Покрытия крепежных изделий, виды и особенности

Виды покрытий, достоинства и недостатки различных покрытий, рекомендации по выбору вида покрытия для крепежа.

В настоящее время крепежные изделия без покрытий применяются все меньше и меньше, т.к. кроме механического воздействия, могущего вызвать разрушение крепежа, металлы, из которых изготовлены крепежные детали, разрушаются при взаимодействии с окружающей средой — этот процесс называется коррозией. В зависимости от окружающих металл условий (температура, влажность, химический состав окружающей среды и т.д.) условия эксплуатации по подразделяются на легкие, средние, жесткие и очень жесткие.

Для защиты металлов от коррозии на них наносят различные покрытия. Кроме того, покрытия наносят для придания изделиям декоративного вида или создания специальных поверхностных свойств. Покрытия могут быть:

• металлическими,
• неметаллическими,
• неорганическими,
• порошковыми,
• лакокрасочными,
• пластмассовыми,
• резиновыми.

Защитные свойства покрытий зависят от возможности взаимодействия материалов покрытий и детали.

Различаются две разновидности способов защиты – механический и электрохимический.

Механическая защита достигается за счет изолирования материала от внешней среды и эффективна только при отсутствии пор, задиров и др. повреждений покрытия.

Электрохимическая защита обеспечивается в том случае, если материал покрытия является анодным по отношению к защищаемому материалу и не зависит от пористости.

Основным видом коррозии металлов является электрохимическая, возникающая в зоне контакта двух металлов, имеющих разный электрохимический потенциал. Возникающая при наличии влаги гальваническая пара приводит к постепенному растворению металла имеющего меньший потенциал. Покрытия, выполненные из материала, потенциал которого в данных условиях более отрицателен чем потенциал защищаемого металла, называются анодными. Анодными покрытиями для железа и его сплавов (сталь, чугун) являются покрытия из магния, алюминия, цинка, хрома. Такие покрытия при наличии пор и задиров разрушаются сами, а защищаемый металл нет. Катодными называются покрытия, у которых потенциал более положителен, чем у защищаемого металла, для стали такими покрытиями будут: медное, никелевое, оловянное, свинцовое, серебряное, золотое. Понятно, что анодные покрытия обеспечивают как механическую, так и электрохимическую защиту, а катодные только механическую.

Цинк – самое распространенное антикоррозионное покрытие хорошо анодно защищает сталь в атмосферных условиях и в пресной воде при нормальных и низких температурах, но при высоких температурах, в агрессивных средах его потенциал меняется в сторону увеличения и может превысить потенциал железа.

Черный цинк и Желтый цинк — это цинковое покрытие с определенной пассивацией. У черного цинка коррозионная стойкость, чуть меньше чем у желтого цинка. По сложившейся практике, можно уверенно сказать. что коррозионная стойкость желтого цинка несущественно выше чем у черного и выбор покупателя чаще зависит от необходимости использовать крепеж определенного цвета, нежели от его антикоррозионных свойств.

Заказать оцинкованные изделия вы можете тут:

• Гайка с цинковым покрытием;
• Болт с цинковым покрытием;
• Шайба с цинковым покрытием;
• Шпилька с цинковым покрытием.

Цинковые покрытия с желтым хроматированием

Защитные свойства цинковых покрытий значительно усиливаются при обработке оцинкованных изделий в пассивирующих растворах. Практически весь гальванический цинк проходит такую обработку. Существует большое разнообразие конверсионных пленок на цинковых покрытиях: бесцветные, радужные (жёлтые), оливковые, черные, которые отличаются не только внешним видом, но и коррозионной стойкостью.

Обработка цинковых покрытий в растворах, содержащих соединения хрома (VI) получила название хроматной пассивации или т.н. жёлтого хроматирования., т.к. в состав образующихся конверсионных слоев входят хроматы — соли хромовой кислоты. Толщина конверсионного слоя составляет порядка 0,5 мкм.

К достоинствам жёлтого хроматирования следует отнести высокую коррозионную стойкость конверсионных слоев и способность к «самозалечиванию» плёнки после механических повреждений.

Гальванические цинковые покрытия с жёлтым хроматированием, изготовленные в соответствии с требованиями стандарта ISO 4042, при жёстких климатических испытаниях в морском соляном тумане (по стандарту ISO 9227) выдерживают 72 часа до наступления коррозии цинка и 120 часов до наступления коррозии стали. В сравнении с этим гальванические цинковые покрытия без пассивации или с бесцветной пассивацией выдерживают всего 24 часа до наступления коррозии цинка и 72 часа до наступления коррозии стали.

Таким образом, у гальванических цинковых покрытий с жёлтым хроматированием коррозионная стойкость и долговечность в 2,5 – 3 раза выше, чем у гальванических цинковых покрытий без пассивации или с бесцветной пассивацией.

Кадмий — образует катодное покрытие по отношению к железу в атмосфере или в пресной воде, но в морской воде кадмиевое покрытие является анодным.

Следует помнить, что не всякое анодное покрытие и не во всех случаях оказывается удовлетворительным, т.к. оно само также не должно слишком быстро разрушаться. Так, например, цинковое покрытие, широко применяемое для защиты от коррозии в средних географических широтах, оказывается нестойким в тропическом климате. Причиной этого служит интенсивное растворение и смывание водой и влагой воздуха слоя солей цинка, образующегося на поверхности при коррозии. В результате этого происходит обнажение глубинных слоев металла, и скорость коррозии не замедляется.

Рассмотрим особенности и способы применения наиболее распространенных видов покрытий крепежных изделий. Для крепежных изделий применяются:

• металлические (цинковые, кадмиевые, медные и т.д.),
• неметалические неорганические (окисные, фосфатные),
• лакокрасочные покрытия.

Из металлических покрытий в мировой практике наиболее широко в мировой практике применяются цинковые. Их широкое применение для защиты стальных и чугунных изделий обусловлено в основном двумя причинами. Первая – высокая природная стойкость самого цинка вследствие образования на цинке в коррозионной среде защитных пленок из продуктов коррозии, вторая – высокая анодность защиты при температуре до 70°С. При более высоких температурах цинк защищает сталь только механически. Защитные свойства цинковых покрытий определяется как их толщиной, так методом их нанесения.

Цинковые покрытия, полученные различными методами, отличаются по равномерности, строению, плотности, составу и т.п. Горячий способ позволяет получить покрытие большой толщины (50…150 мкм), но эта толщина колеблется в значительных пределах и точная регулировка его невозможна. Отсюда высокие потери металла, порой недостаточное качество покрытия. На параметры основного металла (самой крепежной детали) горячая оцинковка практически не влияет, но размеры детали могут заметно измениться.

Экономия металла при электролитическом методе покрытия составляет до 50%, при этом повышается твердость покрытия (500. ..600 Н/мм2) и его однородность, обеспечивается высокая степень чистоты осажденного цинка и повышенная химическая стойкость, но толщина покрытия невелика (5…35 мкм).

Кроме того, при электролитическом цинковании происходит наводороживание и как следствие охрупчивание основного защищаемого металла.

Оба метода являются экологически вредными, и перед производителями постоянно стоит проблема утилизации отходов. Всех недостатков лишен метод — шерердизации, применяемый, к сожалению, производителями крепежа пока достаточно редко.

Для повышения коррозионной и механической стойкости цинковые покрытия часто подвергают хроматированию (пассивированию) или фосфатированию. Для желтого (хроматного) пассивирования оцинкованные изделия погружают в растворы хромовой кислоты или ее солей. Образующаяся хроматная пленка представляет собой соединения хрома и цинка, защитные свойства которой практически не изменяются даже при наличии на ней механических повреждений (царапин, рисок и т. п.). После хроматного пассивирования покрытия приобретает желтую или зеленовато-желтую окраску с радужным оттенком. Фосфатирование цинковых покрытий применяется на крепежных изделиях редко в основном при необходимости их последующего окрашивания.

Крепежные изделия с цинковым покрытием полученным горячим или электролитическим способом без хроматирования или фосфатирования пригодны для использования в легких или средних условиях эксплуатации, с дополнительной обработкой или окрашенные – в любых. Шерардированные крепежные изделия работают в любых условиях.

Кадмирование крепежных изделий производится редко. Кадмий и его соединения очень токсичны, и во многих странах кадмирование запрещено. Цвет, механическая прочность и ряд других показателей кадмиевых покрытий близки к цинковым. Покрытия кадмием также могут подвергаться хроматированию и фосфатированию. Защитные свойства кадмиевых покрытий в обычных условия ниже цинковых, но в морских условиях и при сильной конденсации водяного пара такие покрытия применяются и поныне.

Никелевое покрытие является катодным по отношению к стали и защищает ее только механически. Для никелирования крепежных деталей применяют колокольные ванны или ванны с вращающимися барабанами с электролитом, основным компонентом которого является сернокислый никель. Никелевые покрытия имеют привлекательный декоративный вид (хотя со временем тускнеют), но снижают механические свойства стали и имеют малую коррозионную стойкость. В этой связи никелированные крепежные изделия – редкость, хотя и используется например в мебельной промышленности.

Так же крайне редко применяется для крепежных изделий хромирование, которое, имея высоэстетичный вид, почти вдвое снижает предел выносливости покрытой им стали без специальных операций предварительной подготовки металла. Хроматирование применяется либо как декоративное, либо как износостойкое, в связи с низким коэффициентом трения хрома. Для декоративных целей также может применяться на крепежных изделиях латунирование, в частности для деталей мебельного крепежа (шурупы, винтовые стяжки и др. ), антикоррозионные свойства которого крайне низки.

Среди неметаллических покрытий для крепежных изделий (в том числе стальных шурупов) широко применяются оксидирование и фосфатирование.

Фосфатирование используется для стальных изделий, не требующих декоративного вида, и заключается в обработке последних специальным химическим составом (соль Мажеф), в результате которой на поверхности стали образуется фосфатная пленка (фосфат железа) с высокими защитными свойствами. В зависимости от качества подготовки поверхности детали пленка может иметь разную кристаллическую структуру. Наиболее высокими защитными свойствами обладают мелкокристаллические пленки. Фосфатная пленка очень хорошо связана с основным защищаемым металлом (на молекулярном уровне), обладаем отличной адгезией лакокрасочных и др. покрытий (хорошо окрашивается), имеет высокую маслоемкость.

Дополнительная обработка повышает защитные свойства фосфатных пленок. Такая обработка производится в растворах хрома, промасливанием, гидрофобизированием или окраской. Промасливание обычно производится веретенным или авиационным маслом при температуре 100 °С, при этом существенно повышаются антикоррозионные и антифрикционные свойства детали.

Гидрофобизирование заключается в создании дополнительно на поверхности деталей тонкой водоотталкивающей (гидрофобной) пленки. В зависимости от технологии подготовки поверхностей деталей, подвергаемых фосфатированию, и технологии самого процесса толщина покрытия может быть 2…15 мкм, а цвет детали – от светло-серого до черного.

Оксидирование заключается в формировании на поверхности изделия или детали пленки окислов. Оксидное покрытия по многим свойствам (антикоррозионным, адгезионным, мослоемким) близко к фосфатному. Цвет стального изделия после оксидирования в зависимости от режима процесса меняется от темно-серого до блестяще-черного.

Считается, что по собственной антикоррозионной стойкости фосфатные покрытия превышают оксидные. Фосфатированные или оксидированные изделия могут применяться только в легких условиях эксплуатации, если эти покрытия подвергнуты промасливанию или гидрофобизированию – в средних и жестких. Для использования их в любых условия эксплуатации необходимо окрашивание.

Окрашивание -практически все крепежные изделия могут окрашиваться всеми распространенными красками, хотя качество адгезии может оказаться различным в зависимости от типа покрытия крепежа, вида краски, степени загрязненности окрашиваемого изделия и т.д.

Среди шурупов, которые изготавливаются и предлагаются потребителю в окрашенном виде следует выделить кровельные саморезы, окраска которых должна сочетаться с цветом кровли и отвечать условиям высокой атмосферостойкости. Для окрашивания кровельных саморезов в настоящее время используются порошковые краски, которые наилучшим образом отвечают предъявляемым к окраске требованиям.

Порошковая окраска – экологически чистая, безотходная технология получения высококачественных декоративных и декоративно-защитных полимерных покрытий.  Покрытие формируют из полимерных порошков, которые наносят на окрашиваемую поверхность изделия. Затем изделие нагревают и выдерживают при заданной температуре несколько минут. Из-за относительно высокой температуры полимеризации окрашивают в основном металл и стекло. Последнее десятилетие происходит быстрое проникновение технологии порошкового окрашивания в сферы традиционных способов нанесения лакокрасочных покрытий. В мире сегодня окрашивают с использованием этой технологии примерно 15 % всех изделий подлежащих окраске, и это число увеличивается.

Для удобства производителей и потребителей цвета саморезов кодируются по одной из существующих систем обозначения цвета.

В мире существует несколько систем обозначения цветовых оттенков. Одной из распространенный в России систем является система цветов финской фирмы Rannila (RR), специализирующейся на производстве металлочерепицы и других кровельных материалов.

В связи со специализацией фирмы номенклатура известной системы RR сравнительно невелика. Более мощной и универсальной системой обозначений цветовых оттенков является система RAL. Ее разработал Немецкий Институт Гарантий Качества и Сертификации RAL. В 1927 году институт установил стандарт на цветовое пространство, разделив его на диапазоны и обозначив каждый цвет четырехзначным цифровым индексом, понятным разным областям промышленности. С тех пор по мере появления новых красителей стандарт неоднократно расширялся.

Покрытие Dacromet.

  Цинконаполненные покрытия под названием «Dacromet 320» (Дакромет 320) были разработаны фирмой «Diamond Shamrock Corp.» (США), как способ защиты от коррозии стальных деталей, в основном крепежа. Покрытие наносится методом погружения деталей в суспензию цинковых частиц в водном растворе органических и неорганических компонентов. После удаления излишков суспензии центрифугированием для окончательного формирования покрытия детали подвергаются ступенчатому нагреву, начиная с 80°С и до завершающей температуры 300°С.

Особенность покрытия «Дакромет 320» заключается в наличии цинковых частичек микронных размеров в виде хлопьев, предварительно обработанных в хроматном растворе и плотно связанных между собой неорганическим связующим. Толщина сухого покрытия составляет 8-10 мкм. Покрытие имеет серебристо-серый вид и, благодаря наличию в системе хроматов, обладает высокой коррозионной стойкостью — порядка 500 в нейтральном соляном тумане.

Известны и другие модификации покрытия «Дакромет», например, для покрытия листовой стали. Покрытия типа «Дакромет» известны также под названиями «Dacral», «Geomet» и другими – от производителя.

Дальнейшим развитием цинкнаполненных покрытий явились так называемые «цинкламельные покрытия», не содержащие шестивалентного хрома. Система ламельного цинкового покрытия включает в себя базовый слой, состоящий из тонких алюминиевых и цинковых чешуек (ламелей) и, при необходимости, один или несколько дополнительных слоев, придающих покрытию специальные свойства: фрикционные, коррозионную и химическую стойкость, цвет и другие. Цинкламельные покрытия известны по названиям их разработчиков «Delta», «Geomet» и др.

Цинкламельное покрытие наносят на предварительно подготовленную поверхность деталей путем окунания в высокодисперсную суспензию цинкового и алюминиевого порошков, имеющих форму чешуек, в связующем материале или ее напыления с последующим нагревом деталей до 240°С для сушки и отверждения. Сформировавшееся базовое покрытие содержит более 70 % цинкового и до 10 % алюминиевого порошка, а также связующий органический материал. Оно состоит из множества слоев алюминиевых и цинковых частиц толщиной менее микрометра и шириной около 10 мкм, расположенных параллельно друг другу и покрываемой поверхности, соединенных связующим компонентом. Малый размер частиц делает возможным наносить цинкламельные покрытия толщиной 4 – 8 мкм, которые применяют в автомобилестроении. Коррозионная стойкость покрытий свыше 700 часов в нейтральном соляном тумане. Более толстые покрытия применяют для нанесения на детали и элементы строительных конструкций.

Покрытие обладает электропроводящими свойствами, его более электроотрицательный потенциал по отношению к стали создает электрохимическую защиту в дополнение к барьерной.

Применение цинконаполненных покрытий не приводит к возникновению водородной хрупкости покрываемых сталей. Толщина покрытий на стали, как и в случае обычных цинковых покрытий, определяется любыми магнитными, магнитно-индукционными и другими подобными толщиномерами.

Особенности покрытия крепежных изделий | ГК ЕВРАЗИЯ

Крепежные изделия, изготавливаемые серийно в промышленных масштабах, практически всегда имеют поверхностные покрытия, которые необходимы как для их защиты от различного рода неблагоприятных воздействий (электрохимической коррозии, механических повреждений и т. п.), так и для улучшения эстетических свойств.

Существует немало разновидностей покрытий крепежных изделий, каждое из которых играет ту или иную роль.

Разновидности покрытий крепежных изделий

Специалисты подразделяют все покрытия крепежных изделий на две основные группы:

• Металлические.
• Неметаллические.

По способу защиты, перечисленные группы классифицируются на:

• Механические.
• Электрохимические.

Принято также деление покрытий крепежных изделий по виду материалов, с помощью которых они производятся, и именно их краткие характеристики и описания приводятся ниже.

Цинкование

Цинковые покрытия крепежных изделий являются одними из наиболее распространенных, поскольку они хорошо защищают их как от электрохимической коррозии, так и от механических повреждений.

Наносятся они двумя способами: горячим и электролитическим.

Первый предполагает погружение крепежа на короткое время в расплав цинка, имеющий температуру около +480 °С, а второй — осаждение защитного слоя на поверхность в гальванической ванне.

Преимуществом горячего способа, является высокая коррозионная стойкость и самовосстанавливающиеся свойства.

Также возможность получения защитного покрытия большей толщины (до 150 мкм), а гальванического — его повышенная химическая стойкость и экономичность.

Никелирование

Покрытие крепежных изделий слоем никеля применяется в целях их защиты от механических воздействий и улучшения внешнего вида.

Осуществляется оно гальваническим способом в так называемых колокольных ваннах, наполненных сернокислым никелем. Стальной крепеж, подвергшийся никелированию, имеет великолепный внешний вид, а вот его устойчивость к электрохимической коррозии достаточно слаба.

Чаще всего он применяется для декоративных элементов.

Латунирование

Покрытие слоем латуни крепежных изделий производится в гальванических ваннах для придания им хороших антикоррозионных свойств и более эстетичного внешнего вида.

Кроме того, этот процесс часто предшествует обрезиниванию, поскольку на латунь это покрытие ложится намного лучше, чем на сталь.

Электролиты, используемые при латунировании, содержат комплексные соли цинка и меди, что позволяет осуществить покрытие комбинацией этих двух металлов, из которых, собственно говоря, и состоит этот сплав.

Кадмирование

Поскольку кадмий и его соединения достаточно токсичны, то крепежные изделия покрываются им довольно редко.

Тем не менее, иногда кадмирование используется, особенно для крепежа, применяемого в судостроении: дело в том, что оно создает защитный слой, хорошо противостоящий воздействию соленой воды и водяных паров.

Что касается антикоррозионных свойств кадмиевых покрытий, то они близки к тем, которые имеют покрытия из горячего цинка.

Хромирование

Хромирование крепежных изделий также используется нечасто, причем по той простой причине, что оно существенно снижает прочностные характеристики поверхностного слоя стали.

Однако в тех случаях, когда необходимо добиться низкого коэффициента трения крепежа или его превосходных декоративных свойств, покрытие хромом является одним из наиболее оптимальных.

Хромирование производится в гальванических ваннах, наполненных смешанными в определенных пропорциях хромовой и серной кислотами.

Оксидирование

Как нетрудно догадаться из самого названия, оксидирование представляет собой процесс формирования на поверхности крепежного изделия пленки, состоящей из окислов, которые не вступают во взаимодействие с водой, и, следовательно, предотвращают коррозию.

Интересно, что некоторые металлы и сплавы (например, на основе алюминия или магния) практически невозможно защитить от нее иным способом, чем оксидированием.

Производится оно химическим или электрохимическом методом и заключается в том, что изделия погружаются в ванны, содержащие растворы кислоты или щелочи (электрохимический предполагает также прохождение через него электрического тока).

Пассивация

Пассивации подлежат только те крепежные изделия, которые изготовлены из нержавеющей стали. Поверхность предварительно подвергается оцинковке, а затем детали помещаются в гальванические ванны, содержащие растворы различных солей и кислот.

Защитные покрытия, образующиеся в результате такой обработки, отличаются высокой устойчивостью не только к коррозии, но и к механическим повреждениям.

Фосфатирование

Этот метод используется тогда, когда эстетические характеристики крепежа не играют большой роли, а на первый план выходят такие его свойства, как коррозионная стойкость, антифрикционные свойства, электроизоляционные качества, а также адгезионная стойкость. Фосфатирование производится погружением стального крепежа в ванну со специальным химическим составом, в результате чего на его поверхности образуется фосфатная пленка.

Окрашивание

Одним из наиболее традиционных способов покрытия различных крепежных изделий является их окрашивание. Для этих целей используются самые различные виды красителей и лаков, в том числе и такие их разновидности, как порошковые.

1. Виды болтов
2. О шурупах и саморезах
3. Монтаж анкеров 
4. Виды саморезов
5. Прочность болтов

В чем разница между цинкованием, кадмированием, хромированием и никелированием

Гальваника — это процесс использования принципа электролиза для нанесения тонкого слоя других металлов или сплавов на поверхность определенных металлов. Это процесс использования электролиза для прикрепления металлической пленки к поверхности металла или другого материала для предотвращения окисления металла (например, ржавчины), улучшения износостойкости, электропроводности, отражательной способности, коррозионной стойкости (сульфат меди и т. д.) и повысить эстетичность.

Гальваническое покрытие подразделяется на определенные процессы, такие как меднение, золочение, серебрение, хромирование, кадмирование, никелирование и цинкование. В обрабатывающей промышленности наиболее широко используются цинкование, кадмирование, хромирование и никелирование. И какая должна быть разница между этими четырьмя?

Цинковое покрытие:

Особенности:

Цинк относительно стабилен в сухом воздухе и не может легко изменить цвет. В воде и влажной атмосфере он вступает в реакцию с кислородом или углекислым газом с образованием пленки оксида или щелочного карбоната цинка, которая может предотвратить дальнейшее осаждение и окисление цинка и играть защитную роль.

Цинк легко подвергается коррозии в кислотах, щелочах и сульфидах. Оцинкованный слой обычно должен быть пассивирован. После пассивации в хромовой кислоте или в растворе хромата образующаяся пассивирующая пленка не легко взаимодействует с влажным воздухом, а антикоррозионная способность значительно повышается. Для пружинных деталей, тонкостенных деталей (толщина стенки <0,5 м) и стальных деталей, требующих высокой механической прочности, необходимо удалить водород, а детали из меди и медных сплавов нельзя наводороживать.

Цинкование имеет низкую стоимость, удобную обработку и хороший эффект. Стандартный потенциал цинка относительно отрицателен, поэтому цинковые покрытия являются анодными покрытиями для многих металлов.

Применение:

Цинкование широко используется в атмосферных условиях и других благоприятных условиях, но не подходит для трущихся деталей.

Кадмий P покрытие

Особенности:

Для деталей, контактирующих с морской атмосферой или морской водой, а также с горячей водой выше 70 ℃, кадмиевое покрытие является относительно стабильным, обладает высокой коррозионной стойкостью и хорошей смазывающей способностью. Медленно растворяется в разбавленной соляной кислоте, но чрезвычайно растворяется в азотной кислоте. Легко растворим, нерастворим в щелочи, а его оксид также нерастворим в воде.

Кадмиевое покрытие мягче, чем цинковое, покрытие имеет меньшее водородное охрупчивание и сильную адгезию, а при определенных электролитических условиях получаемое кадмиевое покрытие более красивое, чем цинковое. Но газ, образующийся при плавлении кадмия, ядовит, ядовиты и растворимые соли кадмия. В нормальных условиях кадмий представляет собой катодное покрытие стали и анодное покрытие в морской и высокотемпературной атмосфере.

Применение:

В основном используется для защиты деталей от атмосферной коррозии морской воды или аналогичных солевых растворов и насыщенных паров морской воды. Многие детали авиационной, морской и электронной промышленности, пружины и детали с резьбой используют кадмирование. Его можно полировать, фосфатировать и использовать в качестве нижнего слоя краски, но нельзя использовать как посуду.

Хром Покрытие

Характеристики:

Хром очень устойчив во влажной атмосфере, растворах щелочей, азотной кислоты, сульфидов, карбонатов и органических кислот, легко растворим в соляной кислоте и горячей концентрированной серной кислоте. Под действием постоянного тока, если в качестве анода используется слой хрома, он растворяется в растворе едкого натра. Слой хрома имеет сильную адгезию, высокую твердость, 800 ~ 1000 В, хорошую износостойкость, сильную светоотражающую способность и высокую термостойкость. Он не меняет цвет при температуре ниже 480 ℃, начинает окисляться при температуре выше 500 ℃ и имеет значительно сниженную твердость при 700 ℃.

Недостаток его в том, что хром твердый, ломкий и легко отваливается, что более очевидно при воздействии знакопеременных ударных нагрузок. И имеет пористость. Металлический хром легко пассивируется на воздухе с образованием пассивирующей пленки, что приводит к изменению потенциала хрома. Поэтому хром становится катодным покрытием на железе.

