ГлавнаяРазноеГост аргонодуговая сварка неплавящимся электродом гост

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия. Гост аргонодуговая сварка неплавящимся электродом гост


Гост ручная аргонодуговая сварка

Аргонодуговая сварка нержавеющих сталей

Настоящая инструкция распространяется на ручную и автоматическую сварку в среде аргона нержавеющих сталей аустенитного класса.

В соответствии с требованиями инструкции разрешается производить сварку деталей из нержавеющих сталей типа Х18Н9Т с деталями из малоуглеродистой стали и никеля.

Инструкцией надлежит руководствоваться при проектировании, разработке технологических процессов, изготовление, контроле и приемке сварных узлов.

Отступления (ужесточение или снижение требований) от настоящей инструкции могут быть внесены в технологическую документацию на изделие по согласованию с главным технологом и представителем заказчика.

Материалы, оборудование, приспособления, инструмент даны в Приложении.

Выполнение аргонодуговой сварки меди должно производиться дипломированными сварщиками при соблюдении правил техники безопасности, изложенных в инструкции по ТБ.

К выполнению сварных работ допускать дипломированных сварщиков, имеющих право на производство работ по сварке нержавеющих сталей.

Подготовка деталей к сварке

Удалить со свариваемых поверхностей деталей масло и другие жировые загрязнения протиркой хлопчатобумажной тканью, смоченной бензином.

Произвести после обезжиривания дальнейшую подготовку деталей к сварке путем химического травления или механической зачистки свариваемых кромок.

Производить механическую зачистку или травление сварочной проволоки согласно соответствующей ТИ.

Производить механическую зачистку свариваемых деталей с двух сторон до металлического блеска на ширину 15-20 мм с помощью стальной щетки или шабера.

Примечание — На подготовленных к сварке кромках деталей не допускаются заусеницы, трещины, расслоения.

Протереть после механической зачистки кромки деталей хлопчатобумажной тканью, смоченной бензином.

Производить химическое травление деталей из нержавеющих сталей согласно соответствующей ТИ.

Производить отжиг тонколистовых деталей в вакуумной печи при температуре 900-950 °С в течение 20-30 мин. Рабочий вакуум 5×10-4 мм рт.ст.

Использовать подготовленные согласно данной инструкции детали и сварочную проволоку для сварки не позднее 72 ч.

Сварка

Выбор цанги, сопла и вольфрамового электрода горелки осуществлять исходя из соотношений, указанных в таблице 1.

Таблица 1
Диаметр вольфрамового электрода, мм 1,5-2 2,5-3 3,5-4 4,5-6
Диаметр выходного отверстия сопла, мм 5-7 7-9 9-12 12-14
Расход аргона, л/мин 2-3 4-5 6-8 10-18

Примечание — Использование рекомендуемых соотношений позволяет обеспечивать хорошую защиту зоны сварного шва от воздействия окружающей среды.

Протереть цангу, сопло и вольфрамовый электрод горелки х/б тканью, смоченной спиртом. Протирку производить каждый раз перед началом смены.

Установить многослойную сетку с отверстием под вольфрамовый электрод между цангой и соплом горелки.

Закрепить вольфрамовый электрод в горелке таким образом, чтобы вылет его из сопла горелки не превышал 5-12 мм.

Перед началом смены проводить операции.

Проверить внешний вид сварочной установки, убедиться в отсутствии посторонних предметов и наличия заземления установки.

Подать на установку напряжение питания от силового распределительного щита.

Открыть вентиль баллона с аргоном. С помощью редуктора установить расход газа по ротаметру согласно таблице 2.

Производить сварку на постоянном токе прямой полярности.

Произвести сборку деталей или сборочных единиц под сварку с использованием кондуктора и сделать прихватки свариваемых кромок в диаметрально противоположных точках режимом согласно таблице 2.

Снять кондуктор с узла после прихватки и установить его в приспособление для сварки.

Сварку производить рекомендуемым режимом согласно таблице 2.

Примечание — Если сварной шов узла замкнутый, произвести перекрытие его по длине на 10-20 % от периметра шва.

По окончании сварки извлечь сваренный узел из приспособления.

Осмотреть узел с помощью лупы на отсутствие дефектов сварного шва. Швы должны иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность без видимых дефектов: непроваров, подрезов, пор, трещин, незаплавленных кратеров.

Примечание — Окисление основной зоны (цвета побежалости) браковочным признаком не являются.

По окончании рабочей смены выключить установку и закрыть вентиль редуктора баллона.

Зачистку сварного шва с целью установления окалины, выплесков и наплывов металла производить по маршрутной карте на изготовление узла.

Марки стальной сварочной проволоки (присадочного материала) в зависимости от марок стали свариваемых деталей указаны в таблице 3.

Таблица 2 — Ориентировочные режимы сварки нержавеющих сталей Толщина, мм Режим сварки Расход аргона л/мин Сварочный ток, А Напряже-ние на дуге, В Скорость сварки, м/час Диаметр вольфра-мового электрода, мм Диаметр присадочной проволоки, мм В зону дуги для защиты шва На поддув
Автоматическая сварка, вольфрамовым электродом без присадки
0,8 60-100 9-10 30-50 2,0 — 6-8 1-2
1,0 70-100 9-10 25-40 2,0 — 6-8 1-2
1,5 100-160 10-12 20-35 3,0 — 9-10
2-3
2,0 160-180 12-13 20-30 3,0 — 10-12 2-3
2,5 180-200 12-15 20-30 3,0 — 10-12 3-4
3,0 200-220 12-15 20-30 4,0 — 12-14 3-4
Автоматическая сварка, вольфрамовым электродом с применением присадки
1,0 70-120 9-10 20-25 2,0 0,5-0,8 6-8 1-2
1,2 70-120 9-10 20-25 2,0 0,8-1,2 6-8 1-2
1,5 120-150 10-12 20-25 3,0 1,2-1,6 9-10 2-3
2,0 170-200 10-12 20-25 3,0 1,2-1,6 9-10 2-3
2,5 180-210 12-15 до 20 4,0 1,6-2,0 10-12 3-4
3,0 200-240 12-15 до 20 4,0 1,6-2,0 10-12 3-4
Ручная сварка вольфрамовым электродом
1,0 45-65 — — 2,0 1,2-1,6 5-8 1-2
1,5 45-70 — — 2,0 1,2-1,6 5-8 1-2
2,0 70-90 — — 2,0 2,0 8-10 2-3
2,5 80-100 — — 3,0 2,0-2,5 10-12 2-3
3,0 100-130 — — 3,0 2,0-2,5 10-12 2-3
Таблица 3 — Выбор марки сварочной проволоки в зависимости от марки свариваемой стали Марка стали свариваемых деталей Марка стальной сварочной проволоки ГОСТ 2246-70
12Х18Н9 Св-04Х19Н9
12Х18Н9Т Св-06Х19Н9Т
12Х18Н10Т Св-07Х19Н10Б
Контроль качества сварки

Выполнять сплошной контроль качества сварных швов после окончания сварки с помощью лупы в соответствии с чертежом.

