расход, рекомендации по применению, компания Полимер

Главная / Рекомендации по применению фиброволокна

Область применения	Рекомендуемый размер фиброволокна, мм	Расход фиброволокна
Промышленные полы,  цементнобетонные дорожные покрытия	12, 20, 40	от 1 кг  на 1 м3  в зависимости от необходимых прочностных характеристик
Стяжки, теплые полы	12, 20	от 0,9 до 1,5 кг  кг на 1  м3  в зависимости от необходимых прочностных характеристик
Железобетонные, бетонные конструкции и изделия	12, 20	от 0,9 кг на 1 м3 для придания конструкциям и изделиям повышенной прочности и исключения трещин
Ячеистые бетоны (пенобетон, газобетон неавтоклавного твердения)	12, 20, 40	от 0,6 кг до 1,5 кг  волокна на 1 м3 в зависимости от необходимых прочностных характеристик готового изделия
Сухие строительные смеси (наливные полы, штукатурки, шпаклёвки, затирки, гидроизоляция, ремонтные составы)	3, 6, 12	от 1 кг  на 1 м3 Дозировка зависит от вида сухой строительной смеси, технологии производства
Мелкоштучные изделия, сложнопрофильные изделия, малые архитектурные формы	6, 12	от 0,9 кг  на 1 м3 Расход фиброволокна зависит от параметров изделия, размеров, типа вяжущего, технологии производства
Тротуарная плитка	6, 12	от 0,6 кг до 1,5 кг  на 1м³ смеси в зависимости от прочностных характеристик готового изделия, технологии производства.
Жидкие обои, клеевые составы	3	от 0,5 кг  на 1 м3  Дозировка зависит от технологии производства

Способ применения фиброволокна

Вариант 1: Фиброволокно засыпается в любой бетоно- или растворосмеситель (миксер) в сухую смесь перед добавлением воды .

Вариант 2: Фиброволокно  добавляется в цементное молоко, затем все остальные компоненты бетонной смеси.
 

Рекомендации по применению фиброволокна

Объемное армирование бетона (пенобетона, цементно-песчаных смесей) с помощью полимерных волокон в последние годы все шире применяется в строительной индустрии. В отличие от армирующих сеток из стали, микроволокна равномерно распределяются в объеме смеси, улучшают вяжущие свойства, делают ее устойчивой к расслоению.

Применение фиброволокна приводит к тому, что бетон становится более прочным к растяжениям, снижается показатель его усадки, что повышает трещиностойкость. Вместе с тем возрастает устойчивость материала к воздействию среды: к чередующимся циклам замораживания и оттаивания, высыхания и увлажнения.

Эффективность армирования бетона с помощью полимерного микроволокна — величина переменная, которая определяется рядом параметров: длиной и диаметром волокон, модулем упругости полимера, а также количеством волокон в единице объема цементной смеси.

Наиболее важными факторами являются упругость и длина волокон: чем больше модуль упругости полимера соответствует аналогичному показателю цементной матрицы, и чем больше по длине используемые волокна, тем значительнее будет влияние дисперсионного армирования на характеристики трещиностойкости бетона. Следует отметить, что длина волокон не должна быть чрезмерно высокой — это привело бы к появлению технологических трудностей при попытке провести равномерное распределение микроволокон в объеме подготавливаемой смеси.

Для каждого вида бетонной смеси следует опытным путем устанавливать, какая длина
волокна является оптимальной — при каком показателе будет достигаться наиболее равномерное распределение армирующей добавки по объему. К примеру, для пенобетонных смесей используется волокно длиной до 40 мм, в случае тяжелого подвижного бетона — длиной от 12 до 20 мм, а если смеси малоувлажненные, уплотняемые с помощью метода вибропрессования — не более 6-7 мм.

Испытания данных армирующих добавок для цементно-песчаных растворов (под устройство стяжек) и для пенобетона проводились в Ростовском государственном строительном университете, на кафедре строительных материалов. Ниже, в таблице, приводятся результаты исследований влияния количества полипропиленового волокна в смеси на прочностные характеристики, на растяжение при изгибе, на усадку состава при высыхании.

