Гайки високоміцні М24 невеликий крок різьблення DIN 934, ГОСТ 5915-70, ГОСТ 5927-70 — купити з доставкою в Україні

Гайки високоміцні М24 дрібне різьблення DIN 934, ГОСТ 5915-70, клас міцності 8.0, 10.0

Гайка DIN 934, клас міцності якої становить 8.0 або 10.0, називається високоміцною і витримує вплив величезних навантажень. Використовується спільно з болтами, гвинтами або шпильками, міцність яких дорівнює 8.8 або 10.9.

Стандартом ГОСТ 5915-70 регулюється форма гайки (шестигранна), її клас точності (В) розміри: висота, розмір під ключ, діаметр описаного кола, вага. ГОСТ 5927-70 регламентує виготовлення аналогічних гайок, але з підвищеною точністю (А).

Креслення і розміри гайки М24 за DIN 934

Пропонуємо придбати металовироби за відмінною ціною:

1. Гайки, шайби, болти, гвинти, шпильки, шплінти та багато іншого.
2. Сировиною для виготовлення кріплення може бути вуглецева, легована і нержавіюча сталь, а також латунь.
3. Деталі можуть поставлятися без покриття або з захисним покриттям.
4. Реалізуємо кріплення, виконане за ГОСТ, DIN, ISO. Якщо Вам потрібні вироби, розміри яких відрізняються від стандартних – надсилайте креслення – ми виготовимо під замовлення.

Ми пропонуємо інші види гайок даного типорозміру:

Гайки високоміцні ГОСТ 5915-70, DIN 934 клас міцності 10.0
Гайки високоміцні ГОСТ 5915-70, DIN 934 клас міцності 12. 0
Гайки високоміцні ГОСТ 22354-77
Гайки високоміцні DIN 6915 (HV)
Гайки самозажимні DIN 985, ISO 10511 клас міцності 8.0, 10.0
Гайки шестигранні ГОСТ 5915-70 ГОСТ 5927-70, DIN 934 клас міцності 5.0, 6.0
Гайки високоміцні ГОСТ 5915-70, DIN 934 клас міцності 8.0
Гайки низькі ГОСТ 5916-70, DIN 936 клас міцності 8.0, 10.0
Гайки для фланцевих з’єднань ГОСТ 9064-75
Гайки шестигранні високі ГОСТ 15523-70, DIN 6330
 Гайки фланцеві нержавіючі ГОСТ 9064-75
Гайки нержавіючі ГОСТ 5915-70, DIN 934 сталь 12Х18Н10Т, AISI 304, А2-70 (технічна)
Гайки нержавіючі ГОСТ 5915-70, DIN 934 сталь 03Х17Н14М2, AISI 316, А4-80 (харчова)

На підприємстві доставка кріплення розроблена таким чином, щоб клієнт зміг отримати продукцію в максимально короткі терміни після її оплати. Відвантаження або відправлення товару виконується в день його оплати.

Працюємо з багатьма службами доставки, доставляємо вантажі в усі регіони України.

Наші менеджери з професійною точністю підберуть Вам потрібне високоміцне кріплення. У тому випадку якщо Вам необхідно виготовити нестандартне кріплення, на базі нашого підприємства є підготовлений виробничий цех з виготовлення та доопрацювання високоміцних металевих виробів згідно з вашими кресленнями або ескізами.

Підтвердження авторства:

Характеристики

Інформація для замовлення

Шпилька М24. Штанга М24.

Шпилька резьбовая М24 (штанга резьбовая М24) применяется для крепления и соединения узлов и деталей в строительстве, машиностроении и в других отраслях совместно с шайбами и гайками М24.

Шпилька с резьбой М24 имеет стандартный шаг метрической резьбы.

Мы можем предложить услуги по изготовлению резьбовых шпилек М24 необходимый размер.

• Материал: углеродистая сталь.
• Покрытие: электрооцинкованное.
• Класс прочности: 4.8, 8.8
• Диаметр: 24 мм
• Длина: 1000 и 2000 мм
• Вес одной штуки: 2,96 и 5,92 кг
• Штук в упаковке: 5
• Вес упаковки: 14,8 и 29,6 кг

Ниже указаны характеристики оцинкованных шпилек М24.

Резьбовые шпильки соответствуют стандартам DIN 975, DIN 976.

108015482

М24х1000 Подробнее

М24

3

1000

углерод. сталь

4.8

цинк

DIN 975

1 шт
5 шт

736,003680,00от 736,00

108015519

М24х1000 Подробнее

М24

3

1000

углерод. сталь

8.8

цинк

DIN 975

1 шт
5 шт

898,004490,00от 898,00

108093412

М24х1000 Подробнее

М24

3

1000

углерод. сталь

10.9

цинк

DIN 975

1 шт
5 шт

1600,001600,00от 1600,00

108015557

М24х1000 Подробнее

М24

3

1000

углерод. сталь

12.9

без покрытия

DIN 975

1 шт

1930,001930,001930,00

108015499

М24х2000 Подробнее

М24

3

2000

углерод. сталь

4.8

цинк

DIN 975

1 шт
5 шт

1480,007400,00от 1480,00

108032256

М24х2000 Подробнее

М24

3

2000

углерод. сталь

8.8

цинк

DIN 975

1 шт

2200,002200,002200,00

108087486

М24х2000 Подробнее

М24

3

2000

углерод. сталь

10.9

цинк

DIN 975

1 шт

2500,002500,002500,00

Размеры шага метрической резьбы

— U-Bolts-R-Us / Блог Graphskill Ltd

Общепринятое определение шага резьбы — это расстояние от одной канавки резьбы до другой, измеренное от вершины до вершины.

Для метрических гаек и болтов любого размера может быть до 4 различных шагов. Таким образом, знание размера резьбы — это только одна часть уравнения. Даже если вы знаете, что у вас резьба M10, вам нужно знать не только правую или левую резьбу, но и требуемый шаг. Существует стандарт (иногда известный как грубый). Поэтому, если шаг резьбы не указан, обычно можно с уверенностью предположить, что это стандартный/крупный шаг. Но нет никаких гарантий.

Диаметр / размер резьбы	Стандартный/крупный шаг резьбы	Мелкий шаг резьбы	Очень мелкий шаг резьбы
М1	0,25	0,2
M1.2	0,25	0,2
М1,4	0,3	0,2
M1.6	0,35	0,2
М1,7	0,35
М1,8	0,35	0,2
М2	0,4	0,25
M2. 2	0,45	0,25
M2.3	0,4
М2,5	0,45	0,35
М2,6	0,45
М3	0,5	0,35
М3,5	0,6	0,35
М4	0,7	0,5
М5	0,8	0,5
М6	1	0,75
М7	1	0,75
М8	1,25	1	0,75
М9	1,25	1	0,75
М10	1,5	1,25	1	0,75
М11	1,5	1	0,75
M12	1,75	1,5	1,25	1
М14	2	1,5	1,25	1
М16	2	1,5	1
М18	2,5	2	1,5	1
М20	2,5	2	1,5	1
M22	2,5	2	1,5	1
M24	3	2	1,5	1
М27	3	2	1,5	1
М30	3,5	3	2	1,5
М33	3,5	3	2	1,5
М36	4	3	2	1,5
М39	4	3	2	1,5
М42	4,5	4	3	2
М45	4,5	4	3	2
М48	5	4	3	2
М52	5	4	3	2
М56	5,5	4	3	2
М60	5,5	4	3	2
М64	6	4	3	2
М68	6	4	3	2
М72	6	4	3	2
М80	6	4	3	2
М90	6	4	3	2
М100	6	4	3	2

Вся информация является строго информативной

Опубликовано
11. 04.20
Общее машиностроение

16979

Тег:
шаг, резьба, метрическая резьба, гайки, болты

DIN Таблица шагов метрической резьбы (грубая, мелкая и сверхмелкая)

Опубликовано 23 марта 2017 г. пользователем Expert

Диаметр	Крупный шаг	Мелкий шаг резьбы
М1	0,25	0,20	–	–
M1.2	0,25	0,20	–	–
M1.4	0,30	0,20	–	–
М1,6	0,35	0,20	–	–
М1,7	0,35	–	–	–
М1,8	0,35	0,20	–	–
М2	0,40	0,25	–	–
M2. 2	0,45	0,25	–	–
М2,3	0,40	–	–	–
М2,5	0,45	0,35	–	–
М2,6	0,45	–	–	–
М3	0,50	0,35	–	–
М3,5	0,60	0,35	–	–
М4	0,70	0,50	–	–
М5	0,80	0,50	–	–
М6	1,00	0,75	–	–
М7	1,00	0,75	–	–
М8	1,25	1,00	0,75	–
М9	1,25	1,00	0,75	–
М10	1,50	1,25	1,00	0,75
М11	1,50	1,00	0,75	–
M12	1,75	1,50	1,25	1,00
М14	2,00	1,50	1,25	1,00
М16	2,00	1,50	1,00	–
М18	2,50	2,00	1,50	1,00
М20	2,50	2,00	1,50	1,00
M22	2,50	2,00	1,50	1,00
M24	3,00	2,00	1,50	1,00
М27	3,00	2,00	1,50	1,00
М30	3,50	3,00	2,00	1,50
М33	3,50	3,00	2,00	1,50
М36	4,00	3,00	2,00	1,50
М39	4,00	3,00	2,00	1,50
М42	4,50	4,00	3,00	2,00
М45	4,50	4,00	3,00	2,00
М48	5,00	4,00	3,00	2,00
М52	5,00	4,00	3,00	2,00
М56	5,50	4,00	3,00	2,00
М60	5,50	4,00	3,00	2,00
М64	6,00	4,00	3,00	2,00
М68	6,00	4,00	3,00	2,00
М72	6,00	4,00	3,00	2,00
М80	6,00	4,00	3,00	2,00
М90	6,00	4,00	3,00	2,00
М100	6,00	4,00	3,00	2,00

Запись опубликована в Новости с метками din, машинная резьба, метрическая, размер метрической резьбы, шаг резьбы.

