ГлавнаяРазноеТ15К6 резец

3. Разработка технологического процесса. Т15К6 резец


Т15К6: расшифровка стали, применение

Для обработки стальных сплавов необходим инструмент, который превосходит ее по прочности, твёрдости и ряду других параметров. Для этого разработали и производят такой материал, как твердый сплав Т15К6, используемый обработки материалов резанием. Кстати, существует терминологическая ошибка, до сих пор, многие считают, что этот материал относится к быстрорежущей стали.

 

Химический состав

В состав этого материала входят следующие компоненты:

  • карбид титана;
  • карбид вольфрама;
  • кобальт.

Расшифровка абреввиатуры Т15К6 говорит о том, что он состоит из двух карбидов (титана и вольфрама) и кобальта. Основу сплава составляет WC (карбид вольфрама), TiC (карбид титана) не превышает 15% объема, а кобальт, который обеспечивает связку этих двух компонентов, не превышает 6%. По сути - это композит. Свойства, которыми обладает этот твердый сплав определены именно этими карбидами.

Карбиды, представляют собой керамический материал, который обеспечивает режущему инструменту твёрдость и устойчивость к тепловым деформациям.

Сплав был разработан для обработки сталей, но только в режиме постоянного резания. То есть, он преимущественно используется на токарных резцах. Для фрез, работающих на черновой обработке, применение этого материала применять не желательно. Все дело в том, что в сплаве находиться недостаточное количество кобальта, а между тем именно он отвечает за прочность этого сплава.

Сплав Т15К6 обладает следующими характеристиками:

  • предел прочности 1176 Н/мм ²;
  • твердость по HRA составляет не менее 90.0.

Высокая твёрдость этого материала позволяет обрабатывать стали разных марок, в том числе и высоколегированные, но вместе с тем, он не выдерживает ударные нагрузки.

Аналоги

Этот материал производят практически во всех индустриально развитых странах, так в Германии он выпускается под маркировкой HS123, HT01, в Швеции MC111, в Чехии S1. Кстати, шведские компании по производству твердых сплавов являются признанными лидерами в этой отрасли.

 

 

Особенности производства 

Изготовление твёрдых сплавов по технологии порошковой металлургии выполняют в следующей последовательности:

  1. Для получения карбидов и чистого кобальта используют технологии их восстановления из оксидов;
  2. Для производства размер частиц не должен превышить 1 - 2 мкм. И можно получить только на шаровых мельницах с последующим просеиванием.
  3. Перемешивание компонентов в пропорциях которые соответствуют химическому составу сплава.
  4. Холодное прессование, для этого в полученную смесь вносят клей, который обеспечивает формование будущего изделия и сохранность её до окончательной формы.
  5. Предпоследняя операция - это спекание. Этот процесс происходит при температуре 1400 ºC. Во время нагрева, по достижении температуры 800 - 850 ºC клей выгорает. При максимальной температуре кобальт переходит в жидкое состояние и смачивает частицы порошков карбидов. По мере остывания, кобальт начинает кристаллизоваться и происходит соединение частиц.
  6. Последняя операция - это механическая обработка заготовок. Для этого применяют инструмент с алмазным напылением. Другой попросту для этой операции не подойдет.

Для улучшения режущих свойств изделия на них могут наносить специальные покрытия, например, нитрид титана.

 

Сфера применения сплава

Т15К6 нашел свое применение при выполнении токарных работ чернового и чистового характера. Из него производят в том числе и резьбонарезной инструмент, который применяют для нарезания внешних и внутренних резьб.

Резцы из этого материала допустимо использовать для выполнения чистового фрезерования сплошных плоскостей. Зенкования, развёртывания и многих других видов обработки.

Такой материал пригоден для обработки деталей из углеродистых и легированных сталей. Для повышения эффективности обработки стали технолог должен подбирать такие режимы резания, при которых пластина не будет перегреваться.

 

Номенклатура продукции

На специализированных предприятиях порошковой металлургии производящих сплав Т15К6 изготавливают пластины для режущего инструмента как напайные, так и многогранные (сменные). Первые применяют для традиционных резцов, которые применяют на таких станках как 16К200, ДИП 300. Резцы со сменными пластинами широко используют на оборудовании, работающем под управлением систем ЧПУ.

Главное отличие между этими типами пластин заключается в том, что обыкновенный резец можно переточить в ручную, а многогранные подлежат правке только на специализированном оборудовании.

Оцените статью:

Рейтинг: 0/5 - 0 голосов

prompriem.ru

Сплав Т15К6. Расшифровка, характеристики, цены и аналоги

Твердый сплав Т15К6 применяется для обработки различных видов металла резанием. Это обусловлено высокой твердостью, прочностью и другими качествами. Данный материал ошибочно относят к быстрорежущим сталям.

Преимуществом его по сравнению с металлами на основе вольфрама и кобальта является повышенная устойчивость к образованию оксидной пленки.

Вернуться к содержанию

Расшифровка

Расшифровка сплава Т15К6 содержит информацию:

  • Т15 – 15% карбида титана;
  • К6 – 6% кобальта.

Характеристики сплава определяются на основании содержания карбидов титана и вольфрама, материал является композитным.

Вернуться к содержанию

Химический состав

Основными компонентами металла являются карбидные соединения на основе титана и вольфрама, а также кобальт. Карбидные соединения представлены керамическим материалом, который обеспечивает твердость и теплостойкость.

Твердый сплав Т15К6 используется для резки стали, основная область применения – изготовление токарных резцов. Специалисты не рекомендуют использовать его для производства фрез, используемых для черновой обработки. Это обусловлено небольшим содержанием кобальта, который отвечает за прочность.

Прочностные характеристики материала дают возможность резать различные виды стали, в том числе высоколегированные сорта. При этом использование в условиях вибрации или динамического воздействия не допускается.

Вернуться к содержанию

Применение

Область применения Т15К6 включает токарное дело, при этом инструмент может использоваться для чистовой и черновой обработки стали. Одним из видов оборудования является резьбонарезной элемент, который нарезает резьбу на внутренней и наружной части заготовки. Резцы применяются для чистовой фрезеровки, зенкования, развертки и т.д.

Сплав используется для мехобработки легированных и углеродистых сталей. При этом необходимо подобрать такой режим работ, который исключит чрезмерный нагрев.

Вернуться к содержанию

Технические характеристики

К характеристикам сплава Т15К6 относятся:

твердость HRA более 90;
удельный вес 11100-11600 кг/м3;
предел прочности при изгибе 1176 МПа.

Вернуться к содержанию

Номенклатура

Материал является продуктом порошковой металлургии, что обусловлено специфическим способом получения. Заготовки представляют собой преимущественно листы и пластины напайного или многогранного типа. В первом случае максимальное распространение обеспечивается при изготовлении стандартных резцов, во втором – резцов для станков ЧПУ. Первый вид инструмента подвергается ручной заточке, а второй – автоматизированной, с использованием специального оборудования.

Вернуться к содержанию

Особенности производства

Изготовление сплава Т15К6 заключается в выполнении следующих процессов в установленной последовательности:

  1. Восстановление кобальта, титана и вольфрама из оксидов для получения чистого вещества и карбидных соединений.
  2. Использование шихты размером 1-2 мкм, которую получают посредством перемалывания на шаровых мельницах с делением на фракции.
  3. Соединение компонентов в соответствии с пропорцией.
  4. Холодное прессование с использованием клеящего состава, который обеспечивает создание и сохранение формы.
  5. Спекание твердого сплава Т15К6 при 1400 С, в диапазоне 800-850 С происходит высыхание клея. При требуемом нагреве происходит переход кобальта в жидкое состояние, и смачивание карбидов вольфрама и титана. При кристаллизации он обеспечивает твердость материала посредством создания прочной кристаллической решетки.
  6. Мехобработка с помощью инструментов с алмазным напылением.
  7. Дополнительное нанесение специального покрытия (нитрита титана и пр.) при необходимости.

Вернуться к содержанию

Аналоги

Аналоги сплава Т15К6 выпускаются практически во всех странах. К наиболее распространенным материалам относятся:

  • чешский S1;
  • шведский MC111;
  • немецкие HT01, HS123.

Шведские производители признаны лидерами в сфере производства твердых сплавов.

Смотрите также:

Полезно? Сохраните себе на стену! Спасибо за лайк!

vse-postroim-sami.ru

Резцы из твердых сплавов | Токарные резцы по металлу

 

В 20-х годах прошлого столетия появился новый инструментальный материал - твердые сплавы, которые обладают высокой температуроустойчивостью - до 900 - 1000°С.

Твердые сплавы не содержат железа

Их основу составляют так называемые карбиды (химические соединения с углеродом тугоплавких металлов) вольфрама и титана. По своему строению металлокерамический твердый сплав напоминает шлифовальный круг. Сплав состоит из множества мельчайших карбидов, соединенных друг с другом кобальтом, который не только является своего рода цементирующим веществом, но и придает твердому сплаву вязкость.

Группы твердого сллава

Наша промышленность выпускает две группы твердых сплавов: вольфрамокобальтовые и титановольфрамокобальтовые. Сплавы первой группы состоят из карбидов вольфрама и кобальта и обозначаются буквами В К и цифрой, показывающей процентное содержание кобальта. Так, например, сплав В Кб содержит около 6% кобальта и около 94% карбидов вольфрама.

Сплавы второй группы помимо карбидов вольфрама имеют в своем составе еще карбиды титана. Обозначаются эти сплавы буквами ТК и цифрами. Цифра, стоящая после буквы Т, указывает процентное содержание карбидов титана, а цифра после буквы К - кобальта. Так, например, сплав Т15К6 содержит около 15% карбидов титана и около 6% кобальта, остальное (около 79%) - карбиды вольфрама.

В нашей стране начато изготовление и сплавов трех-карбидной группы, содержащих помимо карбидов вольфрама и титана также карбиды тантала. Такие сплавы трехкарбидной группы, как ТТ7К12 и ТТ7К15, отличаются весьма высокой прочностью и позволяют вести строгание наиболее труднообрабатываемых материалов, и в частности строгание поверхностей, полученных после сварки (по сварочному шву).

Твердые сплавы обладают высокими режущими свойствами; они не требуют термической обработки, а приобретают эти свойства в процессе изготовления.

Твердость

Одним из основных свойств твердых сплавов является их высокая твердость. Она колеблется в пределах 88- 90 HRA, тогда как твердость закаленной быстрорежущей стали равна 80-83 HRA. Такая высокая твердость позволяет обрабатывать твердыми .сплавами отбеленный чугун, закаленную сталь, стекло, мрамор и другие очень твердые материалы.

Твердость сплава зависит от содержания в нем кобальта. Чем больше кобальта, тем ниже твердость сплава. Так, сплав ВК6 менее твердый, чем сплав ВКЗ.

Карбиды титана имеют более высокую твердость, чем карбиды вольфрама, поэтому сплавы группы ТК тверже сплавов группы В К при одном и том же количественном содержании кобальта. Например, сплав Т14К8 обладает большей твердостью, чем сплав ВК8.

Твердые сплавы отличаются от других инструментальных материалов также высокой износоустойчивостью, т. е. сопротивлением, оказываемым истирающему действию стружки и поверхности резания, при этом сплавы группы ТК более износоустойчивы, чем сплавы группы В К.

Твердые сплавы обладают также высокой теплостойкостью- они сохраняют режущие свойства при нагреве до температуры '900-1000° С. И в этом случае сплавы группы ТК оказываются более теплостойкими, чем группы ВК.

С уменьшением в сплаве содержания карбида титана теплостойкость твердого сплава понижается. Так, сплав Т5КЮ менее теплостойкий, чем Т15К6.

Недостатки твердого сплава

Основным недостатком твердых сплавов является их большая хрупкость, которая уменьшается при увеличении содержания кобальта. Например, сплав Т15К6 более хрупкий, чем Т5К10. В связи с этим сплавы с большим содержанием кобальта применяются при черновой обработке. Низкокобальтовые сплавы используются при чистовой обработке; они обладают большей теплостойкостью и, следовательно, допускают большую скорость резания.

При равном содержании кобальта сплавы группы ВК более вязкие, чем группы ТК. Так, сплав ВКб более вязкий, чем TI5K6. Именно поэтому сплавы ВК применяются при обработке чугунов и других хрупких материалов, при резании которых отделяется стружка надлома, характеризующаяся тем, что центр ее давления на переднюю поверхность резца находится в непосредственной близости от режущей кромки, а это нередко приводит к ее выкрашиванию. Если в таком случае использовать сплав группы ТК, то стойкость инструмента будет еще меньшей. Обладающие большей износоустойчивостью сплавы ТК целесообразнее применять при обработке сталей и других вязких материалов, при резании которых отделяется сливная стружка, активно истирающая переднюю поверхность резца.

Строгание обычно осуществляют инструментом, оснащенным твердым сплавом наиболее прочных марок- ВК8 и Т5К10, которые лучше других противостоят выкрашиванию под влиянием ударной нагрузки.

При чистовом строгании применяют и сплавы с меньшим содержанием кобальта - ВК6 и Т15К6.

Припаиваемые твердосплавные пластинки

Твердые сплавы выпускаются в виде пластинок разнообразных форм и размеров. Эти пластинки припаиваются к стержням - державкам резцов из конструкционных сталей либо же крепятся к ним механическим способом.

Как показала практика применения твердых сплавов, при строгании наблюдается выкрашивание режущих кромок резцов даже при правильном выборе геометрии их заточки и режимов резания, при этом выкрашивание появляется не при рабочем ходе в результате ударного действия в процессе резания, а при обратном, когда задняя поверхность резца скользит по обработанной поверхности детали.

В целях устранения этого недостатка применяют специальные приспособления, автоматически поднимающие резец при обратном ходе.

Похожие материалы

www.metalcutting.ru

3. Разработка технологического процесса

Технологический процесс изготовления детали «Винт» представлен в таблице 3.1.

Таблица 3.1.

Технологический процесс изготовления детали «Винт»

Наименование

операций и переходов

Эскиз операции

Наименование станка и оснастки

1

2

3

000-Заготовительная

Круг

Штангенциркуль ГОСТ 166-86.

005-Токарная

1. Установить заго­тов­ку в трехкулачковый патрон.

2. Подрезать правый 

торец ∅22 мм.

3. Точить с ∅22 мм до ∅20,3 мм в размер 68 мм начерно.

4. Точить с ∅20,3 мм до ∅20 мм в размер 68 мм начисто.

5. Точить с ∅20 мм до ∅12,6 мм в размер 52 мм начерно.

6. Точить с ∅12,6 мм до ∅12 мм на длину 52 мм начисто.

7. Точить фаску 1х45°.

Станок токарно-вин­торезный 16К20,

Трехкулачковый само­центрирую­щийся па­трон ГОСТ 2675-80,

Подрезной резец с Т15К6 ГОСТ 18871-73,

Проходной упорный резец с Т15К6 ГОСТ 18879-73,

Отрезной резец с Т15К6 ГОСТ 22710-73,

Резец резьбовой Т15К6

ГОСТ 18885-73,

Штангенциркуль

ШЦ 1 ГОСТ 166-86.

Продолжение таблицы 3.1.

1

2

3

8. Точить резьбу М12-8q на длину 27 мм.

9. Отрезать заготовку в размер 66 мм.

10. Снять заготовку.

010-Токарная

1. Установить заго­тов­ку в трехкулачковый патрон.

2. Точить с ∅20 мм до ∅14,6 мм в размер

11 мм начерно.

3. Точить с ∅14,6 мм до ∅14 мм в размер 11 мм начисто.

4.Точить фаску до ∅10мм.

5. Снять заготовку.

Станок токарно-вин­торезный 16К20,

Трехкулачковый само­центрирую­щийся па­трон ГОСТ 2675-80,

Проходной упорный резец с Т15К6 ГОСТ 18879-73,

Штангенциркуль ШЦ 1 ГОСТ 166-86.

015-Фрезерная

1. Установить заго­товку в трехкулачковый патрон.

2. Фрезеровать 4 грани выдерживая размер 10 мм на глубину 10 мм.

3. Снять деталь.

Станок горизонтально-фрезерный 6Т82Г,

Трехкулачковый само­центрирую­щийся па­трон ГОСТ 2675-80,

Две дисковые трехсторонние фрезы ∅100 ГОСТ 3755-78,

УДГ Д-200,

Штангенциркуль

ШЦ 1 ГОСТ 166-83.

020-Химическая

1. Покрытие хим. окс. прм.

4. Расчет режимов резания, мощности, усилий и машинного времени

4.1. Точение

операция – 005. Токарная. Переход 3.

Точить наружную цилиндрическую поверхность диаметром 22 мм, закрепленного в трехкулачковом патроне, до диаметра 20,3 мм. Глубина резания t = 0,85 мм. Материал рабочей части резца – твердый сплав Т15К6.

По таблице 1.2 [7, с.11] выбираем величину подачи S0 = 0,4 мм/об.

Выбор инструмента – выбираем резец проходной упорный с Т15К6. Период стойкости резца из Т15К6 принимаем Т =120 мин.

4.1.1. Определение скорости резания

Определим скорость резания точения по формуле [7, с. 24]:

, . (4.1.1)

где Т – период стойкости резца, мин;

t – глубина резания, мм;

S0 – подача на оборот, мм/об;

Сv, Kv, m, x, y – коэффициенты, выбираем из таблицы 1.1 [7, c.9].

Откуда

м/мин.

При этом частота вращения заготовки составит величину [7, с. 24]:

, (4.1.2)

где V – скорость резания, м/мин;

π – постоянная, π = 3,14;

D – диаметр заготовки, мм.

об/мин.

Согласно паспорту станка 16К20 принимаем nш = 1600 об/мин[7, с. 69].

Тогда фактическая скорость резания будет равна [7, с. 24]:

, (4.1.3)

м/мин.

4.1.2 Определение силы резания

studfiles.net

Резцы токарные Т15К6

Код товара: 044466

Резец токарный отрезной Т15К6 25х16х140мм

Артикул: Т15К6 Производитель ВИЗ

140.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 044467

Резец токарный отрезной Т15К6 32х20х170мм

Артикул: Т15К6 Производитель ВИЗ

235.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 501877

Резец токарный подрезной отогнутый Т15К6 16х10х110мм

Артикул: Т15К6 Производитель ВИЗ

100.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 412511

Резец токарный подрезной отогнутый Т15К6 25х16х140мм

Артикул: Т15К6 Производитель ВИЗ

160.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 044472

Резец токарный проходной отогнутый Т15К6 25х16х140мм

Артикул: Т15К6 Производитель ВИЗ

200.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 044473

Резец токарный проходной отогнутый Т15К6 32х20х170мм

Артикул: Т15К6 Производитель ВИЗ

335.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 044477

Резец токарный проходной прямой Т15К6 25х16х140мм

Артикул: Т15К6 Производитель ВИЗ

150.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 044478

Резец токарный проходной прямой Т15К6 32х20х170мм

Артикул: Т15К6 Производитель ВИЗ

250.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 366638

Резец токарный расточной для глухих отверстий Т15К6 16Х16х140мм

Артикул: Россия Производитель ВИЗ

160.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 275330

Резец токарный расточной для глухих отверстий Т15К6 16Х16х170мм

Артикул: Россия Производитель ВИЗ

185.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 202700

Резец токарный расточной для глухих отверстий Т15К6 25Х25х200мм

Артикул: Россия Производитель ВИЗ

325.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

Код товара: 392714

Резец токарный расточной для скв.отверстий Т15К6 16Х16х140мм

Артикул: Россия Производитель ВИЗ

160.00 Товар в Корзине
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • больше
  • удалить
  Наличие: МКАД ОСТШ ЛЕСК ИНТЕРНЕТ

www.xn--80aaasbafk1acftx0c6n.xn--p1ai

Резцы для точения

Резцы состоят из рабочей части (головки) и стержня (тела) Рис.2.

На рабочей части путем заточки образуются: передняя поверхность, по которой сходит стружка; задняя главная поверхность, обращенная к поверхности резания; задняя вспомогательная поверхность, обращенная к обработанной поверхности.

Пересечением передней и задней главных поверхностей образуется главное режущее лезвие, выполняющее основную работу резания.

Пересечением передней и задней вспомогательных поверхностей образуется вспомогательное режущее лезвие, срезающее меньшую часть снимаемого слоя материала.В зависимости от назначения, резцы имеют одно или два вспомогательных режущих лезвия и соответственно этому одну или две задних вспомогательных поверхности.

Место сопряжения главного и вспомогательного режущих лезвий называется вершиной резца. Она может быть острой, прямолинейной или закругленной по радиусу.

Если при наложении на резец ладони главное режущее лезвие оказывается расположенным на стороне большого пальца правой руки

Рис.2.Основные элементы резца.                  Рис.3.Определение правых и левых резцов.

Рис.3а, резец называется ПРАВЫМ; если же главное режущее лезвие располагается на стороне большого пальца левой руки Рис.3б резец называется ЛЕВЫМ.

Рис.4.Прямые, отогнутые и изогнутые резцы.

Рис. 5.Резцы с оттянутой головкой.

Резцы бывают прямыми Рис.4а, отогнутыми Рис.4б и изогнутыми Рис.4в.

Резцы, у которых рабочая часть (головка) уже стержня, называются резцами с оттянутой головкой Рис.5. Сечение стержня резца бывает прямоугольное, квадратное и круглое.

Основные данные по материалам для резцов приводятся в табл.1и2.

Минералокерамические сплавы, называемые иногда термокорундами, не стандартизованы. для резцов используют марки: ЦВ-13; ЦВ-18; ЦМ-332; Т-48.

Таблица 1. Инструментальные стали для резцов.

Марка стали

Состав стали(содержание элементов в процентах, остальное - железо

 Область применения
Углеродистые стали
У10А Углерод от 0,95 до 1,09; марганец от 0,15 до 0,25; кремний не более 0,30; хром не более 0,20; никель не более 0,25; сера и фосфор не более 0,030 каждого. Резцы для обработки сталей σвр <85 кГ/мм2 , чугунов с НВ<220, бронза и других цветных сплавов при малых скоростях резания
У12А Углерод от 1,10 до 1,25; содержание остальных элементов такое же, как в стали У10А
Быстрорежущие стали
Р9 Углерод от 0,85 до 0,95; вольфрам от 8,5 до 9,5; хром от 4,1 до 1,6; ванадий от 2,3 до 2,6; марганец до 0,4 Резцы всех типов для обработки различных сталей и чугунов, бронз и других цветных сплавов
Р18 Углерод от 0,70 до 0,80; вольфрам от 17,5 до 19,0; хром от 3,8 до 4,6; ванадий от 1,0 до 1,4 Фасонные резцы для обработки стали с σвр>85 кГ/мм2 и чугуна с НВ>220

Таблица 2. Металлокерамические сплавы для резцов.

Марка стали

Примерный состав сплава (содержание элементов в процентах)

 Краткая характеристика сплава Область применения
Для обработки сталей
Т5К10 Карбид титана 5; кобальт 10; карбид вольфрама 85 Хорошо сопротивляется ударам и вибрациям Резцы для обдирочных работ с большими подачами и глубинами резания для работ по корке, при переменном сечении стружки, при прерывистом точении с ударами
Т15К6 Карбид титана 15; кобальт 6; карбид вольфрама 79 Наиболее употребителен при скоростной обработке Резцы для получистового и чистового обтачивания, для нарезания резьбы,для обработки закаленных сталей
Т30К4 Карбид титана 30; кобальт 4; карбид вольфрама 66 Наиболее износостоек, но хрупок Резцы для тонкого обтачивания с небольшим сечением стружки и большой скоростью резания
Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов
ВК8 Карбид вольфрама 92; кобальт 8 Хорошо сопротивляется ударам и вибрациям Резцы для обдирочных работ с большими подачами и глубинами резания, для точения по корке и при переменном сечении стружки, для прерывистого резания с ударами
ВК6 Карбид вольфрама 94; кобальт 6 Менее вязок, чем Вк8, но более износостоек Резцы для обдирочного и получистового точения при больших скоростях резания
ВК3 карбид вольфрама 97; кобальт 3 Износостоек, но хрупок Резцы для тонкого обтачивания чугуна и обработки неметаллических материалов (пластмасс, фарфора, камней и др.)

П р и м е ч а н и я: 1. Кроме перечисленных, применяются также сплавы Т5К10А, Т15К6А, ВК6А и ВК8А, отличающиеся от соответственных основных сплавов способом изготовления и предназначенные для тех же областей применения.

2. В последнее время в дополнение к указанным в таблице твердым сплавам выпускаются улучшенные марки сплавов, а именно:

  • а) сплав маркиТ5К7, обладающий повышенной износостойкостью в сравнении со сплавом Т5К10;
  • б) сплав Т14К8 - с повышенной прочностью и вязкостью в сравнении со сплавом Т15К6 и более износостойкий, чем сплав Т5К10;
  • в) сплав Т60К6 - наиболее износостойкий, используемый для отделочных операций при обработке стали4
  • г) сплав ВК2, используемый для чистового и тонкого обтачивания чугуна;
  • д) сплав ВК11, применяемый для чернового обтачивания чугуна, цветных сплавов при прерывистом резании, при неравномерном сечении стружки, при работе по корке.