Применение:

Непосредственное хромирование поверхности стальных деталей в качестве антикоррозионного слоя не является идеальным. Как правило, многослойное гальванопокрытие (т. е. меднение → никель → хромирование) может обеспечить защиту от ржавчины и декоративное покрытие.

В настоящее время он широко используется для повышения износостойкости деталей, ремонтного размера, отражения света и декоративного освещения.

Nickel P LAT ING

Особенности:

Никель. . Он будет окисляться только при температуре выше 600°C. Медленно растворяется в серной и соляной кислотах, но легко растворяется в разбавленной азотной кислоте. Он легко пассивируется в концентрированной азотной кислоте и поэтому обладает хорошей коррозионной стойкостью. Никелевое покрытие имеет высокую твердость, легко полируется, обладает высокой светоотражающей способностью и может улучшить внешний вид.

Недостатком является пористость. Чтобы преодолеть этот недостаток, можно использовать многослойное металлическое покрытие, промежуточным слоем которого является никель. Никель представляет собой катодное покрытие железа и анодное покрытие меди.

Применение:

Обычно для предотвращения коррозии и повышения эстетичности обычно используется для защиты декоративных покрытий. Никелирование медных изделий идеально подходит для защиты от коррозии, но поскольку никель дороже, вместо никелирования часто используется покрытие сплавом меди и олова.

Кадмирование — New Method Plating Company, Inc.

Кадмирование, также известное как кадмирование гальванопокрытием, представляет собой тип металлического покрытия, обладающего особыми полезными свойствами. Кадмирование обычно используется в аэрокосмической промышленности и других средах, подверженных воздействию высоких концентраций солей, и обычно сочетается с материалами подложки, такими как сталь, медь, различные виды железа и порошковые металлы.

New Method Plating — это семейный бизнес с почти 80-летним опытом предоставления высококачественных услуг по нанесению покрытий. Являясь лидером отрасли, мы предлагаем высочайший уровень знаний и поддерживаем все важные отраслевые стандартные сертификаты, в том числе:

• ISO 9001:2008
• AS9100
• Nadcap AS7108
• Mil-Specs:
  • AMS QQ-P-416
  • AMS 2400
  • ASTM B766
  • MIL-STD-171
  • ASTM F1914
  • ISO 4042
  • ASTM B850

Запрос ценового предложения

Преимущества покрытия кадмием

Кадмий является очень желательным материалом из-за его ряда полезных свойств. Кадмирование — это то, что известно как жертвенное покрытие, то есть оно подвергается коррозии и разрушается раньше основного материала, добавляя слой защиты металлу под ним.

Кадмий обладает рядом свойств, которые выделяют его в качестве материала покрытия. К этим свойствам относятся:

• Высокая стойкость к коррозии в соленой воде
• Обеспечивает исключительную адгезионную поверхность клея
• Служит отличным проводником электричества
• Обладает высокой способностью к пайке
• Обладает встроенной смазывающей способностью, которая предотвращает истирание и обеспечивает поверхность с низким коэффициентом трения
• Естественная устойчивость к плесени и бактериям
• Может легко покрывать разнородные материалы, сложные формы и труднодоступные контуры
• Может наноситься ультратонким легким слоем

Отрасли и области применения

Кадмирование гальванопокрытием используется в различных отраслях промышленности , в том числе:

• Военные и аэрокосмические. Кадмий с гальваническим покрытием обладает антикоррозионными свойствами в сочетании с естественной смазывающей способностью, что делает его идеальным для использования в полете. Его адгезионные свойства делают его особенно полезным для склеивания материалов с алюминиевыми рамами самолетов.
• Транспорт . Кадмирование часто встречается в дисковых тормозах и шлангах высокопроизводительных потребительских автомобилей, тракторных прицепов и других транспортных средств из-за его устойчивости к коррозии.
• морской . Кадмирование обеспечивает защиту от коррозии в соленой воде, что делает его очень ценным в морских условиях.
• Бытовая электроника. Электропроводность гальванического покрытия кадмием делает его идеальным для использования в разъемах и реле в электронике. Он также используется для изготовления аккумуляторов для мобильных телефонов и ноутбуков.
• Строительство и производство. Многие типичные компоненты, используемые в промышленном строительстве, покрыты кадмием, например, скобяные изделия и промышленные крепежные детали. Его также можно найти в готовых изделиях, используемых в различных производственных условиях.

Типы кадмиевого покрытия

Тип покрытия относится к окрашиванию кадмиевого покрытия после обработки. Существует три различных типа и уровня классификации кадмирования, в том числе:

• Тип I. Этот тип покрытия, также называемый «покрытием», служит цветовой схемой по умолчанию для гальванического покрытия кадмием, что означает, что дополнительная цветовая обработка не применяется.
• Тип II . Этот тип кадмирования имеет радужно-желтый цвет. Качество обработки типа II проверяется с помощью соляного тумана на наружной поверхности компонента с покрытием, а затем проверяется на наличие признаков коррозии после 96-часового периода ожидания.
• Тип III.
  

СИСТЕМЫ РАСПОЛОЖЕНИЯ ИЗОБРАЖЕНИЙ

Как сделать виды в компасе

В данном уроке речь пойдёт про то, как сделать виды в компасе. Естественно, как построить виды максимально просто и правильно, не теряя время на построения видов вручную.

ВНИЗУ СТРАНИЦЫ ВИДЕО, ЕСЛИ ОСТАНУТСЯ ВОПРОСЫ. Приятного просмотра

Создание любого чертежа в компасе начинается с построения необходимых видов. В тексте данного урока я буду вести речь только о видах, построенных по 3D модели. Первый шаг, который необходимо сделать, это настроить формат листа, о том, как это сделать, я писал в уроке «Рамки в компасе». Дальше нужно построить первый вид/виды нашей модели.

Вставка – вид с модели, далее выбираем стандартные или произвольный. Что это значит? Мне часто задают вопрос, как сделать 3 вида в компасе. Думаю, Вы уже догадались, что под словом «Стандартные», как раз и имеются в виду эти самые 3 вида – вид спереди, вид слева, вид сверху. Но, поскольку 3 вида нужны не так уж и часто, есть кнопка «Произвольный». Предлагаю её нажать, чтобы объяснить дальнейшую логику действий. Следующим шагом программа предложит создать модель с открытой в компасе детали (если на данный момент открыта хоть какая-то 3D модель) или указать путь к модели. Думаю, с этим моментом разберётесь.

Выбираем расположение вида на листе, масштаб, и щелкаем левой кнопкой мыши в нужном месте расположения вида. Теперь отвечу на вопрос, как сделать вид сверху в компасе первым способом – на фото выше указано поле, где вписано название вида, если щёлкнуть по треугольнику справа от названия вида «Спереди» и открывшегося списка выбрать «Сверху», то мы получим вид сверху. Это первый способ, которой подходит только в том случаи, когда вид сверху будет единственным или главным видом. Далее по тексту расскажу второй, способ, который применяется гораздо чаще и подходит для любых ситуаций.

Как сделать вид сверху в компасе

Как построить проекционный вид правильным способом, расскажу на примере вида сверху. Для этого активируем раздел «Виды» в боковой панели.

Выбираем проекционный вид. После этого тыкаем указателем в любое место на модели и ведём указатель в место, противоположное нужному виду. То есть, если нам нужен вид сверху, то ведём указатель вниз, если вид слева, то ведём указатель вправо. Иными словами, указателем задаём направление взгляда. На вопрос, как сделать вид слева в компасе, ответ аналогичный – проекционный вид, щелкаем по линии вида, двигаем указатель вправо. Единственное, на что нужно обратить внимание – вид должен быть активным, то есть, выделен синими линиями.

Как сделать разрез вида в компасе

Чтобы сделать разрез вида в компасе, нужно выбрать команду «Местный разрез», на фото выше она обозначена. Тут есть два нюанса: 1) На чертеже должно присутствовать два вида, так как на втором виде нужно будет указать до куда проводить разрез. 2) Нужно задать область сечения. Я обычно это делаю с помощью команды «Сплайн», которая находится в разделе геометрии, и саму область делаю вспомогательными линиями и обязательно замкнутым контуром. Звучит сложно? Смотрите картинку ниже.

Это самый простой способ разреза вида в компасе. Более подробно и интересно, я об разрезах писал в уроке «Разрез на чертеже в компасе», там много интересной информации и тонкостей, которые позволят Вам делать сечения не только деталей, но и сборок.

В данном уроке хотелось бы поднять ещё два вопроса: 1) Как сделать местный вид в компасе, 2) Как в компасе сделать разрыв вида.

Обе этих команды находятся в разделе «Виды», на картинках выше я показывал их точное расположение. В обоих случаях, чтобы успешно выполнить операцию местного вида или разрыва вида в компасе, вид должен быть активным. Для местного вида также требуется замкнутый контур, как и для разреза, который, в данном случаи, я рекомендую делать также сплайном, но стиль линии выбирать для линии обрыва или тонкие. В случае с разрывом вида, программа предложит разорвать вид посередине и сразу предложит границы разрыва, которые можно передвигать.

Тут же можно задать и угол разрыва, и зазор и тип. Для разрыва вида и для создания местного вида второй вид чертежа не требуется.

На сегодня всё, спасибо за внимание! Пробуйте, задавайте вопросы, смотрите видео ниже!

Учимся паять

Паять металлические изделия люди научились очень давно, как только освоили плавку олова и свинца. Сейчас пайка – обычное дело. Соединять в домашних условиях методом пайки можно большое количество металлов. Так, в домашних условиях можно соединять такие металлы, как серебро, медь, олово, латунь, алюминий. Пайка металлов в домашних условиях позволяет быстро и качественно отремонтировать какой-либо электрический прибор или что-нибудь другое. Пайка должна быть интересна всем настоящим мужчинам.

В основе процесса паяния лежат простейшие химические реакции и ваши знания о сплавах, которые вы получили в школьном курсе химии.

Перед тем как паять, необходимо очистить поверхность жала паяльника от оксидов металлов. Для этих целей используют хлорид аммония NH₄Cl (бытовое название «нашатырь»).

Вы знаете, что твердый хлорид аммония способен при нагревании распадаться на хлороводород HCl и аммиак NH₃:

NH₄Cl ↔ NH₃↑ + HCl↑

Хлороводород, соединяясь с парами воды воздуха, образует соляную кислоту, которая может реагировать с оснóвными оксидами, т. е. оксидами металлов жала паяльника . В результате поверхность жала паяльника очищается от оксидов.

В паянии для растворения оксидов олова, свинца и меди пользуются еще одним веществом – канифолью. Канифоль представляет собой аморфное хрупкое вещество, получаемое из смол хвойных деревьев. Она легко растворяется в спирте, ацетоне и других органических соединениях, но не растворима в воде.

Для очистки поверхности соединяемых металлов и улучшения смачивания наносимого металлического соединения используют флюсы, которые снимают остатки оксидных пленок и жировых загрязнений и защищают спаиваемые поверхности от окисления.

Флюс чаще всего готовят, растворяя 30 г хлорида цинка и 10 г хлорида аммония в 60 мл воды. Часто используют «паяльную жидкость» или «паяльную кислоту», которую получают взаимодействием металлического цинка с концентрированной соляной кислотой:

Zn + HCl = ZnCl₂ + H₂↑

Для этого кислоту наливают в стеклянную или фарфоровую посуду, располагаются вдали от открытого огня (выделяющийся водород огнеопасен!) и добавляют порциями цинк. Начинается реакция химического растворения цинка в кислоте, в результате образуется хлорид цинка ZnCl₂ и выделяется водород H₂. Когда выделение водорода замедляется, сосуд ставят в теплую воду. По окончании реакции жидкость сливают с остатка нерастворившегося цинка и добавляют к ней нашатырь (на каждые 3 г взятого металлического цинка – 2 г хлорида аммония). Можно эту жидкость выпарить досуха и перед пайкой растворять 1 г сухой смеси солей в 2-3 мл воды.

И, конечно же, в паянии используется припой. Этот сплав служит для соединения спаиваемых металлов. Припои изготавливают в форме палочек, полосок, листочков, а иногда в виде порошка. В быту применяют обычно мягкие и легкоплавкие припои.
Мягкий припой «третник» – это сплав 65% олова Sn и 35% свинца Pb, с помощью которого можно паять практически все металлы и сплавы, кроме алюминиевых и самого алюминия. Сплав «третник» плавится при температуре около 181⁰С, а температуры плавления отдельных металлов выше (t_плSn =232⁰C, t_плPb =328⁰C). Чтобы самостоятельно приготовить такой припой, сначала в железной чашке расплавляют свинец, а затем к полученному расплаву добавляют кусочки олова. Когда оно расплавится, сплав тщательно перемешивают и выливают в форму для затвердевания.
Нагретый паяльник погружают в порошок «нашатыря» или канифоли; если при этом появляется легкий дымок, значит, паяльник готов к работе. Нашатырь или канифоль очищают жало паяльника от оксидов металлов. Очищенный паяльник опускают в припой и держат там, пока расплавленный припой не ‘залудит’ жало паяльника, полностью покрыв его блестящей пленкой. Затем захватывают жалом паяльника немного припоя, переносят его на место пайки и разравнивают по поверхности – ведут «залуживание» места спая. Потом таким же образом переносят на спай основную массу припоя, требуемого для прочного соединения или покрытия металла. Когда припой остынет, место спаивания протирают сырой тряпочкой и зачищают наждачной бумагой или напильником.

Для спаивания тонких медных проводов флюс на основе хлорида цинка непригоден – он быстро разрушает тонкую проволоку. В этом случае применяют раствор канифоли в этиловом спирте или сосновую смолу. Если под рукой нет вообще никакого флюса, то при пайке медных или латунных деталей его может заменить раствор 1 таблетки аспирина в 10-20 мл воды.

В обычных условиях алюминий с трудом поддается пайке, так как на его поверхности после очистки мгновенно снова образуется оксидная пленка. Поэтому после зачистки место будущего спая на алюминии или его сплавах немедленно заливают заранее расплавленной канифолью.
Пайку ведут мощным (не менее 100 Вт) паяльником, используя припой, состоящий из 80% олова и 20% цинка или 95% олова и 5% висмута, и флюс из парафина или стеарина. Припой набирают на паяльник и переносят на защищенную канифолью поверхность спая. Залуженный таким образом алюминий сравнительно легко поддается спаиванию: к его луженой поверхности можно припаять, например, медные провода.

При пайке алюминия используется и электрохимический метод. Место спая зачищают и наносят на него 3-4 капли концентрированного раствора сульфата меди CuSO₄ (медного купороса). Затем алюминиевую деталь подключают к отрицательному полюсу батарейки от карманного фонарика, а к положительному полюсу присоединяют кусочек оголенной медной проволоки, которую вводят в каплю раствора сульфата меди так, чтобы конец проволоки не касался поверхности алюминия. В этом методе имеет место электролиз раствора сульфата меди с растворимым анодом:

CuSO₄ ↔ Cu²⁺ + SO₄^2-
Катод (-) Сu²⁺ + 2e = Cu⁰ ↓
Анод (+) Cu⁰ — 2e = Cu²⁺

Суммарное уравнение электролиза с растворимым анодом написать нельзя.
Через несколько минут на месте пайки осядет слой меди, к которому можно припаять все, что требуется, обычным способом.

Автор В.Е. Никитин

Источники:

1. Рудзитис Г.Е. Химия. 11 класс : учеб. для общеобразоват. организаций : базовый уровень / Г.Е. Рудзитис, Ф.Г. Фельдман. — 2-е изд. — М. : Просвещение, 2016. — 223 с. : ил.

2. http://www.znaikak.ru/payati.html — Знай как. Ежедневный журнал. 24 октября/16

3. http://goodsvarka.ru/pajka/domashnix-usloviyax/ — сварка и сварочное оборудование

4. http://chem21.info/info/403700/ — справочник химика 21. Химия и химическая технология

Нашатырь, нашатырный спирт, «аммоний» — три разные вещи: bl_almalexia — LiveJournal

Во-первых, представляем новый тэг: «Аль-Химия» (не путать с «Аль-Кайедой»!). Под этим тэгом в блоге будут выкладываться популярные статьи по бытовой химии. Тэг будет часто использоваться в сочетании с тэгом «Уголок постапокалиптики», так как в условиях коллапса промышленности знания основ бытовой химии становятся вдвойне полезны.

Во-вторых, представляем собственно заметку о трёх веществах, которые обыватели постоянно путают: нашатырь, нашатырный спирт и аммоний.

Во-первых, нашатырный спирт. Что это такое? Это раствор газа аммиака в воде. Аммиак, его формула Nh4 — это соединение азота с водородом, газ со зловонным запахом, который легко растворяется в воде. В воде аммиак присутствует в двух формах: небольшая его часть диссоциирует на ионы Nh5+ и OH-, образуя таким образом ионный гидроксид Nh5OH, а большая пребывает в виде гидрата Nh4*h3O. Раньше формулу нашатырного спирта записывали как Nh5OH, теперь такая запись стала редкой.

Зачем применяется нашатырный спирт? Во-первых, это нюхательная жидкость. Выделяющийся из неё аммиак обладает резким стимулирующим нервную систему действием, он сгоняет сонливость, опьянение, повышает кровяное давление. Во-вторых, это неплохое чистящее средство. В-третьих, его используют в садово-огородном деле для борьбы с некоторыми вредителями (главным образом слизнями).

Спирта нашатырный спирт не содержит. Пить его бесполезно — только тошноту вызовет. Дело в том, что во времена алхимиков «спиртом» (от лат. spiritus — дух) называли любое летучее вещество. Собственно спирт (этиловый) называли спиртом вина, или винным. Азотную кислоту называли спиртом селитры. Соляную — спиртом соли.

Во-вторых, нашатырь. Из трех перечисленных здесь соединений, это — самое древнее, его открыли в Древнем Египте, и оттуда же происходит его название (от слова «нушадир», именно так его называли египетские, а затем арабские алхимики). Его формула Nh5Cl, а современное название — хлорид аммония. В Европе нашатырь называли саляммониаком, или салмиаком, то есть — солью аммиака. Он представляет собой бесцветные кристаллы, которые при нагревании не плавятся, а возгоняются в виде белых паров. В холодном состоянии нашатырь запаха не имеет, а характерный запах аммиака начинает издавать только при нагревании. Надо сказать, что запах горячего нашатыря отличается от запаха нашатырного спирта, так как к аммиаку примешивается ещё и кислый, колючий запах соляной кислоты.

Применяют нашатырь в пайке в качестве флюса, а также, редко — в кулинарном деле: в частности, в финской кухне он используется в качестве приправки для лакричных конфет «салмиакки».

Часто нашатырь путают с третьим соединением из нашего списка — карбонатом аммония, который тоже по неграмотности называют нашатырём. Общеупотребительного русского названия у этого вещества нет, а в кулинарии, где он применяется, его называют просто «аммоний». Также исторически он был известен, как «нюхательная соль». В Европе его фамилия — гиршгорн (по-немецки), или хартсхорн (по-английски). Это название означает «олений рог», и отражает старинный способ получения карбоната аммония — его выделяли сухой перегонкой оленьих рогов. При той же самой перегонке выделялся и нашатырный спирт, который европейские алхимики, кстати, называли вовсе не нашатырным (spirit of salmiac), а гиршгорновым (spirit of hartshorn), потому что улетучивается нашатырный спирт при нагревании именно карбоната, а не хлорида аммония.

Выглядит карбонат аммония, или гиршгорн (уж будем называть его именно так), как белый порошок или кристаллы с сильным запахом аммиака, таким же, как и у нашатырного спирта. У сухого гиршгорна амбрэ, однако, намного сильнее, чем у аптечного раствора аммиака. При нагревании он совершенно разлагается на углекислый газ, воду и аммиак; при конденсации этих паров образуется нашатырный спирт и очень небольшое количество карбоната аммония по сравнению с первоначальным, образующегося вновь из газов. Также, стоя просто на воздухе, он разлагается на аммиак и бикарбонат аммония (его тоже называли гиршгорном, и по свойствам он очень похож на карбонат, но более кислый и слабее пахнет).

Применяется «аммоний» в кулинарном деле вместо дрожжей: его способность разлагаться на газы при нагревании приходится очень кстати при выпекании разной пышной выпечки. Также его можно использовать для тех же медицинских целей, что и нашатырный спирт: как нюхательный стимулятор, снимающий сонливость и опьянение.

Лужение паяльного жала нашатырным спиртом

By Windell Oskay on 20 сентября 2014 г.

Если вы паяете, вы, вероятно, в какой-то момент столкнетесь с «незалуженным» жалом — это когда жало вашего паяльника теряет свой блеск и больше не может легко смачиваться для пайки.

Как только ваш наконечник становится таким, он не обеспечивает такого хорошего теплового контакта с тем, что вы пытаетесь припаять, и он просто не работает должным образом. Пайка может занять в 2-10 раз больше времени, и это плохо для вашей печатной платы, компонентов или психического здоровья.

Иногда можно повторно залужить наконечник, наплавив на него свежий припой, но это может быть непросто, поскольку вся проблема в том, что наконечник не плавит припой . Особенно трудно сохранить наконечники лужеными современным бессвинцовым припоем, потому что он должен стать еще более горячим, чтобы начать плавиться. Если вы дойдете до этого момента, вы можете подумать даже о замене наконечника.

Но от до вы выбрасываете этот наконечник, вместо этого рассмотрите возможность использования одного из «старых стандартных» решений, который заключается в восстановлении наконечника составом для лужения наконечника. И мы наткнулись на самую классическую из них в одном из самых неожиданных мест. Точнее продуктовый магазин.

Аммиачная соль представляет собой встречающийся в природе минерал, состоящий из соли хлорида аммония. Название «аммиак» на самом деле происходит от названия этого минерала, известного с древности. И у него много применений.

В некотором смысле хлорид аммония — это просто поваренная соль (хлорид натрия), а ион аммония (NH ₄ ) играет роль натрия. И на самом деле он используется во многих случаях, как и другие кулинарные соли. У него ярко выраженный соленый, вяжущий, слегка горьковатый вкус, который вы можете узнать по ключевому привкусу сальмиакки (соленой лакрицы), популярной в Северной Европе. Другой близкий родственник, хлорид кальция, широко используется в США в качестве добавки для придания хрустящей корочки соленьям — для приготовления хрустящих (не сырых) солений. В Индии используют хлорид аммония с той же целью, что и для придания хрустящей корочки, и как приправу (ароматизатор).

Таким образом, его кусочки можно найти в отделе специй вашего местного индийского продуктового магазина. (Здесь, в Силиконовой долине, индийские продуктовые магазины многочисленны, специализированы и превосходны. Мы уже писали о покупке специй ранее.) ) и поставляется в литых и сушеных кусках. Как и черная соль, это один из распространенных ингредиентов популярной смеси специй под названием чаат масала, которую часто добавляют в индийские закуски. (И черная соль, и чаат масала входят в наш набор для изучения вкуса. )

Учитывая, что эта соль появляется в отделе специй, возможно, это сюрприз, что нашатырный спирт также является «классическим» оловом для жала паяльника. Прошло уже более ста лет. Он иногда используется в качестве флюса для пайки, и это химическое вещество (или основное химическое вещество) во многих составах для пайки, которые можно приобрести. Большие и маленькие блоки нашатырного спирта также продаются отдельно в виде консервантов. В прошлом нашатырный спирт был стандартной частью паяльных наборов. Но сегодня вы можете видеть его реже, потому что это агрессивное (хотя и эффективное) химическое вещество в горячем состоянии, которое вы не хотите использовать каждый день для своего паяльника.

Кусочки внутри пакета жесткие. Подобно каменной соли или леденцу, он крепкий и жесткий, но не твердый. Вы можете легко соскрести некоторые кусочки ножом, но вам понадобится молоток, чтобы разбить их на части. Чтобы использовать его, аккуратно вдавите (расплавьте) горячий утюг в поверхность блока нашатырного спирта. Если он работает, вы увидите пары флюса (не вдыхайте пары…) и, возможно, услышите шипение. Затем расплавьте немного свежего припоя на утюг.

Не совсем новый, но достаточно хороший, чтобы продолжать работать!

Подводя итог: нашатырный спирт — это агрессивное чистящее средство, которое вы, вероятно, не захотите использовать каждый день. Но это отличный способ продлить жизнь непослушному паяльному наконечнику. И если вы знаете, где делать покупки, вы можете даже найти его в отделе специй в продуктовом магазине.

Эта запись была опубликована в Электроника, Проекты EMSL, Играйте с едой, Винтажные технологии и помечена как кулинария, нашатырный спирт, соль, пайка, лужение. Добавьте постоянную ссылку в закладки.

Re: проекты по уборке

Re: проекты по уборке

Размещено Ангелом 21 июля 2002 г. в 23:22:33:

В ответ на: проекты по очистке, отправленные Бетти 20 июля 2002 г. в 09:39:38:

Что ж, Бетти, поскольку никто не пришел, чтобы дать вам ответ, я скажу вам, что я делаю. Я собираюсь предположить, что мы говорим о фольгированных и спаянных изделиях, потому что свинцовые материалы в значительной степени очищаются в процессе цементирования / отбеливания.