Двутавровая балка, вес, размеры, характеристики и таблица

Каждый инженер знает, насколько важна в строительстве двутавровая балка. Она используется при создании различных строений. Именно поэтому следует купить двутавровую балку перед началом возведения конструкции.

Двутавровая балка является металлической конструкцией, форма которой напоминает букву «Н». Она относится к распространенному виду металлопроката. Балки могут быть как универсальными, так и специализированными. Последние применяются в определенной сфере, например, при строительстве мостов.

Небольшой вес балки двутавровой в сочетании с достаточно высокой жесткостью позволяют использовать ее для армирования путей в шахтах, при строительстве железнодорожных туннелей и т. д. Из нее также формируют несущий каркас при создании больших пролетов.

Особенно необходима балка металлическая двутавровая там, где присутствуют серьезные нагрузки от вертикального воздействия. Поэтому ее часто используют при строительстве мостов и подвесных путей. При производстве монорельсов также применяют двутавровую балку.

Особенностью двутавровой балки является то, что она хорошо поддается резке и сварке. Поэтому она может выступать как элемент дизайна.

Достоинства

двутавровой балки

К числу главных преимуществ двутавровой балки относится:

• Высокая прочность. Благодаря этому достоинству из таких балок можно формировать большие металлоконструкции, которые будут подвергаться серьезным нагрузкам. Используя двутавровые балки перекрытия получаются достаточно прочными.
• Удобство использования. Двутавровые балки не только просты в монтаже, но также их можно легко обрабатывать при помощи различных инструментов. Это способствует ускорению строительных работ.
• Стабильность. Созданные при помощи двутавровых балок конструкции не станут со временем усаживаться и скрипеть.

Вес метра балки двутавровой и ее размеры

Для любого стройматериала вес является одной из важнейших характеристик. От него зависит, где именно будет применяться изделие, и на какие нагрузки оно рассчитано. Все основные значения содержит следующая таблица двутавровых балок.

Помимо веса, размеры двутавровых балок таблица содержит и на нее стоит ориентироваться при выборе стройматериала. Следует упомянуть, что горячекатаные изделия имеют высоту 10 до 50 см, а их длина составляет 4-12 метров. По индивидуальному заказу завод может сделать и более длинные балки.

Балка двутавровая ГОСТ и его значимость

Как и другая металлургическая продукция, двутавровые балки производятся по установленному ГОСТу. Именно в нем заложены основные характеристики, которым должен соответствовать стройматериал. К примеру, в ГОСТ 535-88 указано, какие у балки металлической двутавровой должны быть грани.

Соответствие изделия ГОСТу позволяет строителям быть уверенным, что приобретенная балка выдержит определенные нагрузки. Также из изготовленного по ГОСТу стройматериала будет хорошо формироваться металлическая конструкция.

Самые популярные марки стали для изготовления двутавровых балок

От марки стали зависят прочностные и другие характеристики двутавровой балки. Чаще всего при производстве этих изделий применяются следующие марки стали:

• Сталь 3. Главным ее достоинством является отличная прочность. Конструкции из углеродистой стали отличаются долговечностью и устойчивостью к большим нагрузкам.
• Сталь 09г2с. Она не только прочна, но и имеет хорошую устойчивость к коррозии. Также это марка стали не теряет своих свойств даже при термальных нагрузках.

Арматура, круг, квадрат, шестигранник, швеллер, двутавр — таблица для расчета веса

УКРМИНПРОМ

Металлобаза
Продажа металлопроката опт и розница

Днепр

+38 (067) 513-80-08
+38 (098) 203-50-55

Киев

+38 (098) 151-66-88

Помните: для этого контента требуется JavaScript.

Помните: для этого контента требуется JavaScript.

Помните: для этого контента требуется JavaScript.

Записи из этой категории:

• Полоса — таблица для расчета веса, кг/м

• Листовой прокат ГОСТ 19903, 19904 — таблица для расчета

• Уголок равнополочный ГОСТ 8509 — таблица для расчета веса

• Аналоги сталей в зарубежных стандартах

• Трубы водогазопроводные ГОСТ 3262, ГОСТ 8732, ГОСТ 8734, ГОСТ 10704, ГОСТ 10705 — таблица для расчета веса, кг/м

Балка UC • ЗАЖИМ

UC Луч
Обозначение	Вес кг/м	Глубина (мм)	Ширина фланца (мм)	Толщина фланца (мм)
UC 152 x 152 x 23	23. 0	152,4	152,2	6,8
UC 152 х 152 х 30	30,0	157,6	152,9	9.4
UC 152 x 152 x 37	37,0	161,8	154,4	11,5
UC 203 x 203 x 46	46.1	203.2	203,6	11
UC 203 x 203 x 52	52,0	206,4	204,3	12,5
UC 203 x 203 x 60	60,0	209,6	205,8	14.2
UC 203 x 203 x 71	71.0	215,8	206,4	17,3
UC 203 x 203 x 86	86.1	222,2	209.1	20,5
UC 254 x 254 x 73	73.1	254.1	254,6	14.2
UC 254 x 254 x 89	88,9	260,3	256,3	17,3
UC 254 x 254 x 107	107. 1	266,7	258,8	20,5
UC 254 x 254 x 132	132.0	276,3	261,3	25,3
UC 254 x 254 x 167	167,1	289,1	265,2	31,7
UC 305 x 305 x 97	96,9	307,9	305,3	15,4
UC 305 x 305 x 118	117,9	314,5	307,4	18,7
UC 305 x 305 x 137	136,9	320,5	309.2	21,7
UC 305 x 305 x 158	158.1	327.1	311.2	25
UC 305 x 305 x 198	198.1	339,9	314,5	31.4
UC 305 x 305 x 240	240,0	352,5	318,4	37,7
UC 305 x 305 x 283	282,9	365,3	322. 2	44,1
UC 356 x 368 x 129	129,0	355,6	368,6	17,5
UC 356 x 368 x 153	152,9	362	370,5	20,7
UC 356 x 368 x 177	177,0	368,2	372,6	23,8
UC 356 x 368 x 202	201,9	374,6	374,7	27
UC 356 x 406 x 235	235.1	381	394,8	30.2
UC 356 x 406 x 287	287,1	393,6	399	36,5
UC 356 x 406 x 340	339,9	406.4	403	42,9
UC 356 x 406 x 393	393,0	419	407	49.2
UC 356 x 406 x 467	467,0	436,6	412.2	58
UC 356 x 406 x 551	551. 0	455,6	418,5	67,5
UC 356 x 406 x 634	633,9	474,6	424	77

Таблица размеров двутавровых балок и руководство

Двутавровые балки, также известные как двутавровые балки, W-образные балки или универсальные балки, являются одним из наиболее распространенных типов стальных балок, используемых в коммерческом и жилом строительстве. а также проекты гражданского строительства. Воспользуйтесь этой таблицей размеров двутавровой балки и руководством, чтобы выбрать правильную двутавровую балку для своего проекта, а затем купите перепрофилированные МАТЕРИАЛЫ, чтобы найти отличные предложения на новые и бывшие в употреблении двутавровые балки.

Купить двутавровые балки сейчас

Говоря на языке двутавровых балок

Выбор подходящей двутавровой балки для вашего проекта начинается со знания и понимания нескольких основных терминов, которые используются для описания ее конструктивных свойств и характеристик структурной целостности. . В зависимости от того, что вы строите, вам не нужно быть инженером, чтобы выбрать двутавровую балку нужного размера. Вот несколько наиболее важных терминов, которые следует знать:

• Фланец: Фланцы двутавровой балки — это верхняя и нижняя горизонтальные пластины или линии, которые делают ее похожей на заглавную букву «I», если смотреть с креста. угол сечения.
• Толщина полки : Это относится к толщине упомянутой выше полки и влияет на несущую способность балки.
• Толщина стенки: Это толщина стали в вертикальном сечении двутавровой балки.
• Радиус скругления: Относится к области, где происходит переход между стенкой и полками.
• Ширина фланца: Относится к ширине фланцев сверху и снизу балки.
• Глубина: Это высота между верхней и нижней полками.

Типы и формы двутавровых балок

Как правило, двутавровые балки имеют две наиболее распространенные формы: S-образную и W-образную. S-образные двутавровые балки имеют конические полки. Они больше всего напоминают заглавную букву «I», если смотреть на них крест-накрест. W-образные двутавровые балки имеют прямые или параллельные полки, которые имеют тенденцию быть длиннее, что придает им вид заглавной буквы H при повороте на бок, поэтому их также часто называют двутавровыми балками.

Различия между двутавровыми и двутавровыми балками.

Двутавровые балки изготавливаются из стального проката и обычно тяжелее, чем S-образные двутавровые балки. Это означает, что они могут выдерживать большее усилие, чем двутавровые балки, и их, как правило, используют в коммерческих строительных проектах, где нагрузки выше. Двутавровые балки, как правило, легче и часто используются в проектах жилищного строительства, где слишком большой вес или сила на стене могут создать структурную проблему.

Конструктивно двутавровые балки можно использовать для пролетов до 330 футов, а двутавровые балки можно использовать для пролетов до 100 футов.

