Category Archives: Разное

Вес 1м трубы: Вес трубы стальной | Масса трубы теоретический вес 1 метра

Трубы стальные в ППУ изоляции

Действующие акции

В продажу поступили дизайн-радиаторы

Трубы и фитинги ППР Hydro-Plast
Фитинги ППР
Радиаторы Purmo
Purmo CV11
Purmo CV22
Purmo CV33
Purmo C11
Purmo C22
Алюминиевые радиаторы
Алюминиевые радиаторы Armatoora (Krakow S.A)
Многослойные трубы Kisan
Система отопления Kisan
Многослойные трубы и фитинги
Запорная арматура
Арматура Arco (Испания)
Канализация
Внутренняя ПП
Наружная ПВХ
Трубы стальные в ППУ изоляции
Трубы ППУ
Фитинги
Трубы из сшитого полиэтилена в ППУ изоляции
Трубы
Фитинги
Трубы ПЭ для наружных сетей
Трубы ПЭ для воды
Полиэтиленовые трубы для газа
Ванны
Гидромассажные системы
Ассиметричные ванны
Прямоугольные ванны
Свободностоящие ванны
Угловые ванны

Главная
\
О нашей продукции
\
Трубы стальные в ППУ изоляции

Системы труб, изолированных полиуретановой пеной промышленным способом, для отопления, охлаждения и технологических целей.

Современная труба в ппу изоляции – это востребованная составляющая для тепловых сетей, монтируемых по сравнительно новой для России технологии. Она позволяет производить бесканальную подземную прокладку трубопроводов, которая является менее затратной, чем монтаж по старой технологии. Качественно изготовленная и правильно установленная труба в ппу изоляции гарантирует длительный срок службы трубопровода при повышенных эксплуатационных характеристиках.

Что из себя представляет труба в ППУ ПЭ изоляции? Это система, состоящая из трех слоев: стальная труба в пенополиуретановом чехле, обернутая в полиэтиленовую ленту.

Каждая из составляющих данной системы играет определенную функцию, пенополиуретан способствует уменьшению отдачи тепла от трубы в землю, в то время как полиэтиленовая оболочка предотвращает повреждение всего изделия.

Использование данной изоляции позволяет уменьшить расходную часть на обслуживание, сокращает сроки строительства, уменьшает теплопотери, вся система в целом удобна и проста в эксплуатации.

Рекомендации по устройству трубопроводов

Технология работы

Трубы изготавливаются по двум стандартам:

1. Согласно сертификату соответствия по ГОСТ Р:

* — 1 м¹ вес трубы со стандартным изоляционным PUR слоем.

DN – номинальный диаметр стальной трубы, мм;

d – наружный диаметр стальной трубы, мм;

D – наружный диаметр полиэтиленовой оболочкипри стандартном изоляционном PUR слое, мм;

Dp – наружный диаметр полиэтиленовой оболочкипри утолщенном изоляционном слое, мм;

L – длина стальной трубы, мм;

s – толщина стенок стальной трубы, мм;

S – толщина стенок полиэтиленовой оболочки, мм;

Sp – толщина стенки полиэтиленовой оболочки приутолщенном изоляционном PUR слое, мм;

I – толщина стандартного изоляционного PURслоя, мм;

Ip – толщина утолщенного изоляционного PUR слоя, мм.

2. Согласно требованиям стандартов EN:

* — 1 м¹ вес трубы со стандартным изоляционным PUR слоем.

DN – номинальный диаметр стальной трубы, мм;

d – наружный диаметр стальной трубы, мм;

D – наружный диаметр полиэтиленовой оболочкипри стандартном изоляционном PUR слое, мм;

Dp – наружный диаметр полиэтиленовой оболочкипри утолщенном изоляционном слое, мм;

L – длина стальной трубы, мм;

s – толщина стенок стальной трубы, мм;

S – толщина стенок полиэтиленовой оболочки, мм;

Sp – толщина стенки полиэтиленовой оболочки приутолщенном изоляционном PUR слое, мм;

I – толщина стандартного изоляционного PURслоя, мм;

Ip – толщина утолщенного изоляционного PUR слоя, мм.

Велокат — велосипед «последней мили» / Хабр

В наше время «изобрести велосипед» дано не каждому. Кажется, всё что можно, уже придумано. Тем более с таким давним «другом человека» как велосипед. Но мне посчастливилось.

В 2010 я устроился на работу в Москве, где от метро Академическая до офиса нужно было идти 15 минут. Мне было лень так много идти и я начал обдумывать различные способы, как решить эту проблему «последней мили». Думал о роликовых коньках, о скейтборде, даже о кроссовках с роликом в пятках.

Почему-то тогда я не подумал о самокате, но зато мне пришла в голову мысль об удобном, компактном складном велосипеде. Не думаю, что этот велосипед решает проблему «последней мили», но это однозначно новое слово в велосипедах. Мало того, мне удалось реализовать его в металле. Делюсь с вами своим опытом 12-летней давности. И предоставить идею на суд публики.

Велокат

Велокат – это гибрид самоката и велосипеда для жителя города. Основные его преимущества – компактность в сложенном состоянии, быстрота сборки-разборки, возможность перемещаться с зачехленным агрегатом в метро, малый вес. Основное назначение – решение проблемы последней мили, чтобы добраться от работы до метро или от метро до дома.

На велокате ездят стоя, как на самокате, держась руками за руль и крутя педали. В сложенном состоянии велокат транспортируют, катя на колесах, как мы катим чемоданы на колесиках или складные прогулочные летние коляски.

Проект

Сначала я составил проект велоката, нарисовал его на бумаге.

Комплектующие:

Вертикальная стальная труба с вилкой
Горизонтальная стальная труба с вилкой
Переднее колесо
Заднее колесо
Педали и передняя звездочка
Руль
Верхний фиксатор горизонтальной трубы
Нижний фиксатор горизонтальной трубы
Т-образный коннектор вертикальной и горизонтальной труб
Ручка-фиксатор горизонтальной трубы верхняя
Ручка-фиксатор горизонтальной трубы нижняя
Задняя звездочка
Цепь
Отверстия для крепления руля
Отверстия дл верхнего и нижнего фиксаторов горизонтальной трубы
Отверстия для ручки-фиксатора горизонтальной трубы.
Отверстие для крепления горизонтальной трубы к вертикальной в сложенном состоянии, верхнее.
Отверстие для крепления горизонтальной трубы к вертикальной в сложенном состоянии, нижнее.
Болт для крепления руля
Гайка для крепления руля

Конструктивно велокат прост – он состоит из двух труб, вертикальной и горизонтальной, которые соединяются между собой с помощью Т-образного коннектора, состоящего из двух труб чуть большего диаметра, соединенных под необходимым углом.

Для складывания горизонтальная труба ручкой-фиксатором отсоединяется от коннектора, ставится в вертикальное положение и присоединяется к вертикальной трубе ручкой-фиксатором.

Учитывая своеобразный наклон горизонтальной трубы, заднее колесо должно быть или больше переднего, или оба колеса должны быть не очень высокими (примерно в 2/3 высоты колеса велосипеда BMX), смотрите схему, на которой изображен вариант построения велоката в пропорциях велосипеда BMX:

Красным нарисован вариант, когда используется большое заднее(1/1 BXM) и маленькое переднее колесо (1/2 BXM), желтым – когда используются два маленьких колеса одинакового размера (1/2 BXM) и синим – когда используются два средних колеса одинакового размера (2/3 BXM).

Ось передней звездочки не должна быть выше колена человека.

Для подстройки под рост ездока высоту крепления руля можно менять.

Сложенный велокат можно зачехлить двумя способами: 1. Целиком (до уровня пола) – в таком состоянии удобно ехать в метро даже в часы пик, колеса не будут никого пачкать. 2. До уровня колес – в таком состоянии велокат удобно катить на своих колесах. При этом можно легко откинуть чехол и зачехлить велокат целиком, если нужно зайти в вагон, например. Просто катить велокат можно и без чехла.

В настоящее время я собираю первый опытный образец велоката. Если он поедет, размещу здесь реальные фотографии и размеры прототипа под мой рост 176 см.

Для использования антиугонного троса в каждой трубе просверливаются отверстия, через которые пропускается антиугонный трос.

Велокат в собранном состоянии:

Велокат в разобранном состоянии:

Разработка

Затем я реализовал проект в железе.

Сначала я купил велосипедные запчасти для велоката – колеса, вилки, звездочку и цепь:

Хорошие люди с rastabike дали мне раму старого велосипеда, откуда я выпилил втулку для педалей:

Для перекладин я купил металлические трубы, которые продаются на любом строительном рынке:

В авторемонтной мастерской я нашел сварщика, который приварил мне педальную втулку к раме и колонку руля к горизонтальной перекладине.

Вилку к трубе я прикрепил болтами:

В конечном итоге велокат стал выглядеть так и его уже можно было опробовать на улице:

При первой поездке труба оказалась недостаточно прочной и преломилась в месте сварки.

Тогда я засунул ее внутрь другой трубы, покрепче. Полученное крепление хорошо держалось:

Практика поездок на велокате показала, что переднее колесо слишком маленькое и ездить очень неудобно. Я заменил колесо на большее по размеру, соответственно, купил другую вилку.

Результат

В результате получился вот такой агрегат:

Кататься на нем было не очень удобно. Он вилял, т.к. сборка была любительской и не качественной. Но в целом около километра я на нем проехал.

Потом попытался продать, но никто не купил, даже на запчасти. Так и лежал у меня в кладовке, пока моя жена в моё отсутствие не отдала его как хлам, дворнику.

Как рассчитать теоретический вес стальной трубы и трубки

Вес трубы зависит от плотности материала, из которого она состоит, а также от физического объема трубы. Весовая плотность измеряет плотность материала трубы, выраженную в фунтах на кубический фут.

Объем трубы равен произведению площади ее поверхности на толщину. В частности, площадь поверхности трубы такая же, как у цилиндра, и равна количеству квадратных дюймов, которые могут покрывать изогнутые стороны трубы.

У нас есть профессиональные инженеры, измеряющие размер стальных труб.

Измерение толщины стенки

Расчет веса круглой трубы и труб специального сечения

Измерение размеров плоскоовальной и эллиптической трубы

Соберите необходимую информацию.

Вам необходимо знать наружный диаметр трубы. Это расстояние по прямой линии, проходящей через центр трубы и соединяющей две точки на поверхности трубы. Также необходимо знать толщину стенки трубы. Оба эти измерения должны быть сделаны в дюймах. Последнее, что вам нужно знать, это длина трубы. Это последнее измерение должно быть сделано в футах.

Вычтите толщину стенки трубы из наружного диаметра трубы. Например, если бы у вас была труба диаметром шесть дюймов и толщиной стенки два дюйма, вы бы вычли два из шести, чтобы получить четыре.

Калькулятор веса трубы – британские и метрические единицы

Формула веса трубы – Эту формулу можно использовать для определения веса на фут трубы любого размера с любой толщиной стенки.

Имперская формула:
Вес/фут = 10,69*(НД – толщина стенки)*толщина стенки

Вес любой трубы можно рассчитать по следующим формулам. Просто умножьте соответствующую плотность сплава на показанный ниже расчет требуемой детали.

Имперский	Пример
плотность (фунт/дюйм³)	0,284 фунта/дюйм³
х
(наружный диаметр² — (наружный диаметр — 2xT)²)	(3,0 дюйма² — (3,0 дюйма — 2×0,022 дюйма)²)
х
Длина	12 дюймов
х
№/4
=
вес	0,702 фунта

* Для оценки веса следует использовать итоговые значения.

Метрическая система	Пример
плотность (г/см³)	7,85 г/см³
х
(наружный диаметр² — (наружный диаметр — 2xT)²)	(50,0 мм² — (50,0 мм — 2×1,0 мм)²)
х
Длина	1м
х
π/4000
=
вес	1,209 кг

* Для оценки веса следует использовать итоговые значения. Чтобы изменить этот html

Допуск на толщину стенки стальной трубы

Бесшовные трубы широко применяются в атомной, газовой, нефтехимической, судостроительной и котельной промышленности. бесшовные трубы занимают 65% рынка котлостроения в Китае.

Типы	Размеры		допустимый допуск
Типы	Размеры		Обычная стальная труба	Старшая стальная труба
Горячекатаный	Наружный диаметр	<50	± 0,50 мм	± 0,40 мм
	Наружный диаметр	≥50	± 1 %	± 0,75 %
	Толщина стенки	<4	± 12,5 %	± 10 %
		4-20	+15% -12,5%	± 10 %
		≥20	± 12,5 %	± 10 %
Холоднотянутый	Наружный диаметр	6-10	± 0,20 мм	± 0,10 мм
		>10-30	± 0,40 мм	± 0,20 мм
		>30-50	± 0,45 мм	± 0,25 мм
		>50	± 1 %	± 0,5 %
	Толщина стенки	≤1	± 0,15 мм	± 0,12 мм
		1-3	+ 15 % — 10 %	± 10 %
		>3	+ 12,5 — 10 %	± 10 %

Сколько весит труба из ВЧШГ и почему это важно для вас? — МакВейн Дуктайл

Filter by AuthorAaron LoosliAlex SheltonAndrea KubikBenjamin LeonardBert Weiss, Operations and Maintenance Manager, City of Hayward, CaliforniaBill KleczkaBob HartzelCarolyn LopezCarrie StephensClinton CJ FowlerCole MitchamCory HumphreysDan FlaigDan HenrieDavid BridgeDoug ClarkDustin HendersonGary GulaGary KurtzJason HarrisonJeff HendersonJeff HouserJeremy GwinJerry Regula, ENV SP, NACE CTJohn Johnson, ENV SP, NACE CTJohn Simpson PE, ENV SP, NACE CTJosh BakerKemery AicheleKen Rickvalsky, ENV SP, NACE CTKevin ChristianMartin RodriguezMatt DrummondMcWane DuctileMike PalermoRoy Mundy, PE, ENV SP, Assoc. DBIAСкотт ФранкСкотт РорикШон СмитСтюарт ЛидделлТери ЛаветтТодд СоудиФильтровать по категориямВакансииDitch DoctorОкружающая среда и безопасностьУстановкаНаша компанияПродукцияПродуктыПрофиль проектаУслугиТехнические услуги

Гэри Гула

07/09/2020
В разделе «Установка Продукты Технический

Если вы похожи на большинство людей, вы, вероятно, не думаете о том, сколько весит труба из ВЧШГ (труба DI), поэтому в этом блоге Iron Strong мы расскажем вам, где найти вес трубы и почему необходимо ознакомиться с весом трубы.

Существует множество причин, по которым вы можете захотеть узнать вес трубы, но наиболее важной из них должна быть безопасность ваших сотрудников, вас самих и всех, кто находится рядом с вашим предприятием. Зная вес трубы, вы мгновенно повысили свою осведомленность о том, с чем будете работать, и, надеюсь, начали соответственно планировать.

Нажмите кнопку воспроизведения ниже, чтобы просмотреть видео.

Как только вы узнаете вес трубы, вы сможете выбрать тип оборудования и аксессуаров, которые вам могут понадобиться для безопасного и правильного обращения с трубой и ее установки. Оборудование, необходимое на месте, зависит от каждого проекта. Некоторые из этих элементов включают:

размер вашей обратной лопаты
размер вашего фронтального погрузчика и вилочных погрузчиков
размер ваших прицепов,
количество и размер строп,
количество и размер цепей,
прочность и размер подвесок для труб и т.д. для данного проекта, независимо от того, была ли техника недостаточной или слишком большой (с точки зрения мощности). В любом случае отсутствие оборудования, подходящего для работы с продуктами, может создать несколько потенциальных опасностей и добавить дополнительные непредвиденные затраты на проект. Некоторые из этих переменных могут включать:
- травмированные работники
- дополнительные рабочие часы
- более высокие затраты на топливо
- более обширные области восстановления и так далее.
Вы должны начать понимать, почему так важно знать вес трубы, с которой вы будете работать в своем проекте. Давайте углубимся в детали того, где найти эти числа и что они обозначают для каждой части трубы DI.
Труба из ВЧШГ выгружается из грузовика.
Труба из ковкого чугуна поднимается на место с помощью цепей.
Где я могу найти вес соединения трубы из ВЧШГ?
Вы всегда найдете вес каждого диаметра трубы DI, указанный в соответствии с последним стандартом ANSI/AWWA C151/A21.51. Если у вас нет доступа к стандартам AWWA, как правило, вы найдете различные значения веса куска трубы DI, указанные в соответствующей документации производителя трубы. Например, с McWane Ductile вы найдете его на нашем веб-сайте (учебный центр/листы для подачи), в различных местах нашего карманного инженера McWane, а также на наклейках, которые мы размещаем на каждой произведенной трубе, и это лишь некоторые из них. .
Наклейка на трубу с информацией о размере трубы, классе и весе.
Каковы стандартные веса труб DI?
Типичный грузовик с трубами, отгружаемый напрямую с одного из наших производственных предприятий, будет весить около 40 000 фунтов или почти 20 тонн. У нас есть калькулятор загрузки грузовика, доступный по запросу, который может помочь вам «построить грузовик» с различными размерами труб. В предыдущем блоге моего коллеги Мартина Родригеса, где мы конкретно ответили: « Сколько труб из ковкого чугуна может поместиться на один грузовик? ”
Размер (диаметр) и класс (толщина стенки) трубы являются основными факторами, определяющими вес любой трубы. Вес на фут и примерный вес штук указаны в таблице в нашей стандартной брошюре о продукции, которая доступна на нашем веб-сайте и в Калькуляторе тоннажа McWane Pocket Engineer.
В приведенной ниже таблице указаны стандартные размеры и вес труб Tyton® Joint из ковкого чугуна диаметром от 3 до 36 дюймов. Вес трубы указан в:
- за фут веса ствола
- вес каждого колокола
- вес на длину трубы
- средний вес на фут
Имейте в виду, что эти значения веса будут различаться при использовании специальных продуктов, таких как специальные классы толщины, трубы TR Flex® и трубы для пересечения рек, и это лишь некоторые из них. На диаграмме также показан вес части соединения из ковкого чугуна. При этом не учитываются какие-либо специальные футеровки, покрытия или прокладки, которые могут добавить дополнительный вес. Этот вес, хотя и минимальный, также следует учитывать при выборе надлежащего оборудования.
Например:
Цементная футеровка диаметром 6 дюймов добавит примерно 1,3 фунта на фут, где цементная футеровка диаметром 16 дюймов добавит около 5 фунтов на фут, а цементная футеровка диаметром 36 дюймов. добавит почти 14,8 фунтов на фут.
Диаграмма, показывающая размеры и вес трубы из ВЧШГ.
Комбинация вычислений
Итак, мы узнали несколько причин, по которым важно знать вес трубы, где найти информацию и когда нам нужно знать эту информацию. Как обсуждалось ранее, вся эта информация имеет решающее значение для безопасной и эффективной работы на рабочем месте. Но, в первую очередь, предполагается, что трубопровод закапывают в траншею перед вводом в эксплуатацию.
Что делать, если установка трубопровода требует, чтобы линия была подвешена к мосту или эстакаде? Когда мы обсуждали возможности аксессуаров, таких как вешалки, вы продумали это до конца? Учитывали ли вы, что подвески трубопровода потребуются для поддержки трубы и веса жидкости, протекающей по ней?
Двойной ролик с вертикальной и боковой поддержкой.
Аксессуары — это еще одна переменная, которую следует учитывать. Ради этой части нашего обсуждения давайте посмотрим на 24-дюймовую трубу класса 52. Изображение ниже, по сути, рассказывает всю историю. При выборе аксессуара, такого как подвеска для труб, важно помнить, что подвеска также должна выдерживать не только собственный вес трубопровода, но и любую специальную облицовку И жидкость внутри него.
Расчет веса трубы из ВЧШГ.
Чтобы рассчитать вес содержащейся жидкости, вы можете воспользоваться калькулятором объема McWane Pocket Engineer’s Volume Calculator, чтобы быстро рассчитать содержащийся объем (в галлонах) для определенного диаметра и длины линии.
В нашем примере галлон воды равен 8,3 фунта. Содержащийся объем (в галлонах) следует затем умножить на 8,3, чтобы найти общий вес трубопровода, заполненного водой. При необходимости разделите общий вес на длину, чтобы получить вес на фут содержащейся жидкости.
Этот расчет в сочетании с тем, что мы узнали ранее о весе самой трубы, предоставит вам информацию, необходимую для выбора правильных параметров любых подвесок, ремней, креплений и т. д., которые могут потребоваться для сохранения безопасность трубопровода во время эксплуатации.
В заключение
В этом блоге мы попытались привлечь внимание к важности знания того, сколько весит ваша труба из ВЧШГ. Напоминаем, что если у вас есть сомнения относительно веса вашей трубы или чего-либо, связанного с трубой DI, вы всегда должны обращаться к местному представителю McWane по волокнистым материалам или к одному из инженеров McWane по волокнистым материалам или региональным инженерам для получения дополнительных указаний.
У нас есть члены команды, которые управляли малыми и крупными системами водоснабжения, работали в инженерно-консалтинговых фирмах и обладают многолетним опытом решения полевых вопросов, связанных со строительством и эксплуатацией трубопроводов. От проектирования до подачи и установки — мы стремимся предоставлять образование и помощь специалистам в области водоснабжения и водоотведения во всей отрасли водоснабжения и водоотведения.
Ознакомьтесь со всеми нашими цифровыми предложениями
- Другие статьи и видео из нашего блога Iron Strong
- Карманный инженер McWane
- Присоединяйтесь к нам в LinkedIn
- Следуйте за нами на Facebook
- Подпишитесь на нас в Твиттере
Гэри Гула
Гэри Гула является территориальным представителем McWane Ductile. Он имеет более чем 25-летний опыт работы в отрасли гидротехнических сооружений, все из которых были связаны с McWane Ductile. В качестве территориального представителя Гэри ежедневно взаимодействует с подрядчиками, муниципальными властями и инженерными фирмами. Он предлагает контактное лицо для продаж, технической поддержки и спецификаций продукции, связанных с проектированием и установкой труб из ковкого чугуна, используемых в системах водоснабжения и канализации. Гэри является членом Американской ассоциации водопроводных сооружений (AWWA), Совета производителей/партнеров (Совет MAC) и Национальной ассоциации подрядчиков коммунальных услуг (NUCA).

Как паяльником работать: Правила работы с паяльником – блог компании HAKKO

Как припаять без паяльника и электричества или метод холодной пайки

Холодная пайка — это ценный навык. Есть много ситуаций, когда возможность ремонта или модификации электроники действительно может спасти ваш день. Но большинство людей не носят с собой паяльник и даже если у вас есть паяльник, то может не быть доступа к электричеству. Как припаять без паяльника?

Итак, сегодня я собираюсь показать вам, как запаять, используя объекты и приспособления, которые находятся рядом с вами (и немного припоя).

Шаг 1: Посмотрите видео

Посмотрите видео, в котором отражен этот проект.

Шаг 2: Обязательное предупреждение о мерах безопасности

Этот проект предполагает работу с открытым огнем. Поэтому обязательно примите все необходимые меры безопасности. Всегда внимательно следите за огнем и никогда не оставляйте его без присмотра. Держите рядом ответственного взрослого со средствами пожаротушения. Приложите все усилия, чтобы держать огонь вдали от легковоспламеняющихся предметов. Избегайте свободной одежды и волос. Будьте осторожны, чтобы не обжечься, особенно при работе с объектами, которые находятся в огне или нагреты на огне. По возможности носите огнестойкие перчатки. Я не несу ответственности, если вы сожжете что-либо или получите ожог.

Шаг 3: Найдите источник жара

Первое, что вам нужно, это соответствующий источник тепла. У вас есть много доступных вариантов. Вы можете использовать все, что способно нагреть кусок металла до температуры плавления вашего припоя (между 200°C и 370°C).

Бутановые зажигалки работают в этом плане лучше всего, но вы также можете использовать свечи, масляные лампы, спиртовые горелки или даже открытые костры.

Шаг 4: Пайка напрямую разогретых проводов

Показать еще 4 изображения

Самый простой вид пайки — это просто соединить два провода вместе. Это можно сделать, нагревая провода напрямую без паяльника.

Возьмите два провода и снимите изоляцию с их концов. Вам нужно снять около 2-3 см изоляции, а затем плотно скрутить провода.

Чтобы спаять провода, мы будем нагревать их концы и наносить припой на противоположную сторону открытой части (см. фото). Не пытайтесь наносить припой на нагретую область, потому что сажа и другие химические остатки могут накапливаться на этой области и мешать правильному прилипанию припоя.

Возьмите свой источник тепла (желательно свечу или зажигалку) и используйте его, чтобы нагреть концы проводов. Подождите около 20 секунд, пока провода не нагреются. Затем медленно нанесите припой на другую сторону оголенного участка провода.

Если припой не плавится, дайте проводам нагреться еще немного. Вам нужно, чтобы провода были достаточно горячими, чтобы правильно паять припой, в противном случае вы можете получить холодное соединение.

Как только у вас будет хорошее спаяное соединение, отрежьте непаянный участок оголенных проводов. Таким образом у вас останется лишь короткий спаяный участок соединения. По возможности также рекомендуется изолировать любые соединения с помощью термоусадочной трубки или изоленты.

Шаг 5: Найдите любой ненужный кусок метала, чтобы использовать его как паяльник

При пайке на печатной плате, вы не можете нагреть её напрямую открытым пламенем. Поэтому вам нужно использовать что-то в качестве паяльника. Вы можете найти для этого подходящий кусок металла.

Сталь — хороший материал для этих целей. Она сильна, хорошо сохраняет тепло и очень распространена. Таким образом, вы можете довольно легко найти сталь практически повсюду. Медь тоже подойдёт, но она остывает намного быстрее, чем сталь. Поэтому, если вы используете медь, вам нужно будет работать быстро.