Произвести осмотр сварных швов по всей длине с обеих сторон.

Произвести разбраковку дефектом сварных швов согласно требованиям таблицы 4.

Подваривать дефектные участки сварных швов допускается не более двух раз.

Браковать окончательно сварные узлы, имеющие в сварных швах дефекты, размеры которых более допустимых к исправлению.

Таблица 4 — Разбраковка дефектов швов по результатам визуального осмотра Наименование дефектов Количество и размеры дефектов на 100 мм шва Допускается оставлять без исправления Допускается к исправлению
Смещение кромок свариваемых деталей Величиной до 0,1δ по всей длине шва Величиной более 0,1δ по всей длине шва
Непровары Не допускаются Любой протяженности
Трещины Не допускаются Общей длиной до 15 мм
Прожог Не допускается Не более 1
Подрезы Глубиной до 0,1δ Глубиной более 0,1δ
Раковины Глубиной до 0,2δ Глубиной более 0,2δ
Диаметром до 0,5δ – не более 2-х штук Диаметром до 0,5δ – не более 5-ти штук
Поры и вольфрамовые включения Диаметром до 0,4δ – не более 3-х штук Диаметром более 0,4δ – до 0,1δ не более 6-ти штук
Скопления мелких пор и вольфрамовых включений Суммарной площадью до 5 мм2 Суммарной площадью до 15 мм2
Проплавы не представляющие пористого провисания и не мешающие дальнейшей сборке 100 %  

Примечание — При измерении дефектов сварных швов необходимо пользоваться инструментом: штангенциркулем, щупом, специальными шаблонами или др.

Материалы
  1. Вольфрам лантанированный в виде прутков с содержанием лантана (1,3-1,8) % ТУ 48-19-27-88.
  2. Аргон газообразный, сорт высший ГОСТ 10157-79.
  3. Проволока стальная сварочная ГОСТ 2246-70.
  4. Ткань х/б бязевой группы ГОСТ 29298-92.
  5. Перчатки трикотажные ГОСТ 5007-87.
  6. Бензин «Галоша» ТУ 38-401-67-108-92.
  7. Спирт этиловый технический ГОСТ 17299-78.
  8. Аргон высокий чистоты типа «ВЧ» ТУ 6-21-12-94 (для деталей из нержавеющей стали толщиной 0,15-0,8 мм).
Оборудование, приспособления и инструмент
  1. Источник питания типа ПС-300, ПС- 300М, ПСО-500, ВКСМ-1000, УДГ-3010 УЖЛУ или УДГ-101 для сварки в среде защитных газов с комплектом сварочных горелок, цанг и сопел.
  2. Реостат типа РБ-200 или РБ-300.
  3. Редуктор баллонный ТУ 26-05-90-87.
  4. Ротаметр типа РМ-11 или РМ-1 ГОСТ 13045-81.
  5. Манометр ДМ 60-0,2 МПа-4 ГОСТ 2405-88.
  6. Набор резиновых трубок технических ГОСТ 5496-78 (для подачи защитных газов и воды в горелку).
  7. Шлем-маска защитная сварочная с набором защитных сварочных стекол ЭС-100, ЭС-300, ЭС-500 ТУ 38.11.0208-86.
  8. Очки герметичные защитные ГОСТ 12.4.001-80.
  9. Щетки стальные из нержавеющей проволоки диаметра (0,2-0,3) мм ГОСТ 18143-72.
  10. Сборочно-сварочные приспособления.
  11. Лупа ЛП-1-5 ГОСТ 25706-83.
  12. Штангенциркули ГОСТ 166-89.
  13. Линейка металлическая ГОСТ 427-75.
  14. Устройство для ламинарного истечения газа для горелки.

weldworld.ru

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры (с Изменениями N 1, 2, 3), ГОСТ от 28 июля 1976 года №14771-76

ГОСТ 14771-76

Группа В05

МКС 25.160.40

Дата введения 1977-07-01

           Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28.07.76 N 1826 дата введения установлена 01.07.77            Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 18.06.92 N 553            ВЗАМЕН ГОСТ 14771-69                 ИЗДАНИЕ (декабрь 2006 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в марте 1982 г., декабре 1986 г., январе 1989 г. (ИУС 6-82, 3-87, 4-89)      

1. Настоящий стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых дуговой сваркой в защитном газе.      

     Стандарт не устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов по ГОСТ 16037-80.

     

2. В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:           ИН - в инертных газах, неплавящимся электродом без присадочного металла;      ИНп - в инертных газах неплавящимся электродом с присадочным металлом;      ИП - в инертных газах и их смесях с углекислым газом и кислородом плавящимся электродом;      УП - в углекислом газе и его смеси с кислородом плавящимся электродом.

3. Основные типы сварных соединений должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

Тип соединения

Форма подготовленных кромок

Характер выполненного шва

Форма поперечного сечения

Толщина свариваемых деталей, мм, для способов сварки

Условное обозна- чение сварного соеди- нения

подготовленных кромок

выполненного шва

ИН

ИНп

ИП

УП

Стыковое

С отбортовкой двух кромок

Односторонний

0,5-2,0

-

0,5-4,0

0,5-4,0

С1

-

0,8-4,0

1,0-12,0

1,0-12,0

С28

С отбортовкой одной кромки

     

0,5-2,0

-

0,5-4,0

0,5-4,0

С3

Без скоса кромок

0,5-4,0

0,8-6,0

0,8-6,0

0,8-6,0

С2

Односторонний на съемной подкладке

0,8-8,0

С4

Односторонний на остающейся подкладке

0,5-4,0

0,8-6,0

0,8-6,0

0,8-8,0

С5

Односторонний замковый

С6

Двусторонний

3,0-6,0

3,0-6,0

3,0-6,0

3,0-12,0

С7

Co скосом одной кромки

Односторонний

-

3,0-10,0

3,0-10,0

3,0-60,0

С8

Односторонний на съемной подкладке

С9

Односторонний на остающейся подкладке

С10

Односторонний замковый

-

3-10

3-10

3-40

С11

Двусторонний

-

3-60

С12

С криволинейным скосом одной кромки

-

-

18-100

18-100

С13

С ломаным скосом одной кромки

-

-

С14

С двумя симметричными скосами одной кромки

-

6-20

8-100

8-100

С15

С двумя симметричными криволинейными скосами одной кромки

Двусторонний

-

-

30-120

30-120

С16

Со скосом двух кромок

Односторонний

     

-

3-10

3-10

3-60

С17

Односторонний на съемной подкладке

С18

Односторонний на остающейся подкладке

-

C19

Односторонний замковый

-

С20

Двусторонний

-

С21

Со ступенчатым скосом двух кромок

Односторонний

-

4-20

4-20

-

С22

С криволинейным скосом двух кромок

Двусторонний

-

-

24-100

24-100

С23

С ломаным скосом двух кромок

-

-

24-100

24-100

С24

С двумя симметричными скосами двух кромок

-

6-20

6-120

6-120

С25

С двумя симметричными криволинейными скосами двух кромок

-

-

26,0-120,0

26,0-120,0

C26

С двумя симметричными ломаными скосами двух кромок

-

-

-

С27

Угловое

С отбортовкой одной кромки

Односторонний

0,5-3,0

0,5-3,0

0,5-4,0

0,5-4,0

У1

     