Правильный выбор двутавровой балки для вашего проекта

При выборе правильного размера и типа двутавровой балки для вашего проекта важно учитывать приложенную к ней силу, весовую нагрузку, которую она должна выдерживать, а также натяжение и сжатию он подвергнется.

Меньшие двутавровые балки можно использовать для проектов, где давление и вес будут больше, а большие размеры следует использовать для конструкций, которые должны выдерживать большую нагрузку. Вы можете использовать приведенную ниже таблицу в качестве общего руководства, которое поможет вам выбрать правильную длину и толщину для вашей двутавровой балки.

Размеры двутавровой балки американского стандарта

Найдите выгодные предложения на двутавровые балки

После того, как вы определились с нужным типом и размером двутавровой балки, проверьте наш ассортимент новых и бывших в употреблении двутавровых балок, чтобы узнать, есть ли у нас то, что вам нужно.

что это такое,чем зенковка отверстий отличается от зенкования, назначение и отличие раззенковки и зенкера – rocta

15Сен

Содержание статьи:

1. Зенкерование
2. Зенкование
3. Зенкование и зенкерование, разница между процессами
4. Основные виды зенковок
5. Цилиндрическая
6. Коническая
7. Плоские и торцевые
8. Отличие зенкерование от смежных операций
9. Оборудование для зенкования
10. Правильный процесс зенкерования металла
11. Развертывание, как способ обеспечения максимальной точности
12. Обозначение зенковки на чертеже

В производственных процессах, а особенно в машиностроение и станкостроение существуют некоторые процедуры, схожие по названию, но совершенно различные по своей сути. И подобного рода операции часто путают между собой. В данном обзоре мы как раз и затронем две процедуры такого типа. Мы разберемся, что это такое зенкерование и зенкование отверстий, чем отличается назначение, для чего применяется, инструменты, которые необходимы для проведения обозначенных операций. А также частично затронем видовое разнообразие.

Но помимо совершенно различно направленности, существуют и факторы, которые объединяют эти этапы обработки металла. А именно то, что оба варианта – это прямое воздействие на поверхность. Да, с разными целями и порой на различных стадиях. Но фактически это переработка покрытия. Кроме того, несмотря на различие в инструментарии, резцы их, по сути, также могут переводиться в действие одним механизмом. Как вариант, ручная дрель, если речь идет о работе в домашних, а не заводских условиях. Разумеется, класс точности в этом случае будет значительно ниже, что скажется на последующем результате. Но при низких требованиях к точности, и этот итог вполне может стать удовлетворительным.

Зенкерование

Для получения паза или отверстия в металлической поверхности, в первую очередь нам необходимо его высверлить. Это всегда начальный этап. Но до этапа развертки нужно полученное углубление еще и очистить. То есть, убрать всевозможные наслоения металла, заусенцы, неровности. И подогнать точность до того параметра, который указан по чертежам. Именно вот этот этап обработки, практически уже чистовой, нам и необходим.

Для этого используется специальный инструмент – зенкер. С его помощью мы можем добиться:

• Подгонки класса точности до 4, а в некоторых случаях и 5 уровня.

• Повышения уровня сцепления покрытия, придание ей равномерной и шероховатой поверхности, что важно для последующего сцепления.

• Работа с геометрией. То есть, возможность придания объекту задуманной геометрической формы с симметричными краями.

Вернемся к инструменту, с помощью которого и производится весь технический процесс. Несмотря на внешнюю схожесть, отличия зенкера от сверла весьма серьезные. А точное, большее количество режущих кромок и более крупные перемычки между ними. В результате у нас получается от 3 до 4 кромок. И они в совокупности оказываются плавное давление на металл, надежно сцепляются с поверхностью. И что не менее важно, не снимают стружку продольно, а только поперечно. В итоге происходит своего рода интенсивная шлифовка.

Видовое разнообразие этого инструмента достаточно обширно. Главный аспект – это количество режущих кромок. Зачастую применяются 3 и 4. Но есть и специализированный инструментарий, задействованный в специальных производственных областях. Там, где есть нужда в высокоточной обработке. Такие приборы имеют вплоть до 8 кромок. Также классификация часто затрагивает и тип стержня. Он может быть съемным, что обычно нужно при работе с серьезным диаметром отверстий. Вплоть до 20 мм. А если производство касается небольших пазов, в районе 8-12 мм, то лучше использовать цельный прибор. Есть еще и вставной вариант, что стоит назвать промежуточным звеном между обозначенными видами.

Зенкование

Раззенковка отверстий – это совершенно иная операция. Часто в различных соединениях металлических конструкций необходимо избавиться от шляпки крепежного элемента или иных метизов, выступающих частей. Для этого непосредственно рядом с пазом необходимо проделать углубление, куда в результате выступающая часть и благополучно спрячется. Такой небольшой «карман» носит просторечное название – потай. Для создания их используется специальные инструментарий и процедура, в большинстве своем схожая со сверлением. Но, как становится понятно, имеющая свои отличия. Это и есть искомый процесс.

В результате раззенкованное, зенкованное отверстие допускается различных форм. Все зависит от прилагаемого давления, форму рабочего инструмента, требований. Глубина тоже отличается, в зависимости от того, какого размера шляпку необходимо скрыть. Такой процесс позволяет решить огромное количество задач на предприятии:

• Изменение плоскости опоры в заготовленных пазах. А также добавление новых углублений в них, которые при этом не меняют структуру изначального слота. Особенно важно не сбиться с центра по ширине, иначе конструкция получится непригодной для эксплуатации.

• Создание продольных каналов со снятой фаской.

• Сокрытие в полной мере различных резьбовых соединений.

Особенности технологической операции в главное мере зависят от материала. Если приходится работать с твердым ресурсом, как чугун и различные сплавы, то в штатном порядке нужно подавать в точку контакта эмульсию для сброса температуры. Ведь металл будет сильно разогреваться. Также, при работе с твердым материалом, необходимо выставлять обороты валы выше. А если поверхность мягкая, то ниже, во избежание избыточной резьбы.

Зенкование и зенкерование, разница между процессами

Отличи множество. Проще сказать, то в процедурах одинакового. В принципе, с этого и начнем. Оба варианта обработки приводятся в действия с одного источника. Мотор с валом, станок, прибор – значения не имеет. Главное, это подача крутящего момента. При этом по типу воздействия на поверхность, отличий масса. Начнем по порядку.

Зенкер предназначен для очистки. Это инструмент, который убирает все неровности, доводит отверстия «до ума». Шлифует его, избавляется от «усов». А также воздействует на его общую форму. То есть, стержень обычно больше, чем паз. И он может сделать его больше, выровнять по краям, придать геометрическую форму.

Вот чем отличается зенкер от зенковки, отличие в главной степени касается того, что саму структуру разъема при втором типе обработки прибор не затрагивает. Он лишь снимает фаску вначале или делает небольшое углубление. Чтобы, когда мы закрутили туда болт, например, не ушел бы в поверхность полностью, вместе со шляпкой. И сверху была возможность установить новое покрытие без проемов.

Также стоит помнить о том, что у процессов совершенно разная стадия. Точнее, первая разновидность работ свой собственный этап имеет. Сразу после сверления, ведь нужно до развертки выровнять паз по всей его симметрии, избавиться от дефектов стенок. И в таком виде уже переходить к следующим стадиям. А вот сделать срез по шляпку, по сути, оператор может в любой момент, когда ему удобно. Хотя лучше всего же заниматься этим уже после финальной обработки отверстия. Чтобы точно представлять его объемы. Да зенкование фаски логично проводить в конце.

Сам механизм этого действия выглядит следующим образом:

• Сначала необходимо полностью измерить шляпу, которую и придется скрывать впоследствии. И тут важно выявить как обычные размерные аспекты – высота, ширина, так и более специфические, как скос. Обычно он наличествует, если сам крепеж в принципе задуман под потай.

• Выбрать режущий инструмент, который точно соответствует размерным аспектам. Становить его в станок или иной прибор.

• Закрепить объект с пазом, выявить корректную точку оси. Ошибка на любой процент приведет к тому, что потай просто «слезет» с метки.

• Выставить нужные обороты. Либо использовать типовой регламент на производстве, либо рассчитать обороты самостоятельно, исходя из твердости металла.

• Включить оборудование и выполнить операцию.

Основные виды зенковок

Теперь пройдемся по видовому разнообразию. Мы уже уточнили, что в зависимости от требуемой задачи процедура может меняться. Теперь мы разберем эти моменты более детально. Посмотри на существующие классификации.

Цилиндрическая

Операция такого вида зачастую применяется практически в любом типе производства. Итогом становится выемка цилиндрической формы. Это идеальный выбор для винтов и болтов. А данные крепежные элементы в штатном формате распространены почти во всех конструкциях. Фактически это самая популярная и актуальная разновидность зенкования отверстий в металле.

Коническая

Результатом становится углубление в виде конуса. Используется не только для закрытия шляпок, но и для снятия фасок, подготовки поверхности к дальнейшей работе. Иногда таким методом просто снимают металлические волосы с острых кромок. То есть, производят чистку. И вот тут, разница между процедурами становится минимальной. Ведь зенкеровать и зенковать углубление – это в обоих вариантах способы очистки и шлифовки. Правда, в первом случае еще и добавляется выравнивание строгой геометрической формы.

Для производственного мероприятия применяется инструмент конической формы. Угол подбирается под конкретную задачу. Но обычно используется в 90 или 120 градусов.

Плоские и торцевые

Такой способ иногда называют цековкой. Особый финальный вид операции. Используется в уже готовых углублениях. Чтобы сами шляпки и иные метизы для сокрытия входили плотно и без зазоров. Для этого поверхность очищается. И тут нам и понадобятся эти разновидности.