Вот несколько примеров того, что может подойти:

стальная проволока (не менее 14 калибра)
гвозди
отвертка
болты
биты для мультитула
арматура

Чем толще объект, тем больше тепла потребуется для его нагрева до соответствующей температуры. Поэтому для небольших источников тепла, таких как свечи и зажигалки, используйте более тонкие паяльники. Для более крупных источников тепла, вы можете использовать большие паяльники.

Шаг 6: Создание паяльника для использования с небольшими источниками тепла, такими как свечи и зажигалки

Показать еще 7 изображений

При работе с небольшими источниками тепла, такими как зажигалки и свечи, необходимо использовать небольшой паяльник. Идеальный материал для этого — стальная проволока 14 калибра. Она достаточно мала, чтобы быстро нагреваться, но достаточно велика, чтобы достаточно долго удерживать тепло для пайки. Также очень легко согнуть проволоку в любую форму, с которой вам удобно работать. Но если вы не можете найти стальную проволоку, вы можете использовать гвозди и отвертки соответствующего размера.

Я согнул конец провода. Это фактически удвоило толщину наконечника паяльника. Затем я согнул конец провода под углом 90 градусов. Форма буквы «L» облегчает попадание пламени под кончик.

В большинстве случаев вы, вероятно, будете держать паяльник отдельно от источника тепла. Однако в случае с кухонной зажигалкой можно легко прикрепить провод к концу этой зажигалки. Все, что вам нужно сделать, это обернуть проволоку вокруг металлической шейки зажигалки и расположить наконечник паяльника над пламенем.

При использовании паяльного инструмента вам нужно нагреть участок металла на расстоянии около 2 см от его конца. Это оставляет другой конец инструмента чистым и свободным от окисления или химических остатков.

Дайте металлу нагреться в течение 10-20 секунд. Затем быстро переместите его на компоненты, которые вы хотите паять. Обычно у вас будет достаточно времени для пайки одного соединения. Затем поместите инструмент обратно на пламя и дайте ему снова нагреться.

Шаг 7: Создание паяльника для использования с большими источниками тепла, такими как открытый огонь

Показать еще 5 изображений

Если вы работаете с большим источником тепла, таким как камин или костер, то вам нужно подойти к процессу немного по-другому. Прежде всего, вам нужно будет принять дополнительные меры предосторожности. Носите огнестойкие перчатки и, когда это возможно, при работе с нагретым паяльным инструментом используйте металлические щипцы или плоскогубцы.

Дровяной огонь намного жарче, чем свеча или зажигалка. Поэтому вам понадобится инструмент, который позволит работать на безопасном расстоянии. Для этого вы можете использовать длинную проволоку или прикрепить паяльник к концу негорючего стержня, такого как кусок стальной арматуры.

Открытый огонь дает гораздо больше тепла, чем зажигалка, но его гораздо сложнее контролировать. Так что вы, вероятно, захотите, чтобы ваш паяльник был сделан из более толстого металла. Это поможет паяльнику уловить и сохранить больше тепла. Если вы используете проволоку в качестве инструмента для пайки, вы можете сделать наконечник толще, сложив конец проволоки в несколько раз.

Как и где вы нагреваете инструмент для пайки, зависит от того, с каким огнем вы работаете. Горячие угли, как правило, будут более устойчивым источником тепла, чем пляшущее пламя, но для нагрева вашего паяльного инструмента вам понадобится много горячих углей. Возможно, вам придется использовать метод проб и ошибок, пока вы не почувствуете, как всё работает. Чтобы облегчить себе жизнь, начните с большего огня. Это даст вам больший и более долгоиграющий пласт угля.

После того, как вы нагрели инструмент, быстро переместите его к объекту, который вы хотите паять. Когда инструмент для пайки больше не сможет расплавить припой, верните его обратно в огонь и разогрейте.

Шаг 8: Используйте ваши навыки, чтобы сохранить своё время

Теперь у вас есть знания и навыки, которые позволят вам паять где угодно. Они действительно могут вам пригодиться в чрезвычайной ситуации. Так что начните включать небольшое количество припоя в свои наборы для выживания и аварийные наборы.

10 вариантов использования паяльника – Chandlertools

Каждый мастер знаком с паяльником. Он расплавляет припой (металлический сплав с низкой температурой плавления) для сплавления двух материалов с использованием тепла, подаваемого через концентрированную точку. Это особенно удобно для таких продавцов, как электронщики, ювелиры, слесари и т.п.

Это также намного безопаснее и точнее, чем плавление с помощью других нагревательных инструментов, таких как горелка, и практически не имеет риска воспламенения или сжигания материалов, которые вы используете. Чтобы узнать больше о том, что может паяльник, вот 10 способов:

1) Пайка в кровельном деле

Кровельщики часто используют припой для сплавления компонентов медной кровли. Он также используется при создании мигающей крыши. Поскольку кровельные работы не требуют такой аккуратности, как работа с мелкими деталями, обычный паяльник для кровельных работ имеет широкое жало, которое может очень быстро нагреваться и часто поддерживается газом для поддержания своего тепла в ветреную погоду.

2) Пайка металлических желобов

Металлические желоба для домов скрепляются пайкой. Это похоже на материалы, которые кровельщик использовал бы для гидроизоляции крыш. Пайка создает постоянное соединение, которое делает желоба герметичными. Однозначно пригодится в дождливую погоду!

3) Пайка витражей и мозаик

Красивые разноцветные узоры, которые вы видите в витражах и мозаиках, скреплены припоем. Обычно для этого требуется более мощный 100-ваттный паяльник, а также другие инструменты, такие как стеклорез или шлифовальный станок.

4) Пайка пластиковых печатных плат

Одним из наиболее распространенных применений паяльника является пайка пластиковых печатных плат в электронике. Металлический сплав припоя обеспечивает продолжение электрического тока при соединении двух проводов. Требуемая для этого точность часто означает необходимость использования более точных инструментов, включая контроль температуры паяльника.

5) Пайка для электриков

Как и в случае с монтажными платами, электрики используют паяльники для сращивания проводов в жилых и коммерческих помещениях. Они также используют их для плавления проводов в электрических клеммах или панелях управления.

6) Пайка в авторемонте

Хотя припой недостаточно прочен для ремонта двигателя, он обычно используется для заполнения неровных пространств, сглаживания шероховатых поверхностей или уплотнения соединений. Его также можно использовать для заполнения отверстий, сплавления металлических панелей и лужения краев металлических листов при ремонте кузова вашего автомобиля.

7) Паяльные инструменты для домашних работ

Еще одно распространенное применение паяльника — домашние работы домашних мастеров. Широкая тематика означает, что в дополнение к обычному паяльнику есть несколько инструментов для пайки, таких как паяльник или паяльник.

8) Пайка в ювелирных изделиях

Еще одна профессия, требующая большой точности. Ювелиры, как правило, используют паяльники или паяльники со сменными наконечниками для большей точности при работе с ювелирными изделиями. Припой также имеет высокий процент серебра.

Из-за оксидов, которые образуются, когда вы нагреваете металл, ювелиры обычно используют флюс буры для уменьшения окисления, чтобы помочь сохранить качество своей работы.

9) Вакуумные трубки для пайки

Вакуумные трубки можно припаивать для создания герметика и изоляции деталей при выполнении соединений металл-керамика. Это важно в электронике, поскольку почти вакуум обеспечивает свободное прохождение электрического тока.

10) Пайка в сантехнике

В целях безопасности сантехники используют бессвинцовый припой при соединении сантехнических труб. В то время как более крупные проекты обычно можно выполнять с помощью горелки, в некоторых ситуациях они работают в ограниченном пространстве, где паяльник будет безопаснее и проще в обращении.

Вот оно! Мало того, что паяльники имеют несколько различных применений, они также бывают разных типов. Чтобы получить идеальный паяльник для работы, ознакомьтесь с нашим выбором в Chandler Tool! И если вы только изучаете все тонкости пайки, вот руководство для начинающих , которое поможет вам начать работу!

Паяльник-карандаш RadioShack мощностью 25 Вт

RadioShack.com Правила возврата в Интернете | Поврежденные или дефектные товары | Политика возврата покупок в магазине | Гарантии на продукцию

Правила онлайн-возврата RadioShack.

com

Из-за COVID-19 время обработки возвратов может занять больше времени, чем обычно. Подождите от 14 до 21 дня, прежде чем обращаться в службу поддержки клиентов по поводу статуса вашего возврата. Спасибо за терпеливость.

На RadioShack.com мы хотим, чтобы вы были полностью удовлетворены каждым приобретенным товаром. Если вы не удовлетворены своей покупкой на RadioShack.com, вы можете вернуть большинство товаров в течение 30 дней с полным возмещением стоимости покупки за вычетом стоимости доставки, обработки или других дополнительных расходов. См. раздел «Исключения» для продуктов, на которые не распространяется наша политика возврата.

ВАЖНО: За некоторыми исключениями возврат средств осуществляется в виде кредита в интернет-магазине, который можно использовать на RadioShack.com. RadioShack не возмещает стоимость доставки. За некоторыми исключениями, мы не предоставляем предоплаченные этикетки для возврата; вы несете ответственность за покрытие любых расходов по доставке, чтобы вернуть ваш товар (ы).

Обязательно отправьте товар(ы) обратно в полном соответствии с нашей Политикой онлайн-возврата:

Товар должен быть отправлен обратно в течение 30 дней с даты доставки.
Предметы должны быть неиспользованными и находиться в состоянии как новые.
Все товары должны быть возвращены в оригинальной упаковке, со всеми включенными аксессуарами и документами.
За возвраты, отправленные обратно на наш склад без разрешения на возврат, полученного через наш Центр возврата или путем обращения в нашу службу поддержки клиентов, будет взиматься плата за ручную обработку в размере 10 долларов США.

Исключения: RadioShack.com не принимает возврат определенных товаров. Товары, не подлежащие возврату, отмечаются онлайн. К невозвратным товарам относятся:

Продукты , которые были перепроданы или изменены (или помечены) для перепродажи, не принимаются.
Открытое программное обеспечение или комплекты.
Электронные носители, не имеющие дефектов (например, флэш-накопители USB и карты памяти).
Средства личной гигиены (такие как маски для лица, щитки для лица).
Товары, перечисленные как окончательная продажа или не подлежащие возврату.
Товары, приобретенные не на RadioShack.com.

Внутренний возврат (США)

Чтобы вернуть или обменять ваши товары:

Начните с посещения нашего центра возврата по адресу radioshack.com/returns и введите адрес электронной почты, указанный при размещении заказа.
Ваш запрос на возврат вашего товара должен быть в течение 30 дней с даты доставки или иным образом в рамках нашей Политики возврата.
За некоторыми исключениями мы не предоставляем предоплаченные этикетки для возврата; вы несете ответственность за покрытие расходов на обратную доставку. Стоимость этикетки для обратной доставки будет вычтена из суммы возврата.
Вы получите электронное письмо с инструкциями по возврату. Выберите «Начать возврат» и выберите товары, которые вы хотите вернуть. Следуйте инструкциям, чтобы напечатать этикетку для возврата.
Пожалуйста, используйте выданную транспортную этикетку, чтобы обеспечить надлежащую обработку вашего возврата. Сохраните номер отслеживания возврата возвращаемой посылки, чтобы убедиться, что посылка будет возвращена на наш склад.
Вы можете вернуть посылку в любое почтовое отделение США. Подтверждение по электронной почте будет отправлено вам после того, как ваш возврат будет получен и обработан нашим складом.

Международный возврат

Если вы решите вернуть свой товар (-ы), RadioShack не предоставляет предоплаченные этикетки для возврата, и вы будете нести ответственность за покрытие расходов по доставке. Кроме того, клиенты за пределами США не смогут использовать наш онлайн-центр возврата. Вместо этого, пожалуйста, следуйте приведенным ниже инструкциям, чтобы вернуть товар в соответствии с нашей Политикой онлайн-возврата.

Чтобы вернуть товар по почте, свяжитесь с нашей службой поддержки клиентов по адресу [email protected]. Мы предоставим вам этикетку для возврата, которую вы можете отнести к любому из ваших местных перевозчиков. Отправьте возвращаемые товары в наш отдел возврата по адресу, указанному ниже:

RadioShack возвращает
900 Terminal Road # 244
Fort Worth, TX 76106

Поврежденный или дефектный предмет(ы)

Если вы получили поврежденный или дефектный товар от RadioShack.com, немедленно свяжитесь с представителем службы поддержки.

● Пожалуйста, сообщите представителю номер вашего заказа, номер позиции и номер для отслеживания из исходного электронного письма с подтверждением. Представителю также потребуется ваш адрес электронной почты и номер телефона.

● RadioShack.com приложит все разумные усилия, чтобы помочь вам с возвращением.

● Дефектный элемент может быть заменен в течение 30 дней с даты покупки в соответствии с нашей Гарантийной политикой или в течение гарантийного срока производителя, в зависимости от того, что дольше. Обратитесь за помощью к представителю отдела обслуживания клиентов.

● По возможности предоставьте фотографии повреждения или дефекта, чтобы ускорить помощь.

● Поврежденные или неисправные элементы будут заменены, если таковые имеются, или будет выдан кредит магазина RadioShack.com.

Потерянный в пути предмет(ы)

Если ваш номер для отслеживания показывает, что заказ был доставлен, но вы так и не получили его от RadioShack.com, немедленно свяжитесь с представителем службы поддержки клиентов.

● Свяжитесь с перевозчиком и подайте претензию в отношении утерянных в пути предметов. Сообщите представителю номер вашего заказа, номер товара, номер для отслеживания из исходного электронного письма с подтверждением и номер претензии. Представителю также потребуется ваш адрес электронной почты и номер телефона. ● RadioShack.com приложит все разумные усилия, чтобы помочь вам с заменой, если таковая имеется, или будет выдан кредит магазина.

Отмена заказа

Мы стремимся к тому, чтобы все заказы комплектовались, упаковывались и отправлялись как можно быстрее, потому что мы знаем, что вам не терпится получить их! Имея это в виду, как только ваш заказ будет размещен, мы не сможем отменить ваш заказ. Пожалуйста, ознакомьтесь с политикой возврата для получения дополнительной информации, если возврат все еще необходим.

Политика возврата покупок в магазине

Магазины RadioShack находятся в независимом владении и управлении и могут различаться в зависимости от местоположения. Обратитесь в местный магазин за копией их политики возврата. RadioShack.com не может осуществлять возврат товаров, приобретенных в магазинах RadioShack.

Гарантия на продукцию

Нажмите здесь , чтобы ознакомиться с Условиями использования для всех штатов.

На многие товары, продаваемые на RadioShack.com, распространяется гарантия производителя. Информацию о применимой гарантии обычно можно найти внутри коробки или упаковки. Для получения дополнительной информации о гарантии производителя на конкретный продукт обращайтесь непосредственно к производителю.

На наши продукты под собственной торговой маркой RadioShack предоставляется 90-дневная или 1-летняя гарантия, в зависимости от продукта. Вы можете прочитать условия этих ограниченных гарантий ниже.

Условия гарантии

За исключением Калифорнии, RadioShack не дает никаких дополнительных гарантий, явных или подразумеваемых, для любого продукта, произведенного стороной, отличной от RadioShack.

ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ СЛУЧАЕВ, ЗАПРЕЩЕННЫХ ЗАКОНОМ, ПОДРАЗУМЕВАЕМЫЕ ГАРАНТИИ КОММЕРЧЕСКОЙ ПРИГОДНОСТИ И ПРИГОДНОСТИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕННОЙ ЦЕЛИ СПЕЦИАЛЬНО ОТКАЗЫВАЮТСЯ: (1) ДЛЯ ВСЕХ ПРОДАЖ «КАК ЕСТЬ»; И (2) ПОСЛЕ НАЧАЛА: [A] Истечения срока действия ЛЮБОЙ ПРИМЕНИМОЙ ЯВНОЙ ГАРАНТИИ ИЛИ [B] 90 ДНЕЙ С ДАТЫ ПРИОБРЕТЕНИЯ.

RadioShack не несет ответственности за какие-либо убытки или ущерб (включая косвенные, специальные, случайные или косвенные убытки), прямо или косвенно вызванные продуктами, перечисленными в этом чеке. В некоторых штатах не допускаются ограничения подразумеваемых гарантий (таких как гарантии товарного состояния или пригодности для определенной цели) или исключение случайных или косвенных убытков, поэтому вышеуказанные ограничения или исключения могут не применяться к вам. Кроме того, у вас могут быть другие права, которые варьируются от штата к штату.

РадиоШак.

Продукты, которые мы продаем, не разрешены для использования в качестве важнейших компонентов имплантируемых человеку устройств или устройств или систем жизнеобеспечения. Критический компонент — это любой компонент имплантируемого человеку устройства, устройства или системы жизнеобеспечения, неисправность которого, как можно обоснованно ожидать, вызовет отказ имплантата, устройства или системы жизнеобеспечения или повлияет на их безопасность или эффективность.

На многие другие продукты, предлагаемые на этом веб-сайте, распространяется гарантия производителя. Копия конкретной гарантии, если таковая предлагается гарантом, будет доступна для проверки перед продажей по специальному запросу по нашему каталожному номеру.

Мы поставляем множество продуктов, которые соответствуют военным спецификациям, представленным производителем. Мы не отслеживаем эти продукты; поэтому мы поставляем их только как коммерческие детали.

Информация для иностранных клиентов или клиентов, путешествующих за границу: продукты, приобретенные на RadioShack.com или в наших торговых точках в США, не могут быть возвращены для гарантийного обслуживания ни в одном из наших международных офисов.

90-дневная ограниченная гарантия

RadioShack Online OpCo LLC (далее «RadioShack») гарантирует отсутствие дефектов материалов и изготовления данного продукта при нормальном использовании первоначальным покупателем в течение девяноста (90) дней после даты покупки в магазине, принадлежащем RadioShack, RadioShack.com , либо авторизованным франчайзи или дилером RadioShack. RADIOSHACK НЕ ПРЕДОСТАВЛЯЕТ ДРУГИХ ЯВНЫХ ГАРАНТИЙ.

Настоящая гарантия не распространяется на: (a) повреждение или неисправность, вызванные или связанные с неправильным использованием, неправильным использованием, несоблюдением инструкций, неправильной установкой или обслуживанием, модификацией, аварией, стихийными бедствиями (например, наводнением или молнией) или чрезмерным напряжением. или текущий; (b) ненадлежащий или неправильно выполненный ремонт лицами, не являющимися авторизованным сервисным центром RadioShack; (c) расходные материалы, такие как предохранители или батареи; (d) обычный износ или косметическое повреждение; (e) транспортные, транспортные или страховые расходы; (f) расходы на демонтаж, установку, настройку, регулировку или переустановку продукта; и (g) требования лиц, не являющихся первоначальным покупателем.

В случае возникновения проблемы, на которую распространяется настоящая гарантия, отнесите продукт и товарный чек RadioShack в качестве подтверждения даты покупки по месту первоначальной покупки или посетите сайт www.radioshack.com/warranty. RadioShack по своему усмотрению, если иное не предусмотрено законом, (а) заменит продукт таким же или сопоставимым продуктом или (б) возместит стоимость покупки. Все замененные продукты, а также продукты, за которые произведен возврат средств, становятся собственностью RadioShack.

RADIOSHACK ЯВНО ОТКАЗЫВАЕТСЯ ОТ ВСЕХ ГАРАНТИЙ И УСЛОВИЙ, НЕ УКАЗАННЫХ В ДАННОЙ ОГРАНИЧЕННОЙ ГАРАНТИИ. ЛЮБЫЕ ПОДРАЗУМЕВАЕМЫЕ ГАРАНТИИ, КОТОРЫЕ МОГУТ ПРЕДОСТАВЛЯТЬСЯ ПО ЗАКОНУ, ВКЛЮЧАЯ ПОДРАЗУМЕВАЕМУЮ ГАРАНТИЮ КОММЕРЧЕСКОЙ ПРИГОДНОСТИ И, ЕСЛИ ПРИМЕНИМО, ПОДРАЗУМЕВАЕМУЮ ГАРАНТИЮ ПРИГОДНОСТИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕННОЙ ЦЕЛИ, ИСЧЕЗАЮТ ПО ИСТЕЧЕНИИ ЗАЯВЛЕННОГО ГАРАНТИЙНОГО ПЕРИОДА.

ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ ОПИСАННОГО ВЫШЕ, КОМПАНИЯ RADIOSHACK НЕ НЕСЕТ НИКАКОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТИ ПЕРЕД ПОКУПАТЕЛЕМ ПРОДУКТА ИЛИ ЛЮБЫМИ ДРУГИМИ ЛИЦАМИ ИЛИ ОРГАНИЗАЦИЯМИ ЗА ЛЮБУЮ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ, УБЫТКИ ИЛИ УЩЕРБ, ВЫЗВАННЫЕ ПРЯМО ИЛИ КОСВЕННО ИЗ-ЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИЛИ РАБОТЫ ПРОДУКТА ИЛИ ВОЗНИКШЕГО НАРУШЕНИЕ НАСТОЯЩЕЙ ГАРАНТИИ, ВКЛЮЧАЯ, НО НЕ ОГРАНИЧИВАЯСЬ, ЛЮБЫЕ УЩЕРБЫ, СВЯЗАННЫЕ С НЕУДОБСТВАМИ И ЛЮБОЙ ПОТЕРЕЙ ВРЕМЕНИ, ДАННЫХ, ИМУЩЕСТВА, ДОХОДА ИЛИ ПРИБЫЛИ, А ТАКЖЕ ЛЮБЫЕ КОСВЕННЫЕ, ОСОБЫЕ, СЛУЧАЙНЫЕ ИЛИ КОСВЕННЫЕ УБЫТКИ, ДАЖЕ ЕСЛИ КОМПАНИЯ RADIOSHACK БЫЛА ПРЕДУПРЕЖДЕНА ВОЗМОЖНОСТЬ ТАКИХ ПОВРЕЖДЕНИЙ.

В некоторых штатах не допускаются ограничения срока действия подразумеваемой гарантии или исключения или ограничения случайных или косвенных убытков, поэтому вышеуказанные ограничения или исключения могут не применяться к вам. Эта гарантия дает вам определенные юридические права, и вы также можете иметь другие права, которые различаются в зависимости от штата.

Вы можете связаться с RadioShack по телефону:

Служба поддержки клиентов RadioShack

www.radioshack.com
[email protected]

Обновлено 06.10.

Ограниченная гарантия сроком на 1 год

RadioShack Online OpCo LLC (далее «RadioShack») гарантирует отсутствие дефектов материалов и изготовления данного продукта при нормальном использовании первоначальным покупателем в течение одного (1) года после даты покупки в магазине, принадлежащем RadioShack, RadioShack.com , либо авторизованным франчайзи или дилером RadioShack. RADIOSHACK НЕ ПРЕДОСТАВЛЯЕТ ДРУГИХ ЯВНЫХ ГАРАНТИЙ.

В случае возникновения проблемы, на которую распространяется настоящая гарантия, отнесите продукт и товарный чек RadioShack в качестве подтверждения даты покупки в место первоначальной покупки или посетите сайт www.radioshack.com/warranty. RadioShack по своему усмотрению, если иное не предусмотрено законом, (а) заменит продукт таким же или сопоставимым продуктом или (б) возместит стоимость покупки. Все замененные продукты, а также продукты, за которые произведен возврат средств, становятся собственностью RadioShack.

Перлитная сталь что это такое: Сталь перлитного класса

Сталь — перлитный класс — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Cтраница 1

Стали перлитного класса — это низко — и среднелегированные, наиболее распространенные как конструкционные, так и инструментальные стали. В состоянии проката или после отжига они благодаря перлитной или ферритно-перлитной структуре хорошо обрабатываются режущим инструментом. Для получения высоких механических свойств, твердости и износостойкости их подвергают закалке, большей частью в масле, и соответствующему отпуску.
[1]

Диаграмма изотермического распада аустенита для сталей трех.
[2]

Стали перлитного класса характеризуются относительнее малым содержанием легирующих элементов, мартенситного — более значительным и, наконец, аустенитного — высоким содержанием легирующих элементов.
[3]

Жаропрочные свойства перлитных, мартенситных и аустенитных сталей.

[4]

Стали перлитного класса, как не содержащие большого количества хрома, естественно, не обладают высокой жаростойкостью и их нельзя применять при температурах выше 550 — 580 С.
[5]

Стали перлитного класса выпускаются восьми марок: 12MJ 12Х1МФ ( 12ХМФ), 20Х1М1Ф1ТР ( ЭП182), 20Х1М1Ф1Б1 ( 20ХМФБ, ЭП44 25ХМФ ( ЭИ10), 25Х2М1Ф ( ЭИ723), 18ХЗМВ ( ЭИ578), 20ХЗМВФ ( ЭИ415, ЭИ579; В скобках указано старое название марок.
[6]

Стали перлитного класса при содержании 0 1 — 0 8 % С имеют обычно не более 2 — 5 % специальных примесей и структуру, аналогичную углеродистой стали, а именно: феррит и перлит в доэвтектоидной стали, перлит в эвтектоидной стали и перлит и цементит ( карбиды) в заэвтектоидной стали.
[7]

Стали перлитного класса с содержанием углерода не выше 0 35 % и легирующих элементов в сумме до 2 — 5 % пользуются широким распространением благодаря повышенным механическим свойствам и относительно невысокой их стоимости.
[8]

Стали перлитного класса являются в основном конструкционными, мартенситного и карбидного — инструментальными, а феррит-ного и аустенитного — сталями с особыми химическими и физическими свойствами.
[9]

Стали перлитного класса с содержанием углерода не выше 0 35 % и легирующих элементов в сумме до 3 — 4 % свариваются в большинстве случаев вполне удовлетворительно.
[10]

Сталь перлитного класса гораздо больше других распространена в машиностроении. Она содержит небольшое количество легирующих элементов, хорошо поддается обработке режущим инструментом и после окончательной термической обработки весьма значительно улучшает свои механические свойства.
[11]

Стали перлитного класса наиболее распространены. Структура сталей этого класса после нормализации или отжига состоит из феррита или перлита или феррита и карбидов. Такие стали содержат небольшое количество легирующих примесей и относятся к низко — и среднелегированным сталям. Обладают хорошей обрабатываемостью режущим инструментом. Многие стали этого класса, содержащие 0 / 15 — 0 2 % С, хорошо свариваются.
[12]

Микроструктура стали.
[13]

Стали перлитного класса являются низколегированными сталями.
[14]

Стали перлитного класса используют для изготовления крепежа, труб, паропроводов, пароперегревателей и коллекторов энергетических установок, длительно работающих при температурах 500 — 550 С. Стали этого класса используют в закаленном или нормализованном и высокоотпущенном состоянии.
[15]

Страницы:

Перлитный класс стали: описание и сварка

Перлитный класс стали — это металл, принадлежащий к низколегированному и среднелегированному типу. Чаще всего такое сырье используется в качестве конструкционной или инструментальной стали. Перлитная и ферро-перлитная структура данного материала после прохождения отжига или же после проката отлично поддается обработке любыми режущими инструментами.