Таблица 1. Влияние содержания полипропиленового волокна на прочность материала при изгибе и усадку при высыхании пенобетона (длина волокон 20 мм)

Данные, приведенные в таблице 1, дают возможность сделать вывод: при изготовлении фибробетона марки D500 (самого популярного по плотности) наибольший технико-экономический эффект будет достигнут при дозировке фибры от 0,6 до 2 кг/м3. Показатель прочности на растяжение при изгибе при этом вырастает примерно в 2 раза, а нормированная усадка при высыхании снижается на 10-15%.

Таблица 2. Влияние полипропиленового волокна на усадку цементно-песчаной смеси при полном высыхании и на прочность при изгибе (длина волокон 12 мм)

Как следует из приведенных показателей, включение волокна в качестве армирующей добавки оказало существенное влияние на показатель прочности на растяжение при изгибе и усадку цементно-песчаного раствора при высыхании. В данном случае положительное влияние фибры сказывается при росте ее дозировки. В цементно-песчаных стяжках оптимальным показателем для снижения риска образования трещин при усадке является величина в пределах от 1 до 2 кг/м3.

Таким образом, применение полипропиленового волокна позволяет улучшить показатели трещиностойкости пенобетона и плотного песчаного бетона.

сколько добавлять раствора фибры для бетона на 1 м3

Бетон уже давно считается одним из самых распространённых строительный материалов, потому что он простой в заливке, достаточно прочный и, при этом, экономичный. Поэтому он применяется широко, в том числе, и в стяжке пола. Но существуют и недостатки бетона, которые могут сказаться на качестве покрытия.

Так, он может терять свои свойства из-за температуры, неправильной пропорции цемента и воды, а также от некоторых других факторов.

Поэтому строители стали добавлять в бетонный раствор армирующие компоненты, которые не дают бетону терять важные для любого строения свойства: прочность, способность к теплоизоляции, выносливость при любом температурном режиме.

Содержание

• 1 Универсальное армирующее средство
• 2 Преимущество
• 3 Различные виды
• 4 Для чего нужно определять расход?
• 5 Стандартный расход

Универсальное армирующее средство

Прежде всего необходимо знать, как делать стяжку в особых условиях, как делать сухую смесь, какой толщины должна быть, сколько сохнет? Одним из самых распространённых армирующих материалов является полипропиленовое фиброволокно.

На данный момент нет более эффективной «добавки» для бетона, которая бы обеспечила его устойчивость к химическим веществам, влаге, физическому воздействию.

Фиброволокно

Основным сырьём для изготовления такого уплотнителя является полипропилен, нити которого переплетаются, создавая своеобразную сеть. Для того, чтобы фибра лучше проникала в строительную смесь, на волокно наносят слой масла.

Так, она без проблем соединяется с цементом и водой, чтобы придать им необходимую прочность. Волокна обладают низкой электропроводимостью, что также немаловажно для нормального бетонного пола.

Более подробно о бетонной стяжке пола с добавлением фиброволокна смотрите на видео:

Преимущество

Почему же именно фиброволокно получило столь широкое распространение в качестве материала для армирования бетонной стяжки? Это материал имеет сразу несколько важных преимуществ, которые обеспечивают ему популярность среди строителей:

• высокая прочность, выносливость к различным негативным воздействиям;
• фиброволокно не увеличивает время застывания раствора, поэтому его применение никак не сказывается на сроках выполнения работ;
• материал прекрасно выдерживает перепады температуры;
• водонепроницаемость снижается благодаря фибре;
• такое армирующее средство гарантированно останется цельным, потому что оно не может ни треснуть, ни расслоиться.

Преимущества

Материал действительно оптимален для работы с бетонной стяжой, поэтому его и используют столь широко. В отдельности стоит сказать, что стоимость фибры весьма экономична. Особенно, если обратить внимание на расход фиброволокна на 1 м2 стяжки.

Армирующее средство не только одно из самых эффективных и универсальных, но и максимально доступное. Его применение не создаст серьёзных расходов, что обязательно порадует заказчика строительства.