-

0,8-4,0

1,0-12,0

1,0-12,0

У2

Без скоса кромок

-

0,8-4,0

0,8-8,0

0,8-8,0

У4

-

0,8-10,0

0,8-30,0

0,8-30,0

Двусторонний

-

0,8-4,0

0,8-12,0

0,8-12,0

У5

-

0,8-10,0

0,8-30,0

0,8-30,0

Со скосом одной кромки

Односторонний

-

3,0-10,0

3,0-10,0

3,0-60,0

У6

Двусторонний

-

3-10

3-10

6-60

У7

С двумя симметричными скосами одной кромки

-

6-20

6-20

6-100

У8

Со скосом двух кромок

Односторонний

-

3-20

3-20

3-60

У9

Двусторонний

-

У10

Тавровое

Без скоса кромок

Односторонний

-

0,8-40,0

0,8-40,0

0,8-40,0

T1

Двусторонний

-

0,8-40,0

0,8-40,0

0,8-40,0

Т3

Со скосом одной кромки

Односторонний

-

3-10

3-60

3-60

Т6

Двусторонний

Т7

С двумя симметричными скосами одной кромки

Двусторонний

-

6-20

6-80

6-80

Т8

-

-

12-100

12-100

Т9

Нахлесточное

Без скоса кромок

Односторонний

0,8-4,0

0,8-10,0

0,8-60,0

0,8-60,0

Н1

Двусторонний

0,8-4,0

0,8-10,0

0,8-60,0

0,8-60,0

Н2

4. Конструктивные элементы сварных соединений, их размеры и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл.2-47. Кроме указанных способов сварки, допускается применять другие способы дуговой сварки в защитных газах.      

Таблица 2

Размеры, мм

Условное обозна- чение сварного  соеди-

нения

Конструктивные элементы

Способ сварки

, не более

подготовленных кромок свариваемых деталей

шва сварного соединения

Номин.

Пред. откл.

С1

______________

     * Размер для справок     

ИН

0,5-0,9

0

+0,2

От до 2

От до 3

1,5()+1,5

1,0-1,4

+0,3

1,5-2,0

+0,5

ИП, УП

0,5-1,4

1,5()+2,5

1,5-4,0

+1,0

Таблица 3

Размеры, мм

Условное обозна- чение сварного соеди-

нения

Конструктивные элементы

Способ сварки

, не более

подготовленных кромок свариваемых деталей

шва сварного соединения

Номин.

Пред. откл.

С28

ИНп

0,8-1,9

3s+2,0

0

+1,0

2,0-4,0

2s+2,0

+1,5

ИП, УП

1,0-1,9

3s+2,0

+1,0

2,0-6,0

2s+3,0

7,0-9,0

+2,0

10,0-12,0

2s+4,0

+3,0

Таблица 4

Размеры, мм

Условное обозна- чение сварного  соеди-

нения

Конструктивные элементы

Способ сварки

, не более

подготовленных кромок свариваемых деталей

шва сварного соединения

Номин.

Пред. откл.

С3

________________     

     * Размер для справок

ИН

0,5-0,9

0

+0,2

3+1,5

docs.cntd.ru

АРГОНОДУГОВАЯ СВАРКА

Аргон - бесцветный газ, в 1,38 раза тяжелее воздуха, с большинством элементов он не образует химических соединений и нерастворим в жидких и твердых металлах. Аргон получают из воздуха переохлажденного до низких отрицательных температур путем избирательного испарения при температурах выше –185°С,

Согласно ГОСТ 10157-79 выпускают три марки аргона различной чистоты: В - 99,99%, I- 99,96% в II - 99,90% (указаны проценты чистого аргона, остальное - примеси кислорода и азота). Поставляется и хранится аргон в сжатом газообразном состоянии в стальных баллонах под давлением 15 MПa.

Аргонодуговой сваркой можно сваривать изделия по двум схемам: неплавящимся и плавящимся электродами.

Сварку неплавящимся электродом применяют, как правило, при соединении металлов толщиной 0,1 ... 6 мм; плавящимся электродом - от 3 и более.

В качестве неплавящегося электрода применяют вольфрамовые прутки по ГОСТ 23949 – 80, марки ЭВЧ, ЭВЛ, ЭВИ. Диаметр вольфрамового электрода выбирается в зависимости от величины сварочного тока (табл.8)

Таблица 8

Сила тока, A 20-60 60-120 120-180 180-260 260-320 320-500
Диаметр вольфрамового электрода, мм 1-2

Сварку неплавящимся электродом обычно ведут на постоянном токе прямой полярности. Для сварки Al сплавов используется постоянный ток обратной полярности либо переменный с использованием осцилляторов, что позволяет за счет эффекта катодного распыления разрушить окисные пленки.

Рис. 37.

Для сварки неплавящимся электродов в среде защитных газов необходимо иметь (рис. 25): 1 – присадочный пруток или проволоку; 2 – сопло; 3 – токоподводящий мундштук; 4 – корпус горелки; 5 – неплавящийся вольфрамовый электрод;

6 – рукоять горелки; 7 – атмосферу защитного газа; 8 – сварочную дугу; 9 – ванну расплавленного металла.

Дуга горит между вольфрамовым электродом и свариваемым изделием. В зону пламени дуги подается присадочный пруток, изготовленный из материала, близкого по химическому составу к основному металлу. Металлический пруток и основной металл образуют ванну расплавленного металла. Сварка осуществляется специальной горелкой, в которой укреплен электрод, по каналу горелки в зону дуги подается аргон.

При переменном токе максимально допустимый ток I = 60d, I - сила тока, A; d – диаметр электрода, мм (табл. 7) (вид соединения - встык),

При сварке на постоянном токе прямой полярности с горелками без водяного охлаждения максимально допустимый сварочный ток определяют по формуле:

Iсв = 80 d, А (10)

При сварке с водяным охлаждением сварочный ток увеличиваю на 20-30 %.

Режимы для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

Таблица 9.

Толщина металла, мм Сварочный ток, А Диаметр проволоки, мм Расход газа, л/мин Скорость сварки, см/мин
1,0 1,5 2,0 30 – 40 45 – 70 70 – 120 1,6 1,6 2,0 3 – 4 4 – 5 5 – 6 12 – 28 10 – 20 8 – 18

При ручной сварке диаметр присадочного прутка определяют по формуле:

, мм (11)

где S – толщина металла, мм.

Сварочный пост для ручной сварки на постоянном токе включает источник постоянного тока, специальную горелку, баллон с газом, редуктор, ротаметр для измерения расхода газа и др.

