9.

Проведите проверку целостности вторичных обмоток

Вам также потребуется выполнить проверку целостности вторичных обмоток трансформатора. Отсоедините выходные провода от трансформатора. Убедитесь, что мультиметр настроен на считывание сопротивления.

Чтобы быть точным, сначала коснитесь 2 выводов мультиметра вместе, считывая сопротивление, чтобы убедиться, что мультиметр способен проверить непрерывность. Мультиметр издаст звуковой сигнал и/или покажет значение сопротивления, близкое к 0.

Затем подключите каждый провод к каждой выходной клемме. Мультиметр должен показывать непрерывность.

Если мультиметр не показывает целостность цепи, то следует проверить вторичную цепь на наличие короткого замыкания на массу, которое часто возникает из-за оголенного провода. В этом случае потребуется полная замена трансформатора.

10. Устранение неполадок, вызванных трансформатором

Проблемы с работой сварочного аппарата часто связаны с трансформатором. Операторы часто инстинктивно не думают, что это может быть причиной того, что их сварочный аппарат не работает должным образом.

В руководстве по эксплуатации этого трансформатора для дуговой сварки указано, что разомкнутая цепь трансформатора является одной из потенциальных причин того, что сварщик вообще не сможет выполнять сварку. Вы также можете заметить, что при первом запуске сварочный аппарат работает нормально, но вскоре после этого перестает работать.

Если ваш сварочный аппарат работает от постоянного тока, то такая нерегулярная работа сварочного аппарата может быть результатом плохих внутренних соединений.

Часть вашей процедуры поиска и устранения неисправностей должна включать выполнение серии тестов трансформатора, чтобы убедиться, что неисправный трансформатор не является причиной проблем с производительностью.

Зачем все еще использовать сварочные аппараты на основе трансформаторов?

Большие дебаты в области сварочных ям противопоставляют инверторных сварщиков трансформаторным сварщикам. На протяжении большей части истории промышленности трансформаторные сварочные аппараты были нормой. Однако в конце 19Инженеры-программисты 80-х годов начали разрабатывать сварочные аппараты на базе инверторов.

Сварочные инверторы используют технологию на основе кремния. Это компьютеризированные сварочные аппараты, которые могут легко регулировать силу тока без использования неуклюжих трансформаторов и выпрямителей, используемых в традиционных сварочных аппаратах.

Связанное чтение: Каковы преимущества инверторного сварочного аппарата?

Сварщики трансформаторов по-прежнему сохраняют свои достоинства. Во-первых, их намного легче ремонтировать. Подумайте, насколько проще ремонтировать старый автомобиль, чем ремонтировать современные автомобили с более сложными компьютерными системами.

По этой причине многим операторам удобнее использовать трансформаторные сварочные аппараты.

Сварочные аппараты-трансформеры также существуют гораздо дольше. Это означает, что на совершенствование характеристик трансформаторных сварочных аппаратов было потрачено больше времени, чем на инверторные сварочные аппараты. Справедливости ради следует отметить, что за последние годы инверторы немного отстали.

Сварочные аппараты с инвертором по-прежнему дороже, чем сварочные аппараты с трансформатором , хотя средняя стоимость инверторов с годами снизилась. Если вы в основном свариваете литейную сталь в своем домашнем цеху, то вы обнаружите, что трансформатор по-прежнему вполне соответствует вашим требованиям.

Сварочные аппараты-трансформеры — действительно лучший вариант для сварщика-сделай сам, если принять во внимание цену.

Инверторы также обходятся дороже в ремонте после истечения срока гарантии, говорится в этой статье, опубликованной в The Fabricator . Инверторы — это дорогостоящее оборудование, которое нужно ремонтировать, особенно если вы сталкиваетесь с постоянными проблемами с компьютерной системой.

Трансформаторы менее затратны в ремонте или замене, потому что вы можете получить запасные части из отходов.

Сколько Ом должен считывать трансформатор?

Показания вашего омметра не должны иметь существенных различий между результатом его проверки и сопротивлением, указанным в паспорте трансформатора.