Фибра практически не имеет недостатков, если применять её правильно, однако, чтобы быть уверенным в том, что армирующее средство качественное, убедитесь в соответствии сертификации товара с международными стандартами.

Различные виды

Нельзя не отметить, что фибра бывает различной по диаметру волокон. Именно от этого показателя зависит прочность данного материала, а также расход армирующего вещества для бетона.

Влагостойкие стеновые панели для ванной обладают антисептическими свойствами, не подвержены образованию грибка или плесени, в сочетании с невысокой стоимостью можно получить качественную и долговечную облицовку. Влагостойкие стеновые панели для ванной комнаты – это экономично, быстро и просто.

Легкие в монтаже и долговечные, стеновые панели решают множество проблем своими особыми качествами. Здесь все о стеновых панелях для коридора.

Благодаря штукатурке можно идеально выровнять поверхность, в том числе кирпичную, гипсокартонную, деревянную и другие. Перейдя по ссылке узнаете, как следует наносить декоративную штукатурку.

Для той или иной ситуации применяется фиброволокно с определённым диаметром.

Фиброволокно диаметром 6 и 12 мм волокна часто используются в жилых помещениях.

Наиболее универсальным является фиброволокно диаметром 18 мм. Оно подходит как для промышленных построек, так и для жилых домов. Так же существует фиброволокно диаметром 45 мм волокна, но такая фибра используется только в промышленном и специальном строительстве.

Фиброволокно различных размеров

Оптимальное фиброволокно для стяжки пола, цена, расход которого будут давать максимальный эффект, является 12 мм волокно. Но такой вариант будет оптимален именно для жилых помещений, в промышленных обычно применяются более толстые волокна.

Для чего нужно определять расход?

При использовании фиброволокна крайне важно правильно определить, какое именно количество потребуется для той или иной ситуации.

Ведь фиброволокно для стяжки, расход на м2 которого слишком высок, станет не только неэкономичным, но и будет «мешать» цементу раствориться, придётся вливать много воды, что может негативно отразиться на качестве смеси. Так же необходимо правильно определить расход цпс , развести раствор в правильной пропорции.

В то же время, недостаток армирующего средства вызовет слабую прочность раствора, не даст бетону защиту от трещин и негативных воздействий, связанных с перепадом температур и влиянием химических веществ. Поэтому необходимо точно определить правильные пропорции.

Стандартный расход

Если вы решили использовать фиброволокно для стяжки пола, расход должен быть следующим:

• для тёплых полов подойдёт пропорция из 0,8 кг фибры на 1 м3. Тогда подобный способ утепления будет нормально функционировать: бетон не потеряет способность к теплопередаче, а также будет достаточно прочным, чтобы выдержать даже серьёзные нагрузки;
• если вы хотите сделать бетонную стяжку в жилом помещении, то вам понадобиться около 1-1,5 кг армирующего материала на 1 м3. Такая пропорция обеспечит нужную прочность, даст бетону проявить свои лучшие качества для жилого дома;
• если же стяжка производится в помещении, которое предназначено для промышленного использования, то её потребуется больше, ведь в таких зданиях всегда большая нагрузка. Понадобится более 1,5 г армирующей добавки.

В качестве фиброволокна мы брали стандартный армирующий материал диаметром волокон 12 мм.

Если вы используете более толстое сырьё, то расход можно высчитать, составив пропорцию. Чем больше диаметр уплотнителя, тем меньше его потребуется. Но это вовсе не значит, что толстое фиброволокно поможет сэкономить, ведь и стоит оно на порядок дороже, чем более тонкие аналоги.

При производстве бетонной стяжки рекомендуется использование демпферной ленты. Во время работы будьте внимательны, чтобы правильно расходовать фиброволокно. Ведь это залог отличной прочности, хорошей устойчивости к перепаду температур и химическому воздействию.

С таким армирующим материалом у вас никогда не возникнет проблем, связанных с бетонной стяжкой в доме или на производстве!