Для сварки на постоянном токе в качестве источника питания применяют сварочные генераторы, сварочные выпрямители.

Сварку в среде аргона применяют для нержавеющих, жаропрочных сталей и алюминиевых сплавов.

При аргонодуговой сварке, выполненной неплавящимся электродом, формируется сварной шов по ГОСТ 14771-76.

Дата добавления: 2016-11-04; просмотров: 696; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Похожие статьи:

poznayka.org

Все о ручной сварке: виды, возможности и варианты применения

Сваркой металла называется технологический процесс создания неразъемного соединения деталей посредством образования прочной межатомной связи. Возникновение такой устойчивой связи может происходить вследствие разных физических процессов. Эти процессы образуют три основных класса сварки, в соответствии с ГОСТ 19521-74:

  • термическую (сварка плавлением без приложения давления)
  • термомеханическую (плавление с приложением давления)
  • давлением.

В настоящее время существует множество видов сварки. Число их постоянно растет. Разделяют виды сварки по таким техническим признакам:

  • по непрерывности процесса
  • по методу и характеру защиты металла в сварочной зоне
  • по типу защитного газа
  • по степени механизации

По типу механизации сварку делят на:

  • автоматическую
  • автоматизированную
  • механизированную
  • ручную.

Развитие автоматизированных методов сварочных работ привело к значительному увеличению скорости и качества процесса. При этом, у ручной сварки есть свои преимущества, которые делают ее незаменимой в ряде случаев:

  •  возможность применения в труднодоступных местах;
  • доступность для работы в различных пространственных положениях;
  • быстрота перехода от одного свариваемого материала к другому;
  • широкий выбор марок электродов, позволяющий проведение сварки различных типов стали;
  • удобство транспортировки и простота обслуживания сварочного оборудования.

При помощи ручной сварки решаются многочисленные задачи в строительстве, производстве, сфере обслуживания и быту.

Ручная электродуговая сварка металла может производиться при помощи двух типов электродов. Электродами называются специальные стержни с защитным покрытием, изготовленные из сварочной проволоки. Наиболее распространенная технология — сварка плавящимися электродами. Кромки электрода и изделия, соприкасаясь, образуют электрическую дугу, которая расплавляет металл, образуя сварочную ванну. При смешивании металла электрода и изделия образуется сварной шов. Расплавленный шлак поднимается на поверхность. Окончательная обработка при последующем затвердении, необходима для работы со швами, покрытыми шлаками.

Пространственное положение, величина и форма кромок свариваемых поверхностей, скорость перемещения дуги — эти факторы влияют на размеры сварочной ванны. Постепенное плавление электрода вынуждает сварщика производить плавное движение вниз для сохранения длины дуги. Перемещение вдоль оси шва необходимо для заполнения разделки. Ширина шва формируется вследствие поперечного движения руки.

Положение швов в пространстве разделяют на нижнее (до 60º), вертикальное (60-120º) и потолочное (120-180º). Наиболее простым для работы является нижнее положение шва. Удержание сварочной ванны необходимо для исключения непроваров и прожогов при дуговой сварке. Достигается оно использованием подкладки (съемной медной или несъемной стальной) и наложением дополнительного подварочного шва.

Вертикальное положение затрудняет формирование шва вследствие стекания расплавленного металла. Производительность сварки в этом случае падает. Особенно трудоемким становится создание горизонтальных швов.

Для качественного выполнения сварки в потолочном положении необходимо максимально уменьшить размеры сварочной ванны. Это достигается применением электродов малого диаметра, снижением силы тока и созданием коротких замыканий.

Технология ручной дуговой сварки с применением плавящихся электродов отличается большей производительностью, но требует удаления шлака, который образуется поверх шва, по мере выполнения работ.

Ручная аргонодуговая сварка происходит с использованием неплавящегося электрода. Сварщик держит в одной руке аргоновую горелку, а в другой — присадочную проволоку. Горелка представляет собой цилиндрическую ручку, внутри которой при помощи специального держателя крепится вольфрамовый электрод. Через сопло на свариваемое изделие подается защитный газ. Аргон является инертным элементом, он вытесняет воздух из сварочной зоны и препятствует химической реакции расплавленного металла.

Дуга создается бесконтактным способом. Для этого используется специальное устройство, называемое осциллятором. Предназначение осциллятора — создание высоковольтных высокочастотных импульсов. Под действием импульсов происходит ионизация дугового промежутка и зажигается дуга. Технология ручной аргонодуговой сварки требует более высокой квалификации сварщика. При этом, количество видов свариваемых материалов и качество швов значительно выше, чем у электродуговой сварки, выполняемой своими руками. Электродами, покрытыми загрязнениями, невозможно качественное проведение дуговой сварки. Чистота кромки электрода нарушается при соприкосновении со свариваемым металлом.

Полуавтоматическая сварка является одним из видов ручной сварки. Подача электрода (сварочной проволоки) производится автоматически. Ручным процессом является перемещение дуги по линии сваривания. Полуавтоматическая сварка отличается наименьшей трудоемкостью и высокой производительностью. Используется, главным образом, для сварки нержавеющих, низколегированных и низкоуглеродистых сталей.

Основное применение контактной сварки происходит в промышленных масштабах. Точечная сварка своими руками — единственный вид контактной сварки, доступный в домашних условиях. Технология процесса предусматривает размещение свариваемых деталей между электродами. Затем происходит нагревание поверхности, вследствие прохождения сварочного тока, и последующая пластическая деформация. Ручная точечная сварка отличается высокой экономичностью и прочностью образующихся швов.

Самодельный сварочный аппарат для точечной сварки можно сделать в домашних условиях своими силами. Настольный вариант применяется наиболее часто. Основные компоненты: сварочный трансформатор, полупроводниковый тиристор и реле времени. Электроды изготавливаются, в основном, из меди с примесью хрома и цинка. Реже применяются сварочные стержни, созданные на основе бронзы и вольфрама. Диаметр точек соединения должен быть в 2-3 раза больше, чем толщина детали соединения. Своими руками производят контактную сварку при ремонте бытовой техники, кухонных приборов.

ГАЗОВАЯ СВАРКА

Еще один вид сварочных работ. Технология газовой сварки заключается в газопламенной обработке металла специальной горелкой. Горючим газом для газовой сварки выступает ацетилен. Реже используются водород, метан, пропан, пары керосина. Сжигание происходит в парах кислорода для эффективного достижения высокой температуры.

Особое значение при газовой сварке придается соблюдению правил противопожарной безопасности. Все виды горючих газов являются взрывоопасными. Детонация может быть вызвана превышением допустимого давления и быстрым нагреванием до температуры 500ºC.

Основным инструментом в работе газосварщика является горелка. Она служит для образования горючей смеси ацетилена и кислорода. Газовые горелки бывают инжекторного и безинжекторного типа. Сварочные горелки комплектуются сменными наконечниками для работ с деталями разной толщины.

Газовая сварка используется при обработке легированной и углеродистой стали, чугуна и цветных металлов. Дефекты отливок, сколы, трещины труб исправляются при помощи ручной газовой сварки.

