35C 35
170-220 1035 1,1183 Cf35 080A35

XC 38 H

1 TS

35
210-280 1035 1,1157 40Mn4 150M36 35M5 40Г
190-240 1045 1,1191 Ck45 080M46 XC45 S45C 45
190-240 1045 1,0503 C45 080M46 C 45 S45C 45
200-250 1050 1,1213 Cf53 070M55

XC 48 H

1 TS

S50C 50
210-270 1055 1,0535 C55 070M55 C 54 S55C 55
210-270 1055 1,1203 Ck55 070M55 2 C 55 S55C 55
230-270 1060 1,0601 C60 060 A 62 C 60 S58C 60
230-290 1060 1,1221 Ck60 060A62 2 C 60 S58C 60
300-330 1095 1,1274 Ck101 CS95 C100RR
160-230 1140 1,0726 35S20 212M36 35MF6 А30
130-230 1215 1,0736 9SMn36 S300
200-260 1330 1,1170 28Mn6 150M28 20M5 SCMn2 30Г
200-270 1335 1,1167 36Mn5 150 M 36 40M5 SCMn3 35Г2
290-320 9255 1,0904 55Si7 250A53 55S7 55С2
120-220 11L08 1,0722 10SPb20 10PbF2 А12
130-220 12L13 1,0718 9SMnPb28 S250Pb
130-230 12L14 1,0737 9SMnPb36 S300Pb
Низколегированная углеродистая сталь
160-220 2515 1,5680 12Ni19 Z 18 N 5 Z18N5
210-280 3135 1,5710 36NiCr6 640A35 35NC6 SNC236 40ХН
250-360 3415 1,5732 14NiCr10 14NC11 SNC815 12ХН3А
200-290 4130 1,7218 25CrMo4 708 A 25 25CD4 SCM420 20ХМ
230-330 4137 1,7220 34CrMo4 708A37 35CD4 SCM435H АС38ХГМ 35ХМ
230-330 4140 1,7223 41CrMo4 708M40 42CD4TS SCM440

40ХФА

38ХМА

240-360 4140 1,7225 42CrMo4 708M40 42CD4 SCM440H 40ХН2МА
270-360 4340 1,6582 34CrNiMo6 817M40 35NCD6 SNCM447 38Х2Н2МА
140-180 4520 1,5423 16Mo5
210-270 5015 1,7015 15Cr3 523M15 12C3 SCr415 15Х
200-330 5115 1,7131 16MnCr5 527 M 17 16 MC 4 SMnC420 18ХГ
210-290 5132 1,7033 34Cr4 530A32 32C4 SCr430H 35Х
210-230 5140 1,7045 42Cr4 530 A 40 42 C 4 TS SCr435 40Х
240-330 5140 1,7035 41Cr4 530M40 42C4 SCr440H 40Х
320-330 5155 1,7176 55Cr3 525 A 58 55 Cr 3 SUP9 50ХГА
240-360 6150 1,8159 50CrV4 735A51 51 CV 4 SCM445H 50ХФА
210-330 8620 1,6523 21NiCrMo2 805M20 20NCD2 SNCM220 20ХГНМ
320-330 9262 1,7108 60SiCr7 60SC7 SUP6 60С2
240-330 9840 1,6511 36CrNiMo4 817 M 37 40NCD3 SCNM439 40ХН2МА
150-200

A350

LF5

1,5622 14Ni6 16N6
200-260 A353 1,5662 X8Ni9 3603-509 LT 9 Ni 490
270-370

3415;

3310

1,5752 14NiCr14 655M13 12NC15 SNC815 12Х2Н4А
140-180

A 182

F22

1,7380 10CrMo9 10 3606-622 12CD9;10 SFVAF22A 10Х2М
140-180

A 182-

F 11

1,7335 13CrMo4 4 1502 620-540 15 CD 3.5 SFVAF12 12ХМ
140-170 A204 GrA 1,5415 15Mo3 1503-243 15D3 STBA12
290-300 E 71400 1,8509 41CrAIMo7 905M39 40CAD6, 12
200-330 1,7262 15CrMo5 12CD4
150-200 1,7715 14MoV63