От проектирования до поставки за 4 дня – Как сделать стол из стеклопластика

Фотографии предоставлены Джеффри Джирардом

Бетон, армированный стекловолокном (GFRC), позволяет изучить многие аспекты проектирования, которые невозможны при использовании более традиционных методов сборного железобетона. Хотя стеклопластик часто используется для изготовления столешниц, мы рассмотрим, как его можно использовать для создания основы из стеклопластика для стола для патио на открытом воздухе. Хотя основание стола является довольно простым предметом мебели, оно проиллюстрирует трехмерные характеристики материала и даст вам представление о том, как далеко вы можете зайти в дизайне, не отказываясь от прочности и долговечности.

Здесь я сосредоточусь на использовании стеклопластика, а не на смешанных конструкциях или на том, что такое стеклопластик. Я надеюсь, что этот проект вдохновит профессионалов расширяться и пробовать что-то новое, а тех, у кого нет опыта, — попробовать самому.

Определение размеров стола
Проект под названием Cube Table Base был разработан для клиентов с Каймановых островов. Столешница из полированного стеклопластика уже была изготовлена, и они хотели что-то, что дополняло бы ее. Были также соображения относительно размера и роста, поскольку клиенты были высокими и нуждались в небольшом дополнительном пространстве для ног.

Стол был разработан для часто используемого наружного патио. На Кайманах такие помещения на самом деле являются дополнительными помещениями, которые используются ежедневно, поэтому стол должен был выдерживать большой износ.

Клиенты хотели место для отдыха на восемь человек. Чтобы приспособиться к этому, верхняя часть была чуть больше 5 футов в поперечнике и 1,5 дюйма в толщину. Обычно GFRC, который очень прочен, используется для снижения веса. Куски, которые обычно были бы толстыми, можно сделать намного тоньше и, следовательно, весить намного меньше. Однако эта столешница была прочной и весила около 450 фунтов. Поскольку его нельзя было перемещать, а ураганы представляют собой постоянную угрозу на острове, вес был скорее положительным, чем отрицательным.

Мой выпускник Терри Уилсон, живущий на Каймановых островах, привез клиентам форму столешницы, чтобы они могли сами установить стеклянные закладные перед отливкой. Это одна из замечательных особенностей бетона: клиенты могут принимать участие в изготовлении. Было здорово найти клиентов, которые действительно любили бетон, любили его внешний вид и осознавали его возможности.

Первоначально клиенты надеялись использовать древесину ятоба в качестве основы, так как они с Ямайки и владеют там фабрикой ятоба. Однако сроки завершения проекта были ограничены, а материалов не было под рукой, поэтому вместо этого мы решили использовать стеклопластик.

День 1 – Проектирование и формовка
У меня было ровно четыре дня с момента ввода в эксплуатацию до завершения этого проекта. В понедельник я разработал концепцию дизайна и набросал идею на бумаге, прежде чем ввести ее в программу проектирования.

Я выбрал конструкцию с открытой рамой, только из стеклопластика вместо дерева. Когда вы проектируете предмет мебели, вам нужно подумать о стандартных размерах и формах, потому что вы не хотите давать покупателю что-то, что отлично выглядит на бумаге, но непрактично в реальности. Я сформулировал основание таким образом, чтобы стол находился примерно в 30 дюймах от земли и имел место для ног внизу.

После того, как проект был завершен, потребовалось около трех часов, чтобы построить форму из строительной фанеры, предназначенной для заливки бетона. На Кайманах это обычный формовочный материал, поскольку доступный меламин очень низкого качества. Мне понравилось работать с формплином, так как он более водостойкий, чем меламин, не набухает и не расслаивается.

Малярная лента использовалась для закрытия винтов, чтобы облегчить разборку формы и замаскировать края, где две половины соединялись вместе (передний край на фото). Распыление стеклопластика довольно грязное дело, и оно проникает повсюду. Самое простое, что можно сделать, это приклеить скотчем любую часть, которую вы не хотите распылять, и снять ее, когда закончите.

Каждая из четырех сторон формы была идентична, и две из них были скреплены вместе, чтобы получились две L-образные половины. Было легче построить форму на боку, чем прямо вверх. Части зазора между пальцами, видимые в левом нижнем углу фотографии, были скошены под углом 10 градусов, чтобы придать ногам их форму.

