Справочник прокатчика. Книга 2. Производство холоднокатаных листов и полос. Что такое подкат в металлургии

Подкат и подготовка к холодной прокатки листовой стали / Справочник / Allsteel.com.ua

Исходной заготовкой для холодной прокатки листового металла является горячекатаный подкат (карточки или рулоны). На современных станах применяют в основном рулонный способ холодной прокатки листового металла, а наряду с ним также и полистный. В последнем случае листы получают поперечной резкой подготовленного рулона.

Толщина подката, выбираемая для прокатки, зависит от размеров листов, которые нужно получить, марки стали, способа ее производства, типа стана. Обычно для прокатки листовой стали толщиной 0,2—1,5 мм толщина подката составляет 2—4 мм. Ширина подката при рулонном способе равна ширине листа, при полистном ширина листа задается длиной карточки, а из ширины последней получается длина готового листа.

Перед прокаткой подкат подвергают предварительной термической обработке, разрезке (при необходимости) и травлению.

Предварительная термическая обработка предназначена для смягчения.стали, снятия наклепа и напряжений, возникших при горячей прокатке подката. При рулонном способе термическую обработку в большинстве случаев не производят, а заменяют регламентированной намоткой рулонов и замедленным их охлаждением. При полистном способе на старых заводах карты для холоднокатаных листов подвергают нормализации в проходных печах при 850—900° С с последующим охлаждением на воздухе и под футерованными крышками или неполному отжигу (600—680° С) в колпаковых печах с защитной атмосферой или туннельных печах в герметически закрытых коробах.

Разрезку подката перед травлением осуществляют при рулонном способе вдоль (если требуются более узкие рулоны), а при полистном — поперек на листы необходимого размера. Разрезку полосы вдоль производят на агрегатах продольной резки, устанавливаемых на складе рулонов, а разрезку ее поперек — на обычных гильотинных ножницах.

Травление металла перед холодной прокаткой производят во всех случаях, так как оно необходимо для очистки горячекатаного подката от окалины. При полистном способе листы травят в машинах периодического действия. При рулонном способе этот процесс осуществляется на агрегатах непрерывного травления.

В состав агрегата непрерывного травления (рис. 77) входят: конвейер / или гравитационный рольганг, которым рулоны подают к разматывателю; разматыва-тель 2 с отгибателем; правильная машина 3; быстроходные гильотинные ножницы 4 для обрезки концов полосы и вырезки дефектов; сшивная машина 5; петлевая яма 6; тянущие ролики 7; травильные 8 и промывные ванны 9; сушильное устройство 10; главные тянущие ролики И; гильотинные ножницы 12 для вырезки мест сшивки рулонов; промасливающая машина 13\ моталка со сталкивателем 14; гравитационный рольганг 15 для уборки протравленных рулонов.

Рис. 77. Схема агрегата непрерывного давления

На современных травильных линиях боковые кромки полосы обрезают на дисковых ножницах, а присоединение рулонов друг к другу производят на стыкосварочных машинах с гратоснимателями. В последнее время применяют каскадный способ травления, заключающийся в том, что свежую серную кислоту с присадкой ингибиторов (ЧМ и др.) непрерывно подают в последнюю четвертую или пятую травильную ванну, из которой она последовательно перетекает в другие ванны, сливаясь у места входа полосы в первую ванну. Концентрация кислоты составляет при этом 15—25% в последней ванне и 3—6% в первой. Каскадный способ травления поддерживает постоянство концентрации кислотного раствора в ваннах и его температуры. Сочетание с окалиноломате-лями обеспечивает хорошее качество травления при высоких скоростях движения полосы. Важное значение для обеспечения хорошего качества травления имеет правильное положение полосы в травильных ванных, которое контролируется индикаторами провисания металла, а также скорость движения его в зависимости от толщины полосы и марки стали. Для транспортировки полосы без ухудшения качества ее поверхности (сокращения количества «надиров» и вкатов) в петлевой яме устанавливают фотоэлектрические датчики, которые позволяют пропускать полосу через петлевую яму только с провисанием, сокращая при необходимости скорость в средней части непрерывного травильного агрегата.

