Пропано-кислородная сварка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Cтраница 1

Пропано-кислородная сварка в последние годы получает все более широкое распространение.
 [1]

Пропано-кислородная сварка выполняется следующим образом.
 [3]

Пропано-кислородная сварка в последние годы получает все более широкое распространение.
 [4]

Газовая пропано-воздушная и пропано-кислородная сварка применяется чаще, чем другие способы газовой сварки. Она основана на выделении тепла при сгорании горючего газа пропан-бутана в смеси с кислородом. С помощью газовой сварки в съемных металлических формах выполняют соединение и оконцевание алюминиевых жил всех сечений. Защита металла от окисления, осуществляемая газовым пламенем, обеспечирает высокое качество соединений. Обнаруженные дефекты сварки при необходимости могут быть легко устранены.
 [5]

При газовой пропано-кислородной сварке применяют наборы принадлежностей НСЩС-1, НСПК-2 или НСПУ. При отсутствии этих проволок в качестве присадочного материала используют проволоки жил и флюс АФ-4а или ВАМИ.
 [6]

При пропано-воздушной и пропано-кислородной сварке применяют сжиженные топливные газы — бутан, пропан или их смеси. Состав смеси определяют в зависимости от температуры окружающей среды. В теплое время года применяют смеси с большим содержанием бутана, а в холодное — с меньшим.
 [7]

Горючая смесь для пропано-кислородной сварки образуется пропан-бутаном и кислородом. Это обусловливает некоторую громоздкость и малоподвижность сварочного оборудования.
 [8]

Установка ПГУ-3 предназначена для пропано-кислородной сварке деталей, толщиной до 4 ми и резки металла толщиной до 12 мм при ремонте авто — в сельскохозяйственных машин в волевых условиях, при выполнения кратковременных аварийных и сантехнических работ, а также в передвижных ремонтных мастерских. Может быть также использована ври обучении газосварщиков и резчиков. Она представляет собой переносный футляр, внутри которого размещены пропановый в кислородный баллоны вместимостью по 5 л, редуктор ДКП-1-65 и ДГЩ-1-65, резинотканевые рукава, горелка ГЗУ-3 и вставной резак РГС-70. При резке стали кислородный баллов требует перезарядки через 15 мин работы.
 [9]

Наконечники ЛАС-1000 и ЛАС-1500 применяются только для электродуговой и пропано-кислородной сварки.
 [11]

Присоединение ответвлений к сборным шинам может выполняться пропано-кислородной сваркой без флюса с помощью набора типа НГО, состоящего из двухрожковой горелки с рукавами, зажимного устройства для крепления сварочных форм на проводах, стойки для крепления проводов и комплекта форм. Указанные наборы изготовляются предприятиями Минмонтажспецстроя. При сварке ответвлений в смонтированных пролетах на проводах сборных шин устанавливают скобы для разгрузки проводов.
 [12]

В последнее время соединение алюминиевых жил кабелей 800 — 1500 мм2 стали выполнять также пропано-кислородной сваркой с помощью трехрожковой горелки с большой эффективностью нагрева.
 [14]

Надежным является также оконцевание алюминиевых и сталеалюминиевых проводов аппаратным зажимом из алюминия или алюминиевого сплава, привариваемым к проводу пропано-кислородной сваркой. По технологии, предложенной Г. Г. Ковалевым ( Волгоэлектромонтаж), сварка сталеалюминиевого провода с аппаратным зажимом выполняется без операции вы-кусывания стальных проволок в проводах АС.
 [15]

Страницы:  

   1

   2

Сварка, резка и пайка металлов

При ремонте сельскохозяйственной техники широко применяются газовая сварка и резка.

Накопленный производственный опыт показал, что пропан и бутан являются хорошими заменителями ацетилена и керосина для газопламенной обработки металла. Сжиженный газ дешевле ацетилена, а качество резки пропан-бутан-кислородным пламенем выше, чем ацетилено-кислородным. При работах в зимних условиях получение газа из баллона с пропан-бутановой смесью не вызывает обычно затруднений. Ведение работ с применением сжиженных газов значительно более безопасно, чем при использовании карбида кальция и ацетилена.

Газовая сварка производится сварочным пламенем, образующимся при сгорании смеси кислорода с горючим газом, который может являться сжиженным газом (пропан или пропан-бутановая смесь). Сварочное пламя в зависимости от соотношения кислорода и пропан-бутана бывает нормальным, окислительным и науглероживающим.

Для сварки большинства металлов используют нормальное пламя с небольшим избытком кислорода. Сварка малоуглеродистой стали пропан-бутан-кислородной смесью производится при соотношении газа и кислорода 1 : 3.

Уменьшением содержания пропан-бутана или увеличением количества кислорода получают окислительное пламя, а при увеличении количества пропан-бутана науглероживающее пламя.

Газокислородная сварка и резка металла может производиться как в условиях мастерских, так и в полевых условиях, для чего обычно используются одиночные баллоны.

Питание передвижного поста от баллона ввиду небольшого количества отбираемого газа может осуществляться без испарителя при температуре воздуха до минус 25—30 °С. При питании нескольких постов от газовой сети, т. е. при белое значительном расходе газа, может быть применена групповая баллонная установка.

Газы доставляются на рабочее место или по трубопроводу от стационарных емкостей, или в стальных баллонах.

Для снижения давления сжиженного газа могут быть использованы обычные редукторы типа РДК, РДГ-6 и другие.

Применяя ацетиленовый редуктор, надо притяжной хомут заменить переходным штуцером с накидной гайкой.

Корпус водородного, кислородного или ацетиленового редуктора, используемого для снижения давления сжиженного газа, и корпус манометра окрашиваются в красный цвет. На циферблате манометра надписи «Водород», «Кислород», «Ацетилен» заменяются надписью «Пропан».

Правила обращения с редукторами для сжиженного газа такие же, как и с кислородными редукторами. Применение кислородного и водородного редукторов для кислорода, после использования их для сжиженного газа, во избежание взрыва категорически запрещается.

Отбор газа из баллона без редуктора запрещается.

При испытании поста газовой резки от газовой сети с давлением газа от 1 до 5 кГ/см² установка редуктора также совершенно обязательна.

При работе с пропан-бутановыми смесями необходимо тщательно следить за резиновыми мембранами, так как при выходе из баллона газа в жидком виде и проникновении его в редуктор резиновая мембрана постепенно разъедается и приходит в негодность.

Пропускная способность редукторов по сжиженному газу составляет для РДК-00 — 1,3; для РД-1-0,25 — 5 м³/ч.

Для присоединения горелки (резака) к редуктору, установленному на баллоне, применяют резино-тканевые шланги по ГОСТ 8318—57, рассчитанные на рабочее давление 10 кГ/см².

Конструкция газосварочной горелки проста и изготовить ее можно в условиях любых мастерских.

Для сварки малоуглеродистых сталей толщиной от 0,5 до 5 мм и других видов газопламенной обработки металлов (пайка, подогрев и др.) с применением в качестве горючего газа пропана или пропан-бутана можно использовать сварочную горелку «Уфа», схема которой показана на рис. 40.

Наконечник горелки «Уфа» отличается от существующих ацетилено-кислородных наконечников наличием камер предварительного и окончательного подогрева горючего газа перед инжектором.

При отборе газа из газовых сетей с давлением от 70 мм вод. ст. до 10 тыс. мм вод. ст. (1 кГ/см²) редуктор может не устанавливаться, а устанавливается предохранительный водяной затвор.

При давлении газа в газовых сетях от 70 до 200 мм вод. ст. на спуске к рабочему посту устанавливается водяной затвор ЗГГ-3 конструкции ВНИИавтоген. При давлении от 200 до 1000 мм вод. ст. устанавливаются водяные затвори открытого типа ВЗНД-3 с предельной пропускной способностью 3 м³/ч. При давлении газа от 1000 до 7000 мм вод. ап. устанавливаются водяные затворы закрытого типа (среднего давления ЗСД-З-07 и высокого ВЭС-10) на 1,5 кГ/см² и с пропускной способностью в 3 и 10 м³/ч. Поминальная пропускная способность водяного затвора должна соответствовать наибольшему возможному отбору газа.

Собранная горелка вставляется в гнездо ствола и крепится гайкой, причем предварительно между венчиком сместителя и уплотнительной шайбой следует подмотать асбестовый шнур.

Выполнив эту операцию, можно открыть вентили на баллонах с кислородом и сжиженным газом, затем открыть вентили сжиженного газа и кислорода на стволе, зажечь смесь на наконечнике. После 2—3 мин горения горелки производится регулировка необходимого пламени кислородным и газовым вентилями на стволе. Подбор пламени производится в течение нескольких секунд.

Кислород и пропан-бутан, проходя через ствол, вентили, попадает в камеру смешения. Часть смеси попадает в горелку для подогрева камеры, а основная масса смеси идет в камеру подогрева, заполненную катализатором (никелевая лента толщиной 0,2 мм, свернутая в виде пружины), где подогревается до 270° С. После этого смесь попадает в конус и к мундштуку. При сгорании получается пламя с температурой до 3100° С, достаточной для сварки малоуглеродистой стали.

Сварка в зависимости от толщины свариваемого материала ведется при давлении кислорода 3,5 —5 кГ/см² и давлении газа 0,8—1,3 кГ/см². При удлинении шлангов давление несколько увеличивается.

Длина пламени горелки должна быть в пределах 12—23 мм. Его цвет должен быть бледно-голубым.

Сварщику необходимо следить за процессом в сварочной ванночке и вести более интенсивное перемешивание расплавленного металла. Пламя следует держать под углом 60—80° относительно поверхности металла, ведя сварку слева направо, выдувая возможный шлак из ванночки (незачищенные торцы). При зачищенных торцах шлаковые отложения незначительные.

При необходимости замены большего номера мундштука на меньший размер в комплект горелки должен входить переходник.

В зависимости от номера мундштука заменяется и наконечник. При большем номере мундштука ставится больший номер наконечника, и наоборот. Соответственно изменяется и кислородный инжектор.

Необходимо упомянуть, что при освоении сварщиком сварки стали пропан-бутан-кислородной смесью в первое время возможны трудности и недостатки в сварке, но когда сварщик освоит регулировку пламени, в зависимости от толщины свариваемого металла, сварка проходит нормально и швы получаются хорошими.

Из практики сварки пропан-бутан-кислородной смесью известно, что для более интенсивного парообразования желательно баллон ставить в отапливаемое помещение.

По данным ВНИИавтогена хорошие результаты при сварке малоуглеродистой стали можно получить, применяя и присадочную проволоку марок СВ-08ГС и СВ-082ГС.

Можно еще отметить, что с повышением содержания пропана в пропан-бутан-кислородной смеси качество сварки улучшается.

Практически пропан-бутан-кислородная смесь в сельской местности может быть использована для сварки водогазопроводных труб диаметром до 4″, листовой малоуглеродистой стали толщиной до 5—6 мм, сварки емкостей и бидонов для молока, деталей сельскохозяйственных машин, крыльев и капотов автомашин и для пайки цветных металлов.

Невысокая температура плавления алюминия позволяет в условиях сельскохозяйственных мастерских использовать для их сварки пропан-бутановые смеси.

Челябинским межотраслевым научно-исследовательским и проектно-технологическим институтом автоматизации и механизации машиностроения была проведена серия опытов по сварке и резке пропаном в совхозе «Степной» Челябинской области. Эти опыты показали, что применение пропана вместо ацетилена дает положительные результаты.

Для резки использовались ацетиленовые резаки РР-53 с переделкой (увеличивались отверстия в инжекторе и смесительной камере соответственно до 1 и 3 мм, увеличивался кольцевой зазор между внутренним и наружным мундштуком). Аналогичные изменения в инжекторе и смесительной камере делались и у ацетиленовой горелки ГС-53 (для наконечника № 5). После этих переделок и с применением пропана можно было производить сварку цветных металлов и чугуна.

Пропан-кислородным пламенем производилась приварка алюминиевых фланцев всасывающего коллектора трактора «Белорусь», ремонт алюминиевых емкостей, трубопроводов и бидонов для молока на маслозаводе. Производительность при сварке алюминиевых листов толщиной 3—4 мм пропан-кислородным пламенем выше, чем ацетилен-кислородным: за 6 ч работы сваривается 46 пог. м шва.

Основная трудность сварки алюминия, как известно, заключается в образовании пленки тугоплавких окислов алюминия на поверхности металла, препятствующей сплавлению. Эти окислы не восстанавливаются пропан-кислородным пламенем; они тяжелее алюминия и тонут в нем. Для достижения высокого качества кромки детали перед сваркой очищают стальной щеткой; пламя горелки должно быть нормальным. На присадочный пруток марки АД или АК наносится флюс АФ-4а.

При сварке алюминия толщиной до 3 мм горелке дают только поступательное движение, а прутком совершают колебательные движения, чем удаляются пленка и шлак и облегчается всплывание газовых пузырей на поверхность. Пламя горелки направляют на присадочный стержень под углом 40—60° и одновременно охватывают свариваемые кромки.

При сварке ядро пламени должно находиться на расстоянии не более 3 мм от поверхности ванны. При выполнении этих требований качество сварки высокое, пористости нет, кристаллизационные трещины не образуются. Прочность алюминиевых швов, полученных при сварке с использованием пропана и ацетилена, практически одинакова. Хотя теплопроводность алюминия почти в 5 раз, а теплоемкость в 2 раза больше, чем стали, пропан-кислородной горелкой № 5 можно сваривать алюминиевые шины толщиной до 10—12 мм, не применяя предварительного подогрева.

Сварка свинца. Сварка свинца ведется нейтральным пламенем с минимально возможным углом наклона пламени к поверхности детали. При толщине металла свыше 2 мм шов накладывается в несколько слоев (отдельные участки перекрывают друг друга).

Практика показала, что сварку свинца пропан-кислородным пламенем можно с успехом производить горелкой ГСМ без ее переделки. Сварные швы обладают достаточно высоким качеством. Такой метод успешно применен для сварки свинцовых клемм кислотных аккумуляторных батарей.

Сварка меди. В связи с большой теплопроводностью меди при ее сварке требуется большой подвод тепла, поэтому пламя горелки следует держать перпендикулярно к поверхности сварочной ванны; горелку выбирают на два номера большую, чем для сварки стали такой же толщины, а в ряде случаев сварку производят двумя горелками.

Сварка производится нейтральным пламенем, по возможности без перерывов. Кромки и проволоку необходимо расплавлять одновременно. Не следует доводить ванну до очень подвижного состояния. В качестве флюса применяется бура или смесь буры и борной кислоты. В качестве присадочного прутка хорошие результаты дает медная проволока, раскисленная фосфором (содержание фосфора 0,03—0,08%), а также кремнием (содержание кремния 0,5—1,0%). Для лучшего качества шва при толщине изделия до 5 мм производится проковка. Проковку ведут в холодном состоянии, а при больших толщинах — при температуре 400—500° С. Для уменьшения хрупкости после остывания сваренной детали до 500° С изделие быстро охлаждают погружением в воду. Скорость сварки пропан-кислородным пламенем медных листов толщиной 4— 5 мм одинакова со скоростью сварки ацетиленом.

Сварка латуни. Бронза и латунь также легко свариваются пропан-кислородным пламенем. Главное затруднение при сварке латуни газо-кислородным пламенем состоят в испарении цинка (до 20%), вследствие чего шов получается пористым. Угар цинка при пропан-кислород ном пламени менее 1 %, благодаря чему шов получается плотным. Присадочная проволока берется такого же состава, как основной металл. В качестве флюса рекомендуется плавленая бура. При применении присадочной проволоки ЛК-02-05 при известном навыке возможна сварка в любых пространственных положениях.

В одном совхозе таким способом наплавлялись бронзой изношенные бронзовые вкладыши подшипников и различные детали из латуни. Качество сварки и наплавки во всех случаях было хорошее.

Пропан-бутановые смеси являются также полноценными заменителями ацетилена и при пайке твердыми припоями ПМЦ-54 и Л-02.

Сварка чугуна. Серый чугун широко используется в деталях тракторов и сельскохозяйственных машин. Все сложные детали: блоки цилиндров, головки блоков, картеры, коробки передач и сцепления, выпускные и впускные трубы, шкивы, звездочки цепные и рад других деталей, отливаются из чугуна.

Как известно, в случае ремонта чугунных деталей сложной геометрической формы, например головок блоков, требуется предварительный нагрев детали. Однако многие детали сельскохозяйственных машин — кронштейны, рычаги, ценные звездочки — могут быть отремонтированы без предварительного подогрева.

При сварке чугуна имеет место большое выгорание углерода и кремния. Поэтому сварочные прутики должны иметь повышенное содержание этих элементов. Хорошие результаты получены при использовании в качестве присадочного материала изношенных чугунных поршневых колец двигателей.

При заварке дефектов сложных чугунных деталей целесообразно производить пайку чугуна латунью. Графит с поверхности удаляют выжиганием, сварочной горелкой с окислительным пламенем, причем деталь нагревается до температуры 750—900° C. Затем ремонтируемое место посыпают флюсом и покрывают слоем латуни. После пайки деталь покрывают листом асбеста и медленно охлаждают. В этом случае в детали не возникает больших напряжений и шов хорошо обрабатывается.

Как показала практика, для ремонта чугунных деталей, в основном для заварки трещин, может быть с успехом применен пропан.

Резка металла. Для разделительной резки сжиженным газом металлов применяются резаки типов РЗР-01-55, УРЗ и РЗП, а также резаки бензиновые и керосиновые.

При отсутствии этих резаков можно использовать обыкновенный резак УР, увеличив диаметр отверстия инжектора до 0,3—0,9 мм.

Наружный мундштук № 2, имеющий диаметр 5,5 мм, следует применять вместо мундштука № 1, а мундштук № 1 с отверстием 0,5 мм — вместо мундштука № 2. Для резки листа большой толщины диаметр сопла инжектора увеличивается до 0,95 мм, а диаметр отверстия наружного мундштука — до 7 мм. Диаметр канала смесительной камеры при резке больших толщин можно увеличить до 3 мм.

Уход за резаками, работающими на пропан-бутановой смеси, аналогичен уходу за ацетилено-кислородными резаками.

Подготовка рабочего места к работе, редукторов, шлангов, резака и горелки, продувка баллонов, установка редуктора, заливка водяного затвора водой, крепление шлангов резака и горелки, проверка наличия подачи в резаке, зажигание и тушение резака и горелки производятся в той же последовательности, как и при ацетилено-кислородной резке и сварке.

Правильно отрегулированное пламя при горении пропан-бутановой смеси в струе кислорода имеет ярко очерченное ядро, горит спокойно и устойчиво. Длина пламени пропан-бутановой смеси больше длины пламени ацетилено-кислородной смеси.

Подогревательное пламя регулируется в резаке на максимальную температуру (с небольшим избытком кислорода) по пламени на мундштуке.

Применение пропан-бутановой смеси вполне возможно для резки углеродистых и конструкционных (низколегированных) сталей, а также чугуна, хромо-никелевых сталей и цветных металлов.

Величина давления кислорода устанавливается в зависимости от толщины разрезаемого металла в пределах от 2 до 15 кГ/см². Давление пропан-бутановой смеси может быть в пределах от 0,007 до 0,5 кГ/см², при длинных шлангах и в стационарных сетях — до 1 кГ/см².

Резку обычно начинают с кромки, предварительно очищенной от грязи и окалины. Если надо начать резку с середины (при большой толщине металла), то необходимо просверливать или прожигать отверстие диаметром 5—10 мм.

Для увеличения скорости нагрева металла в начальный период (при круглых сечениях металла) необходимо сделать надрубы зубилом или подставить в месте начала реза металлический пруток. Подогревательным пламенем вначале нагревают металл в том месте, откуда начинается резка, до температуры его воспламенения (для стали 100—1200° С, светло-красное каление), потом пускают режущую струю кислорода и перемещают резак по линии разреза. Расстояния резака от линии разреза должны быть по возможности равномерными. Для выполнения этого условия необходимо применять приспособления (направляющую линейку и др.). При очень большой скорости перемещения резака резка может прекратиться, а при малой скорости — верхние кромки разрезаемого металла оплавляются.

При резке труб на фаску угол опережения резака должен составлять 5—10°, а при резке труб без фаски — 10—15°.

В остальном технология резки стали пропан-бутановой смесью не отличается от технологии резки ацетилено-кислородным пламенем.

При сварке и резке металла необходимо соблюдать мероприятия по технике безопасности.

Газовая сварка – ацетилен против пропана

Факты

• Температура пламени при горении пропана в кислороде составляет 2800 градусов по Цельсию
• Температура пламени при горении ацетилена в кислороде 3100 град С

Пропан (также называемый СНГ — сжиженный нефтяной газ — или сжиженный нефтяной газ) является широко используемым топливом. Он транспортируется или хранится в виде очень холодной жидкости и может вызвать «морозный ожог» или обморожение при контакте с кожей. Жидкий пропан превращается в газ внутри резервуара или баллона. В естественной форме пропан бесцветен и не имеет запаха. Чтобы облегчить обнаружение пропана в случае утечки или разлива, производители добавляют химическое соединение, придающее ему характерный запах.

Сварка

Во-первых: Пропан нельзя использовать для газовой сварки. Когда ацетилен сгорает в кислороде, он создает зону восстановления, которая очищает стальную поверхность. Пропан не имеет восстановительной зоны, как ацетилен, и поэтому не может использоваться для газовой сварки.

Пайка

Пропан, как и ацетилен, можно использовать для пайки. Для капиллярной пайки (серебряной пайки) одинаковый результат. Для «сварки» пайки (густотекучие припои) ацетилен будет преимуществом

Резка

Пропан, как и ацетилен, можно использовать для резки. Если вы режете ацетиленом, вы обычно кладете кончик внутреннего конуса пламени на металл (1 мм от поверхности пластины). Если вы сделаете то же самое с пропаном, вам придется долго ждать. Если вы поднимете горелку так, чтобы использовался внешний конус пламени, процесс предварительного нагрева начнется быстрее. Пропан выделяет лишь небольшую долю тепла во внутреннем конусе пламени (менее 10%), поэтому большая часть тепла пламени приходится на внешний конус. Ацетилен выделяет почти 40% своего тепла во внутреннем конусе пламени.

Следовательно, ацетилен лучше подходит для резки, чем пропан. Хотя с точки зрения температуры ацетилен горячее, чем пропан, факт заключается в том, что люди неправильно используют пропан для резки. Ошибка, которую они совершают, заключается в том, что они режут пропаном так же, как режут ацетиленом. Там, где тепло в пламени предварительного нагрева пропана , нет там, где оно есть с ацетиленом. Короче говоря, для использования пропана для резки требуется другая техника, и, как правило, ацетилен предварительно нагревается быстрее. Судоразборочные верфи и свалки часто используют пропан для резки, потому что качество резки не имеет значения.

Отопление

…другое дело. Говорить, что пропан выделяет меньше тепла, неправильно (на самом деле просто неправильно). Ацетилен горячее, но выделяет меньше тепла. Большая часть предварительного нагрева выполняется кислородом/пропаном. Это факт. Доступное тепло от пропана выше.

Оборудование

Для резки требуются различные режущие приспособления и режущие насадки

Эконом

Пропан имеет более высокие стехиометрические потребности в кислороде, чем ацетилен. Для максимальной температуры пламени в кислороде отношение объема кислорода к горючему газу составляет 1,2:1 для ацетилена и 4,3:1 для пропана. Таким образом, при использовании пропана потребляется гораздо больше кислорода. Несмотря на то, что пропан дешевле ацетилена, этому противодействует более высокое потребление кислорода.

Безопасность

Самым важным недостатком использования пропана на борту является аспект безопасности.

Удельный вес ацетилена 0,9, поэтому он легче воздуха (1). Если газ просочится, он поднимется. Удельный вес пропана составляет 1,6 и тяжелее воздуха (то же самое для других углеводородных газов, таких как бутан и MAPP* (модифицированный газ пропан)). Любая утечка пропана в закрытом помещении будет тонуть и концентрироваться на уровне палубы, накапливаться и иногда оставаться незамеченной.

Для эффективного сжигания пропана кислородно-газовая смесь должна находиться в определенном диапазоне. В идеальных условиях должно быть четыре части пропана на 96 частей кислорода. Когда газ сгорает за пределами этих параметров, происходит неполное сгорание; это приводит к чрезмерному угарному газу. Это может быть очень опасно, если помещение не имеет надлежащей вентиляции. На борту корабля иногда работают в закрытых помещениях, таких как балластные цистерны и двойное дно. Отравление угарным газом может привести к смерти, поскольку токсичный газ заменяет кислород в кровотоке.

* «MAPP gas» является торговой маркой, принадлежащей The Linde Group. Название происходит от исходного химического состава: метилацетилен-пропадиенпропан. «MAPP gas»

Загрузить техническое обновление — Газовая сварка — Ацетилен против пропана

Посмотреть каталог продукции для газовой сварки

Блог Welders Warehouse

Я принимаю много звонков по поводу использования кислорода + пропана или кислорода + пропилена вместо ацетилена + Кислород.

Короткий ответ на вопрос заголовка: «Да» и «Нет».

Извините за двусмысленность, но все зависит от того, что вы хотите сделать! Позволь мне объяснить!

Варианты топливного газа

Комплекты кислород + топливный газ раньше были простыми, у вас был кислород + ацетилен! Однако в настоящее время вода замутна рядом факторов.

• Ацетилен может быть трудно и дорого достать.
• Аренда баллонов для ацетиленовых баллонов резко подорожала.
• Ацетилен часто вызывает тревогу у должностных лиц, заботящихся о здоровье и безопасности, из-за его горючести и нестабильности!

К сожалению, кислород/ацетилен по-прежнему является лучшей комбинацией газа для всех целей, но есть жизнеспособные альтернативы, если вы знаете, что хотите делать, и тщательно выбираете.

Oxy Propane

Пропан является наиболее легкой альтернативой ацетилену в качестве топливного газа и обычно поставляется в баллонах под залог, а не берется напрокат (как это обычно бывает с ацетиленом).

Для большинства пользователей пропан обходится дешевле, особенно для нечастых пользователей комплектов кислород + топливо. Единственным реальным недостатком использования кислорода/пропана является то, что его нельзя использовать для реальной сварки. Однако комплекты, работающие на кислороде и пропане, идеально подходят для серебряного припоя, пайки, резки и нагрева. Так что, если вы не хотите сваривать, кислород и пропан — отличный способ! Кислород + пропан обеспечивает температуру пламени около 1800⁰C.

Oxy Propylene

ProGas 2000 Kit

Пропилен представляет собой смесь газов, включая пропан, и доступен в одноразовых канистрах ряда брендов, включая Gasex, Mapp и Turbo Gas, а также в больших многоразовых баллонах. Смесь кислорода и пропилена горит немного горячее, чем кислород и пропан, обычно около 3100 ⁰C, и поэтому ее можно считать лучшей, поскольку работа быстрее достигает рабочей температуры.

К сожалению, как и пропан, пропилен не подходит для сварки плавлением. Вы найдете людей, которые скажут вам, что его можно использовать для сварки, но в ходе испытаний, которые я проводил, сварные швы, которые он производил, были довольно хрупкими, поэтому я определенно буду делать что-то структурное или от чего зависит моя жизнь. с этим!!!

Кислород + пропилен отлично подходит для серебряного припоя, пайки и нагрева.

Оборудование кислород + пропан также должно использоваться для кислород + пропилен.

The Welders Warehouse предлагает ряд отличных комплектов. Пожалуйста, зайдите на нашу страницу кислородно-пропановых/пропиленовых комплектов, чтобы ознакомиться с ассортиментом!

