Сталь для топора какая лучше: какая лучше марка, их плюсы и минусы |

Содержание

какая лучше марка, их плюсы и минусы

Топор есть в каждой любительской мастерской. Инструмент используется по назначению и как вспомогательное приспособление. В загородном доме найдётся обязательно – настоящий хозяин сам рубит дрова для бани и шашлыка.

Сталь для изготовления топора должна быть прочной.

Содержание

Разновидности топоров
Лезвие топора: как выбрать сталь
- Сталь У8
- Сталь У2
- Сталь 60Г
Правила ухода
- Как правильно точить топор
Заключение

Разновидности топоров

По форме головы и топорища топоры делятся на универсальные и специальные. К универсальным относятся:

Хозяйственный. Небольшой топор с почти симметричной головой.
Армейский и туристический. Лёгкие инструменты, голова и топорище часто выполнены из одного куска металла.
Плотницкий. Отличается углом заточки для лёгкого выхода из плотной древесины.
Русский. Может использоваться для работ по дереву и как метательное оружие

Специальными топорами выполняют определённый вид работ. Примеры:

Колун для раскалывания распиленных брёвен вдоль волокон. Голова массивная и почти не затачивается.
Мясницкий с коротким топорищем и широкой головой.
Топор лесоруба. Имеет самое длинное топорище, что увеличивает силу удара.
Пожарный. Цельнометаллический с шипом на обухе и термозащитными накладками на топорище.
Кровельный. Обух имеет форму молотка.
Тесло. Предназначен для удаления слоёв древесины.

Основные виды топоров.

Лезвие топора: как выбрать сталь

Части головы имеют традиционные названия:

верхний угол головы – носок;
нижний угол – пята;
противоположная лезвию часть – обух;
отверстие для топорища – проушина;
у проушины со стороны лезвия может быть выступ – бородка.

Углеродистая сталь для топора — идеальный материал.

Самые прочные инструменты получают ковкой с последующей закалкой и отпуском. Современные производители используют дешёвые марки стали, применяют литьё и штамповку, что влияет на качество.

В продаже есть цельнолитые инструменты из нержавейки. Но профессионалы предпочитают топоры, сделанные в середине прошлого века, в СССР. Их опознают по клейму завода, по выбитой на металле цене и марке стали.

Топор СССР.

Сталь У8

Химический состав:

углерод – 0,75 – 0,84 %;
кремний – не более 0,33%;
марганец – не более 0,33%;
другие примеси (фосфор, сера, хром, никель, медь) – не более 0,85%;
остальное – железо.

Благодаря такому соотношению железа и углерода сталь легко ковать при нагреве. Высокой твёрдости и износостойкости добиваются термообработкой (закалка, отжиг). Твёрдость (НВ) зависит от режима отжига, в пределах от 120 до 205 единиц.

Твёрдость стали У8 изменяется при нагреве, поэтому её используют для инструментов, не подверженных действию высоких температур.

У стали этой марки оптимальное соотношение твёрдости и вязкости для ударно-колющего инструмента.

Сталь У2

Топор из стали У2.

На форумах любителей холодного оружия иногда обсуждается клеймо на старых топорах с такой цифрой. Но по ГОСТ инструментальные стали начинаются с маркировки У7.

Расшифровка:

У – углеродистая сталь;
цифра – содержание углерода в долях процента.

Сталь 60Г

Химический состав:

марганец – до 1%;
углерод – 0,57 – 0,65%;
кремний – 0,17 – 35%;
другие примеси (фосфор, сера, хром, никель, медь) – не более 0,83%;
остальное – железо.

Это конструкционная сталь с повышенным содержанием марганца (буква Г в маркировке). Изделия из неё высокими характеристиками износостойкости и твёрдости, устойчивы к ударным нагрузкам. Твёрдость после термической обработки – 241 НВ, без обработки – 281 НВ.

Правила ухода

Правил несколько:

Поверхность металла после термообработки чёрная. Образуется слой оксидов, который предохраняет инструмент от коррозии. Снимать чернение шлифовальными кругами «для красоты» нельзя. Блестеть должен только рабочий край лезвия после заточки.
Перед длительным хранением голову смазывают маслом. Опытные плотники не рекомендуют использовать для этой цели машинные смазки. Они используют касторовое, льняное или вазелиновое масло. Голову после смазки протирают – тонкой плёнки достаточно для защиты от ржавчины.
Инструмент не должен долго лежать на земле, на бетонном полу или стоять возле стенки. Нарушается геометрия топорища. Поэтому его подвешивают. Деревянную часть пропитывают маслом, чтобы древесина не усыхала.

Как правильно точить топор

На производстве выведение геометрии режущей кромки производят на гриндере. Это ленточный шлифовальный станок. На абразиве такой формы легче формируется выпуклая режущая кромка.

В процессе работы топором достаточно регулярно править режущий край мелкоабразивным бруском. Угол, заданный при заточке на производстве, не нарушают.
Для универсальных топоров угол заточки 20-30 градусов, для плотницкого инструмента – 35 градусов. Сталь достаточно твёрдая, чтобы долго хранить заточку.
Если требуется восстановить режущую кромку и ликвидировать сколы, используют электрическое точило. Болгарка для этой цели не подойдёт.
Очень важно сохранить угол заточки. Работают на низких оборотах, чтобы избежать биения лезвия и сильного нагрева металла. При повышении температуры меняется структура закалённой стали, и лезвие утрачивает твёрдость.
Для охлаждения подводят воду или делают перерывы в работе.

Технология заточки топора.

Заключение

Добротный топор нужен для постоянного применения. В работе выявляются недостатки инструментов массового производства. Хороший хозяин сразу определяет, какими должны быть топорище и голова. Обладая нужными навыками, можно приступать к доработке топора под себя.

какая лучше марка, их плюсы и минусы

Разновидности топоров

По форме головы и топорища топоры делятся на универсальные и специальные. К универсальным относятся:

Хозяйственный. Небольшой топор с почти симметричной головой.
Армейский и туристический. Лёгкие инструменты, голова и топорище часто выполнены из одного куска металла.
Плотницкий. Отличается углом заточки для лёгкого выхода из плотной древесины.
Русский. Может использоваться для работ по дереву и как метательное оружие

Специальными топорами выполняют определённый вид работ. Примеры:

Колун для раскалывания распиленных брёвен вдоль волокон. Голова массивная и почти не затачивается.
Мясницкий с коротким топорищем и широкой головой.
Топор лесоруба. Имеет самое длинное топорище, что увеличивает силу удара.
Пожарный. Цельнометаллический с шипом на обухе и термозащитными накладками на топорище.
Кровельный. Обух имеет форму молотка.
Тесло. Предназначен для удаления слоёв древесины.

Основные виды топоров.

Рукоятка отвёртки

Рукоятка отвёртки не менее важна, чем стержень. При подборе инструмента следует изучить профиль рукоятки, материал основы, есть ли накладки или дополнительное покрытие. А также способность рукоятки выдерживать едкое воздействие нефтехимии.