При травлении для контроля и испытания качества стыковки рулонов производят отбор проб от сварных швов (не менее трех от каждой плавки). Грат на месте сварки полос тщательно зачищают гратоснимателем. Температура полос перед травлением не должна превышать 100—150° С. Для обеспечения полной сушки полосы после промывки перед промасливанием воду в ванне горячей промывки все время подогревают паром до 100° С. После сушки полосы тщательно промасливают эмульсией на основе полимеризованного хлопкового масла. Это значительно сокращает отсортировку их во II сорт и беззаказную продукцию по царапинам и вкатаной крошке. Большое значение для дальнейшего передела имеет постоянство внутреннего диаметра намотанного рулона, его соответствие диаметру конусов разматывателя прокатного стана и отсутствие телескопичности. Несоблюдение этих условий приводит к повреждению значительной части полосы при транспортировке и прокатке. Поэтому наиболее целесообразно в травильных линиях применять не свертывающие машины, а моталки.

На некоторых станах при прокатке коррозионностойких сталей окалину удаляют травлением в соляной кислоте или смеси соляной и азотной кислот после предварительной очистки в дробеметной машине. В последнее время получает распространение электролитический способ травления в расплавленных щелочных солях (каустическая сода и др.), при котором отсутствуют потери металла при травлении и явления, связанные с травильной хрупкостью. Известен также способ газового травления, сущность которого заключается в обработке горячего металла хлористым водородом.

AllSteel

allsteel.com.ua

Требования к исходной заготовке подката. Производство проката |

Качество готовых холоднокатаных листов и полос в значительной мере определяется качеством подката. Такие поверхностные дефекты, как следы от усадочных раковин, раскатанные плены, надрывы по неметаллическим включениям, следы от вкатанной окалины, царапины глубиной более 0,08 мм на подкате холодной прокаткой не устраняются, а потому и не допускаются.

Требования к исходной заготовке подката

Рулоны подката не должны иметь телескопичности, так как при телескопичности рулонов более 50 мм концы витков загибаются и затрудняют размотку рулонов перед травлением. Серповидность полос (кстати, одна из причин телескопичности рулонов) ухудшает условия стыковки полос при сварке. Поэтому ее ограничивают величиной 10 мм на 3 м длины полосы.

Многочисленными исследованиями установлено, что поперечный профиль холоднокатаных полос идентичен поперечному профилю подката, а продольная разнотолщинность подката обусловливает продольную разнотолщинность холоднокатаных полос, зачастую являясь причиной разрывов полос на участках сварных швов при холодной прокатке, а следовательно, и причиной снижения производительности СХП.

Производственный опыт показал, что горячекатаный подкат для холодной прокатки должен иметь выпуклый («чечевицеобразный») симметричный профиль. Следует отметить, что выпуклость подката обусловливает не только точность прокатки холоднокатаных полос, но и стабилизирует процесс как горячей, так и холодной прокатки, поскольку происходит самоцентрирование полос относительно продольной оси прокатки.

В отношении величин выпуклости существуют различные рекомендации в целом же указывается диапазон вплоть до 0,15 мм.

Обычно поперечную разнотолщинность подката определяют по результатам замеров толщины в трех (иногда пяти) точках по ширине подката. Крайние точки Л, и Л, расположены на расстоянии 40 мм от кромок полосы (поскольку кромки значительно утонены), центральная точка совпадает с серединой подката, то есть выпуклость поперечного профиля определяют как

Целесообразно требования к выпуклости подката подразделять в зависимости от его толщины и назначения. Так, подкат для производства автомобильного листа должен иметь выпуклость до 0,08 мм, для холоднокатаного листа общего назначения и оцинкованной стали — 0,02-0,05 мм. На ОАО НЯМК регламентирована величина выпуклости подката в зависимости от его размеров. Так, для подката толщиной 1,8-3 мм и шириной 900-1250 мм она не должна превышать 0,08 мм, для подката толщиной 3,1-4,5 мм и шириной 1251-1500 мм —0,12 мм.

Снижает качество холоднокатаных полос и использование подката, имеющего местные утолщения или утонения поперечного профиля, обусловленные неравномерным износом или охлаждением рабочих валков по длине бочки. Утолщения на локальных участках подката могут обусловить местную волнистость холоднокатаных полос. При смотке в рулоны таких полос возникает опасность «слипания» витков. Для исключения этих явлений местные утолщения на подкате не должны превышать 0,341,4 величины выпуклости профиля поперечного сечения.

Локальная неплоскостность в большинстве случаев появляется при холодной прокатке полос толщиной менее 1 мм.

На основе исследований влияния основных факторов, определяющих образование дефектов при холодной прокатке, авторы работы [17] сформулировали следующие основные требования к поперечному профилю подката: выпуклость не более 0,06 мм; клиновидность (разница в толщине кромок) не более 0,03 мм; максимальные величины местных утолщений при ширине основания менее 300 мм для подкагга толщиной 2-3,9 мм и толщине холоднокатаной полосы 0,4-1,5 мм должны быть не более 0,025 мм.