Кислородно-пропановая/пропиленовая горелка

Хотя стандартная кислородно-ацетиленовая горелка может использоваться для кислородно-пропановой/пропиленовой горелки, она далека от идеала. Пропан и пропилен — газы с более медленным горением.

Пропан и пропилен также проходят через систему в виде пара, а не газа, фактически не превращаясь в газ, пока не встретятся с воздухом.

Компания Welders Warehouse разработала две специальные многоструйные горелки для кислорода, пропана и пропилена.

Легкая кислородная пропановая/пропиленовая горелка

Мощная кислородная пропановая/пропиленовая горелка

В обеих моделях используется наша собственная, специально разработанная многоструйная насадка, которую намного легче зажечь и с меньшей вероятностью продуть по сравнению с кислородной горелкой.

температура, режимы, технология, твердость стали после закалки

Для придания стали определенных эксплуатационных качеств на протяжении многих десятилетий проводится термообработка. Сегодня, как и несколько столетий назад, закалка стали предусматривает нагрев металла и его последующее охлаждение в определенной среде. Температура нагрева стали под закалку должна быть выбрана в соответствии с составом металла и механическими свойствами, которые нужно получить. Допущенные ошибки при выборе режимов закалки приведут к повышению хрупкости структуры или мягкости поверхностного слоя. Именно поэтому рассмотрим способы закалки стали, особенности применяемых технологий, а также многие другие моменты.

Закалка стали

Содержание

Какой бывает закалка метала?

Для чего нужна закалка стали знали еще древние кузнецы. Правильно выбранная температура закалки стали позволяет изменять основные эксплуатационные характеристики материала, так как происходит преобразование структуры.

Закалка – термообработка стали, которая сегодня проводится для улучшения механических качеств металла. Процесс основан на перестроении атомной решетки за счет воздействия высокой температуры с последующим охлаждением.

Технология закалки стали позволяет придать недорогим сортам металла более высокие эксплуатационные качества. За счет этого снижается стоимость изготавливаемых изделий, повышается прибыльность налаженного производства.

Основные цели, которые преследуются при проведении закалки:

1. Повышение твердости поверхностного слоя.
2. Увеличение показателя прочности.
3. Уменьшение пластичности до требуемого значения, что существенно повышает сопротивление на изгиб.
4. Уменьшение веса изделий при сохранении прочности и твердости

Существуют самые различные методы закалки стали с последующим отпуском, которые существенно отличаются друг от друга. Наиболее важными режимами нагрева можно назвать:

1. Температуру нагрева.
2. Время, требующееся для нагрева.
3. Время выдержки металла при заданной температуре.
4. Скорость охлаждения.

Изменение свойств стали при закалке может проходить в зависимости от всех вышеприведенных показателей, но наиболее значимым называют температуру нагрева. От нее зависит то, как будет происходить перестроение атомной решетки. К примеру, время выдержки при закалке стали выбирается в соответствии с тем, какой прочностью и твердостью должно обладать зубчатое колесо для обеспечения длительной эксплуатации в условиях повышенного износа.

Цвета закалки стали

При рассмотрении того, какие стали подвергаются закалке стоит учитывать, что температура нагрева зависит от уровня содержания углерода и различных примесей. Единицы закалки стали представлены максимальной температурой, а также временем выдержки.

При рассмотрении данного процесса изменения основных эксплуатационных свойств следует учитывать нижеприведенные моменты:

1. Закалка направлена на повышение твердости. Однако с увеличением твердости металл становится и более хрупким.
2. На поверхности может образовываться слой окалины, так как потеря углерода и других примесей у поверхностных слоев больше, чем в середине. Толщина данного слоя учитывается при расчета припуска, максимальных размеров будущих деталей.

Выполняется закалка углеродистой стали с учетом того, с какой скоростью будет проходить охлаждение. При несоблюдении разработанных технологий может возникнуть ситуация, когда перестроенная атомная решетка перейдет в промежуточное состояние. Это существенно ухудшит основные качества материала. К примеру, охлаждение со слишком большой скоростью становится причиной образования трещин и различных дефектов, которые не позволяют использовать заготовку в дальнейшем.

Процесс закалки сталей предусматривает применение камерных печей, которые могут нагревать среду до температуры 800 градусов Цельсия и поддерживать ее на протяжении длительного периода. Это позволяет продлить время закалки стали и повысить качество получаемых заготовок. Некоторые стали под закалку пригодны только при условии нагрева среды до температуры 1300 градусов Цельсия, для чего проводится установка иных печей.

Отдельная технология разрабатывается для случая, когда заготовка имеет тонкие стены и грани. Представлена она поэтапным нагревом.

Полную закалку используют обычно для сталей и деталей, которые не подвержены растрескиванию или короблению.

Зачастую технология поэтапного нагрева предусматривает достижение температуры 500 градусов Цельсия на первом этапе, после чего выдерживается определенный промежуток времени для обеспечения равномерности нагрева и проводится повышение температуры до критического значения. Холодная закалка стали не приводит к перестроению всей атомной сетки, что определяет только несущественное увеличение эксплуатационных характеристик.

Как ранее было отмечено, есть различные виды закалки стали, но всегда нужно обеспечить равномерность нагрева. В ином случае перестроение атомной решетки будет проходить так, что могут появиться серьезные дефекты.

Методы предотвращения образования окалины и критического снижения концентрации углерода

Назначение закалки стали проводится с учетом того, какими качествами должна обладать деталь. Процесс перестроения атомной сетки связан с большими рисками появления различных дефектов, что учитывается на этапе разработки технологического процесса.

Даже наиболее распространенные методы, к примеру, закалка стали в воде, характерно появления окалины или существенного повышения хрупкости структуры при снижении концентрации углерода. В некоторых случаях закалка стали проводится уже после финишной обработки, что не позволяет устранить даже мелкие дефекты. Именно поэтому были разработаны технологии, которые снижают вероятность появления окалины или трещин. Примером можно назвать технологию, когда закалка стали проходит в среде защитного газа. Однако сложные способы закалки стали существенно повышают стоимость проведения процедуры, так как газовая среда достигается при установке печей с высокой степенью герметичности.

Более простая технология, при которой проводится закалка углеродистой стали, предусматривает применение чугунной стружки или отработанного карбюризатора. В данном случае сталь под закалку помещают в емкость, заполненную рассматриваемыми материалами, после чего только проводится нагрев. Температура закалки несущественно корректируется с учетом созданной оболочки из стружки. Технология предусматривает обмазывание емкости снаружи глиной для того, чтобы избежать попадание кислорода, из-за чего начинается процесс окислений.

Температура нагрева стали при термообработке

Как ранее было отмечено, термообработка предусматривает и охлаждение сталей, для чего может использоваться не только водяная, но, к примеру, и соляная ванная. При использовании кислот в качестве охлаждающей жидкости одним из требований является периодическое раскисление сталей. Данный процесс позволяет исключить вероятность снижения показателя концентрации углерода в поверхностном слое. Чтобы провести процесс раскисления используется борная кислота или древесный уголь. Также не стоит забывать о том, что процесс раскисления сталей приводит к появлению пламя на заготовки во время ее опускания в ванную. Поэтому при закалке, закалкой сталей с применением соляных ванн следует соблюдать разработанную технику безопасности.

Рассматривая данные методы термической обработки с последующим охлаждением следует отметить, что они существенно повышают себестоимость заготовки. Однако сегодня охлаждение в воде или закалка при заполнении камеры кислородом не позволяют повысить показатели свойств стали без появления дефектов.

Закалка стали — технологический процесс

Процедура охлаждения

Рассматривая все виды закалки стали стоит учитывать, что не только температура нагрева оказывает сильное воздействие на структуру, но и время выдержки, а также процедура охлаждения. На протяжении многих лет для охлаждения сталей использовали обычную воду, в составе которой нет большого количества примесей. Стоит учитывать, что примеси в воде не позволяют провести полную закалку с соблюдением скорости охлаждения. Оптимальной температурой воды, используемой для охлаждения закалённой детали, считают показатель 30 градусов Цельсия. Однако стоит учитывать, что жидкость подвергается нагреву при опускании раскаленных заготовок. Холодная проточная вода не может использоваться при охлаждении.

Обычно используют воду при охлаждении для получения не ответственных деталей. Это связано с тем, что изменение атомной сетки в данном случае обычно приводят к короблению и появлению трещин. Закаливание с последующим охлаждением в воде проводят в нижеприведенных случаях:

1. При цементировании металла.
2. При поверхностной закалке.
3. При простой форме заготовки.

Детали после финишной обработки подобным образом не охлаждаются.

Для придания нужной твердости заготовкам сложной формы используют охлаждающую жидкость, состоящую из каустической соды, нагреваемой до температуры 60 градусов Цельсия. Стоит учитывать, что закаленное железо при использовании данной охлаждающей жидкости приобретает более светлый оттенок. Специалисты уделяют внимание важности соблюдения техники безопасности, так как могут выделяться токсичные вещества при нагреве рассматриваемых веществ.

Процесс закалки стали

Тонкостенные детали также подвергаются термической обработке. Закалочное воздействие с последующим неправильным охлаждением приведет к тому, что концентрация углерода снизиться до критических значений. Выходом из сложившейся ситуации становится использование минеральных масел в качестве охлаждающей среды. Используют их по причине того, что масло способствует равномерному охлаждению. Однако попадание воды в состав масла становится причиной появления трещин. Поэтому заготовки должны подвергаться охлаждению при использовании масла с соблюдением мер безопасности.

Рассматривая назначение минеральных масел в качестве охлаждающей жидкости следует учитывать и некоторые недостатки этого метода:

1. Соблюдая режимы нагрева можно создать ситуацию, когда раскаленная заготовка контактирует с маслом, что приводит к выделению вредных веществ.
2. В определенном интервале воздействия высокой температуры масло может загореться.
3. Подобный метод охлаждения позволяет выдержать требуемую твердость, измеряемую в определенных единицах, а также избежать появления трещин в структуре, но на поверхности остается налет, удаление которого также создает весьма большое количество проблем.
4. Само масло со временем теряет свои свойства, а его стоимость довольно велика.

Какие именно жидкости используют для охлаждения стали?

Вышеприведенная информация определяет то, что жидкость и режим охлаждения выбираются в зависимости от формы, размеров заготовки, а также того, насколько качественной должна быть поверхность после закалки.  Комбинированным методом охлаждения называется процесс применения нескольких охлаждающих жидкостей. Примером можно назвать закалку детали сложной формы, когда сначала охлаждение проходит в воде, а потом масляной ванне. В этом случае учитывается то, до какой температуры на каком этапе охлаждается металл.

Закалка стали :: Технология металлов

Закалкой  называется операция термической обработки, состоя­щая из нагрева до температур выше верхней критической точки A_C3  для доэвтектоидной стали и выше нижней критической точки А_С1

 для заэвтектоидной стали и выдержки при данной температуре с последующим быстрым охлаждением (в воде, масле, водных раство­рах солей и пр.).

В результате закалки сталь получает структуру мартенсита и благодаря этому становится твердой.

Закалка повышает прочность конструкционных сталей, придает твердость и износостойкость инструментальным сталям.

Режимы закалки определяются скоростью и температурой на­грева, длительностью выдержки при этой температуре и особенно скоростью охлаждения.

Выбор температуры закалки.

Температура нагрева стали для закалки зависит в основном от химического состава стали. При за­калке доэвтектоидных сталей нагрев следует вести до температуры на 30 — 50° выше точки А_С3 . В этом случае сталь имеет структуру однородного аустенита, который при последующем охлаж­дении со скоростью, превышающей критическую скорость закалки, превращается в мартенсит. Такая закалка называется   полной. При нагреве доэвтектоидной стали до температур A_C1 — А_C3 в структуре мартенсита сохраняется некоторое количество оставше­гося после закалки феррита, снижающего твердость закаленной ста­ли. Такая закалка называется неполной.

Для заэвтектоидной ста­ли наилучшая температура закалки — на 20—30° выше А_С1 , т. е. неполная закалка. В этом случае сохранение цементита при нагреве и охлаждении будет способствовать повышению твердости, так как твердость цементита больше твердости мартенсита. Нагревать заэвтектоидную сталь до температуры выше А_ст не следует, так как твердость получается меньшей, чем при закалке с температуры выше А_С1,за счет растворения цементита и увеличения количества остаточного аустенита. Кроме того, при охлаждении с более высоких температур могут возникнуть большие внутренние напря­жения.

Скорость охлаждения.

Для получения структуры мартенсита требуется переохладить аустенит путем быстрого охлаждения ста­ли,находящейся при температуре наименьшей устойчивости аусте­нита, т. е.при 650—550° С.

В зоне температур мартенситного превращения, т. е,ниже 240°С, наоборот, выгоднее применять замедленное охлаждение, так как образующиеся структурные напряжения успевают выравняться, а твердость образовавшегося мартенсита практически не снижается.

Правильный выбор закалочной среды имеет большое значение для успешного проведения термической обработки.

Наиболее распространенные закалочные среды —вода, 5—10%-ный водный раствор едкого натра или поваренной соли и минераль­ное масло. Для закалки углеродистых сталей можно рекомендовать воду с температурой 18° С; а для закалки большинства легирован­ных сталей — масло.

Закаливаемость и прокаливаемость стали.

При закалке стали важно знать еезакаливаемость и прокаливаемость. Эти характерис­тикине следует смешивать.

Закаливаемость показывает способность стали к повы­шению твердости при закалке. Некоторые стали обладают плохой закаливаемостью, т. е.имеют недостаточную твердость после за­калки. О таких сталях говорят, что они «не принимают» закалку.

Закаливаемость стали зависит восновном от содержания в ней углерода. Это объясняется тем, что твердость мартенсита зависит отстепени искажения его кристаллической решетки. Чем меньше вмартенсите углерода, тем меньше будет искажена его кристалли­ческая решетка и, следовательно, тем ниже будет твердость стали.

Стали, содержащие менее 0,3% углерода, имеют низкую зака­ливаемость и поэтому, как правило, закалке не подвергаются.

Прокаливаемость стали характеризуется ееспособ­ностью закаливаться на определенную глубину. При закалке по­верхность детали охлаждается быстрее, так как она непосредствен­носоприкасается с охлаждающей жидкостью, отнимающей тепло. Сердцевина детали охлаждается гораздо медленнее, тепло из цент­ральной части детали передается через массу металла к поверх­ности итолько на поверхности поглощается охлаждающей жидкостью.

Прокаливаемость стали зависит от критической скорости за­калки: чем ниже критическая скорость, тем на большую глубину прокаливаются стальные детали. Например, сталь с крупным при­родным зерном аустенита (крупнозернистая), которая имеет низ­кую критическую скорость закалки, прокаливается на большую глу­бину, чем сталь с мелким природным зерном аустенита (мелкозернистая), имеющая высокую критическую скорость закалки. Поэто­му крупнозернистую сталь применяют для изготовления деталей, которые должны иметь глубокую или сквозную прокаливаемость, амелкозернистую — для деталей с твердой поверхностной закален­ной   коркой и вязкой незакаленной сердцевиной.

На глубину прокаливаемости влияют также исходная структура закаливаемой стали, температура нагрева под закалку и закалочная среда.

Прокаливаемость     стали можно определить по излому, по микроструктуре и по твер­дости.

Виды закалки стали.

Су­ществует несколько способов закалки, применяемых в за­висимости от состава стали, характера обрабатываемой де­тали, твердости, которую не­обходимо получить, и усло­вий охлаждения.

Закалка в  одной  среде схематично показана на рис. 1 в виде кривой 1. Такую закалку проще выполнять, но ее можно применять не для каждой стали и не для любых деталей, так как быстрое охлаждение деталей переменного сечения в боль­шом интервале температур способствует возникновению температур­ной неравномерности и больших внутренних напряжений, что может вызвать коробление детали, а иногда и растрескивание (если вели­чина внутренних напряжений превзойдет предел прочности).

Чем больше углерода в стали, тем больше объемные изменения и структурные напряжения, тем больше опасность возникновения трещин.

Рис.  1.   Кривые охлаждения   для различных способов закалки

Заэвтектоидные стали закаливают в одной среде, если детали имеют простую форму (шарики, ролики и т. д.). Если детали слож­ной формы, применяют либо закалку в двух средах, либо ступенча­тую закалку.

Закалку в двух средах (кривая 2)применяют для инструмента из высокоуглеродистой стали (метчики, плашки, фре­зы). Сущность способа состоит в том, что деталь вначале замачива­ют в воде, быстро охлаждая ее до 300—400° С, а затем переносят в масло, где оставляют до полного охлаждения.

Ступенчатую закалку (кривая 3) выполняют путем быстрого охлаждения деталей в соляной ванне, температура кото­рой намного выше температуры начала мартенситного превращения (240—250° С). Выдержка при этой температуре должна обеспечить выравнивание температур по всему сечению детали. Затем детали охлаждают до комнатной температуры в масле или на спокойном воздухе, устраняя тем самым термические внутренние напряжения.

Ступенчатая закалка уменьшает внутренние напряжения, ко­робление и возможность образования трещин.

Недостаток этого вида закалки в том, что горячие следы не мо­гут обеспечить большую скорость охлаждения при температуре 400—600° С. В связи с этим ступенчатую закалку можно применять для деталей из углеродистой стали небольшого сечения (до 8—10 мм). Для легированных сталей, имеющих небольшую критическую ско­рость закалки, ступенчатая закалка применима к деталям большого сечения (до 30 мм).

Изотермическую  закалку (кривая 4)проводят так же, как ступенчатую, но с более длительной выдержкой при темпера­туре горячей ванны (250—300° С), чтобы обеспечить полный распад аустенита. Выдержка, необходимая для полного распада аустенита, определяется по точкам а и b и по S-образной кривой (см. рис. 1). В результате такой закалки сталь приобретает структуру игольча­того троостита с твердостью HRC45 55 и с сохранением необхо­димой пластичности. После изотермической закалки охлаждать сталь можно с любой скоростью. В качестве охлаждающей среды ис­пользуют расплавленные соли: 55% KNO₃ + 45% NaNO₂ (темпе­ратура плавления 137° С) и 55% KNO₃ + 45% NaNO₃ (температура плавления 218° С), допускающие перегрев до необходимой темпера­туры.

Изотермическая закалка имеет следующие преимущества перед обычной:

минимальное коробление стали и отсутствие трещин; большая вязкость стали.

В настоящее время широко используют ступенчатую и изотерми­ческую светлую закалки.

Светлую  закалку стальных деталей проводят в специ­ально оборудованных печах с защитной средой. На некоторых инст­рументальных заводах для получения чистой и светлой поверхности закаленного инструмента применяют ступенчатую закалку с ох­лаждением в расплавленной едкой щелочи. Перед закалкой инстру­мент нагревают в соляной ванне из хлористого натрия при темпера­туре на 30—50° С выше точки А_С1 и охлаждают при 180—200° С в ванне, состоящей из смеси 75% едкого калия и 25% едкого натра сдобавлением 6—8% воды (от веса всей соли). Смесь имеет тем­пературу плавления около 145° С и, благодаря тому что в ней находится вода, обладает очень высокой закаливающей способ­ностью.

При  ступенчатой  закалке стали с переохлажде­нием аустенита в расплавленной едкой щелочи с последующим окон­чательным охлаждением на воздухе детали приобретают чистую светлую поверхность серебристо-белого цвета; в этом случае отпа­дает необходимость в пескоструйной очистке деталей и достаточна промывка их в горячей воде.

Закалка  с  самоотпуском широко применяется в инструментальном производстве. Сущность ее состоит в том, что детали не выдерживают в охлаждающей среде до полного охлажде­ния, а в определенный момент извлекают из нее, чтобы сохранить в сердцевине изделия некоторое количество тепла, за счет которого производится последующий отпуск. После достижения требуемой температуры отпуска за счет внутреннего тепла деталь окончатель­но охлаждают в закалочной жидкости.

Проконтролировать отпуск можно по цветам побежалости (см. рис. 2), появляющимся на зачищенной поверхности стали при 220—330° С.

Рис. 2. Цвета побежалости при отпуске

Закалку ссамоотпуском применяют для зубил, кувалд, слесарных молотков, кернеров и другого инструмента, требующего высокой твердости на поверхности и сохранения вязкой сердцевины.

Способы охлаждения при закалке.

Быстрое охлаждение стальных деталей при закалке является причиной возникновения в них боль­ших внутренних напряжений. Эти напряжения иногда приводят к короблению деталей, а в наиболее тяжелых случаях — к трещинам. Особенно большие и опасные внутренние напряжения возни­кают при охлаждении в воде. Поэтому там, где можно, следует ох­лаждать детали в масле. Однако в большинстве случаев для деталей из углеродистой стали это невозможно, так как скорость охлаждения в масле значительно меньше критической скорости, необходи­мой для превращения аустенита в мартенсит. Следовательно, мно­гие детали из углеродистых сталей рекомендуется закаливать с ох­лаждением в воде, но при этом уменьшать неизбежно возникающие внутренние напряжения. Для этого пользуются некоторыми из описанных способов закалки, в частности, закалкой в двух средах, закалкой с самоотпуском и т. д.

Внутренние напряжения зависят также от способа погружения деталей в закалочную среду. Необходимо придерживаться следую­щих основных правил:

детали, имеющие толстую и тонкую части, погружать в закалоч­ную среду сначала толстой частью;

детали, имеющие длинную вытянутую форму (метчики, сверла развертки), погружать в строго вертикальном положении, иначе они покоробятся (рис. 3).

Рис. 3. Правильное погружение деталей и инструментов в за­каливающую среду

Иногда по условиям работы должна быть закалена не вся деталь, а лишь часть ее. В этом случае применяют местную закалку: деталь нагревают не полностью, а в закалочную среду погружают целиком. В этом случае закаливается только нагретая часть детали.

Местный нагрев мелких деталей производят в соляной ванне, погружая в нее только ту часть детали, которую требуется закалить; так закаливают, например, центры токарных станков. Можно по­ступать и так: нагреть деталь полностью, а охладить в закалочной среде только ту часть, которая должна быть закалена.

Дефекты, возникающие при закалке стали.

Недостаточ­ная твердость закаленной детали — следствие низкой тем­пературы нагрева, малой выдержки при рабочей температуре или недостаточной скорости охлаждения.

 Исправление де­фекта: нормализация или отжиг с последующей закалкой; при­менение более энергичной закалочной среды.

Перегрев связан с нагревом изделия до температуры, значительно превышающей необходимую температуру нагрева под закалку. Перегрев сопровождается образованием крупнозернистой структуры, в результате чего повышается хрупкость стали.

И справление  дефекта: отжиг (нормализация) и последущая закалка с необходимой температуры.

Пережог возникает при нагреве стали до весьма высоких температур, близких к температуре плавления (1200—1300° С) в окислительной атмосфере. Кислород проникает внутрь стали, и по границам зерен образуются окислы. Такая сталь хрупка и исправить ее невозможно.

Окисление и  обезуглероживание стали ха­рактеризуются образованием окалины (окислов) на поверхности дета­лей и выгоранием углерода в поверхностных слоях. Этот вид брака термической обработкой неисправим. Если позволяет припуск на механическую обработку, окисленный и обезуглероженный слой нужно удалить шлифованием. Чтобы предупредить этот вид брака, детали рекомендуется нагревать в печах с защитной атмосфе­рой.

Коробление и трещины — следствия внутренних напряжений. Во время нагрева и охлаждения стали наблюдаются объемные изменения, зависящие от температуры и структурных пре­вращений (переход аустенита в мартенсит сопровождается увеличе­нием объема до 3%). Разновременность превращения по объему за­каливаемой детали вследствие различных ее размеров и скоростей охлаждения по сечению ведет к развитию сильных внутренних нап­ряжений, которые служат причиной трещин и коробления деталей в процессе закалки.

Образование трещин обычно наблюдается при температурах ниже 75—100° С, когда мартенситное превращение охватывает значительную часть объема стали. Чтобы предупредить образова­ние трещин, при конструировании деталей необходимо избегать резких выступов, заостренных углов, резких переходов от тонких сечений к толстым; следует также медленно охлаждать сталь в зоне образования мартенсита (закалка в масле, в двух средах, ступенча­тая закалка). Трещины являются неисправимым браком, коробле­ние же можно устранить последующей рихтовкой или правкой.

Источник:
Остапенко Н.Н.,Крапивницкий Н.Н. Технология металлов. М. Высшая школа,1970г.

Закалка и отпуск сталей

Что такое лечение?

Закалка и отпуск инженерных сталей выполняется для придания компонентам механических свойств, подходящих для их предполагаемого использования. Стали нагревают до соответствующей температуры закалки (обычно между 800-900°C), выдерживают при температуре, затем «закаливают» (быстро охлаждают), часто в масле или воде. Затем следует закалка (выдержка при более низкой температуре), которая улучшает окончательные механические свойства и снимает напряжения. Фактические условия, используемые для всех трех этапов, определяются составом стали, размером компонентов и требуемыми свойствами.

Закалка и отпуск могут проводиться в «открытых» печах (в воздухе или продуктах сгорания) или в защитной среде (газовая атмосфера, расплавленная соль или вакуум), если требуется поверхность, свободная от окалины и обезуглероживания (потеря углерода) ( «нейтральное отверждение», также называемое «чистым отверждением»).

В особых случаях могут быть применены два специальных варианта тушения:

Закалка на мартенсит (также известная как «маркерная закалка») использует закалку при повышенной температуре (в расплавленной соли или горячем масле), которая может существенно уменьшить деформацию компонента. Этот процесс ограничен выбранными сталями, содержащими сплав, и подходящими размерами сечения.

Austempering может быть применен к тонким сечениям некоторых средне- или высокоуглеродистых сталей или к сплавосодержащим сталям более толстого сечения. Он требует высокотемпературной закалки и выдержки, обычно в расплавленной соли, что приводит к малому искажению в сочетании с прочной структурой, не требующей отпуска. Он широко используется для небольших пружин и прессов.

Каковы преимущества?

Закалка и отпуск обеспечивают оптимальное сочетание твердости, прочности и ударной вязкости конструкционной стали и предлагают разработчикам компонентов путь к экономии веса и материала. Компоненты могут быть подвергнуты механической обработке или формованию в мягком состоянии, а затем закалены и отпущены до высокого уровня механических свойств.

Закалка в открытых печах часто используется для таких изделий, как прутки и поковки, которые впоследствии должны быть полностью обработаны в компоненты. Нейтрально чистая закалка применяется к компонентам, которые требуют сохранения целостности поверхности; примеры включают гайки, болты, пружины, подшипники и многие автомобильные детали. Нейтральная чистая закалка выполняется в строго контролируемых условиях для получения прецизионного компонента, требующего минимальной окончательной обработки.

Какие стали можно обрабатывать?

Почти все конструкционные стали, содержащие более 0,3% углерода, поддаются закалке и отпуску. 8S970 и 8S EN 10083-1 и -2 (которые заменили части BS 970) перечисляют большинство закаливаемых сталей, используемых для инженерных компонентов. (Ряд других стандартов включает закаливаемые стали для специальных применений; например, авиационные стандарты «S», BS3111 для крепежа и BS5770 для пружин)

Каковы ограничения?

Реакция на укрепление

Реакция стального компонента на закалку и отпуск зависит от состава стали, размера компонента и метода обработки. Руководство дано в BS970 и BS EN 1 0083-1 и -2 по механическим свойствам, достигаемым в сталях с различными размерами сечения при использовании рекомендуемых параметров обработки. Используйте их в качестве руководства по выбору стали.

Каждая сталь имеет «предельный» размер сечения («линейное сечение»), выше которого не может быть достигнута полная закалка. Для обеспечения оптимальных свойств в большем сечении потребуется более высокая марка стали.