Все края были зачеканены, что делает две вещи. Во-первых, он делает форму водонепроницаемой. Во-вторых, это придает готовому изделию красивые закругленные края, экономя много времени вместо того, чтобы дорабатывать их вручную.

Смесь GFRC была стандартной, без каких-либо специальных добавок или модификаций. Я использовал белый портландцемент и 2-процентный титановый белый пигмент для яркости, а также песок золотого цвета. Это сделало изделие действительно мягким, теплым белым.

День 2 – Отливка и отверждение
Мы все взвесили и подготовили партии. Важно, чтобы все было готово к работе перед началом проекта, потому что у вас не будет много времени после смешивания ингредиентов, особенно в жаркую погоду.

Мы нанесли слой тумана с помощью пистолета-распылителя толщиной 1/16 дюйма. Некоторые области, особенно углы, было невозможно распылить, и нам пришлось наносить слой тумана вручную.

Поскольку Кайманы очень горячие, я решил сначала напылить, а затем собрать две половины вместо того, чтобы сначала напылить, а затем собрать четыре отдельные стороны. Работа должна быть выполнена очень быстро, и предварительная сборка значительно облегчает ее.

После нанесения туманного покрытия толщиной с яичную скорлупу форма была собрана как единое целое. Мы просто оторвали ленту и соединили две половинки. Там, где стыки сходились, слой тумана нужно было расчистить вручную, чтобы убедиться, что нет никаких зазоров или пустот (см. фото). Туманное покрытие было похоже на мягкое масло, все еще липкое, но недостаточно мягкое, чтобы пробиться через него.

В отличие от напыляемого туманного покрытия, защитное покрытие из стеклопластика с высоким содержанием волокон наносили вручную, раскатывая его до плотного уплотнения. Первый слой нужно было нанести до того, как высохнет туманный слой, поэтому нас больше заботила скорость, чем что-либо еще. Мы делали одно лицо за раз, вращая форму по мере продвижения.

Мы опасались, что подложка может выпасть при вертикальном повороте детали, но она прекрасно держалась. Слои были тонкими, толщиной около 1/4 дюйма, и следующий слой нужно было наносить до того, как он высохнет. Туманное покрытие было клеем, который прикреплял бэкера к форме.

Распространенной ошибкой при работе с GFRC является слишком много времени между нанесением туманного покрытия и подложки. Вот почему так важно заранее подготовить все материалы. Кроме того, если защитный слой не будет уплотнен в каждом уголке и щели, он оставит воздух между защитным слоем и туманным покрытием. Когда они высохнут, под очень тонким слоем бетона останется большая пустота, которая обнажится, как только вы начнете полировать. Слой тумана невероятно тонкий и может довольно легко сломаться, поэтому важно очень осторожно подойти к этому шагу.

Мы тщательно упаковали покровителя, но сделали это быстро. Слои должны быть тоньше длины волокон. Специализированные катки уплотнения, используемые с GFRC, имеют зубья, которые помогают уплотнять подложку и выравнивать волокна. Надлежащее уплотнение — это верный способ добиться прочности и гибкости стеклопластика.

Подложка накладывалась слоями до тех пор, пока формы не заполнялись, а верхняя часть подложки не совпадала с блоками форм. Поверхность подложки была гладкой.

Последний шаг заключался в том, чтобы завернуть форму в пластик и дать ей высохнуть в течение ночи. В составе GFRC есть полимер, который удерживает влагу и позволяет бетону затвердевать, но химическая реакция цемента и воды должна начаться, чтобы полимер мог сформировать эту внутреннюю затвердевающую мембрану. Поэтому важно накрыть изделие пластиком примерно на 24 часа.

В данном случае у нас не было времени оставить его на 24 часа, но в этом и не было необходимости. было 90 градусов снаружи, а материалы GFRC обладают высокой прочностью в сыром состоянии. Если очень холодно, скажем, 40 или 50 градусов по Фаренгейту, дайте ему дополнительный день, так как бетону нужно тепло для затвердевания.