Процессы сварочных работ, применяемое оборудование, техника безопасности, контроль и качество строго регламентированы ГОСТами. Вот некоторые из них:

ГОСТ Р ИСО 17659-2009 определяет многоязычные термины для сварочных соединений

ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75 разработаны для ручной дуговой сварки

ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79 устанавливают основные требования для дуговой сварки в защитном газе

ГОСТ 10157-79 регламентирует технические условия для Аргона

ГОСТ 5583-78 предусматривает технические условия для Кислорода.

Похожие статьи

goodsvarka.ru

www.samsvar.ru

АРГОНОДУГОВАЯ СВАРКА

Аргон - бесцветный газ, в 1,38 раза тяжелее воздуха, с большинством элементов он не образует химических соединений и нерастворим в жидких и твердых металлах. Аргон получают из воздуха переохлажденного до низких отрицательных температур путем избирательного испарения при температурах выше –185°С,

Согласно ГОСТ 10157-79 выпускают три марки аргона различной чистоты: В - 99,99%, I- 99,96% в II - 99,90% (указаны проценты чистого аргона, остальное - примеси кислорода и азота). Поставляется и хранится аргон в сжатом газообразном состоянии в стальных баллонах под давлением 15 MПa.

Аргонодуговой сваркой можно сваривать изделия по двум схемам: неплавящимся и плавящимся электродами.

Сварку неплавящимся электродом применяют, как правило, при соединении металлов толщиной 0,1 ... 6 мм; плавящимся электродом - от 3 и более.

В качестве неплавящегося электрода применяют вольфрамовые прутки по ГОСТ 23949 – 80, марки ЭВЧ, ЭВЛ, ЭВИ. Диаметр вольфрамового электрода выбирается в зависимости от величины сварочного тока (табл.8)

 

Таблица 8

Сила тока, A 20-60 60-120 120-180 180-260 260-320 320-500
Диаметр вольфрамового электрода, мм 1-2

 

Сварку неплавящимся электродом обычно ведут на постоянном токе прямой полярности. Для сварки Al сплавов используется постоянный ток обратной полярности либо переменный с использованием осцилляторов, что позволяет за счет эффекта катодного распыления разрушить окисные пленки.

 

 

Рис. 37.

 

Для сварки неплавящимся электродов в среде защитных газов необходимо иметь (рис. 25): 1 – присадочный пруток или проволоку; 2 – сопло; 3 – токоподводящий мундштук; 4 – корпус горелки; 5 – неплавящийся вольфрамовый электрод;

6 – рукоять горелки; 7 – атмосферу защитного газа; 8 – сварочную дугу; 9 – ванну расплавленного металла.

Дуга горит между вольфрамовым электродом и свариваемым изделием. В зону пламени дуги подается присадочный пруток, изготовленный из материала, близкого по химическому составу к основному металлу. Металлический пруток и основной металл образуют ванну расплавленного металла. Сварка осуществляется специальной горелкой, в которой укреплен электрод, по каналу горелки в зону дуги подается аргон.

При переменном токе максимально допустимый ток I = 60d, I - сила тока, A; d – диаметр электрода, мм (табл. 7) (вид соединения - встык),

При сварке на постоянном токе прямой полярности с горелками без водяного охлаждения максимально допустимый сварочный ток определяют по формуле:

Iсв = 80 d, А (10)

При сварке с водяным охлаждением сварочный ток увеличиваю на 20-30 %.

 

Режимы для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

Таблица 9.

Толщина металла, мм Сварочный ток, А Диаметр проволоки, мм Расход газа, л/мин Скорость сварки, см/мин
1,0 1,5 2,0 30 – 40 45 – 70 70 – 120 1,6 1,6 2,0 3 – 4 4 – 5 5 – 6 12 – 28 10 – 20 8 – 18

 

При ручной сварке диаметр присадочного прутка определяют по формуле:

 

, мм (11)

где S – толщина металла, мм.

Сварочный пост для ручной сварки на постоянном токе включает источник постоянного тока, специальную горелку, баллон с газом, редуктор, ротаметр для измерения расхода газа и др.

Для сварки на постоянном токе в качестве источника питания применяют сварочные генераторы, сварочные выпрямители.

Сварку в среде аргона применяют для нержавеющих, жаропрочных сталей и алюминиевых сплавов.

При аргонодуговой сварке, выполненной неплавящимся электродом, формируется сварной шов по ГОСТ 14771-76.

 

Похожие статьи:

poznayka.org

Все о ручной сварке: виды, возможности и варианты применения

Сваркой металла называется технологический процесс создания неразъемного соединения деталей посредством образования прочной межатомной связи. Возникновение такой устойчивой связи может происходить вследствие разных физических процессов. Эти процессы образуют три основных класса сварки, в соответствии с ГОСТ 19521-74:

  • термическую (сварка плавлением без приложения давления)
  • термомеханическую (плавление с приложением давления)
  • давлением.

В настоящее время существует множество видов сварки. Число их постоянно растет. Разделяют виды сварки по таким техническим признакам:

  • по непрерывности процесса
  • по методу и характеру защиты металла в сварочной зоне
  • по типу защитного газа
  • по степени механизации

По типу механизации сварку делят на:

  • автоматическую
  • автоматизированную
  • механизированную
  • ручную.

Развитие автоматизированных методов сварочных работ привело к значительному увеличению скорости и качества процесса. При этом, у ручной сварки есть свои преимущества, которые делают ее незаменимой в ряде случаев:

  •  возможность применения в труднодоступных местах;
  • доступность для работы в различных пространственных положениях;
  • быстрота перехода от одного свариваемого материала к другому;
  • широкий выбор марок электродов, позволяющий проведение сварки различных типов стали;
  • удобство транспортировки и простота обслуживания сварочного оборудования.

При помощи ручной сварки решаются многочисленные задачи в строительстве, производстве, сфере обслуживания и быту.

Ручная электродуговая сварка металла может производиться при помощи двух типов электродов. Электродами называются специальные стержни с защитным покрытием, изготовленные из сварочной проволоки. Наиболее распространенная технология — сварка плавящимися электродами. Кромки электрода и изделия, соприкасаясь, образуют электрическую дугу, которая расплавляет металл, образуя сварочную ванну. При смешивании металла электрода и изделия образуется сварной шов. Расплавленный шлак поднимается на поверхность. Окончательная обработка при последующем затвердении, необходима для работы со швами, покрытыми шлаками.

Пространственное положение, величина и форма кромок свариваемых поверхностей, скорость перемещения дуги — эти факторы влияют на размеры сварочной ванны. Постепенное плавление электрода вынуждает сварщика производить плавное движение вниз для сохранения длины дуги. Перемещение вдоль оси шва необходимо для заполнения разделки. Ширина шва формируется вследствие поперечного движения руки.

Положение швов в пространстве разделяют на нижнее (до 60º), вертикальное (60-120º) и потолочное (120-180º). Наиболее простым для работы является нижнее положение шва. Удержание сварочной ванны необходимо для исключения непроваров и прожогов при дуговой сварке. Достигается оно использованием подкладки (съемной медной или несъемной стальной) и наложением дополнительного подварочного шва.

Вертикальное положение затрудняет формирование шва вследствие стекания расплавленного металла. Производительность сварки в этом случае падает. Особенно трудоемким становится создание горизонтальных швов.

Для качественного выполнения сварки в потолочном положении необходимо максимально уменьшить размеры сварочной ванны. Это достигается применением электродов малого диаметра, снижением силы тока и созданием коротких замыканий.

Технология ручной дуговой сварки с применением плавящихся электродов отличается большей производительностью, но требует удаления шлака, который образуется поверх шва, по мере выполнения работ.

Ручная аргонодуговая сварка происходит с использованием неплавящегося электрода. Сварщик держит в одной руке аргоновую горелку, а в другой — присадочную проволоку. Горелка представляет собой цилиндрическую ручку, внутри которой при помощи специального держателя крепится вольфрамовый электрод. Через сопло на свариваемое изделие подается защитный газ. Аргон является инертным элементом, он вытесняет воздух из сварочной зоны и препятствует химической реакции расплавленного металла.

Дуга создается бесконтактным способом. Для этого используется специальное устройство, называемое осциллятором. Предназначение осциллятора — создание высоковольтных высокочастотных импульсов. Под действием импульсов происходит ионизация дугового промежутка и зажигается дуга. Технология ручной аргонодуговой сварки требует более высокой квалификации сварщика. При этом, количество видов свариваемых материалов и качество швов значительно выше, чем у электродуговой сварки, выполняемой своими руками. Электродами, покрытыми загрязнениями, невозможно качественное проведение дуговой сварки. Чистота кромки электрода нарушается при соприкосновении со свариваемым металлом.

Полуавтоматическая сварка является одним из видов ручной сварки. Подача электрода (сварочной проволоки) производится автоматически. Ручным процессом является перемещение дуги по линии сваривания. Полуавтоматическая сварка отличается наименьшей трудоемкостью и высокой производительностью. Используется, главным образом, для сварки нержавеющих, низколегированных и низкоуглеродистых сталей.

Основное применение контактной сварки происходит в промышленных масштабах. Точечная сварка своими руками — единственный вид контактной сварки, доступный в домашних условиях. Технология процесса предусматривает размещение свариваемых деталей между электродами. Затем происходит нагревание поверхности, вследствие прохождения сварочного тока, и последующая пластическая деформация. Ручная точечная сварка отличается высокой экономичностью и прочностью образующихся швов.

Самодельный сварочный аппарат для точечной сварки можно сделать в домашних условиях своими силами. Настольный вариант применяется наиболее часто. Основные компоненты: сварочный трансформатор, полупроводниковый тиристор и реле времени. Электроды изготавливаются, в основном, из меди с примесью хрома и цинка. Реже применяются сварочные стержни, созданные на основе бронзы и вольфрама. Диаметр точек соединения должен быть в 2-3 раза больше, чем толщина детали соединения. Своими руками производят контактную сварку при ремонте бытовой техники, кухонных приборов.

ГАЗОВАЯ СВАРКА

Еще один вид сварочных работ. Технология газовой сварки заключается в газопламенной обработке металла специальной горелкой. Горючим газом для газовой сварки выступает ацетилен. Реже используются водород, метан, пропан, пары керосина. Сжигание происходит в парах кислорода для эффективного достижения высокой температуры.

Особое значение при газовой сварке придается соблюдению правил противопожарной безопасности. Все виды горючих газов являются взрывоопасными. Детонация может быть вызвана превышением допустимого давления и быстрым нагреванием до температуры 500ºC.

Основным инструментом в работе газосварщика является горелка. Она служит для образования горючей смеси ацетилена и кислорода. Газовые горелки бывают инжекторного и безинжекторного типа. Сварочные горелки комплектуются сменными наконечниками для работ с деталями разной толщины.

Газовая сварка используется при обработке легированной и углеродистой стали, чугуна и цветных металлов. Дефекты отливок, сколы, трещины труб исправляются при помощи ручной газовой сварки.

Процессы сварочных работ, применяемое оборудование, техника безопасности, контроль и качество строго регламентированы ГОСТами. Вот некоторые из них:

ГОСТ Р ИСО 17659-2009 определяет многоязычные термины для сварочных соединений

ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75 разработаны для ручной дуговой сварки

ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79 устанавливают основные требования для дуговой сварки в защитном газе

ГОСТ 10157-79 регламентирует технические условия для Аргона

ГОСТ 5583-78 предусматривает технические условия для Кислорода.

Похожие статьи

goodsvarka.ru

ГОСТ 14771-76* «Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СВАРКА, ПАЙКА И ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕЗКА МЕТАЛЛОВ

ЧАСТЬ 3

ГОСТ 14771-76*

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

1991

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДУГОВАЯ СВАРКА В ЗАЩИТНОМ ГАЗЕ. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ

Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Gas-shielded arc welding. Welded joints. Main types, design elements and dimensions

ГОСТ 14771-76*

Срок действия с 01.07.77 до 01.07.92

1. Настоящий стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых дуговой сваркой в защитном газе.

Стандарт не устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов по ГОСТ 16037-80.

2. В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:

ИН - в инертных газах неплавящимся электродом без присадочного металла;

ИНп - в инертных газах неплавящимся электродом с присадочным металлом;

ИП - в инертных газах и их смесях с углекислым газом и кислородом плавящимся электродом;

УП - в углекислом газе и его смеси с кислородом плавящимся электродом.

3. Основные типы сварных соединений должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Тип соединения

Форма подготовленных кромок

Характер выполненного шва

Форма поперечного сечения

Толщина свариваемых деталей, мм, для способов сварки

Условное обозначение сварного соединения

подготовленных кромок

выполненного шва

ИН

ИНп

ИП

УП

Стыковое

С отбортовкой двух кромок

Односторонний

0,5 - 2,0

-

0,5 - 4,0

0,5 - 4,0

C1

-

0,8 - 4,0

1,0 - 12,0

1,0 - 12,0

С28

С отбортовкой одной кромки

0,5 - 2,0

-

0,5 - 4,0

0,5 - 4,0

С3

Без скоса кромок

0,5 - 4,0

0,8 - 6,0

0,8 - 6,0

0,8 - 6,0

С2

Односторонний на съемной подкладке

0,8 - 8,0

С4

Односторонний на остающейся подкладке

0,5-4,0

0,8 - 6,0

0,8 - 6,0

0,8 - 8,0

С5

Односторонний замковый

С6

Двусторонний

3,0 - 6,0

3,0 - 6,0

3,0 - 6,0

3,0 - 12,0

С7

Со скосом одной кромки

Односторонний

-

3,0 - 10,0

3,0 - 10,0

3,0 - 60,0

C8

Односторонний на съемной прокладке

C9

Односторонний на остающейся прокладке

C10

Односторонний замковый

-

3 - 10

3 - 10

3 - 40

C11

Двусторонний

-

3 - 60

C12

С криволинейным скосом одной кромки

-

-

18 - 100

18 - 100

C13

С ломаным скосом одной кромки

-

-

C14

С двумя симметричными скосами одной кромки

-

6 - 20

8 - 100

8 - 100

C15

С двумя симметричными криволинейными скосами одной кромки

Двусторонний

-

-

30 - 120

30 - 120

С16

Со скосом двух кромок

Односторонний

-

3 - 10

3 - 10

3 - 60

С17

Односторонний на съемной подкладке

С18

Односторонний на остающейся подкладке

-

С19

Односторонний замковый

-

С20

Двусторонний

 

С21

Со ступенчатым скосом двух кромок

Односторонний

-

4 - 20

4 - 20

-

С22

С криволинейным скосом двух кромок

Двусторонний

-

-

24 - 100

24 - 100

С23

С ломаным скосом двух кромок

-

-

24 - 100

24 - 100

С24

С двумя симметричными скосами двух кромок

-

6 - 20

6 - 120

6 - 120

С25

С двумя симметричными криволинейными скосами двух кромок

-

-

26,0-120,0

26,0-120,0

С26

С двумя симметричными ломаными скосами двух кромок

-

-

-

С27

Угловое

С отбортовкой одной кромки

Односторонний

0,5 - 3,0

0,5 - 3,0

0,5 - 4.0

0,5 - 4,0

У1

-

0,8 - 4,0

1,0-12,0

1,0 - 12,0

У2

Без скоса кромок

-

0,8 - 4.0

0,8 - 8,0

0,8 - 8,0

У4

-

0,8 - 10,0

0,8 - 10,0

0,8 - 30,0

Двусторонний

 

0,8 - 4,0

0,8 - 12,0

0,8 - 12,0

У5

 

0.8 - 10,0

0,8 - 30,0

0,8 - 30,0

Со скосом одной кромки

Односторонний

-

3,0 - 10,0

3,0 - 10,0

3,0 - 60,0

У6

Двусторонний

-

3 - 10

3 - 10

6 - 60

У7

С двумя симметричны

ми скосами одной кромки

-

6 - 20

6 - 20

6 - 100

У8

Со скосом двух кромок

Односторонний

-

3 - 20

3 - 20

3 - 60

У9

Двусторонний

-

У10

Тавровое

Без скоса кромок

Односторонний

-

0,8 - 40,0

0,8 - 40,0

0,8 - 40,0

T1

Без скоса кромок

Двусторонний

-

0,8 - 40,0

0,8 - 40,0

0,8 - 40,0

T3

Со скосом одной кромок

Односторонний

 

3 - 10

3 - 60

3 - 60

T6

Двусторонний

T7

С двумя симметричными скосами одной кромки

Двусторонний

-

6 - 20

6 - 80

6 - 80

T8

-

-

12 - 100

12 - 100

T9

Нахлесточное

Без скоса кромок

Односторонний

0,8 - 4,0

0,8 - 10,0

0,8 - 60,0

0,8 - 60,0

h2

Двусторонний

0,8 - 4.0

0,8 - 10,0

0,8 - 60,0

0,8 - 60,0

h3

4. Конструктивные элементы сварных соединений, их размеры и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл. 2-47. Кроме указанных способов сварки, допускается применять другие способы дуговой сварки в защитных газах.

Таблица 2

Размеры, мм

Условное обозначение сварного соединения

Конструктивные элементы

Способ сварки

s

b

r

i

e, не более

подготовленных кромок свариваемых деталей

шва сварного соединения

Номин.

Пред. откл.

С1

* Размер для справок

ИН

0,5 - 0,9

0

+ 0,2

От s1 до 2s1

От s1 до 3s1

1,5(s + s1) + 1,5

1,0 - 1,4

+ 0,3

1,5 - 2,0

+ 0,5

s + s1 + 2

ИП, УП

0,5 - 1,4

1,5(s + s1) + 2,5

1,5 - 4,0

+ 1,0

s + s1 + 3

Таблица 3

Размеры, мм

Условное обозначение сварного соединения

Конструктивные элементы

Способ сварки

s

e, не более

g

подготовленных кромок свариваемых деталей

шва сварного соединения

Номин.

Пред. откл.

С28

ИНп

0,8 - 1,9

3s+2,0

0

files.stroyinf.ru

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 10157-79

Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

Gaseous and liquid argon. Specifications

Область применения:Настоящий стандарт распространяется на газообразный и жидкий аргон, получаемый из воздуха и остаточных газов аммиачных производств и предназначаемый для использования в качестве защитной среды при сварке, резке и плавке активных и редких металлов и сплавов на их основе, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов, нержавеющих хромоникелевых жаропрочных сплавов и легированных сталей различных марок, а также при рафинировании металлов в металлургии

weldering.com

ОСТ 26.260.3-2001 стр.15 7.3. Аргонодуговая сварка.

 

7.3. Аргонодуговая сварка.

7.3.1. Ручную аргонодуговую сварку следует выполнять неплавящимся вольфрамовым электродом на постоянном токе прямой полярности.

7.3.2. В качестве неплавящегося электрода применять вольфрамовые прутки лантанированные по ТУ 48-19-27, ГОСТ 23949 диаметром 2, 3,4 мм.

7.3.3. Вольфрамовые электроды должны быть заточены на острый конус на длине 10-15 мм (при диаметре 3-4 мм). Перед каждым проходом следует осматривать заточку и при обнаружении разрушения или загрязнения конца вольфрамового электрода заменять его или производить восстановление заточки.

При сварке угол наклона вольфрамового электрода по отношению к изделию должен составлять 60-70°. а угол присадочной проволоки — 90°.

7.3.4. В качестве защитных газов применять аргон высшего или первого сорта по ГОСТ 10157.

7.3.5. Сварочную проволоку использовать для сварки согласно табл. 34.

7.3.6. Кромки под сварку после резки на ножницах и рубки заготовок в штампах механически обработать на глубину не менее для толщины листа: S — 1-3 мм — 1S; 3-8 мм – 0,8S; 6-10 мм – 0,6S; 10-20 мм — 0,5S, а после плазменной резки на глубину не менее 2 мм от максимальной впадины.

7.3.7. При выполнении первого (корневого) прохода необходимо обеспечить полное проплавление кромок с образованием обратного валика. Рекомендуется первый (корневой) шов выполнять без присадочного металла или с присадочной проволокой, указанной в табл. 34 с одним или двумя слоями проволокой диаметром 2 мм.

7.3.8. Для ограничения насыщения газами и формирования корня шва необходимо обеспечить отвод тепла и защиту обратной стороны шва медными подкладками и поддувом аргона.

В случае недостаточной защиты корня шва, обязательно его удаление (зачистка) с наложением подварочного шва.

7.3.9. Режимы аргонодуговой сварки приведены в табл. 39.

Таблица 39. Режимы аргонодуговой сварки коррозионностойких сплавов на железоникелевой основе

 

 

 

 

 

Толщина свариваемого

металла. мм

Форма подготовки кромок и характер выполнения шва

Число проходов

Диаметр, мм

Сварочный ток, А

Расход аргона, л/мин

вольфрамового электрода

сварочной проволоки

на горелку

на защиту обратной стороны шва

2-4

Без скоса кромок, односторонний и двусторонний

1-2

2,0

1.6-2,0

50-80

6-8

2-3

4-8

Со скосом двух кромок, односторонний и двусторонний

2-6

2,0-3,0

2,0-3,0

80-120

8-10

4-6

10-20

С двумя симметричными скосами двух кромок, двусторонний

6-16

3,0-4,0

3,0-4,0

120-200

10-12

4-6

ПРИМЕЧАНИЕ:

Режимы приведены для стыковых соединений со стандартной подготовкой кромок для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

8. СВАРКА ДВУХСЛОЙНЫХ СТАЛЕЙ

8.1.1 Рекомендуемые для химического машиностроения сочетания марок основного и плакирующего слоев двухслойной стали, поставляемой по ГОСТ 10885, приведены в табл. 40.

8.2. Для изготовления аппаратов, работающих в агрессивных средах, с целью облегчения условий сварки и повышения коррозионной стойкости сварных соединений двухслойные листы толщиной от 11 до 21 мм должны применяться с повышенной толщиной плакирующего слоя (до 3,0 — 4,0 мм) в соответствии с условиями ГОСТ 10885. Данное требование в случае необходимости должно быть оговорено в документации на изделие и в заказе на двухслойную сталь.

8.3. При выборе класса сплошности сцепления слоев двухслойного листа по ГОСТ 10885 рекомендуется пользоваться табл. 41.

8.4. Типы и конструктивные элементы разделки кромок и швов сварных соединений двухслойной стали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 16098 и РТМ 26-168. Применение других типов сварных швов, удовлетворяющих требованиям ОСТ 26 291, допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией в соответствии с приложением 2 ПБ 10-115.

 

Таблица 40. Сочетания марок стали основного и плакирующего слоев двухслойных листов

 

 

Марки стали плакирующего слоя

Марки стали основного слоя металла

СтЗсп

20К

16ГС

09Г2

09Г2С

12МХ

12ХМ

08Х22Н6Т

08Х18Н10Т

12XI8Н10T

10Х17Н13М2Т

10XI7h23M3T

08Х17М15МЗТ

06ХН28МДГ

08X13

08X17Т

15Х25Т

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

—

+

+

+

+

+

+

+

—

—

—

—

+

—

—

—

—

+

—

—

—

+

+

+

+

—

—

+

—

—

—

+

+

—

—

—

—

+

—

—

—

+

+

—

—

—

—

+

—

—

ПРИМЕЧАНИЕ:

Знак « + » — двухслойные листы поставляются без согласования потребителя с изготовителем. Знак « — » — двухслойные листы поставляются по согласованию потребителя с изготовителем.

8.5. Методы резки, подготовки кромок под сварку и их зачистки перед сваркой должны отвечать тем же требованиям, которые предъявляются к подобным методам, применяемым при обработке коррозионностойких сталей, аналогичных маркам плакирующего слоя.

Технологический процесс термической и механической резки и обработки кромок двухслойной стали должен предусматривать меры, предотвращающие отрыв (отделение) плакирующего слоя от основного.

8.6. Подготовленные под сварку кромки должны быть осмотрены или проконтролированы ультразвуком на отсутствие расслоений. Детали с обнаруженным расслоением могут быть забракованы, допущены к сварке после исправления или оставлены без исправления по решению технической службы предприятия-изготовителя в зависимости от размеров расслоения, рабочих условий изделия и требований нормативной документации.

Технология исправления расслоения должна быть согласована с технологическим институтом отрасли (ВНИИПТХИМНЕФТЕАППАРАТУРЫ) или другой специализированной научно-исследовательской организацией, указанной в приложении 2 ПБ 10-115.

Схема разделки двухслойной стали под сварку в зависимости от его толщины представлены на рисунке 9.

8.7. Сборка деталей под сварку должна производиться с соблюдением требованийОСТ 26 291. Прихватка производится с применением электродов и режимов, установленных для сварки основных швов. Прихватку рекомендуется выполнять со стороны основного слоя (низкоуглеродистой или низколегированной стали).

8.8. Если прихватки не являются несущими в период транспортирования иизготовления изделия, они могут быть выполнены в один проход длиной 30-50 мм срасстоянием между ними — 25-30 толщин свариваемых элементов. Размеры прихваток,воспринимающих внешние нагрузки, должны быть определены расчетом. Приваркаусиливающих технологических планок допускается со стороны основного слоя.

8.9. Сварка двухслойной стали может выполняться способами, технологическиесхемы которых по группам приведены в табл. 42.

Группа I -двухсторонняя сварка перлитными и аустенитными сварочными материалами — рекомендуется в качестве наиболее распространенной группы исполнения при толщине металла 8 мм и более.

Таблица 41. Рекомендации по применению (заказу) двухслойных сталей

различных классов сплошности сцепления слоев по ГОСТ 10885

 

 

Класс сплошности сцепления слоев по ГОСТ 10885

Применение в хим. оборудовании по

условиям эксплуатации

технологии изготовления

условиям поставки

1.

1. Детали, подвергающиеся значительным нагрузкам, направленным на отрыв плакирующего слоя (например, трубные решетки, днища и др. детали, к плакирующему слою которых привариваются нагруженные устройства).

2. Сосуды и аппараты, работающие в циклическом температурном режиме при колебании температур во время эксплуатации более 50°С.

3. Аппараты, работающие при вакууме с остаточным давлением ниже 50 мм рт. ст. 4. Сосуды, аппараты и их элементы, в которых расслоения затрудняют теплоотдачу

5. В соответствии с требованиями п.2.2.5. ОСТ 26 291

Детали сосудов и аппаратов, подвергающиеся в процессе изготовления нагрузкам, вызывающим сдвиг, разрыв или выпучивание плакирующего слоя (например, штампованные днища; корпуса, подвергаемые отпуску и др.)

1 Аппараты, поставляемые на экспорт

2. В соответствии с требованиями технического проекта или другой нормативной документации

2иЗ

Сосуды и аппараты 2, 3, 4 и 5а групп по ОСТ 26 291 и их детали, не вошедшие по условиям применения двухслойного проката по I классу сплошности сцепления слоев

Любого класса и без контроля

Сосуды и аппараты 56 группы по ОСТ 26 291

 

ПРИМЕЧАНИЕ:

В готовых изделиях допускаются расслоения, более допустимых по I классу, если они при выполнении технологических операций не приводят к перечисленным дефектам и не противоречат требованиям для условий эксплуатации и поставки оборудования из двухслойного проката I класса сплошности сцепления слоев.

 

 

текст целиком

stroyka-ip.ru