Во-первых, проблема не в очистке, а в НЕЙТРАЛИЗАЦИИ флюса, это самая важная часть. Флюс — это сильная кислота, и вам нужно нейтрализовать его сильным щелочным веществом, чтобы предотвратить появление белой накипи, которую вы получите позже от окисления припоя. ЛУЧШИЙ (и самый дешевый) нейтрализатор, который вы можете использовать, это мыльный АММИАК…. из супермаркета… чистый, неразбавленный. Я распыляю его из бутылки с водой со спортивным носиком, потому что, если вы распылите его, ваш нос вас возненавидит. Промойте панель (или что-то еще) ГОРЯЧЕЙ водой. Нанесите немного нашатырного спирта и потрите мягкой щеткой. Прополощите в ГОРЯЧЕЙ воде… постирайте нежирным моющим средством, таким как основное средство марки Dawn… слегка потрите этой щеткой и снова промойте. Дайте ему высохнуть на воздухе. (лучшая щетка, которую я нашел, это мягкая щетка для чистки шин, которую я нашел в автомагазине… что-то вроде петли в форме… кроме нее вы можете взять мягкую кухонную щетку)

Вы обнаружите, что аммиак заставляет ваши паяные швы сиять, как серебро. Если вы остановитесь на этом, вы можете нанести воск с хорошим карнубским воском (материнский автомобильный воск или Kem-O-Pro), и все готово. Если вы хотите получить ЧЕРНУЮ патину… нанесите патину с помощью ватных тампонов или кусочка ткани… быстро с обеих сторон. НЕМЕДЛЕННО ПРОМОЙТЕ теплой водой, чтобы удалить излишки патины со стекла (она может оставить пятна на некоторых видах стекла, если дать ей высохнуть до ополаскивания). Дайте изделию высохнуть на воздухе (не трите) и оставьте на 12-24 часа. Черная или оловянная патина также является кислотой и требует нейтрализации после периода ожидания. Повторите этапы мытья аммиаком и моющим средством Dawn… дайте ему высохнуть и нанесите воск.

Существуют коммерческие нейтрализаторы, но они не такие сильные и стоят дороже аммиака. Некоторые люди нейтрализуют пищевую соду (двухуглеводную), но она тоже не так сильна, как аммиак, и оставляет порошкообразный осадок, который часто бывает трудно удалить. НИЧТО не придаст серебристого блеска паяным швам, как аммиак. Ваш Windex был отчасти хорошим шагом, потому что он содержит аммиак, но прямое нанесение аммиака будет работать лучше.

ВСЕГДА наносите патину сразу после пайки и очистки. Припой начинает окисляться, как только остывает. Сделайте это в тот же день, иначе вам нужно будет чем-то протереть швы, чтобы очистить их от окисления. Некоторые люди используют стальную мочалку, но я предпочитаю зеленую чистящую губку, которая не оставляет крошечных кусочков стальной шерсти в припое, который может заржаветь (хотя при хорошем планировании мне редко приходилось это делать). Лучше всего запланировать пайку и патинирование в один и тот же день.

Если вы используете медную патину, НЕ промывайте и не используйте воду или нейтрализатор после ее нанесения и не оставляйте ее. Медь — это просто поверхностное покрытие, а не кислота, которая воздействует на металл, как черная патина. Наносите его абразивной губкой, когда это возможно, и тщательно втирайте его в припой. Просто промокните лишнюю медную патину и сразу же нанесите воск. Некоторые люди даже используют симихромную полироль ДО нанесения медной патины и воска после. Вам нужны нетронутые, неокисленные паяные швы, чтобы получить хорошее медное покрытие. Симохром больше чистит, чем воск, и помогает. Вы получите пятнистые, неприятные медные швы, если на них ВООБЩЕ есть какое-либо окисление, когда вы наносите патину.

Надеюсь, это поможет и не запутает вас. это работает так хорошо для меня. Я бы не дал вам никакой процедуры, которую я не использую с успехом.

Вам не нужно увлекаться, но хорошая нейтрализация и очистка впоследствии предотвратят многие проблемы с окислением. Вы будете рады, что развили хорошие привычки в отделке.

———————————————————-

: Я новичок в витражах и читая ваши сообщения, я вижу упоминание об очистке вашего окончательного проекта. Я использую Windex, но чувствую, что должен делать больше. Вы чистите до патины или после? Какое лучшее чистящее средство вы порекомендуете? Кроме того, как добиться такого яркого блеска на припое, есть ли специальный воск или техника?

Последующие сообщения:

Опубликовать продолжение

Имя:
Электронная почта:

Тема:

Комментарии:
: Что ж, Бетти, поскольку никто не пришел, чтобы дать вам ответ, я скажу вам, что я делаю. Я собираюсь предположить, что мы говорим о фольгированных и спаянных изделиях, потому что свинцовые материалы в значительной степени очищаются в процессе цементирования / отбеливания.
: Во-первых, проблема не в очистке, а в НЕЙТРАЛИЗАЦИИ флюса, что является наиболее важной частью. Флюс — это сильная кислота, и вам нужно нейтрализовать его сильным щелочным веществом, чтобы предотвратить появление белой накипи, которую вы получите позже от окисления припоя. ЛУЧШИЙ (и самый дешевый) нейтрализатор, который вы можете использовать, это мыльный АММИАК…. из супермаркета… чистый, неразбавленный. Я распыляю его из бутылки с водой со спортивным носиком, потому что, если вы распылите его, ваш нос вас возненавидит. Промойте панель (или что-то еще) ГОРЯЧЕЙ водой. Нанесите немного нашатырного спирта и потрите мягкой щеткой. Прополощите в ГОРЯЧЕЙ воде… постирайте нежирным моющим средством, таким как основное средство марки Dawn… слегка потрите этой щеткой и снова промойте. Дайте ему высохнуть на воздухе. (лучшая щетка, которую я нашел, — это мягкая щетка для чистки шин, которую я нашел в автомагазине… что-то вроде петли в форме… кроме этого, вы можете взять мягкую кухонную щетку)
: Вы обнаружите, что аммиак заставляет ваши паяные швы сиять, как серебро. Если вы остановитесь на этом, вы можете нанести воск с хорошим карнубским воском (материнский автомобильный воск или Kem-O-Pro), и все готово. Если вы хотите получить ЧЕРНУЮ патину… нанесите патину с помощью ватных тампонов или кусочка ткани… быстро с обеих сторон. НЕМЕДЛЕННО ПРОМОЙТЕ теплой водой, чтобы удалить излишки патины со стекла (она может оставить пятна на некоторых видах стекла, если дать ей высохнуть до ополаскивания). Дайте изделию высохнуть на воздухе (не трите) и оставьте на 12-24 часа. Черная или оловянная патина также является кислотой и требует нейтрализации после периода ожидания. Повторите этапы мытья аммиаком и моющим средством Dawn… дайте ему высохнуть и нанесите воск.
: Существуют коммерческие нейтрализаторы, но они не такие сильные и стоят дороже аммиака. Некоторые люди нейтрализуют пищевую соду (двухуглеводную), но она тоже не так сильна, как аммиак, и оставляет порошкообразный осадок, который часто бывает трудно удалить. НИЧТО не придаст серебристого блеска паяным швам, как аммиак. Ваш Windex был отчасти хорошим шагом, потому что он содержит аммиак, но прямое нанесение аммиака будет работать лучше.
: ВСЕГДА наносите патину сразу после пайки и очистки. Припой начинает окисляться, как только остывает. Сделайте это в тот же день, иначе вам нужно будет чем-то протереть швы, чтобы очистить их от окисления. Некоторые люди используют стальную мочалку, но я предпочитаю зеленую чистящую губку, которая не оставляет крошечных кусочков стальной шерсти в припое, который может заржаветь (хотя при хорошем планировании мне редко приходилось это делать). Лучше всего запланировать пайку и патинирование в один и тот же день.
: Если вы используете медную патину, НЕ промывайте и не используйте воду или нейтрализатор после нанесения. Медь — это просто поверхностное покрытие, а не кислота, которая воздействует на металл, как черная патина. Наносите его абразивной губкой, когда это возможно, и тщательно втирайте его в припой. Просто промокните лишнюю медную патину и сразу же нанесите воск. Некоторые люди даже используют симихромную полироль ДО нанесения медной патины и воска после. Вам нужны нетронутые, неокисленные паяные швы, чтобы получить хорошее медное покрытие.

Время высыхания цемента, от чего зависит, этапы затвердевания

Любые ремонтные работы в доме или возведение здания не обходятся без использования цементной смеси. Установить фундамент, залить пол, оштукатурить стены невозможно без этого материала.

Оглавление:

1. Описание процесса
2. Правила сушки бетона
3. Методы воздействия на раствор

Этапы затвердевания

Цементный состав, изготовленный в соответствии с технологией и с соблюдением необходимых пропорций, начинает застывать с первых минут заливки в форму или опалубку. Но полностью свою прочность он наращивает в течении определенного отрезка времени. В этот период масса не способна выдержать существенную нагрузку. Залитая стяжка может растрескаться и разрушиться.

Обычное время затвердевания – 4 недели. Мощным фундаментам под многоэтажное здание, промышленным сооружениям для высыхания отводится 3 месяца. Тонкой стяжке, например, под укладку плиточного пола или бетонную дорожку, достаточно 72 часов.

Укладка плит перекрытия на фундамент: правила установки, минимальное опирание

Содержание статьи

• 1 Подготовительный этап
  • 1.1 Выравнивание поверхности фундамента
  • 1.2 Организация работ на строительной площадке
• 2 Плиты перекрытия для малоэтажного строительства
  • 2.1 ПК
  • 2.2 ПБ
• 3 Гидроизоляция
• 4 Монтаж
• 5 Заделка торцов пустотных плит
• 6 Устройство люка и других технологических отверстий в перекрытии
• 7 Типичные ошибки
  • 7.1 Применение изделий с дефектами
  • 7.2 Уменьшена глубина опирания плиты
  • 7.3 Чрезмерно увеличена глубина опирания
  • 7.4 Отсутствие или неправильное устройство анкеровки
• 8 Обвязка плит арматурой
• 9 Теплоизоляция стыков
• 10 Заделка стыков

Устройство перекрытий по фундаменту строящегося дома осуществляется разными способами. Один из наиболее распространённых вариантов: монтаж железобетонных плит перекрытия. Прочность строящегося здания при этом варианте перекрытий во многом зависит от соблюдения правил монтажа плит по фундаменту.

Следование стандартам и строительным нормам позволит равномерно распределить нагрузки, создаваемые плитами перекрытия, увеличить жёсткость конструкции дома при строительстве на подвижных грунтах.

Правила и общий алгоритм действий по работе с железобетонными перекрытиями не будут эффективно работать без учёта индивидуальных характеристик и особенностей используемых материалов. Перед укладкой  плит выполняется ряд работ и мероприятий организационного плана

Подготовительный этап

Большое значение для качественного проведения монтажа имеет организация работ на подготовительном этапе. Часто подготовке уделяется незначительное внимание, а недостатки организационного процесса, как правило, влекут за собой нарушения технологии и брак в работе.

Выравнивание поверхности фундамента

Подготовка фундамента к монтажу плит заключается в проверке с помощью нивелира и, при необходимости, выравнивании его верхней горизонтальной поверхности. Эти действия выполняются в следующем порядке:

1. Определяется верхняя точка фундаментной ленты.
2. Устанавливаются несколько маячков по периметру фундамента.
3. При перепаде высот не более 5 см выполняется выравнивающая стяжка по всему основанию либо по его отдельным участкам — это допустимая погрешность, так как практически идеально в ноль фундаментную ленту изготовить невозможно.
4. Перед выполнением стяжки фундамента, устроенного из блоков ФБС, — соседние блоки фиксируются (стягиваются, анкеруются) между собой скруткой из проволоки  3-4 мм через монтажные петли элементов.
5. Если в ленте много перепадов по высоте, то стяжка армируется двумя параллельными металлическими профильными стержнями диаметром 10-14 мм по всему периметру, такая ситуация часто возникает при использовании бывших в употреблении блоков ФБС.
6. При значительных перепадах уровня фундамента допускается выравнивание поверхности сплошным обыкновенным рядовым кирпичом.
7. Иногда для создания толстого выравнивающего слоя устраивается дощатая опалубка.

В строительстве одно-двухэтажных частных жилых домов применяются фундаменты различных типов. Основание дома может быть монолитным или блочным, свайным или столбчатым. Выбор фундамента определяется видом грунтов, на которых возводится дом и рядом иных критериев. Обязательное условие для монтажа штучных железобетонных перекрытий – ровная, устроенная на едином уровне горизонтальная поверхность фундаментной ленты.

Иногда в строительные проекты закладывается устройство армопояса, но такое решение должно быть обосновано и подтверждено расчётами. Устраивать же армопояс с целью только лишь выравнивания некачественно устроенного блочного или монолитного фундамента, нецелесообразно по причине высокой стоимости такой конструкции.

Организация работ на строительной площадке

Без грузоподъёмной техники ЖБИ установить практически невозможно. Монтаж с применением различных талей, рычагов и других приспособлений, конечно, возможен, но непродуктивен и сложен. Для работы автокрана требуется обеспечение ряда условий:

Объект должен быть укомплектован необходимыми инструментами и приспособлениями для монтажа:

• ломами и монтировками для корректировки уложенных изделий;
• кувалдами для сгибания монтажных петель;
• желательно на объекте иметь сварочный аппарат.

Стропами, «пауками» и другой специфической такелажной оснасткой обычно оснащается привлечённый к работе автокран.

Плиты перекрытия для малоэтажного строительства

Из широкого ассортимента железобетонных перекрытий в малоэтажном жилищном строительстве наиболее востребованы многопустотные изделия серий ПБ и ПК.  С точки зрения монтажа они одинаково просты и удобны в работе. Количество типоразмеров с небольшим (300 мм) шагом по длине позволяет осуществить перекрытие практически любого пролёта в жилом доме. Различие серий – в технологии производства.

ПК

Изготавливаются традиционным способом с использованием для формования опалубки. Самая практичная ширина изделий 1м 20 см способствует снижению транспортных издержек – ширина кузова автотранспорта позволяет одновременно перевозить два ряда плит. Резать изделия этой марки по длине не рекомендуется, так как значительно снижается их несущая способность. Производятся модели с допустимым опиранием на 2 и 3 стороны.

ПБ

Современная конвейерная безопалубочная технология, по которой изготавливаются плиты этой серии, допускает их отрезание по длине, так как армирование в них устроено несколько иначе. Несущие характеристики плит оптимальны для возведения небольших жилых домов. Лицевая поверхность изделий более гладкая в сравнении с плитами ПК.

Гидроизоляция

Фундаментная лента по всему периметру покрывается защитным гидроизоляционным слоем. Материал для изоляции от воды выбирается самый доступный и эффективный – пергамин, толь или рубероид. Полоса изолирующего материала нарезается шириной немного больше ширины фундаментной ленты, укладывается с напуском на обе стороны примерно 5 см. Стыковка лент рубероида производится внахлёст на 20-30 см.

Монтаж

После завершения подготовительных работ выполняются монтажные работы.

Важно! К работе с автокраном допускаются только рабочие, прошедшие обучение правилам безопасности. Автокрановщик также должен регулярно проходить обучение и иметь соответствующий допуск.

Укладки плит перекрытия на фундамент, — общий принцип:

• Плиты укладываются на сплошной слой цементно-песчаного раствора толщиной 2-2,5 см.
• Стропальщик зацепляет плиту, далее она краном перемещается на место монтажа.
• Плита на натянутых стропах размещается на минимальной высоте над местом укладки.
• Монтажники с двух торцов корректируют перемещение и направление плит.
• После выверки места установки изделие плавно опускается на постоянное место.
• Окончательная корректировка производится смещением плит вручную, в качестве рычага используются монтажные ломы.
• Анкеровка и другие варианты фиксации плит выполняются после установки всей конструкции перекрытия.

Важно! Опирание плит перекрытия на фундамент из монолитного бетона или железобетонных блоков должно быть не менее 6,5 см. На фундамент, выровненный кирпичной кладкой, опирание должно составлять 12,5 см (длина кирпича). Если позволяет ширина фундаментной ленты, параметры опирания можно увеличить до её середины.

ПАВЕЛ АНОСОВ — ИЗВЕСТНЫЙ И НЕИЗВЕСТНЫЙ

Когда мы начинали собирать материалы о жизни и деятельности Павла Петровича Аносова, многие пожимали плечами: Аносов? Отец русского булата? О нем уже столько написано, стоит ли?.. Но мы твердо знали — стоит! И не только потому, что недавно отмечена круглая дата — триста лет уральской металлургии, — а потому, что биография талантливого инженера, горнозаводского деятеля и ученого известна далеко не так подробно, как кажется. Его труды, разбросанные по страницам «Горного журнала», последний раз были изданы в 1954 году очень небольшим тиражом и сегодня мало кому доступны.

Дом Горного начальника, где в 1831-1847 годах жил П. П. Аносов. Фото конца XIX — начала ХХ века.

Вид на Златоустовский металлургический завод с горы Косотур. Гравюра середины XIX века.

Павел Петрович Аносов в чине генерал-майора. Портрет 1851 года.

‹

›

Открыть в полном размере

В истории русской металлургии, пожалуй, нет личности более легендарной, чем Павел Петрович Аносов. Именно ему принадлежит первенство в открытиях, роль и значение которых не сумели оценить по достоинству его современники.

Родился Павел Петрович в Твери, а всемирно известным металлургом стал на Южном Урале, в Златоусте — городе, по сути, его второй родине. Здесь, на Златоустовских казенных заводах, основанных еще Петром I, Аносов прослужил почти 30 лет, пройдя с 1817 года все ступени заводской службы: от практиканта до горного начальника.

Начинающий металлург , он приехал в Златоуст, когда само время требовало коренной реконструкции металлургического производства. Как всегда, свои условия, прежде всего, диктовали дела воинские: чтобы существенно улучшить свойства холодного оружия, необходима была качественная сталь, полученная на основе новой технологии. Ее созданием и занялся Аносов. Изучая свойства металла и экспериментируя, он делает не одно крупное открытие. Создает способ газовой цементации железа при переделе в сталь. Применяет метод прямого получения стали из руд в тиглях. Открывает технологию передела чугуна в сталь с присадкой руды — позднее это стало основой современного мартеновского процесса. Однако вершина творчества Аносова-металлурга — получение русского булата, особого сорта высококачественной, необыкновенно прочной стали, обладающей уникальными режущими свойствами.

Сегодня ученым известно, что булатная сталь — это литой сплав железа с углеродом. Сталь, минимально загрязненная такими примесями, как сера, марганец и кремний. Из нее изготовляли главным образом холодное оружие — булат, который легко дробил камни и рубил железные прутья.

Рожденный в древности умельцами Индии, булат в Европе ценился «на вес золота». Кстати, в Средние века индийская сталь приходила в европейские страны в основном через Персию. По-персидски сталь — «пулад», а в Европе индийские клинки, кинжалы и сабли стали называть «булат». Мастера далекого прошлого так тщательно скрывали секрет оружейного металла, что в конце концов он был утерян. Более семи столетий его безуспешно искали. И только Аносов, в течение десяти лет сплавляя в разных пропорциях железо с кремнием, марганцем, хромом, титаном и другими металлами, открыл тайну булата. В начале 40-х годов XIX века в Златоусте он получил булатный узор — литую булатную сталь, из которой изготовили клинки, нисколько не уступающие по своим свойствам оружию Древней Индии.

Известный специалист в области металловедения доктор технических наук Ю. Г. Гуревич отдал немало лет изучению булата. Вот что он пишет о работе Аносова: «Павел Петрович Аносов получил булатную сталь, сплавляя мягкое железо с графитом и рудой в огнеупорных тиглях. Он оставил подробное описание процесса производства булатной стали и изделий из нее. Какие необходимы исходные материалы, как вести плавку, нагревать металл к ковке и даже каким образом полировать и травить готовое оружие… Впоследствии тигельным способом плавки стали, предложенным Аносовым, начали получать легированную сталь, которая по своим качествам почти не уступала булатной».

Златоустовский булат не раз был отмечен на российских и международных выставках XIX века. Крылатый конь, выгравированный уральским мастером Иваном Бушуевым на аносовских клинках, стал неотъемлемой частью и герба Златоуста…

Признавая и даже особо подчеркивая заслуги великого металлурга в развитии отечественных технологий, биографы советского времени, к сожалению, во многом исказили облик исследователя. Документы, связанные с его жизнью и деятельностью, публиковались в сокращенном, а нередко и «препарированном» виде. Например, в книге «Аносов», изданной в 1954 году в серии «Жизнь замечательных людей», в угоду требованиям времени опущены многие факты и детали из жизни ученого. Аносова старались показать «народным героем», либералом, вольнодумцем, человеком, неугодным царской администрации. Так ли это?

Откроем формулярный список П. П. Аносова. Сын мелкого служащего, сирота с 13 лет, Аносов, окончив Петербургский горный кадетский корпус, становится со временем крупным администратором, руководителем огромного Златоустовского горного округа. В 1840 году, 44 лет от роду, он получает чин генерал-майора. Причины столь блестящей карьеры легко объяснимы: Аносов конечно же был человеком своего времени, своей эпохи, считавшим неотъемлемым долгом безупречно служить государю и Отечеству. Известно, что Павел Петрович обладал талантом руководителя. На Златоустовских казенных заводах он ввел столь щадящие нормы выработки, о которых рабочим частных заводов оставалось только мечтать. И такой подход давал прекрасные результаты.

Документы, однако, отразили и другую сторону его характера. Ему принадлежит
весьма жесткий ответ на предложение горного ведомства о привлечении «малолетов»
к заводским работам лишь по желанию родителей. В своем замечании на этот пункт
Аносов пишет: «Кажется, ближе к достижению цели правительства предоставить распределение
малолетов к занятиям (…) местному начальству, а не желанию отцов». Вы-сказывание
это трудно назвать либеральным. Не видел Аносов ничего зазорного, если за серьезные
проступки заводских рабочих без всякого суда подвергали телесным наказаниям.
Рукой Аносова подписан документ о наказании «шпицрутеном через 1000 человек»
мастерового Федора Трофимова за побег с завода.

Несправедливо утверждали советские историки и о невнимании царской администрации к изобретениям Аносова. Их опровергает переписка Горного департамента с главным начальником горных заводов Урала за 1837 год. Аносов подал донесение об успешных опытах по извлечению золота пирометаллургическим путем из песков. В ответ Ученый комитет Департамента горных и соляных дел составил программу подобных экспериментов на всех горных заводах Урала. Лишь после того, как эксперименты везде оказались неудачными, главный начальник горных заводов В. А. Глинка признал опыты несостоятельными и даже «химерными». Однако опыты П. П. Аносова, которым, по словам П. Н. Демидова, «удивлялась вся Европа», оказались неудачными лишь потому, что идея, как нередко случается, опередила время. Впоследствии она повлекла за собой усовершенствование процессов рафинирования цветных металлов.

Во времена П. П. Аносова Златоуст стал своеобразной Меккой, притягивающей многих
замечательных людей, жаждавших общения со знаменитостью. Здесь побывали всемирно
известный естествоиспытатель и путешественник А. Гумбольдт, действительный член
Российской академии наук А. Я. Купфер, поэт В. А. Жуковский, основатель отечественной
статистики К. И. Арсеньев и другие. Известный английский ученый-геолог Р. Мурчисон
назвал Златоустовский завод, руководимый генерал-майором Аносовым, «Шеффилдом
и Бирмингемом хребта Уральского».

Что привлекало сюда людей? Бесспорно, выдающийся талант ученого-исследователя, умение великолепно поставить сложнейшее производство. Но не только. Огромным было личное обаяние этого человека. Читая его работы, нельзя не поразиться тонкому пониманию природы, глубокой поэтичности его натуры.

Особые заслуги Аносова «по горной части» отмечает доклад министра финансов «О пособии вдове генерал-майора Аносова и о помещении двух сыновей ее в казенные заведения». Вдове Аносова и его семейству, согласно Горному уставу, была назначена пожизненная пенсия, равная 2/3 жалованья ее мужа, а также единовременное пособие в полный оклад «такового жалованья». Гуманности подобного решения сегодня можно только подивиться. Почти все дети П. П. Аносова получили образование за казенный счет, многие из них впоследствии стали блестящими инженерами и предпринимателями.

Судьба великого металлурга до сих пор таит в себе немало загадок. Личного фонда П. П. Аносова нет ни в одном архиве страны. Документы о нем приходится собирать буквально по крупицам из самых разнообразных источников. Так, совсем недавно найдено любопытное письмо современника Аносова, передающего непосредственные впечатления об инспектор ской поездке П. П. Аносова в Томск (он был тогда главным начальником Алтайских заводов и гражданским губернатором Томска). Ценнейшей находкой мы обязаны старейшему барнаульскому краеведу Василию Федоровичу Гришаеву. Документ очень точно характеризует стиль работы Аносова-администратора.

Споры историков долгое время шли не только о месте, но и о годе рождения этого человека — 1797-й или 1799-й? Лишь шесть лет назад тверские архивисты обнаружили метрическую книгу с точной записью: место рождения Павла Петровича Аносова — город Тверь, дата рождения — 29 июня 1796 года.

Поиски документов, связанных с жизнью знаменитого металлурга, продолжаются. Извлеченные из архивных папок и музейных коллекций свидетельства истории смогут стереть многие белые пятна в биографии ученого, раскрыть то, что еще не объяснено, и подтвердить уже известное. Мы надеемся, что предлагаемые ниже документы дадут возможность читателям ощутить масштаб личности нашего героя, вдохнуть аромат эпохи, понять стиль жизни и мыслей не столь уж далеких предков.

Павел Аносов | Политехнический музей

Подлинную революцию в области металлургии произвел выдающийся русский металлург первой половины XIX в. [5] — основоположник науки о стали и качественной металлургии Павел Петрович Аносов. В конце XVIII — начале XIX в. назрел коренной перелом в металлургии с ее низкой производительностью и механизацией производства [4]. П.П. Аносов сыграл исключительную роль в развитии металлургии Урала и Алтая, проявив свой многогранный талант исследователя — металлурга, геолога и конструктора, создателя различных машин и механизмов [2].