День 3 – Зачистка и обработка
День третий – зачистка формы и обработка. Форма выскочила сразу; проблем не было. Я был рад, что мы решили использовать форму, хотя она и была дороже.

На изделии был небольшой заусенец (излишки материала, выходящие за края формы), но снаружи почти все готово. Я отшлифовал его до зернистости 200, используя влажный алмазный диск, так как бетон был слишком мягким, чтобы полировать его до блеска.

Внутренняя часть стола не была обработана в той же степени, что и внешняя. В то время как снаружи не было открытых волокон, внутри они были. Это не имело значения, так как внутри было не очень видно. Для внутренней части я использовал пневматический алмазный полировальный круг с насадкой зернистостью 50, затем 100 и, наконец, 200.

Выполнена минимальная затирка швов, т.к. мелкие дырочки не критичны. Было несколько пустот в тех местах, где туман был нанесен вручную. Они были заполнены раствором.

Уплотнитель V-Seal 101 дважды наносили на основание, чтобы поддерживать его в чистоте, но это была единственная герметизирующая обработка.

Сложнее всего было обработать внутреннюю часть, так как большую часть времени приходилось стоять на четвереньках, но деталь было очень легко передвигать. Каждый раз, когда вы работаете с вращающимся алмазным инструментом и вам нужно обработать края, очень важно соблюдать осторожность. Если вы соскользнете, на краях останется зазубрина.

Последним шагом было добавление выравнивающих ножек к нижней части стола на вершинах углов. Это защитит ножки основания от сколов и позволит ему лучше сидеть на поверхности плитки патио. Я использовал дрель без перфоратора с обычным сверлом для каменщика, чтобы просверлить отверстие в нижней части опорной ножки и вставить несколько направляющих стула из нержавеющей стали. Я не использовал молоток, потому что он может взорвать бетон. Стеклопластик сверлится очень хорошо, и на каждое отверстие уходило всего около 1 минуты.

День 4 – Доставка
Клиенты попросили своих сотрудников перенести товар на территорию. После выравнивания основания они нанесли каплю акрилового герметика вдоль верхнего края основания, чтобы скрепить верх и основание вместе. Окончательная установка заключалась в том, чтобы центрировать верхнюю часть на основании и стоять в стороне, чтобы насладиться реакцией клиентов.

Это был очень полезный проект! Я дал клиентам очень функциональную вещь из материала, который долгие годы будет выглядеть как новый. В отличие от дерева, основание из стеклопластика не нуждается в обслуживании. Владельцам не нужно беспокоиться о гнили, ржавчине или чем-то еще. Это цельная деталь, с которой не будет проблем. GFRC идеально подходит для открытых пространств. В конце концов, это то, для чего он был разработан.

Есть еще вопросы по вашему проекту?

• Вопрос*
• У вас есть фото проекта, которым вы хотели бы поделиться с нами?

  Перетащите файлы сюда или

  Допустимые типы файлов: jpeg, jpg, gif, png, pdf, макс. размер файла: 50 МБ.

  Допустимые форматы: jpeg, jpg, gif, png, pdf.0003

  • Электронная почта*
  • Телефон
  • Примечание. Некоторые вопросы будут опубликованы анонимно, а ответы на них будут опубликованы в конце этой статьи, чтобы поделиться ими с другими читателями.

  Столы и острова — Premier Casting Solutions

  Обладая более чем шестидесятилетним совместным опытом нашей команды, Premier Casting Solutions создала бесчисленное количество индивидуальных проектов GFRC.
  

  Мы используем армированный стекловолокном бетон, или GFRC, потому что это очень прочный, универсальный и доступный материал. Ему можно придавать любую форму и форму, и он может имитировать практически любой другой материал. Давайте взглянем на одну из пользовательских таблиц, которые мы сделали с использованием GFRC.