Металлокерамические и минералокерамические сплавы используются в виде пластин. Стержень резца для обычных условий работы изготовляется из стали марок Ст.6, Ст.7, 60 и 65, а для тяжелых условий работы - из стали марок У7 и У8. применяются также литые стержни из модифицированного чугуна марки СЧ 38-60 (по ГОСТ 1412-540) или из специального легированного чугуна. Быстрорежущие резцы изготавливаются целыми только малых размеров и специальных профилей; в остальных случаях их делают составными: головку из быстрорежущей стали, а стержень - из стали марок Ст.6, Ст.7, 60 или 65. Соединение головки резца со стержнем производится сваркой встык. Применяются также пластинки из быстрорежущей стали, присоединяемые к головке, и наплавка на головку слоя из быстрорежущей стали. Резцы из углеродистой инструментальной стали выполняются целыми.

Геометрические параметры рабочей части резцов. Для определения углов резца устанавливаются две исходные плоскости (смотри Рис.1) - плоскость резания и основная плоскость.

Плоскость резания - касательная к поверхности резания и проходящая через главное режущее лезвие (для резцов с криволинейным лезвием плоскость резания заменяется линейчатой поверхностью, образованной движением прямой, касательной к поверхности резания вдоль главного режущего лезвия).

Рис.6.Геометрические параметры рабочей части резца.

Основная плоскость - параллельная продольной и поперечной подачам.

Для углов режущей части приняты следующие названия и обозначения:

Передний угол γ (Рис.6) - угол между передней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной через главное режущее лезвие.

Главный задний угол α - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания.

Угол заострения β - угол между передней и главной задней поверхностями резца.

Угол резания δ - угол между передней поверхностью и плоскостью резания.

Перечисленные главные углы резца измеряются в главной секущей плоскости,перпендикулярной к проекции главного режущего лезвия на основную плоскость.

Вспомогательный передний угол γ1 - угол между передней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательное режущее лезвие параллельно основной плоскости.

Вспомогательный задний угол α1 - угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательное режущее лезвие перпендикулярно основной плоскости.

Рис.7.Угол наклона главного режущего лезвия.

Вспомогательные углы измеряются во вспомогательной секущей плоскости, перпендикулярной к проекции вспомогательного режущего лезвия на основную плоскость.

Главный угол в плане φ - угол между проекцией главного режущего лезвия на основную плоскость и направлением подачи.

Вспомогательный угол в плане φ1 - угол между проекцией вспомогательного режущего лезвия на основную плоскость и направлением, обратным направлению подачи.

Угол при вершине в плане ε - угол между проекциями главного и вспомогательного режущих лезвий на основную плоскость.

Углы в плане измеряются в основной плоскости.

Угол наклона главного режущего лезвия λ - угол (Рис.7) между главным режущим лезвием и линией проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.

Этот угол измеряется в плоскости, проходящей через главное режущее лезвие перпендикулярно основной плоскости.

Угол наклона главного режущего лезвия считается положительным, когда вершина резца является наинизшей точкой режущего лезвия, отрицательным - когда вершина резца является наивысшей точкой режущего лезвия и нулевым, когда режущее лезвие параллельно основной плоскости.

А таблице 3 приводятся сведения о форме передней поверхности.

Таблица 3. Форма передней поверхности токарных резцов из быстрорежущей стали..

Форма передней поверхности Область применения

I - радиусная с фаской

 

 Резцы всех типов (за исключением фасонных со сложным контуром режущей кромки) для обработки стали, особенно в случаях необходимости обеспечить стружкозавивание.

II - плоская с фаской

 

 Резцы всех типов для обработки стали при подаче свыше 0,2 мм/об.

III - плоская

 

 Резцы всех типов для обработки чугуна. Фасонные резцы со сложным контуром режущей кромки. Резцы для обработки стали при подаче равной или меньшей 0,2 мм/об.
f - ширина фаски; γ - передний угол; R - радиус выемки.

Похожие статьи:

Архив новостей:

bs111.ru