Статья о защите металлов — Химик

18 декабря 2019

Необходимость защиты металлов от коррозии возникла вместе с появлением первых металлических изделий.

В случае с металлами, говоря об их коррозии, имеют ввиду нежелательный процесс взаимодействия металла со средой. Физико-химическая сущность изменений, которые претерпевает металл при коррозии, является окисление металла.

По механизму процесса различают химическую и электрохимическую коррозию металла.

Химическая коррозия – это разрушение металла окислением его в окружающей среде без возникновения электрического тока в системе. Большой вред наносит разновидность химической коррозии — газовая коррозия. Металл реагирует с определенными газами, содержащимися в воздухе — кислородом, диоксидом углерода, диоксидом серы или сероводородом, образуя на поверхности металла оксид. Когда металл коррозирует, на его поверхности появляются маленькие углубления, и прочность металла уменьшается.

Наибольший вред наносит электрохимическая коррозия. В этом случае наряду с химическими процессами происходят и электрические процессы. Электрохимическую коррозию вызывают главным образом примеси других металлов и неметаллических веществ или неоднородность поверхности. Согласно теории электрохимической коррозии, в этих случаях при контакте металла с электролитом (электролитом может быть влага, адсорбированная из воздуха) на его поверхности возникают гальванические микроэлементы. При этом металл с более отрицательным потенциалом разрушается. Его ионы переходят в раствор, а электроны переходят к менее активному металлу. На скорость коррозии влияет и характер электролита. Чем выше его кислотность (то есть меньше pH), тем быстрее происходит коррозия. Также коррозия растет при повышении температуры.

Ещё в древние времена для защиты меди применялось горячее лужение, растительные масла, коррозионностойкие сплавы (оловянная бронза, латунь), для защиты железных и стальных изделий — полирование, воронение, лужение.

Основные методы антикоррозионной защиты

В начале 19 века был открыт электрохимический метод антикоррозионной защиты с помощью протекторов. В середине 19 в. была установлена принципиальная возможность получения металлических покрытий электролитическим способом. Наиболее интенсивно антикоррозионная защита развивается в связи с изобретением нержавеющих сталей, новых коррозионностойких сплавов, полимерных покрытий и др.

Система антикоррозионной защиты определяется условиями эксплуатации и механизмом коррозии металлов (электрохимическим или химическим). Все методы антикоррозионной защиты можно разделить на 2 основные группы: электрохимические, оказывающие влияние на потенциал металла и механические, изолирующие металл от воздействия окружающей среды созданием защитной плёнки и покрытий.

Применение различных методов защиты металлов от коррозии позволяет в какой-то степени свести к минимуму потери металла от коррозии.

Электрохимические методы защиты применяют для предотвращения коррозии морских судов, подземных и гидротехнических сооружений, а также химической аппаратуры, работающей с агрессивными электропроводными средами. Путём катодной или анодной поляризации от постороннего источника тока или присоединением к защищаемой конструкции протекторов потенциал металла смещается до значений, при которых сильно замедляется или полностью прекращается его коррозия.

Антикоррозионные защитные покрытия

Для антикоррозионной защиты широко применяют защитные покрытия. Они делятся на металлические (чистые металлы и их сплавы) и неметаллические. В зависимости от потенциала металла покрытия могут быть анодными и катодными по отношению к защитному металлу.

Неметаллические защитные покрытия — лакокрасочные, пластмассовые, каучуковые.

Всё больше распространяются пластмассовые покрытия из полиэтилена, полиизобутилена, фторопласта, найлона, поливинилхлорида и др., обладающих высокой водо-, кислото- и щёлочестойкостью. Многие пластмассы используют как футеровочный материал для химических аппаратов и гальванических ванн (винипласт, фаолит и др. ). Для защиты деталей радиоаппаратуры служат заливочные полимерные компаунды. Эффективно защищают от действия кислот и др. реагентов покрытия на основе каучука (гуммирование).

Лакокрасочные покрытия имеют ряд преимуществ по сравнению с другими видами защитных покрытий:

• простота нанесения;
• возможность получения покрытия любого цвета;
• возможность обработки металлоконструкций больших габаритов и сложной конфигурации;
• экономичность по сравнению с другими видами защитных покрытий
• высокие защитные свойства;
• возможность восстановления в процессе эксплуатации.

Наиболее часто антикоррозионная защита заключается в нанесении на поверхность защищаемых конструкций слоев защитных покрытий на основе органических и неорганических материалов, в частности, лакокрасочных материалов.

Антикоррозионное защитное покрытие должно соответствовать следующим требованиям:

• повышать сопротивляемость конструкции внешнему вредному воздействию;
• должно подбираться с учетом специфики защищаемого материала;
• должно обеспечивать изоляцию материала от негативной среды.

Выбор антикоррозионного покрытия и схемы антикоррозионной защиты металла (включая марку ЛКМ, количество наносимых слоёв и общую толщину покрытия) осуществляется с учётом характеристики среды эксплуатации металлической конструкции, а также с учётом условий при нанесении антикоррозионного покрытия.

Лакокрасочные материалы для антикоррозионной защиты металлоконструкций

Существуют различные антикоррозийные материалы и покрытия, применение которых зависит от агрессивности окружающей среды и особенностей эксплуатации.

Одними из наиболее распространенных лакокрасочных материалов используемых для антикоррозионной защиты металлоконструкций являются материалы на основе эпоксидных смол.

Практически всегда эпоксидные лакокрасочные материалы двухупаковочные. Основой эпоксидных лакокрасочных материалов служат эпоксидные смолы, которые представляют собой линейные простые полиэфиры, молекулярные цепи которых имеют реакционно-способные эпоксидные группы на обеих концах и вторичные гидроксильные группы, расположенные вдоль всей цепи.

Образование пространственных полимеров (отверждение смол) происходит в результате сшивки линейных молекул при взаимодействии их с органическими азотосодержащими соединениями (отвердителями). В процессе реакции происходит отверждение смолы и превращение ее в нерастворимое, неплавкое соединение трехмерного строения без выделения побочных продуктов реакции, поэтому почти не происходит усадки покрытия.

Перспективные разработки — лакокрасочные материалы без растворителей

Одним из наиболее перспективных лакокрасочных материалов являются материалы, не содержащие растворителей. Их получают на основе жидких эпоксидных смол. Для снижения вязкости в них вводят активные разбавители, которые придают лакокрасочному материалу малярные свойства без использования летучих растворителей. Особенно важно использовать лакокрасочные материалы без растворителей при окрашивании различных цистерн и других замкнутых объемов. Это позволяет резко снизить токсичность, пожаро- и взрывоопасность окрашивания.

Эпоксидные материалы для наружной и внутренней защиты магистральных трубопроводов

Основное достоинство покрытий на основе эпоксидных смол — сочетание хороших физико-механических и электроизоляционных свойств. Покрытия на основе эпоксидных смол обладают хорошей адгезией к металлу, дереву и другим материалам, высокой твердостью и химической стойкостью, отличной водостойкостью; они устойчивы к воздействию нефти и нефтепродуктов и многих растворителей.

Хорошая стойкость к щелочам и кислотам, алифатическим и ароматическим углеводородам, маслам, топливу, воде позволяют использовать эпоксидные материалы для наружной и внутренней защиты магистральных трубопроводов. Используя их можно получить покрытия с одинаково хорошей твердостью,  эластичностью и ударной прочностью.

Поэтому антикоррозионные покрытия на основе эпоксидных смол с каждым годом становятся всё более востребованными в самых разных отраслях промышленности.

Защита металла от коррозии материалами ВМП, Антикоррозионная защита

Чтобы посмотреть
представительство
в Вашем регионе,
перейдите в раздел контакты.

Материал
быстросохнущий

Материал
атмосферостойкий

Материал
термостойкий

Материал
толстослойный

для нанесения при
отрицательных
температурах

Материал
одноупаковочный

Степень подготовки
поверхности St 2, St 3

для эксплуатации в
морской и пресной
воде

для эксплуатации в
контакте с нефтью
и нефтепродуктами

Материал
цинкнаполненный

Материал содержит
антикоррозионные
пигменты

Материал содержит
ингибитор коррозии

Материал c
антистатическими свойствами

Главная — Антикоррозионная защита — Антикоррозионные материалы — Антикоррозионная защита металла от коррозии

Для надежной защиты металла от коррозии ВМП предлагает системы антикоррозионной защиты покрытий, разработанные на основе современных антикоррозионных материалов.

Широкий выбор продукции позволяет решать разнообразные задачи по защите металла от коррозии. ВМП осуществляет производство материалов на разных основах: полиуретановой, эпоксидной и винилово-эпоксидной, кремнийорганической и других.

Антикоррозионная защита металлоконструкций покрытиями ВМП

Для создания покрытий с высокими сроками службы холдингом разработаны материалы, содержащие эффективные антикоррозионные пигменты:

• цинковый порошок, обеспечивающий протекторную защиту металла от коррозии;
• фосфат цинка, применяемый для ингибирующей защиты металла от коррозии;
• алюминиевая пудра и «железная» слюдка, создающие барьерную защиту металла от коррозии.

Покрытия ВМП предназначены для антикоррозионной защиты металлоконструкций с разной подготовкой поверхности: абразивоструйной, механической или ручной очисткой.

Система покрытия, применяемая для антикоррозионной защиты от коррозии, может состоять из одного либо нескольких слоев лакокрасочных материалов. Совместимость материалов между собой указана в подробных описаниях.

Квалифицированную помощь по подбору системы антикоррозионной защиты металла от коррозии Вам могут оказать специалисты холдинга ВМП:
+ 7 343 357-30-97, 8-800-500-54-00, On-line запрос.

Каталог. Материалы для защиты металла от КОРРОЗИИ

АЛЮМОТЕРМ

Термостойкая кремнийорганическая композиция с алюминиевой пудрой

АЛЮМОТАН

Полиуретановая композиция с алюминиевой пудрой

АЛПОЛ

Композиция на основе высокомолекулярного синтетического полимера и алюминиевой пудры

ВИНИКОР-акрил-013

Водоотталкивающая грунтовка

ВИНИКОР-акрил-51

Грунт-эмаль на основе полиакриловых смол

ВИНИКОР грунт-эмаль

Грунт-эмаль винилово-эпоксидная

ВИНИКОР-061

Винилово-эпоксидная грунтовка

ВИНИКОР-62 (Марка А)

Винилово-эпоксидная эмаль

ВИНИКОР-62 (Марка Б)

Винилово-эпоксидная эмаль

ВИНИКОР-марин, грунтовка

Эпоксидная грунтовка

ВИНИКОР-марин, эмаль

Эпоксидная эмаль

ВИНИКОР -марин АФ

Противообрастающая эмаль

ВИНИКОР-норд

Винилово-полиэфирная грунт-эмаль

ВИНИКОР-экопрайм

Эпоксидная грунт-эмаль

ВИНИКОР-экопрайм-01

Эпоксидная грунтовка

ВИНИКОР-терм

Грунт-эмаль термостойкая

ВИНИКОР 218

Грунт-эмаль алкидная

ВИНИКОР ЭП-1155

Лак на основе эпоксидной смолы

ВИНИКОР БЭП-5297

Эпоксидная эмаль

ВИНИКОР ЭП-5285

Эпоксидная эмаль с отвердителем полиамидного типа

ВИНИКОР ЭП-1155 Д

Эпоксидная эмаль

ИЗОЛЭП-арктик

Эпоксидная грунт-эмаль

ИЗОЛЭП-235

Эпоксидная грунт-эмаль

ИЗОЛЭП-mastic

Эпоксидная грунт-эмаль

ИЗОЛЭП-эполайн

Эпоксиуретановая композиция

ИЗОЛЭП-гидро

Эпоксидная грунт-эмаль

ИЗОЛЭП-mio

Эпоксидная эмаль c «железной» слюдкой

ИЗОЛЭП-про

Эпоксидная пенетрирующая грунтовка с высокой проникающей способностью

ИЗОЛЭП-SP-03

Межоперационная эпоксидная грунтовка

ИЗОЛЭП-eps

Межоперационная эпоксидная грунтовка

ИЗОЛЭП-primer

Эпоксидная грунтовка с фосфатом цинка и «железной» слюдкой

ИЗОЛЭП-oil

Толстослойная эпоксидная композиция

ИЗОЛЭП-oil 250

Эпоксидная композиция

ИЗОЛЭП-oil 350 AS

Эпоксидная композиция с антистатическими свойствами

НЕФТЬЭКОР грунтовка

Эпоксидная грунтовка

НЕФТЬЭКОР эмаль

Эпоксидная эмаль

ПОЛИТОН- ХВ

Эмаль

ПОЛИТОН-УР

Полиуретановая эмаль

ПОЛИТОН-УР (УФ)

Акрилуретановая эмаль

ПОЛИТОН-ZP

Грунт-эмаль

ФЕРРОТАН

Полиуретановая композиция с «железной» слюдкой

ФЕРРОТАН-про

Пенетрирующая полиуретановая грунтовка

ЦИНЭП 80

Грунтовка антикоррозионная цинкнаполненная

ЦИНЭП

Цинкнаполненная эпоксидная грунтовка

ЦИНОТЕРМ

Термостойкая цинкнаполненная кремнийорганическая композиция

ЦИНОТАН

Цинкнаполненная полиуретановая композиция

ЦИНОЛ-СВ

Цинкнаполненная композиция на основе высокомолекулярного синтетического полимера

ЦИНОЛ

Цинкнаполненная композиция на основе высокомолекулярного синтетического полимера

ЦВЭС-МО

Цинкнаполненная этилсиликатная грунтовка для межоперационной защиты

ЦВЭС-А

Композиция защитно-фрикционная

ЦВЭС

Цинкнаполненная композиция на основе этилсиликатного связующего

ЦВЭС-SP

Межоперационная грунтовка (shop-primer)

ЭВОПОЛ-12

Грунт-эмаль на основе модифицированного акрилата

Шпатлевка ЭП-0010

Шпатлевка эпоксидная

4 типа металла, устойчивого к коррозии или не ржавеющего

03 октября 2018 г.
Обновлено: 19 июля 2022 г.
автор: ИМС

Свяжитесь с нами

металлы, Защита от ржавчины, Основы работы с металлом

Время чтения: 2 м 30 с

Обычно мы представляем ржавчину как оранжево-коричневые чешуйки, которые образуются на незащищенной стальной поверхности, когда молекулы железа в металле реагируют с кислородом в присутствие воды с образованием оксидов железа. Металлы также могут реагировать в присутствии кислот или агрессивных промышленных химикатов. Если ничто не остановит коррозию, чешуйки ржавчины будут продолжать отламываться, подвергая металл дальнейшей коррозии, пока он не распадется.

Ознакомьтесь с нашим выбором коррозионно-стойких металлов в IMS!

Опции из коррозионностойкого металла

Не все металлы содержат железо, но они могут ржаветь или тускнеть в результате других окислительных реакций. Чтобы предотвратить окисление и разрушение металлических изделий, таких как поручни, резервуары, приборы, кровля или сайдинг, вы можете выбрать металлы, которые «нержавеют» или, точнее, «не подвержены коррозии». В эту категорию попадают четыре основных типа металлов:

• Нержавеющая сталь
• Металлический алюминий
• Медь, бронза или латунь
• Оцинкованная сталь

Нержавеющая сталь

Типы нержавеющей стали, такие как 304 или 316, представляют собой смесь элементов, и большинство из них содержат некоторое количество железа, которое быстро окисляется с образованием ржавчины. Но многие сплавы из нержавеющей стали также содержат высокий процент хрома — не менее 18 процентов, — который еще более активен, чем железо. Хром быстро окисляется, образуя защитный слой оксида хрома на поверхности металла. Этот оксидный слой противостоит коррозии, предотвращая попадание кислорода в нижележащую сталь. Другие элементы в сплаве, такие как никель и молибден, повышают его устойчивость к ржавчине.

Металлический алюминий

Поскольку он легкий и устойчивый к коррозии, для производства многих деталей самолетов, автомобилей и велосипедов используется алюминий. Алюминиевые сплавы почти не содержат железа, а без железа металл не будет ржаветь, а окисляться. Когда сплав подвергается воздействию воды, на его поверхности быстро образуется пленка оксида алюминия. Твердый оксидный слой устойчив к дальнейшей коррозии и защищает основной металл.
Просмотр металлических изделий в IMS

Медь, бронза и латунь

Эти три металла практически не содержат железа и не ржавеют, но могут реагировать с кислородом. Медь со временем окисляется, образуя зеленую патину, защищающую металл от дальнейшей коррозии. Бронза представляет собой смесь меди, олова и небольшого количества других элементов и, естественно, гораздо более устойчива к коррозии, чем медь. Латунные металлы представляют собой сплавы меди, цинка и других факторов, устойчивые к коррозии.

Оцинкованная сталь

Оцинкованная сталь ржавеет долго, но рано или поздно она заржавеет. Этот тип представляет собой углеродистую сталь, оцинкованную или покрытую тонким слоем цинка. Цинк действует как барьер, препятствующий доступу кислорода и воды к стали, обеспечивая улучшенную защиту от коррозии. Даже если цинковое покрытие соскоблится, оно защитит близлежащие участки нижележащей стали за счет катодной консервации и образования защитного слоя оксида цинка. Подобно алюминию, цинк высоко реагирует с кислородом в присутствии влаги, а покрытие предотвращает дальнейшее окисление железа в стали.
Industrial Metal Supply предлагает широкий ассортимент устойчивых к ржавчине металлов для различных применений.

Ваш местный поставщик металла, обслуживающий Южную Калифорнию, Аризону и Северную Мексику

Industrial Metal Supply — крупнейший в Юге поставщик всех типов металлических и металлообрабатывающих принадлежностей, включая продукты для защиты от ржавчины. Все металлы изготовлены из высококачественных материалов, предотвращающих ржавчину, в сочетании с металлической отделкой премиум-класса, которая обеспечивает расширенную защиту от ржавчины и гарантирует сохранение вашего металла в течение многих лет службы.
Для получения дополнительной информации о предотвращении ржавчины посетите наш блог, посвященный 6 советам по предотвращению ржавчины.

металлы, Защита от ржавчины, Основы металла

Предыдущий пост: Креативные проекты из листового металла своими руками

Next Post: В чем разница между горячекатаной и холоднокатаной сталью?

Избранные категории

Защита от ржавчины Основы работы с металлом Серия инструкций Металлические формы Отраслевые справочники Металлы

Другие категории

Свяжитесь с нами

Получайте ежемесячные обновления от IMS! Войдите в систему или используйте форму ниже, чтобы начать получать обновления.

Имя *

Фамилия *

Электронная почта *

Компания

Получать обновления

5 коррозионностойких металлических покрытий по сравнению с

Легкие металлы стали предпочтительным выбором в самых разных отраслях промышленности. Такие металлы, как алюминий, титан и теперь даже магний, стали жизненно важными в автомобильной, аэрокосмической и многих потребительских областях. Сочетание их большого количества, исключительного отношения прочности к весу и универсальности делает их предпочтительным выбором для инженеров по продуктам во всем мире.

Некоторые легкие сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью даже в необработанном виде, но обработка поверхности неизбежно потребуется в готовом изделии для повышения производительности, долговечности и качества. Магний известен своей плохой коррозионной стойкостью, но менее известно, что некоторые алюминиевые сплавы, такие как 2xxx, 7xxx и другие высокопрочные семейства, содержащие медь или другие переходные металлы, также восприимчивы.

Выбор правильного метода коррозионной стойкости имеет важное значение для успешного проектирования и производства компонентов. Каждый метод имеет уникальный набор преимуществ и потенциальных проблем. Мы составили это сравнение различных методов лечения, чтобы помочь вам найти наиболее подходящее решение для ваших нужд.

1. Анодирование

Наиболее популярным методом повышения коррозионной стойкости алюминия является анодирование. Вообще говоря, он включает в себя четырехэтапный процесс для достижения защиты.

На первом этапе материал погружают в ванну с проводящим раствором (обычно в ванну с кислотой с низким pH) и соединяют сплав с анодом электрической цепи. При подаче электрического тока на поверхности металла происходит реакция окисления:

2Al _(s) + 6OH ^— _(aq) — 6E ^— AL ₂ O _{3 (S)} + 3H ₂ O _(L)

Это вызывает натуральный поверхность металла утолщается, создавая защитный внешний слой из оксида алюминия. Толщина может быть изменена за счет увеличения времени нанесения покрытия, что обеспечивает широкий спектр применения:

• При легком нанесении может обеспечить хорошую предварительную обработку
  перед покраской или последующими покрытиями
• Особые цветовые эффекты могут быть достигнуты при окрашивании
• При нанесении тонким слоем (обычно <20 мкм) становится полупрозрачным, что
  сохраняет металлическую эстетику, если это необходимо

Толщина покрытия играет ключевую роль в определении коррозионной стойкости. В уличных условиях или при интенсивных нагрузках в помещении (например, при постоянном контакте с жидкостью) рекомендуется не менее 20 мкм. Там, где необходима толщина слоев 10 мкм, требуемое более высокое напряжение может повредить материал, растрескивая защитный оксидный слой и становясь пористым.

Кроме того, механизм роста и столбчатая микроструктура вызвали широкое растрескивание по толщине на углах, что ограничивает защиту краев, обеспечиваемую анодирующими слоями. Затворы с горячей водой можно использовать для обеспечения более надежной защиты, но более эффективные уплотнения могут быть достигнуты за счет использования опасных химических растворов, таких как ацетат никеля или дихромат натрия.

В конечном счете, для материалов, которые требуют определенных эстетических качеств, сохраняя при этом высокую коррозионную стойкость при контакте с жидкостями, анодирование не является лучшим методом улучшения коррозионной стойкости.

2. ПЭО

Плазменное электролитическое оксидирование (ПЭО) включает использование плазменных разрядов для преобразования металлической поверхности легких металлов. Он образует клейкий оксидный слой, который является твердым и плотным.

Компоненты погружаются в ванну, и электрический ток используется для «выращивания» однородного слоя оксида на поверхности. ПЭО происходит в три этапа:

1. Окисление подложки (как происходит в процессе анодирования)
2. Соосаждение элементов из электролита в покрытие
3. Модификация полученного слоя плазменным разрядом

Хотите узнать больше о методологии PEO компании Keronite? Нажмите ниже, чтобы загрузить бесплатный технический документ.

ПЭО образует твердые, плотные и износостойкие покрытия для легких металлов, таких как алюминий, титан и магний. При непосредственном сравнении с анодированными покрытиями ПЭО образует покрытия с более высокой твердостью, химической пассивностью и выгодной нерегулярной структурой пор, которая обеспечивает высокую устойчивость к деформации и более сильную адгезию.

Помимо превосходных физических и химических характеристик, процесс ПЭО можно проводить экологически безопасным методом благодаря доступным для использования безопасным электролитам и нетоксичным побочным продуктам процесса окисления. Электролиты не содержат кислот, аммиака, тяжелых металлов и хрома, в то время как используемые щелочные растворы низкой концентрации малоопасны и легко утилизируются.

В результате получается гораздо более экологичное решение, чем альтернативы, а также ряд других преимуществ.

3. Хроматное конверсионное покрытие

Усиление государственного и нормативного контроля производственных процессов привело к постепенному отказу от хроматного конверсионного покрытия как метода защиты от коррозии, хотя это один из наиболее эффективных методов.

Химические реагенты для преобразования хромата широко варьируются, но многие из них включают применение растворов хромовой кислоты, натрия, хромата или дихромата калия для очистки металлической поверхности вместе с другими добавками. Использование таких добавок вызывает окислительно-восстановительные реакции с поверхностью, оставляя на металле подложки пассивную пленку, содержащую оксид хрома (IV) и гидратированные соединения. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость и хорошо сохраняет последующие покрытия.

Высокая защита от коррозии обусловлена ​​способностью соединений хрома (VI) восстанавливать защитную оксидную пленку на поврежденном участке покрытия при воздействии кислорода воздуха. Это называется самолечением. Аналогичный механизм используется для создания нержавеющей стали: добавленный в сплав хром естественным образом образует на поверхности очень тонкий пассивный слой оксида хрома, предотвращающий окисление железа. Это быстро восстанавливается, если поверхность повреждена, а подповерхностный хром подвергается воздействию атмосферы. Хромат также можно использовать в качестве добавки к краскам или в качестве герметика для анодирования, усиливая их защиту от коррозии.

Соединения шестивалентного хрома, используемые в хроматной конверсии, как теперь известно, обладают разрушительными и канцерогенными свойствами. Побочные продукты хроматных конверсионных покрытий очень опасны, и поэтому неудивительно, что в отношении материалов, использующих этот процесс, проводится жесткая линия.

Сегодня его использование запрещено во многих отраслях промышленности и строго регулируется. Он по-прежнему широко используется в аэрокосмической отрасли, не склонной к риску, но необходимость изменений в этой сфере растет. К сожалению, он остается лучшей химической пассивацией алюминия из-за его свойств самовосстановления. Интенсивные исследования начались в 1980-х, чтобы найти самовосстанавливающиеся альтернативы без хрома, но они еще не соответствуют его общему уровню защиты. Инженеры ищут альтернативы, такие как анодирование или обработка на основе ПЭО, для повышения производительности в суровых условиях.

4. Краски

Растворы для покрытия поверхностей, такие как краски, грунтовки и другие полимерные системы, кажутся безграничными как по наличию, так и по разнообразию. Наиболее привлекательным преимуществом работы с красками является то, что их можно окрашивать, обрабатывать или наносить разными способами.

Полимерные верхние покрытия также доступны в таком разнообразии и способах нанесения. Могут быть сделаны альтернативные химические вещества и добавки, которые обеспечивают такие свойства, как блеск, дополнительную твердость, смазывающую способность, определенные текстуры, температурную стабильность и химическую стойкость, и это лишь некоторые из них.

Краски представляют собой относительно недорогой метод повышения коррозионной стойкости. Однако задействованные процессы крайне неэффективны; во время нанесения до 50% покрытия может испариться, а при отверждении в печи образуются вредные побочные продукты, которые опасны и дороги в утилизации в больших объемах.

Предлагая отличную химическую и особенно коррозионную стойкость, как и другие полимерные углеводороды, краски мягкие (их твердость оценивается по сравнению с грифелем карандаша), что означает, что они легко царапаются и стираются.

5. Порошковые покрытия

Порошковые покрытия, как и краски, являются еще одним относительно недорогим вариантом. Хотя преимущества порошковых красок почти такие же, как у красок, но более толстые защитные слои можно наносить более эффективно и быстрее.

Покрытия толстые, что добавляет объемные слои (обычно вверх на 80 мкм), которые существенно повышают коррозионную стойкость материала. Платой за эту дополнительную защиту является добавленная толщина, а эстетические эффекты не такие привлекательные и неодинаковые для разных материалов.

Заключение

В этой статье мы попытались дать краткий обзор покрытий из легких материалов для повышения коррозионной стойкости в легких сплавах. На самом деле существуют сотни различных методов и процессов, доступных от разных поставщиков, каждый из которых имеет небольшие вариации в способах достижения результатов.

Выбор правильного покрытия жизненно важен, но сложен. Используйте целостный взгляд на процесс нанесения покрытия, начиная с ранних стадий проектирования компонентов. Геометрия компонентов, обеспечение подходящего дренажа, избежание несовместимых комбинаций материалов и выбор сплава — все это имеет решающее значение.

Для достижения наилучших результатов выберите предварительную обработку, обеспечивающую хорошую адгезию к основанию и любым последующим обработкам.