Можно упрочнить более крупные компоненты из низкосортных сталей, используя нестандартные методы обработки, такие как более высокая скорость закалки или низкотемпературный отпуск. Более высокая скорость закалки всегда увеличивает риск деформации или растрескивания, а низкотемпературный отпуск может серьезно ухудшить механические свойства, такие как ударная вязкость. Этим фактам следует уделить серьезное внимание, прежде чем просить о проведении нестандартного лечения.

Отрицательный эффект алюминия

Простые углеродистые нелегированные стали и некоторые низколегированные стали могут содержать чрезмерное количество алюминия, что может оказать вредное влияние на реакцию закалки (твердость ниже ожидаемой). Технический паспорт CHT A «Ожидание реакции закалки алюминийсодержащих углеродистых сталей» дает рекомендации, как избежать этой серьезной проблемы. Важно убедиться, что содержание алюминия и азота указано в заводском сертификате от поставщика стали.

Состояние стали

Стали, приобретенные после открытой обработки (например, «черный стержень»), могут потерять некоторое количество углерода из поверхностных слоев (обезуглероживание). Обезуглероженные слои должны быть полностью удалены механической обработкой со всех поверхностей перед закалкой компонентов, в противном случае вероятны чрезмерная деформация или даже растрескивание.

Стали, приобретаемые в нагартованном состоянии, такие как «полированный прокат», содержат остаточные напряжения. Эти напряжения могут способствовать деформации во время механической обработки и закалки. Рекомендуется удалять эти напряжения из черновых заготовок путем нормализации или мягкого отжига перед закалкой, чтобы уменьшить риск чрезмерной деформации.

Охрупчивание при отпуске

Некоторые стали, особенно легированные стали, содержащие никель и хром, подвержены охрупчиванию. закалка в интервале 250-450°С; это ограничивает приемлемые механические свойства, которых они могут достичь. Убедитесь, что выбранная сталь не подвержена этой проблеме, и в случае сомнений проконсультируйтесь со своим термообработчиком.

Размер и форма компонента

Размер и форма компонента, который может быть подвергнут закалке и отпуску, зависит от типа оборудования, на котором работает термическая обработка. В целом, изделия, которые можно обрабатывать в рамках контрактной термообработки, варьируются от изделий весом от нескольких граммов до компонентов весом в несколько тонн каждый. Для крупных компонентов проверьте наличие помещений подходящего размера на ранней стадии.

Какие проблемы могут возникнуть?

Деформация или растрескивание

Изменения размера или формы могут возникать в закаленных компонентах по целому ряду причин, некоторые из которых связаны с процессом высокотемпературного/быстрого охлаждения, некоторые связаны с недостатками конструкции компонента, а другие связаны с более ранними производственными этапами (например, термическое снятие напряжений, вызванных предварительное формирование).
В тех случаях, когда окончательные размеры имеют решающее значение, необходима чистовая шлифовка или механическая обработка, которые должны быть запланированы. Компоненты, закаленные и отпущенные до высоких уровней механических свойств, часто невозможно выпрямить позже.
В экстремальных условиях напряжения, возникающие при закалке, могут быть даже достаточно высокими, чтобы привести к растрескиванию компонентов. Изготовителю необходимо принять все разумные меры для минимизации риска за счет тщательного проектирования компонентов (например, избегания элементов, вызывающих напряжение, таких как внезапные изменения сечения, глубокие пазы, вырезы) и выбора стали.
Всегда полезно учитывать возможные проблемы с закалкой и отпуском на этапе проектирования.

Окалинообразование и обезуглероживание

Если выбрана обработка в открытой печи, вероятны образование накипи и обезуглероживание. крупные компоненты дольше находятся при высоких температурах и больше страдают.
Должен быть сделан допуск на удаление пораженных слоев после обработки. Альтернативой является чистое/нейтральное отверждение в защитной среде, что позволяет избежать образования накипи и обезуглероживания.

Смешанные партии

Компоненты

C, изготовленные из смешанных партий («отливок») материалов, создают проблемы для вашей установки для термообработки. Он не может разделить компоненты, поставляемые в одной партии, изготовленные из сталей с одинаковыми характеристиками материала, но с разным составом. Компоненты, изготовленные из сталей с различным составом, могут по-разному реагировать на закалку, что приводит к браку, доработке и дополнительным затратам для всех сторон. Помогите своему специалисту по термообработке, сохраняя отдельные партии материала.

Как указать?

По возможности следует включить всю следующую информацию:

• Требуемая обработка: это может быть закалка и отпуск, мартенсит или аустемпер. Укажите, необходима ли нейтральная/чистая обработка или удовлетворительна открытая обработка.
• Спецификация стали: включая обозначение стали и стандарт, по которому она взята, а также фактический состав, указанный в заводском сертификате поставщика.
• Требуемые механические свойства: обычно диапазон твердости или диапазон предела прочности на растяжение можно указать в стандарте, в соответствии с которым ведется работа. Невозможно получить конкретную цифру из-за переменных, не зависящих от термообработчика; позволяют реалистичный рабочий диапазон.
• Требуемые испытания: укажите тип (типы) необходимых испытаний (например, твердость по Виккерсу, Роквеллу или Бринеллю) и любые специальные места для испытаний или удаления образцов для испытаний.
• Сертификация: существуют ли какие-либо специальные сертификаты или данные, которые должны быть предоставлены вашим термообработчиком?
• Чертежи/стандарты: предоставьте подробную информацию о любых чертежах или стандартах, особенно корпоративных или внутренних стандартах, которые содержат важные детали, которых необходимо придерживаться.
• Другие требования: укажите, требуются ли другие услуги, например. правка (с рабочими ограничениями), очистка/струйная очистка, лабораторный или специализированный неразрушающий контроль и т. д.

Что такое стали?

Инструменты и штамповая сталь подпадают под действие BS 4659:1989, хотя также используются как американская номенклатура, так и различные торговые наименования. Доступные в высококачественных сортах, эти специально разработанные стали можно разделить на группы в зависимости от их предполагаемого применения:

• Быстрорежущие стали (серии ВМ и ВТ по BS 4659) для сверления/резания, со способностью сохранять твердость в горячем состоянии
• Стали холоднодеформированные (серии ВА, БД и БО) для штамповки, вырубки, штамповки и формовки.
• Стали для горячей обработки (серия BH) для горячей штамповки и литья под давлением
• Стали для литья пластмасс (серия BP) для литья пластмасс и полированных штампов, где требуется ударная вязкость.
• Стали ударопрочные (серия SR) или долота, пробойники и инструменты, подверженные ударным нагрузкам.
• Штамповые стали для ковки, ковки и штамповки.

Что такое лечение?

Все инструментальные и штамповые стали должны быть обработаны для достижения оптимальных свойств с точки зрения твердости, прочности, ударной вязкости и износостойкости. Почти все закалены и отпущены.

Закалка включает контролируемый нагрев до критической температуры, определяемой типом стали (в диапазоне 760-1300°С), с последующим контролируемым охлаждением. В зависимости от типа материала подходящая скорость охлаждения варьируется от очень быстрой (закалка водой) до очень медленной (охлаждение воздухом).

Отпуск включает в себя повторный нагрев закаленного инструмента/матрицы до температуры 150-657°С, в зависимости от типа стали. Процесс, который контролирует окончательные свойства при одновременном снятии напряжений после закалки и отпуска, может быть сложным; некоторые стали должны подвергаться многократным отпускам.

В некоторых случаях в цикл закалки и отпуска может быть включена субсерообработка для достижения максимальной твердости и оптимизации размеров и металлургической стабильности.

Какие есть варианты обработки?

Большинство инструментов и штампов должны быть защищены от окисления и обезуглероживания во время обработки. Для теплопередачи используются четыре основных типа печей с различными рабочими средами для удовлетворения этого требования:

• Соляные ванны — традиционный способ обработки всего спектра инструментальных сталей с жестким контролем.
• Кипящие слои – новейшая разработка, позволяющая обрабатывать широкий спектр инструментальных сталей, кроме тех, которые требуют высоких температур закалки.
• Герметичные закалочные печи — области применения, ограниченные более низкими температурами закалки и возможностью выбора закалки в масле или охлаждения «спокойным» газом.
• Вакуумные печи – самый чистый способ, в основном с газовой закалкой; недавнее внедрение закалки газом под высоким давлением расширило диапазон сталей, которые можно успешно обрабатывать.

Каковы ограничения?

Прокаливаемость

Мера способности стали к закалке в глубину, прокаливаемость может сильно зависеть от типа используемой инструментальной стали. Например, марки BW с низкой прокаливаемостью закаляются только на глубину нескольких миллиметров даже при жесткой закалке в воде, в то время как стали с высокой прокаливаемостью, такие как марки BH, могут упрочняться на сечение более 1 метра при газовой закалке. .

В сочетании с размером сечения прокаливаемость стали может ограничить выбор способа обработки. Рекомендуется обсудить требования с термическим обработчиком на ранней стадии.

Температура закалки

Для некоторых быстрорежущих сталей требуются чрезвычайно высокие температуры закалки, что может ограничить варианты технологических операций.

Физический размер

Контрактные печи для термообработки бывают разных размеров, как и работы клиентов. Всегда проверяйте наличие соответствующей мощности на ранней стадии.

Какие проблемы могут возникнуть?

Искажение

Деформация закаленных и отпущенных инструментов и штампов может быть вызвана множеством факторов. Многие из них находятся вне контроля специалиста по термообработке, который, следовательно, не может взять на себя ответственность за их предсказание или последствия.

Сложные формы и резкие изменения сечения вызывают напряжение и, следовательно, деформацию во время быстрого охлаждения для закалки. Если невозможно избежать таких источников напряжения, выберите сталь с высокой прокаливаемостью, чтобы можно было использовать более медленные скорости охлаждения. Возможность деформации также можно уменьшить, указав снятие напряжения перед окончательной механической обработкой.

Крекинг

Растрескивание обычно происходит из-за таких факторов, как:

• Некачественная или неподходящая сталь
• Дефекты стали
• Обезуглероживание — обычно из-за недостаточного или неравномерного съема металла при начальной механической обработке «черной» заготовки.
• Неправильный дизайн и выбор материала
• Плохая практика последующей термообработки, например, неправильное шлифование или электроэрозионная обработка
• Неправильная термическая обработка.

Последнее не должно иметь место, если используется специализированный термообработчик CHTA. Он также посоветует избегать других факторов на ранней стадии.

Как обеспечить успешное лечение?

• Используйте сталь хорошего качества от надежного поставщика
• При проектировании термообработки исключаются такие особенности, как острые углы и резкие изменения сечения.
• Поговорите со своим термообработчиком, прежде чем принимать решение о конструкции и технических характеристиках.
• Укажите сталь, способную обеспечить требуемую твердость в соответствующем размере сечения.
• Удалите все «черные» и обезуглероженные слои, а также поверхностные дефекты — убедитесь, что начальный размер секции достаточно велик для этого.
• Рассмотрите возможность промежуточного снятия напряжения, чтобы свести к минимуму искажения.
• При изготовлении инструмента/штампа необходимо учитывать любую шлифовку после термообработки и т. д.
• Убедитесь, что все ваши требования указаны правильно.

Как указать?

Если вы не уверены, проконсультируйтесь со своим специалистом по термообработке перед составлением спецификации. Всегда включать:

• Используемый материал с указанием класса BS, другого стандартного обозначения или торговой марки
• Требуемая твердость (HRC, Hb или HV) с указанием реального диапазона
• Требуемый способ обработки, если это уместно (например, «вакуумная обработка» или «солевая ванна»)
• Любые особые требования (например, «область, которая должна оставаться мягкой», «отжимать, чтобы сохранять плоскость»)
• Любая область, где тестирование должно или не должно применяться
• Любые специальные требования к сертификации или испытаниям.

Руководство столяра по инструментальной стали и термообработке

О программе
Верстак
Инструментальная сталь
Проекты
Подъемный рубанок

Деревообрабатывающие звенья
фракталы
СПАМ Хайку
Карта сайта
Контакт
Главная

Руководство столяра по инструментальной стали и нагреву
Обработка

Вы когда-нибудь задумывались, с помощью какой волшебной стали можно сделать твердую или
мягкий? Я тоже. После закалки моего первого рубанка я решил
выяснить. Эта страница является результатом моего исследования. Пока
существуют десятки различных составов инструментальной стали,
только один, с которым у меня есть опыт, это Масло О-1
Упрочняющая инструментальная сталь . Я использую O-1 для следующего
причины:

• Дешево и доступно
• Имеет одну из самых низких температур закалки среди всех
  инструментальные стали, поддающиеся термообработке в домашних условиях
• Обладает хорошей устойчивостью к короблению при закалке
• Справочник по машинному оборудованию рекомендует O-1 для
  «инструменты с острыми краями (ножи, бритвы)» и «инструменты для
  операции, где не требуется высокая скорость, но стабильность
  в термообработке и существенной стойкостью к истиранию являются
  нужно»

В последующих обсуждениях термины «сталь», «инструмент
сталь», а «углеродистая сталь» следует понимать как относящуюся к
к О-1. В то время как физические изменения и фазовые соотношения в
термическая обработка практически одинакова для всех инструментальных сталей,
требуемые температуры (и другие физические свойства)
сильно различаются по составу. Отметим также, что др.
жидкости (вода, воздух), кроме масла, используются для тушения различных
инструментальные стали и процедуры отпуска также различаются.

Определения:

Отжиг — Размягчение инструмента
стали для обработки, нагревом до температуры закалки
и медленно остывает. Медленное охлаждение может быть достигнуто путем
закапывание стали в изолирующую среду, такую ​​как известь или
вермикулита и дайте ему остыть до комнатной температуры.

Закалка — Нагрев стали до закалки
температура и резкое охлаждение путем закалки в масле
ванна.

Отпуск — Повторный нагрев закаленной стали до
температура отпуска для снятия напряжений, возникающих в
процесс затвердевания и удалить часть твердости в
обмен на жесткость. Неотпущенная, закаленная инструментальная сталь
почти такой же хрупкий, как стекло.

Что происходит при термообработке инструмента
Стали?

Углерод и железо существуют вместе в нескольких
различные фазы, в зависимости от процентного содержания углерода и
температура. Фазовая диаграмма Fe-C показывает эти отношения.

Упрощенная фаза Fe-C
Диаграмма (Стальная часть)

Для нашего обсуждения важны четыре фазы:

• феррит
• цементит
•  аустенит
• мартенсит

Обратите внимание, что показанная диаграмма относится только к стальной части.
системы. При содержании углерода от 2 до 6,67 % сплав
чугун. Свыше 6,67% углерода сплав состоит из
цементит и графит.

Сплав, состоящий точно из 0,76 % углерода и 99,24 % Fe, имеет самую низкую температуру, при которой
превращение феррита и цементита в аустентит завершено. Это известно как эвтектоидная сталь .
Увеличение содержания углерода сверх этого количества, а также добавление других легирующих элементов,
также повышает температуру полного фазового превращения (т. е. твердения).

Полностью отожженная углеродистая сталь состоит, помимо
примеси и другие легированные элементы, механические
смесь железа и карбида железа. Железо берет на себя
кристаллическая форма феррита, а карбид железа занимает
кристаллическая форма цементита. Общая структура состоит из
полосы этих двух компонентов и известен как перлит. В этом состоянии сталь мягкая.
и работоспособный.

При нагреве стали выше критической температуры,
около 1335 ° F (724 ° C) он претерпевает фазовый переход,
перекристаллизовывается в аустенит. Продолжение нагрева до
температура закалки, 1450-1500°F (788-843°C)
обеспечивает полное превращение в аустенит. В этот момент
сталь больше не магнитится, и ее цвет вишнево-красный.

Если аустенитная сталь охлаждается медленно (процесс
известный как отжиг), он вернется к перлиту
структура. Однако если его резко охладить закалкой в
масляная ванна, новая кристаллическая структура, мартенсит,
сформировался. Мартенсит характеризуется угловатым игольчатым
структуру и очень высокую твердость.

Хотя мартенситная сталь очень твердая, она также
чрезвычайно хрупкий и будет ломаться, скалываться и крошиться вместе с
малейший шок. Кроме того, внутренние напряжения остаются в
средство от внезапной закалки; это также облегчит
поломка инструмента. Закалка снимает эти напряжения и
вызывает частичный распад мартенсита на феррит
и цементит. Величина этого частичного изменения фазы равна
регулируется температурой отпуска. Закаленная сталь не такая твердая, как чистая
мартенсит, но намного прочнее.

Влияние легирующих элементов на свойства инструментальной стали:

• Углерод: Повышение содержания углерода незначительно увеличивает твердость и значительно увеличивает износостойкость.
• Марганец: Небольшие количества марганца уменьшают хрупкость и улучшают ковкость. Большие суммы
  марганца улучшают прокаливаемость, допускают закалку в масле и уменьшают деформацию при закалке.
• Кремний: Повышает прочность, ударную вязкость и ударопрочность.
• Вольфрам: Улучшает «горячую твердость» — используется в быстрорежущей инструментальной стали.
• Ванадий: Улучшает структуру карбида и улучшает способность к ковке, а также повышает твердость и износостойкость.
• Молибден: Улучшает глубокую закалку, ударную вязкость и, в больших количествах, «горячую твердость». Используется в быстрорежущей инструментальной стали, потому что она дешевле вольфрама.
• Хром: Улучшает прокаливаемость, износостойкость и прочность.
• Никель: В меньшей степени повышает прочность и износостойкость.

Включение этих элементов в различные комбинации может действовать синергетически, усиливая эффект от их использования по отдельности.

Типы инструментальной стали, кроме О-1:

Серии A и D (A-2, D-2 и т. д.) содержат больше хрома и поэтому более износостойкие.
Серия S содержит больше кремния и поэтому более устойчива к ударам. Серии M и T содержат либо больше молибдена, либо вольфрама.
быстрорежущие стали, обладающие гораздо большей жаропрочностью. Все они требуют значительно более высоких температур для закалки, чем О-1, и не являются
действительно подходит для закалки в домашних условиях.

Зачем криогенно обрабатывать инструментальную сталь?

В некоторых легированных инструментальных сталях значительное количество аустенита не превращается в
мартенсит при закалке. Это особенно верно для A-2 и D-2; эти стали выбирают для кромочных инструментов из-за их более высокой
износостойкость, которая снижается за счет остаточного аустенита. Поскольку аустенит нестабилен при комнатной температуре, он постепенно превращается в
мартенсит в течение определенного периода времени — но мы говорим о годах, слишком долго, чтобы быть практичным. Так переохлаждая закаленное,
закаленная сталь ускоряет преобразование до нескольких часов. Затем инструмент повторно закаляют после криогенной обработки, и исследования показывают, что
это приводит к значительному повышению износостойкости. Поскольку мартенситное превращение более полно в О-1, криогенная обработка
для этой инструментальной стали не требуется.

Цвет инструментальной стали в зависимости от температуры

Сталь окрашивается в разные цвета в зависимости от температуры.
Температуры выше 800°F (427°C) производят
яркие цвета; атомы в стали так заряжены
теплом, что они испускают фотоны. Температура ниже
800°F (427°C) дают цвета окисления. Как
сталь нагревается, на поверхности образуется оксидный слой; это
толщина (и, следовательно, интерференционный цвет, поскольку свет
отраженное) является функцией температуры. Эти цвета могут быть
используется для закалки инструментальной стали.

Если цвета вызывают затруднения:

Не всегда практично использовать цвет для определения температуры. От пяти до десяти процентов мужчин
население дальтоники; кроме того, цвет раскаленной стали гораздо труднее определить на солнце, если
ты делаешь термообработку
на открытом воздухе, что вам следует делать, если в вашем магазине нет вентиляционной вытяжки и дымохода. Закалка может быть
в духовке с точным термометром. Для температуры затвердевания,
есть несколько решений:

Магнетизм:
Помните, что при критической температуре, когда начинается фазовый переход в аустенит, сталь
стать немагнитным.

Пирометры: Хотя хорошие пирометры стоят дорого, термопару типа К можно купить за несколько долларов по
стекольный или керамический цех. Подключите его к цифровому мультиметру, загрузите диаграмму милливольт к температуре
для термопары, и все готово. Я сделал это, пропустив термопару через маленькое отверстие сбоку моей газовой горнила,
и это кажется довольно точным. Некоторые интернет-ресурсы:

• Создание пирометра
• Термопара типа K от милливольт до °F

Tempilstiks: Tempilstiks — это цветные мелки, которые гарантированно плавятся в пределах 1% от их номинальной температуры. Доступно в
широкий диапазон температур до 2500°F, их можно приобрести у торговцев кузнечным/кузнечным делом (онлайн по адресу
Кузница Кентавра).

Руководство по закалке и отпуску инструментальной стали O-1

Начните с отожженной стали. На этом этапе сталь мягкая.
достаточно для работы с файлом. Сделайте всю свою форму сейчас.
Однако, если вы делаете кромочный инструмент, пока не затачивайте острую кромку — остановитесь совсем чуть-чуть.
острого, оставляя его тупым.

Небольшая газовая горн с безнаддувной горелкой

(Острый край во время жары
обработка вызовет нежелательные напряжения в инструменте.)

Использование подходящего
источник тепла (или создание горелки Reil), нагрейте сталь до критической температуры.
Как узнать, когда вы достигнете критической температуры?
Аустенит, кристаллическая структура железа/углерода, образующаяся выше
критическая температура немагнитна. я держу старый
магнит держится в паре удобных тисков при закалке.
Когда сталь достаточно горячая, магнит не прилипает. В
в этот момент сталь вишнево-красная.

Изображение фактически показывает приближение темно-желтого цвета.
ярко-желтый; вишнево-красный можно увидеть дальше вниз
лезвие.

Теперь снимите сталь с огня и немедленно
потушить в масле. Подойдет любое масло; я утопил
на отработанном моторном масле, но теперь предпочитаю дешевое растительное масло в
металлическая ведро 5 литров. (Я бы предпочел думать о картофеле фри
чем двигатель, работающий на жидком топливе.)
Когда ты
погрузить раскаленную сталь в масло, сделать это вертикально — если
вы погружаете его под углом, он деформируется.
Аккуратно встряхните его в масле движениями вверх-вниз.
движение; перемешивание также может вызвать деформацию. Это

Хотя похоже, что я вхожу под углом в
изображение, клещи захватывают инструмент под одним и тем же углом,
и фактическое движение инструмента и моей руки
вертикальный.

важно, чтобы он двигался, чтобы пополнить масло в
поверхность стали; иначе образуется слой пара
что приводит к более медленному, чем хотелось бы, гашению. Если погасить
слишком медленно, инструмент не будет достаточно жестким. Держите сталь в
масло до тех пор, пока масло не перестанет пузыриться.

Как только сталь станет достаточно прохладной, чтобы с ней можно было обращаться, вытрите ее.
и проверьте его твердость. Если вы все сделали правильно, файл
не кусается — просто соскальзывает с края инструмента. Если
достаточно тяжело, пора закаляться; это важно
закалить как можно скорее после закалки. Вы можете просто
поместите инструмент в духовку, если вы доверяете его температуре
(возможно, хороший термометр был бы хорошей инвестицией), или
можно закалять так, как это делают кузнецы, нагревая инструмент до
он достигает нужного цвета. Чтобы увидеть цвета окисления,
вам придется полировать инструмент на грубой эмори-бумаге.
Мы не говорим здесь о зеркальной отделке — достаточно, чтобы разоблачить
голый металл (возможно, до зернистости 220). Теперь, используя
соответствующий источник тепла, осторожно нагрейте инструмент от
неделовой край. Идея состоит в том, чтобы смягчить к сокращению
кромка, поэтому режущая кромка будет тверже, чем другой конец
инструмента. Например, лезвие ножа будет тверже.
чем вдоль спины — спина бы больше закалялась, чтобы дать
это гибкость. По мере того, как инструмент нагревается, первый цвет, который вы
должен видеть слабый соломенный цвет. Продолжайте нагревать и дайте
этот цвет распространяется к режущей кромке. Так же, как это
достигает режущей кромки, погрузите инструмент в воду, чтобы
препятствуйте тому, чтобы это темперировало слишком много. Все готово, если инструмент
это плоское железо или долото — все, что вам нужно сделать сейчас, это сгладить
заднюю часть и заточить его. Для инструмента, которому нужна большая прочность
(меньше ломкости), как может холодная стамеска, следует
темперамент немного выше. Для настоящей гибкости, как пружина,
пройти весь путь до синего.

Твердость в зависимости от температуры отпуска

Отказ от ответственности

Огонь и раскаленный металл опасны по своей природе.

Электроды Э42

Электроды это самый доступный и распространенный сварочный материал в том числе Э42 . Каждая марка обладает различными свойствами и сочетанием, которые обеспечивают необходимые требования. Выбор марки электродов зависит от типа работы, которую надо выполнить.

Марки стали, ее толщины, условий работы и тому подобное. Современные типы электродов делятся исходя из технологических показателей и физических характеристик, которые и определяют материалы, с которыми они работают и допустимые условия сварки.

При этом сварочные электроды одной группы могут быть различных марок. Электроды Э42 имеют различные покрытия, а значит и определенные технологические отличия. Особенно распространенными электродами данного вида являются сварочные электроды типа Э42 АНО 6, которые применяются для работы с углеродистой сталью, которая состоит из углерода не выше чем на 0,25%.

Эти электроды работают от источника непрерывного тока либо переменного тока с обратной полярностью. В совокупности электроды Э42 имеют показатель наплавки вблизи 10 г/Ач. Сварочные электроды Э42 имеют, также различный диаметр от 4 до 6 миллиметров, и их составляет 1,6 кг электродов на 1 кг наплавленного металла. Шов имеет в своем составе такие элементы как фосфор, сера, марганец и кремний.

Электроды АНО 6 имеют рутиловое покрытие. Основу покрытия этих электродов составляет природный диоксид титана. Стойкость металла шва, вопреки образованию трещин, высокая. Эти электроды владеют целым рядом превосходств по сопоставлению с другими видами, а именно: обеспечивают сильное и стабильное горение дуги, небольшие потери металла, легкую отделимость корки шлака, и чудесное образование шва.

Электроды Э42 малочувствительны к образованию при сварке влажного или ржавого металла, или при изменении длины дуги. Поры в швах возникают при использовании повышенных режимов тока при работе с тавровыми швами, или при сварке электродом большого диаметра тонкого металла. Сварочные электроды АНО 6 дозволяют производить сварочные работы по грунтовочным покрытиям с толщиной около 20-25 мкм без снижения механических свойств и образования пор.

Рекомендовано:

• Электроды для сварки ответственных конструкций
• Все сварочные электроды выпускаемые в россии
• Какие лучше использовать электроды для сварки труб высокого давления
• Какие нужны электроды для электродуговой сварки
• Как сушить электроды в печи для прокалки электродов
• Хранение электродов

Значимым превосходством этих электродов является легкость зажигания дуги наименьшей плотностью тока, при котором вожможен дуговой разряд. Они гораздо превосходят электроды с основным покрытием по образованию шва и плавного перехода от него к основном металлу.

Электроды c минимальным количеством шлака   

Электроды Ergus   

Госты электродов   

Электроды АНЦ   

что это такое и как использовать?

18. 09.2018 Екатерина

Время чтения: ≈5 минут

Электродуговая сварка немыслима без электрода. От него зависит, с каким металлом вы можете работать, какую силу тока можете использовать, и каков будет конечный результат. Существует несколько десятков типов электродов, к которым относятся свои марки.