В 1817 г. Аносов окончил Петербургский горно-кадетский корпус с большой золотой медалью в чине шихтмейстера (прапорщика) горного дела и был направлен практикантом в действительную службу в Златоуст на металлургический завод с его оружейной фабрикой. В 1819 г. он завершил практику капитальным трудом «Систематическое описание горного и заводского производства Златоустовского завода». В том же году он был назначен смотрителем Златоустовской оружейной фабрики «по отделению украшенного оружия» [3].

Вся дальнейшая деятельность Аносова — это замечательный путь ученого и инженера русской школы, который прослеживается в его систематических исследованиях в области металлургии и термической обработки стали, в геологических изысканиях по Южному Уралу и Алтаю [3].

В Златоусте Аносов проработал около 30 лет, пройдя все ступени служебной лестницы — от самого низшего чина шихтмейстера 13-го класса до горного начальника заводского округа и генерал-майора Горного корпуса. Под его руководством фабрика достигла больших технических успехов [4]. В 1824 г. его награждают первым орденом «За отличный порядок и устройство» на фабрике, а чуть позже назначают управителем оружейной фабрики [2].

В 1825 г. Аносов стал членом Златоустовского горного ученого общества; все свои крупные работы публиковал в открытом в том же году «Горном журнале». Первым из русских исследователей он провел георазведку горного Урала, результаты которой отразил в своей работе «Геогностические наблюдения над Уральскими горами, лежащими в округе Златоустовских заводов», напечатанной в 1826 г.

На Златоустовскую оружейную фабрику было возложено производство всего требовавшегося русской армии холодного оружия. Лучшие годы своей творческой жизни Павел Петрович посвятил получению более качественной стали, «твердой и острой, нежели обыкновенная», создавшей всемирную славу г. Златоусту.

В процессе глубокого научного исследования производства стали Аносов сделал много важных и оригинальных открытий, опередивших западноевропейскую металлургию. Он впервые разработал способ прямого получения железа из руд, нашел новый способ цементации стали в газовой среде, первым применил закалку стали в горячей среде и закалку в сжатом воздухе, которую производил с помощью изобретенных им цилиндрических мехов.

В «Горном журнале» были опубликованы такие важнейшие работы Аносова, как «Описание нового способа закалки стали в сгущенном воздухе» (1827 г.), «Об опытах закалки стальных вещей в сгущенном воздухе, произведенных в 1828 и 1829 гг. » (1829 г.) «Об уральском корунде» (1829 г.) [2].

Может быть, весьма скоро употребление литой стали распространится в России.

П.П. Аносов [7]

Стремление Аносова дать отечественной промышленности простые способы изготовления качественной стали привели к разработке новых методов в производстве литой стали. С 1828 г. начались планомерные работы по изготовлению литой тигельной стали. До Аносова в какой-то мере тигельную сталь применяли в ряде стран, в том числе и в России А.С. Ярцов, С.И. Бадаев, В.А. Всеволжский. В процессе дальнейшего освоения тигельного производства стали Аносов прошел все ступени совершенствования технологии [8, 9]. В результате кропотливых изысканий и многочисленных производственных опытов Аносов первым в мире создал качественную литую сталь. С 1830 г. в России началось массовое производство литой стали, не уступавшей лучшей английской. Разные сорта стали направлялись на заводы России, шли на изготовление различного оружия, кос, пил, ножей, столярных и слесарных инструментов. Высококачественные косы, изготовленные по методу Аносова на Артинской фабрике из литой стали и закаленные «в сгущенном воздухе», успешно вытеснили дорогостоящие заграничные. В 1837 г. Московское общество сельского хозяйства награждает его золотой медалью и денежными премиями «за усовершенствование косного производства» [8, 9]. В дальнейшем изобретенный им способ закалки лег в основу ряда технологий получения и обработки литой тигельной и булатной (дамасской) стали [4].

В 1835 г. Аносовым были изготовлены первые в мире опытные литые пушки весом 667 кг [4]. В 1835 г. Павла Петровича награждают вторым, а в 1836 г. — третьим орденом, и в том же году он получает привилегию на изобретенную им литую сталь [5].

Итоги многолетних работ по литым сталям П.П. Аносов обобщил в труде «О приготовлении литой стали», опубликованном в «Горном журнале» в 1837 г.

Одновременно Аносов вел обширные исследования о способах получения булатной стали, которые продолжались 10 лет и охватили все стадии от производства до рафинирования и обработки булатной стали [4]. Пройдя путь древних металлургов, он восстановил утерянные несколько веков назад секреты производства булата. В 1837 г. Аносов изготовил первый булатный клинок.

В процессе научных исследований впервые в мире П.П. Аносов выявил общие закономерности влияния различных элементов на структуру и свойства стали, в частности, платины, серебра, титана, марганца, хрома и др. , что послужило основой для дальнейших изысканий в производстве специальных сталей [1].

В 1841 г. он опубликовал классический труд «О булатах», в котором подвел итоги своей многолетней работы по изучению булатной стали, объединив получение литой тигельной, булатной и специальной стали в единый взаимосвязанный технологический процесс. Книга была переведена на иностранные языки, и выдающееся открытие получило мировую известность. Россия стала второй родиной булатной стали.

Научные исследования и производственные опыты Аносова в области получения литой, булатной и специальной стали, ее термической обработки привели к зарождению металлографии — науки, изучающей связь состава, структуры и различных свойств металлов и сплавов. Для установления этой связи в 1831 г. он впервые в мире применил микроскоп. При изучении поверхности и внутренней структуры металлов и сплавов, невидимой простым глазом, Аносов установил зависимость свойств металлов и их структуры после обработки при различных температурных режимах и применения различных охладителей [4].

«П.П. Аносов впервые применил то последовательное сочетание приемов, которое в настоящее время носит название микро-графического метода и составляет основу металлографии», — писал ученый-металлург Н.С. Курнаков [4].

Изучая и применяя различные реактивы, Аносов дал понятие о методике макротравления и макроструктуре стали [4]. В дальнейшем данные исследования нашли подтверждение в работах ученого-металлурга Д.К. Чернова, были им развиты и положены на прочную научную основу [5].

Аносову принадлежит честь первооткрывателя принципа так называемого «мартеновского способа» производства стали за 30 лет до изобретения отцом и сыном Мартенами промышленного способа получения стали путем переплавки чугуна со стальным скрапом.

Россия, богатая железными рудами

различного свойства, не бедна и

искусными руками.

П.П. Аносов [10].

Павел Петрович делал многое для того, чтобы устранить зависимость отечественной промышленности от дорогостоящих импортных материалов и изделий. Он отказался от заграничного металла, использовал местные руды, при этом открыл новые месторождения железа и меди.

Аносов исследовал обширный (20 тыс. кв. км) Златоустовский горный округ Южного Урала, составил геологический разрез от Златоуста до Миасса, установил общие закономерности размещения полезных ископаемых и научно обосновал принципы их поисков. Описал многие горные породы и минералы Ильменских гор. Открыл редкие месторождения корунда в окрестностях кыштымских заводов. Аносов разработал способы приготовления из уральского корунда шлифовального и полировального порошка, что позволило отказаться от дорогостоящего импортного. Заменил точильный камень, выписываемый из Англии, на отечественный, найденный у подножия горы Кашкабаш [1]. Блестяще решил задачу обеспечения сталеплавильного производства дешевыми, изготовленными из отечественных графита и глины тиглей, превосходящих немецкие по огнестойкости и прочности [4]. Отечественные тигли стоили в 50 раз дешевле пассауских тиглей [3].

Инженерная деятельность П.П. Аносова ярко проявилась при усовершенствовании им техники золотодобычи. Павел Петрович открыл новые обширные месторождения россыпного золота [4]. По его почину золото стали промывать не в корытах, а в вашгердах (промывочных устройствах в виде наклонного стола с бортами; применяется для промывки песков, содержащих благородные металлы, и получения концентратов). Аносов разработал конструкции высокопроизводительных золотопромывальных машин, ставших прообразом современных мощных драг — «золотых кораблей». Он также проводил опыты плавки золотоносных песков в огнеупорных тиглях, домне и шахтной печи. В 1837 г. Аносов награждается четвертым орденом за труды «на пользу отечественной горной промышленности». Аносов строил опытные переносные железные дороги для перевозки золотосодержащих песков и железных руд, когда в России еще не было рельсовых путей [2].

При Аносове Златоустовский завод с оружейной фабрикой стали школой русских металлургов [2]. Забота о расширении производства и об улучшении производственных условий привела, в частности, к строительству новой кричной фабрики с кричным молотом собственной конструкции [1]. Неоднократно изделия Златоустовской фабрики демонстрировались на зарубежных и отечественных выставках [8, 9]. В 1840 г. Аносову присваивается звание генерал-майора Корпуса горных инженеров.

Работы П.П. Аносова в горнозаводской промышленности были отмечены научной общественностью. В 1844 г. он был избран членом-корреспондентом Казанского университета, а в 1846 г. — почетным членом Харьковского университета «за труды по усовершенствованию горнозаводской части» [6].

В 1847 г. П.П. Аносов был назначен главным начальником алтайских горных заводов. В Сибири Аносов с присущей ему энергией проводит большую работу по реконструкции заводов и налаживанию более четкой их работы. Преждевременная смерть прервала плодотворную деятельность замечательного металлурга. Он умер в Омске в мае 1851 г. [5].

Много сделал П.П. Аносов для популяризации научно-производственных знаний, обобщения и распространения собственного опыта. Его труды явились неоценимым вкладом в науку о металле. Они печатались в лучшем техническом журнале того времени — «Горном журнале», сыгравшем большую роль в воспитании многих русских горных деятелей, инженеров и техников.

Аносовская школа сталеварения нашла дальнейшее развитие в массовом производстве тигельной литой стали. Целая плеяда талантливых металлургов успешно продолжила его дело. Это известный металлург, ученик и преемник Аносова П.М. Обухов. Продолжателями его дела были: А.С. Лавров, Н.В. Калакуцкий, А.А. Износков, Д.К. Чернов — выдающий ученый в области металлургии, металловедения, термической обработки металлов [4].

Совет Министров СССР 15 ноября 1948 г. издал постановление «Об увековечивании памяти великого русского металлурга П.П. Аносова», на основании которого в Златоусте ему был сооружен памятник, а также учреждена премия за лучшую работу в области металлургии, присуждаемая Академией наук один раз в три года.

Использованная литература

1. Богачев И.Н. Секрет булата. — М. — Свердловск: Машгиз, 1957. — 89 с.
2. Богачев И.Н. П.П. Аносов и секрет булата. — М. — Свердловск: Машгиз, 1952. — 138 с.
3. Пешкин И.С. Аносов: Биогр. повесть. — Челябинск: Юж.-Урал. кн. изд-во, 1987. — 207 с.
4. Прокошкин Д.А. Павел Петрович Аносов, 1799 — 1851. — М.: Наука, 1971. — 294 с.
5. Федоров А. С. Творцы науки о металле. 2-е изд., доп. — М.: Наука, 1980. — 215 с.
6. Златоустовская энциклопедия. — Т. 1: А-К / Под. ред. А.В. Козлова и др. — Златоуст: Златоуст рабочий, 1994. — 704 с.
7. Аносов П.П. О приготовлении литой стали // Горный журнал. — 1837. — Кн. 1. — С. 80.
8. Ламан Н.К. Тайны булата // Металлоснабжение и сбыт. — 1999. — № 1. — С. 42−47.
9. Там же. — № 2. — С. 70 — 75.
10. Аносов П.П. О булатах // Горный журнал. — 1841. — Кн. 2. — С. 162.

Подготовлено по:

Ефремова, С.М. Творческое наследие выдающегося русского ученого-металлурга П.П. Аносова (1797−1851) // Проблемы культурного наследия в области инженерной деятельности: сб. ст. – Вып.3. – М., 2001. – С.21−29. – Библиогр. : с.28−29.

Аносов Павел Петрович (1796-1851) — Памятник «Найди могилу»

Мемориал успешно обновлен.

Ага, никакой рекламы! Мемориал был успешно спонсирован.

Ваши предложения отправлены и будут рассмотрены менеджером мемориала.

Ваше редактирование не содержит изменений по сравнению с оригиналом.

Спасибо! Предложенное вами слияние отправлено на рассмотрение.

Теперь вы являетесь управляющим этого мемориала.

Спасибо за помощь в поиске могилы!

Запрос фото успешно отправлен.

Запрос на фотографию успешно удален.

Не удалось удалить запрос на фото. Попробуйте позже.

Мемориал успешно перенесен

Как менеджер этого мемориала вы можете добавить или обновить мемориал, используя кнопку Редактировать ниже. Узнайте больше об управлении мемориалом .

Запрос на фотографию выполнен.

Вы уверены, что хотите сообщить администраторам об этом цветке как оскорбительном или оскорбительном?

Об этом цветке было сообщено, и он не будет отображаться во время проверки.

Не удалось сообщить о цветке. Попробуйте позже.

Вы уверены, что хотите удалить этот цветок?

Не удалось удалить цветок. Попробуйте позже.

Вы уверены, что хотите удалить этот мемориал?

Не удалось удалить мемориал. Попробуйте позже.

Проблема #index#:

Детали:

Сообщил:

Сообщено:

При удалении этой проблемы произошла ошибка. Попробуйте позже.

Проблема:

Управление кладбища не имеет записей об этом человеке Управление кладбища подтвердило, что это захоронение не опознаноЯ обыскал все кладбище и не смог найти могилуЯ обыскал указанный участок или участок и не смог найти могилуЭто захоронение находится в частной собственности или иным образом недоступенДругая проблема

Пожалуйста, выберите проблему

Детали:

Какой мемориал вы считаете дубликатом Павел Аносов (208276968)?

Мы просмотрим мемориалы и решим, следует ли их объединить. Узнайте больше о слияниях .

ID мемориала

Неверный мемориал

Пожалуйста, введите действительный ID мемориала

Вы не можете объединить мемориал сам с собой

Мемориал уже объединен

Мемориал уже удален

Вы уверены, что хотите удалить это фото?

Не удалось удалить фото. Попробуйте позже.

Закрывать

Добро пожаловать на страницу мемориала «Найди могилу»

Узнайте, как максимально использовать мемориал.

или больше не показывай — я хорошо разбираюсь во всем

Фотография на обложке и важная информация

Быстро узнайте, кому посвящен мемориал, когда они жили и умерли и где похоронены.

Фотографии

Для мемориалов с более чем одной фотографией дополнительные фотографии появятся здесь или на вкладке фотографий.

Вкладка «Фотографии»

Все фотографии отображаются на этой вкладке, и здесь вы можете изменить порядок сортировки фотографий на памятниках, которыми вы управляете. Чтобы просмотреть фотографию более подробно или отредактировать подписи к фотографиям, которые вы добавили, щелкните фотографию, чтобы открыть средство просмотра фотографий.

Цветы

Цветы, добавленные к мемориалу, отображаются внизу мемориала или здесь, на вкладке Цветы. Чтобы добавить цветок, нажмите кнопку Оставить цветок .

Члены семьи

Здесь будут отображаться члены семьи, связанные с этим человеком.

Связанные поиски

Используйте ссылки под номером Подробнее… для быстрого поиска других людей с такой же фамилией на том же кладбище, в городе, округе и т. д.

Спонсор этого мемориала

Удалите рекламу с мемориала, спонсировав его всего за 5 долларов. Мемориалы, ранее спонсируемые или известные мемориалы, не будут иметь этой опции.

Поделиться

Поделитесь этим мемориалом в социальных сетях или по электронной почте.

Сохранить в

Сохранить в Древе предков, на виртуальном кладбище, в буфер обмена для вставки или печати.

Изменить или предложить изменить

Изменить мемориал, которым вы управляете, или предложить изменения менеджеру мемориала.

Есть отзыв

Спасибо за использование Find a Grave, если у вас есть какие-либо отзывы, мы будем рады услышать от вас.

Оставить отзыв

Выбрано 1 фото…

Выбрано 2 фото…

Превышен размер

Вы не можете больше загружать фотографии в этот мемориал

«Неподдерживаемый тип файла»

Загрузка…

Ожидание…

Успешно

Неудачно

Эта фотография не была загружена, т.к. в этом мемориале уже есть 20 фотографий

Эта фотография не была загружена, потому что вы уже загрузили 5 фотографий в этот мемориал

Неверный тип файла

Загрузка 1 фото

Загрузка 2 фотография

1 Фотография Загружено

2 Фотографии Загружено

Добавлены

. ! На это кладбище есть 1 волонтер .

Извините! На это кладбище нет добровольцев. Продолжение этого запроса добавит оповещение на страницу кладбища, и любые новые добровольцы будут иметь возможность выполнить ваш запрос.

Введите числовое значение

Введите идентификатор мемориала

Год не должен быть больше текущего года

Неверный мемориал

Дублирующаяся запись для мемориала

Вы выбрали этого человека в качестве члена своей семьи.

Сообщено!

Эта связь невозможна из-за сроков службы.

0% Завершено

Добавить заголовок

Сохранено

Выберите тип фото

Могила

Лицо

Семья

Другое

Сохранено

Требуется Javascript: К сожалению, Find a Grave не работает должным образом без включенного JavaScript. Вам нужно будет включить Javascript, изменив настройки браузера. Научитесь включать это.

Аносов Павел

Официальный:

Аносов Павел Петрович. 29 июня (10 июля) 1796 — 13 (25) мая 1851. Русский ученый-металлург, исследователь природы Южного Урала. Создатель русского булата.

Жизнь и деятельность:

1. Булат впервые упоминается в описаниях походов Александра Македонского. В Европе на одном из этапов ее приготовления использовали мочу трехлетней козы, которую три дня кормили папоротником. Позже секрет его производства был утерян. В прошлом веке его заново открыл Павел Петрович Аносов, написавший целую книгу под названием « О булатах ».

2. Павел Аносов родился горным инженером: его отец, рано умерший, тоже был горным инженером. Осиротевшего мальчика и его братьев и сестер взял к себе дедушка, отец его матери. Он также был горным инженером, слесарем Камского металлургического завода. Прекрасный провидец и ловкий изобретатель, дедушка Собакин увлек внука в сказочный мир замысловатых машин.

3. Когда Павел подрос, дед отправил его в Петербург, в Горный кадетский корпус. И как раз тогда, когда юный Саша Пушкин, мальчик на три года младше Аносова, учился науке в Царскосельском лицее, Павел усердно учился на берегах Невы. А когда будущее солнце русской поэзии перевело с французского стихотворение « Железо и золото », Аносов заинтересовался булатной сталью.

4. Для Пушкина булат был образом, синонимом куда более скромно звучащего железа. Для Аносова – материал сабли из коллекции Горнострелкового корпуса. Он был по-настоящему «сражен булатом»: его тянуло к музейным витринам, как магнитом.

5. Опытные учителя неизменно отвечали, что секрет булата утерян. И они не лгали. Булат, когда-то завезенный в Европу из Индии через Персию, где он получил название «фулад», то есть стальной – узорчатый булат, разрезающий на воздухе тончайший марлевый платок, – остался только в музеях. Восточные мастера так долго и тщательно оберегали тайну булата, что, в конце концов, совершенно ее утратили. Эту тайну нашел Павел Аносов.

6. Проявил необыкновенные способности к математике и другим высшим наукам, окончил Горный кадетский корпус с золотой медалью и должен был, согласно справке, «причисляться к действующей горной службе помощником при чин старшины с 7 августа 1817 года». В том же июне Пушкин окончил лицей и в чине коллежского секретаря был определен в Коллегию иностранных дел.

7. Аносов недолго оставался помощником, т. е. подпоручиком, на ЗГМЗ. За тридцать лет в Златоусте он поднялся по карьерной лестнице до горного начальника и одновременно директора оружейного завода в звании однозвездного генерала.

8. Павел Петрович не забыл о своей юношеской мечте. В течение десяти лет с 1828 по 1838 год он размышлял, искал, экспериментировал. И ему удалось создать русский литой булат, не уступающий восточным образцам – твердый, гибкий, звонкий. Способен прорезать железный прут и гнуться, как пружина.

9. Аносов первым научился производить качественную сталь и первым металлургом начал систематически изучать влияние различных элементов на сталь. Другими словами, он заложил основы металлургии легированных сталей.

10. Павлу Петровичу принадлежат и другие инновации: он первым применил микроскоп для изучения структуры стали, усовершенствовал золотую мельницу и другие заводские механизмы, предложил способ извлечения золота из золотосодержащих песков. плавлением в доменных печах, и испытал этот метод на себе.

11. Аносов заботился о здоровье подчиненных ему рабочих: на заводе заменил вредное ртутное золочение клинков гальванопокрытием.

12. В 1834 г. за организацию производства качественных кос Аносов был избран действительным членом Московского общества земледелия и награжден золотой медалью этого общества.

13. Неутомимый Аносов успел внести свой вклад и в геологию: исследуя окрестности Златоуста, он описал геологическое строение этой части Урала, а также месторождения полезных ископаемых.

14. В 1847 году ученый и успешный организатор производства был назначен начальником Алтайского металлургического завода и Томским гражданским губернатором – Алтайский горный округ входил тогда в состав Томской губернии.

15. Вполне можно сказать, что Павел Петрович выгорел на работе. На самом деле он замерз: смертельно простудился, когда ехал в Омск на встречу с сенатором Анненковым, посланным в Сибирь для изучения положения на металлургическом заводе. Аносова похоронили в Омске.

16. Осиротевшей семье назначено государственное пособие: пенсия на вдову и оплата обучения на детей. К тому времени только старший из 9 детей окончил Смольный институт. Мальчики учились в Институте корпуса горных инженеров, девочки – в Смольном.

17. Друзья и знакомые Аносова охотно жертвовали деньги на установку надгробного памятника. Несмотря на то, что в 1940-е годы кладбище было ликвидировано, память об Аносове не была стерта. На одном из корпусов Козицкого завода, возведенного над бывшим кладбищем, установлена ​​мемориальная доска с портретом Аносова.

18. В историческом центре Златоуста также установлен памятник Аносову. Генерал-майор горной службы держит изогнутый булатный клинок; рядом с ним микроскоп на подставке.

Конструкционные стали

Конструкционная сталь: особенности, классификация, сферы применения

Вопросы, рассмотренные в материале:

• Описание конструкционной стали
• Классификацию конструкционных сталей
• Сферы применения конструкционной стали
• Достоинства и недостатки конструкционных сталей
• Как выбрать конструкционную сталь по ее маркировке

Конструкционная сталь пользуется сегодня огромным спросом. Она незаменима при изготовлении промышленных механизмов и возведении строительных конструкций, так как обладает высокой прочностью, пластичностью и сопротивляемостью к разрушению.

Используется данный материал и в других сферах человеческой деятельности. К примеру, из него производят детали для разного рода станков, горячекатаный рядовой прокат, пружины, рессоры, мелкие крепежные элементы и много чего еще. Однако при выборе конструкционной стали следует иметь в виду, что она бывает разных видов, у каждого из которых свои физические и химические характеристики.

Описание конструкционной стали

Конструкции и механизмы, применяемые в промышленности или строительстве, должны отвечать повышенным требованиям прочности. Для их изготовления применяется материал, обладающий особыми технологическими качествами. Использование металла с нужными свойствами – основа безопасной эксплуатации всей конструкции в разнообразных условиях. В соответствии с химическими, физическими и механическими характеристиками таким материалом может быть конструкционная сталь.

Ключевой особенностью такого металла является способность выдерживать постоянные и переменные нагрузки. Нередко от него ожидается также износостойкость или антикоррозийные свойства. Иногда выдвигаемым требованиям соответствует обычная углеродистая конструкционная сталь. Но в некоторых случаях ее качества необходимо дополнять или усиливать за счет легирования особыми химическими элементами.

Рекомендуем статьи по металлообработке

• Марки сталей: классификация и расшифровка
• Марки алюминия и области их применения
• Дефекты металлический изделий: причины и методика поиска

В структуру сталей этого типа входят такие полезные добавки, как железо, кремний, медь, марганец и другие вещества, однако главную роль в них играет углерод. Именно он наделяет конструкционный металл ключевыми свойствами и определяет степень его прочности. От концентрации этого элемента зависит устойчивость объекта к хладноломкости, его способность выдерживать производственные нагрузки и переносить различные погодные условия.

VT-metall предлагает услуги:

Конструкционная сталь делится на несколько классов в зависимости от уровня содержания в них вредных примесей – серы и фосфора. Чем он выше, тем ниже порог хладноломкости и красноломкости материала.

Существует классификация, где за основу берется концентрация в сплавах S и P:

• менее 0,05 % – это конструкционные стали обыкновенного качества;
• менее 0,035 % – качественные конструкционные стали;
• менее 0,025 % – высококачественные стали;
• менее 0,015% – особо высококачественные стали.

Классификации конструкционных сталей

Есть и другие способы классификации сталей такого типа. Если брать за основу российские марки, то можно выделить:

1. Нелегированные углеродистые стали, произведенные в соответствии с ГОСТом 1050.
2. Низколегированные конструкционные стали с добавлением углерода, изготовленные согласно ГОСТу 5058 – такой вид материала пользуется спросом в строительстве.
3. Среднелегированные стали, регламентируемые стандартом ГОСТа 4543.
4. Качественные рессорно-пружинные стали, требования к которым отражены в ГОСТе 14959.
5. Специальные конструкционные – к этой группе относятся высоколегированные стали с антикоррозийными свойствами и особыми характеристиками. Руководство по их производству, как правило, определяется ТУ фирм-изготовителей. Химический состав таких материалов нередко позволяет относить их, скорее, к сплавам на основе железа, нежели к сталям.

Ключевым признаком, позволяющим отнести сталь к типу конструкционной, является доля углерода в составе готового сплава. Но с ее определением не все так просто: если минимальный показатель концентрации данного вещества в изделии указан четко и составляет 0,05 %, то максимальный представляет собой «плавающую» величину и варьируется между 0,7 % и 0,85 %. Стоит отметить, что в отдельных случаях такая же доля углерода в металле свойственна и инструментальным сталям.

Примером тому может служить сталь марки 60С2. Разные инженеры-металловеды относят ее то к рессорно-пружинным, то к инструментальным материалам. Эта же двойственность характерна таким маркам, как У7А, ШХ9 или 75Г.

В связи с этим для того, чтобы более четко обозначить верхний предел концентрации углерода в конструкционной стали, важно также обратить внимание на следующие характеристики:

• Диапазон текучести – максимальный показатель деформации сжатия, при котором объект не разрушается. Если он увеличен, то такой материал можно классифицировать как конструкционный, если нет – как инструментальный.
• Диапазон концентрации некоторых примесей в стали, попадающих в нее в процессе выплавки.

Еще одна классификация видов конструкционной стали, применяемая на производстве, основана на различии сплавов по части химических, физических и механических свойств. В нее входят следующие группы:

• углеродистые;
• низколегированные;
• легированные;
• автоматные;
• подшипниковые;
• пружинные;
• теплоустойчивые.

Выделенные группы отличаются не только по указанным свойствам конструкционного материала, но и по областям его использования.

Сферы применения конструкционной стали

Конструкционные стали, обогащенные углеродом, по праву можно считать универсальным материалом – их сфера применения распространяется от производства строительных конструкций и механизмов до деталей оборудования и машин. Такая многофункциональность этого вида сплава обусловлена комплексом его качественных характеристик.

Применение легированных конструкционных сталей имеет большое значение в области машиностроения, строительства, а также в производственных работах. Дело в том, что они обладают уникальными химическими, физическими и механическими свойствами. Эти характеристики материала определяются содержанием в сплаве того или иного вещества.

Свойства конструкционной стали низкой степени легирования позволяют использовать материал для производства локомотивов и вагонов для железнодорожного транспорта, трамваев или метрополитена, изготовления полевой и сельскохозяйственной техники, строительства инженерных конструкций и сооружений – словом, в условиях повышенной нестабильности нагрузок и температур.

Теплоустойчивая сталь способна выдерживать до +6 000 °С. Поэтому из нее изготавливают элементы приборов, работающие в течение длительного времени, а также детали, подвергающиеся постоянным нагрузкам и высокому термическому воздействию.

Из подшипниковой конструкционной стали выполняют элементы, подверженные точечным переменным нагрузкам – это места, где в одноименных механизмах шарики, ролики и беговые дорожки колец вступают в контакт.

Пружинная или пружинно-рессорная сталь применяется для изготовления пружин, рессор, сильфонов и т. д.

Из автоматной стали производят крупные партии мелких деталей и крепежей при помощи автоматических станков.

Достоинства и недостатки конструкционных сталей

Преимущества конструкционной стали раскрываются только после термической обработки изделий из данного сплава, поэтому их в обязательном порядке подвергают температурному воздействию. Главные плюсы такой процедуры:

1. После закалки и отпуска детали из конструкционной стали ее способности к сопротивлению пластическим деформациям обостряются и даже превосходят в этом углеродистые сплавы (при одинаковой концентрации углерода).
2. При одинаковых условиях конструкционный металл прокаливается сильнее, чем углеродистый. Поэтому внешние элементы большой толщины лучше выполнять именно из легированной конструкционной стали. Состав такого сплава должен позволять детали прокалиться насквозь.
3. При термической обработке стали такого типа можно использовать «мягкие» охладители – масла. Эта технология значительно снижает риск появления трещин или коробления при закалке.
4. После термообработки и процедуры легирования конструкционная сталь приобретает дополнительный запас вязкости, увеличивается порог ее хладноломкости. Так, оборудование с деталями из данного материала становится надежнее.

Недостатки конструкционной стали:

1. Значительная часть изделий из этого материала подвержена обратимой отпускной хрупкости.
2. После температурного воздействия конструкционный металл становится мягче, снижается его сопротивление усталости.
3. В результате ковки и прокатки элементы из конструкционной стали приобретают строчечную структуру. Кроме того, в местах деформирования их свойства становятся неоднородными. Такой материал впоследствии с трудом поддается резке.
4. В конструкционном материале, легированном никелем, могут образовываться флокены – светлые пятна в изломе. В поперечном разрезе они могут проявляться в виде трещинок разной направленности. Такое явление возникает за счет выхода водорода, растворенного в стали.

Выбор конструкционной стали по ее маркировке

Конструкционные металлы маркируются по сложной системе, включающей в себя множество обозначений. Рассмотрим ее подробнее.

Углеродистая сталь обыкновенного качества стандартно обозначается сочетанием букв «Ст» и цифры от 0 до 6 – они отражают номер марки. Затем идет описание степени раскисления: в спокойных сталях – «сп», полуспокойных – «пс» и кипящих «кп».Причем в конструкционной стали марки 0 степень раскисления не указывается, зато отражается содержание в ней фосфора (не более 0,07 %), серы (не более 0,06 %) и углерода (не более 0,23 %). Марки от 1 до 6 могут быть полуспокойными, а от 1 до 4 –кипящими. Доля С, Мn, Si, S, P в них строго прописана.

Согласно ГОСТу 1050–88 маркировка углеродистых качественных сталей включает двузначное число, говорящее о концентрации в нем углерода (в сотых долях процента): 0, 8, 10, 20, …60. Из такого обозначения очевидно, что, например, сталь 20 содержит 0,20 % углерода.

Углеродистые конструкционные стали тоже бывают спокойные, полуспокойные и кипящие, но перед первыми индекс не ставится. Так, можно встретить обозначения полуспокойных металлов: 08 пс, 10 пс, 20 пс, и кипящих: 08 кп, 10 кп, 20 кп.

Литая макроструктура углеродистых сталей обозначается заглавной буквой «Л» (сталь 60 Л).

Определяет маркировку легированных конструкционных сталей ГОСТ 4532–71. Так, она должна содержать буквенно-цифровое обозначение, отражающее химический состав материала:

• алюминий – Ю;
• бор – Р;
• ванадий – Ф;
• вольфрам – В;
• кобальт – К;
• кремний – С;
• марганец – Г;
• медь – Д;
• молибден – М;
• никель – Н;
• ниобий – Б;
• титан – Т;
• хром – Х.

Цифра, стоящая после буквы, обозначает приблизительную долю легирующих компонентов в сплаве. Если ее нет, значит, таких веществ в материале содержится не более 1 %.

Цифра, расположенная в самом начале маркировки, обозначает количество углерода в легированном материале (в сотых долях процента). Так, запись «30ХН3А» означает, что в данном сплаве содержится порядка 0,30 % С, около 1 % Сr и 3 % Ni. Заглавная «А» в конце записи отражает высокое качество стали. Особо высококачественные стали (которые получаются, например, путем электрошлакового переплава) маркируются буквой Ш – 30ХГС-Ш.

Некоторые группы конструкционных сталей содержат дополнительные обозначения в начале маркировки. Так, автоматные начинаются с буквы «А», строительные – с «С», подшипниковые – с «Ш» (ШХ15).

Автоматные стали характеризуются повышенной концентрацией кальция, селена, серы, теллура и фосфора. Согласно ГОСТу 1414–75 увеличенное содержание некоторых веществ должно обозначаться соответствующей буквой: кальций – «Ц», селен –«Е», сера – «А», свинец – «С». Двузначное число, стоящее перед буквами А, АС или АЦ говорит о концентрации углерода (в сотых долях процента). Например, автоматные стали с повышенным содержанием кальция – АЦ20, …, АЦ30ХН; селена – А35Е, А40ХЕ; серы – А11, А20,…, А40; свинца – АС14, АС40, …, АС45Г2.

Низколегированные конструкционные стали обозначают буквой «С» и числом, отражающим предел текучести (мегапаскаль), например, С235, С285,…, С590. В конце записи могут стоять заглавные «Д» – обозначающая усиление антикоррозийных свойств, «К» – отражающая специальный химический состав, или «Т» – говорящая об усилении прочности материала за счет термообработки.

Требования, которые выдвигает потребитель к свойствам конструкционной стали (химическим, физическим или механическим) выполняются за счет специфического состава сплава, подбора методик термического воздействия и способов упрочнения поверхности, а также качества металлургической обработки. Такой материал может быть представлен на рынке в формате проката, труб и пр.

Стоимость изделий из конструкционной стали в основном зависит от состава сплава и размеров детали.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

• цветные металлы;
• чугун;
• нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Типы конструкционной стали и профилей

В современном мире мы повсюду видим и используем стальные конструкции. Существование железных дорог, которыми мы пользуемся каждый день от дома до работы, или одной из самых посещаемых туристических достопримечательностей в мире Эйфелевой башни стало возможным благодаря использованию стали в качестве конструкционного материала. Благодаря своим уникальным свойствам все виды стали составляют основу нашего современного общества. Но что такое конструкционная сталь? В чем разница между мягкой и конструкционной сталью? Почему и как люди его используют? Все эти и многие другие вопросы будут подробно рассмотрены в этой статье.

1.) Что такое конструкционная сталь?

Конструкционная сталь — это тип стали, который используется в качестве строительного материала. Он разработан таким образом, чтобы иметь хорошее соотношение прочности и веса (которое также называют удельной прочностью) и быть экономичным, чтобы его можно было использовать в качестве конструктивного элемента в зданиях, дорогах, мостах и ​​т. д.

2.) Почему сталь? Сталь как прочный материал

Сталь, один из самых важных материалов в современном мире, бывает разных марок и форм. Это просто сплав железа и очень небольшого количества углерода (до 2,1% по весу). Иногда встречаются и другие элементы. Благодаря своей высокой прочности на растяжение и низкой цене он является важным компонентом, используемым в инфраструктуре, инструментах, кораблях, автомобилях, машинах, приборах и зданиях.

  Стали производятся и используются с использованием различных методов производства, обеспечивающих изменение микроструктуры путем проведения необходимой термической обработки в соответствии с желаемой характеристикой. Кроме того, в сталь могут быть добавлены легирующие элементы для получения различных свойств. Фазовые диаграммы особенно важны при термической обработке.

Рисунок 1: Диаграмма фазового равновесия железо-углерод

3.) Типы и сорта конструкционной стали

Существует не один тип конструкционной стали. Существуют различные формы и сорта, в зависимости от потребностей конкретного применения. Конструкционные стали классифицируют по форме их поперечных сечений, например, наиболее часто используемые формы I, T, C (2). Помимо формы, марка стали напрямую влияет на механические свойства. Таким образом, различные марки конструкционной стали должны быть выбраны в соответствии с различными требованиями к конструкции.

Несколько типов стали можно формовать и использовать в качестве балок, стержней, пластин, стержней или профилей. Вот стандартные конструкционные стальные материалы:

Углеродистая сталь:

Сталь может быть определена как углеродистая сталь, если не требуется добавление любого другого легирующего элемента (например, вольфрама, циркония, кобальта, никеля и т. д.). содержание меди не превышает 0,4% или следующие элементы не превышают указанные массовые проценты (Mn: 1,6%, Si: 0,6%, Cu: 0,6%) (3). Углеродистые стали обычно классифицируют по содержанию углерода как низкоуглеродистые (<0,3%), среднеуглеродистые (0,3-0,6%), высокоуглеродистые (0,6-1%) и сверхвысокоуглеродистые (1,25-2%). Он в основном используется в конструкционных трубах и трубах.

Высокопрочные низколегированные стали:

Этот тип сталей имеет лучшие механические свойства и более устойчив к атмосферной коррозии, чем углеродистые стали. Они содержат марганца до 2,0%. Небольшие количества других легирующих элементов, таких как хром, никель, молибден, азот, ванадий, ниобий и титан, могут использоваться в различных комбинациях для изменения свойств (3). Атмосферостойкие стали, которые представляют собой подтип высокопрочных низколегированных сталей, обладают высокой стойкостью к атмосферной коррозии за счет образования на поверхности пассивного, похожего на ржавчину слоя, являясь одной из важных конструкционных сталей. В основном используется в конструкционных формах и плитах.

Кованая сталь:

Ковка — это просто процесс придания формы металлу, когда он находится в твердом состоянии. Это делается путем приложения механической и тепловой энергии к стальным слиткам или заготовкам. Этот процесс придает материалу однородную зернистую структуру, что уменьшает неоднородность матрицы за счет удаления пустот, пузырьков газа и повышает общую прочность (4).

Закаленные и отпущенные легированные стали:

Тип конструкционной стали (например, A514), в основном используемый в строительных конструкциях. Как можно понять из названия, этот тип стали прошел этапы закалки и термообработки с отпуском.

4.) Обычная конструкционная форма

Формы конструкционных сталей, указанные во многих мировых стандартах. Короче говоря, углы, допуски, размеры и размеры поперечного сечения стали определены в стандартах, и эти стали названы. Ниже на рисунке 2 показаны распространенные конструктивные формы сталей. В то время как многие профили формируются путем горячей или холодной прокатки, другие изготавливаются путем сварки плоских или гнутых листов.

Рис. 2. Различные типы профилей из конструкционной стали

b.) ASTM

Эти стали имеют обозначение связанного сплава, начинающееся с A, а затем два, три или четыре номера. Четырехзначные марки стали AISI, обычно используемые для машиностроения, машин и транспортных средств, представляют собой совершенно другую серию спецификаций. Специальные названия есть у всех сталей.

Например:
A1085 – конструкционные трубы и трубки
A36 – конструкционные профили и плиты

5. ) Преимущества и недостатки конструкционных сталей

Более высокое отношение прочности к весу:

При сравнении сталь превосходит любой другой традиционный конструкционный материал, такой как камень, цемент или дерево, с точки зрения отношения прочности к весу. Это означает, что устойчивость к плохим основаниям выше.

Хорошая пластичность:

Пластичность — это способность материала выдерживать нагрузки без разрушения. Благодаря эластичности стали, после изгиба она может вернуться к своей первоначальной форме. Уступчивость до определенного момента предотвращает преждевременные отказы. Твердые и хрупкие материалы могут внезапно выйти из строя, поэтому не являются благоприятными.

Высокая ударная вязкость:

Способность материала поглощать энергию называется ударной вязкостью. Конструкционные стали имеют высокие значения ударной вязкости; таким образом, они очень подходят для применения в строительстве. Они и прочные, и пластичные. Кроме того, следует отметить, что основное различие между мягкой и конструкционной сталью заключается в том, что конструкционные стали более жесткие, чтобы выдерживать более высокие нагрузки без ненужного провисания.

Архитектурное разнообразие:

Стальные конструкции делают возможными различные архитектурные решения. По всему миру можно увидеть удивительные стальные здания, башни и мосты. Можно было бы удивиться, узнав, что использовать этот материал в качестве конструкционного элемента еще сто лет назад было экономически невыгодно.

Экономия места:

По сравнению с железобетоном, стальной носитель размером 40×40 см2 может выполнять ту же работу, что и железобетонный носитель размером 100×100 см2. Этот пример показывает, что возможна чистая экономия полезной площади (5).

Существуют некоторые недостатки, которые могут быть решены за счет дополнительных затрат, таких как коррозия и чувствительность к возгоранию или риск коробления при больших нагрузках. Тем не менее, основные преимущества могут по-прежнему перевешивать эти недостатки в конкретных приложениях проектирования.

6.) Применение конструкционной стали

Что приходит вам на ум, когда вы слышите слово «конструкционная сталь»? Надеюсь, это не просто строительство. Конструкционная сталь является наиболее предпочтительным металлом для архитекторов, дизайнеров, инженеров, подрядчиков и производителей. Благодаря свойствам особо высокой прочности, коррозионной стойкости, прочности на растяжение и относительно низкой цене нашла применение в различных областях.

Строительство

Конструкционная сталь широко применяется в строительной отрасли. Он обычно используется при проектировании и строительстве промышленных объектов. Конструкционная сталь имеет высокое соотношение прочности и веса, что делает ее превосходной для использования при строительстве огромных конструкций, таких как здания, склады, мосты, фабрики и т. д. созданные производителями конструкционной стали, которые используются в строительной отрасли. Ежегодно в строительстве зданий используется около 25% конструкционных сталей.

Горнодобывающая промышленность

Конструкционная сталь широко применяется в горнодобывающей промышленности. Большинство компонентов подземной части шахты армированы конструкционной сталью. Все мастерские, офисы, конструкционные части шахт, такие как шахтные экраны, котлы с кипящим слоем, здания сделаны из конструкционной стали. Конструкционная сталь легко чистится благодаря своей гладкой поверхности. Поэтому не мешайте другим элементам

Транспорт

Конструкционная сталь используется для производства грузовых автомобилей, трансмиссий, поездов, рельсов и кораблей, якорных цепей, шасси самолетов и компонентов реактивных двигателей. Большинство этих транспортных средств содержат значительное количество конструкционной стали. Конструкционные стали используются из-за их эластичности, коррозионной стойкости, прочности на растяжение, пластичности, ковкости и доступности.

Судовой

Большинство морских транспортных средств изготавливается, например, из конструкционной стали; подводные лодки, лодки, супертанкеры, лестницы, стальные полы и решетки, лестницы и сборные стальные секции. Конструкционная сталь выдерживает внешнее давление, легко формуется. Эти свойства делают конструкционные стали подходящими для морского сектора.

Энергетика

Конструкционная сталь широко применяется в энергетике. Он используется во многих промышленных зданиях с возобновляемыми и невозобновляемыми источниками энергии, такими как опоры линий электропередач, трубопроводы, ветряные турбины, электромагниты, сердечники трансформаторов, нефтяные и газовые скважины.

7.) Стандарты

Формы, размеры, химический состав, механические свойства, такие как прочность, методы хранения и хранения конструкционной стали изготавливаются в соответствии со стандартами. Конструкционные стали обычно определяются на основе соответствующих отраслевых или национальных стандартов, таких как ASTM, API, BSI, ISO и т. д. В большинстве случаев стандарты содержат в основном основные требования, такие как пределы химического состава и свойств при растяжении.

Двумя наиболее распространенными стандартами использования являются европейский стандарт (EN 10025) и американский стандарт (ASTM).

а.) EN 10025

Названия конструкционных сталей начинаются с «S» и после «Предел текучести (в Н/мм2). Затем они могут быть обозначены как «Значение прочности», «Мелкое зерно или нет», «Отпущенное или закаленное»

Например: «S275J2» или «S690QL»

8.) Как выбрать производителя?

Принятие решения по такому важному вопросу может вызывать беспокойство. Неверное решение производителя может дорого обойтись. Наши советы, приведенные ниже, могут быть полезны при выборе производителя

Знайте, что вы ищете.

Перед собеседованием с кандидатами определите свои приоритеты и ожидания от производителя.

Не торопитесь.

Спешка с выбором производителя может занять больше времени, чем его оценка. При необходимости протестируйте несколько компаний и выберите лучшую для себя.

Спросите фон.

Компания с хорошей историей вряд ли вас подведет, имейте это в виду.

Подумайте о найме агентов

В процессе закупок возникает множество невидимых затрат. Наем опытных специалистов или компаний для ваших закупочных проектов может существенно сократить ваши расходы. Не стесняйтесь спрашивать что-либо по этому поводу у опытной команды Yena в различных проектах по металлоконструкциям.

YENA Engineering имеет большой опыт в проектах стальных конструкций, таких как высотные здания, кровельные системы, детали мостов, промышленные здания и связанное с ними производство строительного оборудования. Мы можем выполнять проекты в соответствии с EN 1090-1 EXC2, EXC3 и EXC4. Наши процедуры сварки соответствуют стандарту EN ISO 3834-2.

Мы предлагаем комплексные услуги по поиску поставщиков для строительных проектов, включая рабочие чертежи, закупку сырья, обработку поверхности (пескоструйную обработку, окончательную покраску), цинкование, резку, сверление, сварку и отделку.

Для получения подробной информации о нас посетите нашу страницу продукта https://yenaengineering.nl/structural-steel-parts/

Наши ссылки https://yenaengineering. nl/references/

или свяжитесь с нами https://yenaengineering.nl/contact/

Вам может быть интересно:

• Минимальный радиус для правильного изгиба
• 4 Новейшие технологии в сталелитейной промышленности
• 6 важных вопросов Обращение к вашему поставщику конструкционной стали
• Производство пешеходных мостов с использованием конструкционной стали
• Эффективное устойчивое строительство и производство конструкционной стали

Ваше имя

Ваш адрес электронной почты

Ваше сообщение

Позвоните нам — +31 10 808 2604

Электронная почта — [email protected]

Linkedin Следуйте за нами

О нас

Проверьте наш LinkedIn!

Исследование конструкционной стали | Что такое конструкционная сталь?

«Мост Александры» от tsaiproject находится под лицензией CC BY 2.0.

От зданий, которые мы посещаем, до домов, в которых мы живем, до дорог, по которым мы путешествуем, конструкционная сталь является универсальным строительным материалом, который обеспечивает прочность конструкции и универсальность изготовления.

В этой статье более подробно рассматривается конструкционная сталь, ее состав, характеристики, использование и многое другое. Для получения информации о конкретных марках конструкционной стали просмотрите нашу страницу высокопрочных низколегированных конструкционных стальных листов .

Что такое конструкционная сталь?

Конструкционная сталь является регулируемой категорией стали, которая должна соответствовать отраслевым стандартам по допускам состава и размеров. В Соединенных Штатах ASTM International определяет и регулирует марки стали. Точно так же в Канаде и Европе есть свои регулирующие органы и стандарты. В то время как Лико ^® Steel поставляет стальной лист CSA G40.21 и стальной лист стандарта EN, в этой статье основное внимание будет уделено стандартам ASTM.

Существует множество марок конструкционной стали, наиболее популярными из которых являются ASTM A36 и ASTM A572. Эти и другие марки конструкционных сталей в основном используются для возведения каркасов зданий и мостов. Они также используются в строительстве:

• Строительное оборудование
• Грузовые вагоны
• Машины
• Запчасти для грузовиков
• Опоры ЛЭП
• Стрелы крана
• Рамы грузовиков

Согласно исследованию, опубликованному Американским институтом стальных конструкций, конструкционная сталь составляет 47 % всех строительных материалов, поэтому весьма вероятно, что любое здание, мост или сооружение, с которыми вы сталкиваетесь, отчасти обязаны своей конструкцией конструкционной стали.

Производство и испытания конструкционной стали

Чтобы полностью понять, чем конструкционная сталь отличается от неконструкционной стали, такой как сталь, используемая в надземных резервуарах для хранения, кораблях или кузовах грузовиков, мы должны сначала рассмотреть состав конструкционной стали.

Сталь может быть получена путем переработки старой стали или из сырья. Процесс преобразования переработанной стали в новую включает в себя плавку существующей стали и ее очистку в соответствии с определенными спецификациями. Производство стали из сырья — гораздо более длительный процесс.

Сталь представляет собой сплав, состоящий из железа и углерода, оба из которых широко распространены, но редко встречаются в чистом виде. Для производства стали из сырья железо добывают из железной руды, богатой оксидами железа. В Соединенных Штатах большая часть железной руды добывается из таконита, который в изобилии встречается в Миннесоте. В процессе экстракции таконит измельчается до песчаного состава, а магниты используются для отделения железной руды (в форме магнетита) от других минералов и веществ.

В то время как железо обычно считается твердым и прочным, необработанная железная руда на самом деле достаточно мягкая, чтобы ее можно было резать ножом и мышцами. Именно добавление углерода придает сплавам на основе железа их прочность.

Наиболее распространенный способ производства железоуглеродистого сплава – это смешивание кокса, богатой углеродом формы угля, с железной рудой и нагревание до воспламенения кокса. Этот интенсивный нагрев заставляет кокс выделять углерод и связываться с кислородом из оксидов железа, оставляя смесь железа и углерода. Этот процесс известен как сокращение.

После восстановления материал содержит около 4% углерода. Затем он подвергается дополнительным процессам нагрева и охлаждения, чтобы уменьшить количество углерода, что делает материал более твердым и прочным. Материал становится сталью, когда содержание углерода падает ниже 2,1% от веса материала. Для производства конструкционной стали углерод необходимо дополнительно восстанавливать до тех пор, пока его состав не составит всего 0,05–0,25%.

Конечным результатом является конструкционная сталь с высоким соотношением прочности и веса, на 100 % пригодная для повторного использования и доступная по цене. Существует множество марок конструкционной стали, каждая из которых немного отличается по составу. Эти композиции играют важную роль в определении материала, необходимого для любого конкретного проекта.

В качестве альтернативы, сталь может быть дополнительно обработана путем дополнительного нагревания и охлаждения и/или добавления сплавов, таких как хром, молибден и титан, для повышения твердости. Эти процессы влияют на общую хрупкость, в большинстве случаев делая полученный материал не идеальным для конструкционного использования.

Состав конструкционной стали

Ниже приведен состав двух популярных марок конструкционной стали: ASTM A36 и ASTM 572. Другие марки конструкционной стали имеют аналогичный состав, но могут также иметь дополнительные сплавы или подвергаться дальнейшей обработке.

*A514 также содержит 0,48 % хрома, 0,2 % молибдена, 0,02 % титана, 0,05 % ванадия и 0,003 % бора.

Основное различие в составе конструкционной и неконструкционной стали заключается в наличии дополнительных сплавов, повышающих твердость, но также повышающих хрупкость. В некоторых случаях из дополнительных сплавов по-прежнему получают конструкционную сталь, но в других случаях полученная сталь слишком хрупкая, чтобы ее можно было использовать в конструкционных целях.

Предел текучести и предел прочности при растяжении

Помимо химического состава предел текучести и предел прочности при растяжении помогают определить марку стали и общее применение.

Предел текучести  это максимальная точка напряжения, при которой материал постоянно меняет форму. Например, когда вы прыгаете с доски для прыжков в воду, доска естественным образом изгибается, чтобы поглотить ваш вес и энергию, но как только вы прыгаете с доски, доска возвращается к своей первоначальной форме.

Предел текучести доски — это точка, в которой она изгибается под действием веса и энергии и остается постоянно согнутой даже после спуска дайвера.

Предел текучести — важная характеристика конструкционной стали, которая должна иметь некоторый предел текучести, чтобы поглотить вес. В мостах, например, предел текучести — это максимальный вес, который мост может выдержать, прежде чем он подвергнется необратимому повреждению.

Прочность на растяжение  это точка, при которой изогнутый материал сломается. В нашем примере с доской для прыжков в воду это вес и энергия, которые потребуются, чтобы сломать доску.

Удлинение  это процент увеличения длины растянутого материала до разрыва. В нашем примере с доской для прыжков в воду это будет процент увеличения длины доски перед привязкой. Удлинение используется для измерения пластичности или способности материала растягиваться до того, как он станет слабым или хрупким.

Ниже приведена диаграмма, показывающая предел текучести и предел прочности при растяжении трех типов обычной конструкционной стали. Эти точки измеряются в фунтах на квадратный дюйм («psi») или в килофунтах на квадратный дюйм («ksi»), как показано ниже. Они также иногда указываются в мегапаскалях.

*Прочность на растяжение по ASTM A514 зависит от толщины

Эти показатели имеют решающее значение для инженеров, поскольку они планируют материал, необходимый для конкретного проекта.

Испытание на удар по Шарпи

Особое значение для конструкций имеет их способность поглощать энергию. Хрупкие материалы могут поглощать только небольшое количество энергии, прежде чем сломаться или выйти из строя. Конструкционная сталь сочетает в себе прочность с пластичностью, что позволяет ей поглощать большое количество энергии до разрушения.

Испытание на удар по Шарпи, названное в честь Жоржа Шарпи, который стандартизировал испытание на удар, использует маятник с тяжелым молотком для измерения количества энергии, которое может поглотить тип стали. Тест идет еще дальше и проверяет удары при различных температурах. Это важно для стальных конструкций, которые находятся на открытом воздухе при экстремальных температурах.

Испытания по Шарпи довольно распространены для проектов из конструкционной стали. Небольшой образец стали, известный как купон, вырезается из эталонной пластины и отправляется в независимую лабораторию для испытаний. Результаты сообщают инженерам, подходит ли материал для их проекта.

Конструкционная сталь в строительстве зданий

При выборе сырья для строительства зданий инженеры часто учитывают такие факторы, как прочность и технологичность. Благодаря своей прочности, обрабатываемости и пластичности конструкционная сталь является одним из наиболее распространенных материалов, используемых в строительстве коммерческих и промышленных зданий.

Высокий предел прочности и добавление упрочняющих сплавов обеспечивают достаточную прочность деталей из конструкционной стали, чтобы выдерживать нагрузки здания без разрушения. Небоскребы, например, часто строятся из конструкционной стали из-за прочности материала. По сравнению с другими распространенными строительными материалами, такими как бетон, сталь является прочным, но относительно легким материалом, используемым для изготовления каркасов высоких зданий.

Обрабатываемость конструкционной стали позволяет строителям сваривать или скреплять материал различными формами. Двумя распространенными применениями стали, используемой в строительстве зданий, являются конструкционные профили, на долю которых приходится около 25% стали, используемой в зданиях, и арматурные стержни, на долю которых приходится около 44% стали, используемой в зданиях.

В районах, подверженных землетрясениям, пластичность является важным свойством конструкционной стали в материалах, используемых для строительства зданий. Высокая пластичность позволяет каркасам из конструкционной стали растягиваться и двигаться под нагрузкой от землетрясения, что делает здание менее подверженным разрушительным структурным повреждениям.

Испытание стального листа для строительных конструкций по Шарпи важно для конструкций, построенных в холодных условиях, поскольку это испытание подтверждает, что сталь достаточно прочная, чтобы выдерживать экстремально низкие температуры без трещин или поломок.

Благодаря относительно высоким пределам прочности при растяжении, пластичности и присутствию сплавов, повышающих прочность и обрабатываемость, марки A36 и A572 представляют собой две марки конструкционной стали, обычно используемые в строительстве.

Иди вперед и строй

Конструкционная сталь является основой нашей инфраструктуры, и мы ежедневно полагаемся на ее прочность, долговечность и надежность. Leeco Steel поставляет оптом листы конструкционной стали многих марок компаниям по всей стране и по всему миру.

Как работает втягивающее реле стартера-неисправности

Необходимо знать, как работает втягивающее реле стартера. Для того чтобы правильно диагностировать неисправности возникающие при работе стартера.

Содержание статьи:

• 1 Для чего нужно втягивающее реле
  • 1.1 Функции втягивающего реле стартера
    • 1.1.1 Схема включения катушки реле.
  • 1.2 Как работает втягивающее реле стартера
• 2 Неисправности втягивающего реле стартера
  • 2.1 Неисправность обмоток
  • 2.2 Образование нагара
• 3 Как проверить втягивающее реле стартера в домашних условиях
  • 3.1 При помощи мультиметра
  • 3.2 Проверка втягивающего реле аккумулятором

Для чего нужно втягивающее реле

Функции втягивающего реле стартера

• Втягивающее реле выполняет две основные функции. Подводит шестерню бендикса к шестеренчатому венцу маховика. Реле представляет собой электромагнитную катушку. Внутри катушки расположен якорь-поршень цилиндрической формы.  . Который под воздействием силы магнитного потока перемещается поступательно. Якорь зацеплен за вилку, Которая соединена с бендиксом.

Когда электрический ток подаётся от замка зажигания на обмотку реле. Якорь втягивается внутрь реле. Тянет за собой вилку. Бендикс выталкивается. И шестерня бендикса и венец маховика соединяются.

Схема включения катушки реле.

Как работает втягивающее реле стартера

Катушка втягивающего реле состоит из двух обмоток. Обмотки соединены между собой. И в месте соединения на них приходит плюс от замка зажигания или реле стартера которая управляется замком зажигания. Минусы катушки имеют разное подключение. Одна соединена на массу. Её называют удерживающей.

Вторая обмотка соединена с клеммой к которой подключен провод  идущий из стартера. Этот провод идет на обмотки статора с них на щетки коллектора якоря. Фактически пока стартер не начал работать Вторая обмотка имеет минус через якорь от минусовой щетки коллектора. Он идет через обмотку якоря на плюсовую щетку далее на статор и выходит к клемме на втягивающем реле.

Эта обмотка называется втягивающая. Пока стартер не включен обе обмотки втягивающего реле имеют общий плюс и минусы от разных точек подключения. Общее плюсовое соединение подключено к клемме управления втягивающим реле.

Включается замок зажигания. Проворачивается ключ стартера. Плюс приходит на клемму управления. В обеих катушках создаётся электромагнитное поле. Силы, которого хватает, чтобы втянуть якорь.

• Второе предназначение реле. Соединить клемму, на которую приходит плюс от аккумулятора. С клеммой, через которую подаётся плюс на обмотки статора и якоря. Чтобы стартер начал вращаться. Якорь втягивающего реле помимо того что тянет за собой вилку бендикса с одной стороны . с другой прижимает пятак и который соединяет две клеммы между собой. Стартер начинает вращаться. Втягивающая обмотка, которая имела минус на клемме отключится.

Это произойдет потому что. С одной стороны она имеет общий плюс с удерживающей обмоткой от клеммы управления. С другой стороны минус стал плюсом. На контактах втягивающей обмотки перестанет возникать разность потенциалов. Электромагнитное поле пропадет. Якорь реле будет удерживаться только одной обмоткой. Которая имеет минус на корпусе стартера. Силы магнитного поля будет достаточно чтобы удерживать якорь реле в этом положении. Пока крутится стартер.

Как только двигатель заведется и ключ стартера будет отпущен. Плюс перестанет приходить на удерживающую обмотку. Сила магнитного потока пропадет. Пружина отбросит якорь реле. Пятак отойдет от клемм, и стартер перестанет вращаться. неисправности втягивающего реле стартера

Неисправности втягивающего реле стартера

Именно по этому причиной неисправности втягивающего реле стартера. Может быть вышедшая из строя втягивающая обмотка. Реле щелкает а стартер не крутит. Потому что срабатывает удерживающая обмотка. Но её силы тока не хватает, чтобы сдавить усилие пружины и втянуть якорь реле и прижать пятак  к клеммам.

Неисправность обмоток

Это частая неисправность. Потому что основная нагрузка ложится на втягивающую обмотку. Потому что требуется максимальное усилие чтобы втянуть якорь. Эта обмотка имеет большее сечение провода. Соответственно в ней создаётся больший ток чем в удерживающей обмотке.

Образование нагара

Еще одна неисправность втягивающего реле это образование нагара на пятаке и клеммах. В результате воздействия сильного электрического тока на пятаке и клеммах в результате их взаимодействия образуется нагар и выгорание поверхности. При соединении пятака и клемм нагар не даёт контакта, и электрический ток не поступает на обмотки стартера. На втягивающих реле где снимается крышка с клеммами. Эта проблема решается легко. Пятак переворачивается другой стороной. Клеммы зачищаются.

Как проверить втягивающее реле стартера в домашних условиях

При помощи мультиметра

Проверить втягивающее реле стартера на обрыв обмотки можно мультиметром. Для этого необходимо выставить мультиметр на проверку сопротивления. Один щуп соединить с клеммой управления реле. Второй на массу. Мультиметр должен показать сопротивление. Значит удерживающая обмотка исправна.

Если переместить щуп с массы на клемму и отсоединить провод идущий на обмотки стартера. Мультиметр также должен показать сопротивление. В случае обрыва обмотки мультиметр покажет отсутствие контакта.

Но скорее всего может произойти либо межвитковое замыкание либо замыкание на корпус реле. Замыкание не происходит как провод с проводом   или с корпусом. Замыкание может происходить в месте нарушения изоляции через воздушное пространство. Под нагрузкой проскакивает искра в месте где нарушена изоляция. В результате происходит короткое замыкание через воздух. Сила магнитного потока не создаётся. Стартер не крутится. Обмотку можно прозвонить с помощью Мегомметра, но это так же может не привести к результату.

Проверка втягивающего реле аккумулятором

Поэтому лучше всего снять втягивающее реле со стартера. Собрать схему для проверки на рабочем столе. Минус от аккумулятора соединить с клеммой на которую должен крепиться провод идущий со стартера и корпусом втягивающего реле. Плюс необходимо подать на клему управления

Вк 1 — выключатель имитирует замок зажигания

При включении ВК-1 якорь втягивается Должны работать обе обмотки

При выключении массы выключателем ВК-2 имитируется смена полюсов в момент соединения пятака между клеммами. после того как якорь втянулся.

При этом отключается втягивающая обмотка и в работе остаётся удерживающая. Якорь находится во втянутом состоянии.

При отключении питания от клеммы управления якорь возвращается в исходное положение. выходит из реле

То есть если все работает как описано то реле исправно. Если якорь не втягивается или втягивается наполовину. Обрыв или замыкание обмоток.

От того как работает втягивающее реле зависит правильная работа стартера.

Ремонт втягивающего реле стартера своими руками

Диагностика и ремонт21 апреля 2019

Содержание

• 1 Особенности устройства втягивающего реле
• 2 Признаки и причины выхода из строя реле
• 3 Какой вид реле подлежит ремонту?
• 4 Как проверить втягивающее реле стартера?
• 5 Как провести ремонт реле своими руками?

Запуск двигателя автомобиля происходит посредством работы втягивающего реле. Благодаря ему специальный маховик присоединяется к двигателю, запускает его, затем возвращается на место. Неисправность этой детали может привести к тому, что мотор не заведётся.

Особенности устройства втягивающего реле

Для того чтобы самостоятельно починить любую деталь в автомобиле, надо понимать, как она устроена. Это даст представление о том, какие элементы есть внутри, как они работают, и соответственно, как к ним добраться для ремонта.

Втягивающее реле – это капсула, внутри которой установлен электрический магнит, возвратная пружина и стержень. Магнит состоит из двух обмоток: втягивающего сердечника, и удерживающей его в определённом положении обмотки. Именно их работа двигает и фиксирует сердечник внутри механизма.

Как только происходит поворот ключа при заводе двигателя, от аккумулятора происходит подача электричества на обмотки, которые выполняют функцию втягивания. Вследствие этого, вокруг сердечника появляется электромагнитное поле, которое приводит его в движение. Одновременно сжимается возвратная пружина, которая потом вернёт его в исходное положение. Совместно с этими движениями происходит присоединение противоположного конца детали к маховику. За счёт этого, шестерёнка, соединённая с бендиксом, соединяется с маховиком и передаёт ему движение.

В результате всех этих манипуляций происходит старт двигателя. После чего механизм отключает внутри себя электрический ток, и возвращает все свои детали в исходное положение. Только сердечник остаётся в исходном положении благодаря одной из обмоток.

Справка. Существуют реле только с одной обмоткой, обладающей функцией втягивания. Но такие детали не распространены из-за того, что потребляют много электричества, и как следствие, быстрее сажают аккумулятор.

Признаки и причины выхода из строя реле

Если реле сломалось, то об этом расскажут следующие признаки:

• при попытке завести двигатель ключом, он не запускается, или заводится только после двух-трёх попыток;
• после запуска двигателя раздаётся жужжание. Это значит, что стартер вращается на повышенных оборотах, хотя уже не должен.

Если наблюдается хотя бы один из этих признаков, то это повод насторожиться. Реле может скоро сломаться. Причин, по которым это происходит несколько:

• одна из обмоток, или обе сразу обгорели или оборвались;
• деформация возвратной пружины внутри механизма;
• внутри детали произошло короткое замыкание на одной из обмоток;
• уменьшилась площадь поверхности контактных пластин, или они полностью сгорели.

Понимая причины по которым реле выходит из строя, ремонт займёт меньше времени, т.к. сразу понятно где искать неисправность.

Какой вид реле подлежит ремонту?

В автомобиле может быть установлен один из двух типов реле: разборное и неразборное. Если в машине второй тип реле, то починить его своими руками не всегда получится.

Неразборное реле можно починить только в том случае, если пригорели контактные пластины. В случае если испортилась одна из обмоток или в них произошло короткое замыкание, то починить его уже не удастся – только замена детали.

Важно! В случае самостоятельного ремонта, при изъятии реле, рекомендуется пометить клеммы, для того чтобы не перепутать их при установке механизма на место. Также не лишним будет зачистить и обезжирить контакты на реле и стартере.

Как проверить втягивающее реле стартера?

При проверке реле, в первую очередь нужно посмотреть: не нарушена ли проводка, соединяющая его со стартером. Делается это просто: смотрим визуально и ищем места разрывов. Затем, пробуем завести двигатель, если произошёл звук срабатывания – с проводами всё в порядке.

Бывают случаи, что при повороте ключа раздаётся щелчок, но отсутствует вращение стартера – значит подгорели контактные пластины. Проверить это можно подав напряжение на двигатель автомобиля, минуя реле. В этом случае клеммы реле отсоединяются от замка. Затем отвёрткой надо замкнуть клеммы, расположенные на батарее и на стартере. Если началось вращение, то неполадки во втягивающем устройстве.

Есть еще способ провести проверку стартера. Делается это следующим образом:

1. Контакты реле соединяются короткими проводами с «плюсом» и «минусом» аккумулятора.
2. Конец провода «минус» к аккумулятору не присоединяется. Он кладётся на контакт. Если в этот момент раздался щелчок, значит деталь работает исправно, если нет, значит деталь неисправна.

Как провести ремонт реле своими руками?

Для самостоятельного ремонта понадобится следующее:

• плоская отвёртка;
• паяльник;
• олово;
• канифоль.

Начинать разборку реле нужно с извлечения сердечника. Затем откручиваются два винта. Они держат крышку, под которой расположены контакты катушек.

Внимание! Ни в коем случае нельзя дёргать крышку. Если это сделать, то оборвутся провода, которые соединены с контактами. Сперва их нужно отсоединить с помощью паяльника. Чтобы получить доступ к контактным пластинам, достаточно отсоединить один провод.

После того как провода отсоединены, нужно открутить ещё два винта, и извлечь пластины, которые ими удерживались. Если на них появился нагар, то он счищается с помощью шлифовальной шкурки. Ею также необходимо обработать и места креплений в самой детали. Это можно сделать и отвёрткой, если шкуркой туда не добраться. По завершении всех этих действий деталь собирается обратно.

Этот алгоритм применяет как для неразборных, так и для разборных деталей. Разница заключается в необходимости дополнительно вывинтить длинные болты, чтобы получить доступ к внутренностям детали.

Само по себе реле стартера не является сложным механизмом. При этом его поломка не позволит завести двигатель автомобиля, и как следствие использовать его. Способы его проверки и ремонта не являются сложными процедурами, требующими специального образования и навыков. Главное при его ремонте и проверке, чтобы всё необходимое было под рукой.

В случае, если в автомобиле установлено неразборное реле, рекомендуется не тратить время на попытки его реанимировать, а сразу заказать через интернет, или купить на рынке новую деталь. Так можно сэкономить, в первую очередь, время. Это связано с тем, что даже если его удастся отремонтировать, оно прослужит меньше новой детали, и всё равно придётся его менять. Лучше это сделать сразу.

ВЧШГ, экономайзерная, ребристая, напорные, инструкция по монтажу, как заделать трещи

Давайте попытаемся разобраться, где применяются в нынешнее время трубы из чугуна и отличаются ли они чем-то от тех, которые привычны нам по канализационным стоякам в старых домах.Заодно мы узнаем, что такое чугунные трубы ВЧШГ и чем они отличаются от серого чугуна.

Так мы их себе представляем

Материал

Серый чугун

К первой категории относится тот самый материал, о котором мы знаем из школьных уроков физики. Фактически это просто недоваренная сталь. Процесс превращения чугуна в сталь заключается в том, что через расплавленный металл в конверторе продувается большое количество воздуха.

При высокой температуре он вступает в химическое соединение с растворенным в чугуне углеродом, образуя обыкновенный углекислый газ — СО2.

Физические свойства серого чугуна тоже известны всем: это тяжелый, непластичный и довольно хрупкий материал. Достаточно сказать, что наиболее привычный сантехникам способ укоротить канализационную трубу из чугуна — сделать насечку зубилом, а потом просто отломить ее. Со сталью такое, что и говорить, не пройдет.

Совсем недавно труба чугунная 100 мм была основным материалом для канализации в квартирах. Здесь видно, что происходило с соединениями за десяток лет эксплуатации

Высокопрочный чугун

У углерода есть несколько состояний, которые различаются способом размещения атомов друг относительно друга. Сажа на пригоревшей сковородке и алмаз, нанотрубки в суперсовременном аккумуляторе и графитовый электрод на роге троллейбуса — это все углерод.

В сером чугуне углерод содержится в виде графита, представляющего собой маленькие пластинки. Именно этой формой, как бы забавно это не звучало, определяются физические свойства материала.

В присутствии магния, церия и некоторых других элементов графит модифицируется: его частицы приобретают форму миниатюрных шариков.

В результате получается совершенно другой чугун:

• Гораздо более прочный. Расколоть высокопрочный чугун простым ударом уже не получится: он легко переносит сильные удары.
• Долговечный. Срок службы труб из этого материала оценивается в сто и более лет.
• Пластичный. До пластика ему, конечно, далеко, однако трубы из него можно укладывать в виде окружности с большим радиусом, и внутренние напряжения трубопровода не создадут каких-либо проблем.

Внешне высокопрочный чугун мало отличается от серого

Полное и правильное название получившегося материала — высокопрочный чугун с шаровидным графитом, сокращенно ВЧШГ.

Применение

Серый чугун

Поскольку наша тематика — не сковородки или печные задвижки, а трубы, о них и поговорим.

Трубы из серого чугуна традиционно применяются в двух областях:

• Водопроводы холодного водоснабжения, имеющие большой диаметр и снабжающие дома, кварталы и микрорайоны;
• Канализация: стояки, лежневки (горизонтальные ветки, объединяющие несколько стояков), выпуски и коллектора.

Чугунные водопроводы из серого чугуна широко применялись еще при строительстве Петергофа и до сих пор находятся в приемлемом состоянии. Впрочем, там трубы проходят большей частью по тоннелям; уложенные в грунт, они за такой срок могут почувствовать себя хуже.

Вода в Петергофе подается к фонтанам по чугунным трубам

В Советском Союзе чугунные водопроводы применялись вплоть до конца восьмидесятых годов и, к глубокому сожалению, были вытеснены простыми стальными водопроводными трубами без антикоррозионного покрытия из соображений экономии. Экономить предполагалось не столько материал, сколько время на прокладку: стыки труб чеканились вручную.

Вначале они уплотнялись пропитанным маслом органическим волокном (кабалкой), потом окончательно заделывались свинцом или, в крайнем случае, цементом.

Операция стыковки труб была трудоемкой

Основным уязвимым местом таких водопроводов были соединения. При подвижках грунта стыки труб расходились, и на поверхности появлялись живописный фонтан или небольшое озеро.

В качестве канализации трубы из серого чугуна активно применяются по сей день. Чугунная труба 100 мм — неизменное украшение подвала в любом доме, построенном до 90-х годов.

Совет: однако если вы сейчас решаете, на каком материале остановиться для замены канализации — куда лучше выбрать полиэтиленовые трубы.

Они обладают всеми достоинствами чугуна — прочностью и хорошей шумоизоляцией, при этом лишены его недостатков — тяжести и хрупкости при ударах.

Полиэтиленовая канализация внешне отличается от ПВХ лишь несколько более толстыми трубами

Принцип стыковки соединений тот же, что и в водопроводах. Трубы чеканятся вручную, после чего соединение окончательно заделывается цементом или расплавом серы. В последнем случае работы сопровождаются адским запахом.

ВЧШГ

А здесь возможностей куда больше.

Высокопрочный графит не склонен растрескиваться при серьезных механических нагрузках, огромных давлениях и значительных деформациях, поэтому трубы ВЧШГ могут применяться:

• Для самотечной канализации;
• Для напорной канализации, в том числе при необходимости поднять стоки на большую высоту;
• Для водопроводов и теплотрасс;
• Для систем отопления;
• Для создания нефтегазовых магистралей высокого давления;
• Для применения в качестве обсадных труб при бурении глубинных скважин.

Материал по прочности не уступает углеродистым сталям, при этом он имеет на их фоне важное отличие: чугун не подвержен коррозии.

Рассмотрим основные области, где могут применяться трубы ВЧШГ, более детально.

Канализация

Наиболее оправдано применение этого материала там, где канализация проходит по улице, особенно под оживленными автомагистралями. Его прочность и пластичность позволяют без повреждений пережить серьезные деформации грунта, неизбежные, когда по утопленной в грунт трубе проезжает что-то тяжелое.

Полипропилен и серый чугун в таких случаях желательно упаковывать в железобетонные короба.

Современные канализационные трубы все чаще соединяются не традиционной чеканкой, а теми же уплотнительными резиновыми кольцами, что можно видеть на пластиковой канализации. Разумеется, усилие для соединения требуется куда большее. Впрочем, для укладки высокопрочный чугун все равно требует применения тяжелой техники: шестиметровая труба диаметром 300 миллиметров (такие применяют при монтаже канализации между колодцами) весит чуть меньше четырехсот килограммов.

Непривычно выглядят лишь уплотнительные кольца из резины

Водопроводы и теплотрассы

Здесь основное требование к трубе — противостоять давлению. Разумеется, важна прочность не только самой трубы, но и соединений между трубами. Как следствие — если на холодной воде могут применяться для уплотнения соединений привычные раструбы, укомплектованные резиновыми колечками, то применение ВЧШГ труб для монтажа теплотрасс означает соединение без раструбов, с использованием сварки.

Каких-либо проблем это не создает: как и серый чугун, ВЧШГ прекрасно варится электросваркой с использованием специальных электродов.

Напорные трубы чугунные ВЧШГ могут собираться и на фланцах

Системы отопления

Здесь трубы могут быть использованы в первую очередь для изготовления регистров — отопительных приборов из толстых труб, которые применяются преимущественно в производственных и складских помещениях.

Обычная гладкая труба в качестве отопительного прибора имеет существенный недостаток. С точки зрения отношения площади поверхности к внутреннему объему цилиндр является одной из худших форм отопительного прибора, выигрывающей разве что у шара. Больше площадь теплообмена — эффективнее отопление.

Специально для использования в регистрах изготавливаются ребристые чугунные трубы, представляющие собой фактически готовый продолговатый радиатор с большой площадью оребрения.

По краям трубы —  предназначенные для соединения с другими элементами системы отопления фланцы или резьбы. В прайс — листах такая труба фигурирует под названием «труба экономайзерная чугунная».

Труба чугунная экономайзерная — готовый отопительный прибор

Чугунные ребристые трубы могут как собираться в многотрубный регистр, так и просто пускаться в одну нитку, размыкая трубу отопительной системы.

Нефте-и газопроводы

Здесь все то же самое, что и на теплотрассах: стыковка труб без раструбов с использованием сварки или фланцев. Швы провариваются и проверяются особо тщательно, поскольку давление в таких магистралях может достигать десятков атмосфер.

Здесь прочность ВЧШГ пригодится в полной мере

Скважины

Сочетание коррозионной стойкости с упругостью и большой механической прочностью делает трубу из ВЧШГ недосягаемой для конкурентов в этой области.

Диаметры труб здесь, как правило, небольшие; соединяться трубы могут как сваркой, так и обычной резьбой.

Совет: однако при бурении скважины на воду на собственном участке куда лучшим выбором будет полиэтиленовая труба.

Своими руками ее срастить до нужной длины и опустить в скважину вполне реально; чугун же потребует как минимум сварочного аппарата со специальными электродами и лесов, поскольку трубы будут монтироваться одна за одной вертикально.

В этом случае собрать обсадную трубу совсем легко

Типичные вопросы, связанные с чугунной канализацией

Разберем вкратце основные проблемы чугунной канализации, с которыми сталкиваются сантехники и владельцы квартир.

• Подключение унитаза к чугунной трубе лучше всего выполнить, используя специальный резиновый уплотнитель или гофру. В крайнем случае соединение можно просто замазать цементным раствором.
• Ремонт чугунной трубы возможен при помощи электросварки со специальными электродами по чугуну. Обычно он не практикуется, дефектный участок просто меняют.
• Как заделать трещину в чугунной трубе, если замена участка канализации почему-либо невозможна? Накладывается бандаж из резины. Самый простой способ — трещина в чугунной трубе бинтуется внатяжку разрезанной вдоль старой велосипедной камерой, после чего бандаж фиксируется толстой медной проволокой.
• Демонтаж чугунных труб с соединениями, залитыми серой, производится строго в противогазе. Это не шутка: паралич дыхания вполне реален. Испарения ОЧЕНЬ едкие. При нагреве стыков (без него канализацию просто не разобрать) дышать просто невозможно. Монтаж чугунных труб лучше производить по старинке — зачеканив стыки кабалкой и замазав цементом.
• Как отпилить чугунную трубу? Чугун легко пилится обычной ножовкой по металлу. Турбинка тоже режет его без проблем. Наконец, часто просто делается насечка зубилом в нужном месте, после чего труба отламывается.
• Как врезаться в чугунную трубу канализации? Увы, это не водопровод. Придется полностью вырезать участок и поставить тройник и компенсирующий патрубок.

Заключение

Как видите, трубы из чугуна сильно изменились за последние годы, превратившись из рудимента тяжеловесного советского строительства во вполне современный материал, востребованный во многих областях. В частности, ВЧШГ чугунные трубы представляют собой весьма надежный и долговечный материал.

Чугунная ребристая экономайзерная труба — Линейка ремонта

Не обращая внимания на возникновение немалого количества труб из инновационных материалов, изделия из чугуна как и прежде занимают высокие рейтинговые позиции компонентов для систем отопления. Кроме гладкостенных чугунных труб, выпускаются изделия и с ребристыми стенками. Данная разновидность имеет очень много хороших качеств относительно обычных цилиндрических труб, благодаря этому решает вопрос отопления даже на больших объектах промышленности.

Экономайзерная труба — это своеобразное изделие, применяемое в отопительных системах

Характерности чугунной ребристой экономайзерной трубы

Труба отопления для промышленных экономайзеров может быть четырехугольной формы и с округлыми ребрами. Размеры изделий берутся типовые: диаметр внутри составляет 70 мм, а внешний – 175 мм. За счёт различий между внутренним и внешним диаметрами создается эффект низкой температуры поверхности трубы при довольно горячем теплоносителе.

Экономайзерные трубы выпускаются похожих длин: по 2 м и по 3 м. Чугунные ребристые трубы поступают в продажу, укомплектованные 2-мя пробками, имеющими отверстия и 2-мя глухими пробками. Пробки с дырочками бывают левосторонними и правосторонними, причем левосторонние маркируются обозначением «Л».

Есть определенные эксплуатационные условия, при которых труба чугунная с ребристой поверхностью будет работать предельно качественно:

• наиболее высокая температура, допустимая для чугунных экономайзерных труб – 95 градусов. В экстренных случаях разрешается недолгий подъем температуры до 150 градусов;
• постоянное рабочее давление – 0,6-1 МПа (10 атмосфер). Впрочем, чугунные ребристые трубы совместимы с паровыми котлами, давление которых максимум 2,4 МПа;
• поверхность с внешней стороны экономайзера покрывается специализированной грунтовочной смесью;
• при установке ребристых труб принимается во внимание принудительное расстояние от пола до срединной оси экономайзера, составляющее не менее 200 мм. От поверхности боковой стены расстояние до оси трубы берется в расчет от 130 мм;
• если экономайзеры находятся в 2 ряда, расстояние между осями отопительных приборов выдерживается в 250 мм. Ряды экономайзеров между собой соединяются специализированной дугой.

Все экономайзерные трубы укомплектовываются заглушками — глухими и с дырочками

Главными минусами экономайзерных труб можно назвать не легкого вес, затрудняющий перевозку, и малую стойкость к ударам царапинам и так далее.

Важно! Смонтированные на объекте, ребристые трубы из чугуна должны подвергаться очень маленькому внешнему действию.

Область использования трубы чугунной экономайзерной

Очень большое применение ребристые чугунные трубы получили в разработке трубных змеевиков для паровых котлов – экономайзеров (регистров). Но регистры из экономайзерных труб являются плохим вариантом с точки зрения гигиены, так как между ребрами конструкции происходит накопление немалого количества пыли. Благодаря этому очень часто подобного рода конструкции можно повстречать в промышленных и помещениях складов, в которых рабочий штат сотрудников находится небольшое количество времени. Чугунные батареи в жилых домах – это образец промышленных экономайзеров.

Цилиндрические трубы плохо подойдут в качестве отопительных приборов, так как они имеют недостаточный внутренний объем в отношении к поверхностной площади.

Нагревательные стационарного типа котлы могут быть некипящими и кипящими. Также есть разновидности с выводом печной трубы, применяемые в жилых домах. Чугунная экономайзерная труба применяется исключительно при устройстве некипящих неподвижных котлов.

Хороший совет! Для самой лучшей работы печей для отопления в жилых и промышленных помещениях часто используется труба стартовая чугунная. За счёт этой детали конструкции в отапливаемом пространстве быстрее настраевается комфортная температура воздуха.

Из экономайзерных труб делают приборы для обогрева помещений; данные устройства называются регистрами

Кроме части оборудования для котельной, ребристые трубы могут применяться как самостоятельный компонент системы отопления. Ребристая труба из чугуна отлично хранит температуру носителя тепла и служат в несколько раз длительнее, чем конструкции из стали, так как мало склонна к ржавчине. Экономайзерная труба соединяется с другими частями при помощи торцевых фланцев.

Какие еще бывают разновидности чугунных труб?

Одна из обширных областей применения чугунных труб, кроме систем отопления, — организация водонапорных трубо-проводов. Характеристики труб из чугуна дают возможность применять их в системах водоподачи (чаще – холодной) и канализациях. Чугунные трубы могут легко ложится в землю, они замечательно переносят невысокие температуры и давление грунта. Однако из-за склонности к коррозии ложить их лучше в тоннели, чем конкретно в землю.

В зависимости от требований трубопровода могут быть подобраны изделия различных типов.

Безнапорные трубы ЧК. Этот вид чугунных труб обладает наименьшей прочностью и стойкостью к давлению. Безнапорные трубы очень тонкие и хрупкие. В их производстве применяется простой серый чугун с примесями пластинчатого графита. Такие чугунные трубы могут удачно использоваться только в самотечных канализациях со стабильно невысокой нагрузкой. Но все таки, у чугунных безнапорных труб есть и любопытное преимущество: их можно применять много раз. Естественно, это может быть только при хорошей сохранности.

Если нужно выполнить соединение в системе безнапорной канализации с пластиковым трубопроводом, трубы ЧК подходят прекраснее всего. Соединение выполняется с помощью манжет из резины.

Напорные трубы ВЧШГ. Во множестве современных трубо-проводов применяют трубу чугунную напорную. Данные изделия часто имеются в продаже под аббревиатурой ВЧШГ, которая расшифровывается как «высокой прочности чугун с шаровидным графитом».

Трубы из чугуна бывают разных видов, от типа и размера зависит их использование и способ соединения

Трубы чугунные напорные нашли своё использование в устройстве самотечных канализаций, напорных канализаций (в том числе и в тех случаях, когда возникает необходимость подъема сливов на существенную высоту), водомерных узлов и теплотрасс.

Желательно знать! Порой напорные трубы ВЧШГ используются в качестве обсадной конструкции при скважном бурении на высокую глубину.

В отраслях промышленности трубы ВЧШГ также использованы. При их помощи выполняется прокладка магистральных систем транспортировки нефти и газа.

Напорные раструбные трубы ЧНР. Используют трубу чугунную раструбную по большей части в больших сетях водообеспечения. Они выпускаются с различными диаметрами, чаще – от 100 мм. Специфика материала выполняет трубы ЧНР несколько менее прочными, чем ВЧШГ, благодаря этому их монтаж просит специальных навыков. В домашних сточных системах применение труб чугунных напорных раструбных ограничено, по большей части из-за трудностей строительства водомерных узлов. Чтобы увеличить служебный срок труб ЧНР, их вскрывают лаково-битумными композициями.

Безраструбные трубы SML. Безраструбные чугунные трубы производятся методом литья сплава чугуна и розеточного графита. Относительно новая вариация чугунных труб для водомерного узла и канализации, спецификой которой стало специализированное покрытие их эпоксидных веществ. Системы канализации могут долго работать с использованием безраструбных конструкций, если их монтаж был выполнен правильно. В отличии от раструбных, подобные трубы соединяются обыкновенными хомутами. Главную роль в качественного соединения играет степень плотности надетого хомута.

Чугунные трубы SML могут держать как высокие, так и невысокие температуры. Единственное «противопоказание» к их использованию– это напорные канализации.

Чугунные трубы и по сей день остаются широко применяемым материалом для установки отопительных сетей, магистральных водомерных узлов и канализаций. Экономайзерные трубы – это необходимый элемент промышленных регистров, они, по существу, являются уже готовым отопительным прибором. Также качественно трубы из чугуна могут работать и в системах водомерных узлов и канализаций.

Утилизация отходов использованного абразивного порошка

Значимость абразивного порошка в сфере абразивоструйной очистки поверхности постоянно повышается и на сегодняшний день, занимает очень высокое место. Лидирующие компании в сфере АКЗ используют именно абразивный порошок- купершлак, который все больше вытесняет другие виды абразивных материалов и прежде всего кварцевый песок (уже запрещенный к использованию методом сухой очистки).  Объемы потребления абразивного порошка с каждым годом только увеличиваются. Так Карабашский абразивный завод только за 2017 год в два раза увеличил его отгрузку по сравнению с 2016 годом.

В последнее время, от наших заказчиков всё чаще возникают вопросы по утилизации отработанного абразивного материала – собственно куда можно девать использованный абразив и не приведут ли их решения к каким-либо штрафам, например, за нарушение природоохранного законодательства.

Вопрос на самом деле не простой, так как чаще всего утилизация промышленных отходов налагает определенные требования по периодической отчетности и оплате за каждую тонну утилизированного отхода. Причем стоимость утилизация отходов, относящихся к вредным для окружающей среды порой очень высокая.

КЛАССИФИКАЦИЯ ОТХОДОВ

Для принятия решения по способу утилизации, нужно в первую очередь определить – к какому именно классу опасности относится отход. Законодательством РФ установлено 5 классов опасности отходов жизнедеятельности человека и производственных процессов, где 1 – чрезвычайно опасные, а 5 класс – самый безобидный, с минимальной опасностью.

Тем не менее отходы 5 класса представляют собой объект пристального внимания со стороны государства, а все потому, что под видом 5 класса иногда пытаются провезти другие, более опасные отходы. И это не мудрено: утилизация тонны отходов V класса может стоить в несколько раз дешевле, чем утилизация тонны отходов других классов. Некоторые предприятия пытаются этим воспользоваться.

КЛАС ОПАСНОСТИ ОТХОДОВ КАРАБАШСКОГО АБРАЗИВНОГО ПОРОШКА

Для того, чтобы у наших заказчиков не было проблем с подтверждением класса опасности и как следствие – с утилизацией, ООО «Карабашские абразивный завод» в 2016 году организовал проведение испытаний в Аккредитованном испытательном лабораторном центре. В соответствии с Протоколом лабораторных испытаний №16.10.12-8352 от 18 октября 2016 года, сырье для производства абразивного порошка Карабашского абразивного завода – шлаки плавки медных концентратов, относятся к 5-му классу опасности. А в связи с тем, что в процессе переработки данного сырья при производстве абразивного порошка и последующем его использовании для пескоструйной очистки изменяется только фракционный состав, а все другие свойства остаются прежними, то данный 5 класс применим и к порошку уже после использования.

Таким образом сам абразивный порошок, производства «Карабашский абразивный завод», как до, так и после использования относится к самому низшему – 5-му классу опасности и НЕ требует прохождения процедуры паспортизации – т.е. паспорт на такие отходы получать не требуется. И более того его можно утилизировать как обычный твердый бытовой отход на «обычных» полигонах ТБО.

Данный способ позволяет в несколько раз снизить затраты по утилизации отходов абразивного порошка, т. к. нет необходимости везти на специально подготовленные площадки для утилизации опасных отходов и переплачивать за высокий класс опасности!

ОДНАКО

Однако, не можем не отметить, для наших уважаемых читателей, что вышесказанное относится к самому абразивному порошку. При этом, если в процессе проведения пескоструйных работ вы счищаете какое-либо опасное покрытие (допустим чистите резервуар хранения химических отходов), и хотите утилизировать общую смесь, состоящую как из абразивного порошка, так и элементов данного опасного покрытия, то класс опасности этой смеси может отличаться от класса опасности исходного абразива. Обязательно учитывайте это перед выбором способа утилизации. В отдельных случаях определение класса опасности возможно путем проведения лабораторных испытаний общей «смеси», полученной в процессе проведения работ.

ПРОВЕРЬТЕ НАЛИЧИЕ ДОКУМЕНТА

В большинстве случаев, при проверке деятельности организации экологическими службами необходимо предоставить инспекции подтверждение 5 класса опасности отходов. И чаще всего, для этого достаточно Протокола лабораторных испытаний, о котором мы упоминали выше. Поэтому проверьте наличие его скан копии в реестре своих документов, и если его нет — обязательно запросите Вашего менеджера. Так как в случае отсутствия документов, подтверждающих безопасность отходов, сотрудники проверяющей службы могут причислить отход к 4-му классу опасности. В этом случае руководителю организации придется заплатить немаленький штраф!

Надеемся, что данная информация была Вам полезна и позволит избежать проблем, связанных с утилизацией отходов и возможными штрафными санкциями. В случае появления дополнительных вопросов по данной теме, будем стараться своевременно информировать Вас о возможных путях их решения и предупреждения.

«Фосфорит» захлестнула «Зелёная волна» › Статьи › 47новостей из Ленинградской области

Кингисеппский район Ленинградской области вновь попал в поле зрения экологических организаций, однако на этот раз поводом стали не вырубки леса, а отходы крупного предприятия — ПГ «Фосфорит». Экологи движения «Зеленая волна» уверяют, что кварцевый песок, выработанный предприятием в процессе переработки фосфоритов, не подходит для применения в строительстве, поскольку, по их данным, он относится к веществам 3 класса опасности. «Фосфорит» в свою очередь заявляет, что их песок по последним исследованиям, считается экологически чистым и качественным материалом. Впрочем, на кингисеппское предприятие уже обрушились проверки контролирующих органов.

На днях общественное экологическое движение «Зеленая волна» выступило с заявлением о том, что кварцевый песок с предприятия ПГ «Фосфорит», который является побочным продуктом переработки фосфорита, относится к третьему классу опасности. В частности, как сообщил корреспонденту 47News координатор «Зеленой волны» Павел Овсянко, экологи ссылаются на исследования песка с ПГ «Фосфорит», проведенные областным Управлением Роспотребнадзора в апреле 2008 года, а также экологическим бюро «Космос», которое изучало пробы кварцевого песка в марте 2009 года. В заключениях двух этих экспертиз, которые также были предоставлены редакции 47News, указан класс опасности исследуемого вещества — «фосфоритному» песку приписали третий номер. Однако в заключении Роспотребнадзора говорится о том, что исследуемый материал может использоваться «в качестве сырья для производства строительных материалов, керамических и огнеупорных изделий, в стекольной и металлургической промышленности». А экологическое бюро в своем заключении дает пояснение, что 3 класс опасности — это «умеренно опасные» вещества. Они, как сказано в заключении, могут использоваться «в ходе строительных работ под отсыпку котлованов и выемок, на участках озеленения с подсыпкой слоя чистого грунта не менее 0,2 м».

Однако в пресс-релизе «Зеленой волны» говорится еще об одном интересном факте. Экологи уверяют, что «Фосфорит» продает отходы переработки фосфоритов, то есть тот самый кварцевый песок, некой компании «Феникс», которая, в свою очередь, перепродает его ООО «Койви». По данным экологического движения, обе компании не имеют лицензии на обращение с промышленными отходами.

«У нас есть договора с этими компаниями, но никаких претензий от покупателей по качеству нашего песка не было. Они даже неоднократно сами проводили экологические экспертизы песка», — в свою очередь сообщила корреспонденту 47News пресс-секретарь ПГ «Фосфорит» Татьяна Ларькович. По ее словам, песок с «Фосфорита» только называется «промышленными отходами», а в реальности он отделен от фосфоритов и абсолютно чист. К слову сказать, компания является собственником кварцевых песков, выработанных предприятием в процессе переработки фосфоритов. За время разработки месторождения ими уже накоплено более 120 млн. тонн песков, утверждённых в качестве техногенного месторождения. «Дробленный кварцевый песок может использоваться в строительстве в качестве экологически чистого и высококачественного строительного материала. Он отличается низкими коэффициентами фильтрации и морозного пучения, не образует токсичных соединений в воздушной среде и сточных водах и имеет удельную активность природных радионуклидов менее 370 Бк/кг, что соответствует требованиям к материалам 1 класса», — сообщается в пресс-релизе ПГ «Фосфорит».

В химическом исследовании кварцевого песка экологическим бюро «Космос» указано, что «наибольший отрицательный вклад вносят соединения фосфора оксида кальция, содержащегося, очевидно, в составе полевого шпата. Дополнительно влияют на показатель опасности песков кремний в виде минеральных и органических соединений, а также оксид алюминия, сера и хлор».

Как сообщили в ПГ «Фосфорит», Ленинградская областная торгово-промышленная палата в феврале 2009 года представила акт экспертизы на кварцевый песок, произведенный на предприятии. 60 килограмм проб песка были направлены для исследований в Федеральную службу по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека, в Центр гигиены и эпидемиологии в Ленобласти и в испытательный центр «Акцент». «Согласно протоколу исследований от 26 февраля 2009 года, установлено, что песок соответствуют показателям ГОСТа, следовательно, может использоваться по прямому назначению: для применения в качестве заполнителя бетона, строительных растворов, для устройства оснований и покрытий, автомобильных дорог и других видах строительства. Актом экспертизы установлено, что песок кварцевый (отход обогащения фосфоритной руды) не содержит опасных и вредных примесей», — сообщили 47News в ПГ «Фосфорит».

Впрочем, не исключено, что вся загвоздка заключается в том, что в последнее время в регионе резко вырос спрос на песок. По информации Татьяны Ларькович, покупателей привлекло сочетание хорошего качества песка с невысокими ценами на него. К примеру, в прошлом году реализовано 150 тысяч тонн кварцевого песка, а за два месяца этого года 180 тыс.тонн (для сравнения: в 2006-2007 годах продано только 62,5 тыс. тонн). В частности, песок использовался при строительстве кольцевой автомобильной дороги в Санкт-Петербурге. «Такое положение дел вызвало недовольство конкурентов, которые пытаются представить кварцевые пески, как опасные промышленные отходы и предотвратить любые поставки данных песков на объекты строительства Ленинградской области», — считают в компании.

Тем не менее, заявления экологов, якобы, уже «обрушили» на ПГ «Фосфорит» проверки контролирующих органов. В разосланном пресс-релизе «Зеленая волна» сообщила, что по выявленным фактам экологи обратились в прокуратуру города Кингисеппа, в Ленинградскую областную природоохранную прокуратуру и в комитет по госконтролю за природопользованием и экологической безопасности Ленобласти. Однако, как оказалось, проверки на заводе начались еще раньше. «В настоящее время обращения от «Зеленой волны» к нам не поступало. Известно, что Управление Роспотребнадзора и Управление Ростехнадзора по Ленобласти проводят проверку в отношении ПГ «Фосфорит» по нескольким основаниям, в частности, по обращению с отходами и по промышленной безопасности», — рассказали корреспонденту 47News в Ленинградской областной природоохранной прокуратуре. Кроме того, как отметили в прокуратуре, в соответствии с законодательством они осуществляют надзор за проводимыми проверками, инспектора Роспотребнадзора и Ростехнадозра уже выезжали на предприятие, а последний визит на «Фосфорит» с проверкой, по информации природоохранной прокуратуры был во вторник, 17 марта. Однако, пока результаты этих проверок не обнародованы.

«Да, у нас проходят внеплановые проверки. Нам ничего не объясняют — говорят, что был сигнал. Запрашивают документы, причем не только по песку, но и по всей деятельности предприятия», — прокомментировала пресс-секретарь «Фосфорита» Татьяна Ларькович. Кстати, руководство компании во вторник, 17 марта, направило письмо губернатору Ленинградской области, в котором «пожаловалось» на распространенные экологами факты, порочащие их деловую репутацию.

Людмила Петрова, 47News

Чтобы первыми узнавать о главных событиях в Ленинградской области — подписывайтесь на канал 47news в Telegram

Кремнезем, кварц: Ответы по охране труда

Ответы по охране труда Информационные бюллетени

Легко читаемые информационные бюллетени с вопросами и ответами, охватывающие широкий спектр тем по охране труда и технике безопасности на рабочем месте, от опасностей до заболеваний, эргономики и продвижения на рабочем месте. ПОДРОБНЕЕ >

Загрузите бесплатное приложение OSH Answers

Поиск по всем информационным бюллетеням:

Поиск

Введите слово, фразу или задайте вопрос

ПОМОЩЬ

Каковы другие названия или идентифицирующая информация для кремнезема?

Регистрационный номер CAS : 14808-60-7
Другие названия: Кристаллический кремнезем, кварц; диоксид кремния; Кварц
Основное применение: Многочисленные применения, в том числе в горнодобывающей промышленности, производстве, производстве и строительстве
Внешний вид: Бесцветные кристаллы.
Запах: Без запаха

Канадский TDG: Специально не указан в канадских правилах TDG, но может регулироваться как часть семейства или группы химических веществ, не указанных иначе (N. O.S.). Ознакомьтесь с правилами.

Что такое классификация WHMIS 1988?

D2A — Очень токсичный (канцерогенный)

Класс D2A

Что важно знать о диоксиде кремния в чрезвычайной ситуации?

Emergency Обзор: Бесцветные кристаллы. Без запаха. Не сгорит. ОЧЕНЬ ТОКСИЧНО. Длительное или многократное воздействие вызывает повреждение легких. ОПАСНОСТЬ РАКА. При вдыхании может вызвать рак.

Каково потенциальное воздействие кремнезема на здоровье?

Основные пути воздействия: Вдыхание; контакт с кожей; зрительный контакт.

• Вдыхание: При высоких концентрациях: может раздражать нос и горло.
• Контакт с кожей: Не раздражает.
• При попадании в глаза: Может вызывать легкое раздражение как «посторонний предмет». Могут возникнуть слезоточивость, моргание и умеренная временная боль, поскольку частицы вымываются из глаза слезами.
• Проглатывание: Не вреден.
• Последствия длительного (хронического) воздействия: ОЧЕНЬ ТОКСИЧНО. Может вызвать повреждение легких при вдыхании пыли. Симптомы могут включать одышку, хронический кашель и потерю веса. Может наблюдаться снижение функции легких и способности выполнять некоторые физические нагрузки. В тяжелых случаях возможны поражения сердца и смерть от сердечной недостаточности.
• Канцерогенность: КАНЦЕРОГЕН. Известные причины: рак легких.

Международное агентство по изучению рака (IARC): Группа 1 – Канцерогены для человека.
Американская конференция государственных специалистов по промышленной гигиене (ACGIH): A2 — Предполагаемый канцероген для человека.

• Тератогенность/эмбриотоксичность: Неизвестно о вреде для неродившегося ребенка.
• Токсичность для репродуктивной системы: Опасность для репродуктивной системы не установлена.
• Мутагенность: Выводы не могут быть сделаны на основании имеющихся ограниченных исследований.

Каковы меры первой помощи при кремнеземе?

Вдыхание: Примите меры предосторожности, чтобы обеспечить собственную безопасность перед попыткой спасения (например, наденьте соответствующее защитное снаряжение). Вынести пострадавшего на свежий воздух.

Контакт с кожей: Быстро и аккуратно промокните или смахните излишки химиката. Аккуратно и тщательно промойте теплой, слегка проточной водой и неабразивным мылом в течение 5 минут.

При попадании в глаза: Быстро и аккуратно промокните или смахните химическое вещество с лица. Немедленно промойте загрязненный глаз (глаза) теплой водой под слабой струей в течение 5 минут, удерживая веко (веки) открытыми. Если раздражение или боль сохраняются, обратитесь к врачу.

Проглатывание: Попросить пострадавшего прополоскать рот водой. Позвоните в токсикологический центр или к врачу, если пострадавший плохо себя чувствует.

Первая помощь Комментарии: При воздействии или обеспокоенности обратитесь к врачу за медицинской помощью. Все процедуры оказания первой помощи должны периодически проверяться врачом, знакомым с химическим веществом и условиями его использования на рабочем месте.

Примечание для врачей: Некоторые юрисдикции специально регулируют состав этого продукта и требуют полной программы медицинского наблюдения. Конкретную информацию следует запрашивать в соответствующем государственном учреждении в вашей юрисдикции.

Что такое пожароопасность и средства пожаротушения для диоксида кремния?

Воспламеняющиеся свойства: Не горит.

Подходящие средства пожаротушения: Не горючий. Используйте огнетушащее вещество, подходящее для окружающего пожара.

Особые опасности, исходящие от химического вещества: Не известны. Неизвестно, что при пожаре образуются какие-либо опасные продукты разложения.

Каковы опасности стабильности и реакционной способности кремнезема?

• Химическая стабильность: Обычно стабилен.
• Условия, которых следует избегать: Образование пыли.
• Несовместимые материалы: Повышенный риск возгорания и взрыва при контакте с: окислителями (например, пероксидами). Не вызывает коррозию металлов.
• Опасные продукты разложения: Не известны.
• Возможность опасных реакций: Неизвестно.

Каковы меры по предотвращению аварийного выброса диоксида кремния?

Индивидуальные меры предосторожности: Немедленно покинуть зону. Изолируйте опасную зону. Не допускайте ненужного и незащищенного персонала. Проветрить помещение.

Методы локализации и очистки : Избегать сухой уборки. При необходимости используйте средство для подавления пыли, например воду. Не используйте сжатый воздух для очистки. Соберите лопатой/ковшом или утвержденным пылесосом HEPA и поместите в подходящий контейнер для утилизации.

Какие методы обращения и хранения следует использовать при работе с кремнеземом?

Обращение: Перед обработкой важно, чтобы все средства технического контроля работали, а также чтобы соблюдались требования к защитному снаряжению и меры личной гигиены. С этим продуктом должен работать только обученный персонал. Немедленно сообщайте об утечках, разливах или отказах предохранительного оборудования (например, системы вентиляции). Избегайте образования пыли. Предотвращайте случайный контакт с несовместимыми химическими веществами.

Хранение: Сведите количество на складе к минимуму. Пустые контейнеры могут содержать опасные остатки. Хранить отдельно. Держите закрытым. Хранить в месте, которое: отдельно от несовместимых материалов.

Какой предел воздействия диоксида кремния рекомендован Американской конференцией государственных специалистов по промышленной гигиене (ACGIH®)?

ACGIH® TLV® — TWA: 0,025 мг/м ³  A2 (респирабельный)

Рекомендации по воздействию Комментарии: TLV® = пороговое предельное значение. TWA = взвешенное по времени среднее значение. A2 = Предполагаемый канцероген для человека.

ПРИМЕЧАНИЕ. Во многих (но не во всех) юрисдикциях Канады пределы воздействия аналогичны ACGIH® TLVs®. Поскольку законодательство зависит от юрисдикции, обратитесь в местную юрисдикцию для получения точной информации. Список доступен в Ответах по охране труда о государственных департаментах охраны труда и техники безопасности Канады.

Список актов и правил, регулирующих пределы воздействия химических и биологических агентов, доступен на нашем веб-сайте. Обратите внимание, что, хотя вы можете ознакомиться со списком законодательных актов бесплатно, для просмотра фактической документации вам потребуется подписка.

Каковы инженерные средства контроля для кремнезема?

Технические средства контроля: При необходимости используйте местную вытяжную вентиляцию и кожух для контроля количества в воздухе. Может оказаться необходимым использовать строгие меры контроля, такие как ограждение процесса, чтобы предотвратить попадание продукта на рабочее место.

Какие средства индивидуальной защиты (СИЗ) необходимы при работе с кремнеземом?

Защита глаз/лица: Защитные очки для защиты от пыли.

Защита кожи: Рекомендуется избегать контакта с кожей.

Средства защиты органов дыхания:

До 0,5 мг/м ³ :
(APF = 10) Любой противоаэрозольный респиратор с фильтром N95, R95 или P95 (включая фильтрующие лицевые маски N95, R95 и P95), кроме четвертьмаски респираторы. Также можно использовать следующие фильтры: N99, Р99, Р99, Н100, Р100, Р100.

APF = присвоенный коэффициент защиты

Рекомендации применимы только к респираторам, одобренным Национальным институтом охраны труда и здоровья (NIOSH). Дополнительную информацию см. в Карманном справочнике NIOSH по химическим опасностям.

Последнее обновление документа: 3 января 2017 г.

Добавьте значок на свой веб-сайт или в интранет, чтобы ваши сотрудники могли быстро найти ответы на свои вопросы по охране труда и технике безопасности.

Что нового

Ознакомьтесь с нашим списком «Что нового», чтобы узнать, что было добавлено или изменено.

Нужна дополнительная помощь?

Свяжитесь с нашей информационной линией безопасности

905-572-2981

Бесплатный номер 1-800-668-4284
(в Канаде и США)

Расскажите нам, что вы думаете

Как мы можем сделать наши услуги более полезными для вас? Свяжитесь с нами, чтобы сообщить нам.

Сопутствующие товары и услуги

Вас также могут заинтересовать следующие сопутствующие товары и услуги CCOHS:

Отказ от ответственности

Несмотря на то, что предпринимаются все усилия для обеспечения точности, актуальности и полноты информации, CCOHS не гарантирует, не гарантирует, не заявляет и не ручается за правильность, точность или актуальность предоставленной информации. CCOHS не несет ответственности за любые убытки, претензии или требования, возникающие прямо или косвенно в результате любого использования или доверия к информации.

© Copyright 1997-2022 Canadian Center for Occupational Health & Safety

Прежде чем уйти, не могли бы вы ответить на семь вопросов о вашем опыте на веб-сайте CCOHS?

MSDS – English – Ricci Bros

ПАСПОРТ БЕЗОПАСНОСТИ (SDS) Кристаллический диоксид кремния

Ricci Bros Sand Company, Inc.
Текущую версию этого документа можно получить на сайте http://www. riccisand.com/.

SDS Espanol http://www.riccisand.com/sdsesp.html.
SDS Francais http://www.riccisand.com/sdsfr.html.

1 ИДЕНТИФИКАЦИЯ

Идентификатор продукта: кварцевый песок, кристаллический кремнезем, диоксид кремния, песок для пескоструйной обработки, песок для фильтров, гравий для фильтров, специальная смесь или торговая марка. Промышленные пески: ООО, ОО, ООН, О, 1, 2, 3, 1Q, 2Q, 3Q, 4Q, 10-50 гр. Фильтрующий материал: 0,10-3,0 мм. Литейный песок: AFS от 30 до 100, цементный футеровочный песок, P30, P40 и т. д. Скважинный гравий: от OO до №4. Гравий: Размер от 1,2 до 63,0 мм. Другие среды: C-3, песок для реакторов, песок для взлетно-посадочной полосы, песок для торпед, песок для насосов, песок для фильтров бассейнов, игровой песок, песок для сточных вод, песок для каменщиков. Смеси: смесь O-1, зернистость 20–30, 0,8–2,0 мм и т. д.

Рекомендуемое применение: Коммерческое, строительство, бетон, каменщик, фильтрация, абразив, керамика, металлическое литье, стекло, цементный раствор, гидравлический разрыв пласта, расклинивающий наполнитель, нестандартная смесь, промышленный, строительный песок и гравий, гравий для питьевых колодцев и упаковка, обезвоживание и другие виды коммерческого использования.

Ограничения по использованию:   При пескоструйной очистке используйте респиратор, одобренный NIOSH для абразивоструйных операций. Заключите операцию в правильно спроектированном и обслуживаемом ограждении для взрывных работ.

Длительное воздействие кристаллического кремнезема может вызвать силикоз, фиброз (рубцевание) легких, который может прогрессировать и может привести к смерти. Этот продукт был проверен Международным агентством по изучению рака (IARC). Воздействие кристаллического кремнезема из профессиональных источников при вдыхании считается канцерогенным для человека. IARC относит кристаллический кремнезем к канцерогенам класса I. Риск получения травмы зависит от концентрации кристаллического кремнезема в воздухе на рабочем месте и от продолжительности воздействия воздуха на работника. Дополнительную информацию см. в паспорте безопасности материалов (MSDS) и в других справочных материалах по охране труда и технике безопасности.

ИСПОЛЬЗУЙТЕ РЕСПИРАТОРЫ , обеспечивающие защиту от самых высоких концентраций кристаллического кремнезема, если фактические концентрации неизвестны. Проверьте личную зону дыхания сотрудника на наличие кристаллического кремнезема, используя оборудование для отбора проб пыли и мониторинга пыли в режиме реального времени. С этим продуктом используйте и обслуживайте одобренные ANSI (Z88.2 часть 11) противоаэрозольные респираторы. Выбирайте респираторы в зависимости от уровня воздействия диоксида кремния, измеренного при отборе проб пыли. Используйте специально разработанные системы вентиляции и сбора пыли для контроля пыли от этого продукта. Внедрить программу защиты органов дыхания и мониторинга, соответствующую 29CFR1910.34 и все другие федеральные законы и законы штата. Используйте административные меры, такие как разбрызгивание воды и чередование рабочих мест, в дополнение к инженерным мерам и средствам защиты органов дыхания. При пескоструйной очистке используйте респиратор, одобренный NIOSH для абразивоструйных операций. Заключите операцию в правильно спроектированном и обслуживаемом ограждении для взрывных работ.

НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ ЩЕТКИ ИЛИ СЖАТЫЙ ВОЗДУХ ДЛЯ ЧИСТКИ ЭТОГО ИЗДЕЛИЯ. ОЧИСТИТЕ ИЗДЕЛИЕ С ПОМОЩЬЮ ВЛАЖНОГО ВАКУУМА ТИПА HEPA И/ИЛИ РАСПЫЛЕНИЯ ВОДЫ.

2:  ИДЕНТИФИКАЦИЯ ОПАСНОСТИ

СИГНАЛЬНОЕ СЛОВО: ОПАСНО

КАТЕГОРИЯ ОБ ОПАСНОСТИ:    Может вызвать рак при вдыхании кристаллического кремнезема.

Здоровье:   Канцерогенный 1A, Специфическая токсичность для органа-мишени (легкие), Категория многократного воздействия 1

Физический:  Неопасный; Окружающая среда: неопасно

h420: ВЫЗЫВАЕТ РАЗДРАЖЕНИЕ ГЛАЗ.  Диоксид кремния может поцарапать линзу глаза, Практический опыт

h431: ТОКСИЧЕН ПРИ ВДЫХАНИИ . Силикагель может быть токсичным при вдыхании. Эпидемиологические исследования

h432: ВРЕДЕН ПРИ ВДЫХАНИИ.  Диоксид кремния может быть вредным при вдыхании. Эпидемиологические исследования

h434: МОЖЕТ ВЫЗВАТЬ АЛЛЕРГИИ АТСМУ ИЛИ ЗАТРУДНЕНИЕ ДЫХАНИЯ ПРИ ВДЫХАНИИ.

h435: МОЖЕТ ВЫЗВАТЬ РАЗДРАЖЕНИЕ ДЫХАНИЯ , Практический опыт

h450: МОЖЕТ ВЫЗВАТЬ РАК при вдыхании кристаллического кремнезема, Эпидемиологические исследования

h473: МОЖЕТ ВЫЗВАТЬ ПОВРЕЖДЕНИЕ легких, кожи, аутоиммунных заболеваний и почек, Эпидемиологические исследования

P210 НЕ КУРИТЕ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ЭТОГО ИЗДЕЛИЯ.

P260 Не вдыхать пыль, дым, газ, туман, пар, аэрозоль

P262 Не допускать попадания в глаза, на кожу или одежду. НАДЕВАЙТЕ ЗАЩИТУ ГЛАЗ.

P280 Носить защитную одежду, перчатки, средства защиты глаз, средства защиты лица.

P284 ПЫЛЬ НЕ ДЫШАТЬ! НАДЕНЬТЕ ЗАЩИТУ ОРГАНОВ ДЫХАНИЯ.

ОТВЕТ: 

P304 При вдыхании вывести пострадавшего на свежий воздух и обеспечить комфорт для дыхания.

P305 При попадании в глаза Снять контактные линзы, если они имеются и легко, промыть водой,

P313 При плохом самочувствии обратиться к врачу

P320 Если необходимо срочное лечение, см. специальное руководство по оказанию первой помощи.

P335 Стряхнуть свободные частицы с кожи

P338 Если раздражение глаз не проходит, снимите контактные линзы, если они есть, и легко, промойте водой, обратитесь за медицинской помощью.

P340 При появлении респираторных симптомов вывести пострадавшего на свежий воздух и обеспечить ему покой в ​​удобном для дыхания положении. Обратитесь за медицинской помощью.

ХРАНЕНИЕ:

P401 Хранить в соответствии с национальными, местными, региональными и международными нормами.

P402 Хранить в сухом месте

P403 Хранить в хорошо вентилируемом месте.

УТИЛИЗАЦИЯ:

P501 Утилизируйте в соответствии с национальными, местными, региональными или международными нормами.

P502 Обратитесь к производителю за информацией о восстановлении/переработке.

SUPPLIER INFORMATION: 

RICCI BROTHERS SAND COMPANY INC

1291 MAIN STREET PO BOX 664

PORT NORRIS NJ 08349

856-785-0166 www.riccisand.com

EINECS # 238-878- 4. Хп, Р48/20, С22, С38

3: Композиция / Информация по ингредиентам

CAS # 14808-60-7 EINECS # 238-878-4

Химические компоненты : кремнез Конкретный химический идентификатор : Диоксид кремния, SiO2 . Состав : SiO2: минимум 90%. Баланс : Fe2O3,

CaO, Na2O, MgO Al2O3, K2O, TiO2. Классификация UE (67/548/EEC) Xn R48/20. Торговля Секретные претензии :  Нет.

4: МЕРЫ ПЕРВОЙ ПОМОЩИ

Важные симптомы/последствия, острые и проявляющиеся с задержкой : Твердые частицы могут раздражать глаза или царапать хрусталик глаза. Вдыхание пыли может вызвать раздражение дыхательных путей и легких. Симптомы включают кашель, боль в горле, заложенность носа, чихание, свистящее дыхание и одышку. Длительное вдыхание вдыхаемого кристаллического кремнезема выше определенных концентраций может вызвать заболевания легких, включая силикоз и рак легких.

Массовое вдыхание :  Вынести пострадавшего на свежий воздух. Если дыхание остановилось, выполните сердечно-легочную реанимацию. Если дыхание затруднено, дайте кислород квалифицированному персоналу. Получите своевременную медицинскую помощь. Контакт с кожей : Не требуется оказание первой помощи. Вымойте кожу водой с мылом. Попадание в глаза : Немедленно промойте глаза водой. Обратитесь за медицинской помощью, если глаза раздражены, поцарапаны или в глаза попал материал. Проглатывание : при проглатывании больших количеств обратитесь за медицинской помощью.

5: ДАННЫЕ ПО ОГНЕТУ, ВЗРЫВООПАСНОСТИ И РЕАКЦИОННОЙ СПОСОБНОСТИ

Температура вспышки : негорючий. Пределы воспламеняемости : нет. ЛЭЛ: нет. УЭЛ: нет.

Средства пожаротушения : не требуются. Особые процедуры пожаротушения : Используйте средства пожаротушения, соответствующие окружающему огню. Необычные опасности пожара и взрыва : Н/Д Стабильность: Продукт стабилен и не является огнеопасным, горючим или взрывоопасным. Химическая опасность от пожара : Вдыхаемый диоксид кремния может присутствовать в воздухе во время пожара. Используйте противоаэрозольные, воздушные или автономные дыхательные респираторы P100 для защиты от вдыхания кремнезема.

6: МЕРЫ ПРИ СЛУЧАЙНОМ ВЫБРОСЕ

Действия в чрезвычайных ситуациях :  Сообщите о выпуске в регулирующие органы, если это требуется местными, государственными и федеральными нормами. Особых мер предосторожности в отношении окружающей среды нет.

Средства защиты : Используйте перчатки, защитную одежду, респиратор, одобренный ANSI, и средства защиты глаз, одобренные ANSI.

Надлежащие методы локализации и очистки : Используйте беспыльный метод (вода или влажный пылесос типа HEPA), если они не загрязнены. Используйте водяные пульверизаторы и лопаты для уборки разливов. Не подметайте этот продукт вениками. НЕ используйте сжатый воздух для очистки продукта. В случае загрязнения используйте рекомендуемый метод для загрязнения исходного материала. Утилизируйте в соответствии с федеральными, государственными и местными нормами.

7: МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ ПРИ ОБРАЩЕНИИ И ХРАНЕНИИ

Избегайте образования пыли. Используйте все возможные средства для снижения уровней воздействия ниже рекомендуемых пороговых значений. Силикагель может находиться в воздухе без видимого облака пыли. Предотвращайте и локализуйте разливы, когда они происходят.

Использование специально разработанных систем вентиляции в качестве основного метода удаления кристаллического кремнезема из воздуха на рабочем месте. Используйте административные меры, такие как ротация рабочих мест и распыление воды, в дополнение к инженерным мерам и средствам защиты органов дыхания.

При пескоструйной очистке используйте респиратор, одобренный NIOSH для абразивоструйной обработки. Заключите операцию в правильно сконструированном и обслуживаемом ограждении (см. ссылку 8).

Проверьте личную зону дыхания сотрудника на наличие кристаллического кремнезема с помощью оборудования для отбора проб пыли и оборудования для мониторинга пыли (см. ссылку 9). Используйте с данным изделием противоаэрозольные респираторы, одобренные NIOSH/MSHA (ANSI Z88. 2, часть 11) (см. ссылку 12). Внедрить программу защиты органов дыхания и мониторинга, отвечающую требованиям 29CFR 1910.134: «Защита органов дыхания» (см. ссылки 6 и 7). Выберите дыхательные пути на основе результатов обследования запыленности рабочего места.

8: КОНТРОЛЬ ВОЗДЕЙСТВИЯ / СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ

Воздействие переносимого по воздуху кристаллического кремнезема не должно превышать 8-часового средневзвешенного времени (TWA) или допустимых и рекомендуемых пределов воздействия (PEL, REL) ниже (см. ссылки 1, 2 и 3).

OSHA PEL и MSHA TLV для кристаллического кремнезема (кварца):  10/ (% кристаллического кремнезема +2) мг/м3

(см. ссылки 1 и 2).

ACGIH TLV: 0,025 мг/м3 за 8 часов, средневзвешенное значение вдыхаемого диоксида кремния

(см. ссылку 3).

NIOSH REL: 0,05 мг/м3 за 10-часовую смену, 40-часовую смену. неделя для 100% кристаллического диоксида кремния

(см. ссылку 4).

Кристаллический кремнезем (кварц) может превратиться в тридимит при нагревании выше 870°C. Кристаллический кремнезем (кварц) может превратиться в кристобалит при нагревании выше 1450°C.

PEL, TLV и REL для тридимита и кристобалита составляют половину предела для кристаллического кремнезема (кварца).

При работе с данным продуктом следуйте указаниям, изложенным в «Разделе 6. Случайное высвобождение» и «Разделе 7. Обращение и хранение».

Используйте респираторы, защищающие от самых высоких концентраций кристаллического кремнезема, если фактическая концентрация неизвестна. Поддерживайте, очищайте и подгоняйте респираторы для испытаний в соответствии с нормами ANSI, OSHA, MSHA и NIOSH (см. ссылки с 6 по 13). Выберите средства защиты органов дыхания, используя Respirator Logic, опубликованную NIOSH (воспроизведено из ссылки 12, полное руководство см. в документе):

Предупреждайте и обучайте своих сотрудников и клиентов об опасностях, связанных с этим продуктом, в соответствии с применимыми правилами «Право знать». Не курите при работе с продуктами на основе диоксида кремния. Обратитесь к рекомендациям в ссылках 11, 12 и 13 при работе с кристаллическим кремнеземом.

Обеспечить проведение раз в два года ежегодных медицинских осмотров для всех работников, которые могут подвергаться воздействию кристаллического кремнезема. Включите в оценки историю болезни сотрудника, рентген грудной клетки, легочные функции и обзор врача (см. ссылку 4).

Средства защиты кожи : Надевайте перчатки, если кожа склонна к дерматиту или чувствительна.

Защита глаз : Носите защитные очки с боковыми щитками или защитные очки.

Другое: Неизвестно.

9: ФИЗИЧЕСКИЕ/ХИМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Внешний вид: порошок белого, серого, коричневого или желтовато-коричневого цвета, без запаха.

10:  СТАБИЛЬНОСТЬ И РЕАКЦИОННАЯ СПОСОБНОСТЬ

Стабильность :  стабильный. Условия, которых следует избегать : нет. Несовместимость (материалы, которых следует избегать) : Контакт с такими веществами, как расплавленный магний, фтор, трифторид хлора, триоксид марганца, дифторид кислорода или фтористоводородная кислота, может вызвать пожар или коррозионные газы. Опасные продукты горения : Кремний растворяется в плавиковой кислоте с образованием тетрафторида кремния, опасного газа.

Опасная полимеризация : не произойдет.

11: ТОКСИКОЛОГИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Пути проникновения : Вдыхание? Да. Кожа? Нет. Проглатывание? № Глаза: №

Острая и хроническая опасность для здоровья : Длительное воздействие кристаллического кремнезема при вдыхании может вызвать силикоз, фиброз (рубцевание) легких, который может прогрессировать и может привести к смерти.

Кремнезем как связанный с канцерогенностью : Кристаллический кремнезем (кварц), вдыхаемый из профессиональных источников, классифицируется Международным агентством по изучению рака (IARC) как класс I: канцерогенный для человека (см. ссылку 5). Признаки и симптомы воздействия : Одышка, снижение функции легких, кашель, свистящее дыхание и возможное заболевание грудной клетки.

Хронический силикоз наиболее распространен и может возникнуть после 10-20 лет вдыхания вдыхаемого кристаллического кремнезема. Рентгенологически определяется как затемнение верхних отделов легкого. Хронический силикоз может прогрессировать до Осложненный силикоз , который идентифицируется как рентгенографические затемнения более 1 см в диаметре. В обоих случаях может наблюдаться снижение легочной функции. Осложненный силикоз может привести к смерти.

Ускоренный силикоз может возникнуть при вдыхании высоких концентраций вдыхаемого кристаллического кремнезема в течение более коротких периодов времени. Помутнения могут появиться через 5 лет после первоначального воздействия, а снижение функции легких может произойти быстрее. Острый силикоз может развиться после воздействия очень высоких концентраций вдыхаемого диоксида кремния в течение очень коротких периодов времени (всего несколько месяцев). Симптомами являются одышка, лихорадка, кашель, слабость и потеря веса. Острый силикоз приводит к летальному исходу.

См. ссылки с 5 по 13 для получения информации о силикозе и канцерогенности.

Численные показатели токсичности :

Кристаллический диоксид кремния (кварц): LD50 пероральная крыса > 2255 мг/кг (ссылка 14).

Медицинские состояния, обычно усугубляемые воздействием : Бронхит, эмфизема и астма. Известно, что курение усугубляет последствия воздействия. У лиц с силикозом может развиться туберкулез (см. ссылку 6). Воздействие кристаллического кремнезема также может привести к склеродермии, аутоиммунным заболеваниям или заболеваниям почек (см. ссылку 6).

12: ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Экотоксичность : Экотоксичность кристаллического диоксида кремния неизвестна. Разлагаемость : Силикагель не разлагается. Способность к биоаккумуляции : Силикагель не обладает способностью к биоаккумуляции. Мобильность в почве : кремний не подвижен в почве. Другие неблагоприятные эффекты :  Данные отсутствуют.

13: УТИЛИЗАЦИЯ

Силикагель не классифицируется как опасные отходы в соответствии с правилами USEPA RCRA. Если продукт не загрязнен, его можно утилизировать как инертный минерал. В случае загрязнения используйте рекомендуемый метод для загрязнения исходного материала. Утилизируйте в соответствии с федеральными, государственными и местными нормами.

14: ТРАНСПОРТИРОВКА

Силикагель не регулируется классификацией опасности USDOT.

15: Регуляторный

SARA 311/312: Категория Хроническое здоровье (см. Ссылку 15)

SARA 313 : Требования без отчетности до 40CFR 372. (См. Ссылка 15)

33. : продукт содержит кристаллический диоксид кремния (вдыхаемый), который, как известно в штате Калифорния, вызывает рак. (См. ссылку 16)

Закон о контроле за токсичными веществами :  Перечислен в реестре или освобожден от него. (См. ссылку 17)

Европейский реестр коммерческих химических веществ : включен в реестр или освобожден от него. (См. ссылку 18)

Маркировка Европейского сообщества :