Сопротивление переменному току удерживается в проводах, намотанных вокруг его сердечника. Вы измеряете это, касаясь омметром красного и черного контактов на противоположных концах проводки трансформатора.

Если есть существенная разница между паспортными данными вашего трансформатора, вам следует рассмотреть вопрос о немедленной замене трансформатора.

Любое показание бесконечного сопротивления или OL может быть измерено как неисправность трансформатора и должно быть заменено.

Какая сторона трансформатора имеет более высокое сопротивление?

Какая сторона трансформатора имеет большее сопротивление? Входная сторона трансформатора (или первичная сторона) обычно имеет более высокое значение, поскольку в этой точке подключается основное электропитание. Выходная (или вторичная) сторона — это место, где электрический ток отправляется на нагрузку.

Напряжение на первичной обмотке понижающего трансформатора всегда больше, чем на вторичной обмотке, поэтому она имеет большее сопротивление, чем вторичная обмотка.

Значит, сторона с большим сопротивлением должна быть основной. Другие способы найти первичный источник:

• Используйте мультиметр в непрерывном режиме, , и вы можете проверить первичный, а затем вторичный провод, чтобы увидеть более высокое значение мультиметра.
• Если ваш трансформатор представляет собой трансформатор с центральным отводом, вы обнаружите, что первичная обмотка обычно имеет два провода, а вторичная обмотка — три провода.
• Если ваш трансформатор имеет маркировку, отображается первичное напряжение в верхней части трансформатора, а меньшее вторичное напряжение отображается в нижней части дисплея.

Как размагнитить сердечник трансформатора?

Как размагнитить сердечник трансформатора? Для размагничивания катушки трансформатора необходимо подать постоянный ток, причем его величина должна быть уменьшена за счет смены полярности направленного тока несколько раз.

Размагничивание имеет решающее значение для трансформатора, поскольку сердечник может иметь остаточную намагниченность после отключения от источника питания или остаточную намагниченность после измерения сопротивления обмотки.

Если ваш трансформатор не размагничен должным образом, это может вызвать высокие пусковые токи при повторном включении сердечника. Этот остаточный магнетизм может привести к повреждению катушек или снижению зажимного усилия.

Эти механические удары, вызванные перегрузкой по току, могут привести к ослаблению обмотки и механическому отказу.

Инверторные сварочные аппараты лучше, чем трансформаторные?

Обе машины имеют свои преимущества и недостатки в зависимости от таких факторов, как пространство, эффективность и долговечность.

Инверторы обычно используют меньше ампер для достижения того же напряжения, что и трансформатор, поэтому они более эффективны и производят более стабильную дугу. Трансформаторы имеют более высокие рабочие циклы и могут выполнять более тяжелые операции, чем инверторы.

Они также имеют более длительный послужной список долговечности, поскольку технология существует значительно дольше.

Инверторы занимают меньше места, чем трансформатор, поэтому подходят сварщикам, работающим в ограниченном пространстве. У инверторов больше рабочих частей, поэтому ремонт не так прост, как у более простого по конструкции трансформатора.

Первоначальная стоимость инвертора выше, чем у трансформатора, но благодаря сравнительно низкому потреблению электроэнергии (около 10%) ваш инвертор с течением времени экономит деньги.

Инверторы более универсальны с точки зрения материалов, чем трансформаторы с возможностью программирования GMAW и GTAW.

Однако, если ваши потребности просты и вы сосредоточены на низкоуглеродистой стали, трансформатор — это все, что вам нужно для прочной и надежной машины, которая прослужит вам долгое время.

Какой трансформатор используется при дуговой сварке?

Какой трансформатор используется в дуговой сварке? Чаще всего дуговые сварщики выбирают преобразователи на основе IGBT или MOSFET, работающие от сети в постоянный или синтезированный переменный ток, такие как Dekopro Arc Welder.

Хотя для дуговой сварки доступно пять источников питания, большинство современных сварщиков не выбирают трансформаторы сетевой частоты.