Электрод типа Э 42 широко применяется как в профессиональной, так и в домашней сварке. Поэтому мы решили рассказать вам все об этом типе электродов. В этой статье вы узнаете, какие марки относятся к Э42, в каких случаях применение таких электродов нежелательно, как выбирать и правильно хранить стержни для сварки.

Содержание статьи

• Общая информация
• Применение
• Аналоги
• Выбор
• Хранение
• Вместо заключения

Общая информация

Электроды марки э42 предназначены для электродуговой сварки. Данный тип электродов — один из самых часто применяемых. Им варят или ремонтируют металлические конструкции и изделия из стали. Электроды такого типа нередко можно встретить как в арсенале профессионального сварщика на заводе, так и у домашнего умельца в гараже.

Читайте также: Технология и особенности сварки стали

К типу Э42 относятся марки электродов АНО-6, АНО-6М, АНО-17, ВСЦ-4, ВСЦ-4М, ОЗС-23, ОМА-2. Это отечественная маркировка. У зарубежных производителей (например, ESAB или Kobelco) своя маркировка. Если вы не знаете, что марка электрода и как правильно выполняется расшифровка, то прочтите эту статью.

У каждой марки электродов, относящейся к типу Э42, свои технические характеристики. Поэтому их нужно изучать отдельно для каждой марки. Нельзя сказать, что все электроды типа Э42 имеют одно покрытие или один сценарий применения. Это ошибочное утверждение.

Применение

Но, несмотря на различия в марках, электроды типа Э42 все же имеют что-то общее. Все они предназначены для сварки углеродистых и низколегированных сталей. Не стоит применять их при сварке особо ответственных конструкций и вести вертикальный шов сверху вниз. Еще одна общая черта всех электродов типа Э42 — возможность применения как постоянного, так и переменного тока. Но при работе с постоянным током рекомендуется установить обратную полярность.

Не рекомендуется варить электродами э42 нержавеющую сталь, поскольку в составе таких электродов нет хрома и никеля в нужной пропорции. А без этих компонентов нержавейку варить нельзя. Вы можете провести эксперимент и попробовать сварить нержавеющую сталь электродами э42. В результате металл потеряет все свои антикоррозийные свойства и станет хрупким.

При работе с электродами типа Э42 мастера отмечают стабильное горение дуги и ее легкий поджиг, в том числе повторный. По этой причине данный тип настолько популярен у всех категорий сварщиков. Так что можете использовать данные электроды для работы с любым сварочным аппаратом и уровнем подготовки.

Аналоги

Выше мы уже писали, что электроды Э42 очень распространены. Данные стержни выпускает сразу несколько компаний, поэтому вы можете найти продукцию под свои задачи и кошелек. Логично, что в этой ситуации не приходится искать аналог э42. Но у вас все же возникла такая необходимость, то обратите внимание на электроды типа Э42А. У них кислое покрытие, поэтому швы не будут пористыми. Но нужно учитывать, что такой тип электродов способствует образованию горячих трещин.

Если и Э42А вам не подходит, то ориентируйтесь на проволоку, из которой изготовлены электроды-аналоги. Узнайте, какой состав у стали, которую вы будете варить, и убедитесь, что электрод-аналог схож с металлом по своему составу. У Э42 чаще всего используется рутиловое покрытие, так что можете найти аналог еще и по этому критерию.

Выбор

Начнем с диаметра. Здесь все просто: обычно диаметр электрода равен толщине металла, с которым вы собираетесь работать. Так электроды диаметром 4 мм или электроды диаметром 6 мм отлично подходят для толстых деталей, а 2мм и менее незаменимы при сварке тонких сталей.

Что касается марок, то ориентируйтесь на свои потребности. Если для вас важнее качество, то покупайте ОК 46. 00. Если важнее цена — АНО-6. Проконсультируйтесь с продавцом в магазине и прочтите ГОСТы для каждой отдельной марки, чтобы лучше разбираться в этом вопросе.

Выбор производителя так же не должен быть проблемой. Если вы не готовы тратиться на электроды, то выбирайте продукцию российского производства. Если качество стоит на первом месте, а цена на последнем, то присмотритесь к зарубежным электродам. Например, к компании Kobelco.

Куда важнее сертификат качества, который вы можете запросить у продавца или производителя. Сертификат подтверждает, что купленные вами электроды соответствуют всем современным стандартам и являются подлинными. Есть одно «но»: на данный момент производитель не обязан проходить контроль качества. Это добровольное мероприятие. Но, с другой стороны, если компания все же снабдила свою продукцию сертификатами, значит она действительно ручается за их достойное качество.

Поэтому, если при покупке электродов у одного производителя есть сертификат, а другого нет, то конечно лучше предпочесть первого.

Хранение

Вместо заключения

Электроды э42 — отличный выбор для всех сварщиков. От новичков, до мастеров своего дела. Главное — правильно подобрать марку и приобрести качественные стержни. Если у вас скромный бюджет, купите отечественные электроды. У них неплохие характеристики и возможности. Ну а если цена электрода играет далеко не первую роль, то обратите внимание на японских и европейских производителей. Желаем удачи в работе!

Похожие публикации

Стали и нержавеющие стали – электроды и сплавы

Электроды из углеродистой стали

Очень заметным сектором этой группы продуктов являются электроды с рутиловым покрытием типа «13». Команда отдела исследований и разработок Selectrode провела много лет, сравнивая наш электрод 6013 со всеми наиболее популярными брендами на рынке по всему миру. Этот процесс привел к получению действительно выдающегося универсального продукта, превосходящего все категории производительности. Наше флюсовое покрытие типа «13» можно сгибать без образования трещин и разрывов. Эта функция позволяет оператору получить доступ к труднодоступным местам. Переход сварного шва чрезвычайно гладкий с минимальной потерей разбрызгивания. Шлак удаляется автоматически сам по себе, а швы получаются однородными и плавно волнистыми. Все позиционные возможности также превосходны. Сочетание всех этих выдающихся характеристик с тем фактом, что мы производим и храним эти электроды в нескольких цветах, обеспечивает полную победу для компаний, которые хотят продавать самое лучшее, имея при этом легкий доступ к уникальному цвету и отличительной презентации. Окончательным преимуществом является то, что эта группа продуктов производится в диапазоне диаметров от 1/16” (1,6 мм) до ¼” (6,4 мм).

Дополняет группу продуктов с рутиловым покрытием наш целлюлозный электрод 6010 для сварки труб . Этот электрод прошел всемирные критические испытания с тщательным изучением в связи с позиционной сваркой труб . Наши электроды с основным покрытием возглавляет наш знаменитый и уникальный стеклянный шлаковый электрод с двойным покрытием, который превосходно работает на переменном токе.

Электроды из нержавеющей стали

Электроды типа 312 или 29/9 являются лидерами этой группы по популярности, а также по физическим свойствам. За последние 40 лет мы постоянно модифицировали и обновляли этот важный продукт, чтобы постоянно предлагать нашим клиентам самые последние технологические разработки. Ассортимент Selectrodes отличается легким зажиганием дуги, а также повторным зажиганием. Перенос дуги бесшумный и плавный даже при работе на небольших сварочных аппаратах переменного тока с низким напряжением холостого хода. Расплавленный шлак не мешает работе, а когда затвердевает, он поднимается и легко удаляется. Лучше всего то, что мы производим этот электрод в 8 разных цветах. Специальная модифицированная версия на этом типе электрода — наша 9.Электрод 0009 Stud Pull со специальным флюсом для сварки в труднодоступных местах при удалении сломанных шпилек или болтов.

Пристальное внимание и ресурсы, вложенные в электрод 312 (29/9), перенесены на весь наш ассортимент электродов из нержавеющей стали. Все они разработаны с одинаковыми характеристиками покрытия и соответствуют определенным основным металлам из нержавеющей стали, для соединения или ремонта которых они предназначены. Уникальная линейка проволок Tig с флюсовым покрытием дополняет электроды для дуговой сварки в нашем ассортименте. Они облегчают сварку труб из нержавеющей стали без использования дорогостоящей внутренней продувки инертным газом.

В дополнение к стандартным продуктам мы также предлагаем уникальные и специальные продукты, в том числе:

Разнородные стали

• Тип 312 или 29/9 8 различных цветов
• Специальный электрод «Stud Pull»
• Диаметр от 1/16″ (1,6 мм) до 1/4″ (6,4 мм)

Выберите номер продукта из списка ниже, чтобы просмотреть спецификации или паспорта безопасности для этого продукта.

СохранитьСохранить

СохранитьСохранить

Электроды для электродуговой сварки металлическим электродом с низким уровнем выбросов марганца

– Zika Industries Ltd.

Роль марганца в сталях и сварке сталей

(Mn) является очень важным и важным легирующим элементом в стали. Вместе с углеродом марганец отвечает за твердость и прочность стали. Кроме того, марганец значительно повышает пластичность стали и ее ударную вязкость. Он также работает как раскислитель и десульфуризатор. Не существует конструкционной стали, не содержащей марганец.

Источники марганца

• Сердечник (0,4-0,5 мас.% Mn)
• Флюсовое покрытие (содержание Mn зависит от состава флюса)
  • Ферромарганцевый порошок
  • Электролитический порошок Mn

Воздействие марганца на здоровье

Высокое воздействие марганца связано с воздействием на центральную нервную систему, обозначаемым как манганизм .

Симптомы, сходные с болезнью Паркинсона:

– Тремор

– Замедленность движений

– Ригидность мышц

– Плохой баланс

Работники-мужчины также имеют более высокий риск проблем с фертильностью.

Влияние на нервную систему считается постоянным.

Если вы хотите узнать больше о влиянии марганца на здоровье, нажмите здесь или здесь

• Концентрация TWA для обычного 8-часового рабочего дня и 40-часовой рабочей недели
•  Считается, что почти все работники могут подвергаться многократному воздействию, день за днем, в течение всей трудовой жизни без неблагоприятных последствий

TLV – Пороговое предельное значение

Марганец, элементарные и неорганические соединения

• 2011: предложено, TLV-TWA, 0,02 мг/м3 в пересчете на Mn,
  вдыхаемый твердые частицы и 0,1 мгn,m3 в пересчете на Mn вдыхаемый вещество
• 2013: 2011 предложенные значения приняты

Организации

ACGIH – Американская конференция государственных специалистов по промышленной гигиене

OSHA – Управление по безопасности и гигиене труда (регулирующий орган США).

Как измерить воздействие марганца?

Стандартный метод отбора проб воздуха из зоны дыхания сварщика

Сравнение качества по выбросу марганца

СВАРОЧНАЯ КАМЕРА

Почти весь дым проходит через фильтр

Содержание марганца в обычных электродах

Содержание марганца в низкомарганцевых электродах Zika

Предварительные результаты эмиссии марганца – Рутиловое покрытие E6013

Предварительные результаты эмиссии марганца – базовое покрытие E7018

93) Z-4 E7018 3,25 мм – 1,21 E7018-1 h5R Экскалибур 0,013 1,22 Z7018 К307 0,0096  0,78  Z 7018 ЛМн К336 0,013 0,91

Вот задача

Из-за высокого давления паров марганца единственный способ уменьшить его выделение в процессе сварки — для снижения содержания марганца в плавящихся сварочных электродах. Уменьшение содержания марганца в электродах уменьшит содержание марганца в металле сварного шва. При меньшем содержании марганца в металле сварного шва основной задачей является соблюдение требований к механическим свойствам металла шва.

Механические свойства E6013

90 154 мин. 330

Механические свойства E7018 h5R

90 154 мин. 490

	Выход с. (МПа)	УТС (МПа)	Удлинение (%)	Impact@-30 CD (J)
АВС E7018 h5R	мин. 490	мин. 22	27
EN IS0 E46 3	мин. 460	530-680	мин. 20	47
Z7018 – ЛМн	521	580	27	136 Дж

Сварка для хорошего самочувствия

Электроды Z-LMn с рутиловым и основным покрытием имеют уникальный состав флюса, который обеспечивает металл сварного шва со значительно сниженным содержанием марганца и, следовательно, резко снижает выделение марганца в сварочный дым. Специальный состав металла шва Z-LMn обеспечивает требуемые механические свойства и соответствует требованиям международных стандартов.

Заливка фундамента: этапы работ

Вопросы, рассмотренные в материале:

• Виды фундаментов
• Разметка под строительство фундамента
• Выемка грунта
• Устройство песчаной подушки
• Изготовление опалубки
• Армирование
• Приготовление и заливка раствора
• Заливка фундамента по частям
• Особенности работы со столбчатым фундаментом
• 4 распространенные ошибки при заливке фундамента
• От чего зависит стоимость заливки фундамента
• 5 способов сэкономить на возведении фундамента

Заливка фундамента – крайне ответственный этап возведения любого здания. От того, насколько квалифицированно будут произведены работы, зависит не только комфорт проживания в доме, но и прочность, а также долговечность строения.

Знания о том, как правильно залить фундамент, позволят вам не допустить критических ошибок в этом деле. Более того, даже если строительством дома займется сторонняя организация, данная информация поможет вам в некоторой степени контролировать ход работ.

Виды фундаментов

Чтобы загородный коттедж получился надежным и прочным, важно правильно выполнить заливку фундамента. Не имеет значения, сколько этажей будет в дома, из каких стройматериалов вы планируете его возвести, от качества основания зависит то, сохранится ли строение в идеальном состоянии спустя много лет.

Первое, что необходимо сделать, это выбрать тип фундамента. Столбчатый, свайный, плитный и ленточный являются наиболее популярными.

• Столбчатое основание представляет собой ряд столбов из бетона, расположенных по периметру дома. Заливку такого фундамента выполняют в заранее вырытые для столбов котлованы. Затем опоры соединяют друг с другом балками. За счет такой конструкции удается снизить затраты на стройматериалы. Столбчатая несущая основа подходит для легких построек, коттеджей с одним или двумя этажами.
• Свайное основание выполнено в виде буронабивных свай, которые вбиты в грунт и соединены друг с другом. Важно пробурить в земле отверстия на такую глубину, чтобы достичь твердых пород. Необходимо отметить, что проводить подготовку и выполнять заливку фундамента своими руками сложно, денежные расходы будут достаточно большие. Поэтому свайную конструкцию целесообразно делать только на неровных и болотистых грунтах.
• Плитное основание монтируют полностью под весь дом, при этом его габариты превышают площадь стен здания. Чтобы армировать плиту, потребуется сетка из металлической арматуры. Для обустройства подобной несущей конструкции придется закупить большое количество стройматериала. Поэтому такой фундамент имеет смысл использовать, если планируется возвести тяжелый одно- либо двухэтажный коттедж.

Также плитный фундамент – идеальное решение, если вы проживаете в области с высокой сейсмической активностью, либо почва на участке проблемная, или нужно построить дом на плывунах.

• Ленточное основание является наиболее популярным и универсальным, к тому же прочным. Главное его достоинство заключается в том, что в этом случае получится обустроить подвальное помещение. Кроме того, такой фундамент подходит для зданий любой этажности.

Несущая конструкция может быть заглубленной, когда основание находится ниже уровня промерзания почвы, либо мелкозаглубленной – выше уровня промерзания. Обустраивая ленточный фундамент, нужно утеплить его, а также отмостку. Расходы на строительство будут намного ниже, особенно если сравнивать с плитным основанием. Однако у ленточного фундамента есть минус: его нельзя использовать, когда почва зыбкая или УГВ высокий.

При возведении дома крайне важно выбрать подходящий тип основания. Несущая конструкция должна быть прочной и надежной, к примеру монолитное ЖБ-основание, которое может быть как ленточным, так и плитным. Такой фундамент выдержит повышенную нагрузку, при этом коттедж сохранится в идеальном виде спустя несколько десятков лет.

Разметка под строительство фундамента

Прежде чем приступить к заливке фундамента, важно провести подготовку. Для начала стройплощадку очищаем от всевозможного мусора, убираем старые деревья и кусты, выкорчевываем пни, удаляем сухую траву. Чтобы весь участок был задействован максимально эффективно, нужно грамотно зонировать его.

Всю площадь участка рекомендуется по возможности выровнять, прежде чем начнется строительство дома и заливка фундамента. Такой подход позволит сохранить визуальную привлекательность территории, при этом все этапы строительства пройдут легко.

После этого определяем, где именно будет размещаться коттедж, размечаем основание. В строительстве фундамента нет второстепенных моментов. Чтобы он получился прочным и надежным, а дом простоял долго и сохранил свои эксплуатационные характеристики, нужно ответственно провести все этапы, начиная с выбора места и разметки. Кроме того, фундамент должен быть прямолинейным, нельзя допускать отклонений по ширине, длине, диагоналям. Именно по этой причине крайне важно правильно разметить стройплощадку.

Выбираем размеры фундамента: его ширину, глубину залегания (в случае с ленточной несущей конструкцией). Важно, чтобы ширина превышала толщину стен на 10–20 см. Чтобы определить высоту, нужно учитывать глубину промерзания грунта в вашем регионе. Так, дно траншеи должно располагаться на 20 см ниже данного значения.

Размечать плитное основание намного легче, поскольку оно выполнено в виде плит, расположенных под коттеджем. Однако в данном случае также есть свои нюансы: важно следить за углами, чтобы фундамент был ровным.

Чтобы выполнить разметку под заливной фундамент, потребуется шнур, леска либо шпагат, несколько деревянных колышков для обозначения границ, рулетка, отвес и угольник, с помощью которых вы будете проводить измерения.

После этого выбираем, как будет расположен дом, для этого в одном из предполагаемых углов с фасадной части здания вбиваем колышек. Дальнейший алгоритм действий: от первого вбитого колышка отмеряем ширину фундамента, устанавливаем второй маяк. Затем выставляем вертикаль с первого угла при помощи отвеса. От вертикали натягиваем шнур перпендикулярно линии предполагаемого фасада. Используя угольник, определяем последний угол здания, вбиваем колышек. Между деревянными колышками натягиваем шнур, проверяем, равны ли диагонали. Если будут обнаружены отклонения, меняем положение колышков.

Когда внешний периметр будет размечен, начинаем выстраивать внутренний. Рядом с маячками вбиваем по колышку, дистанция между ними равна толщине основания дома. Между колышками натягиваем шнур. В итоге у вас будет разметка внутреннего периметра. По аналогии размечаем фундамент под внутренними стенами. В последнюю очередь определяем нижнюю точку, от которой вы будете рассчитывать глубину траншеи.

Выемка грунта

Прежде чем приступить к заливке фундамента дома, придется подготовить траншею либо котлован. Для выемки почвы можно нанять спецтехнику. Однако у такого способа есть свои минусы:

• Большие финансовые затраты.
• Траншея получится слишком глубокая либо кривая. Вы будете вынуждены самостоятельно при помощи лопат выравнивать ее, чтобы добиться нужной глубины, а стены сделать ровными.

Главное достоинство использования спецтехники – высокая скорость работы. Траншея или котлован будут готовы спустя 2 часа.

Еще один способ – выполнить земляные работы своими руками, используя лопаты. Также можно нанять бригаду строителей, которые за пару дней сделают все необходимое. Такой вариант является наилучшим, поскольку котлован или траншея получатся ровными, можно будет сразу приступать к работам по заливке фундамента.

Поскольку получаются идеально ровные траншеи либо котлован, вы сможете быстро залить бетонную смесь, в итоге результат будет полностью соответствовать форме и размерам основания.

Устройство песчаной подушки

Среди обязательных этапов заливки фундамента – подготовка подушки. Необходимость этого шага объясняется тем, что в зависимости от почвы распределение влаги может происходить неравномерно по высоте и ширине стройплощадки. В частности, это относится к пучинистым грунтам.

Благодаря песчаной подушке влага распределится равномерно по всему слою, однако песок не подвержен пучению. Поэтому усадка несущей конструкции будет происходить равномерно по всей длине либо площади.

Песчаная подушка должна быть толщиной от 20 см, ее необходимо полить водой и утрамбовать. Песок надо распределить равномерно по всему фундаменту. При выполнении этой работы важно соблюдать строительную технологию. Сверху такой подушки нужно засыпать гравий либо щебенку крупной фракции.

Обратите внимание! Подушка может быть сделана не только из песка, можно использовать гравий, мелкую щебенку либо выполнить бетонную стяжку с помощью цемента марки М 100.

В ряде ситуаций следует отказаться от подушки, к примеру когда участок подтапливается. Также подушка не потребуется, если почва песчаная.

Изготовление опалубки

Для заливки фундамента нужна опалубка. В зависимости от типа почвы на участке нужно выбрать определенный вид опалубки. Когда грунт рыхлый и мягкий, опалубка должна быть установлена на всю глубину заложения несущей конструкции. Если же грунт твердый и прочный, например глинистый, опалубку выполняют лишь в цокольной части.

Опалубка может быть сделана из следующих материалов:

• Доски, ширина которых 100—200 мм, а толщина 25—50 мм.
• Влагостойкая фанера либо ОСБ-плиты.
• Металлический лист.
• Шифер либо профнастил.

Важно, чтобы опалубка получилась прочная и надежная и выдержала давление бетона после заливки фундамента.

В случае, когда опалубка выполняется из досок, с внутренней стороны их нужно защитить рубероидом, бетонная смесь не должна просачиваться между щелями.

Необходимо строго придерживаться строительной технологии, когда вы будете собирать опалубку и заливать в нее бетон. Эти два этапа самые ответственные при сооружении фундамента. Если допустить ошибку, несущая конструкция получится непрочной. Не стоит заниматься этой работой, если у вас нет опыта в строительстве загородных домов. Этот шаг должны выполнять профессионалы.

Армирование

Для создания высокопрочного основания при заливке фундамента используется арматура. Из нее изготавливается армирующий каркас. Он представляет собой пространственную конструкцию из рифленой арматуры, диаметр которой 12–16 мм. Чтобы соединить прутья, применяют вязальную проволоку.

Если необходимо выполнить заливку ленточного фундамента с армированием, то на дно траншеи укладываем с подставками на дистанции 30–35 см от стенок 2–3 продольных прута (зависит от ширины ленты). Их следует связать друг с другом поперечинами через 30–40 см. Затем к ним прикрепляют вертикальные прутья, длина их равна глубине основания. Далее через 30–40 см по высоте прикручивают горизонтальный каркас из продольных и поперечных стержней арматуры.

Армирующий каркас для плитного основания выполнен в виде двухрядной горизонтальной сетки, размер ячеек – 20 на 20 см. Их также устанавливают на подставки, так как арматуру должен покрыть защитный бетонный слой. Последующий ряд арматуры размещают на дистанции 30–50 см от поверхности фундамента.

Приготовление и заливка раствора

Прежде чем приступать к строительным работам, важно рассчитать потребность в материале для заливки фундамента, определив нужный объем бетонной смеси. Надо узнать объем каждой ленты, а затем сложить полученные значения.

Нет необходимости делать запас, так как при выполнении расчетов дважды учитывается каждый угол периметра. Однако если вам нужно определить объем бетонной смеси для плитного фундамента, следует добавить 10 % запаса.

Как сделать раствор для заливки фундамента? Здесь может быть несколько решений. К примеру, вы можете купить уже готовую смесь на заводе. Но в этом случае цементовоз должен иметь возможность беспрепятственно подъехать к вашему участку. Этот вариант самый простой, однако никто не гарантирует, что бетонная смесь будет качественной.

Еще одно решение – с помощью бетономешалки или своими руками сделать раствор на участке и выполнять заливку фундамента вручную. Конечно, придется приложить много усилий, но такой способ имеет ряд преимуществ. Так, это единственный выход, если цементовоз не сможет проехать на ваш участок. Кроме того, вы сможете отрегулировать не только рецептуру, но и сделать нужный объем бетонной смеси, вам не придется покупать раствор в условном объеме: его может не хватить для заливки фундамента или же бетона будет слишком много, и не понятно, что с ним потом делать.

Если приготовить раствор своими руками, он гарантированно получится высокого качества. Вы будете точно знать, какой процент цемента в смеси, сколько песка и щебенки. Однако для использования бетономешалки потребуется помощник: один человек готовит раствор, а второй с помощью ведер производит заливку бетона в траншею.

Как приготовить смесь из портландцемента марки М400? Для этого используйте следующую пропорцию: 1 часть цемента, 3 песка, 3–4 части щебенки. Сначала сухие компоненты нужно перемешать, понемногу добавляя воду в бетономешалку. Получившаяся смесь должна быть такой же густоты, как сметана.

Что касается пластификаторов, в раствор можно добавлять полипласт (до 0,8 % от общего объема смеси). На упаковке полипласта указана подробная инструкция, как применять его при заливке фундамента. Есть решение проще: добавлять стиральный порошок, жидкое мыло либо жидкое стекло в раствор, пропорция – 2 ст. ложки на ведро цемента.

Для чего необходим пластификатор? Он позволяет использовать меньше цементной смеси, повышает устойчивость бетона к низким минусовым температурам. Такой фундамент не боится механических воздействий, на нем не образуется коррозия. Если добавить в состав жидкое стекло, состав обретет гидрофобные свойства. Это значит, что эксплуатационный срок несущей конструкции увеличится.

При обустройстве основания будущего дома помните о том, что заливать фундамент надо за один прием, чтобы конструкция получилась однородной.

Если не придерживаться данной технологии, фундамент растрескается и быстро разрушится. Многие застройщики предпочитают покупать готовую смесь бетона в специальных машинах – «миксерах». Такой подход позволяет облегчить себе работу, ускорив процесс заливки фундамента.

Оптимальный вариант – заливать основание при плюсовой температуре. Если выполнять эту работу осенью или зимой, прочность конструкции снизится.

Когда состав будет залит, его нужно уплотнить при помощи глубинного вибратора, а затем разгладить смесь, чтобы поверхность была ровной без впадин и наплывов.

Заливка фундамента по частям

Когда невозможно завести на стройплощадку и использовать бетонную смесь в большом объеме, допускается заливать основание по частям. Данная работа выполняется послойно, граница слоев – горизонтальная линия. Далее рассмотрим, как сделать правильную заливка фундамента частями.

Фундамент из бетона имеет определенный период созревания. Это время зависит от температуры воздуха. Чем холоднее, тем дольше будет высыхать состав. Так, процесс созревания завершится спустя 4–8 часов, если на улице 20–25 градусов Цельсия. Однако смесь созреет только через 24 часа, если температура всего 5 градусов Цельсия.

Какие процессы происходят в бетоне во время его созревания? Вода и цемент вступают в химическую реакцию, в результате которой все компоненты – песок, щебенка, цемента и вода – сцепляются в монолитное основание. Эта реакция длится 4 часа. В течение этого времени при помощи лопат либо вибраторов можно удалить воздушные пузырьки из бетона.

Заливать вторую порцию состава допустимо, пока данная реакция не завершилась и связи между молекулами компонентов не стали прочными. Однако если залить еще одну порцию бетона спустя 4 часа, произойдет растрескивание уже прочного камня из-за давления только что залитой смеси.

В ситуации, когда нет возможности уложиться в указанное время, следует отложить повторную заливку до того времени, когда первый слой полностью высохнет. Время созревания бетонной смеси было указано выше.

При заливке фундамента частями важно придерживаться общепринятой технологии строительства. Состав нужно равномерно распределить по опалубке, утрамбовать лопатами либо вибратором, затем выровнять поверхность.

Особенности работы со столбчатым фундаментом

Как выполняется заливка столбчатого основания? Некоторые застройщики ошибочно полагают, что данный тип фундамента ничем не отличается от свайного. Однако технологии строительства у них в корне отличаются. Сваи вкручивают ниже уровня промерзания почвы. Столбчатый фундамент выполнен в виде ямы, глубина которого – 0,5–0,7 м. На ее дно засыпают песок, затем заливают бетонную смесь, соединенную с камнями.