1503-660-

460

300-400 1,6587 17CrNiMo6 18NCD6 SNCM815 18Х2Н4ВА
300-430 1,7361 32CrMo12 722M24 30CD12
Быстрорежущая сталь
200-230 52100 1,3505 100Cr6 535A99 100C6 SUJ2 ШХ15
240-330 A 128 1,3401 X120Mn12 Z120M12
240-300 M2 1,3343 S 6-5-2 BM2 Z85WDCV 06-05-04-02 SKH51 Р6М5
240-300 M7 1,3348 S 2-9-2 Z100DCWV 09-04-02-02 SKH58
240-320 T1 1,3355 S 18-0-1 BT1 Z80WCV 18-04-01 SKH Р18
250-320 T4 1,3255 S 18-1-2-5 BT4 Z80WKCV 18-05-04-01 SKh4 Р18К5Ф2
250-320 1,3243 S 6-5-2-5 BM 35

Z85WDKCV 06-05-05-

04-02

SKH55 Р6М5К5
Высоколегированная и инструментальная сталь
230-260 A2 1,2363 X100CrMoV51 BA2 Z100CDV5 SKD12 9Х5ВФ
220-240 A6
240-280 A7
260-270 D2 1,2379 X155CrVMo12-1 BD2 Z160CDV12 SKD11 Х12МФ
260-270 D3 1,2080 X210Cr12 BD3 X200Cr12 SKD1 Х12
360-500 h20 1,2365 X 32 CrMoV 3 3 Bh20

32 CDV

12-28

SKD7 3Х3М3Ф
360-470 h21 1,2343 X38CrMoV5-1 Bh21 Z 38 CDV 5 SKD6 4Х5МФС
330-380 h22 1,2606 X37CrMoW5-1 Bh22 Z35CWDV5 SKD62 4Х4ВМФС
360-530 h23 1,2344 X40CrMoV51 Bh23 Z40CDV5 SKD61 4Х5МФ1С
380-500 h29 1,2678 Bh29
360-530 h31 1,2581 X30WCrV9 3 Bh31 Z30WCV9 SKD5 3Х2В8Ф
230-260 L3 1,2067 102Cr6 BL3 Y100C6 SUJ2 9Х2
240-260 L6 1,2713 55NiCrMoV6 BHH 224/5 55NCDV7 SKT3 5ХНМ
240-260 M3 1,3342 SC6-5-2

Z90WDCV

06-05-04-02

85Х4М5Ф

2В6Л

200-210 O1 1,2510 100MnCrW4 BO1 90MnWCrV5 ХВСГФ
230-240 O7
230-240 S1 1,2542 45WCrV7 BS1 45 WCV 20 5ХВ2С
200-220 S7
200-250 W110 1,1545 C105W1 SK3 У10А
200-230 W112 1,1563 C125W SK1 У13
230-260 W210 1,2833 100V1 BW2 Y1105V
260-270 1,2601 X165CrMoV12 SKD11 Х12МФ
260-270 1,2436 X210CrW12 Z 210 CW 12-01 Х12ВМ
230-260 1,2419 105WCr6 105WC13 SKS2 ХВГ
Ферритные и мартенситные нержавеющие стали
230-240 1,4027 G-X20Cr14 420C29 Z20C13M
210-240 1,4034 X 46 Cr13 420S45 Z 44 C 14 SUS420J2 40Х13
260-330 1,4086 GX 120 Cr29 452C11
<255 1,4568 X7CrNiAl177 301S81 Z 9 CAN 17-07 SUS631 09Х17Н7Ю
300-420 13-8 PH 1,4534
280-400 15-5 PH 1,4540 X4CrNiCuNb164 Z6CNU15.05
280-400 15-7 PH 1,4532 X7CrNiMoAl157 Z8CNDA15.07
120-180 403 1,4000 X6Cr13 403S17 Z 8 C 12 SUS410S 08Х13
<185 405 1,4002 X 6 CrAl 13 405S17 Z 8 CA 12 SUS405 10Х13СЮ
140-200 410 1,4006 X12Cr13 410S21 Z 10 C 13 SUS410 12Х13
130-180 410 S 1,4001 X7Cr14 403S17 Z 8 C 13 FF SUS403 08Х13
180-240 416 1,4005 X12CrS13 416S21 Z 11 CF 13
230-290 420 1,4021 X20Cr13 420S37 Z 20 C 13 SUS420J1 20Х13
140-200 430 1,4016 X6Cr17 430S17 Z 8 C 17 SUS430 12Х17
200-260 430F 1,4104 X12CrMoS17 Z10CF17
260-290 431 1,4057 X17CrNi16-2 431S29 Z15CNi6.02 SUS431 20Х17Н2
140-200 434 1,4113 X6CrMo17-1 434S17
275-360 630 1,4542 X5CrNiCuNb164 Z7CNU16.04
266 - 325 1,4731 X40CrSiMo10-2