Еще одним доводом в пользу необходимости применения «чечевицеобразного» подката служит и то, что при смотке как горячекатаных, так и холоднокатаных рулонов максимум радиальных напряжений в рулонах получается не на кромках, а в средней части по ширине полосы. При этом формируется более благоприятная для последующего отжига их в колпаковых печах форма межвитковых зазоров — величина зазоров возрастает по направлению к кромкам полосы, что облегчает прохождение защитного газа между витками полосы в рулоне, а значит ускоряется процесс нагрева при термообработке и охлаждение после нее. Увеличение уровня межвитковых контактных напряжений в средней части по ширине полосы не оказывает негативного влияния на сваривание витков, так как температура в средней части полосы ниже, чем у кромок.

Подкат из низко-, среднеуглеродистых и низколегированных сталей имеет достаточный уровень пластических свойств для холодной прокатки и его смягчающей термообработке перед травлением не подвергают.

dlja-mashinostroitelja.info

Способ производства горячекатаного подката стальной полосы толщиной 1,8-2,0 мм для эмалирования

Изобретение относится к области металлургии, в частности к технологии получения горячекатаного подката тонких толщин из стали для последующей переработки в холоднокатаную полосу для эмалирования. Для улучшения потребительских свойств при получении эмалированной полосы за счет исключения дефекта «рыбьей чешуи» осуществляют непрерывную разливку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,02-0,05, алюминий не более 0,05, никель 0,05-0,08, бор 0,001-0,003, нагрев сляба, горячую прокатку на стане, смотку горячекатаного подката толщиной 1,8-2,0 мм в рулон, при этом осуществляют посад сляба с температурой не менее 560°С в методическую печь и производят нагрев при температуре 1240-1280°С в течение 210-240 м, а смотку горячекатаного подката ведут при температуре 730-760°С. 1 табл.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве горячекатаных полос, предназначенных для последующей переработки в холоднокатаную металлопродукцию толщиной 0,35-0,55 мм для эмалирования.

Известен способ получения горячекатаных полос с содержанием С и А1 не более 0,01% для переработки их в холоднокатаную металлопродукцию для последующего эмалирования, включающий горячую прокатку полос на стане с температурой конца прокатки более 780°С и температурой смотки в рулон 450-800°С (см. япон. заявку №2236254, кл. С22С 28/00, опубл. 19.09.90 г.).

Известен также способ производства стального листа для эмалирования с содержанием в стали углерода и алюминия не более 0,05% каждого и 0,05-0,08% никеля, включающий горячую прокатку полосы с температурой конца прокатки 760-800°С, последующую смотку в рулон при температуре 680-700°С и дальнейшую переработку подката в холоднокатаную металлопродукцию для эмалирования (см. патент РФ №2165809, кл. В21В, опубл. 27.04.2001).

Недостатками известных способов являются повышенная отсортировка готовых изделий после эмалирования по дефекту «рыбья чешуя» и невозможность производства тонколистовой холоднокатаной металлопродукции толщиной 0,35-0,55 мм с необходимым уровнем физико-механических свойств и показателя водородного охрупчивания (ПВО) не менее 50%.

Наиболее близким аналогом к заявляемому объекту является способ производства горячекатаного подката стальной полосы для эмалирования при содержании в стали, массовая доля %: углерод 0,02-0,05, алюминий не более 0,05, никель 0,05-0,08, бор 0,001-0,003, включающий нагрев слябов, горячую прокатку на стане полосы с температурой конца прокатки 860-890°С и смотку горячей полосы в рулон при температуре 720-750°С, затем подкат перерабатывают в холоднокатаную металлопродукцию для эмалирования (см. патент РФ №2305137, кл. C21D, 8/04, опубл. 20.03.2007).

Недостатком этого способа производства является низкий выход годного при производстве эмалированных изделий из холоднокатаного металла толщиной 0,35-0,55 мм из-за наличия дефекта «рыбья чешуя». Это связано с невозможностью обеспечения необходимой микроструктуры в подкате толщиной 1,8-2,0 мм.

Технической задачей, решаемой заявляемым изобретением, является увеличение выхода годного при производстве эмалированных изделий за счет повышения эмалируемости стали, исключающей дефект «рыбья чешуя» и обеспечение высокой штампуемости холоднокатаного металлопроката, путем оптимизации нагрева слябов в методической печи и температуры смотки в рулон в процессе горячей прокатки.

Для решения указанной задачи в способе производства горячекатаного подката стальной полосы толщиной 1,8-2,0 мм для эмалирования из низкоуглеродистой стали при содержании углерода 0,02-0,05%, алюминия не более 0,05%, никеля 0,05-0,08%, бора 0,001-0,003%, включающем нагрев слябов, горячую прокатку на стане, смотку горячей полосы в рулон, осуществляют посад слябов в методическую печь при температуре не менее 560°С и производят нагрев при 1240-1280°С в течение 210-240 минут, а смотку горячей полосы в рулон осуществляют при температуре 730-760°С.

В заявленном техническом решении отличительный признак, характеризующий посад слябов в методическую печь при температуре не менее 560°С и нагрева при 1240-1280°С в течение 210-240 минут, неизвестен и служит для обеспечения формирования оптимальной микроструктуры подката за счет равномерного прогрева по толщине и ширине сляба и более полного растворения карбонитридов в твердом растворе. Горячекатаный подкат толщиной 1,8-2,0 мм на последующем переделе перерабатывается в холоднокатаный полосовой металлопрокат толщиной от 0,35 до 0,55 мм, обладающий высоким уровнем штампуемости и эмалируемости стали. При этом физико-механические свойства соответствуют требованиям ГОСТ 9045-93, группа вытяжки СВ, а эмалируемость, оцененная показателем водородного охрупчивания, составляет 51-72% за счет формирования в структуре стали оптимального зерна феррита 7-8 и зерна цементита 2-3 балла по шкале Б ГОСТ 5640. В такой микроструктуре на стыке зерен цементита и феррита образуются «ловушки», которые в процессе отжига эмалированных изделий и в готовой продукции удерживают водород, обеспечивающий водородное охрупчивание стали с показателем ПВО не менее 50%, исключающим образование дефекта эмалирования «рыбья чешуя».

При температуре посада слябов в методическую печь менее 560°С при указанных в заявке времени нагрева и температуры печи не обеспечивается равномерный прогрев по толщине и ширине слябов, в результате чего в холоднокатаном металле зерно цементита неравномерно распределяется по толщине: в поверхностных слоях 2-3 балла, в середине полосы 1-2 балл, что приводит к снижению ПВО до 35-42% и, как следствие, к повышенной отсортировке по дефекту «рыбья чешуя» эмалированных изделий.

Компенсировать более низкие температуры нагрева слябов (менее 560°С) перед посадом в методическую печь можно путем увеличения времени нагрева слябов более 240 минут. Однако это приведет к снижению производительности стана горячей прокатки и к снижению уровня штампуемости стали.

При нагреве слябов в методической печи при 1240-1280°С менее 210 минут не обеспечиваются условия по равномерному прогреву слябов по сечению, что приведет к разнобальной структуре цементита по толщине холоднокатаной полосы с появлением дефекта «рыбья чешуя» у потребителя.

При температуре методической печи менее 1240°С не обеспечивается равномерный прогрев сляба, что приведет к неравномерному распределению цементита по толщине холоднокатаного металла с появлением дефекта «рыбья чешуя» у потребителя, а при температуре выше 1280°С значительно увеличивается расход энергоносителей и увеличивается размер зерна феррита (до 6-5 номера), что отрицательно сказывается на штампуемости холоднокатаных профилей толщиной 0,35-0,55 мм.

Отличительный признак, характеризующий температурный режим смотки полосы в рулон толщиной 1,8-2,0 мм в диапазоне 730-760°С, неизвестен. При температурах смотки выше 760°С образуется эллипсность рулона, затрудняющая дальнейшую его переработку в цехе холодного проката. При температуре смотки менее 730°С из-за повышенной скорости охлаждения тонкой полосы (1,8-2,0 мм) формируется цементит, отличающийся от оптимального, что приводит к снижению ПВО до значений 32-42% и, как следствие, к образованию дефекта «рыбья чешуя» в процессе эмалирования

Таким образом, заявляемая совокупность признаков способствует формированию в стали в процессе горячей прокатки оптимальной микроструктуры, позволяющей обеспечить высокую штампуемость и эмалируемость холоднокатаной стали, полностью исключающей образование дефекта «рыбья чешуя».

Пример конкретного выполнения.

На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатываются полосы из стали марки 08юр с содержанием углерода 0,02-0,05%, алюминия не более 0,05%, никеля 0,05-0,08%, бора 0,001-0,003% размерами 1,8×1260 мм и 2,0×1275 мм.

Вышедшие слябы после разливки на МНЛЗ с температурой не менее 560°С садят в методическую печь (горячий посад) и нагревают при 1240-1280°С в течение 210-240 минут, после чего подаются в линию стана горячей прокатки. После прокатки в последней клети чистовой группы с температурой конца прокатки 860-890°С полосы подаются по отводящему рольгангу к моталкам, где сматываются в рулон при температуре 730-760°С.

После горячей прокатки горячекатаный подкат на стане холодной прокатки 2500 «Магнитогорского металлургического комбината» прокатывается на 2-клетевом реверсивном стане 1750 на толщину 0,35 мм из подката 1,8×1260 мм и на толщину 0,45 мм из подката 2,0×1275 мм. Затем производится штамповка изделий и изготовление плоских классных досок для последующего нанесения эмалевого покрытия.

Опробование вариантов технологических параметров, которые заявленные в предлагаемом способе и способе-прототипе, осуществлялось при прокатке на непрерывном широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «ММК». Выход годного оценивался на готовых изделиях после эмалирования по дефекту «рыбья чешуя»и штампуемости стали (см. таблицу).

№ п/п	Температура сляба перед посадом в методическую печь, °С	Время нагрева сляба в методической печи при температуре 1240-1280°С, мин	Температура смотки, °С	Балл цементита	Показатель водородного охрупчивания, %	Выход годного, %
1	Менее 560	180-200	700-720	1	18-25	50
2	Более 560	180-200	700-720	1-2	32-42	65
3	Менее 560	250-270	700-720	1-2	32-42	64
4	Более 560	250-270	700-720	1-2	32-42	65
5	Менее 560	180-200	770-780 (без душирования)	3	60-75	60
6	Более 560	180-200	770-780 (без душирования)	3	60-75	58
7	Менее 560	250-270	770-780 (без душирования)	3	60-75	67
8	Более 560	250-270	770-780 (без душирования)	4	63-79	30
9	Более 560	210-240	730-760	2-3	51-72	100
10	Прототип	Температура конца прокатки, °С 860-890°С	Температура смотки, °С 720-750°С	На поверхности полосы 2-3, в середине 1-2	31-43	72

Примечание: на всех вариантах температура в методической печи составляла 1240-1280°С.

Таким образом, опыты подтвердили приемлемость заявляемого способа для решения поставленной задачи и его преимущества перед известной технологией.

Заявляемый способ может найти широкое применение для производства тонкого горячекатаного подката, который при переработке в холоднокатаную продукцию тонких толщин обеспечивает высокий уровень показателя водородного охрупчивания не менее 50%, тем самым исключая образование дефекта «рыбья чешуя» на эмалированных изделиях.

Способ производства горячекатаного подката стальной полосы толщиной 1,8-2,0 мм для эмалирования из низкоуглеродистой стали, содержащей углерода 0,02-0,05%, алюминия не более 0,05%, никеля 0,05-0,08%, бора 0,001-0,003%, включающий нагрев сляба, горячую прокатку на стане, смотку горячей полосы в рулон, отличающийся тем, что осуществляют посад сляба с температурой не менее 560°С в методическую печь и производят нагрев при температуре 1240-1280°С в течение 210-240 мин, а смотку горячей полосы ведут при температуре 730-760°С.

www.findpatent.ru

Справочник прокатчика. Книга 2. Производство холоднокатаных листов и полос :: Книги по металлургии

Глава 2. Подготовка заготовок к прокатке

Заготовкой для производства холоднокатаных листов и полос является подкат, поступающий с ШСГП. Обычно цех с ШСГП и ЦХП располагают в непосредственной близости друг от друга. Горячекатаные рулоны после смотки поступают на транспортер, расположенный после моталок, а с него их подают на транспортер, доставляющий рулоны ещё в горячем состоянии в ЦХП. Транспортер может проходить либо по подземному туннелю (в большинстве случаев), либо по тоннелю, расположенному на поверхности.

В отделении подготовки ЦХП рулоны устанавливают на склад, где они полностью остывают. К одноклетевым либо двух клетевым станам холодной прокатки горячекатаные рулоны могут доставлять железнодорожным либо автомобильным транспортом.

Требования к исходной заготовке

markmet.ru

Требования к подкату для производства жести. Производство проката |

Заготовкой для производства жести является горячекатаный подкат с 1СГП, но требования к нему существенно жестче, чем для производства хо- тоднокатаного листа (см. главу 2, раздел 1).

Сохраняются требования по отсутствию наружных дефектов и неметаллических включений, смятия концов и складках рулонов, телескопичность не [более 50 мм, предельные отклонения по толщине подката не должны превышать требований ГОСТ 19903, а разница в толщине свариваемых концов подката на НТА не должна превышать 0,1-0,15 мм. Несколько ужесточаются требования к поперечному профилю подката. Подкат должен иметь определенный уровень механических свойств и структуру металла.

Требования к подкату для производства жести

Для производства жести обычно используют подкат толщиной 2-2,5 мм и выпуклость его поперечного профиля должна находиться в пределах 0,02- 0,06 мм, а косина не превышать 0,03 мм.

Эти требования обусловливают целесообразность иметь длину бочки валков стана горячей прокатки близкой к длине бочки валков стана для прокатки жести. При этом следует иметь в виду, что жесть производят шириной не более 1200 мм (в подавляющем большинстве случаев до 1000 мм), что обусловливает длину бочки валков станов для производства жести 1200 или максимально 1400 мм.

Практика работы двух предприятий (во времена СССР), производящих жесть — ОАО ММК и ОАО «ИСПАТ-Кармет» — подтверждает это положение. На первом предприятии действует стан 1200, подкат на который поступал с ШСГП-1450, на втором — стан 1400, подкат для него производится на ШСГП- 1700. Как уже отмечено было выше, в СНГ в основном используют жесть шириной 712-838 мм, следовательно, подкат для нее должен быть шириной 740- 860 мм. На ШСГП-1450 ОАО ММК обеспечить прокатку таких узких полос с требуемой формой поперечного профиля оказалось намного легче, чем на ШСГП-1700, на котором разница в ширине подката и длине бочки валков достигла практически двукратной. Это потребовало разработки специальной профилировки валков.

Рис. 125. Схемы профилировок рабочих валков чистовых клетей ШСГП- 1700 для прокатки жести:

I — длина бочки валков; I — длина участка профилирования бочки валков; W — вогнутость верхних рабочих валков на середине бочки

На рис 125 показаны схемы разработанных профилировок валков для ШСГП-1700, а в табл.40 даны величины вогнутости верхних рабочих валков (нижние валки остаются цилиндрическими) по клетям чистовой группы стана 1700.

Профилировка валков по варианту I (см. рис. 125) была рассчитана на прокатку полос всего сортамента стана, в том числе и для прокатки подката для жести толщиной 2-2,4 и шириной 900 мм. Однако использование такой профилировки валков приводило к получению полос шириной более 1300 мм с поперечной разнотолщинностью, превышающей требования ГОСТ 19903 по толщине, при прокатке подката для жести он имел прямоугольный или даже вогнутый профиль (в 60% случаев) и выпуклый профиль — выпуклость до 0,05 мм (в 40% случаев). То есть, этот вариант профилировки валков не подходил.

В связи с этим, впервые в практике работы ШСГП была применена специализированная профилировка рабочих валков, выполняемая на средней части бочки (варианты II и III). Она предназначена для прокатки подката шириной 900 и 1000 мм соответственно. Длина участка выбрана, исходя из максимальной ширины полос 1050 и 1250 мм, прокатываемых для разогрева валков после перевалки. При этом учтено возможное некоторое смещение полос относительно продольной оси прокатки. Величина W, показанная в табл.40, определена по приведенной в работе методике. Реализация разработанной профилировки позволила на стане 1700 обеспечить требуемый поперечный профиль подката и улучшить контактные условия работы системы рабочий- опорный валок [112].

Таблица 40

Вогнутость (W) рабочих валков ШСГП-1700 (на диаметр)

Вариант профилировки			W по клетям чистовой группы, мм
Вариант профилировки	W, мм	1	2	3	4	5	6	7
I	1700	0,30	0,25	0,25	0,20	0,15	0,15	0,10
II	1100 1300	0,60 0,55	0,60 0,55	0,50 0,45	0,45 0,45	0,45 0,40	0,40 0,40	0,40 0,35
III	1100 1300	0,60 0,55	0,55 0,50	0,50 0,45	0,45 0,40	0,45 0,40	0,40 0,35	0,35 0,30

С аналогичными задачами столкнулись и специалисты ОАО ММК при переводе стана 1200, на котором прокатывают жесть, на подкат, произведенный на ШСГП 2000. Задача была решена за счет снижения объемов производства монтажа подката на кампанию рабочих валков с 1800 до 900 тонн и увеличения пауз между полосами с 7-9 до 30 с (что снизило величину тепловой выпуклости валков).

Поскольку прокатка подката при таких режимах снижала производительность стана 2000, то была разработана и исследована технология производства подката двойной ширины с последующим роспуском его перед холодной прокаткой. Такая технология позволила увеличить ширину подката до 1700 мм и массу рулона с 15 до 30 т.

К моменту начала исследований на стане 2000 ОАО ММК применяли систему профилирования валков, предназначенную для прокатки трех основных групп полос: подката для жести, трансформаторной стали и широких полос общего назначения. Станочные профили рабочих валков были вогнутыми с величиной вогнутости от -0,55/-0,60 мм в первых клетях чистовой группы до -0,25/-0,15 мм в последних. По мере изнашивания опорных валков исходная вогнутость рабочих уменьшалась вплоть до приобретения ими выпуклой формы. Рабочие валки черновой группы цилиндрические. Опорные валки черновой и чистовой групп выполняли с выпуклой формой бочки. Монтажные партии металла формировали таким образом, чтобы наработка на рабочих валках последней чистовой клети не превышала 135 км, после чего производили перевалку всех рабочих валков чистовой группы клетей. Продолжительность кампании опорных валков была различна и составляла от 3 до 14 суток с возрастанием против хода прокатки. С использованием представленной системы профилирования и регламента работы валков поперечная разнотолщинность полос толщиной 2-2,5 мм находилась в диапазоне 0,05-0,10 мм, следовательно существовавшая система профилирования валков не обеспечивала требуемой величины поперечной разнотолщинности подката для жести.

Учитывая опыт аналогичной работы, проведенной на стане горячей прокатки 2500 ОАО ММК, скорректировали профилировку валков для прокатки подката для жести.

Разработанная калибровка валков используется при прокатке подката двойной ширины для производства жести. При этом его поперечный профиль имеет выпуклость в пределах 0,02-0,03 мм и лишь небольшая часть подката (до 10%) выходит за эти пределы, то есть подк

dlja-mashinostroitelja.info

Бунтовой подкат - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Бунтовой подкат

Cтраница 1

Бунтовой подкат используют как для выпуска калиброванной стали в мотках, так и для выпуска в виде прутков, для этого бунты после волочения разрезают на части. [1]

Требования, предъявляемые к качеству бунтового подката, аналогичны требованиям, предъявляемым к прутковому горячекатаному подкату, дополнительными лишь являются требования к размеру и развесу бунтов. [2]

Для производства калиброванных прутков наиболее целесообразно использовать бунтовой подкат, что позволяет значительно увеличить производительность волочильных станов, снизить до минимума отходы металла на утонение концов прутков, намного сократить объем работ в травильных и подготовительных отделениях калибровочных цехов. [3]

В зависимости от марки стали и числа протяжек бунтовой подкат, так же как и прутковый, подвергают волочению в термообработанноы виде или до термообработки. [4]

На комбинированных волочильных станах предусматривается изготавливать калиброванные прутки из бунтового подката. [5]

Для выпуска калиброванных прутков диаметром 5 - 23 мм из бунтового подката массой до 2 т Гипрометизом выдано задание на изготовление волочильного стана со скоростью волочения 30 - 100 м / мин. Стан будет оснащен поворотной консолью для размещения бунтов, устройством для вытягивания конца из бунта и задачи его в машину для утонения конца или для проталкивания в волочильный инструмент. [6]

В табл. 42 приведены основные технические характеристики однобарабанных волочильных станов для волочения бунтового подката, изготовляемых Алма-Атинским заводом тяжелого машинострения и отдельными фирмами США и Англии. [7]

Эффективной мерой уменьшения потерь металла на утонение концов и увеличения производительности калибровочных цехов является внедрение в производство мелкосортной калиброванной стали бунтового подката. Производство прутков калиброванной стали из бунтов предусматривается в новых калибровочных цехах и при оснащении действующих калибровочных цехов новым оборудованием. Прутки диаметром до 32 мм можно будет подвергать волочению на специально оборудованных волочильных цепных станах и на волочильных станах барабанного типа с диаметром барабана 1000 мм и более. [8]

В новых калибровочных цехах заводов черной металлургии также предусматривается применение дробемет-ной обработки. Высокая скорость обработки бунтового подката или прутков при дробеметном способе очистки поверхности проката от окалины позволяет встраивать дробеметные установки в линии волочения и отделки калиброванной стали. [9]

В соответствии со стандартами калиброванную сталь выпускают в виде прутков или мотков диаметром ( толщиной) от 3 мм, и выше круглого, квадратного и шестигранного сечений. Калиброванную сталь диаметром 3 - 9 мм, как правило, изготовляют из катанки, а диаметром 9 - 30 мм - из мелкосортного пруткового и бунтового подката. [10]

Все технологические операции по подготовке металла к волочению при бунтовом переделе подобны описанным выше операциям при производстве прутков. Отличаются по конструкции лишь термические печи, вспомогательные устройства и средства транспортировки в цехе. Так, по запроектированной технологии в калибровочном цехе Константиновского металлургического завода бунтовой подкат массой бунта до 600 кг отжигают в проходных печах с роликовым подом. [11]

Страницы: 1

www.ngpedia.ru

Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Подкат

Cтраница 1

Подкат - заготовка, предназначенная для холодной прокатки. [1]

Подкат диаметром более 17 мм, направляемый на установку ТВЧ, подвергают волочению с обжатиями до величины не менее 1 2 - 1 5 мм. В связи с тем что на отжиг в установки ТВЧ направляют подкат после структурного отжига и металл имеет заданную структуру, прутки после обработки на установке ТВЧ контролируют только на твердость. Твердость контрольных прутков замеряют на расстоянии 5 - 10 мм от незаостренного конца и 150 - 200 мм от торца заостренного конца. [2]

Подкат горячекатаный из подшипниковой стали. [3]

Подкат шарикоподшипниковой стали перед зачисткой наждаками подвергают предварительному светле-нию змейкой для лучшего обнаружения дефектных мест. [4]

Если подкат отвечает требованиям стандарта на калиброванную шарикоподшипниковую сталь по неметаллическим включениям, карбидной ликвации и величине обезуглероженного слоя, то только тогда его направляют в калибровочный цех. На каждом заводе утверждают технические условия на подкат из шарикоподшипниковых сталей с основными требованиями к качеству металла. [5]

Травление отожженных подкатов в специальных корзинах в 7 - 12 % - ном растворе серной кислоты в течение 30 - 50 мин. [6]

После промывки подкат выдерживают в травильном отделении, чтобы его поверхность покрывалась тонкой оксидной пленкой, которая способствует прилипанию смазки к металлу в процессе волочения. Этот процесс называется желтением. Если прутки после травления подвергают зачистке, то желтения не проводят, а протравленный металл подвергают нейтрализации. Зачистку прутков с поверхностными дефектами осуществляют на специальных станках или на подвесных наждаках. Условия волочения подката устанавливают в зависимости от марки стали, размера прутков и требований, предъявляемых к готовой калиброванной стали. От величины обжатия металла при волочении прутков зависят механические и физические свойства, качество поверхности калиброванной стали, расход энергии на волочение и стойкость волочильного инструмента. [7]

Этот дефект подката и холоднотянутой стали особенно опасен, так как полное или частичное отсутствие углерода в поверхностном слое металла приводит к снижению твердости решающего показателя качества шарикоподшипниковой стали. [8]

Глубина зачистки подката не должна превышать величину обжатия прутка при волочении с тем, чтобы на калиброванном металле не оставались следы зачистки. В последнее время на заводах Главспецстали широко применяют механизированные средства зачистки подката. [9]

Острение концов подката из нержавеющих и жаропрочных сталей на острильных станках и в обжимных валках осуществляют после умягчающей термической обработки. Исключение составляют прутки из хромони-келевых сталей типа 18 - 8 ( марки 1Х18Н9, 2Х18Н9 и 1Х18Н9Т), которые можно затачивать перед термической обработкой. [10]

При промасливании подката для белой жести наиболее важны антифрикционные и антикоррозионные свойства, а также способность легко удаляться с поверхности жести при очистке в чистильно-моечных агрегатах. Обычно для промасливания используют те же масла, на которых ведут прокатку - пальмовое, кориандровое, иногда используют эти же масла после регенерации или с добавками минеральных масел. [11]

Длина хода подката определяется расстоянием между кулачками / и 4 ( фиг. [12]

При использовании надлежащего подката фасонный калиброванный профиль в ряде случаев можно получить после одной-двух протяжек, обеспечивающих получение готового профиля с допусками, соответствующими 4 - 5-му классу точности и 5 - 7-му классу чистоты поверхности, что отвечает требованиям, предъявляемым к значительной части точных фасонных профилей. [13]

Исходным материалом является подкат в виде горячекатаных рулонов толщиной 2 - 5 мм и шириной до 1550 мм, поступающий обычно по подземному конвейеру из цеха горячей прокатки. Подготовка горячекатаных рулонов к холодной прокатке представляет собой их травление для очищения поверхности подката от окалины. [14]

Прокатку заготовки на подкат осуществляют на сред-несортных, мелкосортных и проволочных станах. В зависимости от размера заготовки, размера и назначения готового сорта применяют стальные и чугунные валки. На большинстве заводов валки первых клетей выполнены из стали, а валки остальных клетей - из легированного чугуна или из отбеленного чугуна. [15]

Страницы: 1 2 3 4