Обратите внимание! Не стоит делать столбчатое основание для загородного дома, поскольку он предназначен для облегченных построек: небольших бань, беседок, сараев и прочих хозяйственных строений.

При обустройстве столбчатого основания не нужно использовать гидроизоляционный материал. Точно так же, как и в случае со свайным фундаментом, не получится сделать цокольный этаж или погреб. Несущая конструкция закладывается неглубоко, идеально подходит для песчаных грунтов, супесей, то есть почв, устойчивых к пучению, естественным подвижкам.

Чтобы залить столбчатое основание, потребуются бетонные блоки. Их соединяют друг с другом при помощи арматуры, затем заливают смесью бетона. Чтобы сформировать бетонные блоки, можно использовать кирпич, камни, базальт или булыжники, а также готовые ЖБ-блоки.

Столбы монтируют по углам, в местах, где пересекаются стены, а также областях с повышенной нагрузкой на дистанции до 200 см. Необходимо обустроить опалубку, монтировать столбы, стянуть их между собой армирующим материалом. Затем конструкцию заливают бетонной смесью.

4 распространенные ошибки при заливке фундамента

Многие застройщики, не имея опыта проведения подобного вида работ, выполняют заливку плит фундамента неправильно. Далее приведем самые частые ошибки.

1. Одинаковая ширина ленты под стенами. В зависимости от толщины стены давление на фундамент будет отличаться. Если же сделать ширину основания одинаковой, усадка будет происходить неравномерно, в результате несущая конструкция и дом растрескаются, появятся перекосы. Если необходимо построить на одном фундаменте и коттедж, и пристройку, следует выполнить демпфирующий шов. Его заполняют минеральной ватой или другим подходящим материалом.
2. Недостаточно плотная опалубка. Если будут зазоры в деревянных щитах либо между поверхностью грунта и опалубкой, в пустоты просочится бетон. В результате потребуется большое количество бетонной смеси, что приведет к непредвиденным расходам.

3. Созревание бетона происходило неправильно. Прежде чем состав наберет 75 % проектной прочности, за ним требуется определенный уход. Так, в летнее время года поверхность бетона нужно сбрызгивать водой. Чтобы увеличить эффект, сразу после заливки фундамент можно накрыть полиэтиленом, чтобы влага не испарялась слишком быстро. В зимнее время года бетон нужно прогреть до температуры 20 градусов Цельсия, чтобы он не промерз.
4. Нарушение строительной технологии. Если вы решили упростить процедуру заливки, результат работы окажется непредсказуемым. К примеру, некоторые застройщики пропускаются шаг по уплотнению бетонной смеси. В бетоне есть воздушные пузырьки, если их не убрать, в фундаменте появятся пустоты, в результате его прочность снизится.

От чего зависит стоимость заливки фундамента

Нередко при проведении предварительных расчетов застройщик получает сумму, которая сильно отличается от итоговой. Увеличение расходов может случиться во время заливки фундамента.

Какие факторы влияют на цену заливки основания:

1. Тип несущей конструкции. Наиболее бюджетный вариант – основание на сваях, но его можно использовать только для небольших каркасных либо щитовых строений, масса которых невелика. Стоимость ленточного мелкозаглубленного фундамента небольшая, особенно если сравнивать с основанием глубокого заложения, которое обойдется в несколько раз дороже.

Плитная несущая конструкция является универсальной. Стоимость такой монолитной плиты немного выше средней.

Если вы решите монтировать столбчатое основание, то вам удастся сэкономить, особенно если сравнивать этот вариант с ценой на ленточный либо плитный фундамент.

2. Цена подготовительных и земляных работ. Итоговая цена заливки основания напрямую зависит от величины расходов на данном этапе. Прежде всего учитывайте то, как вы будете обустраивать несущую конструкцию: своими силами либо нанимая строительную бригаду и привлекая спецтехнику. Для расчета необходимого объема бетонной смеси нужно длину траншеи умножить на высоту и ширину. Когда фундамент выполнен в виде отдельных элементов, чтобы провести подсчеты, придется определить объем каждой конструкции, а затем сложить полученные результаты.
3. Стоимость песка, арматуры, опалубки. Чтобы засыпать готовые плиты, придется купить машину песка. Чтобы обустроить песчаную подушку, нужно нанять бригаду строителей. Соорудить опалубку можно только при помощи досок и гвоздей. Чтобы избежать непредвиденных расходов при обустройстве опалубки и не закупить лишние арматурные каркасы, следует все грамотно подсчитать. Информация о том, как проводить расчеты, содержится в строительной литературе и в сети Internet.
4. Расходы на бетонные и монтажные работы. Затраты на данном этапе достаточно большие. Придется купить необходимые стройматериалы, выполнить заливку. Цена на работы по бетонированию зависит от того, насколько процесс механизирован.

Конечно, с привлечением спецтехники работа завершится быстрее. Однако в некоторых случаях не получится использовать бетононасос. Например, если стройплощадка находится за уже построенным домом или иным объектом. Тогда строителям придется заливать фундамент вручную и носить бетонную смесь самостоятельно. Эта работа также оплачивается отдельно.

5. Расходы на вывоз строительного мусора. Данную услугу оказывают все застройщики после того, как основные виды работ будут завершены. Обычно эта статья расходов включается в общую смету строителей. Возможно, вы часть работ решите провести самостоятельно, но в любом случае как минимум потребуется нанять грузовик для перевозки строительного мусора.

Что еще нужно учитывать при составлении сметы на заливку несущей конструкции:

• Тип почвы, ее характеристики.
• Особенности гидрогеологической обстановки, наличие плывуна, повышенная влажность почвы.
• Структура подготовительных слоев: песок, песок со щебенкой, обустройство подбетонки, толщина слоев.
• Специфика местности: если потребуется сделать ступенчатые ленты и плиты, высоко поднятые ростверки, будьте готовые к увеличению расходов.
• Вид используемой опалубки: несъемная, инвентарная, съемная щитовая.
• Бесподвальный фундамент либо с цоколем.
• Необходимость использования теплоизоляционного материала.

Строительные компании, занимающиеся заливкой фундамента, на официальном сайте указывают стоимость всех необходимых видов работ при создании выбранного типа основания. Однако озвучиваемая цена является приблизительной, чтобы клиент мог сориентироваться.

При разработке проекта будут учтены все особенности участка, поэтому цена на работы может быть увеличена либо уменьшена, все зависит от условий строительства. Когда на сайте застройщика указана цена за кубометр, не стоит умножать это значение на объем будущего строения и ориентироваться на полученную сумму. Она является минимальной за оказание определенной услуги. В конечном итоге стоимость заливки фундамента может быть существенно увеличена.

Чтобы итоговая сумма вас не шокировала, следует попросить специалистов из выбранной строительной компании поехать на ваш участок. Они выполнят обмер стройплощадки и подготовят точную смету. Также вы можете сравнить полученную сумму с ценой за аналогичную работу в других строительных фирмах.

Чтобы не ошибиться, следует к полученной сумме прибавить 20 %: это затраты на покупку дополнительных материалов, которые могут потребоваться в ходе проведения строительных работ.

5 способов сэкономить на возведении фундамента

Многие, кто планирует построить загородный коттедж, задаются вопросом: как выполнить заливку фундамента и сэкономить при этом? Чтобы снизить затраты и сделать качественное основание, придерживайтесь следующих рекомендаций:

1. Как уже отмечалось ранее, наибольшие расходы при возведении частного коттеджа вас ожидают во время проведения земляных работ и заливки основания бетоном. Чтобы сэкономить, вы можете выкопать траншею и залить основание своими руками, конечно, если у вас есть опыт проведения подобного вида работ.
2. Чтобы избежать лишних трат, выбирайте мелкозаглубленное основание. Но такой вариант возможен, только если дом одно- либо двухэтажный и выполнен из легкого стройматериала. В остальных ситуациях придется делать несущую конструкцию глубокого заложения, чтобы подошва фундамента находилась ниже уровня промерзания грунта.
3. Собирать опалубку лучше из досок, которые затем можно будет применить для создания чернового пола либо при проведении иных работ, когда не имеет значения, как выглядит стройматериал. Как только бетонная смесь застынет, доски снимают и используют еще раз.
4. Чтобы снизить расходы при строительстве дома, сделайте тонкий фундамент, сформировав ребра жесткости.
5. Используйте арматуру из стекловолокна, а не прутья из стали, если хотите уложиться в бюджет.

Чтобы грамотно выполнить заливку фундамента, придерживайтесь всех вышеописанных рекомендаций. Соблюдайте строительную технологию, при выполнении этапов заливки действуйте последовательно. Тогда конструкция получится прочной и надежной, а дом сохранится в первозданном виде спустя много десятков лет. Если же допустить ошибку, исправить ее будет проблематично. Поэтому, если вы не уверены в своих силах, обратитесь к профессиональным строителям.

Строительство фундамента под дом: цены. Залить фундамент под дом: цена удивит!

Главная → Строительство → Фундамент под дом

Услуги: возведение цоколя, подвала, бассейна. Монтаж плит перекрытия, блоков! Монтаж перекрытия (монолит, пояса, отдельно монолитные участки). Копка котлованов, дренажирование участка. Работы по геодезии, расчёту нагрузок. Заливка ростверков + любое армирование. Гидроизоляция фундаментов, утепление. 

Строительство любого здания всегда начинается с его опоры – фундамента.

Будь-то маленький деревянный домик, небольшой кирпичный коттедж или многоэтажное сооружение, фундамент является основой строительства, без которой никак нельзя.

Компания «АкваФокус» осуществляет организацию обустройства фундаментов различного типа и прочие работы. Выполняем весь спектр работ от А до Я.

В зависимости от типа возводимого здания применяют фундаменты ленточные, ленточно-свайные, монолитные и свайно-винтовые. Все они различаются по своей конструкции и имеют разные технологии закладки. При этом тип фундамента выбирается не только в зависимости от здания, но и от состояния грунта, который будет служить для него опорой.

Преимущества сотрудничества с нами

Главное в любом строительстве это люди и они у нас есть! Наша компания располагает лучшими специалистами в этой области, способными выполнить работы любой сложности.

Строительство фундамента  дом цены вас приятно удивят. Мы не наглеем, расчет адекватный и объяснимый. Цена/качество соответствует действительности.

Мы располагаем всеми необходимыми технологиями и оборудованием, которые обеспечат высокое качество работ и их оперативность. 

Мы умеем и не боимся нести ответственность. На каждую выполненную работу, мы предоставляем все необходимые документы, и долгосрочную гарантию качества.

Нам под силу любой тип фундамента

Мы предлагаем воспользоваться услугами наших специалистов, которые в короткие сроки, качественно и недорого сделают вам фундамент любого типа и сложности.
У нас вы сможете заказать следующие типы фундамента:

Примеры наших работ — фото

1. Копка траншеи, песочная подушка, установка свай, связывание арматуры.
 

2. Сборка и укрепление опалубки для фундамента.
 

3. Заливка фундамента с помощью бетононасоса. Бетон марки B-20.
 

4. Фундамент готов.
 

Вы обращаетесь к нам – мы берем все заботы на себя

После обращения к нам у вас не возникнет никаких трудностей с организацией процесса. Мы профессионалы с большим опытом, и потому все работы будут выполнены в полной мере, качественно и недорого. При заказе вами фундамента в наши обязанности входят следующие работы по его организации:

• Все необходимые расчеты для проектирования;
• Подготовка котлована под любой тип фундамента;
• Засыпка песчаной или щебневой подушки;
• Армирование;
• Заливка бетонной смеси;
• Прочие необходимые работы.

Обратившись в нашу компанию за помощью, вы получаете всю необходимую информацию от специалиста, которая поможет вам определиться с типом фундамента, его стоимостью, планировкой и прочим.

Мы сможем залить фундамент под дом цена, на него будет справедливой и выгодно отличающейся от тех, которые предлагают другие. Мы уделяем максимум времени каждому клиенту, что гарантирует высокое качество и оптимальные сроки выполнения любого типа работ.

Для заказа вам достаточно просто позвонить по указанному номеру телефона или обратиться и оставить заявку на нашем сайте, и далее все заботы мы берем на себя.

Остались вопросы?   

• Мелкозаглубленный ленточный
• Глубокий ленточный
• Монолитная плита
• Свайный с ростверком

Заливка фундамента

После выбора подрядчика заливка фундамента состоит из 7 основных шагов:

(кликните по каждому пункту для подробного описания)

1. Земляные работы

2. Фундаменты (опалубка и бетонная заливка)

3. Стены (опалубка и бетонная заливка)

4. Гидроизоляция

5. Дренажная труба / плачущая плитка

6. Обратная засыпка

7. Заливка/отделка бетонного пола

Как правило, на создание фундамента уходит 4-5 дней.

Обратите внимание, что несколько этапов заливки фундамента происходят в один день.

Погода может влиять на общую продолжительность работы.

День 1: Раскопки

Яма вырыта экскаватором. Если вы еще не наняли экскаватор, мы порекомендуем экскаватор, с которым мы работали в прошлом. Отверстие должно быть больше площади фундамента, чтобы вместить рабочих, которые будут заливать
ваш фундамент.

День 2: Заливка фундамента

Фундаменты создаются с помощью опалубки, укладываются на ненарушенный грунт. Фундамент всегда шире бетонных стен. Также в это время обычно заливают несколько небольших опор для поддержки различных столбов внутри дома.

Фундаменты воспринимают нагрузку дома через несущие стены и столбы. Тип и размер фундамента зависит от ряда факторов, включая состояние почвы, размер дома и уклон участка. Фундаменты бывают трех видов:
настенные, колонные и ступенчатые. Фундаменты стен поддерживают стены. Фундаменты колонн поддерживают стойки, которые, в свою очередь, поддерживают балки, поддерживающие, например, полы. На участках с крутым уклоном для удержания фундамента используются крутые фундаменты

День 3: заливка бетонных стен

Прежде чем залить стены, мы зачистим фундаменты – это означает, что мы удалим формы, теперь, когда бетонные основания высохли и затвердели. Как и фундаменты, формы используются для заливки бетонных стен. M&C Foundation Forming использует Resi-ply
формы из
Р. Десилец Бетонные формы и аксессуары. Мы также являемся дилером и дистрибьютором
R. Desilets, поставляет бетонные формы и аксессуары нашим отраслевым партнерам по всей Атлантической Канаде.

День 4: Зачистка стен, гидроизоляция, установка дренажной трубы

Снова снимают опалубку и бетонные стены затвердевают перед следующим этапом. После зачистки вашей стены мы нанесем жизненно важную часть вашего фундамента: гидроизоляцию.

Гидроизоляцию не следует путать с гидроизоляцией. В то время как гидроизоляция поможет уменьшить проникновение влаги в ваши стены и фундамент, гидроизоляция полностью втягивает воду, тем самым предотвращая просачивание воды в ваши стены или стены.
фонды. При нанесении этого продукта образуется густое липкое смолистое вещество, которое затвердевает и действует как непроницаемая мембрана, обеспечивая сухость подвала на долгие-многие годы. Мы используем продукты Tremco, в частности Tuff n Dri.
и сторожевые системы. Для получения дополнительной информации, пожалуйста, посетите наш раздел о гидроизоляции.

Для этого процесса используется несколько разных терминов, но все они означают одно и то же. Установка дренажной плитки абсолютно необходима для поддержания сухости фундамента. Эта «плакучая плитка» отводит воду от фундамента,
и гарантирует, что любая вода, просачивающаяся в почву, будет стекать с фундамента, тем самым предотвращая повреждение подвала влагой или водой.

День 5 (при необходимости): заливка бетонного пола и обратная засыпка вокруг фундамента

Вы почти закончили строительство фундамента своего дома!

После установки дренажной трубы и гидроизоляции заливается бетонный пол.

В последующие дни при строительстве вашего нового дома будет выполнено еще несколько этапов, ведущих к укладке чернового пола. После того, как установка этого чернового пола будет завершена, область вокруг вашего фундамента будет засыпана.
Почва, которую кладут обратно, выравнивается таким образом, чтобы она отклонялась от фундамента, опять же, чтобы вода оттекала от стены. Это последний этап строительства фундамента и подвала.

Если мысль о строительстве нового дома с нуля пугает вас, только представьте: вскоре вы будете сидеть в своей сухой, уютной комнате отдыха, смотреть финал Кубка Стэнли, а за окном бушует метель. весь твой труд
Работа по строительству дома вашей мечты окупится!!

Заливка фундамента для строительства нового дома зимой

Круглогодичное строительство нового жилого дома, лучший первый опыт строительства дома

Понимание времени года, когда холодная погода влияет на бетон, а также рисков, которые представляет холодная погода, позволяет компенсировать потенциальные проблемы.

Когда многие из нас думают о мичиганских зимах, мы думаем о подледной рыбалке, сильном озерном снегу, снегоочистителях и катании на санках. Мы не сразу думаем, что сейчас самое время залить бетонный фундамент для нашего нового дома. Но с некоторыми приемами утепления и дополнительной подготовкой заливка фундамента вашего нового дома зимой вполне возможна!

Понимание того, в какое время года холодная погода влияет на бетон и какие виды рисков представляет холодная погода, позволит вам использовать препараты и методы для устранения проблем, связанных с холодной погодой.

Сроки и определение зимнего фундамента

Важно знать, какое время года и какие температуры воздействуют на бетонный фундамент. В осенние, весенние и зимние месяцы холодная погода оказывает значительное влияние на бетонный фундамент. Сезонные температуры, влияющие на фундамент:

• Среднесуточная температура ниже 40 градусов
• Температура воздуха не выше 50 градусов за сутки

Проблемы, которые холодная погода представляет для фундаментов

Холодная погода влияет на способ затвердевания бетона и на основание, на котором держится фундамент.

• Убедитесь, что земляные работы не замерзли, а земляное полотно не замерзло. Это предотвратит смещение и вздутие почвы.
• Используйте изоляторы для сохранения тепла и ускорители для ускорения времени отверждения.

Почему холодная погода влияет на бетонный фундамент

Вода является ключевым компонентом бетонного фундамента. Гидратация – это процесс, при котором бетон затвердевает. Это происходит, когда соединения в цементе химически связываются с водой. Более низкие температуры замедляют процесс гидратации. Ускоряющие агенты, такие как хлорид, могут противодействовать замедлению, вызванному холодом, позволяя бетону затвердевать быстрее и до того, как вода замерзнет. Во избежание проблем с холодной погодой:

• Убедитесь, что земля не промерзла – Важно убедиться, что котлован не промерз и не замерз. Мерзлая земля может смещаться и вздыматься при оттаивании. Убедитесь, что из котлована удален весь иней, и защитите все открытые участки, чтобы они оставались теплыми. Пара дюймов соломы служит изолятором, защищающим раскопки от мороза.
• Предотвращение замерзания бетона – Бетон может замерзнуть при температуре около 27 градусов. В высокопрочных смесях для холодного бетона типа III используется дополнительный цемент, до 2% хлорида, а также уменьшается количество летучей золы и шлака, чтобы предотвратить замерзание бетона.
• Защита бетона, пока он не достигнет прочности – Бетон защищен от замерзания, когда он достигает прочности примерно 500 фунтов на квадратный дюйм. После того, как он наберет такую ​​силу, он впитает достаточно воды, так что даже если он замерзнет, ​​повреждений не будет. Он достигает этой прочности медленнее в холодную погоду. Использование горячей воды, кондиционера для бетонной смеси и одеял или других изоляторов ускорит процесс отверждения. Это повышает внутреннее тепло и ускоряет скорость поглощения воды, что позволяет бетону достичь критической прочности до того, как вода замерзнет.

Подготовка и методы

В холодные месяцы необходимо уделять особое внимание ключевым моментам взаимодействия фундамента и холода. Эти препараты и методы защитят ваш фундамент, когда он наиболее уязвим.

• Земляные работы – покрытие открытой земли и фундамента соломой, защита грунта под фундаментом от промерзания
• Защита мокрого бетона от замерзания – обработайте смесь хлоридом, накройте твердеющий бетон пленкой, используйте осадку не более 4 дюймов для снижения процентного содержания воды в бетоне
• Тепловой ускоритель увеличивает тепло и увеличивает прочность — используйте горячую воду и добавляйте до 2% хлорида, чтобы ускорить время подготовки за счет ускорения реакции гидратации
• Используйте смесь для холодных условий от производителя готовых смесей – эти смеси для холодных условий сокращают использование таких материалов, как летучая зола и шлак, которые выделяют меньше внутреннего тепла.
  

Тройники стальные ГОСТ 17376-2001 бесшовные приварные

+7 (495) 641 16 85   город  Москва

Главная \ Каталог товаров \ ПРИВАРНЫЕ ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ: Фланцы, Отводы, Переходы, Тройники, Заглушки \ Тройники стальные ГОСТ 17376-2001 бесшовные приварные

Тройники  стальные,  изготавливаемые  по  ГОСТ 17376-2001  являются  приварными  соединительными  деталями  трубопроводов  и  предназначены  для  крепления  боковых  трубных  ответвлений  к  основной  магистрали  и  распределения  по  трубопроводам  технологических  потоков  ( при  этом  рабочая  среда  меняет  своё  направление  под  углом  90 градусов )

Тройники  стальные  ГОСТ 17376-2001  приварные  бесшовные  переходные  и  равнопроходные  применяются  в  паровых  трубопроводах,  водопроводных  системах  горячего  и  холодного  водоснабжения,  системах  отопления,  на  предприятиях  нефтегазовой  и  химической  промышленности,  а  так  же  во  многих  других  отраслях

На  заводах — производителях  стальных  тройников  ГОСТ 17376-2001  применяют  различные  способы  их  изготовления:  штамповкой  из  трубных  заготовок,  литьём  в  формы,  штамповкой  цельной  поковки  и  последующим  сверлением  отверстий,  газовой  вырезкой  деталей  из  трубы  и  последующей  их  сваркой,  штамповкой  из  листа с последующей сваркой

По  типу  крепления  к  трубопроводам  бесшовные  стальные  тройники  подразделяются  на  фланцевые,  резьбовые  и  под  приварку.   Кроме  этого  различают  два  типа  стальных  тройников:  переходные  и  равнопроходные.  Равнопроходные  стальные  тройники  ГОСТ 17376-2001  имеет  одинаковые  диаметры  всех  трёх  отверстий.  Переходные  тройники  ГОСТ 17376-2001  имеют  разные  диаметры  отверстий  горловины  и  корпуса.  Такие  тройники  используют  ответвления  трубопровода  меньшего  диаметра  к  продольной  оси  основной  магистрали

Возврат  в  on-line  каталог   >>

Получить  консультацию,  узнать  цены  или  оформить  заявку,  чтобы  купить
этот  товар  Вы  сможете,  прислав  запрос  по  электронной  почте  на  адрес:
proton.lm@mail.ru  или  позвонив  по  телефону  в  Москве:  +7 ( 495 ) 641 16 85

ООО «ПРОТОН»,  Россия,  Москва,  проспект  Андропова,  дом 38
Официальный  сайт:  www. proton-st.ru,  тел.: +7 (495) 641 16 85

Тройники стальные ГОСТ 17376-2001, ОСТ 34.764-97, ОСТ 34.10-762-97, ТС-588.000, ТУ 1468

Доброго времени суток. Компания ООО СИС рада приветствовать Вас на страницах нашего сайта.

Тройники стальные — Тройники равнопроходные и переходные, стальные бесшовные и сварные приварные предназначены для соединений труб при строительстве трубопроводов различного назначения, включая подконтрольные органам Ростехнадзора.

Перейти в раздел Фасонные части трубопровода и фитинги

Тройники стальные приварные

Тройник ГОСТ 17376-2001 исп.1	Тройник ГОСТ 17376-2001 исп.2	Тройник ТУ 1468-001
Тройник ОСТ 34. 10.762-97	Тройник ОСТ 34.10.764-97	Тройник ТС-588.000

Обозначения:

DN — условный проход;
D — наружный диаметр торцов равнопроходных тройников; больший наружный диаметр торцов переходных тройников;
D1 — меньший наружный диаметр торцов переходных тройников;
Т — толщина стенки деталей на торцах диаметра D;
Т1 — толщина стенки деталей на торцах диаметра D1;
Тв — толщина стенки тройников в зоне сопряжения магистрали и ответвления;
F — размер между плоскостью торца магистрали и центром торца ответвления тройников;
Н — размер между плоскостью торца ответвления и центрами торцов магистрали тройников;
r — радиус наружной поверхности тройников в зоне сопряжения магистрали и ответвления в плоскости, проходящей через центры торцов;

Тройник стальной — Примеры условных обозначений:

— тройника исполнения 2, D=159,0 мм, Т=8,0 мм, из стали марки 20: Тройник 159х8 ст. 20 ГОСТ 17376-2001

— тройника исполнения 2, D=108 мм, Т=4,0 мм, из оцинкованной стали марки 20: Тройник оцинкованный 108х4 ГОСТ 17376-2001
— тройника исполнения 2, D=89,0 мм, Т=5,0 мм из легированной стали марки 09Г2С: Тройник 89х5-09Г2С ГОСТ 17376-2001
— тройника исполнения 2, D=89,0 мм, Т=5,0 мм из стали марки 09Г2С для трубопроводов, подконтрольных органам надзора: Тройник П 89х5-09Г2С ГОСТ 17376-2001
— переходного тройника исполнения 1,  из стали марки 09Г2С,   D=62.4мм, T=3мм, D1=50мм, T1=4мм: Тройник 1-62.4х3-50х4-09Г2С ГОСТ 17376-2001
— тройника исполнения 2, D=89 мм, T=8 мм, из нержавеющей стали марки 12х18н10т. Тройник нержавеющий 89х8 ст.12х18н10т ГОСТ 17376-2001

В настоящем стандарте использована ссылка на ГОСТ 17380-2001. Детали трубопроводов бесшовные приварные из нержавеющей, углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия. Тройники стальные бесшовные приварные изготавливают методами горячей протяжки или штамповки.

Наша компания имеет возможность изготавливать стальные тройники с оцинкованным покрытием (горячее или холодное цинкование).

Вместе со стальными бесшовными приварными тройниками  покупают стальные трубы бесшовные,электросварные, водогазопроводные, нержавеющие и оцинкованные, материалы изоляции, арматуру трубопровода. Всю поставляемую нами продукцию можно посмотреть в каталоге ООО СИС.

За годы успешной работы предприятие ООО Системы Инженерного Снабжения приобрела бесценный опыт, о чем свидетельствуют лестные отзывы наших клиентов. Посмотреть фото компании ООО СИС можно в разделе «Фотогалерея».

Стальные приварные бесшовные тройники поставляются высокого качества, что соответствует сертификату завода изготовителя.

Скачать прайс-лист на тройник стальной приварной бесшовный или узнать цену стальные бесшовные приварные равнопроходные и переходные тройники можно на нашем сайте ООО СИС в разделе ПРАЙС-ЛИСТ. 

 По желанию заказчика наша компания доставит в минимальные сроки и по низкой цене стальные бесшовные приварные тройники по Санкт-Петербургу, Ленинградской области или в любую точку России, Казахстана, Белоруссии и ближнего зарубежья. При необходимости на нашем складе можно осуществить резку, снятие торцов и нарезку фасок, сборку и упаковку комплектующих.

За годы успешной работы предприятие ООО Системы Инженерного Снабжения приобрела бесценный опыт, о чем свидетельствуют лестные отзывы наших клиентов.

 В случае, если у Вас возникли вопросы при оформлении заказа, Вы всегда можете обратиться к нашим специалистам по тел. 8(921)3914842, 8(911)114-2936 Елена или воспользовавшись онлайн-консультантом на сайте на E-mail: [email protected].