X40CrSiMo

10-2

Z40CSD10 SUh4 40Х10С2М
Аустенитные нержавеющие стали
130-140 1,4312

GX 10 CrNi

18-8

302C25 Z10CN18.9M
130 1,4552

GX 5 CrNiNb

19-11

347C17

Z 6 CNNb

18.10 M

140-200 1,4581

GX5CrNiMoNb

19-11-2

318C17 Z 4CNDNb 18.12 M
120-180 1,4865

G-X40NiCrSi

38 18

330C11
150-170 ASTM A240
240-270 ASTM A240
330-360 ASTM A693
230-290 CA 6-NM 1,4313 X3 CrNiMo 13-4 425C11 Z4CND13.4M
140-200 CF-8 1,4308 GX5 CrNi 19-10 304C15 Z6CN18.10M
140-200 CF-8M 1,4408 GX5 CrNiMo 19-11-2 316C16
150-230 UNS N 08904 1,4539

X 1 NiCrMoCuN

25-20-5

Z 2 NCDU

25-20

210-290 301 1,4310 (FSt) X 10 CrNi 18-8 301S21 Z 11 CN 17-08 SUS301 07Х16Н6
150-210 303 1,4305 (А1) X 8 CrNiS 18-9 303S22 Z 8 CNF 18-09 SUS303 12Х18Н9
150-210 304 1,4301 (А2) X5CrNi18 9 304S16 Z6CN18.09 SUS304 08Х18Н10
140-210 304L 1,4306 X2CrNi19 11 304S11

Z 3 CN 19-11

FF

SUS304L 03Х18Н11
170-230 304LN 1,4311 X2CrNiN18 10 304S61

Z 3 CN 18-07

Az

SUS304LN 03Х18Н11
150-210 305 1,4303 (А2) X 4 CrNi18-12 305S17

Z 5 CN 18-11

FF

SUS305J1 06Х18Н11
150-230 309 1,4828 X15CrNiSi20 12 309S24 Z 9 CN 24-13 SUh409

20Х20Н14

С2

170-240 310 1,4841 X15CrNiSi25 20 314S25

Z 15 CNS

25-20

SUh410

20Х25Н20

С2

150-230 310S 1,4845

X12CrNi

25 21

310S24 Z12CN25 20 SUS310S 10Х23Н18
160-220 316 1,4401 (А4)

X5CrNiMo

17 12 2

316S13 Z6CND17.11 SUS316

08Х16Н11

М3

<215 316 1,4436

X 5 CrNiMo

17-13-3

316S33

Z6CND18-

12-03

SUS316

08Х16Н11

М3

<215 316L 1,4404

X 2 CrNiMo

17-12-2

316S11 Z2CND17.12 SUS316

03Х17Н14

М3

150-210 316L 1,4435

X2CrNiMo

18-14-3

316S11 Z 3 CND 17-13-03 SUS316L

03Х17Н14

М3

180-240 316LN 1,4429

X2CrNiMoN

17 13 3

316S63 Z 3 CND 17-12 Az SUS316LN

03Х16Н15

М3

150-220 316Ti 1,4571 (А5)

X6CrNiMoTi

17 12 2

320S18 Z6NDT17.12 316Ti

08Х17Н

13М2Т

150-210 317L 1,4438

X 2 CrNiMo

18-15-4

317S12 Z 2 CND 19-15-04 SUS317L
150-230 318 1,4583

X10CrNiMoNb

18 12

09Х16Н

15М3Б

150-220 321 1,4541 (А3) X6CrNiTi18 10 321S31 Z6CNT18.10 SUS321 08Х18Н10Т
150-230 321 1,4878 X12CrNiTi18 9 321S51 Z 6 CNT 18-10 SUS321H 12Х18Н10Т
170-240 330 1,4864 X12NiCrSi36 16 NA 17 Z 20 NICS 33-16 SUh430
160-230 347 1,4550 X6CrNiNb18 10 314S20

Z6CNNb1

8.10

SUS347

08Х18Н

12Б

140-200 405 1,4724 X10CrAI13 403S17 Z 13 C 13 SUS405 10Х13СЮ
160-220 446 1,4762 X10CrAI 24 Z 12 CAS 25 SUh546 15Х28
Аустенитно-ферритные нержавеющие стали
200-270 329 1,4460

X 3 CrNiMoN

27-5-2

Z 5 CND 27-05 Az SUS329J1

08Х21Н

6М2Т

<290 S31500 1,4417

GX 2 CrNiMoN

25-7-3

<270 S31803 1,4462

X 2 CrNiMoN

22-5-3

318S13

Z 3 CND

22-05 Az

<260 S32304 1,4362 X 2CrNiN 23-4 03Х23Н6
160-230 1,4821 X20CrNiSi254 X15CrNiSi254

Z20CNS

25.04

<302 S32550
<310 S32750 1,4410

X 2 CrNiMoN

25-7-4

Z5CND

20.12M

<270 S32760
Серый чугун
1175 No 20 B 0,6010 GG 10 Grade 100 Ft 10 D FC100 СЧ10
185 No 25 B 0,6015 GG 15 Grade 150 Ft 15 D FC150 СЧ15
205 No 30 B 0,6020 GG 20 Grade 220 Ft 20 D FC200 СЧ20
220 No 35 B 0,6025 GG 25 Grade 260 Ft 25 D FC250 СЧ25
230 No 45 B 0,6030 GG 30 Grade 300 R 30 D FC300 СЧ30
235 No 50 B 0,6035 GG 35 Grade 350 Ft 35 D FC350 СЧ35
250 No 55 B 0,6040 GG 40 Grade 400 Ft 40 D
Высокопрочный чугун (с шаровидным графитом)
143-187 60-40-18 0,7033 GGG 35.3 350/22 FGS 350-22 FCD350-22L ВЧ40
156-217 65-45-12 0,7040 GGG 40 420/12 FCD400 ВЧ40
187-255 80-55-06 0,7050 GGG 50 500/7 FGS 500-7 FCD500 ВЧ50
210-280 80-60-03 0,7060 GGG 60 600/3 FGS 600-3 FCD600 ВЧ60
241-302 100-70-03 0,7070 GGG 70 700/2 FGS 700-2 FCD700 ВЧ70
265-302 120-90-02 0,7080 GGG 80 900/2 FGS 900-2 FCD800 ВЧ80
Ковкий чугун
150 max 32510 0,8135 GTS-35 MN 350-10 FCMB35 КЧ35
149-197 40010 0,8145 GTS-45 MN450-6 FCMP440 КЧ45
179-229 50005 0,8155 GTS-55 P50-05 FCMP540 КЧ55
217-269 70003 0,8165 GTS-65 P60-03
269-321 90001 0,8170 GTS-70 P70-02 Mn 700-2
230 0,8035 GTW-35-04 W340/3 MB35-7
220 0,8040 GTW-40-5 W410/4 MB40-10
220 0,8045 GTW-45-07
165 0,8055 GTW-55
180 0,8065 GTW-65
Безферритные материалы
20 1050 3,0255 Al99,5 1B A5 1050 АД0
80-160 2011 3,1655 AlCu6BiPb FC1 A-U5PbBi
45-105 2017 3,1325 AlCu4MgSi A-U4G 2017 Д1
45-135 2024 3,1355 AlCu4Mg1 L97 A-U4G1 2024 Д16
28-55 5005 3,3315 AlMg1 N41 A-G0,6 5005 АМг1
36-63 5050 3,3316 AlMg1,5 3L44 A-G1,5
47-88 5052 3,3523 AlMg2,5 2L56 A-G2,5C
65-120 5056 3,3549 AlMg5Cr N6
77-93 5083 3,3547 ASlMg4,5Mn N8 A-G4,5MC 5083 АМг4
70-87 5086 3,3545 AlMg4 A-G4MC
62-81 5454 AlMg3Mn N51 A-G2,5MC
60-95 5754 3,3535 AlMg3 N5 A-G3M 5154 АМг3
25-105 6063 3,3206 AlMg0,5Si H9 6063 АД31
58-95 6351 3,2315 AlSiMg0,5Mn h40 6061 АД35
53-105 7005 1915
132-147 7050 3,4345 AlZn6CuMgZr L 86