Поперечный профиль рукоятки

Формы рукояток сейчас ограничены только фантазией проектировщиков и промышленных дизайнеров. И советовать — какую выбрать — не приходится, так как слишком много вариантов.

Но есть один параметр, который обязательно нужно изучить перед покупкой. Это поперечный профиль. Он напрямую влияет не столько на комфорт работы, сколько на величину крутящего момента, которое можно передать через отвёртку на крепеж.

Три основных вида профиля рукоятки — круглый, треугольный и шестиугольный.

Круглый профиль

Круглый профиль отвёртки Matrix
В поперечном сечении рукоятка представляет собой круг. Такая форма удобна при изготовлении — литьевые формы легко изготовлять. Однако по крутящему моменту это самый слабый вариант рукоятки. Ладони не за что надёжно зацепиться. Да и проскальзывания более чем вероятны.

Треугольный профиль

Треугольный профиль отвёртки Ombra Basic
Треугольник в основе рукоятки — наилучший вариант с точки зрения крутящего момента. Треугольный профиль повторяет анатомическую форму сжатой ладони и позволяет передать на крепеж максимальное усилие.

Шестиугольный профиль

Шестиугольный профиль отвёртки Jonnesway Full Star
Шестиугольный профиль рукоятки второй по качеству передачи крутящего момента на крепеж. Он лучше круглого, но уступает треугольному за счет меньшего соответствия анатомии руки.

Особую любой шестиугольные рукоятки снискали в Америке, где такая форма отвёрток считается классической.

Материал основы

Современные рукоятки отвёрток изготавливают из различных видов пластика и термопластичной резины. Времена деревянных ручек или цельностальных ручек ушли в прошлое.

Наибольшее распространение получили цельнолитые однокомпонентные и двухкомпонентные рукоятки. В качестве основы и тех, и других используются ударопрочные сорта пластика.

Нередко для декоративного эффекта двухкомпонентные рукоятки делают из прозрачного пластика.

Однокомпоненная рукоятка отвёртки Swiss Tools PB195

В двухкомпонентных рукоятках в качестве основы чаще применяются непрозрачные пластики.

Прозрачность/непрозрачность пластика основы рукоятки не влияет на эксплуатационные характеристики.

Накладки или дополнительное покрытие

Если в однокомпонентных рукоятках кроме основы других материалов нет, то в двухкомпонентных присутствует второй поверхностный материал или накладки.

Такой материал одновременно увеличивает трение между рукой и отвёрткой и работает амортизатором.

Рукоятка отвёртки Jonnesway Anti-slip Grip сверху покрыта сантопреном

Антифрикционное покрытие может как закрывать почти всю площадь отвертки, так и представлять собой отдельные накладки в наиболее нагруженных трением плоскостях.

В Ombra Basic резиновые накладки напоминают крылья

Оптимальным вариантом станут термопластичные накладки. При схожем коэффициенте трения они лучше амортизируют ударные вибрации, чем обычная резина. А значит с ними рука будет меньше уставать.

Защита от разъедания нефтехимией

Этот параметр важен для тех, кто собирается активно пользоваться отвёрткой в гараже. Там полно различной нефтехимии — бензин, автомасла, тормозная жидкость. Всё это довольно едко и может губительно сказаться на рукоятке.

Добротная рукоять сделана из материалов, выдерживающих воздействие нефтепродуктов. Пластик, термопластичная резина накладок — всё это должно жить даже, если уронить отвёртку в ведро с бензином.

Проверить у прилавка магазина стойкость материалов будет затруднительно. Поэтому, как минимум, нужно продавцу. Опытные торговцы знают, какие из отвёрток нейтральны к ГСМ, и всегда подскажут, на чем остановить выбор.

Лезвие топора: как выбрать сталь

Части головы имеют традиционные названия:

верхний угол головы – носок;
нижний угол – пята;
противоположная лезвию часть – обух;
отверстие для топорища – проушина;
у проушины со стороны лезвия может быть выступ – бородка.

Углеродистая сталь для топора — идеальный материал. Самые прочные инструменты получают ковкой с последующей закалкой и отпуском. Современные производители используют дешёвые марки стали, применяют литьё и штамповку, что влияет на качество.
В продаже есть цельнолитые инструменты из нержавейки. Но профессионалы предпочитают топоры, сделанные в середине прошлого века, в СССР. Их опознают по клейму завода, по выбитой на металле цене и марке стали.

Топор СССР.

Сталь У8

Химический состав:

углерод – 0,75 – 0,84 %;
кремний – не более 0,33%;
марганец – не более 0,33%;
другие примеси (фосфор, сера, хром, никель, медь) – не более 0,85%;
остальное – железо.

У стали этой марки оптимальное соотношение твёрдости и вязкости для ударно-колющего инструмента.

Сталь У2

Топор из стали У2.
На форумах любителей холодного оружия иногда обсуждается клеймо на старых топорах с такой цифрой. Но по ГОСТ инструментальные стали начинаются с маркировки У7.

Расшифровка:

У – углеродистая сталь;
цифра – содержание углерода в долях процента.

Сталь 60Г

Химический состав:

марганец – до 1%;
углерод – 0,57 – 0,65%;
кремний – 0,17 – 35%;
другие примеси (фосфор, сера, хром, никель, медь) – не более 0,83%;
остальное – железо.

Шлиц отвёртки

Наиболее распространенные виды отвёрток предлагаются со следующими шлицами:

прямой шлиц SL
крестовой шлиц Phillips или Pozidriv
шестигранный шлиц Torx

Шлицы предлагаются в широком диапазоне размеров, как говорится, под любой хитрый винт.

Конечно, многообразие шлицев значительно шире. Но другие виды шлицев в форм-факторе классической отвёртки встречаются критически реже.

Выбор шлица зависит от того, какие задачи вы планируете решать с помощью отвёртки.

Правила ухода

Правил несколько:

Поверхность металла после термообработки чёрная. Образуется слой оксидов, который предохраняет инструмент от коррозии. Снимать чернение шлифовальными кругами «для красоты» нельзя. Блестеть должен только рабочий край лезвия после заточки.
Перед длительным хранением голову смазывают маслом. Опытные плотники не рекомендуют использовать для этой цели машинные смазки. Они используют касторовое, льняное или вазелиновое масло. Голову после смазки протирают – тонкой плёнки достаточно для защиты от ржавчины.
Инструмент не должен долго лежать на земле, на бетонном полу или стоять возле стенки. Нарушается геометрия топорища. Поэтому его подвешивают. Деревянную часть пропитывают маслом, чтобы древесина не усыхала.

Как правильно точить топор

В процессе работы топором достаточно регулярно править режущий край мелкоабразивным бруском. Угол, заданный при заточке на производстве, не нарушают.
Для универсальных топоров угол заточки 20-30 градусов, для плотницкого инструмента – 35 градусов. Сталь достаточно твёрдая, чтобы долго хранить заточку.
Если требуется восстановить режущую кромку и ликвидировать сколы, используют электрическое точило. Болгарка для этой цели не подойдёт.
Очень важно сохранить угол заточки. Работают на низких оборотах, чтобы избежать биения лезвия и сильного нагрева металла. При повышении температуры меняется структура закалённой стали, и лезвие утрачивает твёрдость.
Для охлаждения подводят воду или делают перерывы в работе.