Наш опыт — ваше преимущество! Опыт. Качество. Надежность. Выбор профессионалов.

• Тройник ГОСТ 17376-2001 исп.1
• Тройник ГОСТ 17376-2001 исп.2
• Тройник ТУ 1468-001
• Тройник ОСТ 34.10.762-97
• Тройник ОСТ 34.10.764-97
• Тройник ТС-588.000

Все продукты — Фергюсон

ложь

правда

категория

Нет подходящего результата поиска

• Отопление и охлаждение

  (35499)

• Ванная Сантехника

  (35249)

• Сантехнические детали и расходные материалы

  (27891)

• Трубная арматура

  (27267)

• Освещение и вентиляторы

  (18798)

• Инструменты

  (16897)

• Клапаны

  (12228)

• Дворник

  (9263)

• Насосы

  (9122)

• Безопасность

  (8990)

• Показать больше

торговая марка

Нет подходящего результата поиска

• jsp?/category/signature-hardware/_/N-zc3lcg&n=zbq4bt&sr=everywhere» data-right-content-url=»/cartridges/main/plpRedesign/ajaxPlpRightItems.jsp?/category/signature-hardware/_/N-zc3lcg&n=zbq4bt&sr=everywhere» data-category-url=»/category/signature-hardware/_/N-zc3lcg&n=zbq4bt&sr=everywhere»>

  Оборудование для подписи

  (11817)

• КОЛЕР

  (6206)

• jsp?/category/ford-meter-box/_/N-zbqrn6&n=zbq4bt&sr=everywhere» data-right-content-url=»/cartridges/main/plpRedesign/ajaxPlpRightItems.jsp?/category/ford-meter-box/_/N-zbqrn6&n=zbq4bt&sr=everywhere» data-category-url=»/category/ford-meter-box/_/N-zbqrn6&n=zbq4bt&sr=everywhere»>

  Коробка счетчика Ford

  (3396)

• Моэн

  (2967)

• jsp?/category/jones-stephens/_/N-zbqrof&n=zbq4bt&sr=everywhere» data-right-content-url=»/cartridges/main/plpRedesign/ajaxPlpRightItems.jsp?/category/jones-stephens/_/N-zbqrof&n=zbq4bt&sr=everywhere» data-category-url=»/category/jones-stephens/_/N-zbqrof&n=zbq4bt&sr=everywhere»>

  Джонс Стивенс

  (2949)

• ПРОФЛО®

  (2924)

• jsp?/category/rheem/_/N-zbrmod&n=zbq4bt&sr=everywhere» data-right-content-url=»/cartridges/main/plpRedesign/ajaxPlpRightItems.jsp?/category/rheem/_/N-zbrmod&n=zbq4bt&sr=everywhere» data-category-url=»/category/rheem/_/N-zbrmod&n=zbq4bt&sr=everywhere»>

  Рим

  (2918)

• Компания Мюллер

  (2718)

• jsp?/category/victaulic/_/N-zbq6nz&n=zbq4bt&sr=everywhere» data-right-content-url=»/cartridges/main/plpRedesign/ajaxPlpRightItems.jsp?/category/victaulic/_/N-zbq6nz&n=zbq4bt&sr=everywhere» data-category-url=»/category/victaulic/_/N-zbq6nz&n=zbq4bt&sr=everywhere»>

  Victaulic

  (2466)

• Американский стандарт

  (2298)

• Показать больше

Переходные муфты Mission

для чугунных, пластиковых, медных и стальных труб

Специальные или «переходные» муфты обычно относятся к типу фитингов, состоящих из резиновой прокладки цилиндрической формы с внутренней трубной заглушкой и металлического экрана с прикрепленными вокруг него зажимами в виде червячной передачи, которые используются для соединения труб разных типов, материалов и размеров вместе. прямая линия.
Переходные муфты широко используются в сфере ремонта и реконструкции, где трубопроводы старого типа необходимо адаптировать/подключить к новым.

Выбор переходной муфты подходящего типа в зависимости от размера и материала трубы

Вы можете использовать наш фильтр продуктов выше, чтобы подобрать тип муфты, или воспользоваться подробными инструкциями ниже:

Сокращения:
CI — чугун без ступицы (стандартный/сервисный тип)
PL — Пластик (классы 40 и 80, ПВХ, ХПВХ, АБС или полипропилен/ПП)
ST — Сталь (черная, оцинкованная, нержавеющая)
K — Медь (типы K, L, M или DWV)
XH — сверхтяжелый чугун без ступицы
T — трубчатый (любой калибр)
Внешний диаметр (трубы)

Примечание: некоторые трубы из разнородного материала имеют одинаковые или похожие наружные диаметры разных размеров — они будут отмечены как «соответствует».

Чугунная труба без ступицы Наружный диаметр:
1-1/2″ (CI): 1,900″ — также соответствует 1-1/2″ (PL/ST)
2 дюйма (CI): 2,350 дюйма — также соответствует 2 дюймам (PL/ST/XH)
3 дюйма (CI): 3,350 дюйма 90 159
4 дюйма (CI): 4,380 дюйма

Пластик и сталь (PL и ST) имеют одинаковый внешний диаметр:
1″ (PL/ST): 1,315″ — также соответствует 1-1/4″ (K)
1-1/4″ (PL/ST): 1,660″ — также соответствует 1-1/2″ (K)
1-1/2″ (PL/ST): 1,900″ — также соответствует 1-1/2″ (CI)
2″ (PL/ST): 2,375″ — также соответствует 2″ (CI/XH)
3″ (PL/ST): 3.500″ — также соответствует 3″ (XH)
4″ (PL/ST): 4.500″ — также соответствует 4″ (XH)

Все типы медных труб (K) — будь то K, L, M или DWV, имеют одинаковые наружные диаметры:
1 дюйм (К): 1,125 дюйма
1-1/4″ (K): 1,375″ — также соответствует 1″ (PL/ST)
1-1/2″ (K): 1,625″ — также соответствует 1-1/4″ (PL/ST)
2 дюйма (К): 2,125 дюйма
3 дюйма (К): 3,125 дюйма
4″ (K): 4,125″

Сверхтяжелый чугун (XH) Наружный диаметр без ступицы:
2 дюйма (XH): 2,380 дюйма — также соответствует 2 дюймам (CI/PL/ST)
3″ (XH): 3,500″ — также соответствует 3″ (PL/ST)
4″ (XH): 4,500″ — также соответствует 4″ (PL/ST)

Часто задаваемые вопросы

В: Каков максимальный крутящий момент для этих муфт?
A: 60 дюймов/фунтов. Мы рекомендуем предварительно настроенный и предварительно откалиброванный динамометрический ключ.

В: Есть ли у них внутренний упор?
О: Да, посередине есть внутренняя остановка. Это не муфты скользящего типа, которые могут свободно скользить по трубе в любом направлении.

В: Что делать, если тип (материал) трубы не указан здесь?
A: Обратитесь к наружному диаметру трубы и сопоставьте его с данными, представленными выше. Обратите внимание, что можно использовать только жесткие трубы (не использовать виниловые или резиновые шланги и т. д.)

В: Нужно ли использовать какой-либо герметик для этих соединений?
О: Нет. Нельзя использовать ни герметик, ни какие-либо химические вещества.

В: Эти фитинги подходят для подземного захоронения?
О: Хотя в инструкциях производителя нет четкого ответа, муфты серии Band-Seal указаны как «наземные». Вместо этого мы рекомендуем использовать муфты Mission Heavyweight/Heavy-Duty, чтобы быть уверенными.

Машина для ощипывания птицы в категории «Сельхозпродукция, техника и оборудование»

Машина для ощипывания птицы Zipper ZI-GRM400 (Австрия) | Перосъемная машина для кур бройлеров | снятия пера

Доставка по Украине

20 840 грн

Купить

BORVEN — Ваш надежный поставщик техники, оборудования и инструмента

Насадки для ощипывания птиц( кур, бройлеров, индюков и уток)

На складе в г. Острог

Доставка по Украине

666.59 грн

Купить

Poilka

Насадки для ощипывания птиц(перепелов, куропаток, голубей)

На складе в г. Острог

Доставка по Украине

по 435.91 грн

от 2 продавцов

435.91 грн

Купить

Poilka

Машина для снятия(ощипывания) пера перепела(перосъемная, перощипальная машина)

На складе в г. Острог

Доставка по Украине

12 500 грн

Купить

Poilka

Перосъемные машины 56 см барабан для ощипки бройлеров уток гусей

На складе

Доставка по Украине

18 336 грн

15 952. 32 грн

Купить

ООО Новые-Технологии

Машина для ощипа перепела

Доставка по Украине

12 500 грн

Купить

machinery.in.ua

Машина для снятия оперения с птицы Zipper ZI-GRM1650 (тушки до 10 кг, Австрия) | Перосъемная машина для кур

Доставка по Украине

33 630 грн

22 300 грн

Купить

BORVEN — Ваш надежный поставщик техники, оборудования и инструмента

Машина для снятия оперения с птицы Zipper ZI-GRM1100 (Австрия) | Перосъемная машина для кур | снятия пера

Доставка по Украине

27 520 грн

Купить

BORVEN — Ваш надежный поставщик техники, оборудования и инструмента

Машина для снятия(ощипывания) пера бройлеров, кур, уток(перосъемная, перощипальная машина)

На складе в г. Острог

Доставка по Украине

16 000 грн

Купить

Poilka

Машина для выдёргивания пера (ОБЕСПЕРИВАТЕЛЬ ПТИЦЫ)

Под заказ

Доставка по Украине

Цену уточняйте

ТОВ ВП РОЗФУД

Перосъемная машина для кур и бройлеров «Мечта фермера 500» черная

Доставка по Украине

13 600 грн

Купить

Плакер-Украина

Перосъемная машина РМ-56 Для ощипа птицы. Перощипальная машина

На складе

Доставка по Украине

18 336 грн

15 952.32 грн

Купить

ООО Новые-Технологии

МАШИНА ДЛЯ ДЕЛЕНИЯ ПТИЦЫ РУЧНАЯ

Под заказ

Доставка по Украине

Цену уточняйте

ТОВ «КАТТО ГРУП»

Шпарчан для птицы 75 л (до 6 кг) перед ощипом на перосъемной машине

Доставка по Украине

7 300 грн

Купить

Плакер-Украина

Мини бойня «1000» для индеек, уток, гусей, кур (Перосъемная машина + Шпарчан + Конусы)

Под заказ

Доставка по Украине

61 400 грн

Купить

Плакер-Украина

Смотрите также

Мини бойня для перепелов «330» (Перосъемная машина + шпарчан + конусы)

Доставка по Украине

14 800 грн

Купить

Плакер-Украина

Мини бойня для перепелов «280» (Перосъемная машина + шпарчан + конусы)

Доставка по Украине

13 400 грн

Купить

Плакер-Украина

Перосъемные машины для ощипки птиц СО-400К Плакер

Под заказ

Доставка по Украине

12 500 грн

Купить

ALLEX. PRO запчасти и комплектующие. Доставка по Украине

Перосъемные машины для ощипки птиц СО-550К (Плакер)

Доставка по Украине

16 000 грн

Купить

ALLEX.PRO запчасти и комплектующие. Доставка по Украине

Перосъемная машина для водоплавающей птицы и индюков PL3 (PL1+PL4)

Доставка по Украине

Цену уточняйте

ЭФФЕКТИВНОЕ ПТИЦЕВОДСТВО

Форма для запекания овальная на 26 см. Fontignac OW-0011(Можно использовать в посудомоечных машинах)Гарантия

Доставка по Украине

665.33 грн

499 грн

Купить

«Electro Dream™️» Наш приоритет — довольный клиент! Только качественный официальный товар! ✅

Мини бойня «700» для кур, бройлеров, уток, гусей (Перосъемная машина + Шпарчан + Конусы)

Под заказ

Доставка по Украине

34 500 грн

Купить

Плакер-Украина

Мини бойня «800» для кур, бройлеров, уток, гусей (Перосъемная машина + Шпарчан + Конусы)

Под заказ

Доставка по Украине

50 500 грн

Купить

Плакер-Украина

Перосъемная машина для перепелов «Плакер Мини-280П» (2-3 перепела)

Доставка по Украине

7 100 грн

Купить

Плакер-Украина

Перосъемная машина для перепелов «Плакер Мини-330П деликатная» (3-5 перепелов)

Доставка по Украине

8 300 грн

Купить

Плакер-Украина

Перосъемная машина для кур и бройлеров «Мечта фермера 500» белая

Доставка по Украине

13 900 грн

Купить

Плакер-Украина

Мини бойня для птицы «500» (Перосъемная машина для кур и бройлеров + шпарчан + конусы)

Доставка по Украине

21 400 грн

Купить

Плакер-Украина

Мини бойня для птицы «600» (Перосъемная машина для кур, бройлеров, уток + шпарчан + конусы)

Доставка по Украине

25 100 грн

Купить

Плакер-Украина

Шпарчан для птицы 150 л (до 15 кг) перед ощипом на перосъемной машине

Под заказ

Доставка по Украине

9 000 грн

Купить

Плакер-Украина

Перощипальная насадка Фермер НП-01 для ощипывания домашней птицы: tvoidomisad74 — LiveJournal

Как быстро ощипать курицу, утку, индюка и гуся?Машинка для ощипывания пера птицы!

Перощипальная насадка на дрель ёрш Фермер НП 01 машинка для ощипывания пера домашней птицы

Заказать и купить перосъёмную насадку на дрель ёрш Фермер НП 01 оригинал машинку и бильные пальцы для ощипывания пера утки, гуся, бройлера и другой домашней птицы можно на сайте
http://www. domsadiogorod.ru/shop/43/desc/perosjomnaja-nasadka-jorsh-fermer-np-01-dlja-oshhipyvanija-domashnej-pticy

С этой чудо насадкой одно удовольствие щипать голубей, перепелов, гусей, бройлеров, уток, индюков, индоуток и кур.

Отзывы о работе перосъёмной насадки Фермер НП 01

Универсальная бытовая насадка отечественного производства Фермер НП 01 пользуется хорошим спросом у потребителей.

Масса отличных отзывов говорит о том, что это один из лучших приборов, предназначенных для ощипывания домашней птицы.

Причём, перощипатель качественно удаляет в домашних условиях перо, как с мелкой, так и со средней и крупной пернатой.

Он позволяет быстро и аккуратно обработать тушку сухим способом.

Без остатков выщипывает:

— короткое, среднее и длинное перо;

— пух и волоски;

— пеньки;

После ощипки кожа курицы, индюка и страуса остаётся чистой и не повреждённой.

Советуем каждому птицеводу купить перощипальное устройство Фермер НП 01для ощипывания домашней птицы.

В интернет магазине Дом и Сад вы получите отличное недорогое приспособление для удаления пера утки, перепела и цыплёнка.

И сможете автоматизировать нелегкую работу по ощипке тушек домашней птицы.

Где заказать и купить перосъёмное приспособление для ощипки

Купить чудо насадку на дрель ёрш Фермер НП 01 для ощипывания перьев домашней птицы можно в интернет магазине Дом и Сад.

Важная информация для покупателей от компании Уралспецмаш г. Миасс — изготовителя фирменных насадок для ощипа Фермер:

Вы решили приобрести универсальное перосъёмное устройство для домашнего пользования?

Но не можете определиться, как выбрать и купить действительно лучшую бытовую ручную насадку для ощипывания птицы.

Знаем, что очень трудно выбрать хорошее ручное перосъёмное оборудование по соотношению доступная цена + отличное качество.

Рынки и интернет магазины предлагают много разных перосъёмных аппаратов отечественного, китайского и европейского производства.

Например, китайские производители, заполонили российские торговые точки ручными перощипалками очень низкого качества.

У супер популярного ощипывающего устройства ёрш Фермер НП-01, так же появились некачественные поддельные клоны.

Эти подделки не имеют никакого отношения к изделиям миасского завода Уралспецмаш.

Только завод Уралспецмаш — эксклюзивный производитель фирменных перосъёмных установок для ощипа марки Фермер.

Вот самые известные приёмы у продавцов, по которым они стараются продать поддельный некачественный товар:

— надуманные скидки, акции и распродажи;

— продажа изделия по «супер низким ценам»;

Осторожнее относитесь к таким предложениям купить насадку для ощипывания Фермер НП-01 по заманчивой цене и скидке.

Есть высокая вероятность приобрести некачественное перосъёмное изделие!

Онлайн интернет магазин Дом и Сад напрямую официально сотрудничает с предприятием Уралспецмаш город Миасс.

Заводская цена, отличное качество перощипального прибора и высокотехнологичный состав бильных ощипывающих пальцев.

Именно эти важные нюансы гарантируют вам быстрый качественный и чистый ощип пуха и перьев домашней птицы.

Поэтому мы, как представители завода, предлагаем купить качественную насадку для ощипывания птицы Фермер НП-01.

Покупка фирменной перосъёмной машинки — гарантия приобретения оригинала и долгий срок службы устройства.

Фирменные ручные насадки и перощипатели марки Фермер всегда получают у пользователей отличные отзывы и комментарии.

А поддельные ощипывающие машинки и приборы быстро ломаются и имеют только негативные отзывы.

Начните пользоваться бытовой перощипальной установкой Фермер НП-01

И вы сможете быстро, легко и качественно обрабатывать забитую утку, перепёлку, гуся или курицу.

В интернет магазине Дом и Сад можно приобрести ощипыватель домашней птицы Фермер НП-01 в розницу.

А так же, купить несколько устройств или сделать заявку на крупный опт.

Мы постараемся в максимально быстро принять, обработать и отправить ваш заказ.

Отправляем машинки для ощипа в любой населённый пункт России, Казахстана, Белоруссии, Армении и Киргизии.

А ещё, в любые другие страны мира.

Вы сами выбираете удобный способ доставки:

— Почтой;

— Транспортной Логистической Компанией;

— Курьерской Службой;

Минимальная покупка в розницу 1 набор.

В набор входит перосъёмная ёрш насадка для ощипывания домашней птицы Фермер НП 01, 15 бильных пальцев и инструкция.

Заказать и купить перосъёмную насадку на дрель ёрш Фермер НП-01 оригинал машинку и бильные пальцы для ощипывания пера утки, гуся, бройлера и другой домашней птицы можно на сайте
http://www.domsadiogorod.ru/shop/43/desc/perosjomnaja-nasadka-jorsh-fermer-np-01-dlja-oshhipyvanija-domashnej-pticy

Или приобрести по телефонам: 89277260320, 89608033739, 89063753197

Руководство по разделке цыплят – YardbirdPoultry

Yardbird

Независимо от того, разделываете ли вы цыплят впервые или вам просто нужно напоминание, руководство Yardbird по разделке цыплят проведет вас через каждый шаг, от начала до конца.

Оборудование:

Ограничительный конус(ы)
Ведро(я) на 5 галлонов
Большой охладитель(и)
Шланги с распылительными форсунками

Доступ к энергии

Доступ к воде

Разделочные столы
Разделочные доски

Ощипыватель кур Yardbird

Шпарилка для птицы

Подготовка

Убедитесь, что ваши столы, ощипчик и шпаралка стоят на ровной поверхности. Ваша перерабатывающая станция должна иметь возможность принимать значительное количество воды во время процесса разделки и должным образом сливать воду.

Перевозка птиц

Многие люди перерабатывают своих птиц вдали от мест, где они выращивали и кормили птиц, чтобы иметь доступ к воде и электричеству. Конура для собак или ящик подобного типа хорошо подходят для перевозки ваших птиц. Это также может помочь вам разделывать небольшие партии за один раз и сосредоточиться на птице под рукой.

Отправка птиц

Надежно прикрепите фиксирующие конусы к прочному рабочему месту. Обычно используются деревья, козлы, столбы забора или листы фанеры, установленные вертикально. Поместите птицу спиной к краю конуса и вставьте в конус головой вперед, пока голова не будет торчать из нижней части. Конусы Yardbird имеют большие отверстия в нижней части, что значительно облегчает извлечение головы. Совет от профессионала: в некоторых случаях использование скамеек на ногах цыпленка может помочь удержать птицу от падения или побега.

Опрыскивание конусов аэрозольным распылителем для овощей может помочь в очистке. Острым ножом сделайте небольшой горизонтальный надрез на правой и левой сторонах шеи, чтобы отделить сонную артерию и яремную вену. Для мозга важно оставаться связанным с позвоночником, чтобы птица оставалась максимально спокойной. Начнут падать две узкие «струи» крови. Дайте птице истечь кровью в течение как минимум 2-3 минут и убедитесь, что птица истекла кровью, прежде чем начинать дальнейшую обработку.

Важно отметить, что этот этап процесса может быть грязным, поэтому сбор и хранение крови будет содержать вашу рабочую станцию ​​в чистоте. Кроме того, следует отметить, что на этом этапе птицы имеют тенденцию к дефекации или мочеиспусканию. Большинство опытных переработчиков курицы скажут вам, что этот шаг одновременно унизителен и ужасен.

Ошпаривание

Ошпаривание не кипящей водой при 212 градусах. Если вода слишком горячая, то в процессе ощипывания с цыплят будет сдираться кожа. Правильная емкость для масштабирования будет поддерживать температуру около 150 градусов и сэкономит ваше время, поддерживая постоянную температуру на протяжении всего процесса.

Используя термостойкую перчатку, окуните птицу в кастрюлю для ошпаривания, удерживая ее за ногу в течение 10-15 секунд. Как только перья булавки можно будет легко вытащить, они готовы к выщипыванию цыплят Yardbird.

Многие люди используют шпарильки без контроля температуры, это может привести к плохому процессу разделки или неблагоприятным результатам при обработке цыплят. Шпарка очень важна, потому что она также удаляет много грязи и другой грязи с птицы. Обязательно контролируйте температуру на протяжении всего процесса с помощью термометра, чтобы убедиться, что шпаритель работает правильно.

Ощипывание

Подсоедините шланг к ощипывателю для кур и включите воду и машину. Поместите в ощипчик по 1 или 2 птицы за раз (в зависимости от размера) и следите за тем, чтобы птицы продолжали вращаться в машине во время удаления оперения. Совет профессионала: у вас должно быть 5-галлонное ведро с небольшими отверстиями, чтобы собирать выброшенные перья и сливать воду. Весь процесс должен занять около 15-30 секунд, если ваша температура ошпаривания была точной, а ваши резиновые пальцы Yardbird в хорошей форме.

Удаление сальника и ножек

Масло или сальник необходимо удалить, иначе он может испортить вкус мяса. Сделайте надрез над железой у основания хвоста и дорежьте до кости. Проведите ножом вдоль кости, заканчивая кончиком хвоста. Убедитесь, что на хвосте птицы не осталось желтой железистой ткани.

Чтобы удалить ноги, выпрямите и согните ногу, пока не увидите, где именно находится сустав, и разрежьте между суставами, чтобы удалить куриные ноги.

 

Удаление головы, трахеи, пищевода и зоба

С помощью острого ножа или тесака прорежьте кость, чтобы удалить голову. Надрежьте кожу вдоль задней части шеи и сдвиньте ее вниз. Отделите трахею и пищевод от шеи. Ослабьте трахею и пищевод до места их входа в полость тела. Вы должны чувствовать урожай. Это сохранит ваше мясо чистым и упростит процесс. Освободите урожай от кожицы. Осторожно вытащите зоб из тела и оставьте трахею, пищевод и зоб свободными от тела до следующего шага. Совет профессионала: не кормите птиц за 24 часа до разделки, чтобы убедиться, что зоб пуст.

Разрежьте полость тела

Вставьте нож примерно на 1 дюйм выше анального отверстия и надрежьте кожу до грудины. Аккуратно обрежьте вентиляционное отверстие с обеих сторон. Вытяните вентиляционное отверстие из тела, и кишки последуют за ним. Будьте очень осторожны, чтобы не разрезать кишечник.

Выпотрошить птицу

Засунуть руку внутрь птицы через надрез в ее нижней части и провести рукой по внутренней стороне ребер и боков, чтобы освободить внутренности. Вытягивая внутренности птицы, начните с захвата желудка и вытягивания (желудок представляет собой твердый орган овальной формы). Остальные внутренности должны следовать. Если вы расшатали трахею, пищевод и зоб, они также должны выйти вместе с внутренностями. Если их нет, вы можете удалить их отдельно.

Легкие — единственный орган, который обычно не выходит вместе с остальными. Они имеют мягкую консистенцию и крепятся к ребрам вдоль позвоночника. Доберитесь и удалите их по отдельности. Иногда они распадаются на части, поэтому продолжайте вводить их снова, пока не перестанете ощущать мягкую легочную ткань. Существует также инструмент под названием «скребок для легких», который может помочь на этом этапе. Удалите шею, разрезав мышечную ткань вокруг кости, затем согнув ее и проломив кость. Обязательно тщательно промойте птицу, если какие-либо пищеварительные жидкости соприкасались с мясом.

Охлаждение

Приготовьте ледяную баню в большом холодильнике. Охладите птицу в растворе ледяной воды не менее 30 минут, а лучше 60 минут.

Упаковка и очистка 

После охлаждения выньте птицу из ледяной воды, положите на бумажные полотенца и промокните. Многие термоусадочные пакеты популярны для хранения целых птиц. Каждая сумка поставляется с собственным набором инструкций, которым важно следовать. По нашему опыту, лучше всего удалить весь наружный воздух.

Для окончательной очистки обязательно промойте все, чем вы пользовались — ножи, термометр, ведра, удерживающий конус, брезент/скатерть и т. д. — разбавленным раствором отбеливателя и ополосните водой. Ощипыватель кур Yardbird легко моется благодаря съемному барабану.

Закажите птицеоборот сейчас! |

ПРИМЕЧАНИЯ :

• Мы принимаем кредитные карты по телефону и через PalPal на нашей странице заказа.
• Только почтовый адрес (без почтового ящика), пожалуйста, для заказов на выщипывание (в соответствии с требованиями UPS).

The FowlPlucker: $729

Ваше удовлетворение гарантировано на 100%!

Размеры: 25,5″ x 17″ x 14,5″ Вес: 28 фунтов

Shop-Vac ready, встроенный шнур выключателя длиной 10 футов для тяжелых условий эксплуатации, щетка из нержавеющей стали, крепежные болты, двигатель Emerson мощностью 1/3 л.с. в и выщипывать.

Бесплатная доставка и обработка в США

Внимание Canadian Hunters – Заказывайте здесь!

плюс 85 долларов США за доставку и обработку в течение 3-5 дней UPS Air Service

Big Bird FowlPlucker: 749 долларов США

Это наш стандартный FowlPlucker с зеленым кожухом на дне.

Бесплатная доставка и обработка в США

Внимание Canadian Hunters – Заказывайте здесь!

плюс 85 долларов США за доставку и обработку в течение 3-5 дней UPS Air Service

Профессиональный ощипчик для гусей: $995

Специализированный ощипчик для гусей лучше всего подходит для серьезного выращивания гусей, переработки или охотника на гусей. Подходит для 55-галлонной бочки или тяжелого мусорного бака. Приводится в действие однофазным двигателем мощностью 1 1/2 л.с., 1800 об/мин. Поставляется с валом и головкой ощипывателя птиц, прикрепленными к двигателю. Он портативный и весит 51 фунт.

Бесплатная доставка и обработка в США

Набор для ощипывания птиц своими руками: $199

Соберите свой собственный ощипчик для птиц. Включает в себя уникальные пальцы из мягкой резины, установленные в головке, валу и муфте двигателя в предварительно собранном виде.

Добавьте дополнительную головку FowlPlucker всего за 59 долларов.