AZ 4 GU/

9051

60-150 7075 3,4365 AlZn5,5MgCu DTD5074 A-Z5GU 7075 В95
- 360 3,2383 R2147AlSi10Mg LM 9 AC2B АК5М2
- 413 3,2582 R2147AlSi12 ADC1
Наимено-вание Высокотемпературные сплавы (на основе железа)
20CB-3 ASTM B463
Aermet 100
AL 36 ASTM F1684
AL 42 ASTM F30
AL 4750 ASTM B753
AL-6XN Alloy ASTM SB688
ALLOY 21-6-9 ASTM A666
Allvac 330 5592, 5716
Armco 18
Armco 20-45-5
Crusible A286 ASTM 368 1,4980 HR 5152 Z06 NCT 25
Discaloy 16/25/6 5725 Z3 NCT 25
Discaloy 24 ASTM A638 Z3 NCT 25
Greek Ascoloy 5508
Haynes 556 5768 X12CrCoNi2120
Incoloy 800 ASME SB 409 X10NiCrAlTi3220 3082-76 25 NC 3520
Incoloy 801 5552 G-X50CrNi3030
Incoloy 802
Incoloy 803
Incoloy DS X12NiCrSi3616 3072-76
Jethete M-152 5718, 5719 Z12 CND 12
N 155 5768 Z12 CNKDW 20
N 156
S 590 5533 X40CoCrNi2020 Z42 CKNDW
Sanicro 30 X2NiCrAlTi3220
Vasco 13-8 Mo 5629
VascoMax C-200
VascoMax C-250 6501, 6512, 6520
VascoMax C-300 6514
VascoMax C-350
VascoMax T-200
VascoMax T-250 6518, 6519, 6591
Наименование Высокотемпературные сплавы (на основе кобальта)
Altemp S 816 5534 CoCr20Ni20W
HS 21 ASTM F-75 CoCr28Mo 3531
HS 25 AISI 670 CoCr20W15Ni KC 20 WN
HS 30 CoCr26Ni14Mo
HS 31 ASTM A567 CoCr25NiW 3146 KC 25 NW
HS 36 CoCr19W14NiB
Jetalloy 209
L 251
L 605 5759 CoCr20W15Ni KC 20 WN
M 203
M 204
M 205
MAR M-322 CoCr22W9TaZrNb
MAR M-509 CoCr24Ni10WtaZrB 3146-3
MAR M-905
MAR M-918 CoCr20Ni20Ta
MAR-M 302 CoCrW10TaZrB
MP35N
Nickelvac TJA-1537 ASTM F1537
Stellite SF1 KC 33 W13
Stellite SF12 KC 28 W8
StelliteSF 6 V-36 5387