Несмотря на то, что простые системы с первичным отводом могут быть достаточно надежными для сварки MIG, перепады подачи могут быть проблематичными. Тиристорные регуляторы позволяют плавно регулировать мощность и могут использоваться для большинства целей сварки.

Связанное чтение: Что такое арочная сварка?

Инверторные источники питания обладают наибольшими преимуществами с точки зрения эффективности и производительности.

Они преобразуют сетевой переменный ток (50 Гц) в высокочастотный переменный ток перед выпрямлением в постоянный ток, подходящий для сварки.

Вот некоторые из моих любимых инструментов и оборудования

Спасибо за чтение этой статьи. Я надеюсь, что это поможет вам найти самую последнюю и точную информацию для вашего сварочного проекта. Вот некоторые инструменты, которые я использую ежедневно, и надеюсь, что вы также найдете их полезными.

Есть партнерские ссылки, поэтому, если вы решите использовать любую из них, я получу небольшую комиссию. Но, честно говоря, это именно те инструменты, которые я использую и рекомендую всем, даже своей семье. ( NO CRAP )

Чтобы увидеть все мои самые актуальные рекомендации, проверьте этот ресурс , который я сделал для вас!

Рекомендуем прочитать:

Как сварить с помощью генератора?

Что такое многопроцессорный сварочный аппарат и когда вы его используете?

Справочник покупателя портативного сварочного аппарата: 5 вещей, на которые следует обратить внимание

Физические испытания, позиции сварки, сварочные аппараты и другие сварочные системы резки Плазменная сварка

ФИЗИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

13-12. ОБЩИЙ

а. Испытания, описанные в этом разделе, были разработаны для проверки навыков сварщика, а также качества металла сварного шва и прочности сварного соединения для каждого типа металла, используемого в боевой технике.

б. Некоторые из этих испытаний, такие как испытания на растяжение и изгиб, являются разрушительными, поскольку образцы для испытаний нагружаются до тех пор, пока они не разрушатся, поэтому можно получить желаемую информацию. Другие методы испытаний, такие как рентгеновские и гидростатические испытания, не являются разрушающими.

13-13. КИСЛОТНОЕ ТРАВЛЕНИЕ ТЕСТ

а. Это испытание используется для определения прочности сварного шва. Кислота воздействует или вступает в реакцию с краями трещин в основном металле или металле сварного шва и выявляет дефекты сварки, если таковые имеются. Он также подчеркивает границу между основным металлом и металлом сварного шва и, таким образом, показывает размер сварного шва, который в противном случае может быть нечетким. Этот тест обычно проводят на поперечном срезе сустава.

б. Для травления углеродистых и низколегированных сталей обычно используют растворы соляной кислоты, азотной кислоты, персульфата аммония или йода и йодида калия.

13-14. НАПРАВЛЯЕМЫЙ ТЕСТ НА ИЗГИБ

Качество металла шва на поверхности и в корне сварного соединения, а также степень проплавления и сплавления с основным металлом определяют с помощью управляемых испытаний на изгиб. Эти испытания проводятся на приспособлении (рис. 13-1). Эти образцы для испытаний изготавливаются из сварных пластин, толщина которых должна быть в пределах возможностей приспособления для гибки. Образец для испытаний помещают на опоры матрицы, которая является нижней частью приспособления. Плунжер, приводимый в действие сверху гидравлическим домкратом или другим устройством, заставляет образец вдавливаться в пресс-форму и обеспечивать ее форму. Чтобы выполнить требования этого испытания, образцы должны быть согнуты на 180 градусов, и, чтобы они были признаны пригодными, на поверхности не должно быть трещин размером более 1/8 дюйма (3,2 мм) в любом размере. Испытания на торцевой изгиб проводятся на приспособлении с лицевой стороной сварного шва, находящейся под напряжением (т. е. снаружи изгиба) (А, рис. 13-2). Испытания на корневой изгиб проводятся при растяжении корня шва (т. е. снаружи изгиба) (B, рис. 13-2). Образцы для испытаний на направленный изгиб также показаны на рис. 13-3.