Общее описание стали

Для того чтобы перлитный класс стали имел достаточно высокие механические параметры эксплуатации, необходимо провести закалку. Чаще всего для этого используется масло, а также нужно правильно провести процедуру отпуска. Благодаря такой обработке, удается повысить такой параметр, как прочность, к примеру, или износостойкость и твердость.

Стали перлитного класса выделяются минимальным содержанием легирующих элементов. Среднее содержание в мартенстиных сталях, а наибольшее количество в аустенитных.

Из-за малого количества добавок и модификаторов такие свойства, как жаростойкость, к примеру, также достаточно малы потому, что недостаточно хрома в составе. Использовать такой материал с температурой более 550-580 градусов по Цельсию нельзя.

Марки и характеристики

Разнообразие марок стали перлитного класса не слишком большое, всего их около восьми. Среди них есть 12Х1МФ (12ХМФ), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) и другие. На сегодняшний день используется то название марок, которое идет первым. Маркировка, указанная в скобках — это старая, однако она все еще может кое-где встречаться. Стоит отметить, что сталь данного класса при содержании углерода до 0,35% от всей массы и с количеством легирующих элементов до 2-5% достаточно популярна. Основная причина широкого распространения — это дешевизна и относительно неплохие механические качества.

Сталь перлитного класса чаще всего используется, как конструкционный материал. Стоит также отметить, что свариваемость стали с содержанием углерода до 0,35% и легирующими элементами в пределах 3-4%, достаточно неплохая.

Сварка перлитной стали

Стоит отметить, что при сварке сталей перлитного класса наиболее выгодным будет использовать элементы, которые применяются при сварке стали с низким коэффициентом легирования. Если для этого используется ручная электрическая дуговая сварка, то лучше всего применять такие электроды, которые имеют фтористо-кальциевое покрытие. В таком случае будет обеспечена высокая устойчивость металла шва против таких дефектов, как кристаллизация, к примеру. Кроме того, прочность сварного шва также будет достаточно удовлетворительной.

Что касается режимов сварки, а также температуры, которая должна использоваться для такого материала, то наиболее выгодно использовать те варианты, которые подходят для работы с высоколегированной сталью.

К примеру, если марка перлитной стали 15ХМ или 12ХМ, то температура во время сварки должна быть примерно 400-450 градусов по Цельсию. Для работы применяется ручная электродуговая сварка. В качестве электродов чаще всего выбираются такие марки, как Э42А или проволока типа Св-08А. Что касается процедуры отпуска после сварки, то ее можно не проводить вовсе или же проводить при температуре 630-650 градусов по Цельсию.

сверхвысокая прочность, перлит, проволока, атомно-зондовая томография, растворение, карбид, Холл-Петч, прочность, EBSD, текстура

Показана атомно-зондовая томография перлитной стали после волочения, углерода и карбидов.

Прочность и атомная структура заэвтектоидного перлита 6,3 ГПа (Ли, Чой, Гото, Борхерс, Раабе, Кирххайм: Acta Mater. 60 (2012) 4005).

Термин «перлит» или «перлитная сталь» относится к композитному состоянию на основе железа.
Перлитная микроструктура характеризуется совместным расположением тонких слоев феррита и цементита, образующихся в результате эвтектоидной реакции из аустенита.

Ламеллярный вид перлита немного вводит в заблуждение, поскольку отдельные пластинки внутри перлитной колонии на самом деле взаимосвязаны в трех измерениях;
колония представляет собой взаимопроникающий бикристалл феррита и цементита.

Перлит образуется при достаточно медленном охлаждении в системе железо-углерод в эвтектоидной точке на фазовой диаграмме Fe-C (723 °С, эвтектоидная температура). В
чистый сплав Fe-C содержит около 88 об.% феррита и 12 об.% цементита. Перлит известен своей прочностью и чрезвычайной прочностью при сильной деформации.

В настоящее время перлитные стали являются самыми прочными и в то же время пластичными коммерческими сыпучими материалами. Когда учился
под микроскопом он имеет очень характерный вид, созданный тонкими ламеллярными полосами. Термин «перлит» относится к внешнему виду этой фазы сплава при изучении под микроскопом. На мать похожа
жемчуг (перламутр), природная пластинчатая структура, встречающаяся у некоторых моллюсков. Однако не следует, что перламутр создается за счет естественного отложения последовательных слоев, а не как
результат специальной обработки эвтектоидной смеси, но он разделяет черты твердости и прочности, создаваемые тонкими последующими слоями материала.

Перлит был впервые идентифицирован Генри Клифтоном Сорби и, следовательно, первоначально был назван сорбитом, однако сходство микроструктуры с перламутром и особенно оптический эффект, вызванный
масштаб структуры сделал более популярным альтернативное название «перлит».

Измельчение зерна за счет интенсивной пластической деформации позволяет синтезировать сверхпрочные наноструктурированные материалы. В этом контексте существуют две проблемы: во-первых, зерно, вызванное деформацией.
измельчение ограничено динамическим восстановлением дислокаций и укрупнением кристаллов из-за капиллярных движущих сил; во-вторых, скольжение по границам зерен и, следовательно, размягчение происходит, когда размер зерна
приближается к нескольким нанометрам. Здесь обе проблемы были преодолены за счет жесткого волочения перлитной стальной проволоки (перлит: пластинчатая структура
чередующихся слоев железа и карбида железа). Во-первых, при больших деформациях карбидная фаза растворяется за счет механосплавления, превращая первоначально двухфазную перлитную структуру в
фаза перенасыщенного углеродом железа. Эта богатая углеродом фаза железа превращается в столбчатую наноразмерную субзернистую структуру, которая топологически предотвращает скольжение по границам зерен. Во-вторых, Гиббс
сегрегация пересыщенного углерода к границам железных субзерен снижает их межфазную энергию, тем самым уменьшая движущую силу для динамического восстановления и
укрупнение кристаллов. Таким образом достигается стабильный размер субзерен в поперечном сечении < 10 нм. Эти два эффекта приводят к стабильной столбчатой структуре наноразмерных зерен, которая препятствует движению дислокаций и обеспечивает экстремальную прочность на растяжение
7 ГПа, что делает этот сплав самым прочным из известных пластичных сыпучих материалов.

Конструкционные материалы, используемые для критически важных с точки зрения безопасности приложений, требуют высокой прочности и одновременно высокой сопротивления росту трещин, что называется устойчивостью к повреждениям. Тем не менее, два
свойства, как правило исключают друг друга, и усилиям по исследованию все более прочных материалов препятствует резкая потеря сопротивления разрушению. Таким образом, будущее развитие романа
сверхпрочные объемные материалы требуют фундаментального понимания механизмов, определяющих ударную вязкость. В качестве модельного материала мы используем самый прочный на сегодняшний день металлический сыпучий материал, а именно
наноструктурированной перлитной стальной проволоки и измерили вязкость разрушения на образцах микронного размера в разных направлениях роста трещины и обнаружили неожиданную сильную анизотропию в
устойчивость к разрушению. Вдоль оси проволоки материал демонстрирует сверхвысокую прочность в сочетании с беспрецедентной устойчивостью к повреждениям. Мы приписываем это превосходное сочетание свойств
анизотропия вязкости разрушения, вызывающая высокую склонность к микротрещинам
образование параллельно оси проволоки. Этот эффект вызывает локальную релаксацию напряжения в вершине трещины и обеспечивает высокую вязкость разрушения без ущерба для прочности материала.

Сверхпрочные и устойчивые к повреждениям металлические сыпучие материалы: опыт использования наноструктурированных перлитных стальных проволок
Scientific Reports 6, Номер статьи: 33228 (2016)
doi:10.1038/srep33228
Сверхпрочные, устойчивые к повреждениям Scientific R[…]
PDF-документ [1,7 МБ]

В этом исследовании мы объединили атомно-зондовую томографию (АРТ) и синхротронную рентгеновскую дифракцию (РД) для изучения пересыщения феррита углеродом для двух перлитных составов стальной проволоки – эвтектоидного
и заэвтектоидные. Знание размещения углерода в феррите позволяет контролировать прочность и пластичность наноструктурированных перлитных сталей. Истинные деформации волочения, ε, от 0 до
Было проанализировано 6,52, что намного превышает изученные ранее деформации вытягивания. Два состава, высокие напряжения, сочетание передовых методов химической и структурной характеристики,
и поддерживающее теоретическое описание, основанное на ab-initio, показывают, что новый механизм образования мартенсита запускается в экстремальных условиях деформации, которые возникают в SPD-индуцированном
структурное измельчение сверхвысокопрочных перлитных сталей. Наноразмерное фазовое превращение, вызванное деформацией, обеспечивает новый способ адаптации механических свойств наноструктурированных сталей и
стальные поверхности.

Внутренние напряжения и разложение, вызванное деформацией в перлите
Мартенсит, вызванный деформацией: новая парадигма для исключительных сталей С. Джазири, Ю. Ли, Г. Нематоллахи, Б. Грабовски, С. Гото, С. Кирхлехнер и др.
Advanced Materials 28 (35), 7753-7757
Djaziri_et_al-2016-Advanced_Materials.pd[…]
PDF-документ [1,2 МБ]

Сегрегация по границам зерен приводит к наномасштабным химическим вариациям, которые могут изменить характеристики материала на порядки величины (например, охрупчивание). Чтобы понять это явление, большое
количество границ зерен должно быть охарактеризовано как с точки зрения их пяти кристаллографических параметров интерфейса, так и с точки зрения их химического состава на атомном уровне. Мы демонстрируем, как это может
быть достигнуто с помощью подхода, который сочетает в себе точность структурной характеристики в просвечивающей электронной микроскопии с трехмерной химической чувствительностью атомно-зондовой томографии. Мы находим
линейный тренд между сегрегацией углерода и углом разориентации ω для малоугловых границ зерен в феррите, что указывает на то, что ω является наиболее влиятельным кристаллографическим
параметр
в этом режиме. Однако есть значительные отклонения от этой линейной тенденции, указывающие на дополнительное сильное влияние других кристаллографических параметров (плоскость границы зерен, вращение
ось). Для большеугловых границ зерен общего тренда между избытком углерода и ω не наблюдается; то есть плоскость границы зерна и ось вращения имеют еще большее влияние на
сегрегационное поведение в этом режиме. Показано, что небольшие отклонения от особых конфигураций границ зерен приводят к неожиданно высокому уровню сегрегации.

Количественная оценка зернограничной сегрегации в нанокристаллическом материале в атомном масштабе

Образование перлита

Термодинамика растворимости углерода в феррите и образование вакансий в цементите в напряженном перлите0025 Acta Mater 61 (2013) 1773-solute-C-in-pe[…]
PDF-документ [1.0 MB]

Деформированный перлит под контролем ПЭМ

Трехмерные карты атомных зондов холоднотянутых перлитных проволок (Acta Mater 2011, том 59, стр. 3965)

Механизмы укрупнения субзерен и его влияние на механические свойства пересыщенной углеродом нанокристаллической заэвтектоидной стали
Acta Materialia 84 (2015) 110-123
Acta Materialia 84 (2015) 110-123 атом р[…]
PDF-документ [2,4 MB]

Пересыщенные углеродом нанокристаллические заэвтектоидные стали с пределом прочности при растяжении 6,35 ГПа были получены из
сильно холоднотянутый перлит. Нанокристаллический материал размягчается при отжиге при температурах
от 200 до 450°С. Пластичность с точки зрения удлинения до разрушения демонстрирует немонотонную зависимость от
температура. Здесь микроструктурные механизмы, ответственные за изменение механических свойств, были
изучали с помощью просвечивающей электронной микроскопии (ПЭМ), автоматизированной сканирующей дифракции нанопучка на основе ПЭМ и атомно-зондовой томографии (АРТ). Исследования нанокристаллической заэвтектоидной стали с помощью ПЭМ и АФО показывают укрупнение субзерен при отжиге, что
приводит к снижению прочности в соответствии с законом Холла-Петча. APT-анализ распределения Mn вблизи субзерен
границы и в цементите дают убедительные доказательства капиллярного укрупнения субзерен, происходящего через
миграция границ субзерен. Выраженное ухудшение пластичности после отжига при температуре выше 350
°С объясняется образованием цементита на границах субзерен. Общее разделение атомов углерода при
Границы субзерен феррита придают нанокристаллическому материалу превосходную термическую стабильность при отжиге.

Атомные механизмы деформационного разложения цементита в перлите
Acta Materialia 59 (2011) 3965-3977
Ю. Дж. Ли, П. Чой, К. Борхерс, С. Вестеркамп, С. Гото, Д. Раабе, Р. Кирххейм
Механизмы деформационного разложения цементита в перлите на атомном уровне
Acta Materialia 59 (2011) 3965 перлит […]
PDF-документ [1.0 MB]

Акта Материалия 59(2011) 3965; Атомные механизмы деформационного распада цементита в перлите

Acta Materialia 59 (2011) 3965; Атомные механизмы деформационного распада цементита в перлите

Перлитная сталь может демонстрировать прочность на растяжение выше 5 ГПа после сильной пластической деформации, когда деформация способствует измельчению пластинчатой структуры и цементита
разложение. Однако до сих пор отсутствует убедительная корреляция между деформацией и разложением цементита в перлите. В настоящей работе для
характеризуют микроструктурную эволюцию перлитной стали, холоднотянутой с прогрессирующей деформацией до 5,4. Просвечивающая электронная микроскопия также использовалась для выполнения дополнительных
анализы микроструктуры. Оба метода дали стабильные результаты. Общее содержание углерода в обнаруженных
объемов, а также концентрации углерода в феррите и цементите были измерены атомным зондом. Кроме того, была определена толщина цементитных нитей. В феррите мы нашли
корреляции концентрации углерода с деформацией, а в цементите обнаружена корреляция концентрации углерода с толщиной ламелей. Прямые доказательства формирования
были обнаружены границы ячеек/субзерен в феррите и сегрегация атомов углерода на этих дефектах. На основании этих выводов механизмы разложения цементита
обсуждаются с точки зрения взаимодействия углерода с дислокациями.

Заэвтектоидные стальные проволоки с пределом прочности при растяжении 6,35 ГПа после истинной деформации холодного волочения 6,02 были отожжены между
300 и 723 К. Сверхвысокая прочность сохранялась при отжиге в течение 30 мин до температуры 423 К, но резко снижалась при дальнейшем повышении температуры. Сокращение
предел прочности при растяжении в основном возникал в течение первых 2–3 мин отжига. Атомно-зондовая томография и просвечивающая электронная микроскопия показывают, что ламеллярная структура сохраняется до 523 К. После
после отжига при 673 К в течение 30 мин в поперечных сечениях наблюдались крупные гексагональные (суб)зерна феррита со сфероидизированным цементитом, преимущественно расположенные в тройных стыках. С
и Si сегрегировали на (суб) границах зерен, в то время как Mn и Cr обогащались на границах фаз феррит/цементит из-за их низкой подвижности в цементите. Признаков перекристаллизации не было.
обнаружено даже после отжига при 723 К в течение 30 мин. Стабильность предела прочности при низкотемпературном отжиге (<473 К) и его резкое падение при высокотемпературном отжиге (>473 К)
обсуждаются на основе наноструктурных наблюдений.

Прочность и микроструктура холоднотянутая и отожженная проволока из заэвтектоидной перлитной стали 6,3 ГПа
Acta Materialia 60 (2012) 4005-4016
Acta mater Vol 60 2012-термически обработанная груша[. ..] 900ment[…] [2,7 МБ]

Прочность на растяжение сверхпрочного перлита в зависимости от температуры отжига при времени отжига 30 мин для холоднотянутой проволоки из заэвтектоидной перлитной стали. (Ли и др. Acta Mater. 60 (2012) 4005)

Трехмерные карты атомов углерода заэвтектоидных перлитных стальных проволок с деформацией холодного волочения = 6,02: а — деформированное состояние; (б) отжиг при 473 К в течение 30 мин; в) отжиг при 673 К в течение 30 мин. Показаны изоконцентрационные поверхности для 7 ат. % углерода.

Металлические композиты, подвергнутые экстремальной деформации: к пределу прочности в сыпучих материалах
небольшой обзорный доклад: Д. Раабе, П. П. Чой, Ю. Дж. Ли, А. Костка, X. Соваж, Ф. Лекутюрье, К. Хоно , Р. Кирххайм, Р. Пиппан, Д. Эмбери: Бюллетень MRS 35 (2010) 982-991
Metals_at_extremes-MRS_Bulletin-Dec2010-[. ..]
PDF-документ [2,2 МБ]

Лекция в MSE в Дармштадте: Атомно-зондовый анализ границ раздела в перлите
Атомно-зондовый анализ границ раздела в перлите: Лекция Авторы Ю. Ли, С. Гото, К. Борхерс*, П. Чой, М. Хербиг, С. Цефферер, А. Костка, Дж. фон Пецольд, А. Нематоллахи, Дж. Нойгебауэр, Р. Кирххайм, Д. Рааб
Raabe-MSE-Darmstadt-lection-on-perlite-[…]
PDF-документ [1,6 MB]

Перлитная проволока (YJ Li, P. Choi, S. Goto, C. Borchers, D. Raabe, R. Kirchheim: Acta Materialia, 60, 2012, стр. 4005)

Исследование градиентов ориентации в перлите в доэвтектоидной стали с помощью ориентационной микроскопии с визуализацией
Микроструктуру перлита в доэвтектоидной стали исследовали с помощью ориентационной микроскопии с высоким разрешением. Систематические градиенты ориентации наблюдались вдоль продольного направления
исследования стали инт. 78 (2007) perlite te[…]
PDF-Document [310,6 KB]

Трехмерная ориентационная микроскопия в сканирующем электронном микроскопе со сфокусированным ионным пучком: новое измерение характеристик микроструктуры
Metallurgical and Mater Trans A том 39А […]
PDF-документ [1.0 MB]

Что такое перлитная сталь — www.steeljrv.com

Что такое перлитная сталь

24.07.2021

Новости отрасли
Новости

Что такое перлитная сталь?

Перлитную сталь также называют перлитной жаропрочной сталью. Эта сталь имеет перлитную и ферритную микроструктуру в нормализованном состоянии. Сталь имеет низкое содержание легирующих элементов, хорошие технологические характеристики, а максимальная рабочая температура может достигать 600 ℃. По назначению этот вид стали можно разделить на котельно-трубную, газоковшовую, крепежную и роторную.

Что такое перлитная сталь?

Выбор сварочных материалов для перлитной стали

Процесс сварки и термообработка после сварки перлитной стали

Микроструктура и свойства сварных соединений перлитных сталей

В процессе сварки соединений перлитных сталей, особенно в процессе термической обработки и высокотемпературной эксплуатации, происходит диффузия и миграция углерода, в результате чего на малохромистой стали образуется слой обезуглероживания, а на соседней высокохромистой стали слой науглероживания с одной стороны. При длительном нагреве при высокой температуре основной металл слоя обезуглероживания размягчается из-за уменьшения содержания углерода, а перлитная структура становится ферритной структурой. В то же время это способствует росту зерен в слое обезуглероживания. и образует крупнозернистый кристаллический слой вдоль зоны сплавления.
В дополнение к плавлению углерода в исходный материал, оставшийся углеродный элемент осаждается в форме карбида хрома для смягчения структуры.
При увеличении содержания хрома в металле шва с 0,6% до 5% влияние на ширину слоя обезуглероживания основного металла из низкоуглеродистой стали является наиболее значительным, тогда как дальнейшее увеличение содержания хрома будет уменьшать влияние. При увеличении содержания хрома в металле шва до 25 % ширина слоя обезуглероживания значительно уменьшается, а также уменьшается ширина слоя науглероживания в металле шва. Определенное количество карбидообразующих элементов (таких как Cr, Ti, W, V, Nb и т. д.) в перлитном основном металле может значительно уменьшить диффузию и миграцию углерода. Если миграция углерода слишком велика, это может проявляться легкой коррозией. Под микроскопом в зоне термического влияния углерода видна белая яркая полоса с низким содержанием углерода, а в металле шва из нержавеющей стали имеется темная зона с высоким содержанием углерода.
Термическое напряжение является важной причиной, влияющей на прочность соединения и термическую усталость. Коэффициент линейного расширения аустенитной стали на 30-50% больше, чем у перлитной стали, а теплопроводность составляет всего 1/3 от теплопроводности перлитной стали. Соединения двух материалов будут создавать термические напряжения в зоне сплавления во время послесварочного охлаждения, термообработки и эксплуатации. Термическое напряжение является важной причиной, влияющей на прочность суставов и термическую усталость.
Разнородные соединения из перлитной стали выдерживают серьезные термические знакопеременные нагрузки при работе в условиях периодического нагрева и охлаждения. В результате трещины термической усталости возникают по зоне сплавления на одной стороне перлитной стали и расширяются по ослабленному обезуглероженному слою, что приводит к снижению прочности и ударной вязкости соединения.

Выбор сварочных материалов для перлитной стали

Сварка перлитной стали обычно следует следующим принципам выбора сварочных материалов:

(1) Он может преодолеть неблагоприятное влияние перлитной стали на растворение металла сварного шва.
(2) Сдерживать неблагоприятное воздействие карбидообразующих элементов и обеспечивать эксплуатационные характеристики соединения, включая механические свойства и всесторонние свойства.
(3) Сварное соединение не должно давать холодных и горячих трещин.
(4) Хорошая производительность процесса и высокая эффективность производства для максимального снижения затрат. В соответствии с ожидаемыми условиями эксплуатации сварных соединений соответствующий присадочный металл должен выбираться с учетом влияния разбавления на состав металла шва.

Для работы при средних температурах, даже когда рабочая температура ниже 427 ℃, присадочный металл из аустенитной нержавеющей стали обычно не используется, а используется присадочный металл Ni Cr Fe. Во время многопроходной сварки можно использовать различные присадочные металлы в зависимости от изменений каждого прохода сварки. Сталь Q235 используется в качестве сварочного материала для сварки аустенитной нержавеющей стали.
Когда используется присадочный металл из нержавеющей стали, для получения аустенитной и ферритной структуры в металле шва на перлитной стороне, уменьшения зоны плавления и снижения пластичности шва, аустенитный электрод с высоким содержанием никеля может использоваться для наплавки на поверхность канавки перлитной стали, а затем обработана, а затем аустенитный электрод с низким содержанием никеля может использоваться для сварки соединения, которое используется для разнородного соединения между перлитной сталью и аустенитной сталью выше 371 ℃, обычно используется никелевый сплав как присадочный металл. Этот вид присадочного металла используется для переходных соединений, работающих при периодических перепадах температуры. Он имеет следующие преимущества: он позволяет разбавлять различные неблагородные металлы без образования структур, чувствительных к растрескиванию; Низкая растворимость углерода может уменьшить миграцию углерода из низколегированной стали в трещину. При выбранном никелевом сплаве присадочный металл (например, ЭРНиХр-3) имеет коэффициент линейного расширения, близкий к коэффициенту линейного расширения низколегированной стали (например, 2). 25cr-1mo) напряжение, возникающее на поверхности сварного шва, намного меньше, чем при использовании аустенитной нержавеющей стали в качестве присадочного металла. В то же время металл на границе раздела обладает достаточной стойкостью к окислению и высокой прочностью на разрушение при ползучести, что может обеспечить прочность соответствующих соединений при эксплуатации.