Доступен с валом размером 1/2″ или 5/8″.

плюс 9 долларов США за доставку и обработку

Внимание, Канадские охотники – Заказывайте здесь!

плюс 29 долларов США за доставку и обработку

Сменные пальцы FowlPlucker (14 шт. в комплекте): $39

Палец « Black Original » для всех крупных уток; с 1969 г.

Палец « Teal Quail » для мелких птиц; новинка 2019 года.

Палец « Blue Goose » для всех гусей; с 2012 г.

плюс 8 долларов США за доставку и обработку

Внимание, Canada Hunters – заказывайте здесь!

Замена пальцев также доступна от Pascal Roleau в Альфреде, Онтарио: 613-679-2722

плюс 10 долларов США. Двух. , наружные шайбы и предварительно просверленная деревянная вставка для головы. Сделайте свой собственный ощипчик на всю жизнь, добавив вал и двигатель.

плюс 7 долларов США за доставку и обработку

Внимание, Canada Hunters – Заказывайте здесь!

плюс 10 долларов США за доставку и обработку

Кожух FowlPlucker: 149 $

Наш кожух FowlPlucker для сбора перьев теперь продается отдельно!

Вниманию владельцев набора «Сделай сам»: добавьте наш кожух FowlPlucker в свой пылесос и создайте полностью защитный ощипыватель перьев.

плюс 21 доллар США за доставку и обработку

Внимание, Канадские охотники – Заказывайте здесь!

плюс 41 доллар США за доставку и обработку

Самодельный газовый насос для путешествий: 309 долларов США

Включает двигатель объемом 79 куб.

плюс 39 долларов США за доставку и обработку

Самодельный электрический ощипыватель для путешествий: 368 долларов США

Включает американский электродвигатель мощностью 1/3 л.

Гвозди. Обзор размеров, видов, стандартов. Классификация

Гвозди продолжительный отрезок времени входили в категорию дорогой продукции. Об этом свидетельствует факт, что деревянные постройки, отслужившие свой век, не сносили, а сжигали, чтобы было проще собрать из пепла эти ценные крепежные детали. Характеризоваться доступной стоимостью гвозди стали лишь после внедрения прокатной технологии. А первым продуктом металлопроката, собственно, и является проволочный гвоздь. Этот принцип производства актуален и в настоящее время.

Конструкция строительных гвоздей

Предприятия металлургической отрасли при производстве гвоздей руководствуются положениями конструкторской документации, разработка которой велась на основе норм действующих государственных стандартов. Основной из них – ГОСТ 4028-63. Именно он устанавливает варианты исполнения гвоздей и их размерные характеристики. Ниже представлена соответствующая информация.

Данные изделия должны изготавливаться на основе следующего чертежа:

Нормы Государственного стандарта 4028 от 1963 года требуют, чтобы минимальная толщина головки (параметр «h») и ее минимальный диаметр (обозначение «D») были равны 06d и 2d, соответственно, где d – диаметр стержня. Взаимосвязь численных значений последнего параметра и общей длины гвоздя (обозначение L) отображена в табличной форме. Единица измерения здесь и далее – миллиметры.

Гвозди с конусообразной шляпкой/головкой

Положения ГОСТа 4028-63 устанавливают 3 исполнения данных крепежных деталей. Чертеж первого варианта – гвозди круглые – размещен ниже.

По нормам этого стандарта требуется, чтобы и в данном случае высота шляпки/головки гвоздя была равна 0,6d.Также в ГОСТе 6028-63 оговорено, что по требованию заказчика гвозди данного вида с d=1,8мм и l=32,0 мм могут производиться с плоской шляпкой.

Второе исполнение – гвозди трефовые – более сложное.

Требование к высоте шляпки/головки гвоздя остается прежним: h=0,6d.

Наиболее сложное третье исполнение – трефовые гвозди с перемычками.

И здесь соотношение высоты головки и диаметра гвоздя сохраняется: h=0,6d. А расстояние между перемычками (параметр Т) должно лежать в пределах от 1,25d до 1,5d. Значения размерных характеристик трефовых гвоздей, указанных на чертежах, размещены в таблице.

Гвозди круглые толевые

Происхождение название толевых гвоздей связано со сферой их применения. Ранее с их помощью осуществлялся монтаж одноименного кровельного материала – толь. Но несмотря на то, что кровля такого типа отходит постепенно в прошлое, название сохранилось, а данные крепежные детали обретают сегодня вторую жизнь.

Производство гвоздей круглых толевых нормируется ГОСТом 4029-63. Этот документ устанавливает одно исполнение такого крепежа.

Требования касательно головки гвоздей круглых толевых выглядят так:

                                               D_мин = 2,5d; h_мин = 0,25d.

Соответствие численных значений параметров L (длина гвоздя) и d (диаметр гвоздя) представлено в таблице.

Действующие стандарты допускают следующие погрешности исполнения гвоздей толевых:

• отклонение оси шляпки относительно продольной оси стержня:




• при d=2,0; d=2,5 не должно превышать 0,3 мм;




• при d=3,0 – не больше 0,5 мм:

• отклонение от округлости – до 0,4 мм;




• угол заострения конца стержня метиза не должен превышать 40°;




• допускается прогиб стержня. Его степень зависит от длины гвоздя. Например, для метиза с L= 25 мм, прогиб не должен быть больше 0,2 мм, а при максимальной длине толевого гвоздя 40 мм значение этого показателя должно быть не более 0,3 мм;

При изготовлении гвоздей толевых применяется низкоуглеродистая сталь следующих марок: Cт3кп, Cт2кп, Cт1кп и Cт0.Для повышения антикоррозионных свойств эти крепежные детали могут покрываться защитным слоем цинка.

Шиферные гвозди, выполненные по ГОСТ 9870-61

Нормы ГОСТа 9870-61 предусматривают одно исполнение гвоздей шиферных

Значение параметра h – толщина шляпки – должно быть не меньше 1,8 мм, а ее диаметра (обозначение D) – не менее 12 мм.

Соответствие длины гвоздя его диаметру представлено в таблице.

Государственным стандартом 9870 от 1961 года установлены следующие основные технические требования к конечной продукции в виде гвоздей шиферных:

• в качестве материала изготовления этих изделий должна использоваться стальная низкоуглеродистая светлая термически необработанная проволока, соответствующая нормам ГОСТа 3282-84;




• слой цинкового покрытия должен быть сплошным, не иметь утолщений, растрескиваний, пропусков, которые можно увидеть без использования увеличительных приспособлений. Допускается наличие на опорных поверхностях шляпок гвоздей и на их стержнях, покрытых слоем элемента Zn, небольших продольных рисок, следов от разъемных плашек, а также от зажимов.




• испытание качества оцинкования проводится путем двухразового погружения на 1 минуту шляпок гвоздей в раствор сульфата меди. В результате этой процедуры целостность защитного слоя должна сохраниться;




• допускается отклонение соосности тела шляпки гвоздя и его стержня не более, чем на 1 мм;




• угол заострения равен либо меньше 40°.

Шиферные гвозди ТO TУ 17-14-22-91

Данные метизы выпускаются без защитного цинкового слоя. Поэтому они входят в группу бюджетного ценового класса. Для предохранения головок от воздействия коррозии, их покрывают краской либо другим маловосприимчивым к влаге материалом. Все размерные характеристики аналогичны прописанным в ГОСТе 9870-61.

Винтовые гвозди чертеж 7811-7070

Винтовые гвозди (другое их название – витые) применяются для сборки деревянных ответственных конструкций, к которым предъявляются повышенные требования:

• по уровню прочности;




• по степени устойчивости к нагрузкам на изгиб.

Особенностью данных изделий является неполный винт.

Примечателен следующий факт. Если сравнивать конструкции, собранные стандартными строительными гвоздями и с помощью гвоздей винтового типа, прочность последних выше (внимание) в четыре раза! Объясняется данное явление особенностью установки винтовых гвоздей: в ходе процесса забивания в прикрепляемый объект и в монтажную основу, эти элементы за счет витков резьбы проворачиваются и вкручиваются в оба материала. Таким образом обеспечивается более надежное крепление.

Технические характеристики винтовых гвоздей, выполненных по чертежу 7811-7070, представлены в таблице.

В качестве сырья для производства этих изделий используется стальная проволока с сечением квадратной конфигурации. Выпускаются с покрытием и без такового.

Винтовые гвозди чертеж 7811-7335

В отличие от изделий предыдущего варианта, витки резьбы у винтовых гвоздей, выполненных по чертежу 7811-7335, доходят, практически, до шляпки.

Крепежные элементы данного вида находят применение при:

• внутренней и наружной отделке сооружений;




• проведении работ, связанных со сборкой кровельных конструкций;




• изготовлении:




• контейнеров с повышенными прочностными характеристиками;




• европоддонов;




• крупногабаритной тары, выполненной из дерева.

В таблице представлены значения технических характеристик, отображенных на чертеже.

Благодаря винтовым гвоздям, изготовленным по чертежу 7811-7335, собранная с их применением конструкция обладает:

• повышенной прочностью;




• устойчивостью к изгибающим внешним нагрузкам.

Гвозди финишные, выполненные по чертежу 7811-7035

Такой крепежный элемент легко отличить от других подобных метизов. Его шляпка имеет необычную для гвоздя форму, близкую к цилиндрической.

Используется там, где нужно обеспечить созданной конструкции привлекательный вид. Забивать гвоздь финишный следует под углом к поверхности в участках прилегания элементов отделки одного к другому, удобных для сокрытия головки.

Размерные характеристики гвоздей этого типа выглядят так:

• длина – 80,0; 70,0; 60,0; 55,0; 50,0; 45,0; 40,0; 35,0; 30,0; 25,0; 20,0;




• диаметр стержня – 3,1; 3,0; 2,7; 2,5; 2,4; 2,2; 2,0; 1,8: 1,6; 1,4.

Заключение

Рекомендуем ознакомиться с видео, в котором рассказывается о существующих разновидностях гвоздей, о методике их безопасного монтажа, об особенностях применения при отделке вагонкой и при установке плинтусов. Обязательно досмотрите ролик до конца. Там демонстрируется необычный вариант использования стандартных строительных гвоздей. Для воспроизведения видео, на ниже размещенную картинку следует навести курсор компьютерной мышки, а затем действовать в соответствии с высветившейся подсказкой.

Please enable JavaScript to view the comments powered by Disqus.comments powered by Disqus

Размеры и вес гвоздей

Гвоздь — самый древний и известный представитель строительного крепежа, который и сейчас, в наше время, имеет простую конфигурацию: стержень-ножку и головку-шляпку.

При этом стержень может быть цилиндрическим гладким (классическая форма), а также пирамидальным, параллелепидным, конусовидным, с разной резьбой по всей длине стержня или частичной.

Головка помимо плоской стандартной может иметь полукруглую форму, с бороздками или вовсе декоративная (условная).

О покрытии, материале, форме Вы можете прочитать в разделе «Строительный крепеж / Гвозди».

Гвозди диаметром до 2 мм представлены тремя-четырьмя динами: 1,2х16, 1,2х20, 1,2х25 или 1,8х32,1,8х40, 1,8х50, 1,8х60.

Гвозди диаметром от 2 до 4 мм изготовляют чаще в двух длинах: … 2,5х50, 2,5х60; 3х70, 3х80…4х100, 4х120.

Наибольшие длины крепежа для строительства, которые можно встретить, это 200. 300, 400 мм. Диаметр шляпки при этом будет 6 мм, 7,5 мм, 8,8 мм.

Высота самой шляпки (головки) составляет 1-2 мм, что считается незначительным при общей длине изделия и поэтому включена в измерительный параметр

Гвозди строительные ГОСТ 4028 63

Гвозди строительные применяются для скрепления деревянных деталей конструкции. Другие возможные названия: гвозди обыкновенные или гвозди столярные. В продаже оптом и в розницу гвозди без покрытия и оцинкованные.

Гвозди строительные можно купить в пром упаковке кратностью 25 кг и 5 кг. Фасованные гвозди продаются в пакетах из плотного полиэтилена по 1 кг и 0,2 кг, в удобных прозрачных контейнерах небольшого размера по 0,2-0,8 кг и в маленьких подвесах по 50 грамм для бытовых нужд.

Показать все…

Открыть калькулятор веса

Гвозди для кровли

Применяются для крепления кровельных материалов на деревянные конструкции (мягких кровельных материалов, рубероида, асбоцементного шифера)

Маркировка/Обозначение крепежа: шиферные / толевые

Открыть калькулятор веса

Гвозди финишные

Гвозди финишные применяют для крепления доски, вагонки и паркета. Как результат монтажа — головка гвоздя полностью «утапливается» в древесине.

Купить гвозди финишные можно в удобной транспортной упаковке по 5 кг и в подвесах по 20 и 50 гр. Гвозди финишные с покрытием цинк покупают чаще, поэтому добавлена фасовка в средние контейнеры.

Показать все…

Открыть калькулятор веса

Скобы строительные

Скобы строительные применяют в строительстве для скрепления деревянных конструкций и формировании железобетонных конструкций.

В типоразмере скобы указывается диаметр стального прутка и длина изделия. Длина ножек, которые утапливаются в древесине при монтаже, указана в таблице ниже. Самыми продаваемыми являются скобы строительные диаметром сечения 8 мм и 10 мм. Купить скобы строительные можно как оптом (по 75-100 шт), так и в розницу (по 5 шт).

Таблица размеров ногтей — различные размеры и диаметры ногтей

Изображение предоставлено: KYTan/Shutterstock.com

Гвозди используются в различных строительных работах, например, при изготовлении коробок, сборке мебели и т. д. Хотя они не так четко определены, как крепежные винты и гайки, которые должны соединяться друг с другом, гвозди до некоторой степени стандартизированы, особенно те, которые используются для строительных целей. . В следующей статье приведены некоторые стандартные размеры гвоздей и кратко описан широкий ассортимент гвоздей, доступных в таблицах длины гвоздей.

Стандартные размеры гвоздей/размеры гвоздей

Приведенные ниже таблицы размеров гвоздей иллюстрируют отраслевые стандарты размеров гвоздей и их размеров. Под «размером ногтя» «размер пенни» (также известный как пеннивейт) относится к стандартной единице ногтя. Гвозди измеряются в пенни, как полагают, с древних времен, когда гвозди продавались по пенни. В то время аббревиатура для пенни была d, поэтому размеры гвоздей описывались как 2d гвозди, 3d гвозди и т. д. Таким образом, 16-пенсовый гвоздь также описывается как 16-дюймовый гвоздь, а 8-пенсовые гвозди обозначаются аббревиатурой 8-d гвозди. Однако пеннивейт не соответствует точно весу гвоздя, толщине или другим измерениям; например, обычные гвозди 10d имеют длину 3 дюйма, диаметр головки 5/16 дюйма и диаметр 9измерительный хвостовик.

Хотя пенни-система все еще широко используется, она считается устаревшей, и некоторые международные поставщики ее не используют. Диаметр и длина стержня относятся к части стержня гвоздя, называемой стержнем, который вбивается в поверхность. Головка — это, конечно, верхняя часть, по которой ударяют, чтобы вбить гвоздь в материал.

Таблица 1 – Размеры гвоздей (обычные гвозди)

Таблица 2 – Размеры гвоздей (коробчатые гвозди)

Таблица 3 – Размеры гвоздей (кольцевые и резьбовые гвозди)

Типы гвоздей

Существует множество типов гвоздей. Гвозди рассчитаны на сопротивление как выдергиванию, так и сдвигу, при этом прочность на сдвиг определяется в основном диаметром стержня и прочностью на вырыв, зависящей от этого, а также конструкцией стержня. Гвозди, используемые для каркаса, обычно имеют гладкие стержни, поскольку они в основном используются для поддержки боковых нагрузок, где сопротивление выдергиванию играет лишь небольшую роль. Таким образом, обычный гвоздь адекватно служит в этой ситуации.

Сопротивление вытягиванию увеличивается за счет добавления к хвостовику колец, резьбы или того и другого. Эти так называемые гвозди с деформированным стержнем используются в других аспектах строительства, чтобы гарантировать, что гвоздь не вырвется, например, из-за ударов ветра или пешеходного движения. Гвозди с резьбовым стержнем вращаются при вбивании в дерево или каменную кладку, а гвозди с кольцевым стержнем способствуют заклиниванию между гвоздем и древесными волокнами. Гвозди с кольцевым стержнем часто используются в мягкой древесине, в то время как зазубренные стержни увеличивают удерживающую способность гвоздей в твердой древесине.

Коробчатые гвозди

немного меньше обычных гвоздей и используются там, где сила удержания не имеет большого значения, например, для изготовления ящиков и аналогичных ненесущих конструкций.

Материал гвоздя

варьируется от блестящей стали для использования внутри помещений до электрооцинкованного или оцинкованного покрытия для наружных работ. Нержавеющая сталь также используется там, где могут быть видны гвозди, например, для подвешивания натурального сайдинга. Другие специальные материалы, такие как медь, доступны для нестандартных применений. В то время как большинство гвоздей сделаны из проволоки, некоторые гвозди «обрезаются», например те, которые используются для забивания гвоздей в каменную кладку.

Шляпки гвоздей

также различаются в зависимости от области применения. Например, кровельные гвозди имеют тонкие широкие шляпки, которые ровно лежат под последующей черепицей и обеспечивают широкую опорную поверхность на материале, чтобы предотвратить его разрыв. Отделочные гвозди имеют маленькие шляпки, которые слегка захватывают древесину, но позволяют утопить гвозди под поверхностью, а затем зашпаклевать. Напольные гвозди, используемые для укладки чернового пола, также имеют более широкую плоскую головку — и обычно также имеют кольцевой стержень — опять же, чтобы ровно лежать под готовым полом и обеспечивать защиту от ослабления досок и появления скрипа.

Специализированных гвоздей предостаточно. Двусторонние или дуплексные гвозди используются для временного строительства, например, для установки строительных лесов, где одна головка позволяет полностью забить гвоздь в древесину, а вторая головка позволяет вытащить гвоздь после завершения работы. . Пружинные кровельные гвозди используются для крепления профнастила. Гвозди для обивки имеют широкие куполообразные головки, чтобы придать мебели законченный вид.

Некоторые гвозди имеют покрытие, например гвозди с грузилами, для увеличения сопротивления выдергиванию. Бетонные покрытия, наносимые на стержни гвоздей, предназначены для придания шероховатости поверхности стержня для лучшего сцепления с древесиной. Виниловые покрытия на гвоздях плавятся при вбивании, а затем затвердевают для улучшения сцепления стержня гвоздя с древесиной.

Шурупы по дереву отняли часть рынка у гвоздей из-за разработки приводных шурупов. Конструкция палубы является одним из таких примеров, где преобладают резьбовые крепления, поскольку винт обеспечивает превосходную удерживающую способность против подъема ветром. Для структурных работ гвозди по-прежнему являются предпочтительным методом крепления из-за их превосходной прочности на сдвиг.

Резюме

В этой статье представлено краткое обсуждение размеров гвоздей и стандартных размеров гвоздей. Для получения дополнительной информации о сопутствующих продуктах или процессах обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу поиска поставщиков Thomas, чтобы найти потенциальные источники поставок или просмотреть подробную информацию о конкретных продуктах. Подробное техническое обсуждение сопротивления выдергиванию гвоздей см. в этой статье Лаборатории лесных товаров Министерства сельского хозяйства США.

Другие сопутствующие инструменты и крепежные детали

• Таблица размеров шестигранного ключа/ключа
• Эволюция производства болтов
• Общая терминология резьбы
• Типы заклепок
• Типы болтов
• Удаление ржавчины с гаек и болтов

Болты с головкой

• и шпильки с головкой
• Операция с заклепочным пистолетом
• Как работает болт

Направляющие для сопутствующих инструментов

• Лучшие пилы по бетону
• Лучший локатор автоматических выключателей
• Лучшие производители и поставщики бензопил в США
• Лучший мультитул
• Лучший тактический фонарь
• Лучшие толкающие метлы
• Лучший перезаряжаемый фонарик 2021 года
• Лучшая сетевая дрель
• Лучшая аккумуляторная дрель
• Лучший набор торцевых ключей
• Лучший универсальный нож
• Лучшие анкеры для гипсокартона в
• Лучшая сумка для инструментов для плотников
• Лучшая расширяющаяся пена
• Лучший сварочный аппарат для начинающих
• Лучшая головоломка
• Лучший органайзер для инструментов
• Лучшая кисть для отделки салона
• Самая мощная аккумуляторная дрель

Больше из оборудования

Основные сведения о размерах и типах ногтей

По

Боб Формисано

Боб Формисано

Боб Формисано — лицензированный архитектор и строитель с почти 40-летним опытом строительства новых домов и восстановления старых домов. Одной из его специальностей является ремонт старых систем 19-го века.20-х годов, включая оцинкованные водопроводные трубы, проводку с ручкой и трубкой и многое другое. Его статьи о ремонте дома для The Spruce написаны более 10 лет назад.

Узнайте больше о The Spruce’s
Редакционный процесс

Обновлено 01.11.21

Рассмотрено

Дин Бирмайер

Рассмотрено
Дин Бирмайер

Дин Бирмайер — опытный подрядчик с почти 30-летним опытом работы во всех видах ремонта, технического обслуживания и реконструкции домов. Он является сертифицированным ведущим плотником, а также имеет сертификат Агентства по охране окружающей среды. Дин является членом Наблюдательного совета по благоустройству дома The Spruce.

Узнайте больше о The Spruce’s
Наблюдательный совет

Ель / Марго Кавин

Молоток и гвоздь. Подобно арахисовому маслу и желе, это классическое сочетание, которое существует всегда. Латунные гвозди, выкованные огнем, в Египте датируются 3400 г. до н.э., и с тех пор гвозди стали основой строительства.

Хотя молоток и гвоздь могут показаться настолько простыми, насколько это возможно, знаете ли вы, какой гвоздь использовать в каждом случае? Точно так же, как молотки требуют определенных знаний для их эффективного использования, гвозди имеют правильное и неправильное применение. Правильный гвоздь имеет правильную прочность, размер и другие конструктивные особенности для выполняемой работы. Неправильный гвоздь для работы может привести к слабому соединению и/или повреждению дерева.

Физика того, как работают ногти, проста. При вбивании в древесину стержень гвоздя раздвигает древесные волокна по мере проникновения острия. Удерживающая способность гвоздя обусловлена ​​простым трением смещенных древесных волокон, сжимающих стержень гвоздя. Доступны гвозди разных размеров и конфигураций стержня, чтобы максимизировать их удерживающую способность в различных областях применения.

Материалы для ногтей

Гвозди могут быть изготовлены из различных металлов, включая обычную сталь, нержавеющую сталь, латунь, медь или алюминий. Или гвозди могут быть оцинкованы или покрыты цинком или другим металлом. Большинство строительных гвоздей стальные, часто с каким-либо поверхностным покрытием. Многие строительные гвозди покрыты тонким слоем винила, который действует как смазка при забивании гвоздя. Гвозди также можно покрыть фосфатом, чтобы улучшить их удерживающую способность. Гвоздь без какого-либо покрытия часто называют «блестящим» ногтем.

Гвозди, предназначенные для наружного использования, часто оцинковываются или покрываются «горячим» цинковым покрытием для повышения их устойчивости к атмосферным воздействиям. Нержавеющая сталь также используется для наружных работ, хотя гвозди из нержавеющей стали значительно дороже, чем гвозди с цинковым покрытием. Для пиломатериалов, обработанных давлением, важно использовать горячие гвозди, чтобы предотвратить коррозию, вызванную химическими веществами, используемыми в пиломатериалах.

• 01
  из 09

  Размеры ногтей

  Ель / Марго Кавин

  Вы, наверное, слышали о размерах ногтей, которые называются 10d, 16d и так далее. Число и суффикс «d» называются системой «пенни». Английский пенни раньше обозначался буквой «d», представляющей первую букву римской монеты денариев . Первоначально число копеек относилось к стоимости 100 гвоздей определенного размера. Гвоздь 8d, например, стоил 8 пенни за 100.

  Сегодня пенни-система относится конкретно к длине ногтей. Например, гвоздь 2d имеет длину 1 дюйм, а гвоздь 16d имеет длину 3 1/2 дюйма. Каждое большее число в пенниной системе представляет собой увеличение длины на 1/4 дюйма, вплоть до 12d гвоздя (длиной 3 1/4 дюйма).

  После 12-го гвоздя пенни-система не имеет четко определенной связи с длиной.

• 02
  из 09

  Обычные гвозди

  Ель / Марго Кавин

  Обычные гвозди используются для общего строительства и, в частности, для каркасных и других строительных работ. У них толстый стержень, широкая головка и ромбовидное острие. Они чаще всего используются с 2-х мерными пиломатериалами. Их толщина делает их прочными, но также с большей вероятностью раскалывает древесину, чем по сравнению с более тонкими гвоздями. Некоторые плотники на самом деле притупляют кончик гвоздя, чтобы предотвратить расщепление древесины, хотя это означает, что кончик гвоздя порвет древесные волокна, что немного снижает удерживающую способность.

  Особым типом обычных гвоздей является грузило , которое имеет немного более узкий стержень и специальную головку, предназначенную для утопления заподлицо с поверхностью дерева.

• 03
  из 09

  Коробчатые гвозди

  Ель / Марго Кавин

  Коробчатые гвозди похожи на обычные гвозди и грузила, но имеют более тонкие стержни и лучше подходят для более тонких древесных материалов, таких как пиломатериалы толщиной 1x (3/4 дюйма) и наружная отделка. Коробчатые гвозди не следует использовать для структурных проектов, потому что они не обладают прочностью и удерживающей способностью обычных гвоздей. Более тонкий стержень коробчатого гвоздя с меньшей вероятностью расколет более тонкие материалы.

• 04
  из 09

  Гвозди с двухсторонней головкой

  Ель / Марго Кавин

  Гвозди с двухсторонней головкой – это специальные гвозди, используемые для временного строительства, например для опалубки для заливки бетона или крепления временных планок во время кровельных работ. Вы забиваете гвоздь до тех пор, пока нижняя головка не окажется на одном уровне с деревом. Когда пришло время разобрать конструкцию, вы можете извлечь гвоздь, используя верхнюю головку и когти молотка или тяги.

• 05
  из 09

  Кольцевые гвозди или гвозди с кольцевым стержнем

  Ель / Марго Кавин

  Кольцевое кольцо, также называемое стержнем с кольцом , имеет кольца на стержнях для дополнительного сцепления и дополнительного сопротивления выдергиванию из дерева. Они обычно используются для укладки чернового пола, где дополнительная удерживающая способность помогает предотвратить скрип пола. Другие гвозди, которые могут иметь кольца, включают гвозди для гипсокартона или гвозди для настила, также для повышения удерживающей способности.

• 06
  из 09

  Гвозди для кирпичной кладки/бетона

  Ель / Марго Кавин

  В каменных и бетонных гвоздях используется закаленная сталь, часто с продольными канавками по длине стержня гвоздя, которые помогают им проникать в очень твердые материалы, закручиваясь по спирали при забивании. Эти ногти толстые и очень крепкие. Они предназначены для крепления в швы бетона, бетонных блоков и растворов.

• 07
  из 09

  Корпусные/отделочные гвозди

  Ель / Марго Кавин

  Обсадные и отделочные гвозди похожи друг на друга, различаясь, прежде всего, формой шляпок. Отделочный гвоздь имеет маленькую, слегка закругленную головку, которая лишь немного больше, чем стержень гвоздя. Головка предназначена для приема заостренного кончика набора гвоздей, что упрощает утапливание гвоздя без соскальзывания и выдавливания древесины.