13-15. БЕСПЛАТНЫЙ ТЕСТ НА ИЗГИБ

а. Испытание на свободный изгиб было разработано для измерения пластичности металла шва, наплавленного в сварном соединении. Образец для испытаний вытачивают из сварной пластины со сварным швом, расположенным, как показано в A на рис. 13-4. Каждый угол по длине образца должен быть закруглен по радиусу, не превышающему одной десятой толщины образца. Следы инструмента, если таковые имеются, должны располагаться вдоль образца. На лицевой стороне на расстоянии 1/16 дюйма (1,6 мм) от края сварного шва наносятся две размеченные линии. Расстояние между этими линиями измеряется в дюймах и записывается как начальное расстояние X (B, рис. 13-4). Затем концы испытуемого образца сгибают под углом около 30 градусов, причем эти изгибы составляют примерно одну треть длины с каждого конца. Таким образом, сварной шов располагается по центру, чтобы гарантировать, что весь изгиб происходит в сварном шве. Первоначально согнутый образец затем помещают в машину, способную оказывать большое сжимающее усилие (С, рис. 13-4), и изгибают до тех пор, пока на поверхности образца не появится трещина размером более 1/16 дюйма (1,6 мм) в любом размере. сварка. Если трещины не появляются, изгиб продолжают до тех пор, пока образцы толщиной 1/4 дюйма (6,4 мм) или меньше не смогут быть испытаны в тисках. Более тяжелая пластина обычно испытывается на прессе или на приспособлении для гибки. Независимо от того, используются ли при испытании на свободный изгиб тиски или другой тип сжимающего устройства, рекомендуется обработать верхнюю и нижнюю контактные пластины гибочного оборудования так, чтобы поверхности были параллельны концам образца (E, рис. 13- 4). Это предотвратит соскальзывание и выпадение образца из испытательной машины при его изгибе.

б. После изгиба образца до точки, где завершается испытательный изгиб, расстояние между размеченными линиями на образце снова измеряют и записывают как расстояние Y. Чтобы найти процент удлинения, вычтите начальное расстояние из конечного, разделите на начальное расстояние и умножить на 100 (рис. 13-4). Обычные требования для прохождения этого испытания заключаются в том, что минимальное удлинение должно составлять 15 процентов, а на поверхности сварного шва не должно быть трещин размером более 1/16 дюйма (1,6 мм) в любом размере.

с. Испытание на свободный изгиб в значительной степени заменяется испытанием на управляемый изгиб, где имеется необходимое испытательное оборудование.

13-16. ТЕСТ НА ИЗГИБ

Испытание на обратный изгиб используется для определения качества металла шва и степени проникновения в корень Y сварного стыкового соединения. Используемые образцы аналогичны тем, которые требуются для испытания на свободный изгиб (параграф 13-15), за исключением того, что они изгибаются так, что корень сварного шва находится на стороне растяжения или снаружи. Испытываемые образцы должны изгибаться 90 градусов без разрыва. Это испытание в значительной степени заменяется испытанием на управляемый изгиб (параграфы 13-14).

13-17. НИК БРЕЙК ТЕСТ

а. Испытание на надрыв было разработано для определения наличия в металле шва сварного стыкового соединения каких-либо внутренних дефектов, таких как шлаковые включения, газовые карманы, непровар и/или окисленный или перегоревший металл. Образец получают из сварного стыка механической обработкой или резкой кислородно-ацетиленовой горелкой. Каждая кромка сварного шва в месте соединения прорезается с помощью пропила по центру (рис. 13-5). Подготовленная таким образом деталь накладывается на два стальных блока (рис. 13-5) и забивается тяжелым молотком до тех пор, пока участок сварного шва между пазами не разрушится. Обнаженный таким образом металл должен быть полностью расплавлен и не содержать шлаковых включений. Размер любого газового кармана не должен превышать 1/16 дюйма (1,6 мм) по большему измерению, а количество газовых карманов или пор на квадратный дюйм (64,5 кв. мм) не должно превышать 6,9.0003

б. Другой метод испытания на разрыв используется для определения прочности угловых сварных швов. Это испытание на разрыв углового шва. К вершине V-образного образца прикладывают усилие с помощью пресса, испытательной машины или ударов молотка до разрыва углового шва. Поверхности излома затем будут проверены на прочность.

13-18. ИСПЫТАНИЕ НА ПРОЧНОСТЬ НА РАСТЯЖЕНИЕ

а. Это испытание используется для измерения прочности сварного соединения. Часть а для определения приваренной пластины находится посередине между губками испытательной машины (рис. 13-6). Толщину по ширине испытуемого образца измеряют перед испытанием, площадь в квадратных дюймах рассчитывают путем их умножения перед испытанием, а площадь в квадратных дюймах рассчитывают путем умножения этих двух цифр (см. формулу, рис. 13-6). Затем образец для испытания на растяжение монтируют в машину, которая будет прикладывать к нему достаточное усилие, чтобы сломать образец. Испытательная обработка может быть как стационарной, так и переносной. На рис. 13-7 показана машина переносного типа, работающая по гидравлическому принципу и способная как тянуть, так и сгибать образцы для испытаний. Когда образец испытывается на этой машине, на манометре регистрируется нагрузка в фунтах. В стационарных типах приложенная нагрузка может быть зарегистрирована на балансировочной балке. В любом случае регистрируется нагрузка в точке разрыва. Образцы для испытаний, разрушенные при испытании на растяжение, показаны на рис. 13-3.

б. Прочность на растяжение, которая определяется как напряжение в фунтах на квадратный дюйм, рассчитывается путем деления разрушающей нагрузки образца на исходную площадь поперечного сечения образца. Обычные требования к прочности на растяжение сварных швов заключаются в том, что образец должен растягиваться не менее чем на 90 % от прочности на растяжение основного металла.

с. Прочность на сдвиг поперечных и продольных угловых швов определяют по растягивающему напряжению на испытуемых образцах. Ширина образца измеряется в дюймах. Образец разрывается под действием растягивающей нагрузки и определяется максимальная нагрузка в фунтах. Прочность сварного шва на сдвиг в фунтах на погонный дюйм определяется путем деления максимальной нагрузки на длину разорвавшегося углового шва. Прочность на сдвиг в фунтах на квадратный дюйм получается путем деления прочности на сдвиг в фунтах на погонный дюйм на средний размер сварного шва в дюймах. Образцы для испытаний делаются шире, чем требуется, и обрабатываются до нужного размера.

13-19. ГИДРОСТАТИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ

Это неразрушающий контроль, используемый для проверки качества сварных швов на закрытых емкостях, таких как сосуды под давлением и резервуары. Испытание обычно состоит из заполнения сосуда водой и приложения давления, превышающего рабочее давление сосуда. Иногда большие резервуары наполняют водой без давления, чтобы обнаружить возможную утечку через дефектные сварные швы. Другой метод заключается в проверке с помощью масла, а затем пропаривания сосуда. Заметно проявляется обратное просачивание масла из-за хвостовика.

13-20. ТЕСТ НА МАГНИТНЫЕ ЧАСТИЦЫ

Это метод испытания или контроля, используемый для сварных швов и деталей из сталей из магнитных сплавов. Он применим только к ферромагнитным материалам, в которых наплавленный шов также является ферромагнитным. С помощью электрического тока большой силы тока в проверяемом изделии создается сильное магнитное поле. Поле рассеяния будет создано любой неоднородностью, пересекающей это поле в детали. Локальные полюса создаются полем рассеяния. Эти полюса притягивают и удерживают магнитные частицы, которые для этой цели помещаются на поверхность. Рисунок частиц, образующийся на поверхности, указывает на наличие несплошности или дефекта на поверхности детали или вблизи нее.