Процесс сварки и термическая обработка после сварки перлитной стали

При сварке перлитной стали в разнородных соединениях, чтобы уменьшить степень плавления и уменьшить разбавление металла шва, следует применять такие процессы, как сварка с большой разделкой, слаботочная, быстрая и многослойная сварка. Из-за различных коэффициентов расширения распределение напряжения можно изменить с помощью соответствующей конструкции системы и расположения соединений, а длинный шов следует сваривать по частям.
Выбор процесса термообработки сварных соединений разнородных аустенитных сталей зависит от марки стали, формы деталей и условий работы. При сварке жаропрочных сталей общего назначения, не требующих снятия сварочных напряжений и работающих в среднетемпературных условиях, послесварочную термическую обработку можно не проводить. Для компонентов, производственные требования и условия эксплуатации которых требуют устранения сварочного напряжения, достаточно стабилизационной обработки при 800 ~ 850 ℃. Для компонентов, работающих при высокой температуре, сварные компоненты лучше аустенизировать при 1100 ~ 1150 ℃. Однако, если требуется стойкость к межкристаллитной коррозии, температура аустенизации не должна превышать 1050 ℃. Если в сварном соединении используется дисперсионно-упрочненная аустенитная сталь, то после сварки необходимо проводить термическую обработку для восстановления свойств околошовной зоны. В настоящее время выбор процесса термообработки обычно осуществляется в соответствии с требованиями к дисперсионно-упрочненной стали.
Для сварочного прутка, предварительного нагрева и термической обработки после сварки перлитной стали, если в свариваемой разнородной стали присутствует сталь с высокой тенденцией к прокаливаемости, необходимо провести соответствующий предварительный нагрев. Разнородные соединения перлитной стали и аустенитной стали с высокой тенденцией к прокаливаемости также нуждаются в термической обработке после сварки для предотвращения упрочнения структуры, снижения остаточных сварочных напряжений и предотвращения образования холодных трещин. Из-за охрупчивающего и диффузионного слоя вышеперечисленных сварных соединений в зоне сплавления, особенно при сварке жестких деталей большой толщины, сварное соединение может иметь хрупкое разрушение в зоне сплавления при отпуске или последующем использовании. Поэтому электрод с высоким содержанием никеля можно использовать сначала для наплавки на поверхность канавки перлитной стали, а затем для сварки. Из-за различных коэффициентов расширения между перлитной и аустенитной сталью в месте соединения после сварки возникает большое остаточное напряжение. Внешняя нагрузка, действующая на соединение, может быть уменьшена с помощью соответствующей конструкции системы и устройства соединения, а при необходимости может быть добавлен переходный слой.

Микроструктура и свойства сварных соединений перлитной стали

Сварные соединения перлитных сталей делятся на три основные характерные зоны: зону сварки, зону сплавления и зону термического влияния. Когда используется электрод из аустенитной стали, структура сварного шва представляет собой аустенит и небольшое количество каркасного феррита. Зона плавления имеет игольчатую структуру и «белую яркую» зону, которую нелегко разъедать; Вблизи зоны сплавления находится зона термического влияния с грубой структурой. Испытание на микротвердость показывает, что зона сплавления является зоной высокой твердости.
На степень разбавления металла шва перлитной стали влияют способ сварки, форма соединения, параметры процесса сварки (сварочный ток, скорость сварки), температура предварительного нагрева, технология работы сварщика и другие факторы. Благодаря разбавлению, конвекции дуги и механическому перемешиванию металл шва представляет собой зону однородного смешения между электродом из аустенитной стали и перлитным основным металлом. Степень разбавления основного металла присадочным металлом также различается в зависимости от формы разделки и способов сварки.
Химический состав сварочного металла можно рассчитать по присадочному металлу, составу основного металла и коэффициенту плавления. Микроструктуру сварного шва можно предсказать по диаграмме микроструктуры сварного шва Шеффлера. На самом деле химический состав средней части сварного шва сильно отличается от состава кромки сварного шва. Край расплавленной ванны находится близко к твердому основному металлу. Жидкий металл имеет низкую температуру, плохую текучесть, короткое время пребывания в жидкости и слабое механическое перемешивание. Это удерживающий слой. Расплавленный основной металл и присадочный металл не могут быть полностью смешаны, и чем ближе к зоне сплавления, тем больше доля основного металла в составе.
Элементы Cr и Ni в сварном шве перлитной стали диффундируют в расплавленный основной металл, а углеродные элементы в основном металле диффундируют в сварной шов из-за сродства Cr и, наконец, образуют градиент концентрации элементов сплава. Распределение легирующих элементов по составу вблизи зоны сплавления стали №20 и Х25Н20 (А402). Из-за высокого содержания Cr и Ni в сварном шве он соответствует содержанию, необходимому для однофазного аустенита на диаграмме структуры сварного шва, поэтому Cr и Ni в переходной зоне плавления аустенитной структуры недостаточно для образования однофазного при быстром охлаждении может образоваться аустенит и хрупкий мартенсит.
Распределение легирующих элементов по составу вблизи зоны сплавления стали Х5М и Х25-Н13 (А302). Изменение концентрации легирующих элементов неизбежно приведет к изменению микроструктуры и образованию переходной зоны, называемой зоной сплавления. Хотя переходная зона очень узкая, она оказывает большое влияние на механические свойства сварных соединений.
Результаты электронно-зондового микроанализа элементов C и Cr по обеим сторонам зоны сплавления между аустенитным швом и низкоуглеродистой сталью в состоянии после сварки и после высокотемпературной термообработки. Очевидно, что после 6000 ℃ × после 100 ч высокотемпературной термообработки содержание углерода вблизи стороны металла шва в зоне сварочного сплава значительно увеличивается, что приводит к значительным изменениям микроструктуры и свойств вблизи зоны сплавления, особенно к снижению ударного воздействия.
Cr является сильным карбидообразующим элементом. После того как атомы углерода диффундируют и мигрируют из сварного шва в зону сплавления вдоль края кристалла с низкой энергией активации, элемент С образует стабильное углеродное соединение Cr23C6. Из-за медленного растворения карбидов в зоне сплавления и последующей диффузии в сварочный зазор образуется явный обезуглероженный слой. Увеличение содержания хрома или ферритных элементов в шве приведет к увеличению ширины обезуглероженного слоя.
Ni представляет собой аустенитизирующий элемент, который увеличивает коэффициент активности углерода, снижает химическую стабильность карбида и ослабляет связывающую способность карбидообразующих элементов с углеродом. На ширину переходной зоны плавления в основном влияет процесс сварки и химический состав присадочного металла. Например, ширина зоны плавления, особенно ширина мартенситного слоя, может быть уменьшена за счет использования сильноточных электродов с высоким содержанием никеля.
Когда гетерогенное соединение перлитной стали работает при температуре ниже 425 ℃, соединение, сваренное с присадочным металлом 25-13, имеет хорошие характеристики; Когда температура превышает 425 ℃, вблизи перлитной легкой стороны зоны сплавления образуется зона хрупкости, что приводит к разрушению соединения по линии сплавления. Поэтому, когда гетерогенное соединение между перлитной сталью и аустенитной сталью имеет температуру выше 425 ℃ или в среде с большими перепадами температуры и давления, следует использовать присадочный металл с содержанием никеля более 25% (например, A507) или даже присадочный металл на основе чистого никеля.

Токарный участок описание: Токарный участок – Производственная компания «НАКМА»

Токарный участок — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Cтраница 1

Токарный участок ( рис. V-20, а) наиболее сложен и состоит из двух групп параллельно работающих станков черновой и чистовой обработок, а также пресса клеймения, объединенных распределительными и отводными транспортерами.
[1]

Токарный участок ( рис. XVIII-20, а) наиболее сложен и состоит из двух групп параллельно работающих станков черновой и чистовой обработки, а также пресса клеймения, объединенных распределительными и отводными транспортерами. Термический участок ( рис. XVIII-20, б) характерен последовательным размещением оборудования с непрерывной работой транспортеров ленточного типа. В термические участки цеха входит около 40 единиц оборудования, которые обслуживает один человек. Поэтому электрооборудованием участка предусмотрена звуковая сигнализация, действующая при остановке одного агрегата из общей автоматической работы. Все внутренние блокировки неисправностей в отдельных агрегатах и печах, без которых невозможна их дальнейшая работа, приводят к отключению собственного транспортера, который включает общий звонок и свою сигнальную лампочку.
[2]

Весь токарный участок состоит из 15 автоматов, каждый из которых снабжен одновинтовым шнековым транспортером, при помощи которого стружка выдается из станка в многовинтовую шнеко-вую транспортную систему. Последняя состоит из продольной трассы: поперечной и наклонной. Продольная трасса имеет два транспортера, подающие стружку соответственно от шести и девяти станков навстречу друг другу. На поперечной трассе имеется один двухвинтовой транспортер.
[3]

Для токарного участка эта величина равна 2500 ДМ и является результатом распределения затрат или, точнее, получена из целевой матрицы покрытия, построенной для предоставляющих и получающих услуги МВЗ в соответствии с некоторыми коэффициентами. Поскольку такое распределение осуществляется внутри блока постоянных затрат, оно не влияет на систему расчетов по суммам покрытия.
[4]

Бюджет затрат токарного участка также содержит по меньшей мере три элемента: Ко — количество нормо-часов на изготовление продукции; Ка-качество выпускаемой продукции, поскольку в расчет берутся только те нормо-часы, которые пошли на изготовление годных изделий; 3 — необходимые затраты.
[5]

В конце токарного участка установлен отводящий транспортер, передающий кольца на раскладчик термического участка и в автоматический склад.
[6]

До автоматизации оператор токарного участка обслуживал протяжной станок, два токарных полуавтомата типа 1А730, работающих параллельно, участвовал в обслуживании вертикально-сверлильного станка.
[7]

Таким образом, для токарного участка или другого производственного МВЗ существует аналитическая причинная связь между показателями результата и затратами, выражающаяся в том, что поскольку токарный станок отрабатывает свои часы, он нуждается в электроэнергии, инструменте, ремонте и обслуживании. Например, руководитель отдела персонала осуществляет затраты, чтобы уменьшить число неявок на работу и текучесть кадров, а контроллер проводит расчеты оборота, обеспечивающего целевую доходность с капитала. В данной ситуации речь идет о разъяснении проблем и о намерениях действовать, а не о причинно-следственных взаимосвязях.
[8]

На рис. 224 представлена схема токарного участка этой линии. Кольца поступают с заготовительной линии, подаются подъемником в автоматический магазин, затем по лотку через транспортер-распределитель, расположенный сверху, поступают в один из двух горизонтальных восьмишпиндельных токарных автоматов модели КА-76. После обработки на горизонтальном автомате кольца подъемником подаются в лоток, откуда они поступают в горизонтальный круговой шестипоточный ( ротационный) автомат. В дальнейшем кольца после измерения их в автоматическом контрольно-блокировочном устройстве собираются в магазине, который подает их на линию термической обработки.
[9]

На рис. 58 показана схема первой части токарного участка автоматизированной линии для валов-роторов электродвигателей. На этом участке линии производится обработка ступенчатого вала.
[10]

Возникает вопрос: соответствуют ли эти 2000 нормо-ч, характеризующие плановую месячную загрузку токарного участка, плану сбыта.
[11]

Экспериментальная диаграмма зависимости вероятности застревания изделий от ширины и радиуса лотка.
[12]

На рис. VII-17 показаны диаграммы рассеивания ширины пяти одинаковых отводящих лотков ( / — 5) токарного участка автоматического цеха конических подшипников на 1ГПЗ после четырех лет эксплуатации. Как видно, во всех пяти лотках есть зоны, где вследствие значительного увеличения ширины создаются условия для разворота и заклинивания колец при их прокатывании или останове. В трех из пяти лотков ( 1, 4, 5) имеется сужение лотков, в результате ширина лотка оказывается меньше номинальной высоты колец, что предопределяет их застревание.
[13]

При технологической форме участки специализируются на выполнении однородных технологических операций над разнообразной продукцией и представлены группами однородного технологического оборудования: токарный участок, на котором сосредоточены токарные станки, участок фрезерной обработки, участок шлифовальных станков. При росте масштаба производства происходит разделение технологических участков по признакам габаритов оборудования и обрабатываемой продукции: участки крупных, средних и мелких прессов, участки крупного, среднего и мелкого литья.
[14]

Роль межоперационных магазинов выполняют специальные транспортные устройства в виде транспортеров-распределителей, отводящих транспортеров, подъемников и лотков. Поковки роликоподшипников, поступающие на токарный участок, загружаются по 200 — 250 шт.
[15]

Страницы:

Токарные работы по металлу | Цех металлообработки на заказ, завод по обработке металла,токарные, фрезерные работы, резка металла.

Мадис.

Вторник, 30 Июнь, 2015

Токарные работы по металлу – это процесс обработки металлических деталей, целью которого является превратить металлическую заготовку в запчасть для какого-либо механизма. В данном процессе используются токарные станки и разного рода инструменты. Токари, в отличии от фрезеровщиков, в процессе работы двигают именно саму деталь, чтобы она затачивалась так, как им нужно. Фрезеровщики же работают только с режущим приспособлением (многолезвийной фрезой).

Металлообработка нашего времени достигла высокого уровня. Детали, запчасти и агрегаты, которые сейчас производят, отличаются своим качеством и высокой точностью обработки. Кроме того, обработка металла положительно сказывается на мировой экономике. Сама суть токарной работы по металлу заключается в удалении с детали ненужного металла с целью получения запчасти с необходимыми величинами или видом поверхности. В состав токарного станка входят разные устройства, детали которых во время работы вращаются. Современные технологии дают возможность получить абсолютно любые металлические детали при помощи фрезы, поскольку в неё встроена система программного управления.

Токарное производство могут осуществлять только те станки, которые содержат в себе режущие механизмы. В процессе обработки в деталь врезается режущий аппарат, а его кромка крепко её зажимает и снимает с неё металлический слой, преобразуя его в стружку.

Самый популярный вид токарных станков – это токарно-винторезные станки. Используются они для срезания резьбы. Те станки, у которых отсутствует ходовой винт, используются для всех остальных токарных работ. Для обработки крупных партий деталей используются многорезцовые токарные станки. Лобовые токарные станки используются для обработки маховиков, шкивов, больших колец и т. д. Детали с большим диаметром и маленькой длиной обрабатываются карусельными токарными станками.

Токарный станок движется в строго установленном порядке, в чётких направлениях. Его шпиндель крутится по оси Z, которая считается опорной точкой во всей работе. Ось Z расположена перпендикулярно оси X. Резцы располагаются в плоскости XZ и двигаются только по осям. При наладке станка есть возможность отрегулировать расстояние до резцов. В токарных станках нового поколения управление производится при помощи компьютера, поэтому в них есть ещё одна координата, которая равна углу поворота шпинделя. В современном программном обеспечении есть возможность корректировки этого показателя.

Качество работы токарных станков зависит от скорости резания, продольной подачи и глубины работы. Эти показатели являются самыми главными факторами в работе станков и оказывают прямое влияние на состояние их поверхности, износостойкость и функциональность режущего приспособления, скорость кружения шпинделя, а также на количество металлической стружки, которая будет образовываться в процессе работы.

При работе с разными металлическими материалами быстрота резания может существенно различаться, особенно если учесть, что на этот параметр влияет вид используемого станка, его изначальное предназначение, а также качество используемых резцов. Все эти данные являются справочной информацией и зафиксированы в табличных данных. На частоту оборотов шпинделя влияют такие параметры, как величина обточки и скорость резания.

Значение подачи резца врезания определяет глубину резания деталей, имеющих цилиндрическую форму, а ширина кромки режущего устройства определяет поперечное резание. В процессе отделочных работ действие резца корректируется в зависимости от размеров имеющихся в наличии припусков, а при черновой обработке оно всегда поставлено на максимум.

Рабочее место токаря всегда должно быть максимально чётко организовано и иметь полный комплект всех необходимых инструкций, основных и вспомогательных разрезывающих инструментов, табличных данных, а также сведения о правилах безопасности при работе с токарным станком.

Естественно, чтобы лучше понять все принципы и особенности токарных работ по металлу, необходимо посмотреть соответствующие видеоролики, где данный процесс продемонстрирован во всех подробностях.

Токарные операции

Токарные операции

Ваш номер посетителя с 30. 03.02

Мини-токарный станок
Мини-завод Ленточнопильный станок
Анодирование
притирка
Ссылки Проекты
Ресурсы Безопасность Премиум-контент

Мини-токарный станок: Аксессуары   Регулировки Возможности    Патроны    Циферблатные индикаторы Характеристики   Получение
Начато  Глоссарий
Введение   Материалы    Модификации   Мой магазин   Эксплуатация
Отзывы    Зиг
Заводская заточка инструмента
Устранение неполадок   Настройка     Версии

Операции:   Сверление    Сверление    Облицовка
Накатка
Нарезание резьбы     Резьба    Токарная обработка

Если вы еще этого не сделали, прочтите Отказ от ответственности
и страницы безопасности, прежде чем продолжить

Отказ от ответственности
Безопасность токарного станка

Токарная обработка – удаление металла с наружного диаметра
вращающаяся цилиндрическая заготовка. Токарная обработка применяется для уменьшения диаметра заготовки,
обычно до определенного размера и для получения гладкой поверхности металла. Часто
заготовка будет повернута так, что соседние участки будут иметь разный диаметр.

Зажим заготовки

Мы будем работать с заготовкой диаметром 3/4 дюйма 6061
алюминия около 2 дюймов в длину. Такая заготовка относительно короткая по сравнению с
к его диаметру достаточно жесткий, чтобы мы могли безопасно поворачивать его в трехкулачковом патроне без
поддерживая свободный конец работы.

Для более длинных заготовок нам потребуется торцевое и центрирующее сверло.
свободный конец и используйте мёртвый или подвижный центр в задней бабке для его поддержки. Без таких
опора, сила инструмента на заготовке заставит ее отклониться от инструмента,
производя результат странной формы. Существует также вероятность того, что работа может быть
вынужден расшатываться в кулачках патрона и вылетать как опасный снаряд.

Вставьте заготовку в 3-х кулачковый патрон и затяните
губки, пока они не начнут захватывать заготовку. Поверните заготовку, чтобы убедиться, что она
сидит ровно и чтобы удалить любые стружки или песок с поверхности, которые могут помешать
сидение ровно. Вы хотите, чтобы заготовка была максимально параллельна центральной линии
токарного станка. Представьте преувеличенный пример, когда заготовка перекошена под углом в
патрон, и вы можете легко представить, почему это важно. Затяните патрон, используя каждый
из трех положений ключа патрона, чтобы обеспечить плотный и равномерный захват.

Регулировка насадки инструмента

Выберите насадку со слегка закругленным кончиком, как у
описано выше в разделе заточки инструментов. Этот тип инструмента должен производить хороший
гладкая отделка. Для более агрессивной резки, если вам нужно снять много металла,
может выбрать инструмент с более острым наконечником. Убедитесь, что инструмент плотно зажат в
держатель инструмента.

Отрегулируйте угол держателя так, чтобы инструмент
примерно перпендикулярно стороне заготовки. Поскольку передний край
инструмент заточен под углом, левая сторона острия должна задействовать работу, а не
всю переднюю кромку инструмента. Угол соединения не критичен; я обычно держу
мой в 90 градусов, чтобы составной циферблат продвигал работу на 0,001 дюйма на деление.
по направлению к патрону.

Убедитесь, что рычаг полугайки отсоединен, и, если у вас есть
один, что замок каретки не затянут. При необходимости отведите поперечный суппорт
пока кончик инструмента не окажется за пределами диаметра или заготовки. Переместите каретку до
кончик инструмента находится рядом со свободным концом заготовки, затем переместите поперечный салазок
пока кончик инструмента не коснется края изделия. Переместите тележку в
до тех пор, пока кончик инструмента не окажется за свободным концом изделия.

Скорости резания

Если вы прочитаете много книг по механообработке, вы найдете много
информация о правильной скорости резания для движения режущего инструмента в
отношение к заготовке. Необходимо учитывать скорость вращения заготовки и
движение инструмента относительно заготовки. По сути, чем мягче металл, тем быстрее
резка. Не беспокойтесь слишком сильно об определении правильной скорости резания: рабочая
с 7×10 для хобби вы быстро почувствуете, как быстро вы должны
идти.

Пока вы не почувствуете правильную скорость, начните с
относительно низкие скорости и работать до более высоких скоростей. Одна из замечательных особенностей 7×10
заключается в том, что вы можете регулировать скорость вращения, не останавливаясь, чтобы заменить ремни или шестерни.
Большинство операций по резке на 7×10 будут выполняться на скорости в несколько сотен оборотов в минуту.
регулятор скорости, установленный ниже положения «12 часов», и с передачей HI / LO в диапазоне LO.
Более высокие скорости, и особенно диапазон HI, используются для таких операций, как полировка,
не режет.

Настройка скорости и подачи

Рычаг диапазона HI/LO на задней стороне передней бабки должен быть
в диапазоне LO практически для всех операций механической обработки, кроме полировки. Установить
направление ходового винта на задней части передней бабки в нейтральном (центральном) положении.

Если он еще не включен, включите токарный станок с помощью
красный кулисный переключатель. Установите регулятор скорости на минимальную скорость и включите двигатель токарного станка.
переместив серебряный тумблер в положение ВПЕРЕД. Продвиньте ручку управления скоростью
примерно в положение «10 часов» (около 400–600 об/мин).

Токарная обработка с ручной подачей

Как всегда, наденьте защитные очки и держите лицо подальше
от работы, так как эта операция отбрасывает горячую стружку и/или острые спирали металла.

Теперь переместите рукоятку поперечных салазок примерно на 10 делений или
0,010″ (десять тысячных или одна сотая дюйма). Поверните каретку
маховик против часовой стрелки, чтобы медленно переместить каретку к передней бабке. Как инструмент
начинает врезаться в металл, поддерживайте равномерное проворачивающее движение, чтобы получить хороший ровный рез.
Вручную добиться гладкого и ровного реза трудно.

Продолжайте продвигать инструмент к передней бабке, пока он не
находится на расстоянии около 1/4 дюйма от кулачков патрона. Очевидно, вы хотите быть осторожным, чтобы не допустить
инструмент касается кулачков патрона!

Не перемещая поперечный суппорт или компаунд, поверните
Маховик каретки по часовой стрелке, чтобы переместить инструмент назад к свободному концу изделия. Ты
заметит, что инструмент снимает небольшое количество металла на обратном проходе. продвигать
перекрестите еще один 0,010 и повторяйте эту процедуру, пока не почувствуете ее. Пытаться
продвижение поперечного суппорта на 0,020 за один проход. Вы почувствуете, что для этого требуется больше силы.
маховик каретки, когда вы делаете более глубокий рез.

Токарная обработка с механической подачей

Одной из замечательных особенностей 7×10 является то, что он обладает мощностью
ходовой винт с регулируемой зубчатой передачей. Ходовой винт может быть задействован для перемещения
каретка под электроприводом для токарных и резьбонарезных работ. Поворот с механической подачей будет
производят гораздо более гладкую и ровную поверхность, чем обычно достигается при ручной подаче.
Автоматическая подача также намного удобнее, чем ручная рукоятка, когда вы делаете несколько
проходит вдоль относительно длинной заготовки.

Силовая подача включается рычагом переключения передач с накаткой
на задней части головного убора. Чтобы изменить положение рычага, вы должны потянуть его назад.
накатанная втулка со значительным усилием. Когда рукав оттянут назад, вы можете двигать рычаг
вверх и вниз, чтобы зафиксировать стопорный штифт в одном из трех положений. В центральном положении
ходовой винт не зацеплен и не вращается. В верхнем положении ходовой винт
вращается для перемещения каретки по направлению к передняя бабка и в нижнем положении
ходовой винт перемещает каретку в сторону от передней бабки. Для поворота вы будете
обычно хотите резать по направлению к передней бабке, поэтому переместите рычаг в верхнее положение и
отпустите втулку, чтобы зафиксировать стопорный штифт.

В нижнем положении рычаг полугайки входит в зацепление с двумя половинками
разрезной гайки вокруг ходового винта. Убедитесь, что рычаг полугайки находится в положении
(верхнее) положение. Включите двигатель. Теперь ходовой винт должен вращаться против часовой стрелки.
Когда ходовой винт включен, зубчатая передача издает раздражающий шум, но вы
привыкнуть к этому. Смазка зубчатой передачи белой литиевой смазкой несколько уменьшит
шум.

С инструментом, расположенным сразу за концом
заготовку и продвинутый, чтобы сделать разрез 0,010, задействуйте рычаг полугайки. Карета
должен медленно двигаться влево под действием ходового винта. Когда инструмент доберется до
примерно на 1/4 дюйма от патрона, отсоедините полугайку, чтобы остановить движение каретки.

Теперь вы можете использовать маховик каретки, чтобы провернуть каретку.
вернуться к исходной точке вручную. Если вы сделаете это, не втягивая предварительно
режущего инструмента, вы увидите, что инструмент нарезает неглубокую спиральную канавку вдоль заготовки.
Чтобы избежать этого, особенно во время чистовой обработки, обратите внимание на
поперечный ползун, затем поверните рукоятку поперечной подачи примерно на пол-оборота против часовой стрелки.
чтобы убрать инструмент. Теперь проверните каретку вручную в исходную точку, продвиньте
вернитесь к исходной настройке циферблата плюс дополнительные 0,010 и повторите
процесс. У вас должно получиться красивое, блестящее, гладкое покрытие.

Так же, как и при облицовке, вы обычно делаете один или несколько
относительно глубокие (0,010-0,030) черновые проходы с последующим одним или несколькими неглубокими проходами
(.001-.002) чистовая обработка резов. Конечно, вы должны спланировать эти сокращения так, чтобы окончательный
чистовая резка доводит заготовку точно до нужного диаметра.

При резке под напряжением будьте очень осторожны, чтобы не
вставьте инструмент в патрон. Кажется, это случается со всеми в тот или иной момент, но
это может разбить инструмент и повредить патрон и, вероятно, испортит заготовку. Там
также может повредить полугайку, ходовой винт или другие части силовой передачи, поэтому
обратите особое внимание и держите руку наготове на рычаге полугайки.

Измерение диаметра

В большинстве случаев токарная операция используется для уменьшения
заготовки до заданного диаметра. Важно понимать, что при повороте
операции, каждый проход удаляет два раза количество металла, указанное
деления поперечной подачи. Это потому, что вы уменьшаете радиус
заготовки на указанную величину, что уменьшает диаметр в два раза.
Следовательно, при перемещении поперечного суппорта на 0,010 дюйма диаметр уменьшается на
0,020″.

Диаметр заготовки определяют штангенциркулем или
микрометр. Микрометры более точны, но менее универсальны. Вам понадобится машинист
штангенциркуль, способный измерять до 0,001 дюйма. Штангенциркули не имеют циферблата и
требуют, чтобы вы интерполировали на выгравированной шкале. я предпочитаю циферблат
штангенциркуль, который дает прямое легко читаемое и трудно неправильно истолкованное измерение.
К счастью, качественные китайские 6-дюймовые суппорты теперь доступны менее чем за 20 долларов.
от таких поставщиков, как Enco или J&L.

Должно быть само собой разумеющимся, что вы не должны никогда
попытаться измерить работу, когда она находится в движении. Когда токарный станок остановлен, принесите циферблат
штангенциркуль до конца и с помощью роликовой ручки сомкните губки суппорта на
заготовка. Я стараюсь использовать кончики штангенциркуля, так как они тоньше. Захват работы
в более толстой части кулачков штангенциркуля может развести кулачки на несколько тысяч, если вы
покрутите суппорт даже на небольшую величину.

Мне нравится снимать показания циферблата, пока он
все еще захватывает работу, так как легко непреднамеренно повернуть суппорт при снятии
это, тем самым изменив чтение. Вы можете использовать стопорный винт на суппорте, чтобы помочь
предотвратить это. Сдвиньте губки прямо с заготовки, стараясь не перекрутить
каверномер.

Рекомендуется провести как минимум два отдельных измерения
просто чтобы убедиться, что вы поняли это правильно. Как оказалось (без каламбура) гораздо проще удалить
металл, чем поставить обратно 😉

Поворот плеча

Уступ — это точка, в которой диаметр заготовки
меняется без конусности от одного диаметра к другому. Другими словами, угол 90 градусов.
лицо перемещается от одного диаметра к другому, как вы можете видеть на следующей фотографии.

Сделаем буртик на нашей заготовке, уменьшив
диаметр конца заготовки на расстоянии около 1/2″.

Переместите поперечный суппорт примерно на 0,020 и используйте силовую подачу для
отогните конец заготовки примерно на 1/2 дюйма. Повторите это еще несколько раз.
раз, пока не уменьшите диаметр концевой секции примерно до 1/2″.

Поскольку кончик инструмента закруглен, внутренний край
плечо приобретает округлый профиль.

Чтобы получить красивый квадратный край, мы должны переключиться на инструмент с
острый конец заточен под углом менее 90 градусов, чтобы он мог работать прямо в
угол плеча.

Теперь мы будем использовать этот заостренный инструмент, чтобы сделать квадратную отделку.
врезаться в угол плеча. Так как это такое короткое расстояние, мы будем использовать ручную
подача, а не силовая подача. Вы можете использовать ручную подачу при вращении ходового винта — просто не зацепляйте
полуорех.

Чтобы получить красивое квадратное лицо на плече, вам нужно
сделать лицевой срез. Это работает лучше всего, если вы сделали блокировку каретки на своем токарном станке. Замок
каретку и очистите поверхность плеча, пока она не станет квадратной. Если вы используете
остроконечный инструмент, вам нужно будет использовать довольно высокие обороты, скажем, 1500, и продвигать инструмент
медленно, иначе вы получите небольшие бороздки на заостренном кончике вместо красивой гладкой поверхности.
финиш.

Если вы еще не сделали каретный замок, вам понадобится
использовать полугайку, чтобы зафиксировать каретку на месте для торцовки. Конечно, вы должны
сначала отсоедините ходовой винт, прежде чем делать это!

Наконец, вы можете использовать файл, как описано в
лицевой срез, чтобы сделать красивый скошенный край на внешнем крае плеча и на конце
заготовки.

Операции:   Сверление    Сверление    Облицовка
Накатка
Нарезание резьбы     Резьба    Токарная обработка

Токарная обработка – производственные процессы 4-5

После прохождения этого модуля вы сможете:

• Опишите черновую и чистовую токарную обработку.

• Опишите поворотное плечо.

• Опишите разрез торца.

• Объясните, как настроить центровочное/центровое сверло.

• Объясните, как настроить расточку.

• Объясните, как настроить накатку.

• Правильно установите заготовку для отрезки/нарезания канавок.

• Определите расчет конусности.

• Правильно установите заготовку в 4-х кулачковый патрон.

Заготовка обычно обрабатывается на токарном станке по двум причинам: чтобы обрезать ее по размеру и получить точный диаметр. Работа, которая должна быть нарезана по размеру и иметь одинаковый диаметр по всей длине заготовки, предполагает операцию параллельного точения. Многие факторы определяют количество материалов, которые можно удалить на токарном станке. Диаметр необходимо обрезать в два прохода: черновой проход и чистовой проход.

Чтобы получить одинаковый диаметр на каждом конце заготовки, центры токарных станков должны быть на одной линии.

Процедура:

1. Установите упор для компаунда на 30 градусов.

2. Установите инструмент для черновой или чистовой обработки. Используйте правый токарный инструмент при подаче седла в направлении передней бабки.

3. Переместите стойку инструмента к левой стороне составного упора и установите насадку инструмента в правый центр высоты.

4. Установите на токарном станке правильную скорость и подачу для диаметра и типа обрабатываемого материала.

5. Запустите токарный станок и сделайте небольшой надрез длиной около 0,005 дюйма и длиной 0,250 дюйма на правом конце заготовки.

6. Остановите токарный станок, но не перемещайте рукоятку винта поперечной подачи.

7. Переместите режущий инструмент к концу заготовки (в правую сторону), поворачивая маховик каретки.

8. Измерьте работу и рассчитайте количество удаляемого материала.

9. Поверните градуированное кольцо на половину количества удаляемого материала. Например, если необходимо удалить 0,060 дюйма, градуированное кольцо следует повернуть на 0,030 дюйма, так как разрез выполняется по окружности заготовки.

10. Помните , на каждую тысячную глубины резания диаметр заготовки уменьшается на две тысячные.

Операция черновой токарной обработки используется для снятия как можно большего количества металла в кратчайшие сроки. Точность и чистота поверхности не важны в этой операции. Поэтому рекомендуется максимальная глубина 0,030 дюйма и подача от 0,020 до 0,030 дюйма. Заготовка, как правило, грубо обтачивается с точностью до 0,030 дюйма от конечного размера за несколько проходов, насколько это возможно.

Процедура:

1. Установите токарный станок на правильную скорость и скорость подачи для типа и размера обрабатываемого материала.

2. Отрегулируйте быстросменный редуктор на подачу от 0,010 до 0,030 дюйма в зависимости от глубины резания и состояния станка.

3. Например: .010

4. Переместите держатель инструмента к левой стороне составного упора и установите насадку инструмента на правую высоту по центру.

5. Надежно затяните резцедержатель, чтобы предотвратить перемещение резцедержателя во время операции обработки.

6. Сделайте небольшой пробный пропил на правом конце заготовки длиной около 0,250 дюйма.

7. Измерьте заготовку и отрегулируйте насадку на нужную глубину резания.

8. Отрежьте около 0,250 дюйма, остановите токарный станок и проверьте размер диаметра. Диаметр должен быть около 0,030 дюйма по стороне финиша.

9. При необходимости отрегулируйте глубину резания.

Чистовая токарная обработка на токарном станке, которая следует за черновой обточкой, производит гладкую поверхность и обрезает заготовку до точного размера. Такие факторы, как состояние режущего инструмента, жесткость станка и заготовки, а также скорость токарного станка и скорость подачи, могут повлиять на тип получаемой поверхности.

Процедура:

1. Проверьте, нет ли на режущей кромке режущей кромки зазубрин, прожогов и т. д. Перед чистовым пропилом рекомендуется установить режущую кромку в исходное положение.

2. Установите токарный станок на рекомендуемую скорость и скорость подачи. Используемая скорость подачи зависит от требуемой чистоты поверхности.

3. Сделайте небольшой пробный пропил длиной около 0,250 дюйма в правом конце изделия, чтобы получить истинный диаметр, установите насадку режущего инструмента на нужный диаметр и установите градуированное кольцо на нужный диаметр.

4. Остановить станок, измерить диаметр.

5. Установите глубину резания на половину количества удаляемого материала.

6. Отрежьте 0,250 дюйма, остановите токарный станок и проверьте диаметр.

7. При необходимости отрегулируйте глубину резания и завершите обработку диаметра. Чтобы получить максимально точный диаметр, доведите заготовку до требуемого размера. Если необходимо завершить диаметр пленкой или полировкой, никогда не оставляйте для этой операции более 0,002–0,003 дюйма.

При токарной обработке заготовки более чем на один диаметр. Изменение диаметра или шага известно как плечо.

Три распространенных типа плеча:

1. Квадрат

2. Скругленный уголок

3. Угловой или конический

Процедура:

1. С заготовкой, установленной на токарном станке, разметьте положение уступа от готового конца заготовки. В случае скругленных плеч, вся длина должна быть достаточной для того, чтобы на готовом плече можно было сформировать надлежащий радиус.

2. Поместите острие инструмента на эту отметку и вырежьте небольшой паз по окружности, чтобы отметить длину.

3. С помощью токарной насадки черновой и чистовой обработайте заготовку примерно на 0,063 дюйма необходимой длины.

4. Установите торцевой инструмент. Наметьте мелом небольшой диаметр заготовки и поднимите режущий инструмент до тех пор, пока он не удалит отметку мелом.

5. Обратите внимание на показания на градуированном кольце рукоятки поперечной подачи.

6. Торцовка под прямым углом к плечу, резка по линии с ручной подачей.

7. Для последовательных резов верните рукоятку поперечной подачи в то же положение градуированного кольца.

Если требуется скругленный угол, для обработки уступа используется насадка с таким же радиусом. Угловые или скошенные кромки можно получить, установив режущую кромку насадки инструмента на желаемый угол фаски и подав ее к уступу, или установив составной упор на нужный угол.

Обрабатываемые детали обычно обрезаются немного длиннее, чем требуется, и обтачиваются до нужной длины. Торцовка — это операция обработки торцов квадрата заготовки с ее осью. Чтобы получить плоскую квадратную поверхность при торцевании, токарному станку может быть правдой.

Назначение облицовки:

• Для получения истинно плоской поверхности, перпендикулярной оси заготовок.

• Обеспечить точную поверхность для проведения измерений.

• Для обрезки заготовок до необходимой длины.

Рисунок 1. Операция облицовки

Процедура:

1. Переместите стойку инструмента к левой стороне составного упора и установите правую фрезу на правую высоту от центральной точки токарного станка. Составной упор может быть установлен на 30 градусов для точной торцевой обработки.

2. Установите заготовку в патрон лицевой стороной. Используйте центр линии в хвостовой части или прямую линейку, если это необходимо для истинности.

3. Вставьте торцовочный инструмент.

4. Расположите инструмент немного в стороне от детали.

5. Установите торцевую насадку влево под углом 15-20 градусов. Острие насадки инструмента должно быть ближе всего к заготовке, а сбоку должно быть оставлено пространство.

6. Установите токарный станок на правильную скорость и подачу для диаметра и типа обрабатываемого материала.

7. Перед включением станка поверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

8. Запустите токарный станок и поднесите резец как можно ближе к центру станка.

9. Переместите каретку влево с помощью маховика, пока не начнется мелкий рез.

10. Подайте насадку режущего инструмента внутрь к центру, повернув рукоятку поперечной подачи. Если для подачи режущего инструмента используется механическая поперечная подача, каретка должна быть зафиксирована в этом положении.

11. Повторяйте процедуры 6,7 и 8, пока заготовка не будет отрезана до нужной длины. 12. На заготовке после торцовки останется острая кромка, которую следует сломать напильником.

Сверло

Spotting Tool используется для проделывания неглубокого V-образного отверстия в центре заготовки. Предоставляет руководство для выполнения упражнения. Отверстие можно быстро и достаточно точно обнаружить с помощью центрирующего сверла. Для максимальной точности следует использовать насадку для определения местоположения.

Рис. 2. Инструмент Center/Spot

Процедура:

1. Правильно установите заготовку в патрон.

2. Установите сверлильный патрон в заднюю бабку.

3. Убедитесь, что хвостовик сверлильного патрона надежно закреплен в задней бабке.

4. Переместите и зафиксируйте заднюю бабку в желаемом положении.

5. Перед включением станка поверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

6. Установите токарный станок на правильную скорость для типа материала, который будет точечным или центрирующим сверлом.

7. Просверлите отверстие центровым сверлом. 8. Отметьте отверстие с помощью зенковки или центрирующего сверла.

Рисунок 3. Сверло

Процедура:

1. Установите сверлильный патрон в заднюю бабку.

2. Правильно установите заготовку в патрон.

3. Проверьте центр инструмента и убедитесь, что он находится на одной линии.

4. Убедитесь, что хвостовик сверлильного патрона надежно закреплен в задней бабке.

5. Переместите и зафиксируйте заднюю бабку в желаемом положении.

6. Перед включением станка поверните шпиндель вручную, чтобы убедиться, что детали не мешают вращению шпинделя.

7. Начните отверстие с помощью зенкерного или центрирующего сверла.

8. При использовании центрирующего сверла всегда используйте вместе с ним смазочно-охлаждающую жидкость.

9. Центровочное сверло режется не так легко, как сверло, поскольку оно имеет неглубокие канавки для дополнительной жесткости.

10. Просверлите всю конусность, чтобы создать воронку для направления сверла.

11. Установите сверло в шпиндель задней бабки, в сверлильный патрон или в держатель сверла.

12. Установите токарный станок на скорость, соответствующую типу обрабатываемого материала.

13. Запустите токарный станок и просверлите требуемую глубину в соответствии с планом чертежа, применяя смазочно-охлаждающую жидкость.

14. Для измерения глубины отверстия используйте градуировку на оси задней бабки или стальную линейку для измерения глубины.

15. С помощью сверла с просверленным отверстием удалите стружку и измерьте глубину отверстия.

16. При сверлении снимайте материал не более чем на один или два диаметра сверла, прежде чем отступать, очищать стружку и повторно наносить смазочно-охлаждающую жидкость.

17. Если сверло скрипит о приклад, нанесите больше смазочно-охлаждающей жидкости.

18. Чтобы снять сверлильный патрон с задней бабки, потяните его назад примерно на четверть оборота больше, чем он может легко выдвинуться.

19. Используйте штифт, чтобы выдавить патрон из цанги.

Растачивание — это операция по увеличению и точной чистовой обработке отверстий. Обработка отверстия путем удаления материала с внутренних поверхностей однолезвийной фрезой. Отверстия специального диаметра, для которых нет сверл, могут быть получены путем растачивания.

Растачивание использует одноточечный режущий инструмент для увеличения отверстия. Эта операция обеспечивает более точное и концентрическое отверстие, в отличие от сверления.

Поскольку фреза выходит из станка из расточной оправки, инструмент не так хорошо поддерживается, что может привести к вибрации. Чем глубже скучная операция, тем хуже болтовня. Чтобы исправить это:

1. Уменьшите скорость вращения шпинделя.

2. Увеличьте подачу.

3. Нанесите больше смазочно-охлаждающей жидкости.

4. Укоротить выступ расточной оправки.

5. Отшлифуйте меньший радиус на конце инструмента.

Процедура:

1. Установите заготовку в патрон.

2. Обработайте, разметьте и просверлите отверстие в заготовке.

3. Проверьте, достаточно ли зазора у расточной оправки.

Если отверстие слишком маленькое для расточной оправки, стружка застрянет во время обработки и сместит оправку от центра.

4. Убедитесь, что острие сверлильного инструмента является единственной частью фрезы, контактирующей с внутренней поверхностью заготовки.

5. Если угол не обеспечивает достаточную торцевую зачистку, замените фрезу на другую с более острым углом.

6. Расположите борштангу так, чтобы острие фрезы совпадало с центральной линией заготовки.

7. Инструмент, расположенный не на одной линии с центром заготовки, будет волочиться по поверхности заготовки, даже если имеется достаточный задний задний угол.

8. Выберите расточной оправку как можно большего размера, чтобы она выступала за пределы держателя только на глубину отверстия, которое нужно расточить.

9. Установите держатель и расточной инструмент с резцом на левой стороне резцедержателя и вращайте заготовку.

10. Установите сверло бурового инструмента в центр.

Примечание. В зависимости от жесткости установки буровой резец будет иметь тенденцию пружинить вниз при приложении давления к режущей кромке. Установив сверло немного выше центра, была сделана компенсация направленной вниз пружины, и сверло будет фактически располагаться точно по центру заготовки во время операций обработки.

11. Установите токарный станок на правильную скорость резания и подачу. а. Примечание. В качестве скорости подачи выберите среднюю скорость подачи.

12. Нанесите смазку на отверстие перед включением машины.

13. Включите станок и переместите инструмент в предварительно просверленное отверстие.

14. Запустите токарный станок и медленно перемещайте расточный инструмент, пока он не коснется внутреннего диаметра отверстия.

15. Сделайте небольшой разрез (около 0,003 дюйма) длиной около -375.

16. Остановите токарный станок и измерьте диаметр отверстия, используя телескопический калибр или микрометр.

17. После измерения отверстия определите количество материала, которое необходимо удалить из отверстия. Оставьте около 0,020 на чистовом пропиле.

18. Запустите токарный станок и выполните черновую обработку.

19. Подайте борштангу в заготовку, снимая примерно 0,020 за каждый проход.

20. Выньте борштангу, как только будет достигнута нужная глубина.

21. Повторяйте шаги 19 и 20, пока не будет достигнут требуемый диаметр внутреннего отверстия.

22. После завершения черновой обработки остановите токарный станок и вытащите сверло из отверстия, не перемещая рукоятку поперечной подачи.

23. Установите глубину чистового пропила и просверлите отверстие до нужного размера. Для хорошего качества поверхности рекомендуется мелкая подача.

24. При последнем проходе остановитесь на нужной глубине и верните фрезу к центру заготовки. Это будет обращено к задней части отверстия.

25. Выньте борштангу из станка и остановите станок.

Рисунок 4. Растачивание на токарном станке

1. Накатка – это выпуклость на поверхности заготовки, создаваемая двумя закаленными валками.

2. Накатка обычно имеет одну из двух форм: ромбовидную или прямую.

3. Обычные накатки бывают мелкими, средними или крупными.

4. Ромбовидный рисунок образован правой и левой спиралью, установленной в самоцентрирующейся головке.

5. Используется для улучшения внешнего вида детали и обеспечения хорошей поверхности захвата для рычагов и рукояток инструментов.

6. Обычные накатки бывают мелкими, средними или крупными.

7. Прямой профиль, образованный двумя прямыми роликами, используется для увеличения размера детали для прессовой посадки в легких условиях эксплуатации.

8. Используются три основных типа держателей для накатных инструментов: держатель с шарнирным соединением, держатель с вращающейся головкой и держатель с двух сторон.

9. Накатка лучше всего работает на заготовках, установленных между центрами.

10. Накатки не режут, а смещают металл под высоким давлением.

11. Смазка более важна, чем охлаждение, поэтому подойдет масло для резки или смазочное масло.

12. Для накатки используются низкие скорости (примерно такие же, как при нарезании резьбы) и подача от 0,010 до 0,020 дюйма.

13. Накатка должна быть отцентрована на заготовке вертикально, а державка с накаткой должна располагаться вровень с заготовкой.

14. В мягком металле следует сделать накатку примерно на половину глубины и проверить шаблон.

15. На тонкой заготовке может потребоваться несколько проходов, чтобы выполнить накатку, поскольку инструмент имеет тенденцию отталкивать ее от накатки.

16. Между проходами следует очищать накатку проволочной щеткой.

Рисунок 5. Накатка

Процедура:

1. Установите накатной инструмент в держатель инструмента и отрегулируйте его точно по средней линии шпинделя токарного станка.

2. Расположите и закрепите накатной инструмент под углом 90 градусов к поверхности с накаткой.

3. Переместите каретку токарного станка вручную и найдите область на заготовке, которую необходимо накатать.

4. Поверните накатную головку, чтобы указать правильный набор накаток.

5. Расположите накатку у правого края заготовки так, чтобы половина накатки соприкасалась с правым краем заготовки.

6. Смажьте рабочую поверхность смазочно-охлаждающей жидкостью.

7. Поверните шпиндель примерно на 100 об/мин и используйте маховик поперечной подачи, чтобы ввести накатной инструмент в работу. Это должно быть примерно 0,030 дюйма или до тех пор, пока накатка не сформирует хороший рисунок.

8. Включите силовую подачу станка, чтобы переместить каретку к передней бабке со скоростью подачи от 0,010 до 0,020 дюйма за оборот.

9. При необходимости нанесите масло и почистите поверхность с накаткой жесткой щеткой, чтобы удалить стружку с наката.

10. Когда накатка достигнет конца области с накаткой, измените направление подачи каретки и введите накатку в работу еще на 0,005–0,010 дюйма.

11. Продолжайте накатывать взад-вперед, пока не образуется острый ромб.

Назначение отрезки и проточки:

Бывают случаи, когда вам может понадобиться отрезать кусок от конца заготовки или вырезать канавку в заготовке.

Нарезка канавок, обычно называемая проточкой, подрезкой или сужением, часто выполняется на конце резьбы, чтобы обеспечить полный ход гайки до заплечика или на краю заплечика для обеспечения надлежащей посадки сопрягаемых деталей. Существует три типа канавок: квадратные, круглые и U-образные.

Закругленные канавки обычно используются там, где на деталь оказывается нагрузка, а прямоугольный угол может привести к разрушению металла.

Процедура:

1. Выберите насадку нужного размера и формы требуемой канавки.

2. Наметьте расположение паза.

3. Установите токарный станок на половину скорости токарной обработки.

4. Установите заготовку на токарный станок.

5. Установите насадку на центральную высоту.

6. Медленно вставьте насадку в заготовку с помощью рукоятки поперечной подачи.

7. Нанесите большое количество смазочно-охлаждающей жидкости на острие режущего инструмента. Для того, чтобы рез не слепил канавку. Если появляется вибрация, уменьшите скорость вращения шпинделя.

8. Остановите токарный станок и проверьте глубину паза.

9. Повторяйте процедуры 6-7, пока заготовка не будет прорезана на нужную глубину.

Рисунок 6. Вырезание канавки

Отрезные инструменты, часто называемые отрезными инструментами, используются для резки заготовки. Существует три типа разделительных инструментов. Инструмент для разделения состоит из прямого держателя, чаще всего используются вставные лезвия со смещением влево и вправо.

Есть две распространенные проблемы при расставании: дребезжание и сжатие. Стук возникает, когда инструмент удерживается недостаточно прочно, любой люфт в инструменте, держателе или любой части самого токарного станка затрудняет резку, неровную и часто невозможно. Втягивание означает, что инструмент стремится врезаться в заготовку, а также перелезать через верхнюю часть режущей кромки. Это обычно ломает бит инструмента или разрушает заготовку. Заедание обычно происходит, когда инструмент для разделения установлен слишком высоко или слишком низко.

• Отрезные инструменты уже, но глубже, чем токарные инструменты. Отрезные инструменты используются для создания узких канавок и отрезания частей заготовки.

• Держатель инструмента должен едва касаться заготовки, когда установлен отрезной инструмент.

• Убедитесь, что инструмент для разделения перпендикулярен оси вращения.

• Убедитесь, что кончик инструмента находится на той же высоте, что и центр заготовки. В этом может помочь удерживание инструмента напротив лицевой стороны детали.

• Установите высоту инструмента, приложите его к поверхности детали и зафиксируйте инструмент на месте. Не забывайте наносить смазочно-охлаждающую жидкость, особенно при глубоком разрезе.

Рисунок 7. Разделение

Процедура:

1. Установите заготовку в патрон так, чтобы отрезаемая часть находилась как можно ближе к патрону.

2. Установите отрезной инструмент с левой стороны составной опоры, установив режущую кромку по центру.

3. Поместите держатель как можно ближе к резцедержателю, чтобы предотвратить вибрацию и дребезжание.

4. Отрегулируйте насадку инструмента. Наконечник инструмента должен выступать из держателя на расстояние, равное немногим больше половины диаметра заготовки. Отрегулируйте число оборотов в минуту (об/мин) примерно на ⅔ скорости вращения.

5. Отметьте место разреза.

6. Переместите режущий инструмент на место.

7. Запустите токарный станок и рукой медленно подайте отрезной инструмент в заготовку. Возьмитесь за рукоятку поперечной подачи обеими руками, чтобы подавать устойчиво и равномерно. Нанесите большое количество смазочно-охлаждающей жидкости.

8. Когда заготовка составляет около ¼ дюйма, рекомендуется немного сдвинуть инструмент для разделения в сторону. Это боковое движение делает рез немного шире, чтобы предотвратить заедание инструмента.

9. Во избежание вибрации держите режущий инструмент и постоянно применяйте смазочно-охлаждающую жидкость во время работы. Медленно подавайте, когда деталь почти отрезана.

10. Продолжайте продвигать инструмент, пока он не достигнет центра заготовки. По мере приближения заготовка подвешивается на тонком металлическом стержне.

11. Конец заготовки, который вы обрезаете, обычно имеет довольно шероховатую поверхность и на конце выступает небольшой стержень металла. См. рисунок 19 ниже.

12. Заключительный шаг – установить эту деталь в патрон и сделать торцевой разрез, чтобы зачистить конец. Одна из проблем на этом этапе заключается в том, что кулачки патрона могут повредить готовую заготовку. Если вы внимательно посмотрите на рисунок 20 ниже, вы сможете увидеть отпечаток кулачков патрона. Чтобы избежать этого, вы можете обернуть заготовку тонкой полоской эмори или аналогичного защитного материала, прежде чем зажимать ее.

Рисунок 8. Обрезка заготовки Рисунок 9. Готовая заготовка

Для получения параллельного диаметра при механической обработке между центрами важно, чтобы два центра токарного станка находились на одной линии друг с другом и совпадали с центральной линией токарного станка. Если центр не выровнен, обрабатываемая деталь будет конусообразной.

Существует три метода центровки токарных станков:

1. Совместив центральные линии задней части задней бабки друг с другом. Это только визуальная проверка и, следовательно, не для точной.

2. Метод пробного надреза, при котором с каждого конца изделия делается небольшой надрез, а диаметр измеряется микрометром.

3. Выровняйте центры с помощью циферблатного индикатора.

Способ 1. Выровнять центры, отрегулировав заднюю бабку.

Процедура:

1. Ослабьте зажим задней бабки или рычаг.

2. Ослабьте один из регулировочных винтов с левой или правой стороны, в зависимости от направления, в котором должна быть перемещена задняя бабка. Затяните другой регулировочный винт, пока линия на верхней половине задней бабки точно не совпадет с линией на нижней половине.

3. Затяните ослабленный регулировочный винт, чтобы зафиксировать обе половины задней бабки на месте.

4. Зафиксируйте зажимную гайку или рычаг задней бабки.

Способ 2. Выровнять по центру методом следового разреза.

Процедура:

1. Сделайте небольшой надрез примерно 0,010 до истинного диаметра, от секции A на конце задней бабки длиной 0,250 дюйма.

2. Остановите подачу и запишите показания на градуированном кольце рукоятки поперечной подачи.

3. Переместите режущий инструмент ближе к концу передней бабки.

4. Приблизьте режущий инструмент к той же настройке бурта, что и в шаге 1 (Раздел A).

5. Верните режущий инструмент в то же положение, что и в шаге 1. (Раздел A)

6. Отрежьте отрезок длиной 0,250 в секции B и затем остановите токарный станок.

7. Измерьте оба диаметра микрометром.

8. Если оба диаметра не одного размера, отрегулируйте заднюю бабку по направлению к режущему инструменту или от него на половину разницы между двумя показаниями.

9. Сделайте еще один легкий надрез в секциях A и B. Измерьте эти диаметры и при необходимости отрегулируйте заднюю бабку.

Способ 3. Выравнивание центров с помощью циферблатного индикатора.

Процедура:

1. Очистите токарный станок и рабочие центры и установите циферблатный индикатор.

2. Плотно отрегулируйте испытательный стержень между центрами и затяните зажим шпинделя задней бабки.

3. Установите циферблатный индикатор на стойку инструмента или каретку токарного станка. Убедитесь, что плунжер индикатора параллелен станине станка, а точка контакта находится в центре.

4. Отрегулируйте поперечный салазок так, чтобы индикатор совпадал примерно с 0,025 дюйма на конце задней бабки.

5. Переместите каретку вручную так, чтобы контрольный индикатор совпал с диаметром на конце передней бабки, и запишите показания контрольного индикатора.

6. Если показания обоих контрольных индикаторов не совпадают. Отрегулируйте заднюю бабку с помощью регулировочного винта, пока индикатор не зарегистрирует одинаковые показания на обоих концах.

Для расчета конусности на фут (tpf). Необходимо знать длину конуса, большой и малый диаметр.

Рисунок 10. Основная часть дюймового конуса

Формула:

Tpf = ((D-d) / длина конуса) x 12

Пример:

Tpf = ((1,25 – 1) / 3) x 12 = (0,25 / 3) x 12 = 1 дюйм

При расчете смещения задней бабки необходимо знать конусность на фут и общую длину заготовки.

Рисунок 11. Размер заготовки с конусом

Формула:

Смещение задней бабки = (tpf x общая длина заготовки) / 24

Пример:

1. Найти tpf:

tpf = ((1,125 – 1) x 12) / 3 = (0,125 x 12) / 3 = 0,50 дюйма

2. Найдите смещение задней бабки:

Смещение задней бабки = (0,5 x 6) / 24 = 3 / 24 = 0,125 дюйма

В некоторых случаях, когда нет необходимости находить конусность на фут, можно использовать следующую упрощенную формулу.

Формула:

Смещение задней бабки = (OL / TL) x ((D-d) / 2)

OL = Общая длина заготовки

TL = длина конической части

D = конец большого диаметра

d = конец малого диаметра

Пример:

Смещение задней бабки = (6/3) x ((1,125-1)/2) = 0,125

Использование составного остатка для изготовления коротких или крутых конусов. Инструментальная насадка должна подаваться вручную, используя комбинированную рукоятку подачи.

Процедура:

1. Обратитесь к чертежу, чтобы узнать величину требуемого конуса в градусах.

2. Ослабьте стопорные винты составного упора.

3. Поверните составную опору на нужный угол. (см. первое изображение)

4. Затяните стопорные винты составного упора.

5. Отрегулируйте насадку инструмента по центру и подайте насадку режущего инструмента, используя винт подачи составного упора.

6. Проверьте размер и посадку конуса.

Рис. 12. Операция токарной обработки конуса

1. Циферблат или контрольный индикатор следует использовать всякий раз, когда диаметр обрабатываемой детали должен быть выровнен с точностью до тысячных долей дюйма.

2. Процедура:

3. Вставьте заготовку в 4-кулачковый патрон и приблизительно выровняйте ее, используя метод мела или рейсмуса.

4. Установите индикатор в резцедержатель токарного станка.

5. Установите шпиндель индикатора в горизонтальное положение, установив точку контакта на центральную высоту.

6. Поднесите точку индикатора к диаметру заготовки так, чтобы она находилась примерно на 0,020, и проверните шпиндель токарного станка вручную.

7. При вращении токарного станка отмечайте максимальное и минимальное показания циферблатного индикатора.

8. Слегка ослабьте кулачок патрона при самом низком показателе и затяните кулачок при максимальном показателе, пока заготовка не переместится на половину разницы между показаниями двух индикаторов.

Как сделать токарный патрон по дереву своими руками: Патрон для токарного станка по дереву своими руками: фото, видео

Самодельный токарный патрон по дереву.

Всем привет!

Сегодня я продолжаю публикации на тему самодельного токарного патрона.

Первый ОПЫТНЫЙ образец.

Пробное точение — подрезка торца.

Длина заготовки — 340 мм, диаметр — 38, материал — бук.

Ссылки на предыдущие статьи:
Самодельный токарный патрон.
Самодельный патрон из фанеры.

В сегодняшней статье я хочу рассказать о некоторых особенностях.

Идею такого патрона я вынашивал довольно давно.
Но сначала небольшое отступление.

На просторах интернета полно схем патрона с 4 болтами, которая уже стала классической.
Многие мастера повторяют эту конструкцию.

Например патрон моего коллеги Кирилла с канала
«Добрый столяр»:

Несмотря на всю простоту, подобный «патрон» имеет несколько существенных недостатков,
не позволяющих использовать данную схему в качестве полноценной замены 4-х кулачковому патрону промышленного изготовления.

Во-первых

качество фиксации деревянной заготовки подобным «патроном» является не удовлетворительным, так как площадь зажимных поверхностей мала, и болты продавливают поверхность заготовки

Решить эту проблему можно либо увеличив количество болтов (например установить болты попарно, в 2 ряда),
либо развернуть болты головками к заготовке.

Но и в этом случае есть вероятность расшатывания заготовки, так как головка болта не имеет выступов, внедряющихся в заготовку и увеличивающих сцепление кулачков с деталью.

Во-вторых крепление зажимных болтов в тонком
уголке-кронштейне (малое количество ниток резьбы) недостаточно надежно, при зажимании заготовки болты стремятся отклониться от плоскости планшайбы.

И эту проблему можно решить, увеличив толщину кронштейна, либо заменив Г-образный кронштейн на П-образный.

Кроме того болты, выступающие за габариты патрона, представляют опасность при работе с таким устройством.

Чтобы избежать этих недостатков я решил делать свой патрон по другому.

В качестве основы взята чугунная планшайба «школьного» станка СТД-120

Кронштейны кулачков — «гайки» отфрезерованы из квадрата Ст.3 на 18 мм.

Длина 26 мм — выбрана произвольно, исходя из имеющегося материала.

Чтобы отодвинуть кулачки дальше от поверхности планшайбы, под кронштейны сделаны подкладки из пластины толщиной 4 мм.

В качестве зажимных кулачков использованы мебельные болты М 10, с полукруглой головкой и квадратным подголовником на 10 мм.

Сфера на головках сточена,
и проточены канавки, в следствии чего образовалось
2 кольцевых выступа и центральный шип, который выше выступов на 1,5 мм.

Кронштейны крепятся к планшайбе на 2 болта М6.

Патрон одинаково хорошо держит как квадратную, так и круглую деталь.
Зажимаемый размер заготовки (квадрат) от 22 до 54 мм.

Сила фиксации настолько велика, что позволяет точить заготовку длиной до 6 — 8 диаметров. Все зависит от жесткости самой заготовки.

После первых тестов появилась идея модернизировать патрон (для увеличения размеров зажимаемой заготовки).

Для этого нужно сделать новые кулачки без квадратного подголовника, который забирает полезную длину болта.

Новые кулачки планирую точить из шестигранника на 22 или 24.
В этом случае удастся получить более тонкую головку, что даст возможность зажимать квадрат размером 60 мм.

Да и вращать шестигранный болт большого диаметра удобней, чем квадрат на 10.

Чтобы быстро менять размер заготовки я использую шуруповерт.
Для этого в торцах болтов сделал крестообразный пропил под биту РН 2.

Можно также просверлить в торцах отверстия, нарезать резьбу М5 и вкрутить болты с внутренним шестигранником, зафиксировав его при помощи «холодной сварки», эпоксидной смолы или фиксатора резьбы.

Вот собственно и вся конструкция.
Сейчас ей предстоят полноценные «ходовые испытания», по итогам которых я буду снимать видео.

Следите за анонсами на моем канале.

А на этом на сегодня все.

Всем спасибо за внимание 🙂

Подписаться на:
Комментарии к сообщению (Atom)

Патрон для токарного станка по дереву своими руками: фото, видео

Планшайба – круглая металлическая пластина с отверстиями для крепления саморезами, монтируется на вал станка посредством резьбы или болтов. Различаются диаметром, наличием либо отсутствием зубцов и дополнительных крепёжных элементов. Используется для точения тарелок, чаш и других подобных изделий. Часто изготавливается своими руками. Работа с планшайбой продумывается так, чтобы часть древесины, в которую вкручиваются шурупы, впоследствии была удалена.

Планшайба для 4-кулачкового патрона

Как самостоятельно сделать устройство?

В домашних условиях возможно сделать простейшие патроны, поскольку высокое точные детали, получаемые на промышленном производстве, могут не получиться. Настоящему мастеру произвести патрон как для станка по дереву, так и для станка по металлу не составит труда.

По дереву

Алгоритм изготовления патрона для станка по дереву:

выточить корпус будущего патрона на станке;
затем оставить корпус в шпинделе токарного станка;
вставить заготовку от эластичной втулки и через пятачок закрепить ее накидной гайкой;
в упорную бабку оборудования вставить сверло с диаметром 1 мм и рассверлить зажатую втулку.

Так можно сделать про запас несколько втулок.

Самодельный патрон по металлу

На патрон станка по металлу воздействуют не только поперечные, но и продольные нагрузки. Патрон изготавливается из металлической трубы и крепится 4-мя болтами. Эти болты, входят в приваренные гайки.

Наиболее распространенными являются трехкулачковые патроны. Это массивная планшайба с радиальными пазами.

Микромоторчик своими руками

Микромоторчики нашли широкое применение в строительстве небольших летательных объектов (например, моделей микровертолетов и самолетов). Сам микромоторчик представляет собой бесколлекторный микродвигатель постоянного тока.

Сделать микромоторчик можно из электромагнита с виброплощадки старого мобильного телефона.

Для оси ротора можно использовать сверло диаметром в 0,29 мм. Чтобы сделать мотор необходимо аккуратно намотать на сверло медную проволоку в два захода. Длина обмотки должна быть на несколько мм больше длины электромагнита.

После этого необходимо:

Нанести на обмотку тонким слоем эпоксидную смолу для склеивания металлов, и надеть на нее электромагнит;
Сделать две втулки из фторопласта, и надеть их на электромагнит с двух сторон;
Поставить конструкцию на направляющие под обмотку, и обмотать ее медной проволокой.

Микромотор готов! Осталось установить на него вентили, и подключить к питанию через микрочип на 5 входов. Инструкции по изготовлению интересных поделок из моторчиков предлагает на своем канале Роман Юрси.

С какими проблемами можно столкнуться?

При изготовлении патрона важно соблюдать точность центрирования. Если патрон сделан неправильно, это значительно повышает риск поломки резца.

Очень часто у самодельных патронов есть другой недостаток – трудно вынимать и фиксировать заготовку. Это указывает на проблемы с конструкцией. Чтобы сверло, зажатое в патроне, не «било» необходимо изготовить правильно втулку и корпус в определенной последовательности.

Самодельный патрон для токарного станка поможет зафиксировать заготовку и передать ей движение резания. Конструкция не представляет сложностей, а все детали можно найти в мастерской.

Общие понятия

Патрон является одной из главных элементов токарного оборудования. Именно за счёт него производится крепление (установка) будущей заготовки. Крепится он на переднюю бабку с коробкой скоростей. Механизм патрона заключается в кулачковом устройстве.

Именно кулачки, под воздействием механической силы осуществляют плотную фиксацию различных заготовок, имеющих различные диаметры и размеры. За счёт своей массивности и плотного крепления на станке, патрон осуществляет аккуратное движение заготовки и не допускает смещения заготовки во время работы, а также не допускает деформации. Также патрон вращает заготовку, что делает её обработку лёгкой.

Предназначение

Именно такая часть станка имеет самую важную миссию в любой обработке заготовки. За счёт кулачкового механизма, который расположен внутри самого патрона, заготовка зажимается и центрируется. Происходит это за счёт одновременного сужения кулачков вокруг плоскости заготовочной детали. После зажатия заготовки производится зажатие заготовки пинолем, расположенным на задней бабке. Когда эти действия сделаны, запускается станок и осуществляется вращение детали, которую можно обрабатывать.

Совет: Необходимо знать, что перед запуском оборудования, после замены токарного патрона, следует устанавливать малые обороты вращения. Делается это для того, чтобы проверить значения торцевых и радиальных биений кулачкового патрона, работающего на холостом ходу.

Разновидность

В наше время различают токарные патроны по наличию крепёжных элементов (кулачков). Этих видов всего три:

Двух кулачковые

Такие патроны способны закреплять в себе сложные, несимметричные и фасонные детали. В таких патронах есть возможность закреплять не подверженные обработке поверхности. Применяются они при маленьком производстве, а также в серийном.

Трёх кулачковые

Такой вид оснащения является самым распространённым и применяется во всех работах. Позволяет обработать круглые и шестигранные детали. В таком виде патрона используют три разных кулачка. В не зависимости от этого производится центрирование заготовки вместе с зажиманием всех трёх кулачков.

Четырёх кулачковые

Такой вид применяется для обработки заготовок прямоугольной формы. Здесь, на каждый кулачок, размещён отдельный механический узел, который делает независимыми все кулачки.

Виды кулачковых патронов

Но разновидности патронов не заканчиваются тремя видами. Их также разделяют по механизму фиксации заготовки:

Цанговые

Состоят из втулки с прорезями, в которой расположены лепестки (различные модификации включают от 3 до 6 лепестков). Эти лепестки выполняют роль кулачков.

Клиновые

Такая разновидность оснастки используется в основном на станках с числовым программным управлением. Крепление заготовки производится с помощью 3-х кулачков, которые располагаются на пологом шпинделе.

Рычажные

В данных патронах расположены ползуны, с помощью которых передвигаются кулачки путём усилия рычагом. Такой вид используется при мало серийном производстве, а также для обработки единичной заготовки.

Мембранный вид

В данном случае используется пневмопривод, с помощью которого производится сжатие мембраны. Такой вид используется только при тонкой обработке, для снятия тоненького слоя стружки.

Сверлильные

Такие патроны схожи по принципу с патронами для ручных дрелей. При закручивании гайки, специальным ключом, кулачки плавно выдавливаются. За счёт такого действия происходит зажатие детали, либо инструмента.

Термопатрон

Этот вид приспособления очень неудобен в своей эксплуатации. Связано это с тем, что при креплении заготовки, производится термическое нагревание самого патрона, такие же действия производятся при снятии инструмента.

Гидропатрон

Аналогичный принцип действия, как в термопатроне. Зажатие детали производится за счёт жидкости, которая под давлением сдавливает кулачки. За счёт жидкостного содержимого в патроне, производится дополнительное гашение вибраций, которые возникают при работе.

Совет: Перед выбором токарного патрона по дереву или по металлу, необходимо определиться с разновидностью обработки, материалом и формовкой деталей. Также следует помнить, что обзавестись дополнительными приспособлениями к патрону не будет лишним.

Конструкция

Конструкция кулачкового токарного патрона

Рассмотрим элементы конструкции, из которых состоит сам токарный патрон:

Ключ

Применяется для осуществления действий по зажиманию детали.

Пружина

Позволяет за счёт ключа совершить те или иные действия по зажиманию детали и наоборот.

Втулка

Производит свободный проход ключа.

Стопор

Предотвращает откручивание детали во время работы станка.

Шестерня

Передаёт вращательное движение на спиральный диск.

Фланец

Деталь, на которой закрепляется вся конструкция.

Диск спиральный

За счёт вращательного движения шестерни, этот диск приводит в действие кулачки.

Кулачок обратный

Применяется для зажима заготовки с внутренней стороны.

Кулачок прямой

Применяется для зажима заготовки с наружной стороны.

Корпус

Элемент детали, на которой располагается кулачковый механизм.

Кулачки накладные

Для зажима длинных и коротких деталей имеющих большие диаметры.

Каждая из деталей всего механизма выполняет определённую функцию и не является лишней.

Сборка по чертежам

Чертёж трёхкулачкового патрона

Сборка кулачкового патрона для токарного оборудования производится по схемам, которые можно скачать с просторов интернета и распечатать на принтере. Как правило, заводские патроны стоят больших денег и поэтому многие научились делать такие детали самодельными. Конструкцию они имеют простую, но довольно понятную. Перед началом сборки этого приспособления необходимо полностью понять весь механизм патрона и работы кулачкового механизма. Если нет возможности сделать такие элементы своими руками, то их можно заказать у любого токаря. Это будет стоить недорого.

Сборка начинается с фланца, на котором располагаются все необходимые отверстия для креплений. Следом за ним постепенно устанавливаются все детали механизма, которые завершаются накрыванием корпусом и креплением болтами всего патрона

Установка

Установка кулачкового патрона

Установка производится следующим образом и в строгой последовательности:

Установка оправки

Первым делом устанавливается эта деталь, чтобы обеспечить полноценное одевание патрона.

Установка самого патрона на шпиндель

При помощи оправы, надевается на шпиндель и крепится болтами.

Закрепление

Крепится патрон на шпиндель болтами. В данном случае хорошим помощником будет простой рожковый ключ.

Закрепление заготовки

После установки патрона, в него закрепляется деталь, заготовка или инструмент.

Освобождение патрона

После всех работ производится снятие оправки.

Совет: После замены кулачкового патрона, необходимо проверить работу станка. Торцевое биение и конуса посадочного места не должно быть выше значения в три микрона.

Важно знать! Данное приспособление должно быть подвержено частой разборке с целью смазки и чистки кулачкового механизма! Если патрон находится в съёмном состоянии, то его необходимо подготовить к хранению. Для этого кулачки сводят к центру, это обеспечивает сохранность центрирования, а отверстие в центре должно быть заткнуто чистой тряпкой или другим материалом. Это предотвратит попадание пыли на стенки отверстия.

Установка дерева на токарный станок без патрона | Прибыль | Токарная обработка по дереву

Когда вы только что приобрели свой первый токарный станок, выбор принадлежностей может быть ошеломляющим. Все, что вы хотите сделать, это превратить немного дерева. Для многих постов в этом блоге я использую многокулачковый патрон. Хотя этот патрон удобен, он не нужен для токарной обработки. Большинство токарных станков поставляются с небольшой лицевой панелью. Мы рассмотрим точение между центрами и использование планшайбы при монтаже дерева на токарном станке.

Вот два способа токарной обработки без использования многокулачкового патрона.

Полный поворот между центрами

Когда вы точите шпиндель на токарном станке, он удерживается между ведущей шпорой (в передней бабке) и подвижным центром (в задней бабке). Поверните большую часть вашего проекта, оставив стык на обоих концах вашей работы. Это придаст прочности вашему повороту и снизит вероятность того, что он сломается во время работы. Я бы отшлифовал и закончил корпус вашей токарной обработки, а затем придал бы форму двум концам.

Какой размер сустава вам нужен?

Удержание древесины между центрами: Kraut Pounder

Это зависит от размера вашей токарной обработки. Вот два примера:

Kraut Pounder используется для пюре из капусты, чтобы сделать квашеную капусту. Это хороший вес. Это означает, что вам нужно хорошее соединение на каждом конце вашей работы, чтобы держать его соединенным с токарным станком. Если вы повернете соединение слишком мало, крутящий момент при резке шпинделя может привести к тому, что древесина будет выброшена из токарного станка. Вы можете видеть на изображении, насколько большой я оставил древесину на конце задней бабки.

Только после того, как вы придали форму и отшлифовали свой проект, вы можете срезать лишнюю древесину.

Держатель дерева между центрами: Spurtle (мешалка для овсяных хлопьев)

С помощью spurtle древесина намного тоньше и легче. На токарном станке вращается не так много массы, поэтому вы можете иметь меньшее количество дерева, поддерживающего шпиндель при повороте. С небольшой работой, такой как спурт, я проделывал весь путь через дерево на одном из концов. Я бы резал одной рукой, чтобы другая рука могла поймать токарную обработку, когда она отходит от токарного станка.

Какой конец отрезать?

Этот процесс на самом деле довольно прост. Это зависит от того, как вы хотите обработать концы шпинделя и насколько вы уверены в своем точении. Если вы хотите получить чистую и четкую точку в своей работе, то это следует делать во время вращения токарного станка. Это конец, чтобы расстаться.

Если конец должен быть гладким и круглым, вы можете обрезать его ножом и отшлифовать наждачной бумагой. Переверните древесину настолько, насколько вам удобно, не прорезая ее. Затем разделите другой конец до желаемой формы и очистите закругленный конец.

Спуртл — хороший пример. Конец для перемешивания закруглен и гладок для перемешивания каши. Это конец, чтобы зачистить ножом и наждачной бумагой.

Наконечник рукоятки декоративный и будет красиво смотреться с четким центрированным острием. Это место, где часть выключения токарного станка. Краут-фунтовка была закруглена на обоих концах, поэтому я обточил деревянную доску, а затем снял ее с токарного станка, чтобы закончить. Я не пытался расстаться с этим проектом. Древесина слишком большая и тяжелая.

Суть в том, что вам придется прикончить оба конца. Если вы можете держать шпиндель за один конец, вы можете закончить свободный конец и выполнить окончательную форму и шлифование, пока он все еще находится на токарном станке.

Используйте планшайбу при монтаже древесины

Вы можете повернуть зажимной патрон, чтобы удерживать древесину на токарном станке. Процесс такой:

прикрепить древесный лом к лицевой панели
повернуть лицевую сторону деревянной плоскости
просверлить отверстие в древесине для шипа
вставить шип на токарную заготовку
используйте заднюю бабку для поддержки вашей работы
снимите заднюю бабку и закончите эту часть
деталь токарной обработки на конце передней бабки

Я поверну ковшик для меда, чтобы показать вам эти шаги.

Прикрепите деревянную крошку к лицевой панели

Монтаж дерева: Во-первых, вам понадобится деревянная крошка

Я приготовил 2×4 для ломовой древесины.

Отцентрируйте лицевую панель на дереве и прикрепите ее шурупами.

Установка лицевой панели на кусок дерева.

Выровняйте лицевую панель

Установка дерева на лицевую панель – сначала сделайте лицевую панель плоской

Установите лицевую панель на токарный станок и выровняйте поверхность. Он не должен быть идеально ровным, но вам нужно, чтобы шип на токарной заготовке ровно сидел в отверстии.

Просверлите отверстие в заготовке лицевой панели для шипа

Установка доски на лицевой панели – просверлите отверстие в деревянном ломе .

Я использовал сверло Форстнера в задней бабке, чтобы просверлить отверстие. Если соединение ослаблено, используйте бумажное полотенце вокруг шипа, чтобы увеличить плотность посадки. Шип должен быть слегка сужен, чтобы обеспечить хорошую посадку, когда вы устанавливаете древесину на токарный станок.

Вставьте шип

Установите токарную заготовку, вставив шип в отверстие

Вставьте шип на заготовке медового ковша в отверстие так, чтобы он был надежно закреплен. Вот как вы монтируете древесину на токарном станке.

Вы можете поднять заднюю бабку и использовать ее как пресс для повышения безопасности.

Задняя бабка поддерживает работу

Поворот корпуса вашего проекта

Обрезка заготовки даже на расстоянии 4 или 5 дюймов от лицевой панели вызывает сильное боковое давление на заготовку. Поэтому всегда берите с собой заднюю бабку, чтобы поддерживать токарную обработку.

К этому моменту завершите большую часть включения медового ковша или других проектов.

Снятие задней бабки

Установка дерева на планшайбе точно так же, как в многокулачковом патроне!

Теперь, чтобы закончить дальний конец заготовки, вы можете снять заднюю бабку. В зависимости от того, насколько надежно заготовка удерживается лицевой пластиной, вы можете использовать руку без инструмента для поддержки поворота, когда будете делать окончательные легкие надрезы.

Не забудьте также отшлифовать и отшлифовать конец.

Часть токарной обработки

Успешная токарная обработка без монтажа древесины в многокулачковом патроне

Теперь переключитесь на конец шпиндельной бабки и часть токарной обработки станка. Снова используйте руку без инструмента, чтобы поймать токарную обработку, когда она выходит из станка.

Завершите обработку ковша для меда шлифованием и чистовой обработкой так же, как вы делали остальные токарные работы.

Советы по использованию лицевой панели

Отметьте на деревянной поверхности место расположения винтов. Вы же не хотите случайно наткнуться на винты своими токарными инструментами. Вы можете увеличить отверстия, чтобы вместить шипы большего размера. Если у вас есть несколько разных заготовок с немного разными шипами, расположите их в порядке от наименьшего к наибольшему. Вы можете использовать долото или скребок, чтобы постепенно увеличивать диаметр отверстия.

Если у вас есть толстая заготовка на лицевой панели, вы можете сгладить грани, когда шип станет слишком большим, и начать заново. Древесина от 2×4 имеет толщину чуть менее 1,5 дюйма. Винты входят примерно на 3/4″, поэтому доступна вся поверхность, а затем их можно снова повернуть на половину толщины.

Глубина отверстия зависит от силы токарной обработки. Если вы переворачиваете мелкие предметы, такие как ковш для меда, глубины 1/2 дюйма будет достаточно. Намотчик мячей или садовый червяк должны быть глубиной около 3/4 дюйма. Будьте осторожны, пока не привыкнете к процессу.

Вам нужна очень плотная посадка, так как нет способа затянуть древесину после того, как отверстие сделано. Хотя поможет бумажное полотенце, всегда используйте заднюю бабку для поддержки, пока не сделаете последний окончательный разрез.

Многокулачковые патроны

Многокулачковый патрон очень удобно иметь на токарном станке. Патрон значительно упрощает монтаж древесины на токарном станке. Тем не менее, они являются дорогим аксессуаром для вашего токарного станка. У меня есть односторонний зажимной патрон, и в настоящее время он стоит 235 долларов США, если вы включаете вставку, необходимую для его установки на токарный станок с 8 т/дюйм. Это почти столько же, сколько мой мини-токарный станок, который стоил 300 долларов. Теперь токарный станок был в продаже, а патронов в продаже я не видел!

Таким образом, многокулачковый патрон не является обязательным условием для токарной обработки дерева. Однако, если вы серьезно относитесь к производственной работе и эффективному точению, в конечном итоге вам захочется приобрести патрон. У Питера Чайлда из Великобритании есть статья о различных типах патронов, которые вы можете использовать, «Все о токарных патронах».

Я купил односторонний зажимной патрон, потому что он имел хороший вес и хороший диапазон положения кулачков. Я также использовал патрон Nova на уроке деревообработки. Патрон Nova был меньше моего одностороннего патрона, и мне приходилось вращать шипы меньшего размера, чтобы он работал. Самым большим разочарованием для меня при монтаже дерева было то, что два патрона открываются и закрываются в противоположных направлениях. Это не проблема с патронами, только с токарем!

Токарная обработка с целью получения прибыли

Если у вас есть какие-либо вопросы о токарной обработке или токарном бизнесе, пожалуйста, оставьте мне комментарий внизу страницы.

Эти технические столбы для тебя, токарь. Если вам также нравятся токарные проекты или статьи, связанные с токарным бизнесом, подпишитесь на информационный бюллетень Turning For Profit. Как правило, он выходит раз в неделю и содержит ссылки на текущие статьи, немного о том, чем я занимаюсь, и обычно вопрос для вашего ответа. Вы можете зарегистрироваться на правой боковой панели или чуть ниже на странице.

Я люблю точить по дереву и делиться с вами. Вы также можете подписаться на меня в Facebook. Спасибо, что позволили мне присоединиться к вам в этом путешествии по токарной обработке дерева. Получайте удовольствие и не забывайте безопасно поворачивать.

Сохраните

Знакомство с четырехкулачковыми патронами для токарных станков Титановый патрон.

Четырехкулачковый патрон для токарного станка

Цены варьируются от 35 до 280 долларов США, и вы, вероятно, спросите себя, почему вы должны купить четырехкулачковый патрон для своего токарного станка. Вот некоторые из лучших причин:
* Патроны обеспечивают быстрое, точное и точное центрирование заготовок чаши и стандартных токарных квадратов.
* Нет необходимости приклеивать блок отходов к токарной заготовке или отказываться от толщины заготовки чаши, чтобы использовать винты, необходимые для ее крепления к лицевой панели.
* При использовании патрона для токарной обработки чаши из сырой заготовки ее можно начертить, снять с токарного станка, а затем переустановить с большей легкостью и удобством, чем при монтаже планшайбы.
* Вспомогательные кулачки зажимного патрона доступны для удержания деталей размером от ¹ ⁄ ₄ дюймов в диаметре на миниатюрном сосуде и размером с обод диска диаметром 18 дюймов.
* Вы можете выточить чашу и обработать ее внутри и снаружи практически без следов того, как она держалась на токарном станке.

Как работает патрон

Патрон состоит из корпуса, кулачков и кулачков, как показано ниже . Внутреннее спиральное зацепление перемещает все четыре кулачка одновременно, удерживая их на равном расстоянии от центра корпуса патрона. Челюсти управляются двумя рычагами или одним ключом. Действие рычага требует либо одновременного использования обеих рук, либо временной блокировки шпинделя токарного станка для регулировки патрона одним рычагом. Патроны с одним ключом позволяют работать одной рукой без необходимости блокировки шпинделя токарного станка. Затягивание или ослабление одной рукой оставляет другую руку свободной для управления заготовкой при ее установке или готовой деталью при снятии ее с патрона.

pic-1.jpg

Кулачки патрона крепятся к направляющим кулачков с помощью крепежных винтов, что позволяет использовать широкий спектр специализированных дополнительных кулачков.

Конструкция губок

Существует два основных вида губок: «ласточкин хвост» и зубчатый, как показано ниже . Большинство кулачков патронов Vicmarc и Axminster имеют конструкцию типа «ласточкин хвост». Фланцевые кулачки SuperNova представляют собой вариант этой конструкции. Зубчатые кулачки чаще всего используются в патронах Oneway.

Патрон, общий вид

Губки типа «ласточкин хвост» обычно оставляют минимальную маркировку или вообще не оставляют ее на готовом сосуде, что снижает потребность в повторной установке для удаления любых маркировок.

Уменьшенный вид патрона

Зубчатые кулачки имеют большую удерживающую способность, особенно при захвате торцового припуска, но оставляют следы, которые необходимо удалить.

Способ захвата патрона

Губки патрона либо сжимаются вокруг повернутой втулки (круглого шипа), либо расширяются в выемку. В режиме сжатия кулачки, обычно поставляемые с патронами, захватывают втулки от 1 до ¹ ⁄ ₂ » до 3″ в диаметре. Эти же челюсти расширяются в выточенные углубления диаметром от 2 дюймов до 3 ¹ ⁄ ₂ дюймов.

Поскольку кулачки патрона образуют круг, когда они полностью сомкнуты, они создают непрерывный контакт, сжимаясь вокруг выступа или расширяясь в углубление, которое лишь немного больше диаметра круга, как показано ниже . Это обеспечивает наибольшую удерживающую силу и безопасную работу. Когда кулачки приближаются к своему максимально открытому положению, они касаются заготовки только точечно, как показано на рисунке 9.0156 ниже . Захват только в этих точках (восемь в режиме сжатия или четыре в режиме расширения) менее надежен и может повредить древесину. Производители предлагают дополнительные губки для охвата широкого диапазона диаметров захвата.

При токарной обработке следите за тем, чтобы кулачки патрона не были отрегулированы на максимальный диаметр. Чем дальше открываются кулачки, тем больше они выходят за пределы корпуса патрона, и при прикосновении к ним тем больше вероятность того, что они могут нанести травму.

ДВА ЧЕРТЕЖА ПАТРОНОВ

Точение чаши с помощью четырехкулачкового патрона

Начало снаружи
Для установки боковых заготовок зерновой чаши многие патроны поставляются с центром винта. Чтобы использовать этот центр, установите его в патрон, зажав кулачками. Просверлите отверстие, равное диаметру корня винта и немного глубже его длины, с центром на верхней грани заготовки. Затем наденьте заготовку на саморез. Задействуйте хвостовой центр токарного станка для дополнительной поддержки при точении грубой формы чаши. Теперь поверните чашу снаружи, придав ей форму, чтобы ее дно удерживалось кулачками патрона, как показано на фото. Крепление с центральным винтом позволяет легко снимать и переустанавливать заготовку, сохраняя ее центральное положение.

Чаша в разрезе

Эта частично сформированная чаша с внешней формой была разрезана пополам, чтобы показать, как центр винта крепит ее к патрону.

Придание формы дну

При формировании внешней части чаши придайте ее дну форму, соответствующую размеру зажимных кулачков, чтобы можно было перевернуть заготовку, зажать ее при помощи патрона и сформировать внутреннюю часть. Для сжатия кулачков типа «ласточкин хвост» сформируйте втулку типа «ласточкин хвост», как показано ниже . Отрежьте внутренний угол, где втулка соединяется с корпусом чаши, четкий и чистый, чтобы обеспечить надежный угол захвата для кулачков патрона. Оставьте плоскую опорную поверхность для концов губок. Поскольку губки втягивают втулку, а также сжимают ее, сделайте втулку немного короче, чем глубина губок, чтобы она не упиралась в дно. Отшлифуйте и обработайте как можно большую часть внешней стороны чаши.

Те же губки, которые сжимаются на втулке, также расширяются в выемку, выдолбленную в дне чаши, как показано ниже . Планируя форму чаши, оставьте дополнительную толщину на ее дне, чтобы приспособить это углубление. Сделайте его примерно ¹ ⁄ ₈ — ¹ ⁄ ₄ дюймов глубоким, аккуратно обрезанным и с краем, повторяющим форму челюстей. Захват чаши таким образом позволяет полностью сформировать внешнюю часть, включая дно. После формирования наружной части чаши отшлифуйте ее и нанесите отделку.

Вообще говоря, сжатие на втулке обеспечивает наибольшую удерживающую силу. Однако для токарной обработки большого диаметра, но малой глубины, такой как большой диск, расширение в углубление дает лучшие результаты. Независимо от того, как патрон держит заготовку, обязательно периодически проверяйте его затяжку.

pic-5.jpg

Губки типа «ласточкин хвост», сужающиеся вокруг патрубка: При формировании патрубка на дне чаши совместите угол внешнего края патрубка с углом губок.

Теперь сформируйте внутреннюю часть

Закончив наружную часть чаши, снимите ее с центра винта и снимите центр винта с патрона. Чтобы сделать внутреннюю часть чаши полой, установите ее, как показано на рисунке. Поворачивая внутреннюю часть, следите за тем, чтобы не зацепить инструмент. Патроны не удерживают токарную заготовку так надежно, как стандартная планшайба, где заготовку крепят несколько винтов. Плохой улов может выбить чашу из патрона. После того, как окончательная внутренняя форма и толщина стенок чаши будут достигнуты, отшлифуйте ее и нанесите покрытие. Если чаша зажата в углублении, просто снимите ее с патрона.

pic-5.jpg

Назад на дно

Для чаши, зажатой за втулку, переверните ее, захватив обод с помощью заводского зажимного патрона или дополнительных регулируемых губок чаши, как показано выше. Затем отверните кран и сделайте небольшое углубление на дне чаши. Независимо от того, используете ли вы зажимной патрон или четырехкулачковый патрон с чашеобразными кулачками, поддерживайте заготовку хвостовым центром как можно дольше. Закончите-отшлифуйте повернутую область и нанесите отделку.

Чаша на большом патроне

Несмотря на то, что каждый производитель имеет свое название для этого аксессуара для патрона, все регулируемые кулачки чаши работают одинаково. Упругие захваты удерживают край чаши на кулачках патрона.

Патрон также может захватывать квадратные заготовки

Патроны также могут захватывать токарные квадраты большинства распространенных размеров. Поскольку квадратное ложе нельзя удерживать так же надежно, как круглое, держите его с помощью патрона и поддерживайте хвостовой частью, как показано на рисунке. Затем поверните круглую втулку на конце задней бабки. Теперь переверните квадратный конец за конец и зажмите втулку в патроне, еще раз поддерживая ее центром хвоста. Когда вы вырезаете квадратную заготовку для установки в патрон, сделайте точность приоритетом; нестандартный запас трудно надежно захватить. Слегка закругленные углы кулачков патронов Oneway обеспечивают наилучшую конструкцию для захвата квадратных заготовок.

Блок в патроне

Источники
Токарные патроны.
Паккард Вудворкс. Позвоните по телефону 800/683-8876 или зайдите на сайт packardwoodworks.

Арматура 18 мм вес 1 метра: Арматура 18 мм – Вес 1 метра + Калькулятор

Вес 1 метра арматуры А3 Ø 18 (мм)

📝 Главная » 🏡 Загород / Стройка » 🔨 Металлопрокат

Автор: Pavel Markovich

📝 Во время проведения строительных работ необходим точный расчет массы армированных конструкций. Это поможет вам при оценке стоимости строительства, а также цены уже готового объекта.

Узнать какая масса арматуры 18 мм. можно следующим образом: суммируем длину всей стержней арматуры в конструкции и умножаем ее на вес погонного метра.

Масса, размеры, прочие характеристики горячекатаной круглой стали гладкого или периодического профиля, используемой для армирования конструкций из железобетона, нормируются по ГОСТ 5781-82.

Вес одного м. диаметром 18 (мм) и длиной 1000 (мм), которая может применяться для армирования различных железобетонных конструкций, весит 1.998 (кг).

Кстати, обязательно посмотрите нашу таблицу, в ней приведены расчеты всех диаметров. Арматурные элементы необходимы при возведении фундамента и стен зданий из монолитного бетона.

Таблица массы и количества метров в тонне по ГОСТу 5781-82:

Диаметр D. мм.	Масса погонного метра, кг.	Количество метров в тонне, м.
5.5	0.1865	5,361.9
6	0.2220	4,504.5
8	0.3946	2,534.2
10	0.6165	1,622.1
12	0.8878	1,126.4
14	1.2080	827.8
16	1.5780	633.7
18	1.9980	500.5
20	2.4660	405.5
22	2.9840	335.1
25	3.8530	259. 5
28	4.8340	206.9
32	6.3130	158.4
36	7.9900	125.2
40	9.8650	101.4

Все данные, указанные в этой таблице, в полной мере соответствуют действующему ГОСТу. Погрешность может составлять максимум несколько процентов – подобные ошибки не доставят значительных хлопот и точно не станут причиной повреждения конструкции.

Зачем нужно знать вес?

Часто у профессиональных строителей возникает данный вопрос. Зачем им это нужно? Дело в том, что при закупке прутов для возведения крупных сооружений, она покупается не поштучно, как при индивидуальном строительстве, а тоннами.

Но сложно рассчитать, на сколько хватит определенной массы материала, если не знать, сколько весит метр арматурной стали. Знание же можно получить за считанные секунды, произвести простейшие расчеты, получив общую протяженность металлических стержней. Для этого, берём всю массу необходимых прутов, и делим на массу одного погонного м.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:

Вес арматуры 18 мм за метр

Арматура в строительной сфере представляет собой каркас, за счет которого удается удерживать целостную структуру бетонных или кирпичных сооружений. Без нее конструкция не будет стабильной.

Арматурные элементы изготавливают из горячекатаной стали, которая хорошо выдерживает нагрузки, не подвержена коррозии и гарантирует устойчивость многоэтажных зданий. Для расчета количества материала следует узнать вес арматуры 18 мм за метр.

Как определяют массу

Для расчета веса арматуры 18 мм за метр используют такой параметр, как погонный метр. Он включает в себя вес одного арматурного стержня длиной один метр, изготовленного по государственному стандарту. Следует учитывать, что одна единица материала будет весить по-разному в зависимости от следующих параметров:

диаметр стержня;
марка использованной при изготовлении стали;
класс стали.

Зная эти данные, можно рассчитать показатель массы арматуры с точностью от +9 до -7%. Для правильного подсчета в обязательном порядке нужно использовать арматурную сетку, изготовленную по ГОСТ. При отклонении от установленных норм нельзя рассчитывать на точный результат.

На вес арматуры 18 мм за метр влияет еще один важный показатель – форма поверхности. Наружное покрытие изделия может быть рифленым или гладким, с реберными выступами. Изделия с ребрами или рифлением используют в строительстве гораздо чаще, чем продукцию с гладкой текстурой, потому что они лучше сцепляются с бетоном и гарантируют надежность конструкции.

Таблица расчета веса

Металлопрокатная компания «Астим» реализует на сайте https://as-tim.ru/ продукцию диаметром 18 мм следующих классов:

А1 А240;
А400 35ГС;
А400 25Г2С;
А500С.

Окончательная стоимость продукции представлена в тоннах, но для определения нужного количества материала по весу, для начала нужно рассчитать его необходимую длину, и только после этого перевести полученный результат в килограммы и тонны.

Стандартный вес арматуры, используемой для укрепления бетонных построек, составляет 14 килограмм за один погонный метр. Но вес арматуры 18 мм за метр варьируется в зависимости от уже отмечаемых выше параметров. Он может составлять 12 и даже 10 кг за один погонный метр.

Подсчет веса при помощи калькулятора

Для подсчета массы металлопроката необходимо целую длину прутьев умножить на массу одного метра. Для переведения результата в тонны достаточно умножить удельный вес, то есть массы одного метра, на итоговое число погонных метров. Не специалистам будет сложно выполнять все эти манипуляции, но этим и не нужно заниматься.

На сайте компании «Астим» есть удобный и простой в использовании калькулятор расчета массы арматуры. Для получения точного результата достаточно в выпадающем списке выбрать длину хлыста, диаметр арматуры и количество хлыстов. Далее система в автоматическом порядке высчитает общее количество погонных метров и их вес. Результат будет получен мгновенно, а вы избавитесь от необходимости вести долгие умственные подсчеты.

После этого остается только оформить заявку на покупку необходимого количества погонных метров арматуры. Перед приемом заказа вы можете проконсультироваться с менеджером и дополнительно уточнить у него детали. Следует учитывать, что для сооружения построек различного назначения может потребоваться неодинаковое количество материала.

Область применения арматуры

Теперь вы знаете, как определить вес арматуры 18 мм за метр. Это универсальное сечение, которое используют для сооружения широкого спектра конструкций:

усиление железобетонных изделий;
возведение металлоконструкций;
формирование каркасов для складских и производственных сооружений;
дополнительное укрепление уже готовых конструкций;
сварка плоских сеток.

Среди преимуществ арматурных конструкций диаметром 18 мм – возможность проводить на них сварочные работы. Это позволяет при необходимости дополнительно укрепить элементы. Такой вид металлопроката гарантирует длительную эксплуатацию при любых механических и погодных воздействиях.

Купить арматуру по выгодной цене

Рассчитали вес арматуры 18 мм за метр? Тогда остается только приобрести качественный материал. Компания «Астим» предлагает широкий ассортимент профильных труб, арматуры и других металлических конструкций для строительства. Доставка продукции проходит по Москве и Московской области. У каждого изделия есть сертификат качества, подтверждающий его подлинность и соответствие государственным стандартам.

Вы можете оплатить товар банковской картой или наличными уже после получения, убедившись в том, что он соответствует вашим ожиданиям. Наличие большого количества складов в Москве минимизирует время доставки.

Калькулятор веса арматуры

— легко оценить вес арматурных стержней

Теперь вы можете легко рассчитать вес арматуры, используемой на строительной площадке, с помощью этого простого и расширенного калькулятора веса арматуры.

Калькулятор арматуры Использование:

Процедура использования этого калькулятора для расчета веса арматуры очень проста. Шаги для этого следующие:

Арматурные стержни

Нет необходимости измерять размеры арматурного стержня, поскольку на рынке доступны арматурные стержни стандартных размеров.
Просто введите диаметр и длину арматурного стержня в соответствии с указаниями инженера-строителя. Обязательно введите диаметр стержня в миллиметрах.
Пропустите поле количества, если вы хотите рассчитать вес только одного арматурного стержня.
Введите количество стержней в поле количества, если вы хотите оценить вес арматуры в комбинациях.
Результаты будут отображаться в кг и кг/м.

Стандартные размеры и вес арматуры (арматурного стержня)

Стандартные размеры арматурного стержня, доступные на рынке, следующие: Масса на метр (кг/м) c/s Площадь (кв. мм) 6 мм 0,222 28,3 8 mm 0. 395 50.3 10 mm 0.617 78.6 12 mm 0.888 113.1 16 mm 1.58 201.2 18 mm 2 254.6 20 mm 2.47 314.3 22 mm 2.98 380.3 25 mm 3.85 491.1 28 mm 4. 83 616 32 mm 6.31 804.6 36 mm 7.99 1018.3 40 mm 9.86 1257.2 45 mm 12.50 1591.1 50 mm 15.42 1964.3

Таблица веса арматуры

Формула расчета веса арматуры

Вы также можете рассчитать вес арматуры вручную на сайте, но мы рекомендуем вам использовать этот калькулятор. Вес арматурного стержня можно легко рассчитать с помощью приведенной ниже стандартной формулы:

W= (D ² /162,28)* L

Где «D» и «L» — диаметр и длина. арматуры соответственно. Возьмем значение диаметра в миллиметрах и длины в метрах. Вы получите результаты в килограммах (кг). После деления результатов на фактическую длину арматурного стержня можно получить вес на погонный метр.

Попробуйте также: конвертировать футы в метры (лучший конвертер футов в метры)
Попробуйте также: конвертировать см в метры (лучший конвертер сантиметров в метры)

Давайте разберемся в этой формуле на простом примере.

Пример: Рассчитайте вес стержня TMT диаметром 8 мм и длиной 12 метров.

Решение : Используя формулу расчета веса арматуры, вы можете найти массу стержня ТМТ, подставив указанные значения в данную формулу.

w = (D ² /162.28)* L
W = (8 ² /162.28)**12 = 4,732 кг

Теперь расчет на мэттер,

. = 4,732/ L
W = 4,732/ 12 = 0,395 кг/м

Мы надеемся, что этот пример рассеял все ваши сомнения.

Нравится:

Нравится Загрузка…

Вес стержня на метр: стальной стержень 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм и 25 мм

Стержень или стальной стержень, также известный как Арматура, представляет собой краткую форму арматурного стержня, это стальной стержень или стальная проволока, используемая в качестве натяжного стержня в бетонной конструкции, используемая в железобетонных конструкциях, таких как колонны, балки и плиты домостроения, а также применяется в армированной каменной кладке. Применяется для повышения прочности бетонной конструкции.

Стержни или стальные стержни или Поверхность арматурного стержня/арматурного стержня часто деформируют ребрами, чтобы способствовать лучшему сцеплению с бетонным материалом и снизить риск проскальзывания. Наиболее распространенные стержни или арматурный стержень / арматура представляют собой углеродистую сталь из горячекатаного круглого стержня с узорами деформации, стальная арматура / стержень также может быть покрыта материалом из эпоксидной смолы, чтобы противостоять воздействию коррозии в основном в морской среде. вода.

Как мы знаем, в разных странах мира есть своя градация, спецификация стали и записи измерений для арматурного проката или стержней. Во-первых, помните, что арматура измеряется по-разному в США и Европе. в то время как Соединенные Штаты используют имперскую систему измерения. Европа и большая часть остального мира используют метрическую систему и измеряют в миллиметрах.

В этой статье мы кратко объясняем вес стержня на метр: стальной стержень 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм и 25 мм и знаем о весе стального стержня 12 мм, 10 мм, 8 мм, 16 мм, 20 мм, 25 мм и 32 мм на метр. Это поможет зрителям лучше понять и легко выбрать наиболее подходящий вес арматуры или стержня на метр, который вы хотите, в соответствии с требованиями.

Как паять паяльником с канифолью и оловом: Паять с канифолью и оловом не сложно, просто узнайте как.

Как правильно паять паяльником с канифолью: правила процесса

Любой начинающий специалист, связанный с обслуживанием и ремонтом радиоэлектроники сталкивается с необходимостью покупать прибор, предназначенный для качественной работы по соединению повреждённых участков микросхемы. Попробуем разобраться, как правильно паять паяльником с канифолью, что необходимо знать начинающему специалисту и мастеру с богатым багажом знаний.

Пайка с использованием канифоли

Основные принципы и правила проведения паяльных работ

Для того чтобы понять и выяснить, как правильно пользоваться паяльником для пайки проводов, необходимо иметь минимальный набор инструментария:

Паяльник, желательно электрический от основного источника питания сети 220 вольт.
Олово или иной взаимозаменяющие припои.
Канифоль.

Мощность паяльника должен быть не более 40 Ватт, сеть питания стандартная- 220 Вольт. Для бытового использования вполне достаточно такой мощности прибора. Готовый припой понадобиться для качественного соединения деталей и узлов. В качестве основных компонентов припоя используем олово с компонентами свинца, а также традиционную канифоль. В розничной сети продаются готовые трубки, с расположенным внутри составом или специальная проволока. Последний вариант признан самым эффективным и лучшим по многим параметрам производительности.

Характеристики припоя и канифоли

Далее, разберёмся, как правильно паять паяльником с канифолью и оловом провода при выборе необходимой марки припоя. В этом случае подойдёт маркировка ПОС, так называемый оловянно-свинцовый припой. В маркировке присутствуют цифровые значения, так 60, это процентное содержание олова, а 40%- содержание свинца. В продаже можно найти припои, которые имеют высокое содержание свинца. Такой материал имеет лучшие характеристики, обеспечивающие высокое качество работы при соединении деталей. Состав отличается по цвету, температура плавления будет на порядок выше, чем при обычных сериях и маркировки ПОС, но и качество места обработки будет также высоким.

Оловянно-свинцовый припой

Не последнюю роль в этом процессе играет канифоль, которая позволяет решить не только задачу, как правильно паять провода паяльником, но и поможет добиться необходимой прочности соединения. Основное предназначение канифоли, это удаление окислов с обработанных спаиваемых деталей. Использование канифоли является обязательным, так как медный наконечник при разогреве образует специфический нагара, мешающий качественному обеспечению прочности соединения деталей на микросхеме.

По своей природе, канифоль, это природный материал, который имеет в своем составе компоненты смолы с хвойных пород древесины, как правило, сосна. Вещество имеет специфический хвойный запах. В продаже имеется несколько вариантов канифоли, это жидкообразная масса или в твёрдом состоянии. Кроме этого, чтобы знать, как правильно научиться паять паяльником, новичок может использовать комбинированный вариант канифоли с добавлением этилового спирта, так называемый спиртово-канифольный состав.

Правила пайки канифолью

Теперь мы перейдём к практической части задачи, как правильно паять паяльником с канифолью и оловом провода сам процесс. Прежде всего, необходимо подготовить минимальный набор инструментов. Перед рабочим процессом как работать паяльником для проводов, необходимо сплющить жало и зачистить его как следует. В случае если жало не сплющено, рекомендуем это сделать самостоятельно, не повредив основной корпус прибора. Помните, чем тоньше жало, тем эффективней результат работы. Как правило, лучшим и оптимальным вариантом жала станет острием под углом 30-45градусов.

Основные правила пайки паяльником:

Все работы должны проводиться при проветриваемом помещении, открываем окна.
Включаем в сеть паяльник, дожидаемся, пока он прогреется, и уйдёт характерный запах. Необходимо чтобы жало прокалилось.
Выключаем на время паяльник и очищаем наконечник от старой грязи.
Снова включаем в работу прибор.
Слегка проводим залуживание деталей и частей соединяемых фиксаторов деталей. Для этого дожидаемся, пока разогреется жало до нужной температуры, слегка касаемся канифоли и направляем жало на место обработки соединения.
Чтобы взять необходимое количество припоя снова направляем раскалённое жало на канифоль. Прикладываем к сосновой доске и снова повторяем операции с оставшимися частями.
Новичку необходимо поэкспериментировать на досуге, чтобы понять, как правильно паять медные провода паяльником.
Типичная ошибка новичка, все работы по соединению проводить при оголённом жале, где отсутсвует припой и флюс. Это роковая ошибка может привести к возгоранию всей платы микросхемы.
Далее, что нужно для пайки проводов паяльником для медных материалов. Для этого технологического процесса достаточно иметь одного залуживания. Прогреваем для начала жало, прикасаемся к канифоли, после этого прикладываем жало к рабочей поверхности обрабатываемой детали. После этого снова приподнимаем провод, опускаем его в канифоль, снова прикладываем жало раскалённое и снова соединяем контакты.
В процессе пайки сама канифоль начнёт дымиться (естественный процесс). Это означает, что провод обтекается необходимой массой канифоли, предназначенной для работы.
В процессе пайки и выполнения задачи, какой паяльник нужен для пайки проводов, обращаем внимание, если цвет провода изменился с жёлтого на серебристый, то весь процесс прошёл вполне успешно.
Теперь остаётся припаять оставшиеся 2 провода, но необходимо при этом концы залудить.

Что нужно знать, чтобы обеспечить меры безопасности пайки

Как и любой технологический процесс работы с электроинструментом, требует обеспечения мер безопасности. Какой мощности нужен паяльник для пайки проводов, мы уже определились, это не более 40 ватт, но для новичков лучше всего будет применение маломощного инструмента, вполне достаточно прибора до 20 Ватт. Канифоль, как и припой, оказывают негативное воздействие на слизистую оболочку глаз и дыхательных путей. Обязательно необходимо продумать способы проветривания помещения. Используйте паяльник, который имеет систему заземления, таким образом, вы обеспечите полную электробезопасность проведения работ.

Процесс пайки проводов канифолью

Теперь попробуем разобраться, что можно паять паяльником? Да практически все, что связано с металлом, и необязательно радиоэлектронику. Повреждённые металлические ведра, посуда может снова иметь привлекательный вид, если мы добьёмся эффективной работы паяльника и необходимой группы припоя. В процессе работы используйте доступные сподручные материалы, например деревянный брусок, а также обычные слесарные инструменты – пассатижи, кусачки, молотки. Вам достаточно один раз попробовать эксперимент на несложном металлическом предмете, и тогда вы загоритесь большим желанием устранить дома дефекты на предметах домашнего обихода которые изготовлены из металла. При проведении любых работ с паяльником соблюдайте минимальные требования пожарной и электрической безопасности. Используйте специальные родства защиты и обязательно проветривайте помещение, где планируете производить технологические работы по соединению деталей с использованием канифоли и припоя.

Как паять провода паяльником с канифолью и оловом?

Содержание

1 В чём суть пайки
2 Пайка паяльником
2.1 Выбор паяльника
2.2 Что еще нужно для пайки
2.2.1 Флюсы и припои — как правильно подобрать
3 Подготовка паяльника к работе
3.1 Выбор мощности
3.2 Подготовка к работе
3.2.1 Заточка жала
3.2.2 Лужение паяльника
4 Технология пайки паяльником
4.1 Паяем провода
4.2 Соединение провода, контакта или клеммы
4.3 Многожильные провода
4.4 Провода в изоляции
4.5 Эмалированные провода
4.6 Кабеля из нескольких изолированных проводов
5 Преимущества и недостатки пайки
6 Важные советы

В чём суть пайки

В паяльном деле используется способность одних металлов в расплавленном состоянии эффективно растекаться по поверхности других под действием гравитации и умеренного поверхностного натяжения. Соединение пайкой неразъёмное: две соединяемые детали как бы обволакиваются слоем припоя и остаются неподвижными после его застывания.

Поскольку мы будем рассматривать пайку именно в контексте пайки металлов, то наиболее важными параметрами будут прочность механического и проводимость электрического соединения. В большинстве случаев это прямо пропорциональные величины и если две детали плотно схвачены, то и проводимость между ними тоже будет высокой. Однако припой имеет удельное сопротивление выше, чем даже у алюминия, поэтому его слой должен быть как можно более тонким, а укрывистость — максимально высокой.

Для того чтобы пайка была возможна в принципе, существует два условия. Первое и важнейшее — чистота деталей в месте спайки. Припой присоединяется к поверхности металла на атомном уровне и наличие даже малейшей оксидной плёнки или загрязнений сделает надёжное прилипание невозможным.

Второе условие — температура плавления припоя должна быть значительно ниже температуры спаиваемых деталей. Это кажется очевидным, но существуют припои с температурой плавления выше, чем у алюминия, к примеру. Кроме того, если реальная разница в температурах плавления недостаточно высока, при застывании припоя температурная усадка деталей может помешать нормальному формированию кристаллической решётки припоя.

Пайка паяльником

Для того чтобы начать пайку, необходимо подготовить рабочее место и необходимый инструмент. Независимо от вида предполагаемых работ, к рабочему месту предъявляются следующие требования:

Наличие хорошего освещения позволит не только с комфортом работать, но и заметить небольшие огрехи в спаянных деталях, что затруднительно при недостатке света;
Отсутствие легковоспламеняющихся предметов;
Свободное рабочее пространство, на котором можно легко разместить спаиваемую деталь;
Наличие вентиляции сделает работу не только комфортнее, но и безопаснее, вдыхание расплавленной канифоли отрицательно сказывается на дыхательной системе;
Увеличительное стекло дает возможность работать даже с маленькими деталями и тонкими проводами;
Простая подставка решает проблему с размещением нагретого паяльника.

Следующим этапом подготовки будет выбор инструмента, и перед новичком всегда встает вопрос, что нужно для пайки паяльником.

Выбор паяльника

Основой качественной пайки является прогревание металлических деталей до температуры спаивания, соответственно, для каждого вида работ рекомендуется использовать паяльники разных мощностей:

Для пайки радиодеталей и микросхем лучше всего использовать паяльник мощностью не более 60 Ватт, в противном случае можно перегреть деталь или просто расплавить ее;
Детали толщиной до 1 мм будут лучше прогреваться при использовании инструмента мощностью 80−100 Ватт;
Детали со стенкой до 2 мм требуют больших мощностей и определенного опыта в работе, поэтому в данной статье пайка таких деталей рассматриваться не будет.

После выбора мощности паяльника следует подготовить его к работе, точнее, подготовить наконечник. Есть паяльники со сменными жалами, которые подходит для разных видов работ. Выпускаются также модели с медным жалом, которое можно заточить или с помощью молотка придать любую нужную форму.

Серьезным минусом таких наконечников является необходимость постоянно их лудить, чтобы на поверхности не появлялась пленка окиси, мешающая приставать припою. Также производители выпускают более дорогостоящий вариант с никелированным покрытием, но оно боится перегрева и требует бережного обращения.

Что еще нужно для пайки

Помимо самого паяльника для пайки необходимо следующее:

припой;
канифоль;
паяльные кислоты или флюсы.

Припой является связующим материалом между спаиваемыми деталями, и работать без него не получится никак. Сейчас в магазинах продаются специально подготовленные припои в виде скрученных в спираль проволочек различного диаметра, от которых удобно «отщипывать» нагретым жалом необходимый кусочек, но можно и по старинке использовать в качестве припоя кусочек олова, но работать будет не так удобно.

Канифоль используется для подготовки поверхности к нанесению припоя. Припой с канифолью распределяется равномерно, при отсутствии последней скатывается в капли, а к некоторым поверхностям вообще не пристает.

Паяльная кислота, или флюс необходима для подготовки контактов к спаиванию. Новичку следует знать, что флюс для каждого спаиваемого материала отличается, и нельзя применять кислоту для пайки алюминия на медном проводе, иначе припой просто не ляжет.

Флюсы и припои — как правильно подобрать

По описанным выше причинам правильный выбор флюса и припоя — это практически половина успеха в паяльном деле. К счастью, имеются вполне универсальные марки, подходящие для большинства задач. Отрасль применения почти всех флюсов и припоев вполне доходчиво указывается на этикетках, но некоторые аспекты их применения всё же нужно знать.

Начнём с флюсов. Их применяют для протравливания деталей, снятия и растворения оксидной плёнки с дальнейшей защитой металла от коррозии. Пока поверхность покрыта флюсом, можно быть уверенным в её чистоте, как и в том, что расплавленное олово будет хорошо её смачивать и растекаться.

Флюсы различают по типу металлов и сплавов соединяемых деталей. В основном это смеси металлических солей, кислот и щелочей, активно вступающих в реакцию при нагреве паяльником. Ну а поскольку оксидных форм и загрязнений существует достаточно много, коктейль должен специально подбираться под конкретный тип металлов и сплавов.

Активный флюс для пайки

Условно флюсы для пайки делятся на два типа. Активные флюсы создаются на основе неорганических кислот, в основном хлорной и соляной. Недостаток их в необходимости смывки сразу по завершении пайки, иначе остатки кислот вызывают довольно сильное корродирование соединения и сами по себе обладают достаточно высокой проводимостью, способной вызвать замыкание. Зато активными флюсами можно паять практически что угодно.

Второй тип флюсов создаётся, преимущественно, на основе канифоли, которая может использоваться и в чистом виде. Жидкий флюс гораздо удобнее в нанесении, в него также входят спирт и/или глицерин, полностью испаряющиеся при нагреве. Канифольные флюсы наименее эффективны при пайке стали, однако для цветных металлов и сплавов используют преимущественно их или другие соединения органической химии. Канифоль также требует смывки, ибо в долгосрочной перспективе она способствует корродированию и может становиться проводимой, набирая влагу из воздуха.

Жидкая и твёрдая канифоль

С припоями всё несколько проще. В основном для пайки используются свинцово-оловянные припои марки ПОС. Цифра после маркировки означает содержание олова в припое. Чем его больше, тем выше механическая прочность и электропроводность соединения и при этом ниже температура плавления припоя. Свинец используется для нормализации процесса застывания, без него олово может растрескаться или покрыться иглами.

Припой ПОС-61 с канифолью внутри

Существуют специальные типы припоев, прежде всего — бессвинцовые (БП) и прочие нетоксичные, в них свинец заменён индием или цинком. Температура плавления у БП выше, чем у обычных, но соединение прочнее и более устойчиво к коррозии.

Есть также легкоплавкие припои, растекающиеся уже при 90–110 ºС. К таким относятся сплавы Вуда и Розе, используют их для пайки компонентов, чувствительных к перегреву. Специальные припои находят главное применение при пайке радиоаппаратуры.

Сплав Розе

Подготовка паяльника к работе

В быту используются «обычные» электрические паяльники. Есть, работающие от 220 В, есть — от 380 В, есть — от 12 В. Последние отличаются небольшой мощностью. Используются, в основном, на предприятиях в помещениях с повышенной опасностью. Можно их применять и в бытовых целях, но нагрев их происходит медленно, да и мощность маловата…

Выбрать надо тот, Который удобно «лежит» в руке

Выбор мощности

Мощность паяльника выбирается в зависимости от характера работы:

Для работы с электронными элементами — 40-60 Вт.
С толщиной спаиваемых деталей до 1 мм — 80-100 Вт.
Толстостенные элементы — со стенкой 2 мм — требуют мощности от 100 Вт и выше.

Паяльники бывают разной мощности, работают от разного напряжения

В домашнем хозяйстве достаточно иметь два паяльника — один маломощный — 40-60 Вт, и один «средний» — около 100 Вт. С их помощью можно будет покрыть около 85-95% потребностей. А пайку толстостенных деталей все равно лучше доверить профессионалу — тут нужен специфический опыт.

Подготовка к работе

Когда паяльник включается в сеть первый раз, часто он начинает дымить. Это выгорают смазочные материалы, которые были использованы в процессе производства. Когда дым перестает выделяться, паяльник выключают, ждут пока он остынет. Дальше надо заточить жало.

Сначала надо выжечь смазку

Заточка жала

Далее надо подготовить к работе жало. Это цилиндрический стержень, сделанный из медного сплава. Фиксируется при помощи прижимного винта, который находится в самом конце термокамеры. В более дорогих моделях жало может быть слегка заточено, но, в основном, заточки нет.

Как подготовить паяльник к работе

Изменять будем самый кончик жала. Использовать можно молоток (сплющивать медь как вам нужно), напильник или наждак (просто стачивать ненужное). Форму жала выбирают в зависимости от предполагаемого типа работ. Его можно:

Сплющить в виде лопатки (как у отвертки) или сделать плоской с одной стороны (угловая заточка). Этот тип заточки нужен, если паяться будут массивные детали. Такая заточка увеличивает плоскость соприкосновения, улучшает передачу тепла.
Сточить край жала в острый конус (пирамидку) можно, если предполагается работа с мелкими деталями (тонкие провода, электродетали). Так проще контролировать степень нагрева.
Тот же конус, но не такой острый подойдет для работы с проводниками большего диаметра.

Более универсальным считается заточка «лопаткой». Если ее сформировать при помощи молотка, медь уплотняется, корректировать наконечник надо будет реже. Ширину «лопатки» можно делать больше или меньше, подрабатывая ее по сторонам напильником или наждаком. С этим типом заточки работать можно с тонкими и средними паяемыми деталями (поворачивать жало в нужное положение).

Лужение паяльника

Если жало паяльника не имеет защитного покрытия, его необходимо залудить — покрыть тонким слоем олова. Это защитит его от коррозии и быстрого износа. Делают это при первом же включении инструмента, когда дым перестал выделяться.

Первый способ лужения жала паяльника:

довести до рабочей температуры;
прикоснуться к канифоли;
расплавить припой и растереть его вдоль всего жала (можно деревянной щепкой).

Второй способ. Смочить тряпку раствором хлористого цинка, нагретое жало потереть о тряпку. Расплавить припой и куском поваренной каменной соли растереть его по всей поверхности жала. В любом случае медь должна покрыться тонким слоем олова.

Технология пайки паяльником

Практически все сейчас пользуются электрическими паяльниками. Те, у кого работа связна с пайкой, предпочитают иметь паяльную станцию, «любители» предпочитают обходиться обходиться обычными паяльниками без регуляторов. Иметь несколько паяльников разной мощности достаточно для работ разного типа.

Чтобы разобраться как правильно паять паяльником, надо хорошо представлять себе процесс в общем, затем углубляться в нюансы. Потому начнем с краткого описания последовательности действий.

Пайка подразумевает последовательность повторяющихся действий. Говорить будем о пайке проводов или радиотехнических деталей. Именно с ними приходится встречаться в хозяйстве чаще. Действия такие:

Подготовка деталей к пайке.
Обработка флюсом или лужение.
Разогрев спаиваемых деталей до необходимых температур.
Внесение в зону пайки припоя.

Правильная пайка паяльником

На этом пайка закончена. Надо остудить припой и проверить качество соединения. Если все сделано правильно, место пайки имеет яркий блеск. Если припой выглядит тусклым и пористым — это признак недостаточной температуры во время пайки. Сама пайка называется «холодной» и не дает требуемого электрического контакта. Она легко разрушается — достаточно потянуть провода в разные стороны или даже подковырнуть чем-то.

Еще место пайки может быть обугленным — это признак обратной ошибки — слишком высокой температуры. В случае с проводами она часто сопровождается оплавлением изоляции. Тем не менее, электрические параметры бывают нормальными. Но, если паяются проводники при устройстве проводки, лучше переделать.

Паяем провода

соединение проводов пайкой: пример качественной работы

Спайка проводов проводится за несколько операций, причем они зависят от их типа и изоляции. Кроме того мы говорим только о медных или латунных проводниках, если же они алюминиевые, то паяльник нам не поможет (хотя со специальными флюсами это сделать можно) — их соединяют скрутками или специальными зажимами.

Толщина не влияет на последовательность операций, пайка толстого провода не отличается ничем, разве что, при чрезмерно большом диаметре, он не будет прогреваться. В таком случае, надо взять просто более мощный паяльник.

Внимание! Согласно действующим правилам эксплуатации электроустановок (ПЭУ) и ГОСТ, пайка медных проводов на силовых, заземляющих и зануляющих линиях электрооборудования запрещена. При аварийной ситуации они могут сильно нагреться и припой стечет. Для соединения используются специальные зажимы.

Если мы паяем одножильные провода без изоляции нам необходимо:

Удалить окислы с поверхности — делаем это наждачной бумагой, мелким напильником или просто ножом. Можно также протянуть провод между губками кусачек несколько раз, поворачивая, чтобы очистить всю поверхность но, не сильно сжимая ручки, чтобы не перекусить. Очищаем не весь провод, а только тот участок, который будем соединять.
Покрыть поверхность флюсом — нагреваем провод, прижав его к канифоли, он должен полностью покрыться ей. Можно также нанести жидкий флюс кисточкой.
Залудить — берем немного (не надо жадничать) припоя на жало (это должна быть не капля, а небольшой купол, до 1 мм высотой, на рабочей поверхности жала). Затем, прикасаемся паяльником к проводу, и нагреваем его. Припой должен сам обволакивать поверхность, не надо делать мажущих движений, просто греем. Если нужно залудить провод на большой длине, то касаемся в нескольких местах.
Соединяем провода вместе, не встык, а кладем их параллельно друг другу на длину не менее 15-20 диаметров (это обеспечит механическую прочность соединения). Еще лучше скрутить провода.
Снова покрываем поверхность флюсом.
Паяем, точно также, как и при лужении берем немного припоя и просто прогреваем соединенные провода. При этом важно, чтобы во время процесса и некоторое время после того, как убрали паяльник (пока припой не остынет), они не смещались друг относительно друга.

На видео можно наглядно увидеть, как выполняется работа:

Соединение провода, контакта или клеммы

Все операции проводятся точно в той же последовательности. В случае если нельзя контакт погрузить в канифоль, пользуемся жидким флюсом.

Многожильные провода

Все точно также. Но если мы хотим повысить надежность, то не лудим весь пучок, а распушиваем его так, чтобы каждый проводник залудился отдельно. Затем переплетаем между собой, скручиваем и пропаиваем.

Провода в изоляции

Для того чтобы удалить изоляцию обычно пользуются кусачками или ножом. Но удобнее проплавить ее по кругу паяльником, и просто стянуть (не действует с термостойкой изоляцией). Такой способ исключает возможность нечаянно повредить проводник.

Совет! Если жилы очень тонкие, то можно сжечь изоляцию открытым огнем (зажигалкой).

Эмалированные провода

Такой провод обычно используют для намотки катушек трансформаторов и т. п., но иногда их можно встретить и под слоем другой изоляции. С виду они кажутся чистыми, но на самом деле покрыты слоем бесцветной эмали. Удаляем ее точно так же как и окислы.

Кабеля из нескольких изолированных проводов

При соединении данных проводов, не стоит спаивать все сразу, так как потом, их будет сложно обмотать изолентой. Соединяем все жилы по очереди, после завершения изоляции предыдущего проводника.

Совет! Вместо изоленты удобно использовать термоусаживающиеся трубки (в обиходе «кембрики»). Отрезаем кусок и надеваем его на провод, после того как пропаяли, быстро, чтобы стык был еще теплым натягиваем их на него.

Изоляция термоусаживающейся трубкой

Мы разобрали технологию пайки, но часто возникают еще один вопрос — как соединить провода в кабелях, подключенных к разъемам наиболее распространенных типов. Постараемся раскрыть и его.

Внимание! Встречаются провода в экранирующей оплетке. Работаем с ней точно также как и с многожильным проводом. Расплести ее участок поможет шило или булавка.

Преимущества и недостатки пайки

Самым главным преимуществом пайки перед другими видами соединений проводов является надёжность. Спаянный электрический узел в плане надёжности может уступить лишь соединению, выполненному сваркой.

На весь период эксплуатации вы можете забыть о спаянном соединении, никакого дополнительного обслуживания оно не потребует.

Пользуясь пайкой, вы можете соединить проводники разные по сечению, одножильные с многожильными.

Этот метод относится к низким по себестоимости. Главное, чтобы у вас был паяльник, а припой с канифолью стоят совсем недорого, при этом расход их совсем мизерный.

Также несомненным преимуществом пайки является то, что с её помощью можно одновременно соединять более 2-х проводов.

К недостаткам пайки можно отнести высокую трудоёмкость и обязательное наличие навыков в пользовании паяльником.

Важные советы

Разобравшись в том, как пользоваться паяльником, следует учесть несколько рекомендаций по работе с данным инструментом.

Перед началом работы для осуществления качественной спайки деталей всегда нужно чистить наконечник инструмента. Нужно понимать, что только благодаря жалу паяльника усиливается теплопроводность и качество соединения. Для чистки можно использовать влажную губку. После зачистки наконечник прибора следует сразу же окунуть в канифоль, чтобы он покрылся тонким слоем припоя, который не даёт оксидному налёту мешать качественной спайке деталей.
Первыми паять всегда нужно мелкие и тонкие детали, поскольку наконечник прибора в начале его использования будет максимально тонким и точным.
Перед тем как паять детали, необходимо их поверхность тщательно очистить от грязи и кислоты. Зачистка поверхности припаиваемых предметов производится при помощи острого инструмента — наждачки или обычного ножа. Делается до тех пор, пока поверхность проводов заметно не посветлеет. После чего контакты залуживают и соединяют при помощи припоя.
Если необходимо припаять какую-то деталь без использования паяльника, можно использовать канифоль, предварительно растворённую в спирте. Полученную смесь можно наносить на нужную поверхность при помощи любого тонкого инструмента, например, отвертки.
Максимально качественной спайки можно добиться при использовании припоя с канифолью.
Чтобы правильно и плотно припаять провода и прочие детали при помощи припоя, вначале необходимо прогреть паяльником места соединения.
Главная ошибка многих заключается в плохом прогреве паяльника. Если такое случается, детали плохо соединяются. Поэтому перед тем как начать пользоваться инструментом, его нужно хорошенько нагреть.
Однако сильный перегрев паяльника с максимальной мощностью тоже может негативно сказаться на качестве работы. Нужно понимать, что существуют разные температурные режимы, предназначенные для конкретного вида работ.
Температура пайки — очень важный нюанс. Например, для запаивания различных микросхем температура должна быть не более 250 градусов. А вот для того чтобы соединить радиодетали, потребуется нагрев паяльника более 300 градусов.
При работе с электроприбором следует соблюдать технику безопасности. Для этого нужно убедиться в том, что форточка открыта, а розетка исправна. Обусловлено это тем, что при работе с припоем выделяются вредные химические элементы, негативно сказывающиеся на здоровье. Что касается исправности розетки, то это тоже очень важный момент — в процессе сильного перегрева нередко возникают возгорания. Поэтому рабочее место нужно сперва подготовить и обезопасить, а уже после этого приступать к работе.

Если взять на заметку эти маленькие хитрости, то процесс запаивания деталей пройдёт быстро, а главное, качественно.

Источники

https://www.rmnt.ru/story/instrument/kak-pravilno-pajat-pajalnikom-instruktsija-dlja-chaynikov.1256556/
https://pochini.guru/sovety-mastera/kak-pravilno-payat-payalnikom
https://elektroznatok. ru/tools/pajka-payalnikom
https://Elektrik-a.su/kabeli-i-provoda/dlya-prokladki/pajka-provodov-239
https://YaElectrik.ru/elektroprovodka/kak-payat-provoda
https://tokar.guru/instrumenty/payalniki/kak-pravilno-polzovatsya-payalnikom-s-kanifolyu-uchimsya-payat.html

[свернуть]

Как залудить паяльник и зачем

Автор
Начикет Мхатре

Опубликовано 12 июня 2022 г.

Лужение паяльника — первый шаг к получению качественных паяных соединений. Приобретение этого навыка улучшает или разрушает вашу способность хорошо паять.