Технология заточки топора.

Почему выбирают D2

Выбирая стали для ножей, их более 15 марок различных по хим составу и свойствам, руководствуются в первую очередь физико-химическими показателями, от которых зависят основные свойства клинка. Это могут быть метательные ножи, тогда для них важна пластичность, чтобы они выдерживали динамические удары, гнулись, но в этом случае клинка не хватит для освеживания туши без нескольких правок. А вот клинки, которые держат долго заточку, не предназначены для метания, открывания бутылок и забивания гвоздей.

Второй критерий выбора массовое производство и окончательная стоимость изделия. Например, бытовые ножи должны быть коррозионностойкими, держать заточку, но не обязательно долго, но самое важное быть недорогими. Поэтому использовать очень дорогую сталь для производства бытовых изделий накладно, даже если попытаться снижать стоимость за счет массового производства.

Коррозионностокость — третий фактор, видимо не самый главный, когда речь заходит о способности держать заточку. Именно сталь марки D2 отодвигает это условие на второй план, так как она при длительном воздействии воды поддается коррозии, пусть и не активно.

Сталь D2 оптимально подходит как по физико-химическим свойствам, так и по стоимости. При правильном хранении (исключается постоянный контакт с водой, любой — с кислотами) ножи прослужат очень долго. А их стоимость составляет в диапазоне 15-35 у. е.

Оцените статью:

Рейтинг: 5/5 — 2 голосов

Класс прочности нержавеющей стали А2, А4

К примеру, обозначение на головке: А2-70, А4-70

Группа	Марка стали	Диаметры, в мм	Кл.прочности	Прочность на разрыв, Н/мм2	Предельн. текучесть Н/мм2	Удлинение при разрыве, в мм
Аустенитная	А2, А4	до М39 вкл.	50	500	210	0.6d
Аустенитная	А2, А4	до М24 вкл.	70	700	450	0. 4d
Аустенитная	А2, А4	до 24 вкл.	80	800	600	0.3d

Дополнительные опции

Помимо центральных конструкционных элементов — стержня, наконечника и рукоятки — отвёртки некоторых производителей оснащены дополнительными фишками, делающими их повседневное использование чуточку удобнее или дополняющими инструмент новыми функциями.

Отверстие в рукоятке.

Относится к опциям, повышающим комфорт использования. Отвёртку с ним можно повесить на инструментальный стенд или просто на гвоздь в стене.

Отверстие в рукоятке отвёртки Dexell
Шлиц под силовое вращение.

Добавляет отвёртке новую степень свободы. К шлицу можно приладить гаечный ключ и кратно увеличить усилие, прикладываемое к крепежу. Как правило, подобный шлиц есть у силовых отвёрток.

Шлиц на отвёртке LUX

Шлиц на отвёртке Dexter
Боёк под молоток.

Дополнительная стальная площадка на тыльной стороне рукоятки позволяет применять в работе молоток. Конечно, забивать шурупы с помощью системы “отвёртка — молоток” не стоит, но вот плотнее загнать наконечник во внутренний профиль заржавевшего винта — то что нужно.

Боёк на отвёртке Jonnesway
В отдельных случаях, когда нет особого трепета к инструменту, отвёртку с бойком под молоток можно использовать как выколотку, кернер или даже зубило по камню.

Механические характеристики

Сечение, мм	σB, МПа	d5, %	y, %	кДж/м2, кДж/м2	Твёрдость по Бринеллю, МПа
Бандажи по ГОСТ 398-96, ГОСТ 398-2010. Закалка с отдельного нагрева + Отпуск
930-1110	≥10	≥14	≥2450	269-321
Бандажи по ГОСТ 5257-98. Закалка с отдельного нагрева + Отпуск
≥900	≥10	≥14	—	≥250

Tomahawks — Dragon’s Breath Forge — Custom Blacksmith

Мэтью Паркинсон

Загрузить учебник

Работа со средне- и высокоуглеродистыми сталями

При изготовлении ножа или топора требуется высоко- или среднеуглеродистая сталь. Этот вид сплава также называют «пружинной сталью» или «инструментальной сталью». При работе с этими сталями, чем выше содержание углерода и выше легирование, тем более чувствительна сталь к работе в правильном температурном диапазоне. Некоторые из этих сплавов могут быть твердыми до красного цвета (температурный диапазон, в котором сталь плохо поддается обработке) или коротким до красного цвета (диапазон температур, при котором сталь склонна к растрескиванию или крошению), как правило, эти проблемы чаще встречаются в высоколегированных сталях. Простые высокоуглеродистые стали менее склонны к этим проблемам, но в них образуется крупный размер зерна при перегреве или выдержке при высокой температуре. Большой размер зерна ослабляет сталь и снижает режущую способность готового ножа или топора.

Чтобы не повредить сталь, с которой вы работаете, нужно знать, с каким сплавом вы работаете. Найдите этот сплав в Интернете или в одном из многочисленных справочников. Узнайте, к чему склонен этот сплав (если он красный короткий или красный твердый), и каковы диапазоны закалки и отпуска (эта информация понадобится вам позже). С любым из этих сплавов нужно сделать несколько вещей. Во-первых, не замачивайте сталь в горне, во-вторых, не нагревайте сталь до более высокой температуры, чем это необходимо для ее обработки, и, в-третьих, по мере приближения к готовой форме работайте при все более низкой температуре. Наконец, нормализуйте сталь перед чистовой обработкой ножа или топора (шлифовка и т. д.), чтобы нормализовать нагрев стали до критической температуры, эту температуру можно найти с помощью магнита, чтобы найти точку отверждения (точка, при которой нагретая сталь становится немагнитной) критическая температура составляет несколько сотен град. Выше точки Кюри. Нагрейте до критического состояния и дайте остыть в неподвижном воздухе примерно до 400 градусов по Фаренгейту, сделайте это три раза (или циклов), это уменьшит размер зерна, разрушит любые карбиды, которые могли образоваться, и смягчит сталь, облегчив шлифовку/шлифовку.

В США стальные сплавы сортируются и продаются с использованием двух основных систем. Первая — числовая система (SAE, AISI), в этой системе есть 4 или 5 цифр, которые определяют сплав, первые две определяют содержание сплава, а последние две или три — содержание углерода, они называются баллами, 100 баллов равен 1 весовому проценту углерода, поэтому сталь 1050 будет простой углеродистой сталью (10 = простая углеродистая сталь) с содержанием углерода 0,50%. Минимальное содержание углерода для изготовления хорошего ножа составляет около 40 единиц (0,40%), а максимальное — около 1%.

Вторая система классификации — это буквенная система нумерации инструментальных сталей, это специальные сплавы, которые были разработаны для определенной цели, поэтому в одном наборе сталей (например, серии О) может быть полное изменение сплавов с аналогичными свойствами. . Некоторыми из наиболее распространенных сталей в этой системе являются O1, W1, W2, L6, S7 и D2. Из большинства этих сталей можно делать отличные ножи и топоры, но с ними также очень трудно работать.

Прорезной метод

Прорезной метод является более современной разработкой в изготовлении топоров. У него есть преимущества: он полностью сделан из закаленного материала, поэтому весь топор можно подвергать термообработке (а не только край), что может быть преимуществом для некоторых тонких легких боевых топоров. Это также устраняет риски, связанные с некачественным сварным швом, поскольку в этом методе нет сварных швов.

Начните с отрезка длиной 3–4 дюйма из стали 1 дюйма SQ из закаливаемой стали (1050, 4140, W1, 1080 и т. д.), разложите и просверлите два отверстия 3/16 дюйма на расстоянии 1 дюйма по центру на расстоянии 3/8 дюйма от конце, затем просверлите ряд отверстий между ними, чтобы удалить больше материала, который нужно прошить. Для трубы или шипа используйте немного более длинный кусок материала и установите первое отверстие на 1 дюйм или около того, чтобы оставить материал для крепления трубы или шипа. с помощью щелевого дырокола 3/16”/1” горячая брошь для глаз. Используйте высокую температуру ковки. Совместите пробойник с отверстиями и сильно ударьте по нему. Проведите пуансон на полпути через деталь. Вынимайте пунш и время от времени охлаждайте его, а также между нагреваниями. Переверните деталь и проденьте пуансон через другую половину паза. Удалите перфорированную заглушку из паза.

Смещение проушины

Используйте выколотку, чтобы открыть проушину, постукивая молотком по краям проушины, чтобы расширить ее, а затем вбейте выколотку. Это уменьшит нагрузку на выколотку и материал вокруг проушины. Обязательно проработайте все стороны глаза равномерно, чтобы толщина стенок оставалась одинаковой. Ширину глаза можно отрегулировать, рисуя материал по направлению с помощью поперечного штифта. Не забивайте выколотку до упора, дождитесь выковки корпуса, оставив место для регулировки проушины по центру с кромкой после выковки корпуса.

Ковка по форме

Ковка по толщине биты, начиная с кромки. Большую ширину по краю можно получить, используя грубый гвоздь для направления движения материала. Обработайте стороны над рогом, чтобы сформировать форму головы. Целью является поперечное сечение толщиной 3/8”-1/2” у глазка, утончающееся до 3/16”-1/4” у края. Вставьте оправку и убедитесь, что край и корпус топора находятся на одной линии с ушком/рукоятью. Если нет, исправьте это сейчас. Выковать скос кромки или уменьшить толщину кромки до 1/16” — 1/8”

Сплющивание и выпрямление

Используя более холодный нагрев, улучшите форму топора с помощью более легкого молотка (1-2 фунта) используйте сильный удар и обратите особое внимание на то, чтобы кромка и корпус топора были плоскими, прямыми, линейными , и по центру глаза .

окончательное смещение

Отметьте смещение для желаемого размера глазка. (это определяется размером рукоятки, если будет использоваться готовая рукоятка) обработайте края и ведите пуансон вниз, работая по бокам ушка, пока отметка не сравняется с верхней частью ушка или будет немного застенчивой. Убедитесь, что взгляд остается по центру корпуса и края топора. Регулировка глаза по центру по мере необходимости

Шлифовка и чистовая обработка

отшлифовать профиль до нужной формы, убедитесь, что все шлифовальные метки идут параллельно кромке. После того, как профиль установлен, вы можете сделать столько, сколько хотите, с корпусом и ушком топора. Единственная другая область или лезвие, которое необходимо отшлифовать, — это скосы кромок. Эта область должна быть отшлифована и отполирована, толщина на краю может варьироваться в зависимости от предполагаемого использования топора. Тяжелый рабочий топор перед заточкой может иметь толщину 1/8 дюйма. Более легкий боевой топор может иметь толщину лезвия до заточки всего 1/16 дюйма. Остальную часть топора можно оставить кованой или отшлифовать и отполировать.

Дрейф глаз

Используйте дрейф, чтобы открыть глаз, обработайте края и придайте форму внешней стороне глаза, начните с уголков, а затем утончите остальную часть глаза. Лангеты могут быть сформированы с помощью поперечного резца, чтобы направить поток материала, работающего над рогом, или бика, не пытайтесь использовать выколотку, чтобы поддержать стенку проушины, так как одна сторона топора красиво сформирует лангет. , другая сторона будет слишком тонкой, чтобы ее можно было сформировать из-за обработки наковальней. Потяните материал вниз с помощью гвоздя, а затем отрегулируйте форму с помощью рога.

Ковка формы топора во многом такая же, как и при методе обертывания и сварки. Основное отличие заключается в формировании области вокруг глаза. Это должно быть сделано в горячем состоянии с оправкой на месте.

Установка рукоятки

Вставьте лезвие в рукоятку. При необходимости вырежьте, отшлифуйте или напилите ручку или проушину для наилучшего прилегания. Когда достигнута хорошая посадка, снимите рукоятку и отшлифуйте рукой до зернистости 220. Используйте льняное масло, датское масло, воск и т. д. для герметизации и отделки ручки. После термической обработки и повторной полировки головки Соберите и установите рукоятку на место или Вставьте клинья и обрежьте торец заподлицо в зависимости от используемой конструкции рукоятки.

Основы металлургии и термической обработки

Понимание того, что происходит со сталью во время термической обработки, позволяет кузнецу знать, когда безопасно «сойти с рук», а когда нет. Это также позволяет кузнецу находить решения проблем, возникающих время от времени при работе с новой сталью. Сталь определяется как сплав железа с углеродом. Все современные стали имеют другие сплавы, кроме углерода, но все стали должны содержать углерод, чтобы быть сталью.

Определение терминов:

Твердость – это мера сопротивления материала деформации. Для сталей это измеряется по шкале С Роквелла.
Прокаливаемость — это мера способности стали достигать твердости, как абсолютной твердости (на поверхности), так и по глубине закалки (твердость в центре).
Прочность — это мера способности стали противостоять нагрузкам (сопротивление ударам, гибкость, деформация и т. д.)

Каждый другой легирующий металл меняет свойства стали. То, что может сделать каждый сплав и то, что различные сплавы вместе, можно изучать всю жизнь. Таким образом, я не буду вдаваться в подробности, кроме как сказать, что большинство сплавов присутствуют для изменения свойств стали (например, более мелкое зерно, более высокая прокаливаемость и т. д.).

Сталь является кристаллическим материалом и может образовывать несколько различных структур внутри кристаллической матрицы. Первая структура представляет собой феррит, представляющий собой кристаллы чистого железа в стали с цементитом (карбидом железа), связывающим большую часть углерода. Феррит представляет собой объемно-центрированный куб из 9 атомов (8 атомов железа по углам и один атом железа в центре), в котором металлические сплавы, такие как никель, могут заменить один или несколько атомов железа. Когда сталь нагревается выше ее «критической» температуры, образуется структура, называемая аустенитом. Это гранецентрированный куб из 14 атомов железа (опять же, металлические сплавы могут заменять атомы железа в структуре), который может удерживать до 2% углерода по массе между атомами железа. По большей части аустенит присутствует только при температурах выше температуры аустенизации (начиная с 1375°F). При закалке аустенит превращается в мартенсит, представляющий собой закаленную сталь. Мартенсит образуется, когда аустенит «замораживается» при закалке и имеет тетрагональную структуру с центрированием.

Цель термической обработки для кузнецов состоит в том, чтобы освободить углерод от карбидов и перевести его в раствор с железом (аустенитом), а затем закалить, чтобы превратить углерод в раствор. На практике это 3 основных шага; нормализация, закалка и отпуск. Целью нормализации является разрушение карбидов, уменьшение размера зерна и обеспечение быстрого образования аустенита. Это позволит сократить время выдержки при температуре во время закалки и получить более мелкозернистый мартенсит после закалки. Нормализация определяется как нагрев до верхней точки превращения (около 1400-1500°F) и медленное охлаждение до нижней точки превращения примерно (около 9°С).00˚F). Многократные циклы нормализации могут иметь большие преимущества (это также называется термическим циклированием).

Этап закалки состоит из нагрева выше верхней точки превращения и охлаждения в течение заданного времени (закалка). Продолжительность времени между нагревом и охлаждением определяется сплавом (скоростью закалки). Эту скорость можно найти на диаграмме TTT (преобразование время-температура). При отображении на графике ТТТ кривая закалки будет выглядеть как нос. Пока сталь охлаждается ниже кончика носа в течение допустимого времени, она затвердевает. На диаграмме ТТТ также показаны точные верхняя и нижняя точки превращения, а также точки аустенизации и точка Кюри (точка, при которой сталь становится немагнитной). После закалки сталь будет в основном мартенситной с остаточными карбидами, а в случае высоколегированных сталей часто также присутствует некоторое количество остаточного аустенита. После закалки сталь находится в сильно напряженном состоянии. Он очень твердый, но и очень хрупкий. За счет отпуска (нагрев от 250 до 1100 °F) большая часть напряжения снимается, часть остаточного аустенита превращается в мартенсит, а общая твердость снижается. С уменьшением твердости уменьшается хрупкость и повышается вязкость. Второй цикл отпускает как исходный, так и вновь образованный мартенсит и превращает оставшийся аустенит в мартенсит. Если цикл отпуска повторяется 3 раза 90% или более остаточного аустенита будет преобразовано в мартенсит отпуска. Для обычной стали лезвия в этом нет особой необходимости, так как низколегированные стали практически не имеют остаточного аустенита после закалки. Для лезвий из высоколегированных сталей это может стоить дополнительных усилий, а в некоторых случаях даже необходимо.

Мой метод заключается в том, чтобы начать отпуск на 50 градусов ниже чистового отпуска (т. е. отпуск при 375°F следует начинать при отпуске в 325°F). Замочите при более низкой температуре на 1 час, снимите и дайте остыть. Затем снова поставить духовку на 25 градусов выше, темперировать 1 час, вынуть и дать остыть. Затем завершите окончательный отпуск при температуре выше 25 градусов, прокалите в течение 1 часа, снимите лезвие и дайте остыть.

Стали делятся на три класса: гипоэвтектоидные (с меньшим содержанием углерода, чем у эвтектоидных), эвтектоидные и сверхэвтектоидные (с большим содержанием углерода, чем у эвтектоидных). Эвтектоидная точка (примерно 0,75% углерода по весу) в стали — это точка, при которой количество присутствующего углерода «насыщает» низкотемпературный материал, но еще недостаточно для образования «свободных» карбидов. В незакаленных сталях весь материал должен быть перлитом, представляющим собой смесь феррита (чистого железа) и цементита (карбида железа). Ниже эвтектоидной точки материал будет смесью феррита и перлита, а выше эвтектоидной точки материал будет смесью перлита и свободных карбидов.

Гипоэвтектоидные стали содержат от 0,01% до 0,75% углерода по весу. Эти стали с содержанием углерода выше 0,4% затвердевают и имеют тенденцию быть довольно прочными, хотя и не особенно твердыми. Добавление других сплавов может улучшить твердость и прокаливаемость. Доэвтектоидные стали, как правило, легко поддаются ковке, шлифовке и термообработке.

Эвтектоидная сталь содержит около 0,75% углерода по весу. Эти стали хорошо закаляются и, как правило, неприхотливы при работе с ними, но не обладают повышенной ударной вязкостью гипоэвтектоидных сталей без добавок. Это лучшие стали для начинающих оружейников из-за их прощающей природы и относительно высокой производительности.

Заэвтектоидная сталь содержит от 0,75% до 1,25% углерода по весу. Эти стали могут давать самые высокие характеристики, потому что избыток углерода может образовывать различные карбиды. Они почти всегда встречаются с высоким содержанием сплавов, особенно таких карбидообразователей, как хром, ванадий, вольфрам. При правильной обработке эти стали имеют наилучшие свойства удержания кромки и износостойкости, но они темпераментны в работе и плохо реагируют на перегрев. Хорошее знание металлургии и надлежащий контроль температуры ковки и термообработки являются обязательными, прежде чем углубляться в эту группу

Базовая термообработка

Базовая термообработка для изготовления ножей или топоров представляет собой трехэтапный процесс, именно термообработка является наиболее важной частью изготовления ножей. Именно термообработка превращает предмет в форме ножа в нож. Шаги: первая нормализация, вторая закалка, третья закалка.

Шаг первый

нормализовать нагрев лезвия до оранжевого каления и дать остыть до черного каления, сделать это три раза. Это устранит любые напряжения, возникающие при шлифовании, уменьшит размер зерна и оставит сталь в наилучшем состоянии для закалки.

Шаг второй

Закалка – это нагрев лезвия до критической температуры (температура при которой весь углерод находится в растворе с железом) и закалка (в большинстве случаев в масле). тяжелейшее состояние. Критическая температура варьируется от сплава к сплаву (обычно от 1450 до 1550 градусов по Фаренгейту), чтобы найти критическую, нагрейте сталь и проверьте ее с помощью магнита, температура, при которой она теряет магнетизм, называется точкой Кюри, около 100 градусов выше этой точки является критической. . На практике закалка с момента, когда сталь теряет магнетизм, достаточно близка. на оценку температуры по цвету влияет окружающее освещение, поэтому, даже если при использовании стали вы знакомы с ней, рекомендуется проверить температуру с помощью магнита. Нагрейте лезвие до этой точки и закалите лезвие в масле, закалите лезвие лезвием вниз или острием вперед в масле, не наклоняйте лезвие при входе в закалку, иначе лезвие деформируется. Для большинства сталей подходит растительное или арахисовое масло, которое не токсично, также можно использовать моторное масло (свежее не используется) и трансмиссионную жидкость. Для более равномерной закалки и при работе с быстротвердеющими сталями следует использовать промышленную закалку, такую как Паркс-50 . Охладите лезвие, пока весь цвет не исчезнет с лезвия, затем дайте остыть до комнатной температуры. Проверьте край с помощью напильника, чтобы убедиться, что лезвие закалено, если напильник «скатывается», приступайте к закалке. Если напильник «кусает», лезвие не затвердело, снова нагрейте его до чуть более высокой температуры и повторно закалите, а затем проверьте еще раз. Если лезвие все еще не затвердевает, возможно, кромка обезуглерожена, слегка отшлифуйте лезвие и еще раз проверьте, не затвердело ли оно, возможно, в используемой стали недостаточно углерода для закалки.

Шаг третий Закалка.

Закалка – это нагрев стали до 150-1000 градусов по Фаренгейту. Это уберет хрупкость, а также некоторую твердость стали. Температуры отпуска будут варьироваться в зависимости от используемого сплава, размера и типа изготавливаемого ножа. По большей части характерна температура 300-450 градусов по Фаренгейту в течение часа. Твердость стали измеряется по шкале Роквелла C (RC), эта шкала варьируется от RC30 (незакаленная сталь) до примерно RC70 для ножа среднего размера (лезвие 6-8 дюймов). Твердость около RC58-60 подходит для меньшего ножа. может быть жестче (RC58-62), а большой нож должен быть немного мягче (RC52-58)

Для большей производительности можно провести три цикла отпуска, первый из которых на 50 градусов ниже окончательного отпуска. Для температуры 350 начните с одного часа при 300, дайте остыть, затем один час при 325, дайте остыть и окончательный отпуск на 350 в течение часа.

Temper ranges for common blade steels

Steel AS Hard 300 Deg 400Deg 500deg

1050 RC59 RC55 RC52 RC48

1075 RC64 RC62 RC59 RC58

1084 RC66 RC64 RC60 RC55

5160 RC62 RC59 RC56 RC54

O1 RC64 RC62 RC60 RC58

W1 RC65 RC63 RC61 RC59

(Dempred Ranges обнаружил в Интернете с различных производителей. с помощью шлифовальной машины, чтобы установить вторичный скос. Как только это будет сделано, кромку можно повторно заточить или дополнительно обработать камнями.

На всех ножах со вторичным скосом (в основном, на всех ножах, кроме японских ножей и бритв) есть три типа кромки: плоская, выпуклая и вогнутая (полая шлифованная кромка). Большинство производственных ножей имеют плоскую шлифованную кромку от 15 до 25 градусов. Плоская шлифованная кромка может быть легко заточена и хорошо режет. Большинство производителей нестандартных ножей используют выпуклую кромку с тем же основным углом 15-25. Кромка этого типа такая же острая, как и плоская, но она прочнее и способна дольше удерживать кромку. Однако заточить ручными камнями немного сложнее. Вогнутая кромка — это стиль, который хорошо подходит для некоторых ножей, таких как ножи для разделки мяса, для заточки которых будет использоваться сталь, но имеет ограниченную полезность для повседневного ножа, поскольку это относительно слабая кромка, быстро тупится и невозможна. для повторной заточки ручными камнями.

Как было сказано, большинство изготовителей нестандартных ножей используют выпуклую кромку, для установки этого типа кромки лезвие затачивается на провисшей ленте шлифовального станка. (Обычно я обрезаю лезвие лентой с зернистостью 120, регулярно охлаждая лезвие.) Держите лезвие ножа под углом 10° (измеряется от центральной линии лезвия до шлифовального станка), начиная с основания лезвия. слегка прижмите лезвие и сделайте один непрерывный проход по всему краю. Охладите лезвие и повторите эти шаги на противоположной стороне. Продолжайте этот процесс, чередуя стороны, пока по всему краю не появится заусенец (край проволоки).

В этот момент перейдите на более тонкую ленту (зернистость 220) и продолжайте чередовать стороны. Затем используйте ленту с зернистостью 400, чтобы повторно отполировать край. Затем обрежьте край буфера, чтобы удалить бор. Лезвие должно быть острым. Если край все еще недостаточно острый после полировки, повторно обрежьте край под немного более крутым углом и повторите шаги снова. В отличие от ножей, топоры должны иметь угол заточки в пределах 25-30 градусов. Этот более толстый угол кромки прочнее и лучше сопротивляется повреждениям при тяжелых рубках.

Кузнечная сварка

Кузнечная сварка зависит от трех условий успеха. Во-первых, идеально чистый стык (без накипи и других загрязнений). Во-вторых, абсолютно инертная атмосфера. В-третьих, полный контакт сопрягаемых поверхностей. Эти три вещи создаются потоком и теплом. При температуре сварки флюс удаляет оксиды с поверхности и открывает чистую поверхность под ней. Флюс также герметизирует соединение, создавая инертную атмосферу. При ударе металл отталкивает флюс и приводит две поверхности в идеальный контакт. Этот вид сварки также называют сваркой в твердом состоянии.

Чтобы проковать сварной шов, сначала необходимо проковать шарф с двух сторон соединения. Шарф гарантирует, что флюс будет вытеснен из соединения и не останется в сварном шве. Затем берется тепло, и соединение очищается проволочной щеткой до тех пор, пока оно не остынет (это удаляет большую часть окалины, помогая флюсу). Затем соединение повторно нагревают до тускло-красного цвета и на соединение наносят флюс. На ЧИСТОМ огне косяк нагревается до ярко-желтого каления и быстро отправляется на наковальню. Нанесите хороший удар по центру шва, чтобы скрепить сварной шов, а затем обрабатывайте шов сильными ударами, пока он не примет форму или не остынет до красного каления. Если сварной шов взялся, весь стык должен охлаждаться с одинаковой скоростью. Если есть холодные места, это участки, которые не забрал сварной шов. Проволочной щеткой и обратным холодильником любые области, которые не взялись. Возьмите еще одну температуру сварки, а затем повторно сварите все области, которые не прошли. После того, как соединение сварено, завершите ковку области, чтобы придать ей форму. Общие проблемы

Сварной шов выглядит хорошо, но при ковке ему не придается форма – это происходит из-за скопления флюса в центре соединения. Используйте немного более высокую температуру и измените форму шарфа, чтобы позволить флюсу выйти.
Сварка не берется — это может быть вызвано многими факторами. Чаще всего это грязный огонь и слишком много воздуха, попадающего в косяк. Другими распространенными причинами являются недостаточное количество тепла, слишком много накипи в стыке, с которым может справиться флюс (обратите поток и попробуйте еще раз), недостаточное количество тепла/тепло не достигает центра стыка.

Метод обертывания и сварки.

Это очень распространенный метод изготовления томагавков. Существует несколько вариантов этого метода. Первый и наиболее распространенный – это стержневой корпус, когда сердцевина долота футерована высокоуглеродистым стержнем, идущим от кромки к проушине. Основная проблема с этим методом заключается в том, что очень трудно получить полный шов, всегда сварной шов возле глазка не пройдет. Следующий метод — приваривание проушины, а затем добавление биты с высоким содержанием углерода (вставка, наложение и т. д.). В других подобных методах используется блок большего размера, проушина разрезается с конца и обертывается, а затем приваривается, чтобы сформировать проушину. . (размещение сварного шва в задней части глаза. Другие методы включают предварительное формирование детали, которую нужно обернуть, перед сваркой, чтобы сформировать такие элементы, как лангеты или края с глубокими бородками.

Для начала отрежьте 6–7 длинных кусков мягкой стали толщиной 3/8–1/2 дюйма и шириной 1–1 ¼ дюйма (в зависимости от размера изготавливаемого топора). Отметьте центр долотом или кернером и установите отрезок длиной 4-5 дюймов (перед вытягиванием) до толщины ¼ дюйма.

Используйте край наковальни, чтобы установить секцию примерно в 2 дюймах от центра стержня. Снова отложите на 2 дюйма в другом направлении от центра, а затем нарисуйте и сгладьте материал между двумя точками до ¼ дюйма/1 дюйм. Выравниватель можно использовать, чтобы выпрямить плечи и сделать плоской сложенную часть.

Обрежьте концы примерно на 2 дюйма от плеч. Скосите кончики концов так, чтобы одна сторона была плоской, а другая имела как плечи, так и скосы. Скос на длину примерно ¾ дюйма и до толщины 3/16 дюйма -1/4 дюйма. В качестве альтернативы этот шаг можно пропустить, а позже прорезь для высокоуглеродистой насадки можно вырезать с помощью выносливого резца или долота.

Теперь отшлифуйте плоские поверхности и фаски от окалины. Осторожно нагрейте отложенную часть и согните так, чтобы две плоскости совпали на плечах. Нагреть, профлюсить и сварить соединение. (см. раздел о сварке). Когда сварной шов станет прочным, зачистите напильником V-образную форму, образованную скосами. Используйте долото, чтобы поднять боры на внутренней стороне V.5 к V путем ковки/шлифовки по форме. Отрежьте и установите кусок 1095 на место в горячем виде. (Буры будут удерживать сталь на месте) Проплавьте и сварите соединение. В качестве альтернативы насадку из высокоуглеродистой стали можно выточить, чтобы приподнять боры, удерживающие ее на месте для сварки. После того, как бита установлена, приправьте ее флюсом и приварите на место.

Справочник по наиболее часто используемым сталям для топоров

Прежде чем мы приступим к этому, давайте рассмотрим несколько вещей, которые вам следует знать, прежде чем искать подходящую сталь для вас. Прежде всего, какова основная цель этого инструмента? Будете ли вы использовать топор для кемпинга, охоты или колки леса?

Будет ли он использоваться для земляных работ, прорыва или других тактических целей? Сколько износа он собирается выдержать? Это будет выставочный или коллекционный предмет? Все эти факторы имеют решающее значение для определения того, какой тип стали вам подходит.

Изучение основ

Из чего состоит сталь?

Вообще говоря, сталь — это металл, содержащий смесь железа и углерода. Когда никакие другие элементы не включены, она называется простой углеродистой сталью. Сталь, которая имеет другие элементы, такие как сера, марганец, хром, никель или аналогичные, называется легированной сталью. Нержавеющая сталь представляет собой легированную сталь с содержанием хрома не менее 12%.

Общие сплавы и их свойства включают:

Углерод – не сплав, но поскольку углерод присутствует во всей стали, он является наиболее важным ингредиентом во всем производстве стали. Он необходим для упрочнения, но в больших количествах может снизить ударную вязкость.

Хром – Этот элемент отлично противостоит коррозии, хотя в больших количествах он может снижать ударную вязкость материала. Чтобы получить нержавеющую сталь, уровень хрома должен составлять не менее 12%.

Кобальт – придает лезвию улучшенную прочность.

Медь – Повышает коррозионную стойкость.

Марганец – этот элемент повышает твердость материала. Однако слишком много марганца может увеличить хрупкость.

Молибден – Помогает стали сохранять свою прочность при воздействии высоких температур.

Никель – Повышает прочность, противостоит коррозии и улучшает прокаливаемость.

Азот — этот элемент иногда используется вместо углерода.

Фосфор – добавление этого элемента помогает повысить прочность лезвия.

Кремний – Помогает удалять кислород из металла в процессе формирования. Добавление его в сталь также может увеличить ее прочность.

Сера — Этот элемент увеличивает способность стали использоваться машинами, но также снижает ударную вязкость.

Вольфрам – повышает долговечность и защищает от износа.

Ванадий – Упрочняет лезвие и обеспечивает повышенную коррозионную стойкость.

Важные свойства стали

Важно понимать свойства и качества каждого вида стали или сплава. Это необходимо, чтобы помочь понять, как лучше всего использовать каждый из них и что вы можете ожидать от топора, выкованного из определенной комбинации стали. Вот некоторые важные свойства, на которые следует обращать внимание при покупке топоров и оружия.

Твердость: Способность стали выдерживать коробление и деформацию после использования. Это рассчитывается по шкале Роквелла (поясняется ниже).

Прокаливаемость: Мера способности стали упрочняться при прохождении процесса термообработки.

Прочность: Насколько хорошо лезвие выдерживает нагрузку и силу.

Пластичность: Мера гибкости стали.

Прочность: Способность стали поглощать удары.

Начальная острота: Степень остроты лезвия поступает прямо с завода.

Сохранение кромки: Насколько хорошо лезвие сохраняет свою кромку без переточки.

Кованый: Процесс термической обработки металла и стратегической забивки его в конкретный литой штамп. Этот процесс используется для производства высококачественного оружия и изделий, требующих повышенной прочности и долговечности.

Стойкость к износу: Способность стали противостоять коррозии.

Износостойкость: Насколько хорошо топор выдерживает основной износ с течением времени.

Что такое шкала твердости Роквелла?

Эта шкала используется для измерения уровня твердости стали и различных других металлов. Измерение обычно отображается как RCxx или xx HRC. Например, он может отображаться как RC55 или HRC 55. Числовая шкала показывает, насколько твердым или мягким является конкретный металл. Более высокие числа коррелируют с более твердыми материалами, тогда как чем меньше число, тем мягче сталь.

Если материал слишком твердый или имеет высокий уровень твердости по Роквеллу, его может быть трудно заточить или он может стать хрупким после длительного использования. И наоборот, когда сталь слишком мягкая, она может изгибаться и деформироваться и, вероятно, не будет хорошо держать заточку. Идеально найти топор, который имеет удобный уровень твердости между ними.

Ниже мы составили таблицу, в которой легко показаны некоторые из наиболее распространенных характеристик стали для инструментов и лезвий с точки зрения твердости кромок, коррозионной стойкости и способности к затачиванию.

Типы стали

Как вы понимаете, существует множество различных типов стали, и каждый из них можно использовать для различных целей. Когда дело доходит до создания качественных топоров и томагавков, есть несколько популярных вариантов, которые используются многими известными производителями топоров на рынке. Это руководство поможет вам понять качества, свойства и идеальное использование каждого вида стали.

Я собираюсь объяснить различия между различными типами популярных сталей. При желании в пользовательских творениях могут использоваться специальные стали, но здесь мы сосредоточимся только на более широко используемых типах.

Каждый тип стали имеет свои плюсы и минусы, а также области, в которых он работает лучше всего. Важно помнить, что при использовании по назначению ваш топор должен работать превосходно. При этом, когда инструмент используется неправильно или неправильно, маловероятно, что вы увидите положительные результаты, независимо от качества стали. Убедитесь, что вы точно знаете, для чего собираетесь использовать свой топор.

Нержавеющая сталь часто лучше подходит для использования на открытом воздухе, поскольку она дольше выдерживает износ, но углерод может быть лучше, если вы планируете выполнять тяжелую работу. Кроме того, сталь не работает с топорами, топорами и более крупными инструментами так же, как с ножами. Некоторые желаемые свойства ножей считаются нежелательными или ненужными для топоров.

Углеродистая сталь (1050-1090, 5150, 5160)

Обычная углеродистая сталь – один из самых популярных материалов, используемых при ковке топоров. Легко затачивается и не боится коррозии. Он тверже, чем другие стали, например, нержавеющая сталь, поэтому он лучше сохраняет свою кромку при воздействии на закаленные материалы. Конечно, во всей стали есть немного углерода.

Однако простые углеродистые стали содержат в основном смесь углерода и стали, в то время как другие типы стали содержат соединения различных других сплавов и составов. Углерод является наиболее важным упрочняющим элементом во всех типах стали и может помочь продлить срок службы вашего лезвия, хотя его избыток может снизить прочность материала, делая его более восприимчивым к ударам и повреждениям.

Углерод можно разделить на три подкатегории: низкий, средний и высокий уровень углерода. Средний и высокий — это то, что вы чаще всего найдете во многих осях. Углерод среднего уровня содержит от 0,4 до 0,6% углерода, в то время как углерод высокого уровня содержит около 0,7 или 0,8% и выше. Согласно системе наименования, разработанной SAE (Общество автомобильных инженеров), обычная углеродистая сталь относится к серии номеров 10xx.

Последние две цифры указывают процентное содержание углерода в стали. В большинстве топоров используется среднеуглеродистая сталь, чаще всего около 1050–1060. Это связано с тем, что эта сталь лучше всего подходит для заточенного холодного оружия, и она подвергается термообработке, чтобы снизить риск поломки и раскола.

Иногда используется высокоуглеродистая сталь 1070 или выше. Высококачественная сталь, которую вы можете приобрести, — это углеродистая сталь 1080 или ее японский аналог SK5. Металлы в этих материалах высокого качества, закалены до уровня RC до 65. Лезвия из этого материала являются подходящим выбором для тяжелых, грубых работ, хотя они требуют немного большей осторожности, так как лезвие требует заточки чаще, чем другие материалы. Однако из-за их качественного состава их легко заточить, а уход обходится дешевле.

Еще один популярный тип углеродистой стали — 5150 и 5160. Группа стали 50xx классифицируется в SAE как легированная сталь, а последние две цифры определяют процентное содержание углерода, как и выше. При содержании 0,5% и 0,6% это углерод среднего уровня с достаточным количеством хрома, чтобы значительно повысить его общие характеристики, но недостаточно, чтобы считать его нержавеющей сталью.

Благодаря столь же низкому содержанию углерода эта сталь обладает повышенной ударной вязкостью, прокаливаемостью и ударопрочностью по сравнению с другими материалами. Это одна из самых прочных и ударопрочных сталей, благодаря своей выдающейся прочности и твердости она лучше всего подходит для больших лезвий и является отличным лезвием для метательного топора.

Нержавеющая сталь (серия 400, 2Cr13, 3Cr13)

Нержавеющая сталь — еще один чрезвычайно популярный и часто используемый материал, поскольку он прост в обслуживании и эффективно противостоит коррозии. Основным ингредиентом этого материала является хром, и его содержание должно составлять не менее 12%, чтобы сталь считалась нержавеющей. На этом уровне хром окисляется, придавая стали основные свойства, в том числе повышенную устойчивость к износу.

Тем не менее, чтобы быть закаливаемой, поскольку известно, что нержавеющая сталь является особенно мягким металлом, она может содержать ограниченное количество хрома, что снижает ее устойчивость к коррозии. Нержавеющая сталь используется в широком спектре продуктов и инструментов, доступных на различных рынках, таких как столовые приборы, хирургические инструменты, ювелирные изделия и многое другое. Как правило, это недорогая, дешевая сталь, но ее регулярно комбинируют с качественными материалами, такими как никель, для повышения ее эффективности.

Наиболее популярным типом этой стали, используемой для топоров и топориков, является нержавеющая сталь 420. Этот материал тверже, чем 410, но мягче, чем 440 (как можно предположить по порядку номеров), этот материал содержит всего около 0,3–0,4% углерода, что означает, что это довольно мягкая сталь и умеренное удержание режущей кромки.

И наоборот, он невероятно устойчив к коррозии и хорошо противостоит элементам, что делает его идеальным для инструментов, которые часто подвергаются воздействию воды или незначительных химикатов. Он имеет пластичность выше средней при закалке и может достигать RC53. Нержавеющая сталь 2Cr13 и 3Cr13 является китайским эквивалентом нержавеющей стали 420.

Достигают RC50 и RC52 соответственно. Это сталь, которая идеально подходит для легких и средних рабочих нагрузок, требующих длительного воздействия воды, снега, химикатов, грязи и т.п. Их легко полировать и обслуживать, а заточка — короткая и выполнимая задача.

Другим широко используемым типом нержавеющей стали серии 400, которая используется при ковке головок топоров, является 420HC, которая представляет собой высокоуглеродистую нержавеющую сталь 420, и ее не следует путать с вышеупомянутой 420. Из-за более высокого уровня углерода она увеличилась. твердость и удержание края, что значительно увеличивает прочность по сравнению с аналогом.

Этот вариант стали сочетает в себе стойкость кромки, износостойкость высокоуглеродистых сталей с антикоррозионными свойствами хромовых сплавов. Эта сталь считается качественной, поскольку сочетает в себе дополняющую комбинацию желаемых характеристик, идеально подходящих для инструментов, которые вы ожидаете часто использовать.

Нержавеющая сталь (AUS 6, 8, 10)

AUS-6, AUS-8 и AUS-10, также известные как 6A, 8A и 10A в указанном порядке, производятся из нержавеющей стали. японской сталелитейной компанией Aichi Steel Corporation. Их содержание углерода можно сравнить с такими сталями, как 440A, 440B и 440C соответственно. 6A имеет среднее содержание углерода 0,65% и обычно конкурирует со сталями, такими как нержавеющая сталь 420, когда дело доходит до изготовления оружия. 8А имеет содержание углерода около 0,75% и считается умеренно прочной сталью среднего уровня. 10А имеет содержание углерода около 1,10%. Его часто сравнивают с 440C, хотя их самая большая разница заключается в небольшом снижении содержания хрома в 10A.

Лезвия, выкованные из стали AUS, обычно закалены до RC 55–58 по шкале Роквелла. Эта нержавеющая сталь разработана таким образом, чтобы иметь острую кромку. Тем не менее, с его способностью удерживать более острую и тонкую кромку возникает необходимость чаще затачивать, так что это своего рода компромисс.