13-21. РЕНТГЕНОВСКИЙ ТЕСТ

Это радиографический метод контроля, используемый для выявления наличия и характера внутренних дефектов в сварном шве, таких как трещины, шлак, пузыри и зоны, где отсутствует надлежащее сплавление. На практике с одной стороны свариваемой пластины размещают рентгеновскую трубку, а с другой — рентгеновскую пленку со специальной чувствительной эмульсией. При проявлении дефекты в металле проявляются в виде темных пятен и полос, которые может интерпретировать оператор, имеющий опыт работы с этим методом контроля. Пористость и неполноценное проникновение корня, выявленные при рентгенологическом контроле, показаны на рис. 13-8.

ПРИМЕЧАНИЕ

Инструкции по обращению с рентгеновским аппаратом во избежание причинения вреда обслуживающему персоналу содержатся в «Американских стандартных правилах промышленного использования рентгеновских лучей».

13-22. ГАММА-ТЕСТ

Этот тест представляет собой рентгенографический метод контроля, аналогичный рентгеновскому методу, описанному в пунктах 13-13, за исключением того, что гамма-лучи исходят из капсулы из сульфата радия, а не из рентгеновской трубки. Из-за коротких длин волн гамма-излучения возможно проникновение в срезы значительной толщины, но время, необходимое для воздействия на металл любой толщины, намного больше, чем требуется для рентгеновских лучей, из-за меньшей скорости, с которой гамма-излучение образуются лучи. Рентгеновское тестирование используется для большинства рентгенографических проверок, но гамма-оборудование имеет то преимущество, что оно чрезвычайно портативно.

13-23. ФЛУОРЕСЦЕНТНЫЙ ТЕСТ НА ПЕНЕТРАНТ

Люминесцентная пенетрантная дефектоскопия — это метод неразрушающего контроля, с помощью которого можно локализовать трещины, поры, утечки и другие дефекты в твердых материалах. Он особенно полезен для обнаружения поверхностных дефектов в сварных швах из немагнитных материалов, таких как алюминий, магний и аустенитная сталь, а также для обнаружения утечек во всех типах сварных швов. В этом методе используется смываемый водой высокофлуоресцентный материал с исключительными проникающими свойствами. Этот материал наносится на чистую сухую поверхность проверяемого металла кистью, распылением или погружением. Избыток материала удаляют ополаскиванием, протиранием чистой смоченной водой тряпкой или пескоструйной обработкой. Затем наносится проявитель влажного или сухого типа. Неровности на поверхностях, которые были должным образом очищены, обработаны пенетрантом, промыты и обработаны проявителем, имеют яркую флуоресцентную индикацию в черном свете.

13-24. ИСПЫТАНИЯ НА ТВЕРДОСТЬ

а. Общий . Твердость можно определить как способность вещества сопротивляться вдавливанию или локализованному смещению. Обычно применяемый тест на твердость представляет собой неразрушающий контроль, используемый в основном в лаборатории, а не в полевых условиях. Испытания на твердость используются как средство контроля свойств материалов, используемых для определенных целей, после того, как была установлена ​​желаемая твердость для конкретного применения. Испытание на твердость используется для определения твердости металла сварного шва. При тщательном испытании сварного соединения можно выделить твердые участки и определить степень влияния тепла сварки на свойства основного металла.

б. Оборудование для определения твердости .

(1) Тест файла . Простейшим методом определения сравнительной твердости является испытание напильником. Это выполняется путем запуска напильника под ручным давлением над тестируемой деталью. Можно получить информацию о том, тверже или мягче испытуемый металл, чем напильник или другие материалы, прошедшие такую ​​же обработку.

(2) Машины для определения твердости .

(а) Общий . Существует несколько типов твердомеров. Каждый из них уникален тем, что его функциональный дизайн лучше всего подходит для конкретной области или применения, для которого предназначена машина. Однако с одним и тем же металлом можно использовать более одного типа станков, и полученные значения твердости могут быть удовлетворительно сопоставлены. В лабораторных испытаниях твердости металлов чаще всего используются два типа машин: твердомер по Бринеллю и твердомер по Роквеллу.

(b) Твердомер по Бринеллю . В испытаниях по Бринеллю образец устанавливается на наковальне машины, и к шарику из закаленной стали, который находится в контакте с поверхностью испытуемого образца, прикладывается нагрузка в 6620 фунтов (3003 кг). Стальной шарик имеет диаметр 0,4 дюйма (10,2 мм). Нагрузку оставляют на 1/2 минуты, а затем отпускают и измеряют глубину углубления, сделанного шариком на образце. Результирующее число твердости по Бринеллю получают по следующей формуле:

Следует отметить, что для облегчения определения твердости по Бринеллю фактически измеряется диаметр углубления, а не его глубина. Таблицы чисел твердости по Бринеллю были подготовлены для различных диаметров оттисков. Эти диаграммы обычно используются для определения чисел Бринелля.

(c) Твердомер по Роквеллу . Принцип работы тестера Роквелла практически такой же, как у тестера Бринелля. Он отличается от тестера Бринелля тем, что на меньший шарообразный или конусообразный алмаз воздействует меньшая нагрузка. Глубина вдавливания измеряется и указывается на шкале, прикрепленной к машине. Твердость выражается в произвольных цифрах, называемых «числами Роквелла». Перед ними стоят буквенные обозначения, такие как «B» или «C», чтобы указать размер используемого мяча, приложенную нагрузку и шкалу, используемую в тесте.

13-25. ТЕСТ MAGNAFLUX

а. Общий . Это быстрый неразрушающий метод обнаружения дефектов на поверхности или вблизи поверхности стали и ее магнитных сплавов посредством правильного намагничивания и применения ферромагнитных частиц.

б. Основные принципы . Для всех практических целей осмотр Magnaflux можно сравнить с использованием увеличительного стекла. Однако вместо стекла используются магнитное поле и ферромагнитные порошки. Метод магнитопорошкового контроля основан на двух принципах: во-первых, магнитное поле создается в куске металла, когда через него или вокруг него протекает электрический ток; во-вторых, крошечные полюса устанавливаются на поверхности металла везде, где это магнитное поле нарушается или искажается.

с. Когда ферромагнитные частицы подносятся к намагниченной детали, они сильно притягиваются к этим полюсам и крепче удерживаются на них, чем на остальной поверхности детали, образуя тем самым видимую индикацию.

13-26. ВИХРЕТОКОВЫЙ (ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ) КОНТРОЛЬ.

а. Общий . Вихретоковый (электромагнитный) контроль — метод неразрушающего контроля, основанный на принципе, что электрический ток будет протекать по любому проводнику, находящемуся в изменяющемся магнитном поле. Он используется для проверки сварных швов в магнитных и немагнитных материалах и особенно полезен при проверке стержней, галтелей, сварных труб и труб. Частота может варьироваться от 50 Гц до 1 МГц, в зависимости от типа и толщины материала текущих методов. Первый относится к испытаниям, в которых магнитная проницаемость материала является фактором, влияющим на результаты испытаний, а второй — к испытаниям, в которых участвует электрическая проводимость.

б. Неразрушающий контроль вихретоковыми методами включает возбуждение электрических токов (вихревых токов или токов Фуко) в образце для испытаний и измерение изменений, вызванных неоднородностями или другими физическими различиями в образце для испытаний. Такие тесты можно использовать не только для обнаружения несплошностей, но и для измерения отклонений в размерах и удельном сопротивлении испытуемого образца. Поскольку удельное сопротивление зависит от таких свойств, как химический состав (чистота и легирование), ориентация кристаллов, термическая обработка и твердость, эти свойства также могут быть определены косвенно. Электромагнитные методы подразделяются на магнитоиндуктивные и вихретоковые. Первый относится к испытаниям, в которых магнитная проницаемость материала является фактором, влияющим на результаты испытаний, а второй — к испытаниям, в которых участвует электрическая проводимость.

с. Один из методов создания вихревых токов в образце для испытаний состоит в том, чтобы сделать образец сердечником индукционной катушки переменного тока. Есть два способа измерения изменений, происходящих в величине и распределении этих токов. Первый заключается в измерении резистивной составляющей импеданса возбуждающей катушки (или вторичной испытательной катушки), а второй — в измерении индуктивной составляющей импеданса возбуждающей (или вторичной) катушки. Электронное оборудование было разработано для измерения либо резистивной, либо индуктивной составляющих импеданса по отдельности или обоих одновременно.

д. Вихревые токи индуцируются в проводящем испытательном образце за счет переменной электромагнитной индукции или действия трансформатора. Вихревые токи имеют электрическую природу и обладают всеми свойствами, присущими электрическим токам. При генерировании вихревых токов испытуемый образец, который должен быть проводником, помещается в поле катушки, по которой течет переменный ток. Катушка может охватывать деталь, может иметь форму зонда или, в случае трубчатой ​​формы, может быть намотана, чтобы поместиться внутри трубы. Вихревой ток в металлическом образце также создает собственное магнитное поле, противодействующее исходному магнитному полю. На импеданс возбуждающей катушки или второй катушки, соединенной с первой в непосредственной близости от образца, влияет наличие наведенных вихревых токов. Эта вторая катушка часто используется для удобства и называется сенсорной или принимающей катушкой. Путь вихревого тока искажается наличием разрыва. Трещина и отклоняет, и вытесняет вихревые токи. Таким образом, кажущийся импеданс катушки изменяется при наличии дефекта. Это изменение можно измерить и использовать для выявления дефектов или различий в физической, химической и металлургической структуре. Подповерхностные разрывы также могут быть обнаружены, но ток падает с глубиной.

13-27. ИСПЫТАНИЯ НА АКУСТИЧЕСКУЮ ЭМИССИЮ

а. Методы контроля акустической эмиссии (AET) в настоящее время считаются дополнительными к другим методам неразрушающего контроля. Однако они применялись во время контрольных испытаний, периодических проверок, обслуживания и изготовления.

б. Испытания акустической эмиссии состоят из обнаружения акустических сигналов, вызванных пластической деформацией или образованием трещин во время нагрузки. Эти сигналы присутствуют в широком частотном спектре вместе с фоновым шумом от многих других источников. Преобразователи, стратегически расположенные на конструкции, активируются поступающими сигналами. Благодаря подходящим методам фильтрации фоновый шум в композитном сигнале заметно снижается. Любой источник значимых сигналов наносится путем триангуляции на основе времени прихода этих сигналов на различные преобразователи.

13-28. ТЕСТИРОВАНИЕ ФЕРРИТОВ

а. Влияние содержания феррита . Наплавленные наплавки из полностью аустенитной нержавеющей стали имеют тенденцию к образованию небольших трещин даже в условиях минимального ограничения. Эти небольшие трещины, как правило, располагаются поперек линии сплавления шва в проходах сварки и в основном металле, которые были повторно нагреты почти до точки плавления материала последующими проходами сварки. Трещины являются явно вредными дефектами и недопустимы. С другой стороны, влияние трещин на характеристики сварки менее очевидно, так как эти микротрещины быстро замазываются очень жестким аустенитным текстом-маленькой связью. Трещиноватые наплавки удовлетворительно работают в очень тяжелых условиях. Однако тенденция к образованию трещин обычно идет рука об руку с тенденцией к более крупным трещинам, поэтому часто желательно избегать чувствительных к трещинам металлов сварного шва.

б. Присутствие небольшой доли фазы магнитного дельта-феррита в аустенитном (немагнитном) наплавленном металле влияет на предотвращение как растрескивания, так и образования трещин по центральной линии. Количество дельта-феррита в сваренном материале в значительной степени определяется балансом в составе металла сварного шва между элементами, способствующими ферриту (наиболее распространены хром, кремний, молибден и колумбий), и элементами, способствующими аустениту (никель, наиболее распространены марганец, углерод и азот). Однако избыток дельта-феррита может отрицательно сказаться на свойствах металла сварного шва. Чем больше количество дельта-феррита, тем ниже будет пластичность и ударная вязкость металла шва.