CoCr25Ni20

M0WNb

KC 26 NW
WI-52 CoCr21Mo11W
X 40 ASTM A567 CoCr25NiW 3146-2
X 45
X 50
Наимено-вание Высокотемпературные сплавы (на основе никеля)
AL 22 ASME SB575
Allcor
Astroloy
Duranickel 310
GMR 235 AISI:686
GMR 235-D NiCr16MoAl
Hastelloy B 5396A S-NiMo30 ND27FeV
Hastelloy B-2
Hastelloy C 5388C NiCr17Mo17FeW NC17DWY
Hastelloy D
Hastelloy N
Hastelloy R235
Hastelloy W
Hastelloy X 5536 2,4665 NiCr22FeMo HR6,204 NC22FeD
Haynes 75
HS 27 NiCo32Cr26Mo KC20WN
IN 100 5397 NiCo15Cr10MoAlTi NK15CAT
IN 713
Incoloy 020 ASME SB463 2,4660
Incoloy 804
Incoloy 825 ASME SB424 2,4858 NiCr21Mo 3072-76 NC21FeDU
Incoloy 901 5660 NiFe35Cr14MoTi Z8NCDT42
Incoloy 903
Incoloy 925
Inconel 600 5540 2,4816 NiCr15Fe 3072-76 NC15Fe
Inconel 601 5715 2,4851
Inconel 617 2,4663
Inconel 622 2,4602
Inconel 625 ASME SB443 2,4856 NiCr22Mo9Nb NC22FeDNB
Inconel 620 2,4642
Inconel 700 NiCo28Cr15MoAlTi NK27CADT
Inconel 702 5550
Inconel 706 57-2
Inconel 713 5391 G-NiCr13Al16MoNb 3146,3 NC13AD
Inconel 718 5383 2,4668 NiCr19Fe19NbMo HR8 NC19FeNb
Inconel 718-OP
Inconel 720
Inconel 721
Inconel 722 5541 NiCr16FeTi NC16Feti
Inconel 725
Inconel 751 2,4694
Inconel X-750 5542 2,4669 NiCr16FetTi NC15FeTNb
Jessop G 81 NiCr20Co18Ti
Jethete M-252 5551 G-NiCr19Co
MAR-M 200 NiW13Co10Cr9AlTi NKW10CATaHf
MAR-M 246 NiCo10W10Cr9AlTi
MAR-M 421 NiCr16Co10WalTi
MAR-M 432 NiCo20Cr16WAlTi
Monel 400 4544 2,4360 NiCu30Fe 3072-76 NU30
Monel K 500 4676 2,4375 NiCu30Al 3072-76
Monel R 405 4674
Nimocast 713 5391A G-NiCr13A16MoNb HC203 NC13AD
Nimocast PD 16 NiFe33Cr17Mo
Nimocast PE 10 HC202 NC20N13
Nimonic 105 2,4634 NiCo20Cr15MoAlTi HR3 NCKD20ATV
Nimonic 115 2,4636 NiCo15Cr15MoAlTi HR401,601 NCVK15ATD
Nimonic 75 2,4630 NiCr20Ti HR5, 203-4 NC20T
Nimonic 80A 2,4631 NiCr20TiAl HR401,601 NC20TA
Nimonic 86
Nimonic 90 2,4632 NiCr20Co18Ti HR2,202 NCK20TA
Nimonic 901 5660, 5661 2,4662 NiCr15MoTi Z8NCDT42
Nimonic 95
Nimonic C-22
Nimonic C-263 2,4650 NiCr20CoMoTi HR10 NCK20D
Nimonic C-276 ASME SB575 2,4819
Nimonic PE 13 5536E NiCr22Fe18Mo HR6,204 NC22FeD
Nimonic PE 16 NiFe33Cr17Mo HR207 NW11AC
Nimonic PK 25 5751A NKCD20ATU
Nimonic PK 31
Nimonic PK 33 NiCr20Co16MoTi 5057 NC19KDU/V
R-235
Refractaloy 26 AISI:690 Z6NKCDT38
Rene' 100 NiCo15Cr10MoAlTi
Rene' 125
Rene' 41 5712, 5713 NiCr19Co11MoTi NC19KDT
Rene' 63

pmetiz.ru