  Насадной гвоздь по существу представляет собой большой отделочный гвоздь. Он часто используется в наружных работах, например, для установки наружных отделочных досок и для прибивания дверных рам и отделки. Обычно их оцинковывают для защиты от коррозии. Шляпка накладного гвоздя имеет коническую форму и может быть установлена ​​заподлицо или чуть ниже поверхности дерева.

• 08
  из 09

  Брэд Гвозди

  Ель / Марго Кавин

  Штифтовые гвозди (или штифты) используются при легкой отделке дерева и представляют собой очень маленькие отделочные гвозди. Из-за небольшого диаметра стержня и маленькой головки эти гвозди значительно снижают вероятность раскалывания при работе с твердой древесиной. Штифты идеально подходят для общих столярных работ и обычно утапливаются под поверхность дерева с помощью набора гвоздей — затем отверстия заполняются замазкой для придания законченного вида.

Расчет регулируемых водоструйных эжекторов | Техническое водоснабжение ГЭС регулируемыми эжекторами

Подробности

Категория: Генерация

• генерация
• ГЭС
• регулирование
• вода

Содержание материала

• Техническое водоснабжение ГЭС регулируемыми эжекторами
• Назначение системы ТВС
• Способы технического водоснабжения
• Схемы технического водоснабжения
• Состав системы технического водоснабжения
• Пример расчета экономической эффективности эжектора
• Принцип работы и назначение водоструйных эжекторов
• Расчет нерегулируемых водоструйных эжекторов
• Расчет регулируемых водоструйных эжекторов
• Рекомендации к проектированию эжекторов
• Профиль сопла нерегулируемого эжектора
• О систематизации и стандартизации эжекторов ТВС
• Особенности конструирования, изготовления, монтажа и эксплуатации
• Натурные исследования нерегулируемых эжекторов
• Модельные и натурные исследования регулируемого эжектора Саяно-Шушенской ГЭС
• Результаты исследований регулируемого эжектора Саяно-Шушенской ГЭС
• Натурные испытания головного регулируемого эжектора на Саяно-Шушенской ГЭС

Страница 9 из 17

При значительных колебаниях верхнего и нижнего бьефов гидроэлектростанции производительность эжектора ТВС меняется в широких пределах, что приводит к нарушению нормальной эксплуатации системы технического водоснабжения. Кроме того, не представляется возможным проектировать один нерегулируемый эжектор и приходится рассчитывать несколько эжекторов равной или разной производительности, работающих при различных уровнях воды в бьефах. Такая система водоснабжения весьма сложна в эксплуатации.

Обеспечение потребителей системы ТВС в большом диапазоне изменения расходов и при значительных колебаниях уровней верхнего и нижнего бьефов экономически целесообразно производить путем регулирования расхода охлаждающей воды. Регулирование расхода воды в системе ТВС может осуществляться нерегулируемыми эжекторами совместно с регулятором давления на выходе (см. рис. 14, а, подобная система была применена, например, для ТВС на Усть-Илимской ГЭС) или регулируемым эжектором (см. рис. 14,б). Предпочтительнее устанавливать один регулируемый эжектор.

Анализируя преимущества и недостатки указанных выше способов регулирования расхода в системе ТВС, нетрудно установить, что применение регулируемых эжекторов обеспечивает более простую, надежную и экономически более целесообразную систему ТВС.
Для сопоставления работы нерегулируемых и регулируемых эжекторов ТВС на рис. 15 приведены эксплуатационные характеристики для обоих видов эжекторов. Как видно, для обеспечения необходимого значения  при заданном Нвых в системе нерегулируемого эжектора требуется создать дополнительное гидравлическое сопротивление ∆НВЬ1Х . В системе же регулируемого эжектора обеспечение необходимого значения Овых при том же заданном Нвых достигается путем изменения открытия сопла S (рис. 14,б), что приводит к смешению характеристики Qвых= f(Нвых). Это обусловливает более высокий коэффициент полезного действия системы с регулируемыми эжекторами по сравнению с нерегулируемыми.

Так, для системы ТВС Саяно-Шушенской ГЭС при выходном расходе Qвых=0,42 м3/с значения КПД для регулируемого эжектора превышают значения КПД для нерегулируемого эжектора приблизительно на 15%. Кроме того, конструкция регулируемого эжектора ТВС дает возможность автоматически регулировать расход охлаждающей воды с целью поддержания постоянной температуры активных частей генераторов и трансформаторов, что увеличивает их срок службы.
Оснащение ГЭС контрольно-измерительной аппаратурой для контроля режима водотока и работы турбины позволяет автоматизировать регулирование расхода технической воды. Тем самым создается возможность включить эжектор в систему автоматического управления технологическим процессом (АСУТП) гидроэнергетической установки, что имеет важное значение для повышения качества и надежности энергоснабжения, удешевления стоимости вырабатываемой энергии, сокращения обслуживающего персонала и т. п.

Рис. 14. Схемы регулирования расхода воды в системе ТВС ГЭС: а — нерегулируемый эжектор ТВС с регулятором давления на выходе; б — регулируемый эжектор ТВС
1 — потребитель; 2 — регулятор давления; 3 — насадок; 4 — игла

Рис. 15. Эксплуатационная характеристика регулируемого (кривая 7) и нерегулируемого (кривая 2) эжекторов ТВС и потребителя (кривая 3) при некотором значении расчетного расхода на выходе из эжектора (кривая 4)
Из литературы [4] известно, что регулируемые эжекторы для крупных гидроэлектростанций впервые были применены на ГЭС Гренд-Кули, причем напоры рабочего потока не превышали 100 м. Данные об эксплуатации подобных конструкций весьма ограничены, так как они не нашли еще широкого применения. Ввиду почти полного отсутствия опыта расчета и проектирования регулируемых эжекторов на ЛМЗ впервые была предпринята попытка создать методику расчета регулируемых эжекторов. При этом возникли проблемы в оценке оптимальности конструкции сопла, т. е. углов конусности иглы и насадка, зависимости рабочего расхода от хода иглы, зависимости всасывающей способности эжектора от рабочего расхода сопла и другие. Первая из перечисленных проблем была решена следующим образом. На основании экспериментальных данных исследования сопел ковшовых гидротурбин и ориентировочных расчетов на ЛМЗ были спроектированы модели сопел, имеющих насадки и иглы с разными углами конусности.

Экспериментальные исследования моделей таких эжекторов подтвердили теоретические предпосылки, позволили рекомендовать оптимальное сочетание углов конусности сопла и насадка (см. А. С. 640047 СССР, MKh4F04F 5/02) и уточнить характеристику сопла, т. е. зависимость рабочего расхода от хода иглы.
Для решения второй проблемы было принято допущение, что регулируемый и нерегулируемый эжекторы, работающие в одном и том же напорном режиме и имеющие равные расходы рабочего потока, обладают одинаковой всасывающей способностью. На основании этого допущения расчет регулируемого эжектора сводится к расчету эквивалентного нерегулируемого эжектора в условиях установившегося режима. При изменении открытия сопла (5) регулируемого эжектора путем передвижения регулирующей иглы соответственно меняется и рабочий расход Qρ, что приводит к изменению диаметра эквивалентного нерегулируемого эжектора, выбранного из условия равенства рабочих расходов. При этом расчет эксплуатационной характеристики регулируемого эжектора в определенном напорном режиме   проводится в следующей последовательности: при каждом заданном открытии сопла определяется расход рабочего потока, скорость рабочего потока, диаметр сопла эквивалентного нерегулируемого эжектора и затем рассчитывается этот нерегулируемый эжектор по ранее указанной методике.

Рис. 16. Зависимость Q’ =f(S’)

Указанная методика расчета регулируемого эжектора была реализована при проектировании и экспериментальных исследованиях крупномасштабной модели (масштаб 1 ; 2,5) и натурных исследованиях регулируемого эжектора ТВС на Саяно-Шушенской ГЭС, а также — при проектировании эжектора ТВС для Зейской ГЭС. Удовлетворительное совпадение расчетных и экспериментальных данных подтвердило правомерность принятых основных допущений при расчете регулируемого эжектора и позволило считать, что эжектор, спроектированный по предложенной методике, будет работать надежно, а его эксплуатационные характеристики будут соответствовать расчетным.

На основании полученных данных строят эксплуатационные характеристики регулируемого эжектора и соответствующую характеристику потребителя (рис. 17).

Анализ эксплуатационных характеристик регулируемого эжектора показывает возможность высокоэффективной его работы в широком диапазоне изменения производительности при условии больших колебаний уровней верхнего и нижнего бьефов, а также мощности гидроагрегата. Расчет регулируемого эжектора сводится к расчету двух поперечных размеров: диаметра сопла и диаметра камеры смешивания. Продольные размеры проточной части эжектора, как и для нерегулируемого эжектора, являются нерасчетными и принимаются на основании экспериментальных данных. Экспериментальным путем также устанавливается оптимальное сочетание углов конусности насадка и иглы сопла регулируемого  эжектора. Рекомендации к проектированию регулируемых эжекторов приводятся в § 9.

• Назад
• Вперёд

• Назад
• Вперёд

• Вы здесь:  
• Главная
• Архив
• Генерация
• org/ListItem»> Гидротехнические сооружения

Еще по теме:

• Расчетная обеспеченность работы гидроэлектростанции
• Гидроэнергетика и комплексное использование водных ресурсов
• Автоматическое регулирование температуры пара промперегрева котлоагрегата ТГМП-344А
• Режимы мощных паротурбинных установок
• Комплекс для электрической части системы регулирования и защит паровых турбин

3.9.2. Водоструйный насос (эжектор)

Струйный насос
– насос трения, в котором одна жидкая
среда перемещается внешним потоком
другой жидкой среды.

Струйные насосы
для нагнетания называются инжекторами,
для отсасывания — эжекторами, для подъема
– гидроэлеваторами.

Действие струйного
насоса основано на непосредственной
передаче кинетической энергии одним
потоком (рабочим) другому, имеющему
меньшую кинетическую энергию
(перекачиваемому — эжектируемому).
Рабочая и перекачиваемая (эжектируемая)
жидкости могут быть одинаковыми и
различными. Струйные насосы, в которых
рабочей и эжектируемой жидкостями
является вода, называются водоструйными.

Водоструйный насос
можно легко получить на основе трубы
Вентури, организовав поток жидкости по
оси трубы с высокой скоростью. На рис.
33 приведена принципиальная схема
водоструйного насоса (эжектора).

В водоструйном
насосе рабочий поток с расходом
под большим давлением
по трубопроводу
1 с соплом 2 на конце поступает в камеру
всасывания 3, сообщенной всасывающим
трубопроводом 7 с расходным резервуаром
8. Струя воды, вылетая из сопла 2 с большой
скоростью, создает разряжение в камере
всасывания 3 и соответственно во
всасывающем трубопроводе 7. За счет
вакуума из расходного резервуара 8 по
всасывающему трубопроводу 7 подсасывается
вода в количестве
(расход эжектируемой – перекачиваемой
жидкости).

Рис. 93.
Схема водоструйного насоса (эжектора):

1 – трубопровод
рабочей жидкости; 2 – сопло; 3 – камера
всасывания;

4 – камера смешения;
5 – диффузор; 6 – напорный трубопровод

суммарного потока;
7 — всасывающий трубопровод; 8 – резервуар

расходный;
— расход рабочего потока жидкости;- расход

эжектируемой
(перекачиваемой) жидкости;
— расход общего потока жидкости.

Из камеры смешения
4 общий поток с расходом
направляется в диффузор 5, где скорость
падает, и создается давление, необходимое
для движения жидкости по напорному
трубопроводу 6.

Струйные наосы
обладают рядом существенных достоинств:
простота конструкции, надежность работы,
легкость изготовления, небольшие
габариты и стоимость, простота
эксплуатации.

Недостатком
водоструйных насосов является низкий
КПД
()
и относительно большой расход рабочей
жидкости,
(в
раза
превышающий расход эжектируемой
жидкости).

КПД
водоструйного насоса можно определить
с помощью зависимости

.
(335)

Среднее
значение КПД водоструйных насосов
колеблется в пределах
.

Напор,
развиваемый водоструйным насосом,
зависит от ско­рости истечения воды
из сопла, которая обычно составляет
.
Для достижения такой скорости вода
должна подво­диться к насосу под
напором
.
Скорость во всасываю­щем и напорном
трубопроводах равна
.

Отношение
площади сечений горловины к площади
сечения сопла составляет обычно
,
а отношение сечения площадей всасывающей
трубы и сопла принимается равным
.

Расчет конструкции эжектора, размеры эжектора, построение кривой эжектора

ПРИМЕР ОТЧЕТА

​

1    ВВЕДЕНИЕ
Это программа Visual Basic с интерактивными формами.
Передается как XXX.jpg для обеспечения электронной передачи. Пожалуйста, конвертируйте в XXX.exe для использования.
КОД ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ будет предоставлен вам отдельно, и его необходимо вводить каждый раз при запуске программы. Пожалуйста, поймите, что эта программа предназначена только для вашего использования и предотвращает доступ к ней посторонних лиц.
Лицензия предоставляется на XX месяцев.
 
2    ВХОДЫ
Требуемые входы показаны в таблице ниже.

​

​

​

​

​

​

    
    In the updated версия программного обеспечения, единицы измерения расхода должны быть выбраны как кг/ч или Нм3/ч.

 
3    РЕЗУЛЬТАТЫ
3.1    КЛЮЧЕВЫЕ И ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ
Ключевые результаты и дополнительные результаты показаны ниже.

​

​

The nozzle and mixing section diameter are calculated. Обратите внимание на следующие отношения:
—    Диаметр рабочего сопла зависит от расхода рабочего газа, давления, температуры и молекулярной массы.
—    Диаметр смесительной секции зависит от расхода предшествующего и уносимого газа, давления, температуры и молекулярной массы.
—    Программа рассчитывает наилучшие диаметры сопла и смешивания на основе введенных значений. Если, например, скорость потока захваченного газа изменится, диаметр смешивания также изменится, что окажет некоторое влияние на давление нагнетания. Таким образом, результаты в приведенных выше таблицах для различных скоростей потока газа, давления или температуры не отражают производительность конкретного эжектора.
—    Поэтому кривые эжектора при фиксированной геометрии эжектора рассчитываются при расчетном давлении нагнетания и повышенном давлении нагнетания (см. 3.2). Они более показательны для реакции конкретного эжектора на изменения на входе.

Число Маха рабочего газа указано для информации. Процент сходимости (обычно >99%) указывается для подтверждения успешного выполнения программы. Там, где степень сжатия высока, может оказаться более эффективным использовать более одной ступени эжектора. Рассчитывается общий КПД эжектора. Обратите внимание, что эффективность эжектора низкая. Типичные значения будут зависеть от давления рабочего газа и коэффициента уноса. Свяжитесь с Ezejector для получения дополнительной информации.

3.2    КРИВЫЕ ЭЖЕКТОРА
Результаты Ezejector включают график, показывающий, как будет меняться расход увлеченного газа (см. ниже) в зависимости от давления увлеченного газа при фиксированном давлении нагнетания. Это позволяет оценить влияние увлеченного газа расхода на давление всасывания. В программу включена функция оценки влияния повышенного противодавления.
 

​

3. 3    РАЗМЕРЫ ЭЖЕКТОРА

Предварительные размеры можно посмотреть – см. ниже. Они основаны на стандартных предположениях об углах и отношении

и могут не совпадать с фактически установленными устройствами.

400003

4. включает следующее:
—    Уравнения термодинамики и гидродинамики
—    Алгоритмы расчета
—    Технические факторы, т. е. коэффициенты полезного действия, основанные на обычной практике и калибровке по сравнению с установленными эжекторами. Во всяком случае,      были использованы слегка консервативные значения.
     Отзывы и предложения будут приняты с благодарностью.

5    КОНСУЛЬТАЦИОННЫЕ УСЛУГИ EZEJECTOR
     Мы ценим, что клиенты часто покупают это программное обеспечение, чтобы помочь в поиске и устранении определенных проблем эжектора  

     , или определить, возможно ли применение.
     

     Поэтому мы будем рады предоставить консультационные услуги, если это необходимо.

Струйный насос (эжектор/эжектор) Размеры и номинальные характеристики (fluids.jet_pump) — Документация по Fluids 1.0.22

Этот модуль содержит модель струйного насоса, также известного как эдуктор или эжектор.
эжектор.

Для сообщения об ошибках, добавления запросов функций или отправки запросов на вытягивание,
пожалуйста, используйте трекер ошибок GitHub
или свяжитесь с автором по адресу [email protected].

• Интерфейсы

• Целевая функция

• Оценка утечки вакуумного воздуха

жидкости.jet_pump.liquid_jet_pump( RHOP , RHOS , KP = 0,0 , KS = 0,1 , км = 0,15 , KD = 0,1 , D_NOZLER = NOTE , 9 DIFINIT QP = Нет , QS = Нет , P1 = Нет , P2 = Нет , P5 = Нет , SOLZULE_RETRACTED = TRUE , MAX_VARIATIARIS = 100 ).

Рассчитайте оставшиеся две переменные в жидкостном струйном насосе, используя
модель представлена ​​в [1], а также [2], [3] и [4]. 92\справа]
\]

\[\text{Коэффициент давления} = N = \frac{P_5 — P_2}{P_1 — P_5}
\]

\[\text{Коэффициент объемного расхода} = M = \frac{Q_s}{Q_p}
\]

\[\text{Эффективность струйного насоса} = \eta = M\cdot N =
\frac{Q_s(P_5-P_2)}{Q_p(P_1 — P_5)}
\]

\[R = \frac{A_n}{A_m}
\]

\[C = \frac{\rho_s}{\rho_p}
\]

Нет гарантии, что для указанной переменной будет найдено решение
значений, но поддерживается любая комбинация двух отсутствующих переменных.

93]

Кр поплавок, опционально

Коэффициент потерь основного сопла, [-]

Ks поплавок, опция

Коэффициент потерь на вторичном входе, [-]

Км Поплавок, опционально

Коэффициент потерь смесительной камеры, [-]

Kd поплавок, опционально

Коэффициент потерь в диффузоре, [-]

d_сопло поплавок, опционально 93/с]

P1 Поплавок, опционально

Давление первичной жидкости на входе в его сопло, [Па]

P2 Поплавок, опционально

Давление вторичной жидкости на входе в эжектор, [Па]

Р5 поплавок, опционально

Давление на выходе из диффузора, [Па]

сопло_убрано круглое, опционально

Независимо от того, находится ли выход основного сопла перед камерой смешивания,
или несколько внутри него, [-]

max_variations int, необязательный

Если первоначальные догадки не приводят к конвергентному решению, попробуйте это
еще много догадок при сходимости задачи, [-]

Примечания

Предположения модели:

• Потоки являются одномерными, за исключением смесительной камеры.

• Смесительная камера имеет постоянное поперечное сечение.

• Смешивание происходит полностью в смесительной камере перед входом в
  диффузор.

• Первичный патрубок находится на одной линии с серединой смесительного
  камера.

• Обе жидкости несжимаемы и не имеют избыточного объема при смешивании.

• Первичный и вторичный потоки входят в смесительную горловину вместе с
  собственное равномерное распределение скоростей; смешанный поток выходит с равномерным
  профиль скорости.

• Если вторичной жидкостью является газ, он подвергается изотермическому сжатию в
  горло и диффузор.

• Если вторичная жидкость представляет собой газ или содержит пузырьковый газ,
  равномерно распределяется в сплошной жидкой фазе.

• Теплопередача между жидкостями незначительна — нет изменений в
  плотность при изменении температуры

• Изменение растворимости растворенного газа, если таковое имеется,
  пренебрежимо мало изменяется при изменении температуры или давления. 92} — 1
  \]

  Целостность эжектора:

  \[\rho_p Q_p + \rho_s Q_s = \rho_d Q_d
  \]

  Ссылки

  1

  Карасик, Игорь Дж., Джозеф П. Мессина, Пол Купер и Чарльз С.
  Heald. Справочник по насосу. 4-е издание. Нью-Йорк: McGraw-Hill Education, 2007.

  .

  2

  Виното С. Х., Ли Х. и Шах Д. А. «Эффективность струйных насосов».
  Журнал гидротехники 126, вып. 2 (1 февраля 2000 г.): 150-56.
  https://doi.org/10.1061/(ASCE)0733-9429 (2000) 126: 2 (150).

  3

  Элмор, Эмили, Халид Аль-Мутаири, Билал Хуссейн и А. Шериф
  Эль-Гизави. «Разработка аналитической модели для прогнозирования двухфазных
  Производительность эжектора», 11 ноября 2016 г., V007T09A013.

  4

  Эжекторы и струйные насосы. Дизайн и производительность для несжимаемых
  Жидкий поток. 85032. ESDU International PLC, 1985.

  Примеры

   >>> ans = Liquid_jet_pump(rhop=998., rос=1098., Km=.186, Kd=0. 12, Ks=0.11,
  ... Kp=0,04, d_mixing=0,045, Qs=0,01, Qp=0,01, P2=133600,
  ... P5=200E3, socket_retracted=False, max_variations=10000)
  >>> с = []
  >>> для ключа, значение в ans.items():
  ... s.append('%s: %g' %(ключ, значение))
  >>> отсортировано (ы)
  ['M: 1', 'N: 0,293473', 'P1: 426256', 'P2: 133600', 'P5: 200000', 'Qp: 0,01', 'Qs: 0,01', 'R: 0,247404', ' альфа: 1e-06 ', 'd_diffuser: 45', 'd_mixing: 0,045', 'd_nozzle: 0,0223829', 'эффективность: 0,293473']
   

  fluids.jet_pump.liquid_jet_pump_ancillary ( Rhop , RHOS , KP , KS , D_NOZLEGE = NONE , D_MIX = NONE , . QNOGLE = . QNOGLAGE = . , P2=Нет )[источник]

  Вычисляет оставшуюся переменную в жидкостном струйном насосе при решении
  один, если известны только входные переменные и остальные.
  уравнение получается из сохранения энергии и импульса при смешивании
  камера. 93]

  Кр поплавок

  Коэффициент потерь первичного сопла, [-]

  Кс поплавок

  Коэффициент потерь на вторичном входе, [-]

  d_сопло поплавок, опционально

  Внутренний диаметр сопла первичной жидкости, [м]

  d_mixing поплавок, опционально

  Диаметр смесительной камеры, [м]

  Qp 93/с]

  P1 Поплавок, опционально

  Давление первичной жидкости на входе в его сопло, [Па]

  P2 Поплавок, опционально

  Давление вторичной жидкости на входе в эжектор, [Па]

  Возвращает

  раствор плавающая

  Параметр не указан (один из d_nozzle , d_mixing ,
  кв , 93/с ,
  Па или Па соответственно)

  Примечания

  Следующий код SymPy был использован для получения аналитических формул (
  здесь они не показаны из-за их длины):

   >>> из импорта sympy *
  >>> A_nozzle, A_mixing, Qs, Qp, P1, P2, rhos, rhop, Ks, Kp = symbols('A_nozzle, A_mixing, Qs, Qp, P1, P2, rhos, rhop, Ks, Kp')
  >>> R = A_сопло/A_смешивание
  >>> M = Qs/Qp
  >>> C = рос / rhop
  >>> rhs = rhop/2*(Qp/A_сопло)**2*((1+Kp) - C*(1 + Ks)*((M*R)/(1-R))**2 )
  >>> новое = уравнение (P1 - P2, правая сторона)
  >>> решить(новый, Qp)
  >>> решить(новый, Qs)
  >>> решить(новый, P1)
  >>> решить(новый, P2)
   

  Ссылки

  1

  Эжекторы и струйные насосы. Дизайн и производительность для несжимаемых
  Жидкий поток. 85032. ESDU International PLC, 1985.

  Примеры

  Расчет давления на входе в сопло первичной жидкости P1:

   >>> Liquid_jet_pump_ancillary(rhop=998., rhos=1098., Ks=0,11, Kp=0,04,
  ... P2=133600, Qp=0,01, Qs=0,01, d_смешивания=0,045, d_сопло=0,02238)
  426434.60314398
   

  жидкости.jet_pump.vacuum_air_leakage_HEI2633( В , P , P_atm=101325.0 ) [источник]

  Расчет предполагаемой утечки воздуха в сосуд с использованием
  соответствует графику HEI-2633-00 для утечки воздуха в серийно выпускаемых герметичных
  сосуды [1].

  5 приступов при < 1 мм рт.ст.; 1-3 мм рт.ст.; 3–20 мм рт.ст., 20–90 мм рт.ст. и 90 мм рт.ст. до атмосферного. Подходит для максимальная утечка воздуха .

  Фактические значения могут быть значительно больше или меньше в зависимости от
  состояние уплотнений, производственные дефекты и применение. 3.

  Считается, что Vacuum_air_leakage_Seider был получен из этих данных,
  поэтому эту функцию следует использовать вместо нее.

  Ссылки

  1

  «Стандарты для пароструйных вакуумных систем», 5-е издание

  Примеры

   >>> Vacuum_air_leakage_HEI2633(10, 10000)
  0,001186252403781038
   

  жидкости.jet_pump.vacuum_air_leakage_Ryans_Croll( V , 3]

  P поплавок

  Фактическое абсолютное рабочее давление сосуда — менее P_атм !, [Па]

  P_atm поплавок, опционально

  Атмосферное давление вокруг сосуда, [Па]

  Возвращает

  м поплавок

  Скорость утечки воздуха, [кг/с]

  Примечания

  Для этой функции не применяются ограничения.

  Ссылки

  1

  Райанс, Дж. Л. и Кролл, С. «Выбор вакуумных систем», 1981.

  2

  Кокер, Кайоде. Прикладной технологический процесс Людвига для химической и
  Нефтехимические заводы. 4 издание. Амстердам; Бостон: Персидский залив Профессионал
  Издательство, 2007.

  3

  Говони, Патрик. «Обзор конструкции вакуумной системы»
  Журнал Chemical Engineering, сентябрь 2017 г.

  Примеры

   >>> Vacuum_air_leakage_Ryans_Croll(10, 10000)
  0,0004512
   

  Fluids.jet_pump.vacuum_air_leakage_Coker_Worthington( P , P_atm=101325.0 , консервативный=True )[источник]

  Расчет предполагаемой утечки воздуха в сосуд с использованием
  табличный поиск от Coker, цитируемый как от Worthington Corp.
  Справочник по применению пароструйного эжектора 1955 г., бюллетень W-205-E21 [1].

  Параметры

  P поплавок

  Фактическое абсолютное рабочее давление сосуда — менее P_атм !, [Па]

  P_atm поплавок, опционально

  Атмосферное давление вокруг сосуда, [Па]

  консервативный bool

  Использовать ли высокие или низкие значения в таблице, [-]

  Возвращает

  м поплавок

  Скорость утечки воздуха, [кг/с]

  Каталожные номера

  1

  Кокер, Кайоде.

Балка 20, 30, 36, 45

ГлавнаяСтатьиДвутавровая балка серии 20, 30, 36, 45

Статьи

Прайс-лист, цены за тонну и метр

• №20 ГОСТ 8239
• №30 ГОСТ 8239
• 24М, 30М ГОСТ 19425
• 36М, 45М ГОСТ 19425

• №20 (Б1, К1, К2, Ш1)
• №30 (Б1, Б2)
• №30 (К1, К2, К3)
• №30 (Ш1, Ш2, К3)

Размеры балки 20, 30, 36, 45 — высота, ширина, толщина

Двутавровая балка (двутавр) 20-й и 30-й серии изготавливается по различным стандартам ГОСТ. Балку, которую вы сможете купить в APEX METAL, её вес и размеры представлены в таблице ниже: