виды, как сделать своими силами (фото инструкция)

Автор Георгий Русиев На чтение 4 мин Просмотров 950 Опубликовано 05.02.2015

Шлакоблок представляет собой один из наиболее распространенных строительных материалов, востребованность которых объясняется низкой стоимостью. Изготовлением бетонита можно заняться самостоятельно, что существенно уменьшит общие затраты на возведение сооружений. Для этого достаточно запастись расходными материалами и приобрести формы для шлакоблока. Если в строительстве необходимо использовать камни нестандартных размеров, то рекомендуется изготовить матрицы для него своими руками.

Разновидности бетонных элементов

В производстве строительных блоков используют шлак, наполнитель, воду из которых замешивают раствор. Для создания нужных геометрических параметров смесь помещают в формы для отливки шлакоблоков. Здесь происходит усадка раствора естественным путем или с помощью вибропрессования. В результате всех действий получают бетонит двух видов:

• полнотелый – прочный монолитный блок, отличающийся большой массой и низким уровнем теплоизоляции;
• пустотелый – блочный элемент с внутренними пустотами, характеризуется нормальной теплоизоляцией и надежной прочностью.

Чтобы создать полости в блоках, формы заливают раствором наполовину. Затем вдавливают в них пластиковые бутылки, заполненные водой (можно также использовать стеклянную посуду).

Преимущества и недостатки шлакоблоков

Достоинства:

• дешевизна;
• большой размер (стандартные параметры 390х190х188 мм).

Положительные качества материала значительно облегчают строительный процесс, ускоряют его сроки и позволяют экономить кладочный раствор.

Недостатки:

• слабая морозостойкость;
• высокая теплопроводность;
• низкая шумоизоляция;
• неполное соответствие экологическим нормам;
• затрудненный процесс обработки.

Совокупность всех показателей делает шлакоблок наиболее востребованным в строительстве цоколей зданий или малоэтажных объектов, не нуждающихся в теплоизоляции (гараж, сарай и другие хозяйственные постройки).

При производстве шлакоблоков небольшими партиями в домашних условиях потребуется емкость для замешивания раствора и заливочные формы. Число матриц зависит от количества элементов, которое вы сможете изготовить за один рабочий день. Готовые изделия будут сушиться в формах не менее суток.

Матрицы для заливки делают из дерева или металла. Формы разборные состоят их боковых стенок и донышка. Между двумя металлическими листами (или деревянными досками) закрепляют поперечины, выдерживая шаг соответствующий длине строительного блока. Его толщину определяет расстояние между основными стенками.

В целях экономии материала рекомендуется изготавливать опалубку, рассчитанную на несколько блоков (4–6 штук). Более громоздкие конструкции будут создавать неудобства в работе и значительно снизят эффективность производства.

Если у вас нет возможности использовать подручные материалы для изготовления опалубки или требуется изготовить всего несколько шлакоблоков, можно устроить форму прямо в земле. Выкопайте ямки нужного объема, выровняйте поверхности, посыпьте песком и слегка увлажните водой.

Формы самодельные для шлакоблока можно также делать без дна. Доски (металлические полосы) пропиливают таким образом, чтобы поперечные элементы надежно вставлялись в продольные, образуя одинаковые ячейки, зафиксированные общей рамкой. Разборную опалубку укладывают на ровную поверхность, предварительно постелив полиэтиленовый лист или гладкий резиновый коврик.

Чтобы упростить выемку готовых блоков, рекомендуется покрыть внутренние стенки матричных форм масляной краской. После опустошения ячеек опалубку промывают водой, просушивают и слегка смазывают отработанным машинным маслом или соляркой.

Для производства единичной отливки можно применять пенопласт. Из него легко получается форма для изготовления шлакоблоков нужного размера. Воспользоваться подобной матрицей придется только один раз, потому что при извлечении готового камня ее придется сломать.

Оборудование для формирования шлакоблоков

При необходимости возведения нескольких объектов или организации собственного бизнеса по производству бетонита метод матричной заливки будет неэффективным. Для этих целей лучше обзавестись специальным вибростанком. В производстве шлакоблоков применяют формы в виде небольших носилок, содержащие не более пяти ячеек.

Фабричное оборудование поставляется сразу с готовыми матрицами. Если вы планируете изготовить несложный станок и формы к нему самостоятельно, то для этого понадобятся следующие материалы:

• электрический двигатель с двумя валами мощностью 0,5–0,7 кВт;
• болгарка;
• электросварочный аппарат;
• листовой металл толщиной 3 мм;
• прочная арматура диаметром 12 мм.

Как изготовить шлакоблок своими руками

Процесс домашнего производства не представляет большой сложности, он состоит из четырех этапов.

1. Замешивание раствора из шлака, цемента, песка и воды.

2. Заполнение форм готовым составом.

3. Уплотнение заливки с помощью прижима и вибрации в течение 1–2 минут.

4. Выемка готовых камней.

Чтобы из формы извлечь шлакоблоки для высыхания, нужно слегка обстучать опалубку по периметру и раскрепить ее. Через 2–3 часа удаляют бутылки, а блоки оставляют просушиваться на 2–4 дня при естественной температуре, после чего можно приступать к строительным работам.

Таблица цен на популярные вибростанки в Москве

Формы для пеноблоков: изготовление своими руками

Содержание

1. Виды форм
2. Материалы для изготовления форм
3. Нетесаная доска
4. Фанера ламинированная, листы OSB
5. Пластик
6. Металл
7. Пенопласт
8. Изготовление своими руками
9. Советы при хранении и использовании
10. Точные параметры
11. Простота
12. Универсальность
13. Хранение

Пенобетоном называют камень с пористой структурой, обладающий устойчивостью к морозам, прочностью и способностью сохранять тепловую энергию. Такие блоки при эксплуатации не деформируются, создают оптимальный микроклимат внутри помещения. Основополагающим фактором геометрического соответствия размеров считается состояние опалубочной системы, с помощью которой блоки отливаются. Какими же бывают формы для пеноблоков, и возможно ли изготавливать их в домашней обстановке?

Виды форм

Опалубку для такого строительного материала классифицируют по ряду признаков:

1. Материалы. Формы для пенобетона изготавливаются из:
   — древесины;
   — фанеры;
   — пластмассы;
   — металла;
   — пенопласта.
2. Параметры. Опалубочные конструкции изготавливаются под большие стеновые, пазогребневые или малые блоки.
3. Конструктив. Основа делается разбирающейся либо цельной, со съемными перегородками. Первый вариант идеален в хранении и перевозке, потому что элементы не занимают много свободного пространства. Зато второй вид надежен в использовании.

Кроме того, опалубку определяют по изготовлению, разделяя на резательную или литую. Последняя отличается прочным каркасом, а для первого варианта необходимы перегородки, придающие нужные параметры.

Если организовано изготовление литых пеноблоков, но время от времени практикуется резка, нет нужды в приобретении дополнительных опалубочных элементов. Если не пользоваться перегородками, то получится оснащение для технологического процесса резательного типа.

Материалы для изготовления форм

Приготовленная смесь газобетона создает неслабое давление на опалубочные стены. При гидратации и в тех случаях, когда затвердевание выполняется в «парилке», наблюдается обильное выделение воды и тепловой энергии. Такие факторы и считаются основополагающими для любых видов форм.

После некоторого срока эксплуатации опалубки коробятся, теряют форму, а для кладки пеноблоков это плохо. Ухудшается точность изделий, и чтобы отдалить это явление, тщательно подбирается материал для изготовления опалубки.

Нетесаная доска

Неплохой, но пилотный вариант для любого уровня производства. Такая опалубка быстро становится бесформенной, поверхность готовых блоков смотрится неэстетично, оставляет желать лучшего. Решив пользоваться формами из такого материала, рекомендуем каждый элемент опалубки обмотать полиэтиленом и постоянно смазывать. Такие меры продлят эксплуатационный период и улучшат внешность готового материала.

Фанера ламинированная, листы OSB

Эти материалы часто применяют вместо досок. Фанера получила лучшие рекомендации от строителей, давление, создаваемое бетоном, держит устойчиво.

Пластик

На строительном рынке найдется опалубка, изготовленная из пластикового материала с применением укрепляющих металлических элементов. Чаще всего из пластика изготавливают опалубочные ячейки для литья перегородочных блоков.

Изготовители рекламируют пластик, как элемент нового полимерного поколения. Он отличается высокой точностью, устойчивостью к температурным перепадам и избыточной влаге. Однозначно говорят, что такая опалубка хороша, но долговечностью не отличается. Перегородки внутреннего типа, пазовые и гребневые части коробятся, придавая блокам волнистость.

Естественно, что поврежденные части опалубки заменяются, но для этого потребуются определененные финансовые затраты. В качестве альтернативного варианта можно изготовить их самому или воспользоваться услугами жестянщика.

К числу достоинств такой опалубки относят приемлемую стоимость и отсутствие необходимости смазывать или обворачивать пленкой элементы перед заливкой бетона. Пластик не впитает влагу и не позволит блоку прилипнуть.

Металл

Самый надежный вариант опалубки, позволяющий наладить серийное изготовление пеноблоков. Из листовой стали изготавливают любой высокоточный элемент конструкции. Даже среди бывших в употреблении опалубок попадаются довольно неплохие экземпляры, которые прослужат долгое время.

Сталь не коробится от давления, выдерживает большие температуры.

Пенопласт

Из такого материала готовят несъемный вид опалубки, применяемый при строительстве монолитных конструкций. Форма представляет собой сборную пустотелую конструкцию, отличающуюся надежностью и крепкой фиксацией.

Изготовление своими руками

Попробуем разобраться, как готовить формы для пеноблоков своими руками. Сборка отличается простотой и доступностью, напоминает сколачивание ящика из фанеры. До начала изготовления рекомендуется составить эскиз, с помощью которого рассчитывается необходимое количество ячеек, указываются габаритные параметры формы.

Число ячеек в каждой форме определяют самостоятельно, но в большинстве случаев их количество не превышает сорока штук. Это самый удобный вариант, чтобы наладить бесперебойный цикл. За время застывания первой партии подготавливается очередная. Но здесь еще многое зависит от возможностей оборудования выдавать бетон, скорости застывания, оперативности укладки.

Чтобы изготовить конструкцию, выполняем следующие мероприятия:

1. Берем лист ламинированной фанеры, толщина которого равна шести – восьми миллиметрам. Такой материал не будет прогибаться от давления, создаваемого бетоном, даст возможность точно сохранить геометрические размеры блоков.
2. По изготовленному эскизу вырезается дно, длина и ширина которого должны быть кратными параметрам блока. Здесь еще следует учесть толщину фанерных перегородок, которые вы планируете устанавливать внутри.
3. После этого готовятся боковины и торцы, вырезаются перемычки. Высота конструкции не должна превышать высоту блока, чтобы бетон заливался «заподлицо» по отношению к стенкам.
4. По всему периметру основание стенок укрепляется металлическими уголками, чтобы конструкция получилась жесткой.
5. По заблаговременно подготовленным пазам устанавливаются перегородки.
6. Каждая ячейка обкладывается пленкой. Рекомендуется следить, чтобы не образовывались пузыри или складки, ухудшающие товарное качество строительного материала.

Форма готова, можно наполнять ее бетонной массой.

Советы при хранении и использовании

С первого взгляда может показаться, что ничего сложного здесь нет. Но чаще всего бракованные пеноблоки получаются от того, что подводят формы не совсем точными параметрами, неполным наполнением и т. п.

Чему же должна соответствовать качественная опалубка?

Точные параметры

Форма для отливки бетонных изделий должна отличаться идеальностью, потому что такой материал способен принимать всевозможные неточности. В конечном итоге такой блок выбраковывается либо распиливается на мелкие элементы, реализуемые заниженным сортом. В каждом из случаев производство несет убытки.

При строительных работах сборочные швы на пенобетонных блоках должны быть тонкими, потому что бетонная масса своим давлением заставляет раствор проникать в пустоты. От их размера и зависит расход раствора. И если вы приобретаете опалубку, то следует проверить зазоры, чтобы они были не слишком большими.

Простота

От количества дополнительных элементов в опалубочной конструкции будет зависеть срок ее эксплуатации. При самостоятельном изготовлении форм рекомендуется предусматривать надежную, но несложную сборочную систему.

Крепление элементов производится металлическими фиксаторными элементами, пазами либо болтами. Первый вариант самый удобный. Если элемент фиксации потерялся или «расшатался», то его заменяют новым, оперативно изготовленным своими руками.

Не стоит делать варианты опалубки без дна, для обслуживания которых потребуется бригада из нескольких человек. В таких конструкциях и боковые стенки сложно устанавливать самому, да и монтаж выполняется недостаточно ровно. Собранную опалубку достаточно неосторожно задеть, чтобы перекосилась ее часть, и блоки вышли криволинейными. В обязательном порядке устраивается дно, делающее всю конструкцию жесткой.

Надежностью отличаются классические пазогребневые конструкции, имеющие соединения на винтах. Но такие крепления могут встречаться и на простых формах из металла.

Резьба через определенный период эксплуатации стирается. Да и для прочной фиксации придется приложить массу усилий.

Кстати, если на подобный вид крепления попадает раствор, откручивать его становится сложно.

Получается, что крепление элементов опалубочной конструкции выполнятся фиксаторами. С такой системой легко работать – борта раскрыл, и можно аккуратно вынимать блоки.

Универсальность

В готовом виде опалубка соответствует ГОСТу, предъявляемому к параметрам блока. В стандартном варианте размеры следующие:

Иногда встречаются клиенты, желающие приобрести блоки с нестандартными размерами. Поэтому рекомендуется изготавливать универсальные опалубочные конструкции, позволяющие изготовить пеноблоки разных параметров.

Хранение

Не всякая опалубочная конструкция применяется в производственном процессе интенсивно. Подходит время, когда ее разбирают и складируют в такое место, чтобы она не создавала помех. И это считается важным моментом. Разборная опалубка, которую изготовите самостоятельно, должна состоять из оптимальных элементов, удобных для длительного хранения.

Изучив особенности, можно приготовить формы для заливки пеноблоков своими руками.

Как сделать декоративные бетонные блоки

Это крыльцо в стиле королевы Анны стало более привлекательным благодаря бетонным блокам.

Домовладелец Гэри Стоттлер знал, что будет нелегко восстановить переднее крыльцо его королевы Анны около 1900 года из-за использованного материала. Крыльцо — от фундаментных столбов до капителей колонн и даже фартук между ними — было сложено из литого декоративного бетонного блока — материала, довольно популярного на рубеже ХХ века, но снятого с производства к XIX веку.40с. К сожалению, крыльцо разваливалось, и потребовалась дополнительная колонна, чтобы исправить провисшую линию крыши. Замена современных блоков была бы некрасивой, а замена всех блоков изменила бы характер крыльца. У Гэри оставалось два варианта: найти утилизированные литые блоки для ремонта или найти каменщика, который мог бы отлить новые блоки в соответствии со старыми.

С новыми бетонными блоками крыльцо готово выдержать еще столетие.

Гэри поговорил как минимум с девятью подрядчиками; многие подходили, смотрели на крыльцо и больше не перезванивали. Уловка-22 возникла, когда плотники прокомментировали, что проект был работой каменщика, а каменщики настаивали, что это была область плотника. Местный подрядчик Дуг Шульц начал ремонт — демонтаж и восстановление фундаментов, а также ремонт конструкции, — но затем работа застопорилась. В этот момент многие домовладельцы сдались бы, но как энтузиаст старинных автомобилей Гэри знал, что все можно сделать, если найти нужного человека. Именно тогда он открыл для себя Марти Набера из Naberhood Restorations.

Марти знал о некоторых местных попытках воспроизвести отлитые блоки. Хотя этот процесс не является ракетостроением, он медленный и утомительный. Его первая проблема заключалась в том, как сделать формы для пяти рустованных форм блоков: опорные блоки, конические основания, конические капители колонн, барабаны колонн и диски колонн, все с одинаковой грубой отделкой. Хотя можно купить материалы для изготовления форм, которые можно использовать повторно, поскольку Марти нужно было скопировать четыре дизайна (пятый был измененной версией другого), стоимость материалов была бы непомерно высокой. Так как ему не нужно было делать множество копий, он решил создать материнские формы для проекта из гипса. Эти формы не могли служить вечно, но они выдерживали необходимое количество блоков, а материалы были доступны на месте и недороги.

Чтобы создать материнскую форму, Марти собрал форму вокруг исходного блока, а затем заполнил ее гипсом. Как только форма затвердела, он отвинтил форму и разрезал по бокам, чтобы удалить исходный блок.

Материнская форма

Марти начал с создания формы для изготовления материнской формы. Для формы он выбрал древесностружечную плиту с меламиновым покрытием, потому что она менее пористая, чем голая древесина, и ее легче снимать с отливок. Он скрутил форму так, чтобы после застывания гипса ее можно было легко отвинтить и снять с новой детали. Он спроектировал форму с расстоянием от 3 до 4 дюймов между сторонами и исходным блоком, что делает форму достаточно прочной для многократного использования и достаточно широкой, чтобы можно было затирать влажную штукатурку.

После того, как все поверхности были хорошо покрыты антиадгезивом на нефтяной основе, он смешал достаточное количество штукатурки, чтобы заполнить углубления мастерком, слегка постучал по бокам, чтобы осела влажная штукатурка, и зачистил верхнюю часть, чтобы получить ровную поверхность. Он дал гипсу высохнуть в течение ночи, затем разобрал форму и разрезал каждую сторону формы с помощью вибрирующего инструмента, чтобы аккуратно вытащить части и удалить исходный блок. Затем он был готов отливать новые блоки.

Casting Call

Марти заполняет форму вокруг формы бетоном, добавляя арматуру для прочности в середине заливки и заканчивая вибрацией внутреннего блока для распределения бетона.

Оригинальные блоки были изготовлены из плотной смеси портландцемента и песка. Для своих отливок Марти выбрал предварительно приготовленную высокопрочную бетонную смесь. Поскольку исходные блоки были полыми, он вставил в форму коробку с открытым концом, которую отцентрировал и прикрутил к основанию для надежности. Чтобы обеспечить расширение новой бетонной отливки и облегчить удаление, он обернул эту коробку 1/8-дюймовой пеной с закрытыми порами. После распыления разделительного состава на все поверхности он смешал бетон и аккуратно затер его в пустоту между центральной коробкой и основной формой, постукивая по бокам, чтобы удалить пустоты и пузырьки воздуха. Когда пустота была заполнена примерно наполовину, он осторожно вставил стальную арматуру, чтобы добавить прочности и предотвратить растрескивание.

При установке колонн крыльца и их оснований важно, чтобы все было ровно и вертикально. Команда Марти тщательно проверяла измерения на каждом этапе процесса.

Дав бетону застыть в течение как минимум 12-15 часов, Марти разобрал форму и вытащил исходную форму из нового «зеленого» блока. Затем он увлажнил поверхности и натер их раствором портландцемента и песка в соотношении 50/50, смешанным со связующим, чтобы заполнить неровности в виде сот, где бетон не заполнил пространство должным образом. Как только блоки высохли, он отшлифовал гладкие поверхности влажной или сухой наждачной бумагой. Он подождал 28 дней, пока блоки полностью затвердеют, прежде чем устанавливать их. В это время их накрывали полиэтиленом и раз в день обрызгивали водой, чтобы предотвратить преждевременное высыхание.

Установка началась с тяжелых опорных блоков, каждый из которых весил 150 фунтов. Поскольку опоры соединяются с колоннами на палубе и простираются от земли до крыши, не было места для ошибки — ошибка даже на долю дюйма вверху была бы очевидной.

Как и в случае с другими работами, сборка каждого элемента фартука требовала тщательного расчета, чтобы гарантировать, что ряды были отвесными, ровными и заканчивались точно на плинтусе.

Чтобы обеспечить идеальную вертикальную установку, Марти повесил отвес в центре сборки. Когда он добавлял каждый блок, он снимал леску с крючка на потолке, вставлял ее через пустоту блока, а затем снова прикреплял. Стыки были заделаны раствором для наружных работ с тонкой вязкой толщиной от 1/16″ до ¼ дюйма, и каждая деталь была выровнена во всех направлениях и проверена на расстоянии, прежде чем переходить к следующей.

Это был не проект выходного дня — он выполнялся в течение двух лет на основе времени и материалов. И домовладелец, и ремесленник были терпеливы, пока блоки были изготовлены, а другая работа увлекла Марти. Стотлеры довольны своим новым крыльцом, и Марти говорит, что ценит возможность взяться за эту сложную реставрацию и успешно завершить ее.

Теги: Энди Оленик бетон OHJ август/сентябрь 2013 г. Подъезды Old-House Journal Стив Джордан

Бетонные формы и формование — Concrete Network

Бетонные формы и декоративные вкладыши для придания узоров и текстуры бетону.
Крис Салливан, технический эксперт ConcreteNetwork.com
Обновлено 15 июля 2020 г.

Бетон — это уникальный продукт, который начинает свою жизнь как полутвердый, с ним можно манипулировать и обрабатывать, чтобы он принял практически любую форму, а затем затвердевает, чтобы принять эту форму. . Эта способность заполнять пустоты и принимать форму делает бетон наиболее часто используемым строительным материалом на планете. Все это было бы невозможно без конкретных форм.

Проще говоря, бетонные формы — это не что иное, как твердый барьер, который удерживает бетон на месте или заставляет бетон принимать определенную форму. Однако многие новые формовочные системы служат и другим целям, таким как обеспечение изоляции или придание особых декоративных эффектов.

Магазин опалубок для бетона

Типы опалубок для бетона

Узнайте о множестве доступных опалубок, от простых деревянных до специальных систем для декоративного бетона.

Формование бетона с помощью пластиковых форм
Время: 06:11
Формование бетона с помощью пластиковых форм — это простой способ создания изогнутых радиусных патио, дорожек и других бетонных плит.

Квадратный фут обычного бетона весит около 150 фунтов, и для типичного бетонного проекта может потребоваться от сотен до тысяч квадратных футов бетона для одновременной укладки. Весь этот вес должен удерживаться бетонными формами, поэтому большинство форм изготавливаются из твердого дерева или металла. В последние годы были достигнуты некоторые успехи в бетонных формах из пластика, стекловолокна и смол, но стоимость и прочность этих материалов медленно превышают проверенные характеристики металла и дерева.

Бетонные формы часто классифицируют по тому, где и как они используются. Наилучшая форма для конкретного проекта часто зависит от размера заливки, количества бетона, которое форма должна удерживать, а также давления или веса, которые будут давить на форму. Например, типичные бетонные формы, используемые для плоских конструкций (таких как патио, подъездная дорожка, тротуар или дорога), имеют высоту от 3 до 12 дюймов. Поскольку большая часть веса бетона в плоских конструкциях распределяется по подготовленному основанию, что снимает большую часть веса, давящего на опалубку, эти формы чаще всего деревянные, а металл используется для более крупных коммерческих или дорожных работ. Напротив, бетонная форма, используемая для строительства опоры моста или фундамента высотного здания, будет удерживать от сотен до тысяч квадратных футов бетона при высоте формы от 12 дюймов до 20 футов. Из-за огромного веса, прикладываемого к этим формам, они сделаны из высококачественной стали и могут весить тысячи фунтов.

Деревянные формы для бетонных плит

Самые простые формы для бетонных плит (где высота бетона не превышает 6 дюймов) состоят из деревянных досок, которые привинчиваются или прибиваются к деревянным или металлическим кольям. Колья вбиваются в подготовленное основание, и с помощью выравнивающих устройств (таких как ручные уровни, лазерные уровни или струнные линии) подрядчики устанавливают формовочные доски на нужный уровень или наклон. Затем используются дополнительные доски для защиты областей, где одна доска упирается в другую.

Когда желательны повороты, закругленные края или конструкции свободной формы, используются доски с более тонким поперечным сечением. Чтобы бетон не прилипал к формам, их часто покрывают низкосортным маслом или средством для снятия формы. Это также сохраняет формы чистыми и позволяет использовать их несколько раз перед тем, как их выбросить.

Рекомендуемые продукты

Бетонные опалубки с изоляцией
Fox Blocks – основа успешных фундаментов, стен и зданий

Формовочные вкладыши
Цена от 42 до 175 долларов.

Подкладочные ступени Brickform
и вкладыши для кромок

Опалубка для бетонных стен

В случае опалубки, используемой для заливки стен или более крупных конструкций, таких как опоры или фундаменты, часто используются предварительно изготовленные системы опалубки. Эти стеновые системы, которые обычно изготавливаются из инженерной древесины с металлическим каркасом или полностью из металла, предназначены для крепления друг к другу с помощью системы штифтов или защелок.

Алюминиевые стеновые формы Symons.
Наклонные настенные формы.

В этих типах опалубки также используется система стяжек для удержания арматурных стержней внутри опалубки и для крепления одной секции к другой при заливке стен. Эти формовочные секции бывают самых разных размеров и форм, и большинство производителей изготавливают нестандартные размеры для конкретных проектов.

Бетонные формы Quikrete Quik-Tube и Sonotube

Изолированные бетонные формы

Тенденция к энергоэффективному жилищному строительству привела к быстрому росту числа изолированных бетонных форм (ICF). Системы ICF состоят из полых блоков изоляционного материала (обычно вспененного пенополистирола), которые соединяются друг с другом подобно детским строительным блокам. Системы ICF строятся на фундаментной плите и остаются на месте, чтобы стать системой фундамента и внешней стены. Внутри конструкции блочной стены размещается сеть металлических арматурных стержней, после чего стены заливаются высокоподвижным бетоном. Созданный сэндвич из пены и бетона чрезвычайно энергоэффективен, и пена становится как внутренней, так и внешней поверхностью конструкции (см. Как работают ICFS?). Использование МКФ избавляет от необходимости снимать опалубку, поскольку стены из пустотелых блоков остаются на месте после заполнения бетоном.

Стоимость строительства дома ICF лишь немного выше, чем для сопоставимого дома с деревянным каркасом (в среднем от 0,5% до 4%), а дополнительные первоначальные расходы быстро окупаются за счет экономии ежемесячных расходов на отопление и охлаждение. (См. Дороже ли стоят бетонные дома?). Этот тип формовочной системы и конструкции более популярен в регионах с высоким энергопотреблением, где большую часть года требуется отопление и охлаждение.

Бетонные подрядчики: поиск продуктов и поставщиков бетонных опалубок

Формы для пенобетона и декоративные формовочные материалы

Формы для бетонных столешниц, мебели и сборных железобетонных изделий, таких как стулья, столы, кашпо и скамейки.

Рост популярности бетонных столешниц, мебели и декоративных сборных изделий привел к появлению новых и новаторских методов формования (см. эти видеоролики о материалах и методах изготовления бетонных столешниц) и изготовления форм (см. Формы для бетонных столешниц). Эти нетрадиционные методы формования часто включают создание негативных пространств или перевернутых форм, когда бетонная деталь фактически заливается вверх дном для достижения желаемого эффекта или отделки. Эти формы часто изготавливаются из таких материалов, как меламин, ламинированная плита или акриловое стекло, и крепятся винтами к большой плите. Вставки часто прикрепляются к внутренней стороне форм для придания декоративной окантовки или художественного рельефа.

По мере того, как все больше штатов и муниципалитетов ищут способы украсить бетонные строительные объекты, растет и использование декоративных вкладышей для опалубки. Эти пластиковые листы с рельефом из камня, плитки или художественным орнаментом крепятся к внутренней части формовочной системы. Бетон принимает форму и рельеф облицовки, в результате чего получается декоративная бетонная поверхность. (См. Опалубку для монолитного бетона.)

Родственный: Ступенчатая опалубка

Stone Soup Concrete во Флоренции, Массачусетс.
Stone Passion в Солт-Лейк-Сити, Юта.

Как формовать бетон — Советы по формовке бетона

Независимо от типа используемой формы или системы формования, наиболее важным фактором для достижения хороших результатов является способ установки форм. Формование часто упускается из виду в бетонном строительстве, но использование правильной системы формования и ее профессиональная установка могут оказать значительное влияние на прочность и внешний вид бетона. Правильная установка формы приведет к получению однородной и гладкой поверхности с чистыми краями и небольшим количеством поверхностных дефектов.

С точными формами все возможно с бетоном.

Растущая доступность обычных формовочных материалов в местных скобяных лавках и крупных магазинах привела к увеличению количества мастеров-сделай сам и воинов выходного дня, пытающихся формовать и заливать бетон, особенно бетонные столешницы.

Как правильно залить ленточный фундамент своими руками: пошаговая инструкция с фото, схема

При строительстве домов и хозяйственных построек чаще других выбирают фундамент-ленту. Это универсальная конструкция, она подходит практически для всех типов грунта и любых видов зданий. Она надежна, очень прочна и достаточно проста в возведении. Использования спецтехники или приспособлений в процессе монтажа не требуется, поэтому при желании все работы можно выполнить самостоятельно. Разберем, как установить ленточный фундамент своими руками. 

Все об обустройстве фундамента-ленты

Конструктивные особенности
Поэтапная инструкция по заливке

— Разметка

— Земляные работы

— Подготовка траншеи

— Установка опалубки

— Монтаж армокаркаса

— Заливка ленты

Фундаментная система ленточного типа изготавливается в виде монолитной ленты из железобетона. Она располагается под каждой несущей стеной постройки. Используется при возведении тяжелых зданий из бетона, камня или кирпича, для зданий с подвалом, цокольным этажом или подземным гаражом. Устанавливается на грунтах любого типа, исключение просадочные и торфяники.

В зависимости от степени углубления в почву различают мелкозаглубленную и полнозаглубленную конструкцию. Первый вариант используется для легких каркасных построек. Бетонная лента опускается в землю на 540-600 мм. Полнозаглубленный фундамент ставится под тяжелые постройки. Он углубляется на 240-300 мм ниже отметки уровня промерзания почвы. Иногда встречается незаглубленный вариант. Он ставится на неподвижных почвах или на скалах. Для домов он не пригоден, используется для хозяйственных построек.   

Фундамент-лента бывает монолитным или сборным. Монолитом называется цельная отливка из бетона. Она изготавливается за одну заливку, обладает максимальными прочностными и несущими характеристиками. Сборная система собирается из бетонных блоков заводского изготовления. Ее эксплуатационные характеристики немного хуже, чем у монолитного основания. При укладке блоков нельзя обойтись без специальной техники. 

По требованиям СНиП монолитное сооружение должно заливаться за один прием. Самостоятельно замесить такой объем раствора невозможно, поэтому приходится обращаться к специализирующимся на производстве бетона компаниям. В этом случае готовую смесь в миксере привезут на строительную площадку и зальют в подготовленную опалубку. Непрофессиональные строители в силу ряда причин иногда пренебрегают этим правилом и проводят поэтапную заливку. Это отрицательно сказывается на прочности получившейся конструкции.

Перед монтажом фундамента необходимо рассчитать его основные параметры. Для этого важно учесть множество факторов: глубину залегания подземных вод, уровень промерзания почвы, вес здания, тип грунта. Самостоятельно сделать это правильно очень сложно. Лучше всего обратиться к специалистам. Они выполнят геодезические испытания и полностью рассчитают систему.

Instagram betonnie_raboti_minsk

Instagram betonnie_raboti_minsk

• Фундамент

  4 вида фундамента для строительства дома на склоне

Начинать работы можно только после проведения расчетов и составления проекта сооружения. Ориентируясь на него, покупают материалы. Потребуется толстая пластиковая пленка либо рубероид для гидроизоляции. На армокаркас понадобятся арматурные прутки: тонкие диаметром от 8 до 12 мм и толстые от 14 до 20 мм, проволока стальная для их связывания. Для съемной опалубки потребуются бруски 20х30 мм, доска 15-25 мм, саморезы либо гвозди для их закрепления. 

Для несъемной опалубки готовят цементно-стружечную плиту, арболитовые или пенополистироловые блоки. Если предполагается утепление, покупается специальная теплоизоляция для фундаментов. Кроме этого понадобится песок и щебенка для обустройства «подушки». Для самостоятельного изготовления бетона потребуется гравий или щебень средних фракций, цемент марки М300 или выше. 

Начинают работу после подготовки материалов. Пошагово разберем, как правильно залить под дом ленточный фундамент со съемной деревянной опалубкой. 

1. Разметка

Контуры траншей под ленту фундамента надо перенести на поверхность земли. Для этого проводится разметка. Предлагаем инструкцию по ее проведению.

1. Площадка под строительство расчищается, освобождается от растительности. Верхний плодородный слой высотой 15-20 см срезается и убирается. 
2. Вбитыми в землю колышками намечаются углы будущей постройки. Вместо колышков лучше использовать прямоугольники из деревянных планок. С ними удобнее работать. 
3. Намечают расположение траншей под стены. Для этого от каждого угла протягивают по два параллельных шнурка. Делают это так, чтобы между ними получилось расстояние, равное ширине будущей траншеи. 
4. Размечают расположение внутренних несущих стен. Их тоже намечают натянутыми шнурами. 
5. Контур внутренних стен и всей постройки дополнительно намечают просыпкой сухой извести вдоль всех шнуров. Так контур постройки переносится на землю. 

Аналогично выполняется разметка фундамента под веранду, крыльцо или террасу. Если в доме будет камин либо кирпичная печь, под них тоже нужно основание. Его намечают после основной разметки. Важное замечание: лента под камин либо печь не должна быть связана с общим фундаментом. 

Instagram design_kuz

Instagram bruso_kursk

• Фундамент

  Как правильно армировать ленточный фундамент своими руками

2. Земляные работы

Копка траншеи может проводиться с помощью спецтехники, но чаще это делают своими руками. Рвы выкапываются точно по намеченным линиям. Их глубина должна точно соответствовать расчетной, отклонения недопустимы. Начинать лучше с самого нижнего угла фундаментной системы. Так проще будет придерживаться заданной глубины на всем протяжении траншеи. 

Стенки ямы должны располагаться строго вертикально. Если грунт слишком сыпучий, он не сможет удержаться на бортике и начнет осыпаться. Тогда рекомендуется на время установить подпорки. В ходе работы регулярно проводят замеры уклона и глубины ямы. Если обнаруживаются какие-либо отступления от плана, их немедленно исправляют. 

Instagram mini_excavator_stavropol

Instagram stroj_dom

• Фундамент

  Все о гидроизоляции фундамента своими руками

3. Подготовка траншеи

Она заключается в обустройстве на дне ямы хорошо утрамбованной песчаной подушки, которая поможет равномерно перераспределить нагрузку от здания на фундаментную систему. Для ее отсыпки используют только средне- и крупнофракционный песок. Мелкий обязательно даст усадку, а это недопустимо. Желательно помимо песка засыпать слой щебня или гравия фракции от 20 до 40 мм. Втрамбованные в песок камешки значительно уменьшат поступление капиллярной влаги внутрь фундаментной конструкции. Приводим пошаговую инструкцию по укладке песчаной подушки. 

1. Выполняется первая засыпка. Песок засыпается слоем высотой 50 мм. Он смачивается, после чего тщательно утрамбовывается. 
2. Аналогично выполняется вторая засыпка, после нее третья. Общая высота песчаного слоя должна получиться в пределах 15-20 см. 
3. Выполняется засыпка щебенки или гравия, если она нужна. Материал тоже хорошо утрамбовывается.

Поверх утрамбованной подушки из песка настилается полиэтилен или рубероид. Изоляция защитит песок от размывания и предотвратит протекание жидкого раствора при заливке конструкции. Кроме того, материал обеспечит гидроизоляцию конструкции. Поэтому его рекомендуется уложить с заходом на стенки траншеи. Его величина должна быть не меньше 17-20 см. 

Instagram zemlekop_grodno

Instagram ultrafundament

• Фундамент

  Как рассчитать пропорции бетона для фундамента и правильно замесить раствор

4.

Установка опалубки

Перед заливкой бетона монтируется форма-опалубка. Она может быть несъемной, тогда после отвердения раствора ее не демонтируют. Еще один плюс такого каркаса — дополнительное утепление сооружения. Мы рассмотрим, как изготовить съемную форму из досок. Делают это так.

1. Из подготовленных досок сбиваются щиты. Их высота должна быть такой, чтобы щит поднимался над уровнем грунта на высоту цокольной части будущего дома. 
2. Щиты из досок ставят вертикально в подготовленные ямы. Между собой их скрепляют поперечинами. Для устойчивости с внешних сторон щиты подпирают обрезками брусков. 
3. В ходе работ обязателен контроль соблюдения вертикали. Для этого проводятся замеры строительным уровнем. При обнаружении недочетов их сразу же исправляют. 
4. Если нужно завести коммуникации внутрь будущей постройки, отрезки труб вставляют внутрь опалубки по типу распорок между деревянными щитами. 

Готовую опалубку изнутри выстилают полиэтиленом или рубероидом. Такая изоляция предотвратит вытекание жидкости при заливке и защитит бетон от преждевременного высыхания. Если есть необходимость в утеплении, вместо гидроизоляции ставят плиты фундаментного теплоизолятора. Обычно используют пеноизол либо пенополистирол.  

Instagram _ogorod_sad

Instagram _ogorod_sad

• Фундамент

  3 бюджетных варианта фундамента для забора

5. Монтаж армирующего каркаса

Внутри установленной формы-опалубки монтируется армирующий каркас. Он изготавливается из продольных и поперечных рифленых прутков. Сечение поперечных — от 8 до 12 мм, сечение продольных — от 14 до 20 мм. Количество арматурных рядов определяется при расчетах конструкции. Чем шире лента, тем больше их должно быть. Армокаркас ставится так, чтобы остались зазоры со всех сторон между ним и деталями опалубки. Они заполнятся бетонной смесью, которая защитит прутки от коррозии.

Если ранее были установлены утепляющие плиты, поперечные прутья должны входить в утеплитель. Получится дополнительное крепление каркаса к опалубке. Между собой арматура закрепляется стальной проволокой. Ею перевязывают прутья. В рекомендациях, как правильно делать ленточный фундамент, подчеркивается, что точечная сварка крайне нежелательна. Она дает неподвижный шов. Потерявшие взаимную подвижность прутья при усадке фундамента могут его разрушить. 

Instagram siphome.kz

Instagram stroitel_raboty_dp

• Фундамент

  Какая марка бетона нужна для фундамента: советы и сводная таблица

6.

Заливка ленты

Бетонная смесь заливается одномоментно. Разрешаются технические перерывы, но не дольше одного-двух часов. Раствор подается из машины по заранее проложенным желобам. Их должно быть несколько, чтобы подача велась из разных мест. Перегонка раствора ухудшает его свойства. Высота сброса бетонной смеси не должна превышать двух метров.

После того как раствор будет залит, его уплотняют глубинным вибратором. Это обязательная процедура, влияющая на качество готовой конструкции. Уплотненную бетонную ленту накрывают пластиковой пленкой. Пластик не даст влаге испариться.

Чтобы материал правильно отвердевал и набирал прочность, его нужно периодически увлажнять. Фундамент-ленту в течение семи дней поливают чистой водой. Первый раз это делают через 9-12 часов после монтажа. Потом его поливают через каждые пять часов, если на улице прохладно и пасмурно. В жару увлажнение требуется каждые два часа. При температуре ниже 5°С увлажнение не требуется. 

Instagram fundamentmasterm174

Instagram stroyuniversal_ykt_

Прочность бетон набирает долго, но окончания процесса можно не ждать. Через неделю приступают к дальнейшим работам. Опалубку удаляют, ленту обмазывают или оклеивают гидроизоляционными материалами. После этого выполняется обратная засыпка с тщательным уплотнением почвы. Последняя часть работ — строительство отмостки по периметру будущей постройки. Фундамент-лента готов.  

• Фундамент

  Фундамент финского типа: что это такое и почему его стоит выбрать

Материал подготовила

Инна Ясиновская

Своими руками

Как залить ленточный фундамент своими руками

Среди прочих типов фундамента ленточный является самым распространенным в частном строительстве. Заливка его не требует внушительных финансовых затрат и не представляет особой сложности — его может построить и начинающий строитель, нужно лишь разобраться в особенностях работы.

Содержание

• Преимущества и недостатки
• Разновидности ленточных фундаментов
• Материалы и инструменты для работы
• Разметка ленточного фундамента и земельные работы
• Монтаж опалубки и арматуры
• Заливка ленточного фундамента своими руками
• Дальнейший уход за бетоном
• Ответы на частые вопросы
  • Можно ли сделать подвал при ленточном фундаменте?
  • Как правильно сделать пол при таком типе основания?
• Видео по теме

Преимущества и недостатки

Как и любая строительная конструкция, ленточный фундамент имеет свои преимущества и недостатки, хорошо проявляет себя в одних эксплуатационных условиях и совершенно неприменим в других.

Чтобы избежать ошибок в проектировании и строительстве зданий на базе ленточного фундамента, важно знать все его свойства и особенности. Итак, к главным преимуществам конструкции относятся:

• дешевизна исходных материалов и монтажных работ благодаря небольшим размерам;
• простота и удобство монтажа, отсутствие необходимости в сложном технологическом оборудовании и особых профессиональных навыках работников;
• стойкость к постоянным высоким нагрузкам, то есть пригодность для частного двух- или трехэтажного строительства;
• совместимость со всеми современными технологиями возведения стен;
• высокая скорость заливки бетона, позволяющая существенно сократить сроки строительства.

Тем не менее, фундаменту такого типа свойственны несколько недостатков, самыми серьезными из которых являются:

• потребность в детальном анализе грунта и проведении достаточно сложных проектных расчетов с целью определения геометрических параметров будущего фундамента;
• большая масса конструкции, которая при ошибке в расчетах будет способствовать «проседанию» здания.

Проанализировав все плюсы и минусы ленточного фундамента, можно прийти к выводу, что оптимальной сферой его применения является частное строительство на достаточно прочных, стабильных грунтах без уклона. Кроме того, такой тип фундамента может выручить в условиях ограниченного бюджета и при сжатых сроках выполнения работ.

Разновидности ленточных фундаментов

Основным критерием классификации ленточных фундаментов является их внутренняя структура. В зависимости от нее конструкции делят на три группы:

1. Монолитные фундаменты. Состоят из армирующих прутьев, заранее установленных в траншеи и скрепленных между собой, которые заливаются бетоном. Такая технология обеспечивает наибольшую прочность, надежность и долговечность сооружений.
2. Сборные. Состоят их готовых железобетонных блоков промышленного производства, соединенных цементным раствором. Из-за разнородной структуры подвержены деформациям и разрушениям в местах стыков при несоблюдении условий постройки. Главное достоинство сборного фундамента – скорость и простота монтажа.
3. Прочие. Как правило, это группа объединяет легкие ленточные фундаменты для нежилых помещений, например, кирпично-каменные, песчаные, грунтоцементные.

Особняком держатся свайно-ленточные конструкции. Обычно они выполняются по монолитной технологии, но включают, помимо прочего, глубокие литые сваи с арматурным каркасом, позволяющие удерживать фундамент на нестабильных грунтах.

Материалы и инструменты для работы

Роль основных строительных материалов, используемых при возведении опалубки, установке прутьев и заливке ленточного фундамента, играют:

• доски, в том числе маячные, продольные и необходимые для изготовления щитов опалубки;
• прутья арматуры диаметром не менее 10 мм, выбираются в соответствии с расчетными нагрузками и рисунком армирования;
• проволока, натяжные крюки и скобы, которые используются для скрепления прутьев;
• бетонный раствор, компонентами которого являются цемент, песок и щебень (пропорции составляющих даны в таблице ниже).

Набор инструментов варьируется в зависимости от планируемого объема работ. Если периметр и ширина фундамента относительно невелики, преобладают ручные инструменты, такие как:

• лопаты, заступы для земляных работ и заливки;
• металлические емкости для приготовления бетона;
• молотки, пилы и другие столярные инструменты;
• пассатижи и клещи для работы с проволокой;
• средства резки металла, например, ножовка, электролобзик, УШМ.

С ростом объема работ увеличивается и степень механизации процесса. Применяются экскаваторы, бетономешалки, портативные станки и мощный ручной электроинструмент.

Разметка ленточного фундамента и земельные работы

В отличие от свайно-винтового фундамента, ленточный прекрасно подходит для строительства  зданий с цокольными этажами, подвалами и подпольями. Однако на пучинистом грунте этот вариант окажется довольно затратным – такой вид основания лучше всего возводить на сухом грунте, который вспучивается меньше, нежели влажный. Также невыгодно будет заливать фундамент на большую глубину, а вот для небольших домов, бань и гаражей он подойдет наилучшим образом.

Поскольку на подготовку основания под постройку уходит почти третья часть от общей стоимости строительства, следует заранее разобраться, как правильно сделать ленточный фундамент. Также обязательно нужно исследовать тип грунта на участке и глубину его промерзания, чтобы понять, подходит ли вам вообще такой тип фундамента. Впоследствии исправлять свои ошибки будет намного сложнее.

Перед тем как построить ленточный фундамент, необходимо расчистить участок от лишнего мусора и приступить к его разметке. В соответствии с подготовленным проектом гаража, бани или дома необходимо нанести на земле внешние и внутренние границы будущего фундамента. Делается это с помощью подручных средств: деревянных колышков или прутьев арматуры и веревки (проволоки, прочной лески).

Необходимо нанести на земле внешние и внутренние границы будущего фундамента

Как разметить ленточный фундамент идеально ровно, чтобы не пришлось переставлять колышки с места на место:

• начните разметку с определения оси будущего здания;
• воспользовавшись отвесом, наметьте первый угол, а от него перпендикулярно натяните шнур или леску ко второму и третьему углу здания;
• затем посредством угольника определяется четвертый угол;
• проверьте все углы, измерив диагонали, — если углы совпали, можно вбить колышки и натянуть между ними леску;
• точно так же сделайте внутреннюю разметку, отступив от внешней на 40 см (оптимальная ширина фундамента).

Закончив с разметкой, изучите перепады поверхности на участке и выберите самую низкую точку. Отсюда нужно будет начинать отсчет глубины траншеи, чтобы исключить в дальнейшем разницу в высоте фундамента. Для небольшого дома достаточно будет глубины котлована около 0,4 м.

Котлован можно вырыть собственноручно лопатой или с помощью экскаватора. Только не копайте на глаз — обязательно проверяйте с помощью водяного уровня, чтобы дно траншеи было максимально ровным, такая предосторожность поможет избежать многих проблем в будущем. Не забывайте и о том, что стенки траншеи должны быть строго вертикальными.

Котлован можно вырыть собственноручно лопатой или с помощью экскаватора

Монтаж опалубки и арматуры

На дне вырытой траншеи устраивается песчаная подушка, которая не только снижает нагрузку в межсезонье на фундамент, распределяя ее на всю площадь основания, но и позволяет сэкономить строительные материалы. Насыпьте песка слоем не меньше 150 мм, выровняйте его поверхность с помощью водяного уровня и утрамбуйте, смочив водой. Поверх песчаной подушки можно насыпать слой щебня и проложить гидроизоляцию в виде рубероида или полиэтиленовой пленки для усиления прочности основания.

До того как залить ленточный фундамент, обязательно нужно будет соорудить опалубку из доступных материалов – фанеры, деревянных досок, кусков металлочерепицы и т.д. Опалубка скручивается шурупами или сбивается гвоздями, при этом шляпки гвоздей располагают внутри, чтобы потом было проще разбирать конструкцию, и стенки фундамента получились ровнее. Установленная опалубка должна выступать над поверхностью земли как минимум на 30 см. Внутри опалубки по всему периметру натяните веревку на том уровне, до которого будете заливать фундамент. Сразу позаботьтесь об отверстиях для канализационных и водопроводных труб, иначе впоследствии придется их прорубать, нарушая целостность бетонного монолита.

Опалубка скручивается шурупами или сбивается гвоздями

Следующим этапом будет укладка арматуры. Свяжите арматурные стержни сечением 12 мм специальной вязальной проволокой так, чтобы стороны квадратных ячеек составляли по 30  см. Сварку лучше не использовать, поскольку в местах сварки будет проявляться коррозия, а вязка проволокой вдобавок обеспечивает гибкость конструкции при движении грунта. Укладывая арматуру в траншею, проследите, чтобы со всех сторон оставался отступ по 5 см, тогда арматура окажется внутри монолита.

Заливка ленточного фундамента своими руками

Теперь разберемся, как правильно залить ленточный фундамент. Рассчитайте, сколько вам потребуется бетона, перемножив высоту, длину и ширину фундамента. Можно приготовить бетонный раствор самостоятельно, смешав 3 части песка, 5 частей щебня и одну часть цемента, разбавив водой до оптимальной консистенции. Но лучше все же использовать бетон заводского изготовления, поскольку за один раз залить приготовленный самостоятельно бетон у вас не получится, в результате образуются «холодные швы» и мостки холода, через которые впоследствии будет просачиваться вода, разрушая фундамент. Если вы будете заливать фундамент при помощи машины, убедитесь, что с любого угла опалубки есть доступ для заливки, и что раствор в машине не успел затвердеть — при необходимости разбавьте его водой.

Пошаговая инструкция по заливке:

• бетон заливается понемногу, слоями по 20 см;
• каждый залитый слой тщательно трамбуется специальными деревянными трамбовками, чтобы не допустить образование пустот в монолите;
• с этой же целью необходимо простукивать стенки опалубки;
• заливка осуществляется до уровня закрепленной веревки;
• по окончании работ поверхность залитого фундамента выравнивается мастерком, протыкается в нескольких местах арматурой (чтобы воздух мог выйти), опалубка снаружи простукивается деревянным молотком.

Заливка осуществляется до уровня закрепленной веревки

Итак, как делать ленточный фундамент мы разобрались, теперь остается лишь дождаться, пока он полностью подсохнет – на это может потребоваться около месяца. В это время укрывайте фундамент на ночь непромокаемыми материалами, чтобы дождем не смыло цемент с поверхности, а днем при солнечной погоде поливайте водой во избежание растрескивания верхнего слоя. Опалубку рекомендуется демонтировать не ранее, чем через две недели после заливки фундамента, а лучше через месяц.

Дальнейший уход за бетоном

После заливки важно обеспечить условия для его равномерного затвердевания, в первую очередь – необходимые показатели температуры и влажности. Комплекс направленных на это действий называют уходом за бетоном.

В первую очередь, нужно укрыть фундамент, частично изолировав его от воздействия солнечного излучения и других внешних факторов. В холодные пасмурные дни это делаю через 8-12 часов после заливки, в солнечные и ветреные дни – через 2-4 часа. Поверхность бетона засыпают опилками или песком, накрывают мешковиной или другими подобными материалами. Теперь нужно обеспечить регулярное поступление влаги, для чего фундамент поливают из шланга через распылитель каждые 1,5-3 часа в зависимости от погоды в дневное время суток и хотя бы дважды за ночь.

Обратите внимание! Если температура опустится ниже +5 градусов, увлажнение придется прекратить. В таком случае удержать влагу помогут специальные лаки и эмульсии.

Срок ухода зависит от марки использованного цемента. Для быстрозатвердевающих сортов достаточно 2-3 суток, стандартный цемент увлажняют в течение недели, а медленнозатвердевающий – до двух недель. Кроме того, необходимо учитывать конфигурацию фундамента – глубокие и широкие конструкции требуют более тщательного ухода.

Ответы на частые вопросы

Можно ли сделать подвал при ленточном фундаменте?

Ленточный фундамент можно считать лучшим вариантом для реализации проектов строительства подвала или погреба. Он имеет достаточное заглубление в грунт, чтобы выдерживать дополнительные нагрузки, при условии рытья подвала на некотором расстоянии от несущих стен.

Как правильно сделать пол при таком типе основания?

Пол в зданиях с таким фундаментом создается по методу слоеного пирога. Грунт засыпают песком, утрамбовывают и покрывают щебнем, выше располагают металлическую ячеистую стяжку, на ней – слой гидроизоляции. На гидроизоляцию настилают утеплитель и чистовые слои пола.

Видео по теме

В видеоролике показан внешний вид ленточного фундамента сложной конфигурации с несъемной опалубкой.

Оцените статью:

[Голосов: Среднее: ]

Ленточный фундамент — Проектирование зданий

Мы используем файлы cookie, чтобы обеспечить вам максимально удобные условия пользования нашим веб-сайтом. Вы можете узнать о наших файлах cookie и о том, как отключить файлы cookie, в нашей Политике конфиденциальности. Если вы продолжите использовать этот веб-сайт без отключения файлов cookie, мы будем считать, что вы довольны их получением. Закрывать.

Редактировать эту статью

Последняя редакция 22 фев 2022

См.
вся история

Фундаменты обеспечивают поддержку конструкций, передавая их нагрузку слоям грунта или горных пород, обладающим достаточной несущей способностью и подходящими характеристиками осадки.

В очень широком смысле фундаменты можно разделить на неглубокие и глубокие. Неглубокие фундаменты обычно используются там, где нагрузки, создаваемые конструкцией, малы по сравнению с несущей способностью поверхностных грунтов. Глубокие фундаменты необходимы там, где несущая способность поверхностных грунтов недостаточна для поддержки нагрузок, создаваемых конструкцией, и поэтому их необходимо перенести на более глубокие слои с более высокой несущей способностью.

Ленточные фундаменты (или ленточные фундаменты) представляют собой тип мелкозаглубленного фундамента, который используется для обеспечения непрерывной ровной (или иногда ступенчатой) полосы поддержки линейной конструкции, такой как стена или близко расположенные ряды колонн, построенных по центру выше.

Ленточные фундаменты могут использоваться для большинства грунтов, но наиболее подходят для грунтов с относительно хорошей несущей способностью. Они особенно подходят для легких структурных нагрузок, таких как те, которые встречаются во многих малоэтажных или средних жилых зданиях, где массивный бетон 9Можно использовать ленточный фундамент 0015 . В других случаях может потребоваться железобетон.

Старые здания могут иметь ленточный кирпичный фундамент.

В широком смысле размер и положение ленточных фундаментов обычно связаны с общей шириной стены. Глубина традиционного ленточного фундамента обычно равна или превышает общую ширину стены, а ширина фундамента обычно в три раза превышает ширину поддерживаемой стены. В результате нагрузка передается под углом 45º от основания стены к грунту.

Утвержденный документ А Строительных норм и правил определяет минимальную ширину ленточных фундаментов в зависимости от типа грунта и несущей стены, хотя обычно при проектировании фундаментов рекомендуется консультироваться с инженером-строителем.

Нижняя сторона ленточных фундаментов должна быть достаточно глубокой, чтобы избежать промерзания; например, не менее 450 мм, если они не опираются на горные породы, и не менее 1 м на сильноусадочные глины.

Глубокие ленточные фундаменты может потребоваться, если грунт с подходящей несущей способностью находится глубже.

Широкий ленточный фундамент может потребоваться при мягком грунте или низкой несущей способности, чтобы распределить нагрузку на большую площадь. Широкие ленточные фундаменты обычно требуют усиления.

Там, где есть более высокие локальные нагрузки, такие как колонны, можно использовать фундаментные плиты. Дополнительную информацию см. в разделе фундаментные подушки.

При плохих грунтовых условиях, вероятной осадке, или там, где создание отдельных ленточных или подкладных фундаментов для большого количества отдельных нагрузок может оказаться нецелесообразным, можно использовать фундаменты под ростверки. Дополнительную информацию см. в разделе Фундаменты Raft.

Если несущая способность поверхностных грунтов недостаточна для поддержки нагрузок, создаваемых конструкцией, можно использовать глубокие фундаменты, такие как свайные фундаменты. Дополнительную информацию см. в разделе Свайные фундаменты.

Более крупные или более сложные здания могут включать использование ряда различных типов фундамента.

Дополнительные рекомендации доступны в документе BRE «Простые фундаменты для малоэтажного жилья: эмпирическое правило».

• Фундаменты зданий
• Сплошной фундамент
• Подложка фундамента
• Свайные фундаменты
• Траншейный фундамент
• Виды земляных работ
• Несущая способность
• Кирпичный ленточный фундамент
• Утвержденный документ А
• Ступенчатый фундамент
• Насколько глубоким должен быть фундамент
• Фундаменты в фундаментах
• Типы кулисных фундаментов
• Железобетон
• Как спроектировать плитный фундамент
• Забивные сваи
• Строительные нормы и правила
• Фундамент траншейный бутовый
• Недра

• Доля
• Добавить комментарий
• Отправьте нам отзыв

• Посмотреть
  история комментариев

Ленточный фундамент или ленточный фундамент

Мы уже видели два типа фундаментов, которые используются в строительстве зданий – поверхностный и глубокий фундамент. Мы также увидели самый простой тип мелкозаглубленного фундамента – бутовый фундамент. Теперь давайте рассмотрим другой тип мелкозаглубленного фундамента, а именно ленточный фундамент или ленточный фундамент.

Иногда размер конструкции и/или состояние грунта могут потребовать использования фундамента, который более устойчив, чем фундамент из бутового камня. В других случаях грунт будет достаточно прочным и будет достаточно использования бутового фундамента, но на площадке может быть заболачивание, что может привести к эрозии материалов, используемых для набивки щебня. Также в заболоченных районах трудозатраты на укладку бутового фундамента будут очень высокими. Ваш инженер-строитель может предложить в этом случае использование ленточного фундамента. Ленточный фундамент можно использовать и в условиях, когда щебень недоступен.

Что такое ленточный фундамент или ленточный фундамент?

Ленточный фундамент – это фундамент, в котором непрерывная полоса бетона укладывается под несущими стенами. Он равномерно распределяет вес несущей стены по всей площади грунта. Фундамент может быть выполнен как из обычного бетона, так и из железобетона.

Когда используется ленточный фундамент?

Ленточный фундамент обычно используется в качестве фундамента для несущих стен; и когда грунт имеет хорошую несущую способность. Предпочтителен для малоэтажных и среднеэтажных жилых домов. Здесь ниже по всей длине стены проходит полоса бетона, тем самым распределяя нагрузку со стен на грунт. Это обеспечивает лучшую устойчивость здания. По этой причине ширина фундамента должна быть не менее чем в два раза больше ширины стены.

В некоторых случаях ленточный фундамент используется для поддержки ряда близко расположенных колонн. В таком случае ленточный фундамент будет более экономичным, чем настилающий внахлест.

Если несущая способность грунта низкая, возможно, придется использовать более широкие ленточные фундаменты. В таких случаях простого бетона может быть недостаточно. В таких случаях придется использовать железобетон.

Точная ширина несущей стены и фундамента зависит от состояния грунта. Ваш инженер-строитель должен помочь вам в этом, основываясь на отчетах об испытаниях почвы на вашем участке.

Когда не следует использовать ленточный фундамент?

• При наличии нескольких колонн в здании с высокими локальными нагрузками ленточный фундамент может оказаться нецелесообразным. В таких случаях выбирают изолированный фундамент или площадочный фундамент.
• Если состояние грунта слабое или существует вероятность осадки, целесообразнее выбрать плотный или матовый фундамент.
• Если несущая способность грунта слишком слаба, чтобы выдержать вес конструкции, выбирайте глубокие фундаменты, такие как свайные фундаменты.
• Для зданий выше 3 или 4 этажей больше подходят глубокие фундаменты, чем ленточные

Пошаговая процедура – ​​Ленточный фундамент

• Определите положение несущих стен.
  

Резинотканевый рукав — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Cтраница 3

Резинотканевые рукава отличаются от стальных газопроводов малой механической прочностью, коротким сроком службы и хранения. Под воздействием механических повреждений, тепла и света резина стареет — теряет эластичность, растрескивается. Безопасная эксплуатация резино-тканевых рукавов зависит от соблюдения правил хранения, установки и эксплуатации. Хранить резинотканевые рукава необходимо в темном помещении, в выправленном состоянии при температуре 10 — — 20 G и влажности воздуха 20 — 70 %, в стороне от нагревательных приборов. Срок хранения рукавов не должен превышать двух лет. При установке и эксплуатации, рукавов необходимо соблюдать допустимые нормы давлений, температур и минимальных радиусов изгиба.
 [31]

Резинотканевые рукава, используемые для слива ( налива) стабильного конденсата, должны отвечать требованиям ГОСТ 5398 — 76 или ГОСТ 19698 — 73 ( тип Б) для соответствующего рабочего давления.
 [32]

Резинотканевые рукава не должны иметь повреждений наружного слоя резины.
 [33]

Резинотканевые рукава должны крепиться к стенам с помощью специальных скоб.
 [34]

Резинотканевые рукава снабжены внутренней проволочной спиралью, которая обеспечивает их прочность и жесткость. Секции рукавов соединяются отрезками труб и закрепляются на них хомутами. Длина цементопровода выбирается с таким расчетом, чтобы она была достаточна для забора цемента из всех частей вагона.
 [35]

Резинотканевые рукава сливно-наливных устройств для защиты от статического электричества должны быть обвиты медной проволокой диаметром не менее 2 мм или медным тросиком площадью сечения не менее 4 мм2 с шагом витка не более 100 мм. Оба конца проволоки или тросика соединяются с наконечником рукава пайкой или болтом.
 [36]

Присоединяют резинотканевые рукава к всасывающему патрубку ручного насоса, предназначенного для питания котла водой, к трубе выпуска пара в атмосферу и к патрубку спуска воды из котла; концы рукавов опускают в бочку со смазкой НГ-203В.
 [37]

Типы резинотканевых рукавов следует выбирать по условиям среды.
 [38]

Концы резинотканевых рукавов перед надеванием на трубы для облегчения посадки рекомендуется покрывать изнутри сухим тальковым порошком. Употреблять вместо талька нефтяные масла категорически запрещается, так как они разъедают шланги. При обжиме рукавов хомутиками надо следить за тем, чтобы концы их плотно не сходились, так как при этом шланг не будет надежно зажат. В таких случаях снимают хомутик, обматывают конец рукава изоляционной лентой в несколько слоев и вновь накладывают его на хомутик.
 [39]

Применение резинотканевых рукавов, имеющих трещины, надрезы, вздутия и потертости, не допускается.
 [40]

Концы резинотканевых рукавов перед надеванием на трубы для облегчения посадки рекомендуется покрывать изнутри сухим тальковым порошком. Употреблять вместо талька нефтяные масла категорически запрещается, так как они разъедают шланги. При обжиме рукавов хомутиками надо следить за тем, чтобы концы их плотно не сходились, так как при этом шланг не будет надежно зажат. В таких случаях снимают хомутик, обматывают конец рукава изоляционной лентой в несколько слоев и вновь накладывают его на хомутик.
 [41]

Применение резинотканевых рукавов, имеющих трещины, надрезы, вздутия и потертости, не допускается.
 [42]

Запрещается применять резинотканевые рукава для стационарных трубопроводов.
 [43]

Трубопроводы и резинотканевые рукава должны быть заземлены.
 [44]

Металлорукава и резинотканевые рукава выбираются в зависимости от наружного диаметра и количества проводов. Для выбора труб необходимо дополнительно знать количество изгибов при прокладке. Количество изгибов определяется ори разработке чертежей конструктивного выполнения монтажа.
 [45]

Страницы:  

   1

   2

   3

   4

Рукава резинотканевые напорно-всасывающие обмоточной конструкции с металлическими спиралями ТУ 3830591- 97

   Здесь вы узнаете много интересного, но если вы хотели лишь отправить заказ, то вам сюда ЗАЯВКА

   Рукава  напорно-всасывающие резиновые обмоточной конструкции применяются в качестве гибких трубопроводов для подачи под давлением различных веществ. Удобны при монтаже без наличия мягкой манжеты. Рукава по ТУ 38 30591-97 применяются как для всасывания так и для нагнетания.

    Фото рукава напорно-всасывающего обмоточной конструкции:

    Пример условного обозначения: 
    Рукав Б-25-1,0 У ТУ38 30591-97
Б — рукав класса бензин
25 — внутренним диаметром 25,0 мм, 
10 — рабочим давлением 1,0 МПа
у — для умеренного климата

    Технические характеристики рукава напорно-всасывающего:

Прорезиненная ткань

Включая водостойкую ткань и водонепроницаемую ткань из прорезиненного и/или нескользящего материала, прорезиненную сетчатую ткань

Нескользящая ткань и другие прорезиненные ткани.

Slip-Not — это уникальная ткань, устойчивая к износу и истиранию при
также предлагая сцепление и нескользящую как во влажных, так и в сухих условиях. Водонепроницаемый, огонь
антипирен, моющийся, протестирован на холодную растрескивание до -40F и выдерживает 12 000
оборотов по тесту Табера на истирание, Slip-Not отлично подходит для шитья или
сварка и мягкий и моющийся. Нескользящий ПВХ доступен как на тканых
и трикотажная подложка из ткани. Покрытие бывает 2-х разных дизайнов.
поверхности и могут быть изготовлены на заказ в цветах.

Ткань Slip-Not Grip — это малоэластичная нескользящая ткань, состоящая из
на тканой основе из полиэстера с интегрированной поверхностью из текстурированного прорезиненного ПВХ. Этот
материал обладает высокой стойкостью к истиранию, влагостойкости, стойкостью к пятнам и огнестойким
согласно спецификациям CAL 117. Превосходные характеристики сцепления на мокром или сухом покрытии.

Прорезиненный материал — термин, используемый для описания любого гибкого, растяжимого полимера.
ткань или материал с покрытием. Налет на материале может быть по разным причинам
включая водостойкость или гидроизоляцию, или для придания нескользкости, сцепления или трения
возможности ткани подложки. Материал также может быть прорезинен (есть
резиновый сердечник), а затем ламинированный снаружи тканью, которая растягивается и
обеспечивает структуру готового продукта, например
Материал гидрокостюма; первоначально использовался
для гидрокостюмов с аквалангом, чтобы дайверы чувствовали себя комфортно, обеспечивая изоляцию и
теплый слой воды между носителем и внешней водой.

Натуральный каучук получают из переработанного сока каучукового дерева, которое выращивают
в тропическом климате джунглей, хотя натуральный каучук обладает превосходной гибкостью и
характеристики растяжения, позволяющие ему растягиваться во много раз по сравнению с первоначальной длиной
и вернуться к своей первоначальной форме; однако у него есть ограничения, когда дело доходит до
к долговечности и атмосферостойкости. Термическая обработка или вулканизация резины с
скульптурные составы делают натуральный каучук более прочным и устойчивым к гниению,
особенно в жарких влажных условиях.

Синтетический каучук или смешанный каучук лучше в этом отношении, так как он не подвержен влиянию
нагреванием и влажностью, хотя может содержать небольшое количество натурального каучука, смешанного
с нефтепродуктами для создания более прочного и долговечного продукта
и устойчивы к химическим веществам, кислотам, щелочам и растворителям. Плата за повышенное
долговечность часто приходится жертвовать гибкостью и коэффициентом растяжения. Натуральная резина
можно заставить растягиваться намного больше, чем синтетический каучук; однако последние достижения
в химических составах синтетического каучука значительно увеличили способность к растяжению
синтетического каучука до такой степени, что он приближается к натуральному каучуку.

Винил специального состава иногда используется в качестве полимерного покрытия на прорезиненных
материалы. Разница между синтетическим каучуком и винилом, который был разработан
с пластификаторами и добавками, трудно различить на ощупь или на ощупь
материала и без лабораторных испытаний. Так что многим конечным пользователям материала там
небольшая разница между составом винила и резины.

Прорезиненную ткань часто называют прорезиненным холстом,
но это неправильное название; холст в правильном употреблении этого слова относится только к тяжелому
тканый материал из хлопка.

Технически эластичный и ударопрочный
Шнур – это еще два вида прорезиненных материалов, которые мы предлагаем к продаже, а именно:
предназначены для растяжения и возвращения к своим первоначальным размерам или длине.

ahh.biz — это место, где можно купить прорезиненные материалы и ткани.

Условия поиска / Общие названия продуктов: Toughtek, Rhinotek, Reprotek, Hypalon, неопреновый материал гидрокостюма, Tighttek narraganset, Toughtek Mini Pique, Tighttek Pique Stretch, Tac Tac, Tactical Grip Fabric, Водостойкая ткань

Резиновые втулки оптом по заводским ценам от производителей из Китая, Индии, Кореи и т.

д.
Формованные резиновые детали

Детали клапана

Муфты

Средства безопасности на рабочем месте

Защитные перчатки

Хозяйственные товары

Резиновые хозяйственные перчатки

Материал

ЭПДМ(56)

Натуральный каучук(52)

Резина(48)

АБС(47)

ПП(47)

Особенность

Водонепроницаемый(79)

Экологичный(60)

Другое(31)

Противоскользящее(9)

Пыленепроницаемый(9)

Заявление

Автомобильная(49)

Электроника(49)

Домашнее хозяйство(40)

Сельскохозяйственный(38)

Другое(36)

Проверенные типы бизнеса

Экспортер(261)

Производитель(145)

Импортер(43)

Консультант(26)

Оптовый продавец(15)

Узнать больше

Подтвержденные сертификаты продукции

ДОСТИГАЕМОСТЬ(41)

СГС(24)

ЕС(21)

РОХС(9)

Отчет об испытаниях(4)

Узнать больше

Проверенные сертификаты компании

ИСО 9001:2015(73)

ИСО/ТС 16949(47)

БККИ(39)

ИСО 14001(17)

ФСК(8)

Узнать больше

Местонахождение поставщика

Китай(338)

Фуцзянь(119)

Гуандун(92)

Ляонин(47)

Цзянсу(44)

Цзянси(12)

САР Гонконг(3)

Тайвань(1)

Рейтинг поставщиков

П6(60)

П5(13)

Р4(243)

П3(24)

Р0(2)

Время выполнения заказа

Годы в бизнесе

Услуги OEM

Услуги OEM(283)

Выставка

Выставка(5)

Порт FOB

Сямынь(101)

Шэньчжэнь(78)

Шанхай(46)

Китай (материк)(36)

Далянь(33)

Виды деятельности

Производитель(192)

Торговая компания(163)

Оптовый продавец(95)

Агент(90)

Дистрибьютор(86)

供应商免费网络推广

• 1. 免费上传100张产品图
• 2. 赢逾140万国际买家关注
• 3. “生意通”助您轻松管理询盘

Product ListSupplier List

342 результатов от 88 поставщиков для
«Резиновые втулки»

Купить резиновые втулки оптом в интернет-магазине? Global Sources имеет полный список резиновых рукавов оптом по заводским ценам, представленный проверенными оптовиками и производителями из Китая, Индии, Кореи и других стран, чтобы удовлетворить все требования!

Проверенный производитель

Готов к заказу

Мин. Заказ

Цена FOB (USD)

Компания Global Sources положила конец сложной традиционной торговле, объединив поставщиков и покупателей резиновых рукавов. На нашей B2B-платформе всего за несколько кликов можно найти стильные товары, сравнить цены, узнать MOQ китайских, индийских и корейских резиновых рукавов для продажи, а также товаров из других стран, а также связаться с поставщиками, чтобы нанести удар.

ARCOL — резисторы проволочные, тонко

ARCOL — компания, расположенная на юго-западе Англии, занимается производством резисторов различной направленности. ARCOL уделяет большое внимание обеспечению того, чтобы ее производственные, производственные, торговые и закупочные функции работали в одном месте. Это создало динамический концентратор, который удовлетворяет потребности каждого клиента и партнера с легкостью, независимо от местоположения или требований. Компания гордится качеством своих изделий, продукция сертифицирована в соответствии со стандартом ISO 9001 и полностью соответствует требованиям RoHS. Качество резисторов постоянно проверяется и тестируется на различных этапах производства. Ассортимент резисторов ARCOL отражает опыт компании в данной отрасли.

ИНКОЛ — поставщик ARCOL в России. Сроки поставки в среднем составляют 4-6 недель (зависит от состояния склада и очереди производства).

Резисторы ARCOL:

Мощные резисторы в новом поступлении от Алагирского завода сопротивлений

org/BreadcrumbList»>
• Главная
• Новости
• Мощные резисторы в новом поступлении от Алагирского завода сопротивлений

19.10.2022

Алагирский завод сопротивлений (АЛЗАС), основанный в 1959 г., находится в городе Алагир Северной Осетии. Он располагает четырьмя заводами с машиностроительным и инструментальным цехами, а также лабораторией типовых испытаний. Основной продукцией Алагирского завода сопротивлений являются постоянные проволочные резисторы.
На склад «Промэлектроники» поступила партия резисторов ПЭВ и С-35В производства Алагирского завода сопротивлений. Аббревиатура ПЭВ расшифровывается как «проволочные эмалированные водостойкие» [резисторы].
Их ключевые параметры и особенности:

• Номинал ряда E24 до 100 кОм, отклонение от номинала составляет ±5% или ±10%;
• Частота до 1 МГц (однослойный резистор) для номинала до 10 кОм, с большим номиналом – не выше 50-100 кГц;
• Допустимое напряжение до 1000 В переменное, до 1400 В постоянное;
• Рассеиваемая мощность от 3 до 100 Вт;
• Рабочий диапазон температур от -60°С до +155°С;
• Жёсткие выводы ленточного типа с отверстиями;
• Крепление на шпильку под винт.

Технология изготовления резисторов С5-35 является развитием технологии ПЭВ: стеклоэмалевое покрытие заменено на многослойное из цемента и органосиликатного материала, также изменён материал контактов. Как итог – С5-35 более устойчивы к неблагоприятным внешним воздействиям.
Новая партия резисторов ПЭВ и резисторов С5-35В приведена в таблице ниже.
Остальные постоянные проволочные резисторы АЛЗАС в нашем каталоге доступны по ссылке.

• Наименование

  К продаже

  Цена от

Наличие:

268 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

168,52₽

Наличие:

254 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

168,52₽

Наличие:

99 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

147,82₽

Наличие:

138 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

147,82₽

Наличие:

132 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

147,82₽

Наличие:

163 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

147,82₽

Наличие:

123 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

204,81₽

Наличие:

101 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

203,47₽

Наличие:

26 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

126,14₽

Наличие:

75 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

315,54₽

Наличие:

130 шт.

Под заказ:

0 шт.

Цена от:

195,27₽

Мощный резистор » Заметки по электронике

Резистор с проволочной обмоткой часто используется в приложениях с резисторами большой мощности или в некоторых других целях, где необходимы его свойства низкого шума и рассеиваемой мощности.

Учебное пособие по резисторам Включает:
Обзор резисторов
Углеродный состав
Карбоновая пленка
Пленка оксида металла
Металлическая пленка
Проволочный
SMD-резистор
МЭЛФ резистор
Переменные резисторы
Светозависимый резистор
Термистор
варистор
Цветовая маркировка резисторов
Маркировка и коды резисторов SMD
Характеристики резистора
Где и как купить резисторы
Стандартные номиналы резисторов и серия E

Резистор с проволочной обмоткой используется в различных приложениях и, в частности, в качестве мощного резистора, где необходимо рассеивать большую мощность.

Как следует из названия, резистор с проволочной обмоткой состоит из резистивной проволоки, намотанной на каркас из непроводящего материала. Обычно резистивный провод изолирован, чтобы соседние провода не замыкались друг на друга.

Резисторы с проволочной обмоткой

были одним из первых типов резисторов, которые производились на заре развития электротехники, а затем и беспроводной связи. Во многих приложениях они были заменены углеродными резисторами, а затем резисторами из оксида металла и металлической пленкой. Однако сегодня проволочные резисторы по-прежнему используются в качестве предпочтительных резисторов во многих приложениях.

Резистор с проволочной обмоткой

Что такое резистор с проволочной обмоткой?

Резистор с проволочной обмоткой был одним из первых используемых резисторов. Базовая структура проволочного резистора мало изменилась за прошедшие годы.

Резистор изготовлен из проволоки сопротивления, намотанной на центральный сердечник или каркас, обычно сделанный из керамики.

Основная концепция конструкции резистора с проволочной обмоткой

После намотки концевые заглушки прижимаются к сердечнику, и к ним приваривается резистивная проволока для обеспечения надлежащего контакта. Наконец, сборка герметизируется для защиты от влаги и физических повреждений.

Конструкция резисторов с проволочной обмоткой означает, что они могут выдерживать высокие температуры, и в результате во многих случаях они используются в качестве резисторов большой мощности, но проверьте номиналы, чтобы убедиться, что они имеют достаточную мощность для применения.

Сопротивление проволочных резисторов определяется рядом факторов:

• Длина провода сопротивления
• Диаметр провода сопротивления
• Удельное сопротивление провода сопротивления

Чтобы дать представление о цифрах, 30-метровый медный провод небольшого диаметра может иметь сопротивление всего в несколько Ом. В отличие от этого, используя проволоку сопротивления (популярным типом является никель-хромовая), можно сделать проволоку длиной всего 30 см. Это делает возможным намотку на типичный каркас, который можно использовать в электронной схеме.

Если требуются проволочные резисторы с жестким допуском, то выбранный резистивный провод может иметь более низкое сопротивление, что делает провод более длинным и позволяет более точно отрезать его длину в пропорции к общей длине. При необходимости сопротивление можно подстроить в индивидуальном порядке.

Резисторы с проволочной обмоткой

поставляются в различных корпусах, и многие из них особенно подходят для приложений с силовыми резисторами — некоторые содержатся в керамических корпусах, а другие доступны в металлических корпусах, которые можно прикрепить болтами к металлическому шасси или другим формам радиатора.

Свойства проволочного резистора

Хотя проволочные резисторы не так широко используются, как резисторы других типов, такие как резисторы для поверхностного монтажа и металлопленочные резисторы с выводами, они являются важным компонентом для некоторых конкретных областей электроники, где другие типы полностью не подходят или не могут работать так же хорошо.

В результате проволочные резисторы используются в ряде ключевых областей из-за их свойств:

• Применения высокой мощности:   Резисторы с проволочной обмоткой могут рассеивать значительное количество энергии. Там, где уровень рассеяния превышает ватт или около того, на помощь приходят резисторы с проволочной обмоткой. Мало того, что их технология позволяет им выдерживать высокие уровни мощности, они могут быть сконструированы так, чтобы привинчиваться к радиатору, чтобы они могли безопасно рассеивать даже более высокие уровни мощности — некоторые из них рассчитаны на мощность до 2,5 кВт.
• Применение с очень высокими допусками:  Тот факт, что в резисторах используется резистивная проволока, означает, что они могут быть изготовлены с большой точностью — некоторые из них имеют начальные допуски до 0,005%. Это может быть очень полезно для таких приложений, как использование в измерительных приборах.
• Требуется высокая термостойкость:   Резисторы не только могут быть изготовлены очень точно, но также могут иметь очень высокую температурную стабильность, особенно по сравнению с другими типами резисторов. Используемый провод сопротивления может иметь очень низкий температурный коэффициент сопротивления, и это приводит к тому, что конечный резистор имеет низкий TCR. Достижения в области материаловедения позволили создать устройства со значениями TCR всего 5–10 частей на миллион / °C. Это зависит от металла или сплава, используемого для резистивной проволоки.
• Долгосрочная стабильность:  Еще одной ключевой особенностью резисторов с проволочной обмоткой является их долговременная стабильность. Все резисторы со временем меняют свои номиналы, но проволочные меняются очень мало. Цифры от 15 до 50 частей на миллион в год часто достигаются, потому что они сделаны из стабильных материалов.
• Способность поглощать импульсы:   В отличие от некоторых видов резисторов, проволочные резисторы способны хорошо выдерживать импульсы высокого напряжения. Их высокая тепловая масса и упругость провода в резисторах означают, что они способны поглощать уровни энергии, значительно превышающие их средние номинальные значения, в течение коротких периодов времени без повреждения или изменения сопротивления.
• Там, где необходимы индивидуальные требования:  Способ изготовления резисторов с проволочной обмоткой означает, что относительно легко изготовить индивидуальные устройства с сопротивлением, точно указанным заказчиком для конкретных требований.
• Применения с низким уровнем шума:   Благодаря тому, что вместо других материалов используется резистивная проволока, эти резисторы являются одними из доступных шумовых резисторов с низким током.

«Проволочный резистор в алюминиевом корпусе, подходящий для крепления к радиатору

Типы проволочного резистора

Резисторы Wirewould

могут использоваться в различных приложениях, и обычно они относятся к некоторым основным категориям, для которых конструкция резистора может измениться.

• Прецизионные резисторы: Прецизионные проволочные резисторы используются в различных приложениях. Их можно использовать в устройствах, в том числе в контрольно-измерительных приборах, даже в мультиметрах, а также в измерительных мостах, калибровочном оборудовании, аттенюаторах ЗЧ и т. д. Для этих приложений рассеивание мощности не является проблемой, поскольку для этих приложений уровни тока и напряжения малы. .

  Резисторы также нуждаются в низкой температуре, коэффициент сопротивления должен быть низким, возможно, 5 ppm / °C. Долговременная стабильность также должна быть низкой, возможно, менее 40 частей на миллион в год. С такими цифрами можно выбрать базовые уровни допуска сопротивления ±0,01%. Такие цифры означают, что резистор будет поддерживать требуемое сопротивление в течение длительного периода времени.

• Силовые резисторы:   Одно из основных применений резисторов с проволочной обмоткой — силовые приложения. Возможности мощности могут варьироваться от 1 кВт до 2,5 кВт. Существует несколько типов, которые можно классифицировать по упаковке и конструкции:
  
  • Инкапсуляция из силиконовой смолы:   Эти форматы инкапсуляции, как правило, используются для резисторов меньшей мощности. Они компактны и могут выдерживать высокие температуры: обычно до ~300°C, но часто разумно не доводить их до предела.
  • Стеклоэмаль:   Этот тип покрытия уже много лет широко используется для силовых резисторов с проволочной обмоткой. Эти резисторы часто предназначены для работы при температурах до ~400°C, но такие температуры не рекомендуются для большинства электронных устройств! Покрытие хорошо изолирует при более низких температурах, но хуже, когда температура поднимается к верхней границе диапазона. Значения сопротивления для этих резисторов варьируются от ~ 1 Ом до ~ 10 кОм или около того.
  • Алюминиевый корпус:   Этот тип конструкции используется для самых высоких уровней мощности. Резисторы имеют керамический сердечник с покрытием из кремнийорганической смолы, который затем помещается в алюминиевый профиль, анодированный (часто в золотой цвет), чтобы обеспечить хорошую электрическую изоляцию и пассивировать поверхность. Алюминиевый корпус резистора обычно изготавливается с небольшими ребрами и возможностью крепления болтами к радиатору. Внутренние детали также спроектированы так, чтобы отводить как можно больше тепла к алюминиевому корпусу. Этот тип резистора доступен в широком диапазоне значений сопротивления.

Провод резистора с проволочной обмоткой

Как и следовало ожидать, провод, используемый в проволочных резисторах, определяет многие его свойства. Использование различных материалов для проволоки обеспечивает различные электрические свойства: удельное сопротивление, температурный коэффициент сопротивления, долговременную стабильность, максимальную рабочую температуру и тому подобное.

Выбор материала важен, так как правильный провод резистора позволит получить оптимальные характеристики резистора в данной роли.

Многие из материалов проводов имеют знакомые названия, поскольку они использовались в течение многих лет в качестве резистивных проводов и, следовательно, использовались в резисторах с проволочной обмоткой.

Используемая проволока

обычно представляет собой медные сплавы, различные сплавы железа, хромоникелевые сплавы, серебряные сплавы и вольфрам.

Индуктивность и емкость проволочного резистора

Резисторы с проволочной обмоткой

очень хороши для работы на низких частотах и ​​на постоянном токе, но по мере увеличения рабочей частоты влияние индуктивности и емкости становится более заметным.

Индуктивность возникает из-за того, что резистор фактически представляет собой катушку из резистивного провода и воздействует на индуктор. Емкость возникает между разными витками катушки и т. д.

Когда рабочая частота превышает 100 кГц или около того, эти воздействия могут стать значительными и изменить работу схемы.

Обычно проволочный резистор наматывается как обычная катушка на керамическом каркасе, и этого более чем достаточно для большинства типов операций. Однако, если требуются низкие индуктивность и емкость, существуют другие методы, которые можно использовать для уменьшения индуктивности и емкости, но не для их полного устранения.

Существуют методы, которые можно использовать для уменьшения индуктивности:

• Бифилярная обмотка:   Один из методов, который можно использовать, заключается в использовании бифилярной проволоки, т. е. двух отдельных проводов, соединенных вместе. Затем их можно соединить на дальнем конце. Идея состоит в том, что при соединении двух проводов таким образом ток будет течь в противоположных направлениях, и поля исчезнут. Хотя это и не идеально, это значительно снижает индуктивность, но когда два провода проходят в непосредственной близости, нежелательная емкость увеличивается.
• Обмотка Айртона-Перри:   Это необычная форма обмотки. Когда провод входит в катушку резистора, он разделяется на две части, одна половина наматывается в одном направлении, а другая половина в обратном направлении. При такой намотке провода располагаются так, что ток течет в противоположных направлениях, тем самым уменьшая индуктивность. Кроме того, провода не проходят рядом друг с другом, как в бифилярной обмотке, и поэтому емкость e увеличивается незначительно.

Собственная индуктивность и емкость всегда будут проблемой для резисторов с проволочной обмоткой. В результате они редко используются для приложений, где они используются на высоких или радиочастотах. Их можно использовать только тогда, когда они используются на участке цепи, не передающем РЧ. Специализированные методы намотки, как правило, используются только в крайнем случае. Гораздо лучше использовать другую технологию резистора, если на резисторе присутствуют высокие частоты.

Резисторы с проволочной обмоткой

используются довольно широко. Они особенно используются в качестве резисторов большой мощности, где необходимо рассеивать большие уровни мощности. Они широко используются во многих силовых приложениях; они не только физически больше, чем многие другие типы резисторов, но и имеют проволочный проводник и керамический каркас, поэтому они больше подходят для использования в качестве резистора большой мощности, чем другие типы, более широко распространенные.

К сожалению, их конструкция означает, что они намного дороже, чем обычно используемые резисторы гораздо меньшего размера.

Резисторы с проволочной обмоткой

также используются там, где требуются очень жесткие допуски и высокая температурная стабильность. Провод обычно имеет лучший температурный коэффициент сопротивления, чем многие другие типы резисторов, хотя многие из них в наши дни очень хорошие.

Другие электронные компоненты:
Батарейки
конденсаторы
Соединители
Диоды
полевой транзистор
Индукторы
Типы памяти
Фототранзистор
Кристаллы кварца
Реле
Резисторы
ВЧ-разъемы
Переключатели
Технология поверхностного монтажа
Тиристор
Трансформеры
Транзистор
Клапаны/трубки

    Вернуться в меню «Компоненты». . .

Провод резистора

Типы резисторной проволоки

Нихром часто используется для изготовления резисторной проволоки. Нихром представляет собой сплав хрома и никеля, иногда с добавлением железа. Различные материалы и процентное содержание материалов позволяют создавать различное удельное сопротивление. Этот основной сплав устойчив к коррозии и имеет высокую температуру плавления, приблизительно 1400°C (2552°F). Устойчивость к высоким температурам делает его отличным выбором для обогрева.

Нихром 60 представляет собой сплав 60% никеля, 16% хрома и 24% железа. Нихром 60 имеет температуру плавления 1350°C (2462°F) и максимальную рабочую температуру 900°C (1652°F). Имеется диаграмма для определения удельного сопротивления при определенных температурах.

Никель-железные (NiFe) сплавы имеют высокий температурный коэффициент при низком удельном сопротивлении. Провода резисторов с этими сплавами создают нагревательные элементы, которые будут уменьшать требуемую мощность при повышении температуры.

Канталовая проволока также является отличным выбором в качестве резисторной проволоки в устройствах, производящих тепло. Kanthal A-1 часто используется в печах.

Сплавы Kanthal обеспечивают более постоянную температуру элемента и более жесткие допуски. Проволока легче по весу по сравнению со сплавами NiFe или NiCr. Также он менее подвержен коррозии.

Выбор провода

Чтобы правильно выбрать провод резистора для проекта, необходимо учитывать удельное сопротивление провода. Термическая способность, включая температуру плавления, имеет решающее значение. Сплавы необходимо выбирать по коррозионной стойкости и весу. В приложениях, требующих точной температуры, допуски для проволоки также должны учитываться при принятии решения.

Общие расчеты

Ток или сила тока протекает через устройство или резистор. Напряжение проходит через устройство или резистор. Сопротивление измеряется в Омах. Закон Ома предлагает простые методы определения напряжения, тока и сопротивления:

В = IR

Напряжение (В) = ток (I) умножить на сопротивление (R)

Чтобы найти ток, закон Ома переставляется:

I = V/R

Ток = напряжение, деленное на сопротивление.

Чтобы найти сопротивление:

R = V/I

Сопротивление = напряжение, деленное на ток.

Например, если вы измеряете напряжение 12 вольт при силе тока 40 миллиампер, сопротивление составляет 300 Ом.

Формула, используемая для физического сопротивления провода: Сопротивление = rL/A . Чтобы определить величину сопротивления, обеспечиваемого отрезком провода, вам необходимо знать три фактора.

1) Длина провода, обозначенная символом л .
2) Площадь поперечного сечения или диаметр провода, обозначенный символом A .
3) Постоянное удельное сопротивление материала провода, обозначаемое символом r .

Это означает, что чем больше диаметр провода, тем меньшее сопротивление он будет оказывать.

Мощность или тепловыделение также можно определить по формулам.

P = I2R — сумма тока в квадрате, умноженная на сопротивление.

P = IV — сумма тока, умноженная на напряжение.

P = V2/R — квадрат напряжения, деленный на сопротивление.

Дополнительные полезные формулы

Количество электроэнергии или тепловой энергии, выделяемой с течением времени, определяется интегралом мощности с течением времени.

P = f t2/t1 v(t)I(t)dt

Удельное сопротивление при 20°C (68°F)

Вт мм2/м (Вт/см2) 909196

9 9 Определение Размер провода резистора и тип

Вопрос: Если я знаю желаемое напряжение и мощность, как мне рассчитать/узнать, какой размер и тип провода подходит для изготовления резистора или нагревательного элемента?

Ответ: Когда вы знаете напряжение системы и мощность или мощность, которую вы хотите получить, вы можете использовать стандартную формулу мощности для определения необходимого сопротивления.

Закалка (термообработка) стали в Набережных Челнах

Закалка — термическая обработка, заключается в нагревании стали до температуры выше критической (Ас₃ — для доэвтектоидной и Ас₁ — для заэвтектоидной сталей) или температуры растворения избыточных фаз, выдержке и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую. Закалка стали не является окончательной операцией термической обработки. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закалкой, и получить требуемые механические свойства, сталь после закалки обязательно подвергают отпуску.

Какие металлы подлежат калению

Закалка металла — это термическая обработка, которой чаще всего подвергаются углеродистые и легированные стали с целью повышения их твердости и улучшения прочностных характеристик. Несколько реже встречается термообработка цветных металлов, в частности отпуск, отжиг и закалка меди, латуни и бронзы, а также сплавов алюминия и титана. Необходимо отметить, что закаливание этих соединений в отличие от углеродистых сталей не всегда приводит к их упрочнению, некоторые сплавы меди после этого, наоборот, становятся более пластичными и мягкими. Гораздо чаще изделия из цветных металлов подвергаются отпуску для снятия напряжения после отливки, штамповки, прокатки или волочения.

Свойства стали после закалки

Углеродистая сталь в процессе нагрева проходит через ряд фазовых изменений своей структуры, при которых меняется ее состав, а также форма и элементов кристаллической решетки. При критической температуре 723 °C в еще твердом металле начинается распад цементита (карбида железа) и формирование равномерного раствора углерода в железе, который называется аустенит. Это состояние углеродистой стали является исходным для закалки. При медленном охлаждении аустенит распадается, и металл возвращается в исходное состояние. Если же сталь охлаждать быстро, то аустенит не успевает изменяться, и при определенной скорости охлаждения и пороговых температурах формируются кристаллические решетки и химические составы, придающие ей различные эксплуатационные свойства. Этот процесс называется закалкой, и каждому его виду соответствует определенная структура уже закаленной стали, обладающей определенными техническими характеристиками. Основные фазовые состояния, имеющие значения при закалке, — это перлит, сорбит, троостит и мартенсит (см. рис. ниже). Самая высокая твердость у стали, закаленной до состояния мартенсита. Таким способом производят закаливание режущего инструмента, а также осуществляют упрочнение поверхностей деталей, подвергающихся в процессе работы трению (втулки, обоймы, валы, шестерни и пр.). После выполнения закалки на троостит сталь становится одновременно твердой и упругой. Этой вид термообработки применяют к ударному инструменту, а также рессорам и пружинным амортизаторам. Для получения таких свойств стали, как стойкость к износу, упругость и вязкость, используют закалку до состояния сорбита. Такая термообработка используется для рельсов и других конструктивных элементов, работающих под постоянной динамической нагрузкой. Перечисленные фазовые состояния свойственны всем углеродистым сталям, но каждая их марка характеризуется своими температурными диапазонами и скоростями охлаждения.

Заказать звонок

Нужна закалка стали в Набережных Челнах? Закажите звонок и мы обсудим с Вами все нюансы предстоящей работы!
Мы перезвоним Вам в рабочее время.

Имя

Телефон

Нажимая кнопку, Вы даете согласие на обработку персональных данных в соответствии с условиями,указанными по ссылке

Классификация каления стали

Виды закалки сталей классифицируют по типу источника нагрева и способу охлаждения металла. Основным оборудованием для нагрева деталей перед закаливанием по-прежнему являются муфельные печи, в которых можно равномерно разогревать металлические изделия любых размеров. Высокую скорость нагрева при поточной обработке изделий обеспечивает закалка с применением токов высокой частоты (индукционная закалка сталей) (см. фото ниже). Для закаливания верхних слоев стальных изделий применяют довольно недорогую и эффективную газопламенную закалку, главный недостаток которой — невозможность точно задать глубину прогрева. Этих недостатков лишена лазерная закалка, но ее возможности ограничены небольшой мощностью источника излучения. Способы охлаждения закаливаемой детали обычно классифицируют по виду охлаждающей среды, а также совокупностям и циклам рабочих операций. Некоторые из них включают процедуры отпуска, а для других, таких как разные виды изотермической закалки, он не нужен.

Закаливание в одной среде

При таком способе закалки нагретое до заданной температуры изделие из стали помещают в жидкость, где она остается до полного остывания. В качестве закалочной среды для углеродистых сталей используют воду, а для легированных — минеральное масло. Недостаток этого метода заключается в том, что после такого закаливания в металле сохраняются значительные напряжения, поэтому в ряде случаев может потребоваться дополнительная термообработка (отпуск).

Ступенчатая закалка

Ступенчатое закаливание проходит в два этапа. На первом изделие помещается в среду с температурой, превышающей на несколько десятков градусов точку начала возникновения мартенсита. После того, как температура выравнивается по всему объему металла, деталь медленно охлаждается, в результате чего в нем равномерно формируется мартенситная структура.

Изотермическая закалка

При изотермическом закаливании изделие также выдерживается в закалочной ванне при температуре, превышающей точку мартенсита, но несколько дольше. В результате этого аустенит трансформируется в бейнит — одну из разновидностей троостита. Такая сталь сочетает в себе повышенную прочность с пластичностью и вязкостью. Кроме того, после изотермической закалки в изделии снижаются остаточные напряжения.

Закалка с самоотпуском

Этот вид термообработки используется для закаливания ударного инструмента, который должен обладать твердым поверхностным слоем и вязкой серединой. Его особенность заключается в том, что изделие извлекается из закалочной емкости при неполном охлаждении. В этом случае его внутренняя часть еще содержит достаточное количество тепла, чтобы прогреть весь объем металла до температуры отпуска. Так как повторный нагрев изделия осуществляется без внешнего воздействия за счет внутренней тепловой энергии, такой вид термической обработки называют закалкой с самоотпуском.

Светлая закалка

Светлая закалка применяется для стальных изделий, поверхности которых при термообработке не должны подвергаться окислению. При такой термообработке сталь нагревается в вакуумных печах (см. фото ниже) или в инертных газовых средах (азот, аргон и пр.), а охлаждается в неокисляющих жидкостях или расплавах. Этим способом закаливают изделия, которые не должны подвергаться дальнейшей шлифовке, а также детали, критичные к содержанию углерода в поверхностном слое.

Оборудование для термообработки сталей

Основное оборудование, на котором проводится термическая обработка изделий из сталей и цветных металлов, состоит из двух основных групп: установок для нагрева заготовок и закалочных ванн. Нагревательные устройства включают в себя следующие виды оборудования:

• муфельные термопечи;
• устройства индукционного нагрева;
• установки для нагрева в расплавах;
• газоплазменные установки;
• аппараты лазерной закалки.

Первые три вида могут выполнять прогрев всего объема изделия до требуемой температуры, а последние — только поверхностного слоя металла. Кроме того, выпускаются и широко используются печи для закалки металлов, в которых нагрев осуществляется в вакууме или в среде инертного газа. Закалочные ванны представлены стальными емкостями-охладителями для различных жидкостей, а также специальными тиглями из графита и печами для расплавов солей или металлов. В качестве закалочных жидкостей чаще всего используют минеральное масло, воду и водополимерные смеси. Для расплавов металлов обычно применяют свинец или олово, а для расплавов солей — соединения натрия, калия и бария. Закалочные ванны для жидких сред имеют системы нагрева и охлаждения рабочей жидкости до требуемой температуры, а также мешалки для равномерного распределения жидкости и разрушения паровой рубашки.

Видео оборудования

Температура для закалки

Нормативная температура нагрева стали при ее закалке напрямую зависит от массовой доли углерода и легирующих добавок. В целом наблюдается следующая зависимость: чем меньше содержание углерода, тем выше температура закалки. При недогреве изделия не успевает сформироваться требуемая структура, а при значительном перегреве происходит обезуглероживание, окисление поверхностного слоя, изменение формы и размера структурных элементов, а также рост внутреннего напряжения. В таблице ниже приведены температуры закалки, отжига и отпуска некоторых марок углеродистых и легированных сталей. Марка стали Температура, С закалки отжига отпуска

Определение температуры нагрева в промышленном производстве осуществляется посредством контактных и бесконтактных пирометров. В последние десятилетия широкое распространение получили инфракрасные приборы, позволяющие дистанционно замерять температуру в любой точки поверхности нагретой детали. Кроме того, приблизительную температуру разогрева стали можно определить по цветовым таблицам.

Технология каления металла

Технология закалки сталей требует соблюдения ряда требований к процессам нагрева и охлаждения закаливаемых деталей. В первую очередь это относится к скорости разогрева и охлаждения металла. Экономические показатели термического процесса требуют максимально быстрого повышения температуры до номинальной, т. к. при этом расходуется меньше энергии. Однако скоростной нагрев приводит к большому перепаду температур между поверхностным слоем и сердцевиной изделия, что может привести к его деформации и возникновению трещин. Поэтому прогрев на всю глубину детали до полного ее разогрева должен проходить плавно, а его время определяется технологом-термистом с помощью эмпирических формул и табличных значений. От скорости и температурных параметров охлаждения стали, разогретой выше критической точки, напрямую зависит процесс формирования структуры и состава закаленного металла. К примеру, при быстром охлаждении в воде с комнатной температурой можно получить углеродистую сталь с мартенситной структурой, а при охлаждении в масле или горячей воде получается троостит. Каждой марке стали соответствуют свои характеристики и температурные режимы закалки, которые, помимо прочего, зависят от размера и формы детали. Поэтому на производстве термическая обработка деталей проводится в соответствии с маршрутной технологией и операционными картами, разрабатываемыми для каждого изделия.

Фото оборудования

Контакты

Адрес: 423825, Республика Татарстан, г. Набережные Челны, ул. Профильная, 106

Тел: +7 (8552) 77-83-68

Email: [email protected]

Виды термообработки стали

Термообработка металлических изделий подразделяется на несколько видов: закалка, отжиг, нормализация, отпуск, а также термообработка сварных швов. Обработка металла под воздействием высокой температуры позволяет добиться более высокой прочности на поверхности изделия, а также размягчает металл при деформации. Индукционная установка отлично подходит для термообработки стали. Ниже мы более подробно рассмотрим каждый вид обработки стали и сможем подобрать более подходящий для удовлетворения той или иной потребности.

Термообработка стали – Отжиг

Отжиг – это один из видов высокотемпературной обработки металлического изделия, подразумевающий нагрев металла, а затем медленное охлаждение. Отжиг также подразделяется на несколько видов в зависимости от температуры, до которой будет нагреваться изделие, а также процесса охлаждения изделия.

• Во время отжига структура металла переходит из неравновесного состояния до более равновесного. Ниже мы рассмотрим возможные виды отжига стали.
• Возврат или, как его еще называют, отдых стали. При использовании данного способа изделие нагревается до 200-400°С. Возврат производится для уменьшения уровня наклепа. Результатом данного вида отжига становиться уменьшение искажений решеток у кристаллов, а также частичный возврат физико-химических свойств стали.
• Рекристаллизация. При использовании данного вида отжига изделие нагревается до температуры 500-550°С. Если необходимо снять внутреннее напряжение металла, то нагрев производится до температуры 600-700°С. Рекристаллизационный способ отжига применяется для снятия внутреннего напряжения металла отливок от неравномерного охлаждения частей. Рекристаллизация позволяет восстановить новые кристаллы из деформированных зерен в структуре металла. При использовании рекристаллизационного отжига твердость стали немного уменьшается, зато ее вязкость и пластичность становятся выше.
• Гомогенизация или диффузионный отжиг стали. Применяется в тех случаях, когда сталь обладает внутрикристаллической ликвацией. Результатом применения гомогенизации становится получение стали однородного состава. При использовании данного вида отжига очень важно сохранять высокую температуру нагрева, но не допускать пережога зерен. Пережог исправить не получится, а потому изделие будет считаться бракованным.
• Полный отжиг стали. Применяется для того, чтобы произвести улучшения структуры стали, тем самым облегчив его последующую обработку, например, штамповку или закалку.
• Неполный отжиг стали. Применяется, как правило, после высокотемпературной обработки изделия под давлением, если у него мелкозернистая структура.
• Изотермический отжиг. Данный способ термообработки металла применяется гораздо чаще в последнее время, потому что позволяет сократить время нагрева и охлаждения металла, тем самым повышая производительность предприятия. Изотермический отжиг производится за 4-7 часов, в то время как на обычный тратится до 15 часов.

Термообработка стали – Закалка

Закалка – это вид высокотемпературной обработки металла, который основывается на перекристаллизации стали при ее нагреве до температуры, которая несколько выше критической. После выдержки изделия в тепловой среде, оно проходит процесс охлаждения.

Чаще всего закалка производится в отношении изделий, требующих высокой прочности. Металл, прошедший закалку, становится более прочным на поверхности, но сохраняет вязкость внутри. В некоторых случаях закалка может сделать изделие наоборот очень вязким, например, если очень быстро охладить его – это производится для деформации металла.

Закалка ТВЧ дает возможность получить необходимые результаты от закалки за короткий промежуток времени. Программное обеспечение индукционного оборудования может полностью контролировать весь закалочный процесс, соблюдая все заданные параметры (температура, время выдержки, способ охлаждения и т.п.).

Термообработка стали – Отпуск

Отпуск – это еще один вид высокотемпературной обработки стали, позволяющий уменьшить остаточное напряжение металла после закалки, повышая вязкость изделия и уменьшая хрупкость металла. Отпуск стали позволяет смягчить эффект закалки.

Производится отпуск при помощи нагрева металлического изделия, закаленного на мартенсит. Во время отпуска, зависимо от температуры нагрева, есть возможность получения состояния мартенсита, сорбита или троостита.

Отпуск может быть низким, средним или высоким – его уровень полностью зависит от температуры, до которой будет нагреваться изделие.

Термообработка стали – нормализация

Нормализация – это вид термообработки металла, проводящийся преимущественно по окончании обработки изделия для его финального нагрева и выравнивания напряжения по всей поверхности.

После нормализации сталь, содержащая более 0,4% углерода, становится более прочной. На практике данный вид стали обрабатывают при помощи нормализации, а затем применяют отпуск в диапазоне температур 650-700°С, чтобы немного понизить уровень плотности.

Индукционная установка отлично подходит для термообработки металлических изделий, позволяя производить ее быстро, качественно и с высокой точностью. Только при использовании программного обеспечения ТВЧ оборудования можно четко проконтролировать процесс нагрева изделия, время его выдержки, а также охлаждение.

Закалка | Термическая обработка Сегодня

Последние новости

8 ноября 2022 г.

Вакуумные печи: пора покупать? Советы, которые помогут принять решение

7 ноября 2022 г.

Watlow завершает приобретение Eurotherm

4 ноября 2022 г.

Поставщик поставит 3 системы термообработки производителю автомобилей

3 ноября 2022 г.

Ежемесячный экономический отчет IHEA: сила политики

2 ноября 2022 г.

Не следует пренебрегать: Советы по обслуживанию печи для термообработки

1 ноября 2022 г.

Как все работает: термопары

ЗАКАЛКА

Закалка — это широкая металлургическая категория, известная под несколькими названиями; путем закалки, нейтральной закалки, прямой закалки, закалки в печи и аустенизации. Некоторые из целей процессов закалки заключаются в повышении прочности и ударной вязкости материала; для достижения желаемой микроструктуры; и минимизировать деформацию и чрезмерное остаточное напряжение, избегая при этом растрескивания.

Например, рассмотрим процесс закалки стали. Процессы закалки обычно включают нагрев стали до состояния аустенита с последующим быстрым охлаждением и отпуском. Во время закалки атмосфера заготовки должна оставаться нейтральной по отношению к содержанию углерода в материале, а вся деталь перед охлаждением должна достичь однородной температуры. После прогрева следует стадия замачивания. Время замачивания варьируется, хотя общее эмпирическое правило заключается в том, чтобы замачивать заготовку в течение одного часа на каждый дюйм толщины поперечного сечения (но не менее 30 минут). Отпуск необходим для завершения процесса закалки и достижения желаемых свойств.

Подробнее

Каждая разновидность стали имеет свою температуру аустенизации. Например, температура аустенизации нержавеющих сталей обычно составляет 1800–1850 °F, в зависимости от точного состава стали. Обычная углеродистая сталь обычно аустенизируется в диапазоне 1500–1750 °F.

Источник: Дэн Херринг, The Heat Treat Doctor®, Атмосферная термообработка, том 1, страницы 377–384.

Закалка

Посмотреть все

День независимости не за горами, и компания Heat Treat Today хотела поделиться некоторыми красными, белыми и синими процессами в отрасли термообработки (6.28.2022).

Что нового в термообработке? МНОГО. За последний год мы увидели множество новых технологий в области исследований, новых партнерских отношений и обсуждений (1.6.2022)

Добро пожаловать на очередной технический вторник, где вы найдете несколько технических ресурсов, которые помогут вам пройти еще одну кроличью тропу термообработки. . Ресурсы ниже будут (11.2.2021)

Ваши детали нуждаются в термообработке до геркулесовой твердости поверхности, но с мягким, пластичным ядром. То есть, вы смотрите на методы упрочнения корпуса (10.12.2021)

Творчество требует выдержки и постоянного упорного труда. Узнайте, какими творческими приложениями и исследовательскими услугами занимаются ваши коллеги (9.08.2021)

Термическая обработка Сегодня издатель Дуг Гленн заканчивает разговор с Марком Хемсатом об основах твердости металлов. Марк ранее был заместителем (6.10.2021)

Тепловая обработка Сегодня издатель Даг Гленн беседует с Марком Хемсатом, вице-президентом Super IQ и азотирования в SECO/VACUUM Technologies, о (5.13.2021)

Тепловая обработка Ведущие радио Даг Гленн и Марк Хемсат рассказывают об основах закалки. Что это такое, почему это имеет значение и как

В этом выпуске ведущий Radio Treat Radio Дуг Гленн беседует с Джо Пауэллом из Integrated Heat Treatment Solutions в четвертом и последнем выпуске

Источник: Блог Advanced Heat Treat Corp. For this Heat Относитесь к сегодняшнему техническому вторнику, ознакомьтесь с этим лучшим из Интернета

Источник: Блог Advanced Nitriding Solutions Хотя соляные ванны и газовое азотирование являются проверенными временем методами закалки, как насчет строгого

  Источник: Multiple (см. Age

  Источник: Термическая обработка для Gear Solutions «Лазерное упрочнение материалов является специализированной и быстрорастущей областью, как

  Источник: Metlabheattreat.com Компания Metlab недавно помогала TrimMaster в изготовлении алюминиевой рамы для подводного буя, который удовлетворял бы запросы клиентов.

 Шюлер, Дж. Клефф, В. Хойер, Г. Шмитт, Т. Лейст  Систематический подход к различным возможностям искажения в

 Источник: Термическая обработка для зубчатых передач приложение

Новости закалки

Посмотреть все

ThermTech, поставщик услуг по термообработке в Вокеше, штат Висконсин, расширил свои возможности по предоставлению услуг для медицинской, аэрокосмической, горнодобывающей и нефтяной промышленности (9.14.2022)

Международный производитель Aalberts Surface Technologies Group получит две вакуумные печи для испанского филиала группы в Паис-Васко. (9.7.2022)

Sundram Fasteners Limited — индийский производитель крепежа, который получит вакуумную печь для термообработки высококачественных авиационных винтов. (01.06.2022)

Производитель обрабатывающих инструментов, промышленных ножей, ножей для мульчирования и измельчителей разместил заказ на вакуумную печь с давлением 10 бар (31.03.2022)

Аэрокосмическая компания заказала горизонтальную вакуумную печь, которая поможет в производстве узкоспециализированных литых деталей. (3.21.2022)

Aalberts Surface Technologies Group расширит свой завод по закалке в Дзержонюве новой технологической линией AFT. Линия, (2.2.2022)

Европейская машиностроительная группа получит вакуумную печь для процессов закалки и отпуска, конструкция которой была адаптирована для (11.05.2021)

Мировой производитель болтов Solvera Gawel Technology S.A. (SGT) расширяет свою технологическую линию термообработки, заключив контракт на покупку электрического ремня (21.07.2021)

Глобальная коммерческая компания по термообработке с 17 предприятиями в Северной Америке, Aalberts Surface Technologies Heat в Калише (Польша) получит вакуум (28. 05.2021)

Между наукой и бизнесом эволюция термообработки идет большими шагами. Мировой производитель решений для термообработки и польский (22.2.2021)

Производитель инструмента заказал ретортную печь с вакуумной продувкой для окисления. В то время как окисление в основном используется в требовательных

Поставщик решений для аддитивного производства (AM) продолжил свою глобальную экспансию. Первоначально они вложили средства в объект AM в свои 9 лет.0003

Компания Solar Atmospheres of Western PA в настоящее время устанавливает новую вакуумную печь для быстрой закалки, которая в конечном итоге устранит необходимость

  Источник: Bayou City Bolt   Трудно найти отрасль, которая не обслуживается высокопрочными или как

Последние новости

8 ноября 2022 г.

Вакуумные печи: пора покупать? Советы, которые помогут принять решение

7 ноября 2022 г.

Watlow завершает приобретение Eurotherm

4 ноября 2022 г.

Поставщик поставит 3 системы термообработки производителю автомобилей

3 ноября 2022 г.

Ежемесячный экономический отчет IHEA: сила политики

2 ноября 2022 г.

Не следует пренебрегать: Советы по обслуживанию печи для термообработки

1 ноября 2022 г.

Как все работает: термопары

© 2022 Copyright Heat Treat Today. Все права защищены. Дизайн Brandon Glenn Graphic Design

Закалка и отпуск — термообработка металла

Цементная закалка — это процесс упрочнения поверхности металла путем введения элементов в поверхность материала с образованием тонкого слоя более твердого сплава.

В сочетании с последующей операцией закалки желаемые свойства компонента могут варьироваться в зависимости от области применения.

Нейтральная закалка

Термическая обработка, используемая для достижения высокой твердости/прочности стали, состоящая из аустенизации, закалки и отпуска для сохранения отпущенной мартенситной или бейнитной структуры.

Закалка по Ausbay

Метод закалки, уменьшающий остаточные внутренние напряжения и деформации, возникающие в результате неравномерного превращения и теплового удара, типичные для традиционной закалки в масле.

Austempering

Процесс термической обработки черных металлов со средним и высоким содержанием углерода с получением металлургической структуры, называемой бейнитом, используемой для повышения прочности, ударной вязкости и уменьшения деформации.

Отпуск/закалка

Прерывистая закалка сталей при температуре чуть выше мартенситной фазы. Замедленное охлаждение выравнивает температуру и сводит к минимуму деформацию, растрескивание и остаточное напряжение.

Закалка прессом

Контролируемая закалка в ограничительных штампах компонентов с жесткими допусками, таких как зубчатые колеса. Обеспечивает хороший контроль размеров и равномерное отверждение.

Индукционная закалка

Процесс цементации, повышающий износостойкость, твердость поверхности и усталостную долговечность за счет упрочнения поверхностного слоя при сохранении неизменной микроструктуры сердцевины.

Двойная закалка

Обработка, при которой деталь подвергается двум полным операциям закалки или сначала процессу отжига, а затем процессу закалки.

Отпуск

Отпуск – это процесс низкотемпературной термообработки, обычно выполняемый после процесса закалки для достижения желаемого соотношения твердость/вязкость.

Цементная закалка — это процесс упрочнения поверхности металла путем введения элементов в поверхность материала с образованием тонкого слоя более твердого сплава.

В сочетании с последующей операцией закалки желаемые свойства компонента могут варьироваться в зависимости от области применения.

Нейтральная закалка

Термическая обработка, используемая для достижения высокой твердости/прочности стали, состоящая из аустенизации, закалки и отпуска для сохранения отпущенной мартенситной или бейнитной структуры.

Закалка по Ausbay

Метод закалки, уменьшающий остаточные внутренние напряжения и деформации, возникающие в результате неравномерного превращения и теплового удара, типичные для традиционной закалки в масле.

Austempering

Процесс термической обработки черных металлов со средним и высоким содержанием углерода с получением металлургической структуры, называемой бейнитом, используемой для повышения прочности, ударной вязкости и уменьшения деформации.

Отпуск/закалка

Прерывистая закалка сталей при температуре чуть выше мартенситной фазы. Замедленное охлаждение выравнивает температуру и сводит к минимуму деформацию, растрескивание и остаточное напряжение.

Закалка прессом

Контролируемая закалка в ограничительных штампах компонентов с жесткими допусками, таких как зубчатые колеса. Обеспечивает хороший контроль размеров и равномерное отверждение.

Сверло по дереву перьевое 40х152мм Yoko

Шефская, 1, Екатеринбург (склад)

7:00 — 19:00

В наличии 65 шт

Калинина, 7а, г. Среднеуральск

8:00 — 21:03

В наличии 19 шт

Бехтерева, 6, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 13 шт

Индустрии, 104, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 11 шт

Космонавтов, 108а, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 10 шт

Проспект Успенский, 48, г. Верхняя Пышма

8:00 — 21:03

В наличии 10 шт

Юмашева, 10, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 10 шт

Блюхера, 41, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 9 шт

Орджоникидзе, 1, г. Верхняя Пышма

8:00 — 21:03

В наличии 8 шт

Евгения Савкова, 3, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 8 шт

Щорса, 96, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 7 шт

Циолковского, 3, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 7 шт

Луначарского, 74, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 7 шт

Строителей, 1а, с. Косулино

8:00 — 21:03

В наличии 7 шт

Белинского, 216, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 6 шт

Азина, 31, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 6 шт

Расточная, 42б, Екатеринбург

Круглосуточно

В наличии 5 шт

Шефская, 1, Екатеринбург

Круглосуточно

В наличии 5 шт

Шейнкмана, 90, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Вильгельма де Геннина, 31, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

8 марта, 55, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

микрорайон Светлый, 3, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Шаумяна, 20, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Крауля, 2, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Титова, 1, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Восточная, 11б, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Восстания, 93, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Парина, 40, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Гагарина, 37, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Донбасская, 21, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Родонитовая, 4а, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Селькоровская, 36, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Машиностроителей, 7, г. Верхняя Пышма

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Попова, 24, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Студенческая, 2, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Красноармейская, 78, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Белореченская, 13/1, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Ручейная, 55, п. Мичуринский

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Пехотинцев, 21а, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Бажова, 28а, г. Верхняя Пышма

Круглосуточно

В наличии 4 шт

Юлиуса Фучика, 1, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Готвальда, 22, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Шаумяна, 87/2, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Фрезеровщиков, 28, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Сыромолотова, 24, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Заводская, 75, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Татищева, 16, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Золотистый бульвар, 4, Екатеринбург, мкр. Солнечный

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Дорожная, 15, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Павла Шаманова, 6, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Кировградская, 8а, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Академика Сахарова, 31, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Щербакова, 20, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Варшавская, 40, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Фурманова, 48, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Заводская, 19а, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Бардина, 48, Екатеринбуг

8:00 — 21:03

В наличии 4 шт

Ленина, 47а, с. Кашино

Круглосуточно

В наличии 3 шт

Краснолесья, 10/3, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Викулова, 28б, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Академика Сахарова, 95, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Инженерная, 45, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Сулимова, 61, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Комсомольская, 76, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Серова, 2, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Степана Разина, 128, Екатеринбург

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Ткачей, 21, Екатеринбург

8:00 — 21:03