ГлавнаяРазноеПередний угол резца

Основные части и элементы токарного резца. Передний угол резца


Править] Углы резца и их назначения

Править] Элементы токарного резца

Элементы токарного прямого проходного резца

Ниже приведены элементы резца на примере токарного прямого проходного резца.

Токарный проходной резец состоит из следующих основных элементов:

  • Рабочая часть (головка);
  • Стержень (державка) — служит для закрепления резца на станке.

Рабочую часть резца образуют:

  • Передняя поверхность — поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания.
  • Главная задняя поверхность — поверхность, обращенная к поверхности резания заготовки.
  • Вспомогательная задняя поверхность — поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки.
  • Главная режущая кромка — линия пересечения передней и главной задней поверхностей.
  • Вспомогательная режущая кромка — линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.
  • Вершина резца — точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

править] Углы резца и их назначения

На рисунке показана главная секущая плоскость. Передняя поверхность направлена вниз от главной режущей кромки, передний угол γ в этом случае считается положительным.

Для определения углов резца установлены следующие плоскости:

  • Плоскость резания — плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку.
  • Основная плоскость — плоскость, параллельная направлениям подач (продольной и поперечной).
  • Главная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции главной режущей кромки на основную плоскость.
  • Вспомогательная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Главные углы измеряются в главной секущей плоскости. Сумма углов α+β+γ=90°.

  • Главный задний угол α — угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью. С увеличением заднего угла шероховатость обработанной поверхности уменьшается, но при большом заднем угле резец может сломаться. Следовательно чем мягче металл, тем больше должен быть угол.
  • Угол заострения β — угол между передней и главной задней поверхностью резца. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.
  • Главный передний угол γ — угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку. Служит для уменьшения деформации срезаемого слоя. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается сила резания и расход мощности. Резцы с отрицательным γ применяют для обдирочных работ с ударной нагрузкой. Преимущество таких резцов на обдирочных работах заключается в том, что удары воспринимаются не режущей кромкой, а всей передней поверхностью.
  • Угол резания δ=α+β.

Вспомогательные углы измеряются во вспомогательной секущей плоскости.

  • Вспомогательный задний угол α1 — угол между вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через его вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.
  • Вспомогательный передний угол γ1 - угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через вспомогательную режущую кромку
  • Вспомогательный угол заострения β1 - угол между передней и вспомогательной задней плоскостью резца.
  • Вспомогательный угол резания δ1=α1+β1.

Углы в плане измеряются в основной плоскости. Сумма углов φ+φ1+ε=180°.

  • Главный угол в плане φ — угол между проекцией главной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи. Влияет на стойкость резца и скорость резания. Чем меньше φ, тем выше его стойкость и допускаемая скорость резания. Однако при этом возрастает радиальная сила резания, что может привести к нежелательным вибрациям.
  • Вспомогательный угол в плане φ1 — угол между проекцией вспомогательной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи. Влияет на чистоту обработанной поверхности. С уменьшением φ1 улучшается чистота поверхности, но возрастает сила трения.
  • Угол при вершине в плане ε — угол между проекциями главной и вспомогательной режущей кромкой резца на основную плоскость. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.

Угол наклона главной режущей кромки измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.

Дата добавления: 2015-08-10; просмотров: 122 | Нарушение авторских прав

mybiblioteka.su - 2015-2018 год. (0.008 сек.)

mybiblioteka.su

Основные части и элементы токарного резца

Резец состоит из двух основных частей: головки и тела (стержня) (рис. 46). Головка является рабочей (режущей) частью резца; тело служит для закрепления резца в резцедержателе.

Головка состоит из следующих элементов: передней поверхности, по которой сходит стружка, изадних поверхностей, обращенных к обрабатываемой детали. Одна из задних поверхностей, обращенная к поверхности резания, называется главной; другая, обращенная к обработанной поверхности, — вспомогательной.

Режущие кромки получаются от пересечения передней и задних поверхностей. Различают главнуюи вспомогательную режущие кромки. Основную работу резания выполняет главная режущая кромка.

Пересечение главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной резца.

Поверхности обработки

На обрабатываемой детали различают три вида поверхности (рис. 47): обрабатываемую, обработанную и поверхность резания.

Обрабатываемой поверхностью называется поверхность заготовки, с которой снимается стружка.

Обработанной поверхностью называется поверхность детали, полученная после снятия стружки.

Поверхностью резания называется поверхность, образуемая на обрабатываемой детали главной режущей кромкой резца.

Необходимо также различать плоскость резания и основную плоскость.

Плоскостью резания называется плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку резца.

Основной плоскостью называется плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам резца. У токарных станков она совпадает с горизонтальной опорной поверхностью резцедержателя.

Углы резца и их назначение

Углы рабочей части резца сильно влияют на протекание процесса резания.

Правильно выбрав углы резца, можно значительно увеличить продолжительность его непрерывной работы до затупления (стойкость) и обработать в единицу времени (в минуту или час) большее количество деталей.

От выбора углов резца зависит также сила резания, действующая на резец, потребная мощность, качество обработанной поверхности и др. Вот почему каждый токарь должен хорошо изучить назначение каждого из углов заточки резца и уметь правильно подбирать их наивыгоднейшую величину.

Углы резца (рис. 48) можно разделить на главные углы, углы резца в плане и угол наклона главной режущей кромки.

К главным углам относятся: задний угол, передний угол и угол заострения; углы резца в плане включают главный и вспомогательный.

Главные углы резца следует измерять в главной секущей плоскости, которая перпендикулярна к плоскости резания и основной плоскости.

Рабочая часть резца представляет клин (на рис. 48 заштрихован), форма которого характеризуется углом между передней и главной задней поверхностями резца. Этот угол называется углом заострения и обозначается греческой буквой β (бета).

Задним углом α (альфа) называется угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания.

Задний угол α служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью. Уменьшая трение, тем самым уменьшаем нагрев резца, который благодаря этому меньше изнашивается. Однако, если задний угол сильно увеличен, резец получается ослабленным и быстро разрушается.

В табл. 1 приведены рекомендуемые величины углов (заднего и переднего) для резцов, оснащенных пластинами твердого сплава.

Передним углом γ (гамма) называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной через главную режущую кромку.

Передний угол γ играет важную роль в процессе образования стружки. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается деформация срезаемого слоя, улучшается сход стружки, уменьшается сила резания и расход мощности, улучшается качество обработанной поверхности. С другой стороны, чрезмерное увеличение переднего угла приводит к ослаблению режущей кромки и понижению ее прочности, к увеличению износа резца вследствие выкрашивания режущей кромки, к ухудшению отвода тепла. Поэтому при обработке твердых и хрупких металлов для повышения прочности инструмента, а также его стойкости следует применять резцы с меньшим передним углом; при обработке мягких и вязких металлов для облегчения отвода стружки следует применять резцы с большим передним углом. Практически выбор переднего угла зависит, помимо механических свойств обрабатываемого материала, от материала резца и формы передней поверхности. Рекомендуемые величины переднего угла для твердосплавных резцов приведены в табл. 1.

Углы в плане. Главным углом в плане φ (фи) называется угол между главной режущей кромкой и направлением подачи.

Угол φ обычно выбирают в пределах 30—90° в зависимости от вида обработки, типа резца, жесткости обрабатываемой детали и резца и способа их крепления. При обработке большинства металлов проходными обдирочными резцами можно брать угол ф = 45°; при обработке тонких длинных деталей в центрах необходимо применять резцы с углом в плане 60, 75 или даже 90°, чтобы детали не прогибались и не дрожали.

Вспомогательным углом в плане φ1 называется угол между вспомогательной режущей кромкой и направлением подачи.

Углом λ (ламбда) наклона главной режущей кромки (рис. 49) называется угол между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.

Таблица 1



infopedia.su

Резец (инструмент) — WiKi

У этого термина существуют и другие значения, см. Резец.

Резе́ц  — режущий инструмент, предназначен для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах (и на соответствующих станках).

Для достижения требуемых размеров, формы и точности изделия с заготовки снимаются (последовательно срезаются) слои материала при помощи резца. Жёстко закреплённые в станке резец и заготовка в результате относительного перемещения контактируют друг с другом, происходит врезание рабочего элемента резца в слой материала и последующее его срезание в виде стружки. Рабочий элемент резца представляет собой острую кромку (клин), который врезается в слой материала и деформирует его, после чего сжатый элемент материала скалывается и сдвигается передней поверхностью резца (поверхностью схода стружки). При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка. Вид стружки зависит от подачи станка, скорости вращения заготовки, материала заготовки, относительного расположения резца и заготовки, использования СОЖ и других причин.

В процессе работы резцы подвержены износу (режущие кромки притупляются, а у резцов с твердосплавными пластинками наблюдается выкрашивание режущей части), поэтому осуществляют их переточку.[⇨]

Основные типы резцов в настоящее время стандартизованы.[⇨]

Резец с механическим креплением сменной пластинки.

Элементы токарного резца

  Элементы токарного прямого проходного резца

Ниже приведены элементы резца на примере токарного прямого проходного резца.

Токарный проходной резец состоит из следующих основных элементов:

  • Рабочая часть (головка);
  • Стержень (державка) — служит для закрепления резца на станке.

Рабочую часть резца образуют:

  • Передняя поверхность — поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания.
  • Главная задняя поверхность — поверхность, обращенная к поверхности резания заготовки.
  • Вспомогательная задняя поверхность — поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки.
  • Главная режущая кромка — линия пересечения передней и главной задней поверхностей.
  • Вспомогательная режущая кромка — линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.
  • Вершина резца — точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

Углы резца и их назначения

  На рисунке показана главная секущая плоскость. Передняя поверхность направлена вниз от главной режущей кромки, передний угол γ в этом случае считается положительным.

Для определения углов резца установлены следующие плоскости:

  • Плоскость резания — плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку.
  • Основная плоскость — плоскость, параллельная направлениям подач (продольной и поперечной).
  • Главная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции главной режущей кромки на основную плоскость.
  • Вспомогательная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Главные углы измеряются в главной секущей плоскости. Сумма углов α+β+γ=90°.

  • Главный задний угол α — угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью. С увеличением заднего угла шероховатость обработанной поверхности уменьшается, но при большом заднем угле резец может сломаться. Следовательно чем мягче металл, тем больше должен быть угол.
  • Угол заострения β — угол между передней и главной задней поверхностью резца. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.
  • Главный передний угол γ — угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку. Служит для уменьшения деформации срезаемого слоя. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается сила резания и расход мощности. Резцы с отрицательным γ применяют для обдирочных работ с ударной нагрузкой. Преимущество таких резцов на обдирочных работах заключается в том, что удары воспринимаются не режущей кромкой, а всей передней поверхностью.
  • Угол резания δ=α+β.

Вспомогательные углы измеряются во вспомогательной секущей плоскости.

  • Вспомогательный задний угол α1 — угол между вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через его вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.
  • Вспомогательный передний угол γ1 — угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через вспомогательную режущую кромку
  • Вспомогательный угол заострения β1 — угол между передней и вспомогательной задней плоскостью резца.
  • Вспомогательный угол резания δ1=α1+β1.

Углы в плане измеряются в основной плоскости. Сумма углов φ+φ1+ε=180°.

  • Главный угол в плане φ — угол между проекцией главной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи. Влияет на стойкость резца и скорость резания. Чем меньше φ, тем выше его стойкость и допускаемая скорость резания. Однако при этом возрастает радиальная сила резания, что может привести к нежелательным вибрациям.
  • Вспомогательный угол в плане φ1 — угол между проекцией вспомогательной режущей кромки резца на основную плоскость и направлением его подачи. Влияет на чистоту обработанной поверхности. С уменьшением φ1 улучшается чистота поверхности, но возрастает сила трения.
  • Угол при вершине в плане ε — угол между проекциями главной и вспомогательной режущей кромкой резца на основную плоскость. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.

Угол наклона главной режущей кромки измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.

  • Угол наклона главной режущей кромки λ — угол между главной режущей кромкой и плоскостью, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. Влияет на направление схода стружки.
Углы резца в процессе резания

При смещении резца относительно оси детали, а также при наличии движения подачи плоскость резания поворачивается, в связи с чем значения углов меняются.

Если вершину резца установить выше или ниже оси детали, то плоскость резания отклонится от вертикального положения на угол τ. При наружном точении с установкой резца выше оси детали действительный передний угол γсмещ увеличивается, а αсмещ уменьшается на угол τ. При внутреннем точении углы изменяются в обратном направлении.

При продольной подаче в результате вращательного движения детали и поступательного движения резца стружка срезается по винтовой поверхности. Плоскость резания при этом отклоняется от своего положения в статике на угол μ. Чем больше величина подачи, тем больше отклонение. Передний угол в кинематике γкин увеличивается, а αкин уменьшается на угол μ. При поперечной подаче поверхность резания будет представлять собой спираль, а задний угол будет уменьшаться с приближением резца к оси детали.

Действительную величину углов резца в главной секущей плоскости с учётом установки резца и кинематики процесса можно определить:

γд=γ+μ±τ

αд=α-μ±τ

На действительные углы резца влияет также износ передней и задней поверхностей резца.

Классификация резцов

По направлению резцы бывают:

  • Правые. Правым называется резец, у которого при наложении на него сверху ладони правой руки так, чтобы пальцы были направлены к его вершине, главная режущая кромка будет находиться под большим пальцем. На токарных станках эти резцы работают при подаче справа налево, то есть к передней бабке станка.
  • Левые. Левым называется резец, у которого при наложении на него левой руки указанным выше способом главная режущая кромка окажется под большим пальцем.

По конструкции бывают:

  • Прямые — резцы, у которых ось головки резца является продолжением или параллельна оси державки.
  • Отогнутые — резцы, у которых ось головки резца наклонена вправо или влево от оси державки.
  • Изогнутые — резцы, у которых ось державки при виде сбоку изогнута.
  • Оттянутые — резцы, у которых рабочая часть (головка) уже державки.
  • Конструкции токарей- и конструкторов-новаторов (частные случаи) и прочие.
    • Конструкции Трутнева — с отрицательным передним углом γ, для обработки весьма твердых материалов.
    • Конструкции Меркулова — с повышенной стойкостью.
    • Конструкции Невеженко — с повышенной стойкостью.
    • Конструкции Шумилина — с радиусной заточкой на передней поверхности, применяются на высоких скоростях обработки.
    • Конструкции Лакура — с повышенной виброустойчивостью, которая достигается тем, что главная режущая кромка расположена в одной плоскости с нейтральной осью стержня резца.
    • Конструкции Борткевича — имеет криволинейную переднюю поверхность, что обеспечивает завивание стружки и фаску, упрочняющую режущую кромку. Предназначен для получистовой и чистовой обработки стальных деталей, а также для обточки и подрезки торцов.
    • Расточный резец Семинского — высокопроизводительный расточный резец.
    • Расточный резец «улитка» Павлова — высокопроизводительный расточный резец.
    • Резьбонарезной резец Бирюкова.
    • Круглые чашечные самовращающиеся.

По сечению стержня бывают:

  • прямоугольные.
  • квадратные.
  • круглые.

По способу изготовления бывают:

  • цельные — это резцы, у которых головка и державка изготовлены из одного материала.
  • составные — режущая часть резца выполняется в виде пластины, которая определённым образом крепится к державке из конструкционной углеродистой стали. Пластинки из твердого сплава и рапида припаиваются или крепятся механически.

По роду материала бывают:

  • из инструментальной стали.
    • из углеродистой стали. Обозначение такой стали начинается с буквы У, её применяют при малых скоростях резания.
    • из легированной стали. Теплостойкость легированных сталей выше, чем у углеродистых и поэтому допустимые скорости резания для резцов из легированных сталей в 1,2-1,5 раза выше.
    • из быстрорежущей стали (высоколегированной). Обозначение такой стали начинается с буквы Р (Рапид), резцы из неё обладают повышенной производительностью.
  • из твердого сплава. Резцы, оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, позволяют применять более высокие скорости резания, чем резцы из быстрорежущей стали.
    • металлокерамические.
      • вольфрамовые. Сплавы группы ВК состоят из карбида вольфрама, сцементированного кобальтом.
      • титановольфрамовые. Сплавы группы ТК состоят из карбидов вольфрама и титана, сцементированных кобальтом.
      • титанотанталовольфрамовые. Сплавы группы ТТК состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, сцементированных кобальтом.
    • минералокерамические. Материалы на основе технического глинозема (Аl2O3) обладают высокой теплостойкостью, но в то же время и высокой хрупкостью, что ограничивает их широкое применение.
      • керметовые. Основой этих материалов является минералокерамика, но для снижения хрупкости в неё вводят металлы и карбиды металлов.
  • эльборовые. На основе кубического нитрида бора.
  • алмазные.

По характеру установки относительно обрабатываемой детали резцы могут быть двух типов:

  • радиальные. Работают с установкой перпендикулярно оси обрабатываемой детали. Имеют широкое применение в промышленности за счет простоты своего крепления и более удобного выбора геометрических параметров режущей части.
  • тангенциальные. При работе тангенциального резца усилие Рг направлено вдоль оси резца, благодаря чему тело резца не подвергается изгибу. Применяется главным образом на токарных автоматах и полуавтоматах, где основой является чистота обработки.

По характеру обработки бывают:

  • обдирочные (черновые).
  • чистовые. Чистовые резцы отличаются от черновых увеличенным радиусом закругления вершины, благодаря чему шероховатость обработанной поверхности уменьшается.
  • резцы для тонкого точения.

По виду обработки

По применяемости на станках резцы разделяются на

  • токарные
  • строгальные
  • долбёжные

Резец, снимающий стружку при прямолинейном взаимном перемещении резца и материала, называется строгальным (при горизонтальном резании) или долбежным (при вертикальном). Характер работы строгального и долбежного резцов одинаков и отличается от работы токарных резцов, где резание непрерывно. Как при строгании, так и при долблении резец режет только при рабочем ходе. В то же время в моменты начала и конца каждого хода возникают толчки, вредно влияющие на работу этих резцов.

Токарные резцы
  • проходные — для протачивания заготовок вдоль оси её вращения.
  • подрезные — для подрезания уступов под прямым углом к основному направлению обтачивания или для выполнения торцевания.
  • отрезные — для отрезки заготовок под прямым углом к оси вращения или для прорезания узких канавок под стопорное кольцо и др.
  • расточные — для растачивания отверстий.
  • фасочные — для снятия фасок.
  • фасонные — для индивидуальных токарных работ. При обработке фасонных деталей обычные токарные резцы не обеспечивают точности получения профиля и малопроизводительны. В крупносерийном и массовом производстве в качестве основного вида режущего инструмента для обработки сложных деталей находят применение специальные фасонные резцы. Они обеспечивают идентичность формы (шаблона), точность размеров и высокую производительность.
  • прорезные (канавочные) — для образования канавок на наружных и внутренних цилиндрических поверхностях.
  • резьбонарезные — для нарезания резьб.
Строгальные и долбежные резцы
  • проходные — для строгания верхней поверхности обрабатываемой детали;
  • боковые — подрезные для строгания детали с боков;
  • отрезные и прорезные — для разрезания детали и прорезания канавок;
  • долбяки — долбёжные резцы для долбления внутренних шпоночных пазов в отверстиях или внутренних шлицов;

ГОСТы

Конструкции и размеры

Список ГОСТов на проходные и подрезные резцы

  • ГОСТ 18868-73 — Резцы токарные проходные отогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18869-73 — Резцы токарные проходные прямые из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18870-73 — Резцы токарные проходные упорные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18877-73 — Резцы токарные проходные отогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18878-73 — Резцы токарные проходные прямые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18879-73 — Резцы токарные проходные упорные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18871-73 — Резцы токарные подрезные торцовые с пластинками из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18880-73 — Резцы токарные подрезные отогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 26611-85 — Резцы токарные проходные, подрезные и копировальные с креплением сменных пластин прихватом сверху. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 28980-91 — Резцы токарные проходные и подрезные со сменными режущими пластинами из сверхтвердых материалов. Типы и основные размеры
  • ГОСТ 29132-91 — Резцы токарные проходные, подрезные и копировальные со сменными многогранными пластинами. Типы и размеры

Список ГОСТов на расточные резцы

  • ГОСТ 9795-84 — Резцы расточные державочные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 10044-73 — Резцы расточные державочные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18062-72 — Резцы расточные цельные твердосплавные со стальным хвостовиком для сквозных отверстий. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18063-72 — Резцы расточные цельные твердосплавные со стальным хвостовиком для глухих отверстий. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18872-73 — Резцы токарные расточные из быстрорежущей стали для обработки сквозных отверстий. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18873-73 — Резцы токарные расточные из быстрорежущей стали для обработки глухих отверстий. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18882-73 — Резцы токарные расточные с пластинами из твердого сплава для обработки сквозных отверстий. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18883-73 — Резцы токарные расточные с пластинами из твердого сплава для обработки глухих отверстий. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 20874-75 — Резцы токарные сборные расточные с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 25987-83 — Резцы расточные с твердосплавными пластинами с цилиндрическим хвостовиком для координатно-расточных станков. Типы и основные размеры
  • ГОСТ 26612-85 — Резцы расточные с креплением сменных пластин прихватом сверху. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 28101-89 — Резцы расточные со сменными режущими пластинами. Типы и основные размеры
  • ГОСТ 28981-91 — Резцы токарные расточные со сменными режущими пластинами из сверхтвердых материалов. Типы и основные размеры
  • ГОСТ Р 50026-92 — Резцы токарные расточные с твердосплавными пластинами. Типы и размеры

Список ГОСТов на прорезные и отрезные резцы

  • ГОСТ 18874-73 — Резцы токарные прорезные и отрезные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18884-73 — Резцы токарные отрезные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 28978-91 — Резцы токарные пластинчатые сборные прорезные и отрезные. Типы и основные размеры

Список ГОСТов на резьбонарезные резцы

  • ГОСТ 18876-73 — Резцы токарные резьбовые с пластинками из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18885-73 — Резцы токарные резьбовые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры

Список ГОСТов на строгальные и долбежные резцы

  • ГОСТ 10046-72 — Резцы долбежные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18887-73 — Резцы строгальные проходные изогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18888-73 — Резцы строгальные чистовые широкие изогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18889-73 — Резцы строгальные подрезные прямые и изогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18890-73 — Резцы строгальные отрезные и прорезные изогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18891-73 — Резцы строгальные проходные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18892-73 — Резцы строгальные чистовые широкие изогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18893-73 — Резцы строгальные подрезные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18894-73 — Резцы строгальные отрезные и прорезные изогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры

Прочие ГОСТы

  • ГОСТ 18875-73 — Резцы токарные фасочные из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 18881-73 — Резцы токарные чистовые широкие с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 20872-80 — Резцы токарные сборные для контурного точения с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин.
  • ГОСТ 24905-81 — Резцы к зуборезным головкам для прямозубых конических колес. Конструкция и размеры
  • ГОСТ 24996-81 — Резцы токарные с механическим креплением сменных пластин, закрепляемых качающимся штифтом. Типы и основные размеры
  • ГОСТ 29133-91 — Резцы-вставки регулируемые типа А со сменными многогранными пластинами. Типы и размеры

Технические условия

  • ГОСТ 5392-80 — Резцы зубострогальные для прямозубых конических колес. Технические условия
  • ГОСТ 5688-61 — Резцы с твердосплавными пластинами. Технические условия
  • ГОСТ 10047-62 — Резцы из быстрорежущей стали. Технические условия
  • ГОСТ 13297-86 — Резцы и вставки алмазные. Технические условия
  • ГОСТ 17368-79 — Резцы алмазные для профилирования червячных шлифовальных кругов. Технические условия
  • ГОСТ 18064-72 — Резцы расточные цельные твердосплавные со стальным хвостовиком. Технические условия
  • ГОСТ 26613-85 — Резцы токарные с механическим креплением сменных многогранных пластин. Технические условия
  • ГОСТ Р 50300-92 — Резцы токарные со сменными режущими пластинами из сверхтвердых материалов. Технические условия

Обозначения

  • ГОСТ 26476-85 — Резцы токарные и резцы-вставки с механическим креплением режущих сменных многогранных пластин. Обозначения
  • ГОСТ 27686-88 — Резцы расточные с механическим креплением режущих сменных многогранных пластин. Обозначения

Заточка и доводка резцов

Износ резцов по времени можно разделить на три периода. В первый период наблюдается усиленный износ — это приработка, стирание микронеровностей на поверхности режущей части, оставшихся после предыдущей заточки инструмента. Во второй период наблюдается нормальный износ — это большая часть времени работы резца. В третьем периоде наступает катастрофический износ. Для рационального использования инструмента необходимо в конце второго периода произвести его переточку.

Эффективная заточка и доводка резцов достигается правильным выбором абразивного материала, уровнем технологии и контроля. Чтобы заточить резец необходим материал более твёрдый чем материал инструмента. Таким материалом является абразив — зёрна твердых минералов. Шлифовальные круги состоят из абразивов скреплённых специальной связкой и могут иметь различную структуру. Она определяется процентным соотношением и взаимным расположением зёрен, связки и пор в массе круга. При заточке резцов применяют круги со средней (номера 6-10) или открытой (номера 11-18) структурой. Для заточки твёрдосплавных резцов применяют алмазные круги. Заточка и доводка резцов осуществляется на различных типах заточных станков.

 

Заточной станок.

При заточке новых резцов, как правило, сначала затачивают задние поверхности, а затем передние. Передние поверхности обрабатывают в две операции: 1) предварительная заточка по всей поверхности под углом напайки пластины на державку 2) окончательная заточка по ограниченному участку передней грани под углом γ (заточка фаски). Форма передней поверхности резцов зависит от обрабатываемого материала, режимов резания и материала режущей части. Заточка фаски (0,2…0,3 мм) вдоль главной режущей кромки усиливает её. Криволинейная заточка по радиусу вдоль главной режущей кромки облегчает деформацию и отвод стружки. Радиусные канавки на передней поверхности вытачивают для обламывания или завивания стружки. Заточка задней вспомогательной поверхности производится в три операции: 1) 12° 2) 10° 3) 8°. В завершении производят заточку вершины резца по радиусу.

Для повышения стойкости режущих инструментов, после заточки производят их доводку. Она улучшает чистоту заточенной поверхности, удаляет слой с дефектами, образовавшийся при заточке.

Углы заточки резцов для дерева и металла отличаются[1]

Литература

  • А. М. Дальский и др. Технология конструкционных материалов. — М.: Машиностроение, 1977. — 664 с.
  • Кожевников Д.В., Кирсанов С.В. Металлорежущие инструменты. Учебник (гриф УМО). Томск: Изд-во Томского ун-та. 2003. 392 с. (250 экз.).
  • Кожевников Д.В., Кирсанов С.В. Резание материалов. Учебник (гриф УМО). М.:Машиностроение. 2007. 304 с. (2000 экз.).

См. также

Примечания

Ссылки

ru-wiki.org

Влияние углов заточки резца на силу резания

 

На величину силы резания влияют углы заточки резца, особенно передний угол γ главный угол в плане φ.

С увеличением переднего угла сила резания уменьшается и процесс отделения стружки протекает легче. Однако это не значит, что передний угол можно делать сколь угодно большим. При слишком большом переднем угле прочность резца понижается: режущая кромка такого резца быстро изнашивается и нередко даже выкрашивается. Поэтому, когда выбирают передний угол, имеют в виду не только уменьшение силы, но и получение необходимой прочности режущей кромки и стойкости резца.

В некоторых случаях применяют резцы с отрицательным передним углом; величина его изменяется от -5 до -10°. Такие передние углы применяют при обтачивании твердосплавными резцами очень твердых или закаленных сталей σв>80 кГ/мм2. Отрицательный передний угол делается обычно на небольшой фаске, расположенной на передней поверхности вдоль режущей кромки.

При работе резцом с отрицательным передним углом деформация срезаемого слоя увеличивается, а следовательно, становится больше и сила, резания. При этом значительно быстрее растут радиальная (отталкивающая) и осевая силы.

С уменьшением главного угла в плане φ силы Рz и Ру возрастают, причем особенно сильно возрастает радиальная сила и, наоборот, с увеличением главного угла в плане силы Pz и Рууменьшаются. Объясняется это тем, что в первом Случае соприкосновение режущей кромки резца со стружкой происходит на большей длине, а во втором случае - на меньшей. Увеличение радиальной силы вследствие уменьшения главного угла в плане приводит к прогибу обрабатываемой детали и появлению вибраций, особенно когда обрабатывают длинные и тонкие детали. Вибрации ведут к выкрашиванию режущих кромок резца, к ухудшению качества обработанной поверхности. Поэтому для обработки длинных и тонких деталей в центрах угол в плане увеличивают с 45 до 70°, а иногда и до 90°.

Похожие материалы

www.metalcutting.ru

Передний угол - резец - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Передний угол - резец

Cтраница 1

Передний угол резцов у может быть увеличен до оптимального значения, соответствующего данному обрабатываемому материалу, а задний угол ав до 10 - 12 в зависимости от конструкции станка.  [1]

Передний угол резца должен быть равен нулю, а передняя поверхность его устанавливается в плоскости, проходящей через ось детали. Биссектриса угла профиля резца должна быть перпендикулярна оси нарезаемого винта.  [3]

Передний угол резца оказывает большое влияние на пластическую деформацию срезаемого слоя, трение на передней поверхности, среднюю температуру контакта, прочность режущей кромки и период стойкости.  [4]

Передний угол резцов принимается равным 10 - 6; задний угол равен 4 - 8 на пластинке и 10 - 15 на державке.  [5]

Передний угол резцов принимается равным 6 - 10; задний угол равен 4 - 8 на пластинке и 10 - 15 на державке.  [7]

Передний угол резца может быть вследствие этого сравнительно большим при обработке мягких материалов и, наоборот, должен быть уменьшен, если обрабатываемый материал тверд.  [9]

Передний угол резца: а - положительный; б - отрицательный.  [10]

Передний угол резца назначается в зависимости от свойств обрабатываемого материала.  [11]

Передний угол резцов принимается обычно у 0 - г - 6, задний угол а 4 - г - 8 на пластинке и а 10 - н 15 на державке; угол профиля резца принимают на 30 меньше угла профиля нарезаемой резьбы.  [12]

Передний угол резца оказывает влияние на характер процесса резания. С его увеличением процесс резания делается более устойчивым. Однако при больших значениях переднего угла происходит снижение прочности и стойкости резцов. Увеличение угла в плане р вызывает уменьшение Pv. Основное же влияние угла р заключается в том, что при его увеличении уменьшается ширина среза и увеличивается его толщина.  [13]

Передний угол Y резца обычно равен нулю, главный задний угол а. Боковые поверхности резца должны быть скошены во избежание трения о боковые поверхности канавки резьбы. Ширина главной режущей кромки должна быть на 0 01 - 0 02 мм больше половины шага резьбы при чистовой обработке, а для черновой - на 0 5 - 1 мм меньше половины шага резьбы.  [14]

Если передний угол резца не будет строго выдержан по чертежу резца, то профиль резца будет искажен, и резец не даст точной детали, поэтому при заточке фасонных резцов необходимо обращать особое внимание на правильное расположение резца относительно шлифовального круга. Приспособление для заточки призматического фасонного резца ( рис. 53, о) дает возможность установить резец под определенным углом, равным сумме заднего и переднего углов призматического резца. Ось круглого резца должна быть расположена относительно плоскости вращения режущих кромок шлифовального круга на расстоянии Гк, равном Ар.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Углы отрезного резца | Токарные резцы по металлу

 

Передний угол

Передний угол оказывает большое влияние на виброустойчивость резца, которая резко снижается с уменьшением его величины (от нуля и ниже). Поэтому во избежание появления вибраций необходимо принимать передний угол 15-25°, причем обычно он делается равным углу врезания пластинки. В целях обеспечения завивания стружки и благоприятного отвода ее, рекомендуется переднюю поверхность резца делать или криволинейной, или с лункой. Для упрочнения главной режущей кромки целесообразно предусмотреть ленточку шириной 0,2-0,3 мм с отрицательным передним углом -3 - 5°. Однако не следует забывать, что такая ленточка допустима только при наличии достаточно жестких условий работы резца. 15 случае, если условия жесткости не позволяют применять упрочняющую ленточку с отрицательным углом, рекомендуется делать ее с положительным углом 5° для твердых и 10° для мягких и вязких материалов. Упрочняющая ленточка при небольшой ее ширине не оказывает влияния на величину сопротивления резанию, так как центр давления стружки выходит за границу ленточки в зону криволинейной передней поверхности, снабженной большим передним углом.

Рисунок 66 - Углы отрезного резца

В практике встречаются отрезные резцы, у которых передняя поверхность оформляется в виде двухгранного угла (рис. 66, б). Плоскости его наклонены к опорной плоскости под углом μ = 10÷15°. Линия пересечения этих плоскостей расположена параллельно опорной плоскости. Такая конструкция способствует лучшему врезанию резца в заготовку.

Задний угол

Задний угол главной режущей кромки принимается равным 8º но пластинке и 12° по державке.

Режущая кромка

Главная режущая кромка резца может быть оформлена в нескольких вариантах. Для отрезки крупных заготовок можно рекомендовать резец с двумя режущими кромками (рис. 66, в)². Они обеспечивают разделение стружки на две части, что облегчает отвод ее из зоны резания. Такая конструкция более подходит к резцам из быстрорежущей стали, тогда как для твердосплавных резцов она менее пригодна из-за сложности заточки и малой прочности режущей кромки.

Заслуживает внимания оформление главной режущей кромки под двумя углами φ (рис. 66, г). Такая форма облегчает врезание резца в заготовку и удлиняет ее кромку. Углы в плане φ принимаются в пределах 60-80° (ς = 30 ÷10º).

В том случае, если главная режущая кромка выполнена под углом φ = 90°, рекомендуется на ней снимать фаски размером f = 1÷1,5 мм под углом 45° с обеих сторон или же делать небольшие закругления (рис. 66, д).

В практике встречаются случаи, когда при отрезке нежелательно оставлять несрезанным цилиндрический отросток у сердцевины заготовки (например, при обработке на автоматах). Для срезания такого стержня режущая кромка оформляется под углом φ = 75 ÷80°.

Повышение виброустойчивости

Иногда отрезку заготовок производят резцом, у которого главная режущая кромка имеет вогнутую форму, полученную в результате вышлифовки лунки на главной задней поверхности (рис. 66, ж). Назначение такой формы - повышение виброустойчивости резца и возможность повышения величины подачи.

Тяжелые условия работы отрезных резцов заставляют, как правило, применять их в виде монолитной конструкции, тогда как сборные конструкции редко встречаются на практике.

Похожие материалы

www.metalcutting.ru

Основные части и элементы резца - Понятие о геометрии токарного резца - Совершенствование навыков выполнения слесарных и токарных работ

Вам известно, что резец состоит из двух основных частей: головки и стержня.

Токарный резец

Головка — это режущая часть резца. По ее передней поверхности сходит стружка. Головка имеет также задние главную и вспомогательную поверхности, обращенные к обрабатываемой заготовке.

Главная и вспомогательная режущие кромки получаются соответственно от пересечения передней и задних поверхностей. Основную работу резания выполняет главная режущая кромка.

Вершиной резца называется место пересечения главной и вспомогательной режущих кромок. Вершина может быть острой или притуплённой (закругленной).

Вопросы

  1. Из каких частей состоит резец?
  2. Как называются элементы головки резца?

Упражнения

  1. Покажите переднюю поверхность на проходном резце.
  2. Найдите на резце задние главную и вспомогательную поверхности. Почему их так называют?
  3. На двух резцах определите острую и притуплённую вершины.

Углы резца

У резца имеются передний, задний и главный углы в плане. Передний угол, обозначаемый γ (гамма), создает хорошие условия для срезания слоя и стружкоотделения.

  Углы резца

С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, улучшается отделение стружки и качество обрабатываемой поверхности. Однако с увеличением переднего угла ослабляется режущая кромка и снижается ее прочность, значительно уменьшается износостойкость резца.

Твердые и хрупкие металлы обрабатывают резцами с передним углом 0 — 5°. Мягкие и вязкие металлы обрабатывают резцами с передним углом 15 — 20°.

Задний угол α (альфа) уменьшает трение между задней поверхностью резца и обрабатываемой заготовкой.

Обычно задний угол равен 6 — 12°.

Главный угол в плане, обозначаемый φ (фи), определяет толщину и ширину среза. Наиболее часто у проходных резцов этот угол равен 45°.

Вопросы

  1. Какие вы знаете углы резца?
  2. Для чего служит передний угол?
  3. Для чего служит задний угол?

«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич

На заводах резцы затачивают на электроточилах или заточных станках специально обученные рабочие — заточники. Однако токарь должен уметь сам правильно заточить резец. Затачиваемый резец устанавливают на подручник. Абразивный круг должен быть огражден кожухом. Порядок заточки следующий: затачивают главную заднюю поверхность, затем вспомогательную заднюю поверхность, переднюю поверхность и закругляют вершину резца. Заточка резца а  — главной…

www.ktovdome.ru