  В этом проекте мы использовали японскую эстетику ваби-саби — принятие красоты несовершенства — для создания этого уникального стола. По сути, мы взяли кусок старой восстановленной древесины с шероховатыми краями, из которой сам по себе, вероятно, не получится хороший стол. Затем мы залили GFRC с обеих сторон дерева, чтобы создать прочный прямоугольный стол, который теперь можно использовать в качестве функционального стола. Если вы хотите сделать индивидуальную деталь, подобную этой, из двух разных материалов, свяжитесь с нами сегодня.

  В Premier Casting Solutions мы создали десятки пользовательских проектов GFRc, включая таблицы. Мы можем создавать уникальные изделия как для жилых, так и для коммерческих помещений. У нас есть опыт использования GFRC для изготовления каминов, наружной облицовки, мебели на заказ и многого другого. Узнайте больше о нас, преимуществах использования GFRC, а затем свяжитесь с нами сегодня, чтобы начать свой индивидуальный проект.

  Просмотреть все проекты

  Компания Premier Casting Solutions (PCS) имеет более чем шестидесятилетний опыт работы с GFRC в качестве материала.
  

  Бетон, армированный стекловолокном, или GFRC, является отличным материалом, поскольку он универсален, долговечен и доступен по цене. Ему можно придать любую форму и он может имитировать любой материал за небольшую часть стоимости. Посмотрите один из наших любимых проектов, который мы завершили, — кухонный остров, сделанный на заказ.

  Для этого индивидуального проекта мы использовали стеклопластик, чтобы создать кухонный остров в индустриальном стиле. Верх острова был окрашен в черный цвет, а нижняя часть острова — в белый. Нижняя часть также включает в себя встроенные полки, которые являются дополнительным преимуществом острова, сделанного на заказ. Если вы хотите, чтобы у вас дома был кухонный остров, спроектированный по индивидуальному заказу, как этот, свяжитесь с нами сегодня!

  В Premier Casting Solutions мы создали массу различных индивидуальных проектов с использованием стеклопластика, включая кухонные острова. Мы можем создавать индивидуальные изделия как для жилых, так и для коммерческих помещений, а также разработали такие предметы, как камины, столешницы и даже наружную облицовку. Узнайте больше о нас в PCS, о преимуществах использования GFRC в качестве материала, а затем свяжитесь с нами сегодня, чтобы начать работу.

  Свяжитесь с нами

  Обладая более чем шестидесятилетним опытом, компания Premier Casting Solutions создала бесчисленное количество проектов по благоустройству дома с использованием стеклопластика в качестве материала.
  

  Бетон, армированный стекловолокном, или сокращенно GFRC, — отличный материал для работы, поскольку он прочный, но легкий, универсальный и доступный. Его можно формовать и формировать практически во что угодно, и он также может имитировать другой материал. Давайте взглянем на один из наших прошлых индивидуальных проектов, который мы завершили, на этот красивый кухонный остров. №

  Для этого индивидуального проекта мы создали кухонный остров, который идеально имитирует внешний вид мраморной столешницы. GFRC был сначала залит в эту красиво изогнутую и скошенную конструкцию столешницы, а затем окрашен и окрашен, чтобы имитировать внешний вид коричневого мрамора. Нижняя часть кухонного острова окрашена в ярко-белый цвет, чтобы соответствовать шкафам и ящикам на кухне. Если вы хотите, чтобы у вас дома был кухонный остров с индивидуальным дизайном, свяжитесь с нами сегодня.

  В Premier Casting Solutions мы разработали и изготовили бесчисленное количество индивидуальных проектов с использованием стеклопластика, включая кухонные острова. Мы можем создать индивидуальные предметы для вашего жилого или коммерческого помещения, и спроектировали все, от каминов до столов и даже внешней облицовки. Узнайте больше о нас, преимуществах использования GFRC для вашего проекта по благоустройству дома, а затем свяжитесь с нами, чтобы начать свой индивидуальный проект.

  Просмотреть все проекты

  Компания Premier Casting Solutions (PCS) проектирует и производит уникальные бетонные изделия, которые вносят новшества и преображают наше окружение с использованием стеклопластика.
  

  GFRC означает армированный стекловолокном бетон или GRC (стеклоармированный бетон), как его называют на международных рынках.

  Свяжитесь с нами

  info@premiercastingsolutions.