По сути, цековка и зенковка – отличие небольшое. Просто это более узкая деятельность, который имеет такое название только при плоской или торцевой зачистке.

Отличие зенкерование от смежных операций

Мы уже выяснили, что этот этап наступает после сверления и до развертывания. Но вот первоначальным этапом не всегда выступает именно высверливание. Порой первой стадией считается литье или штамповка. В таком варианте дефектов может быть еще больше. Различные наплывы, наслоение металлов, скошенные стенки, серьезные шероховатые выступы и схожее. Соответственно, за одну стадию отделать поверхность для финишного вида точно не получится. Стоит понимать, что развертывание – это уже финишная обработка, она не справляется с серьезными дефектами. Не подгоняет форму.

Зенкерование поднимет класс точности до 5 уровня практически всегда. Если работа производится с помощью высокоточного оборудования, а также ее выполняют профессионалы, то достижим и класс. Но в отличие от сверления, процесс более длительным. Придется выполнить практически вдвое больше походов движения инструмента.

Важнейшим отличием от сверления и развертки можно также назвать уровень допустимой шероховатости после переработки и квалитет, то есть, степень соответствия полученной детали исходным параметрам в чертеже или на схеме. Первая стадия – сверление обычно оставляет «усы» в 20 мкм, а степень точности может достигать до 12. После шлифовки зенкером поверхность будет очищена до 2-3 мкм, а квалитет возрастет до 9. Финишная обработка уже доводит метиз до полной готовности. Шероховатость падает до порогового значения, менее 1 мкм, а степень точности оказывается в районе 6.

То есть, отличия видны явно. Это и степень качества, длительность, очередность. Но если сравнивать зенковку и зенкер, разница будет еще очевиднее. Ведь это в принципе действия из разных сфер.

Оборудование для зенкования

В принципе, не только для этой операции, но и для обеих, которые фигурируют в обзоре, подходит и обычный ручной прибор. То есть, дрель, а некоторые даже используют шуруповерт. Разумеется, поступать подобным образом строго не рекомендуется. Даже если мощности для успешного завершения в принципе хватит, то явно будет серьезная потеря в точности. Какой бы эксперт ни взялся за такое мероприятия, он не сможет 100% точно выверить центр и ось, просто удерживая прибор руками. Значит, отклонения неминуемы.

Логичным вариантом будет токарный станок. Он используется почти во всех случаях. Иногда заменяется специальным обрабатывающим центром, многофункциональным оборудованием. Суть от этого не изменяется.

Сам инструмент, который необходим – зенковка. Он состоит из двух составных частей. Первая – это резец. От его формы и расположения зависит вид обработки. Так, бывают цилиндрические и конические варианты, о которых мы говорили выше, обратные и иные. Что такое обратное зенкование отверстий, понять легко. Это обычная чистка паза специальной насадкой. Вторая часть – это хвостик. Он нужен для фиксации в патроне станка.

Производится инструментарий из твердых сплавов углеродистой, а также легированной стали. Ведь кромке придется работать с различным ресурсом. И среди материалов, в которых необходимо сделать углубление часто встречаются весьма твердые, как чугун. Соответственно, если резцы будут не выше по уровню твердости, то на серьезных оборотах они могут просто обломаться или сточиться раньше срока. Что приведет к экономическим расходам на предприятии.

Правильный процесс зенкерования металла

Ошибки при выполнении задачи почти всегда идут к одному печальному эпилогу – браку. Если неправильно выбран зенкер, то зачастую диаметр отверстия получается больше, чем был запланирован по начальному чертежу. А если режущие кромки уже успели сильно сточиться, то углубление, напротив, будет слишком узким. При этом важно выбрать скорость подачи, а также четко определить центр. В противном случае будет нарушена геометрия. Да и даже без смещения качество очистки точно не будет удовлетворительным по пороговым значениям.

Чтобы не копить брак и не выполнять одну задачу по несколько раз, нужно изначально подходить к ней ответственно.

Развертывание, как способ обеспечения максимальной точности

Как мы уже уточнили, финишная обработка зачастую становится обязательно. Но есть задачи, где она фактически не важна. То есть если по регламенту у метиза положен 1 класс точности, то квалитет должен соответствовать значению в 6-5, а допуск не должен быть выше 1.3 мкм. Разумеется, без развертывания добиться таких результатов невозможно по определению. Но вот для 5 класса точности достаточно иметь квалитет в 12 и уровень допуска в 21 мкм. А такими параметрами может похвастаться паз и после проведения штатного зенкерования. Соответственно, последующий этап будет просто не нужен.

Обозначение зенковки на чертеже

Зачастую по регламенту мастер должен опираться на схему, чтобы правильно произвести деталь. И в любом чертеже данный процесс обозначается с помощью латинского алфавита.

А конкретно:

• d1 – диаметр, указанный в качестве основного.

• d2 – диаметр для процесса.

• L1 – цилиндрический путь.

• L3 – глубина зенкера.

• L4 – размер фаски.

• J – угол отклонения.

Теперь мы разобрались, что это значит раззенковать, зенковать отверстие, как работает зенкерование. И путаницы в будущем по этому вопросу точно не предвидится. Обращайтесь в компанию «Рокта», и мы предложим оптимальные фрезы, сверла, абразивные круги для вашего станка и т. д. Свяжитесь с нами по номеру телефона, наши менеджеры проконсультируют вас.

Зенкование и зенкерование — Сверление металла

Зенкование и зенкерование

Категория:

Сверление металла

Зенкование и зенкерование

Зенкованием называется обработка выходной части отверстия, например снятие заусенцев с краев отверстия, расширение центровых отверстий, образование углублений под потайные головки винтов и заклепок. Инструмент, применяемый для этой цели, называется зенковкой. Зенковки по форме режущей части подразделяются на конические и цилиндрические, имеющие торцовые зубья и снабженные цапфой.

Конические зенковки предназначены для снятия заусенцев в выходной части отверстия, получения конического углубления в отверстии под опоры конических головок винтов и заклепок и для центрования отверстий. Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса при вершине 30, 60, 90 и 120°.

Цилиндрические зенковки с торцовыми зубьями1 применяются для расширения выходной части цилиндрических отверстий под головки винтов, под плоские шайбы, а также для подрезания торцов, плоскостей бобышек, для выборки уступов и углов. Число зубьев у этих зенковок от 4 до 8.

На рис. 190 показаны зенковки различных видов и примеры обработки ими отверстий.

Зенкерованием называется обработка готовых отверстий, полученных отливкой, штамповкой или сверлением, с целью придать им строго цилиндрическую форму, большую точность и лучшую чистоту поверхности. После зенкера отверстие получается 4 и 5-го классов точности.

Отверстия 2 и 3-го классов точности получают развертыванием. Следовательно, зенкерование может быть и промежуточной операцией между сверлением и развертыванием.

Зенкеры (рис. 191) разделяются на цельные и насадные, а по количеству зубьев (перьев) — на трехперые и четырехперые. Цельный зенкер имеет три или четыре режущие кромки, а насадной — четыре режущие кромки. Для обработки отверстий диаметром 12—35 мм применяют зенкеры цельной конструкции, а для обработки отверстий диаметром в пределах 24—100 мм — насадные зенкеры.

Зенкование и зенкерование, как и процесс сверления, происходит при двух совместных относительных движениях инструмента — вращательном и поступательном вдоль оси. Сверло, выбираемое для сверления отверстия под обработку зенкером, должно иметь диаметр, уменьшенный против диаметра окончательно обработанного отверстия на величину припуска. В табл. 12 приводятся диаметры зенкеров и рекомендуемые припуски (на сторону) под зенкерование.

Рис. 1. Зенковки:
а — для обработки отверстия под коническую головку винта, б — примеры работы коническими зенковками, в — зенковки для обработки отверстий под цилиндрические головки и шейки, г —отверстие, раззенкованное под цилиндрическую головку винта, д — отверстие, раззенкованное под шейку винта, е — соединение деталей винтом через раззенкованное отверстие

Рис. 2. Зенкеры:
а — цельный, б — насадной, в — стержень для насадки головки зенкера

Рис. 3. Ручная (слева) и машинная развертки: Л — рабочая (заходная) часть развертки, Б — калибрующая часть, В — шейка, Г — хвостовик, Д — квадратная головка для захвата развертки воротком при развертывании вручную

Реклама:

Читать далее:

Развертывание при обработке металла

Статьи по теме:

• Сверлильные станки
• Уход за сверлильным станком и правила безопасной работы на сверлильных станках
• Получение отверстий электроискровой обработкой
• Развертывание при обработке металла
• Причины поломки сверл и причины брака при сверлении

Что такое цековка и где она используется?

С помощью дрели вы можете делать разные вещи с металлами и неметаллами, такими как дерево и пластик. К таким вещам относятся сверление отверстия, расточка или увеличение диаметра отверстия, а также зенковка и/или раззенковка, чтобы винт, болт или крепежный элемент располагались заподлицо с заготовкой.

В то время как зенкерование создает коническую полость, которая соответствует угловой форме нижней стороны винта с плоской головкой, зенковка создает полость с плоским дном. Это позволяет головке винта или болта, часто используемого с шайбой, и его плоской нижней стороне полностью упираться в расточенное отверстие. Часто глубоко посаженный винт с плоской головкой обычно имеет полость примерно того же размера, что и головка винта. Однако полость, предназначенная для зенковки, несколько больше головки. Это дает место не только для шайбы, но и для приводного инструмента, такого как торцевой ключ.

Производители часто скрывают крепеж, используемый в процессе соединения. Один из методов, который они используют для этого, — зенковка. На практике слово «зенковка» взаимозаменяемо для обозначения процесса, конкретного инструмента и самой полости. В процессе образуется полость особой формы, которая скрывает не только всю длину стержня застежки, но и головку застежки. Как объяснялось ранее, зенкерование принципиально отличается от зенкерования формой полости — она цилиндрическая, а не коническая, как при зенкеровании.

Процесс зенкования создает цилиндрическую полость большего диаметра в головке предварительно просверленного отверстия. Предварительно просверленное отверстие предназначено для крепления крепежа и предотвращения разделения двух заготовок при соединении их двух плоских поверхностей. Полость большего размера соответствует как минимум ширине и глубине головки крепежного элемента. Эта полость называется раструбом.

Инструмент с зенковкой обычно представляет собой специальное сверло, которое создает отверстие для корпуса крепежного изделия и полость большего размера для его головки одновременно. Обычно в качестве крепежного элемента используется винт с плоским дном, такой как винт с круглой или цилиндрической головкой. Инструмент с зенковкой обычно имеет два радиуса резания: один для создания предварительно просверленного отверстия, а другой для создания выемки в заготовке.

Используя зенковку, производитель имеет возможность полностью скрыть застежку в процессе соединения. Крепеж может располагаться либо заподлицо с поверхностью заготовки, либо под ней, чтобы головка не мешала конструкции. При работе с деревом увеличение глубины расточенного отверстия за пределы толщины головки крепежа означает, что в дополнительном пространстве есть место для установки деревянной пробки. Это полностью скрывает застежку и обеспечивает сплошную деревянную поверхность.

Иногда для облегчения сборки может потребоваться подтянуть или ослабить застежку. Обычно для этой цели используется торцевой ключ, что означает, что вокруг головки винта должно быть достаточно места, чтобы вставить торцевой ключ и позволить ему захватить головку крепежной детали. Для этого полость зенковки сверлят на диаметр больший, чем необходимо для размещения торцевого ключа.

Зенковка против зенковки — Дочь мастера

В чем разница между зенковкой и зенковкой? Как вы делаете эти отверстия в дереве и почему? Найдите ответы здесь!

Требуются ли для вашего деревообрабатывающего проекта винты с потайной головкой? Или, может быть, инструкции рекомендуют вместо этого сверлить отверстия с цековкой. Что, черт возьми, это значит?

Зенковка представляет собой угловое или коническое отверстие, позволяющее опустить головку шурупа ниже поверхности дерева. Отверстие с цековкой представляет собой цилиндрическое отверстие с плоским дном, которое можно использовать для скрытия шурупов или болтов глубже в древесине.

Эти два метода очень похожи, но не обязательно взаимозаменяемы. Хотя изучение того, как зенковать и зенковать винты, может показаться мелочью, именно такие детали делают проект действительно профессиональным!

Этот пост содержит партнерские ссылки для вашего удобства. Покупки, сделанные по этим ссылкам, могут принести мне небольшую комиссию без каких-либо дополнительных затрат для вас. Пожалуйста, посетите мою страницу раскрытия информации для получения дополнительной информации.

В чем разница между зенковкой и зенковкой?

Прежде чем зайти слишком далеко, давайте разберемся в основных различиях и сходствах между зенковкой и цековкой.

• Мастера по дереву используют зенковку, чтобы спрятать винты с плоской головкой на поверхности дерева или чуть ниже нее.
• Зенковка используется для сокрытия головки болта или винта с головкой под торцевой ключ.
• Зенковка создает форму воронки, которая соответствует коническому дну головки винта.
• Зенковка создает плоскую поверхность, которая соответствует плоской нижней стороне болтов и некоторых типов шурупов.
• Вы можете использовать расточенное отверстие, чтобы соединить две толстые доски вместе без использования очень длинного винта.
• Для зенкерования и зенкерования требуются разные специальные биты. Тем не менее, есть способы импровизировать, если это необходимо.
• Как зенкерование, так и зенкерование придают вашим проектам аккуратный вид.
• Снижая нагрузку на волокна древесины, оба этих метода могут увеличить удерживающую способность ваших суставов.

Что такое зенкерование?

Зенковка — это метод, используемый для создания конического отверстия для головки винта, чтобы оно располагалось заподлицо или под поверхностью дерева. Затем вы можете легко скрыть винт с помощью деревянного наполнителя или дюбеля.

По сути, зенкерование — это шаг вперед в предварительном сверлении. Вместо того, чтобы просто предварительно просверлить резьбу винта, вы также предварительно просверлите головку винта.

Хотя зенкерование делает ваш проект более профессиональным, у него есть несколько других целей.

• Прочность . Когда вы закручиваете винт без зенковки, легко перетянуть винт. Чрезмерное затягивание создает напряжение в древесине, повреждая волокна.
• Предотвратить разделение . Это может быть так неприятно, что вы ввинчиваете винт ближе к концу доски, и древесина раскалывается! Предварительное сверление и зенкерование значительно снижают вероятность раскола доски.
• Уменьшить блуждающие винты.  Зенкерование гарантирует, что винты будут идти туда, куда вы хотите, направляя головку в нужное место. Кроме того, зенкерование позволяет заранее визуализировать расположение шурупов.

Когда следует зенковать винты?

Каждый раз, когда вы закручиваете шурупы, вы должны сначала просверлить отверстия с зенковкой. Он придает более законченный вид, поэтому даже любительские работы по дереву выглядят более профессионально. Фактически, зенкерование ваших винтов должно быть стандартом.

По крайней мере, вы должны зенковать шурупы, если вы не хотите, чтобы их головка выступала над поверхностью дерева. Это может быть по эстетическим соображениям или потому, что головка будет мешать другому этапу процесса сборки.

Вот несколько случаев, когда вам не нужно зенковать: 

• Грубая конструкция . Если вы просто строите временную скобу, вам не нужно тратить время на зенковку.
• Саморезы с потайной головкой . Некоторые винты будут зенковать сами себя. У них есть специальная коническая головка с зубцами внизу, поэтому отверстие, созданное головкой, подойдет идеально! Однако они намного дороже, чем обычные шурупы.

Как зенковать?

Если у вас есть зенкеры для дрели, то процесс несложный. Вот несколько вещей, о которых следует помнить.

1. Безопасность.  Надевайте эти защитные очки при использовании дрели. Маленькие сверла не застрахованы от того, что могут щелкнуть и полететь в глаз.
2. Выбор бита.  Используйте зенкер, который соответствует внутреннему (без резьбы) диаметру вашего винта. Затем с помощью шестигранного ключа отрегулируйте хомут в соответствии с длиной винта.
3. Дрель.  Осторожно просверлите отверстие в нужном месте. Как только верхняя часть сверла (конусообразная часть, выполняющая зенкование) достигнет дерева, отметьте, насколько глубоким должно быть отверстие. Периодически проверяйте посадку с помощью винтов.
4. Закрути шуруп . Аккуратно заверните винт, чтобы он аккуратно вошел в потайную область.
5. Заполнить . У вас есть несколько вариантов, чтобы закрыть отверстие, если это необходимо. Наполнитель для дерева или шпатлевка подойдут, но вы также можете использовать дюбель.

Если у вас нет набора зенкерных сверл, есть несколько приемов для выполнения этой задачи без них. Я подробно рассказываю обо всех этих методах в своем руководстве о том, как зенковать винт.

Часто задаваемые вопросы о зенковке

Нужно ли зенковать винты?

Зенковка — хорошая привычка, так как она уменьшает расщепление и улучшает внешний вид вашего проекта. Но в большинстве случаев это не является обязательной практикой, поэтому вы можете пропустить ее, если хотите.

Винты с потайной головкой прочнее?

Да, зенкерование делает соединение более прочным. Сами шурупы не прочнее, но они держат более крепкое соединение, потому что древесные волокна не испытывают напряжения.

Что такое зенкер?

 Инструмент для зенкерования – это еще один термин для зенковки. Обычно эти инструменты соединяются вместе с прямым сверлом для предварительного сверления отверстия для винта, но вы также можете приобрести зенковку, которая создает угловое отверстие отдельно. Их можно использовать в ручной дрели или сверлильном станке.

Что такое зенковка?

Зенковка похожа на зенкерование. Некоторые люди могут использовать термины взаимозаменяемо. При этом между этими двумя методами есть технические различия.

Зенковка создает цилиндрическое отверстие с плоским дном. Головка шурупа или болта находится на дне отверстия, а верхняя часть крепежного элемента находится ниже поверхности дерева.

Там, где для винтов часто используется зенкерование, для крепления болтов часто используется зенкерование. Он также используется в сочетании с шайбой, чтобы предотвратить втягивание винта с плоской головкой в ​​древесину.

Когда следует зенковать?

Как и зенкерование, зенкерование можно использовать во многих проектах. Вот несколько идей: 

• Качели и игровое оборудование . Если у вас есть деревянные качели, раззенковка позволяет легко размещать большие болты и предотвращает торчащие головки и царапание кого-либо, когда они пробегают мимо.
• Винты с плоским дном . Если у вас есть винты с плоской нижней поверхностью, вы должны использовать метод раззенковки. Это будет соответствовать винту, что даст вам лучший вид и фиксацию.
• Винты с шайбами. Если вам нужно использовать шайбу, чтобы предотвратить втягивание головки винта в дерево, вы должны просверлить цековку, соответствующую диаметру шайбы.
• Если вы хотите разобрать . Зенковка — хороший вариант для мебели, которую вы, возможно, захотите разобрать в будущем, например, для большой кровати.
• Избегайте слишком длинных винтов. Если вы соединяете широкую доску с меньшей, вам понадобится винт, который полностью проходит через ширину первой и частично через вторую. Чтобы не использовать винты длиннее 3 дюймов, вы можете сначала просверлить часть зенковки в более широкой доске.

Как зенковать? 

Давайте рассмотрим некоторые рекомендации по растачиванию. Как и все в мастерской, есть несколько способов выполнить эту задачу. Используйте эти шаги, чтобы получить вас на правильном пути.

1. Безопасность . Не забывайте — защитные очки очень важны при работе с любым электроинструментом.
2. Выберите свой бит . Для рассверливания столяры часто используют сверло, называемое сверлом Форстнера. В отличие от зенкерных долот, долота Форстнера имеют плоское дно. Хотя вы можете использовать лопатку, вы не получите такой же чистой поверхности.
3. Выберите свой размер.  Вы хотите, чтобы размер вашего бита был больше, чем головка болта или винта. Кроме того, если вам нужно использовать торцевой ключ, чтобы закрепить его, убедитесь, что отверстие достаточно большое, чтобы вместить инструмент.
4. Сначала цековка.  В отличие от зенкерования, при котором сначала вы просверливаете пилотное отверстие, начиная с зенковки, вы часто получаете более точное пилотное отверстие.
5. Просверлите пилотное отверстие. Большинство насадок Форстнера имеют маленькое центральное острие, оставляющее неглубокое отверстие. Вы можете использовать это, чтобы направить пилотное отверстие. Точно так же, как и при зенкеровании, пометьте сверло воротником или лентой. Вы же не хотите пересверлить и пройти сквозь дерево!

Вот короткое видео, в котором более подробно рассказывается о рассверливании и о том, как их использовать с болтами с квадратным подголовком.

https://youtu.be/RabXsMb5VuIВидео не может быть загружено, так как отключен JavaScript: Совет для новичков: Зенковка и болты с квадратным подголовком (https://youtu.be/RabXsMb5VuI)

Часто задаваемые вопросы о зенковке 

Что разница между цековкой и цековкой?

Прицельная поверхность представляет собой неглубокую цековку.

Лазерная резка фанеры – как осуществить процесс своими руками, правила настройки станка, примеры изделий

В современном мире лазерная резка фанеры находит широчайшее применение. Уникальные лучевые аппараты, считавшиеся недавно фантастикой, приходят на замену стандартным деревообрабатывающим станкам, разрешая легко создавать из простого листового материала самые удивительные украшения или предметы быта.

Особенности лазерной резки фанеры

Выпиливание вручную фигурных изделий – трудоемкое и длительное занятие. Лазерная резка и гравировка фанеры значительно упрощает и ускоряет утомительный процесс. В данном оборудовании работу выполняет тончайший, но сконцентрированный и точно направленный пучок света. Благодаря высоким температурам он способен прожигать отверстия или извилистые линии в любом материале.

Основные особенности лазерной резки фанеры:

1. Раскрой листов автоматизирован и выполняется по заданному программой контуру.
2. Образующиеся при резке частички удаляются потоком воздуха.
3. Предварительной обработки листового материала специальными составами не требуется.
4. Некачественно склеенная фанера с лазерной резкой дружит плохо. На листах толщиной более 10 мм и в местах пропуска клея образуются обугленные края, а на участках избытка формальдегидной смолы и сучках лучи не до конца прожигают материал.

Плюсы лазерной резки фанеры

Обработка материалов постоянно совершенствуется. Сейчас лазерная резка дерева, фанеры, металлов и полимеров применяется повсеместно даже на мелких предприятиях. Преимущества такого инновационного метода следующие:

1. Высочайшая точность работ (до 0,1 мм).
2. Бесшумная резка.
3. Высокая производительность.
4. Минимум нагара.
5. Высокое качество кромки.
6. Лазерная гравировка фанеры автоматизирована.
7. Сокращение расхода материала.
8. Выделение тепла минимальное.

Лазерная резка фанеры имеет следующие минусы:

1. При нестабильной толщине материала высокий выход брака.
2. Сучки лазером не прожигаются.
3. Лазерное оборудование имеет относительно высокую стоимость.
4. Обработка лазером приводит к обугливанию, поэтому цвет кромок всегда получается темным.

Оборудование для лазерной резки фанеры

Самыми распространенными являются станки с СО2 трубками мощностью 40-100 Вт. Оборудование с ручным управлением дешевле и понятнее в работе, но ЧПУ разрешает повысить качество обработки. Заложенная программа задает алгоритм, далее лазерный станок для резки фанеры изготавливает изделия самой сложной конфигурации без участия оператора. По функциональной нагрузке приборы делятся на гравировальные и фрезерно-гравировальные (гравировка и выжигание пазов) аппараты.

Примеры настольных лазерных станков граверов:

• MCLaser 1390;
• MCLaser 1610;
• Kimian 4040;
• MCLaser 1490;
• WATTSAN 6040;
• Thunder Laser NOVA35.

Разновидности лазерных станков по мощности и назначению:

1. Настольный станок для резки фанеры лазером – мощность оборудования до 80 Вт, невысокая цена, рабочая плоскость небольшая (для миниатюрных изделий).
2. Профессиональные аппараты для лазерной резки – мощность до 195 Вт, подходят для серийного выпуска.
3. Промышленные лазерные станки – производительные и габаритные комплексы мощностью более 3 кВт.

Какая фанера лучше для лазерной резки?

Далеко не все листы из клееного древесного шпона хорошо подходят для обработки обжигом. Желательно знать основные критерии, какую фанеру использовать для лазерной резки:

1. Лучше применять фанеру марки ФК, произведенную с использованием карбамидных смол.
2. Листы марки ФКМ, ФСФ, ФБ считаются более токсичными и хуже поддаются резке.
3. Для деликатных декоративных работ желательно брать материал 1-2 сорта, для изготовления изделий бытового назначения – 2/3 или 3/3 сорта.
4. Оптимальная толщина фанеры для лазерной резки на станке – 3-6 мм. Тонкие листы можно случайно прожечь, а при работе с толстым материалом приходиться повышать мощность лазера.
5. Фанера из хвойной древесины обрабатывается легче и без обугливания, рисунок на поверхности получается четче.
6. Фанера лиственных пород в обработке тяжелее, обугливается чаще, поэтому применяется преимущественно для дизайнерских целей.

Лазерная резка фанеры своими руками

После приобретения подходящего оборудования, можно переходить к практическому использованию своего станка. Лазерная фигурная резка фанеры производится поэтапно:

1. Приобретаем фанеру и производим раскрой в соответствии с габаритами рабочего стола.
2. Создаем чертеж изделия. Сложные рисунки проектируются в графических редакторах (CorelDRAW или аналоги).
3. Подключаем гравер.
4. Загружаем чертеж в ПО своего станка и выставляем режим резки.
5. Проверяем, не выходит ли область лазерной печати за пределы используемого листа.
6. Если изделие большое и не помещается в рабочей области, то его создают по частям.
7. Запускаем станок. В конце отделяем полученные заготовки от фанерного листа.

Настройка лазерного станка для резки фанеры

Для нормальной работы граверного оборудования нужно грамотно произвести юстировку луча с учетом толщины листа. Резка фанеры лазером осуществляется за несколько проходов, поэтому фокусировку линзы желательно производить на глубину самого нижнего слоя фанеры. Для удобства в работе используем цель из темного картона. Большинство недорогих лазеров оснащено специальными диодами. Многие любители для настройки используют самодельные приспособления, изготовленные из лазерной указки.

Лазерная резка из фанеры – изделия

Способность выжигать на данных станках самые замысловатые узоры делает их незаменимыми помощниками для мастеров, занимающихся производством разного декора. Например, художественные рамки из фанеры лазерной резкой можно получить менее чем за час работы. Приведем краткий список изделий, которые изготавливаются на таком замечательном инновационном оборудовании:

• брелки;
• дизайнерская упаковка;
• шкатулки;
• рамки для картин;
• декор для интерьера;
• детали для дизайнерской мебели;
• сувениры;
• игрушки;
• красиво оформленные кухонные принадлежности.

Резка фанеры своими руками — изготовление инструмента

Автор spiker На чтение 5 мин. Опубликовано 25.01.2019

Содержание

1. Что потребуется?
2. Начинаем делать резак
3. Более мощное устройство

Лазерная техника уже не является чем-то фантастическим. Сегодня с простейшими лазерными установками пользуются даже в быту. Например, различными станками и граверами. Если вы хотя бы раз записывали компьютерный диск, то тоже пользовались таким устройством. Резак, которым комплектуется такой привод, тоже работает на лазерном принципе. Если у вас есть старый привод, то из него можно сделать резак для работы с деревом. В этой статье мы расскажем, как сделать такой домашний инструмент.

Что потребуется?

Сделать лазерный резак по дереву своими руками нетрудно. Для этого вам понадобятся следующие материалы, инструменты и устройства:

• Обычная лазерная указка.
• Фонарик с батарейкой.
• Старый пишущий привод CD/DVD-RW.
• Набор обычных инструментов.
• Паяльник.

Ничего того, что сложно было бы достать нет. Конечно, с выходом флеш-памяти от дисков многие избавляются. Некоторые производители даже не стали комплектовать компьютеры и ноутбуки приводом. Но у вас наверняка еще где-то остался старый системный блок, укомплектованный таким резаком. Или даже сломанный привод, из которого можно извлечь головку.

Начинаем делать резак

Лазерная резка фанеры своими руками подразумевает воздействие сфокусированным лучом на небольшую площадь поверхности. Энергия, вырабатываемая при этом и способна прожечь дерево, а также некоторые другие материалы. Чтобы сделать резак, необходим источник испускания такого луча. Это может быть головка, пишущая диски.

Выбор пал на резак благодаря тому, что это самый мощный бытовой лазерный прибор. Он используется, чтобы выжигать дорожки на дисках. Но при небольшом усовершенствовании будет способен резать дерево. Нужен именно пишущий диск. Ведь головка, которая читает информацию на уже записанном диске, не обладает достаточной мощностью.

Осторожно извлеките лазерную каретку из дисковода, открутив ее крепления. Затем разберите каретку и извлеките лазер. Делайте это как можно аккуратнее, излучатель очень хрупкий и при неосторожном движении легко выйдет из строя. Вам нужно извлечь красный диод, именно он является источником луча, которым можно прожечь фанеру.

Теперь разберите лазерную указку. Наша цель – заменить ее излучатель на более мощный. Тот, что был извлечен из резака для дисков. Чтобы извлечь из лазерной указки внутренности, разберите ее на две части. Заменяя диоды, установите новый так, чтобы он точно располагался по центру отверстия. Иначе он будет жечь корпус. Лазерная резка фанеры таким резаком может и не пройдет, но сделать гравировку на мягких материалах им легко.

Чтобы эффективно использовать нашу лазерную установку необходимо увеличить напряжение. Именно поэтому в перечне инструментов был фонарик. Совместите его нижнюю «аккумуляторную» часть с верхней частью лазерной указки. Для этого вам понадобится паяльник. Готовым инструментом можно работать с фанерой. Чтобы увеличить мощность резака, удалите стекло, которое накрывает диод в указке. Оно гасит большую часть энергии. Но при использовании такого лазерного устройства, следите, чтобы на диод ничего не попало. Это может быстро вывести его из строя.

Таким резаком можно работать с тонкой фанерой, картоном или пластиком. Для решения более серьезных задач можно усовершенствовать конструкцию. Для этого в электрическую цепь резака необходимо включить резисторы (2-5 Ом), конденсаторы (100 пФ и 100 мФ), специальное устройство, фокусирующее луч. Все это можно поместить в более прочный корпус. В идеале можно взять корпус от фонарика, выполненного из алюминия или нержавеющей стали.

Конденсаторы и резисторы включаются в такое устройство по простой схеме, которую легко найти на специализированных форумах. Их задача – обеспечение правильной подачи электроэнергии на излучатель. Если этого не сделать, излучатель сгорит.

Более мощное устройство

Сделать лазерный станок для резки фанеры своими руками сложно, но можно. Как и в случае с ручным резаком, главным элементом такого станка является лазерный излучатель. Чем его мощность выше, тем более прочные материалы он сможет резать. Для резки металла потребуется излучатель 60 Вт.

Для сборки станка потребуются следующие компоненты:

• Контроллер для связи компьютера с аппаратной частью станка.
• Излучатель, осуществляющий резку материалов.
• Электронная плата с дисплеем.
• Система охлаждения излучателя.
• Шаговые двигатели, для перемещения головки в двух положениях.

Станки, которые изготавливаются для работы с металлом, нуждаются в мощном основании. Усиленная рама гарантирует долговечность такой техники и отсутствие ошибок во время работы.

Благодаря компьютерному оснащению такого станка вы можете его использовать не только в качестве резака, но и гравера. Оснастив простейшей программой, такое оборудование сможет в автоматическом режиме переносить на материалы различные изображения, текст и т.п. Главное правильно подобрать глубину проникновения луча в материал.

Лазерный станок для фигурной резки или гравировки представляет собой конструкцию, головка которой перемещается по осям X и Y. То есть в двух плоскостях. Шаговые электродвигатели сегодня приобрести не составит большого труда. Поставщики такого оборудования на отечественный рынок посоветуют и какой контроллер использовать для их управления. При желании вы можете приобрести все в готовом виде. Но стоит это несколько дороже.

Двигатели монтируются на неподвижную часть рамы, а головка лазерного резака фиксируется на передвижных элементах рамы. Для передачи ей движения используются зубчатые ремни.

Сборка станка для лазерной резки очень важна. Но не менее важным является его настройка после проведения такой работы. Важно проверить точность наведения лазерной головки, надежность креплений, работу схемы и правильность выставляемых размеров. Самым сложным процессом в настройке станка для лазерной резки является выставка головки. Даже небольшое отклонение в районе десятых миллиметра может сказаться на точности резки.

Более подробно об этом можно узнать в интернете. Например, на данной странице у вас есть возможность ознакомиться с тем, что из себя представляет резка фанеры https://novola.ru/lazernaya-rezka/faneri/ либо на другом ресурсе по вашему желанию.

Laser Cutting Plywood Perfectly: Руководство для любителей

Когда вы хотите создать сложные вырезы на фанере для своего ремесла или художественного проекта, лазерная резка должна быть вашим методом.

Хотя лазеры могут помочь создавать потрясающие произведения искусства на фанере, существуют и проблемы, которые необходимо преодолеть.

Твердость фанеры, сильное дымообразование и обгоревшие кромки — вот возможные проблемы, которые могут возникнуть.

Обеспечение оптимальных параметров и организация эффективного управления технологическим процессом могут помочь решить эти проблемы и добиться отличных результатов при лазерной резке фанеры.

В этой статье обсуждается процесс лазерной резки фанеры и различные способы решения проблем, возникающих в процессе.

MellowPine поддерживается считывателем. Когда вы покупаете по ссылкам на моем сайте, я могу получить партнерскую комиссию   без каких-либо дополнительных затрат для вас.

Что в этой статье?

• Лазерная резка фанеры
• Типы фанеры, подходящие для лазерной резки
• Проблемы лазерной резки фанеры
• Лучшие станки для лазерной резки фанеры
• Заключительные мысли
• Лазерная резка и гравировка других материалов
• Часто задаваемые вопросы (FAQ)

Лазерная резка фанеры: все, что вам нужно знать

Лазерная резка фанеры

Фанера требует высокой мощности лазера выполнять чистые разрезы с минимальными прижогами по краю разреза. Как правило, лазер CO ₂ с номинальной мощностью около 60-100 Вт рекомендуется для лазерной резки фанеры различной толщины. Также рекомендуется использовать несколько проходов на высокой скорости резания.

Лазерная резка — это быстрый и точный метод, который можно использовать для вырезания сложных рисунков на фанере.

Существуют различные параметры, влияющие на качество реза, получаемого при лазерной резке фанеры.

Parameter	Recommendation
Type of laser	CO 2 or diode laser
Laser power	High power (60 — 100 W CO 2 Лазер)
Скорость резания	как можно больше (предпочтительнее использования многопроходных)
Spot Size	как небольшой	99999999999999999999999999999999999999999999999999999999999999999999999999.	Настоятельно рекомендуется (высокое давление)
Рабочий стол	Сотовый или штифтовой стол
Вытяжная система	0062

Рекомендуемые параметры для лазерной резки фанеры

Какой лазер использовать для резки фанеры

Фанера представляет собой органический материал, обладающий хорошей поглощающей способностью для длин волн CO ₂ лазеров (9500–10600 нм) и диодных лазеров (450–950 нм). ).

Это означает, что энергия CO ₂ и диодных лазеров легко поглощается фанерой, поэтому они рекомендуются для лазерной резки фанеры.

С другой стороны, длина волны волоконного лазера (950 — 1060 нм) не подходит для лазерной резки фанеры.

Диодные лазеры доступны в вариантах с относительно меньшей мощностью, чем CO-лазеры ₂ , что ограничивает применение диодных лазеров для лазерной резки тонких листов фанеры.

В то время как мощные CO-лазеры ₂ могут выполнять гладкие пропилы в листах фанеры толщиной около 0,6 дюйма.0121 Мощность лазера для резки фанеры

Мощность лазера определяет его способность прожигать материал.

Лазерный резак с высокой номинальной мощностью может выполнять сквозные разрезы в более толстых материалах по сравнению с маломощным лазерным резаком.

Однако маломощные лазеры также могут использоваться для резки толстого материала за несколько проходов со значительным увеличением ширины пропила.

Как правило, для фанеры рекомендуются лазеры мощностью 60–100 Вт CO ₂ , поскольку они могут резать фанеру различной толщины.

Для резки фанеры желательна высокая мощность лазера, поскольку он может быстро прожечь материал, сократить время выдержки и свести к минимуму зону термического влияния (ЗТВ).

Чем меньше зона термического влияния (ЗТВ), тем меньше будут краевые прижоги вдоль реза.

Скорость резки

Скорость резки во время процесса зависит от толщины материала и мощности лазера.

При лазерной резке фанеры желательно использовать высокую скорость резки, чтобы минимизировать время выдержки лазера.

Однако толщина и прочность фанеры могут ограничивать достижение лазером очень высокой скорости резки.

Например, при использовании лазера CO ₂ мощностью 100 Вт для резки пятислойной фанеры толщиной 0,35 дюйма (9 мм) рекомендуется использовать мощность лазера 85 % при скорости резки 1 дюйм/с (24 мм/с) для достижения гладкий рез с минимальным подгоранием краев

В то время как xTool D1 Pro мощностью 20 Вт может выполнять чистые пропилы в фанере толщиной 6 мм за 3 прохода со скоростью 500 мм/мин и подачей воздуха под давлением 30 фунтов на кв. дюйм

Для лазерной резки толстой фанеры рекомендуется использовать многопроходную технику наряду с высокой скоростью резки.

Маломощный диодный лазерный резак, такой как Snapmaker 2.0, может выполнять чистый рез фанеры толщиной около 2 мм со скоростью резки около 300 мм/мин и за 3 прохода.

Как правило, рекомендуется выполнить пробные прогоны перед выполнением фактической резки, и вы можете обратиться к таблице толщины и скорости лазерной резки, чтобы начать пробные прогоны.

Подпишитесь на Mellowpine Lasers, чтобы получать еженедельные видеоролики о лазерной резке и гравировке

Размер пятна

Размер пятна — это диаметр лазерного луча на поверхности заготовки.

Для достижения наименьшего возможного размера пятна лазер необходимо отрегулировать так, чтобы он фокусировался на поверхности заготовки.

Сведение лазерного луча в узкое пятно увеличивает плотность энергии лазера, тем самым увеличивая способность лазера быстро сжигать, плавить и испарять материал.

Для лазерной резки фанеры рекомендуется малый размер пятна, поскольку он позволяет лазеру прорезать фанеру с высокой скоростью.

Air Assist

Резка слоя 6 мм с помощью xTool D1 Pro

Air Assist, как следует из названия, помогает в процессе лазерной резки, выдувая расплавленный материал из пропила и увеличивая скорость резки.

Он также защищает фокусирующую линзу, предотвращая попадание горячего мусора в линзу и ее повреждение.

Кроме того, помогает регулировать температуру в зоне резания и уменьшает зону термического влияния (ЗТВ).

Поэтому при лазерной резке фанеры рекомендуется использовать подачу воздуха с максимальной настройкой давления.

Рабочий стол

Лазерная резка фанеры производит много дыма.

Этот дым скапливается между заготовкой и рабочей станиной, в результате чего на обратной стороне заготовки образуются пятна дыма.

Стол для штифтов поднимает заготовку над основанием стола и обеспечивает легкое удаление дыма, образующегося при лазерной резке фанеры.

Еще одним эффективным рабочим столом, позволяющим легко удалять дым, является рабочий стол с сотовой структурой.

Состоит из сотовой структуры, что облегчает удаление дыма через щели на поверхности рабочего стола.

Кроме того, если вы ищете лазерный резак специально для фанеры, рекомендуется выбрать лазерный резак с наибольшей рабочей зоной в своей ценовой категории.

Большая рабочая зона позволяет работать с большими листами фанеры без необходимости разрезать ее на более мелкие части.

Вытяжная система

Хотя хороший рабочий стол может легко удалять дым, скопление дыма вокруг зоны резки может повлиять на работу лазера и ухудшить качество резки.

Хорошая вытяжная система способствует удалению дыма из зоны резки, тем самым повышая качество резки.

Проблемы лазерной резки фанеры

Лазерная резка фанеры может дать превосходные результаты с гладкими резами и высокой точностью, которых невозможно достичь с помощью других традиционных процессов резки.

Тем не менее, это может привести к некоторым проблемам, которых вам следует опасаться.

Кромки

Кромки фанеры, вырезанной лазером (Источник: Lightburn Forum)

Ожоги кромок являются одной из наиболее распространенных проблем при лазерной резке фанеры.

Это приводит к обугливанию края реза и обычно происходит из-за высокой мощности лазера или низкой скорости реза.

Во избежание ожогов краев рекомендуется уменьшить мощность лазера или увеличить скорость резки, а также выполнять рез за несколько проходов.

Обжигание

Обжигание фанеры (Источник: форум Glowforge)

Использование многопроходной техники помогает избежать ожогов краев, но приводит к обгоранию поверхности.

Пригар возникает из-за избыточного тепла, выделяемого при многократных проходах, что увеличивает зону термического влияния и приводит к появлению следов пригара на поверхности фанеры.

Рекомендуется использовать малярную ленту, чтобы закрыть область вокруг разреза и предотвратить ее перегорание. (Источник: форум Flux3dp)

Фанера состоит из нескольких слоев древесины, скрепленных между собой клеевым материалом.

Лазерная резка слоев дерева, присутствующих в фанере, дает сильный дым.

Клейкий материал горит с выделением вредных паров и дополнительно увеличивает дым, образующийся при лазерной резке фанеры.

Этот дым мешает процессу лазерной резки, окрашивая заготовку и снижая производительность лазера из-за рассеивания лазерного луча.

Дым, образующийся при горении фанеры, невозможно избежать, но хорошая вытяжная система может помочь удалить этот дым из зоны резки.

Кроме того, использование стола для штифтов и подачи воздуха под высоким давлением может улучшить качество резки за счет удаления дыма с заготовки.

Типы фанеры, пригодные для лазерной резки

Лазерная резка фанеры дает отличные результаты с коричневатым краем, который добавляет немного контраста к разрезу.

Хотя все виды фанеры можно резать лазером, некоторые виды фанеры дают лучшие результаты, чем другие.

Кроме того, многие производители ввели специальные серии фанеры, широко известные как «лазерные ламинаты».

Эта фанера предназначена исключительно для лазерной резки и дает отличные результаты при лазерной резке и гравировке.

Фанера из березы

Фанера из березы

Фанера из березы является одним из наиболее часто используемых материалов для бытовых нужд.

Прочная, легкая фанера с хорошей отделкой поверхности.

Лазерная резка Береза ​​обеспечивает чистый рез со светло-коричневой кромкой.

Возможно, он не обеспечивает наилучшего качества резки, но его легко резать, и его можно использовать для различных проектов.

Лазерная фанера из березы — одна из самых простых фанер для лазерной резки и отличный выбор для начинающих.

Бамбуковая фанера

Бамбуковая фанера Laserply (Источник: Plyco)

Бамбуковая фанера хорошо известна среди мастеров благодаря своему красивому цвету и плотной текстуре древесины.

Лазерная резка бамбуковой фанеры позволяет получить четкие срезы с красивой коричневой кромкой, которая добавляет контраста проекту и подчеркивает красоту вырезанного рисунка.

Красивый коричневый контраст делает его идеальным для проектов лазерной гравировки.

Кроме того, бамбуковая фанера доступна в различных оттенках, а использование комбинации светлой и темной бамбуковой фанеры добавит проекту контраста.

Фанера из европейского бука

Фанера из европейского бука (Источник: plyco)

Фанера из европейского бука известна своим насыщенным золотисто-коричневым цветом, который выделяет ее среди других видов фанеры.

Благодаря своей эстетической красоте он идеально подходит для декоративных целей и произведений искусства.

Европейский бук Laserply дает отличные результаты при лазерной резке.

Идеально подходит для таких проектов, как лазерная резка визитных карточек или свадебных приглашений.

Сосна

Фанера из сосны (Источник: Plyco).

Имеет красивую текстуру и обычно классифицируется как морская фанера благодаря отличным водонепроницаемым характеристикам.

Высококачественная обработка поверхности и прочная конструкция сосны Hoop делают ее идеальной для таких проектов, как мебель и ювелирные изделия.

Лазерная резка фанеры из сосны Хооп дает четкие разрезы со сравнительно меньшим контрастом, чем бамбуковая лазерная фанера.

Jarrah

Фанера Jarrah (Источник: Plyco)

Фанера Jarrah выделяется среди других видов фанеры своим темным и насыщенным красным цветом.

Эта фанера, как правило, производится из высококачественного шпона, произрастающего в Новом Южном Уэльсе.

Лазерный слой Jarrah легко поддается лазерной резке и создает темный контраст, что улучшает визуальную эстетику разреза.

Его уникальный цвет делает его идеальным выбором для создания контраста в проектах по обработке дерева.

Лучшие станки для лазерной резки фанеры

Trotec SP2000

Trotec SP2000

Trotec SP2000 — крупногабаритный станок для лазерной резки с размерами основания 99 x 127 x 48 дюймов и большой рабочей зоной 66 x 99 дюймов.

Большая рабочая зона и двухсторонняя сквозная дверца делают его идеальным для работы с полноразмерными листами фанеры

Он содержит лазер CO ₂ с вариантами мощности от 60 Вт до 400 Вт и обеспечивает максимальную производительность скорость 39дюймов в секунду

Это делает SP2000 идеальным решением для крупных предприятий, работающих с большими листами фанеры и требующих короткого времени цикла.

Trotec SP2000 — лазерный станок с открытой рамой, который позволяет работать с большими заготовками благодаря бесконечно длинной зоне загрузки.

Следует отметить, что SP2000 не работает в защитном корпусе, поэтому при работе с лазером необходимо носить защитные очки.

Кроме того, использование ультразвукового датчика обеспечивает надежную автофокусировку, каждый раз обеспечивая отличные результаты.

Trotec также предлагает другие опции серии SP, которые предлагают различные размеры рабочей зоны для различных применений.

Different models of the Trotec SP series

Посетите Trotec Lasers

OM Tech MF2028-80

OM Tech MF2028-80

OM Tech MF2028-80 предлагает рабочую зону 20 X 28 дюймов с максимальной рабочей толщиной 0,4 дюйма.

Его площадь основания составляет 47,2 дюйма. X 34,3″ X 36,6″ с двухсторонней сквозной дверцей, позволяющей работать с заготовками большого размера, что делает его идеальным для резки фанеры.

OM Tech MF2028-80 обеспечивает сравнительно более низкую скорость резки, около 10 дюймов в секунду, но дополняется различными функциями.

В нем используется лазер CO ₂ мощностью 80 Вт, который может резать листы фанеры различной толщины.

Кроме того, его специальная вытяжная система и подача воздуха помогают выполнять чистые пропилы в фанере с высоким качеством поверхности.

Кнопка аварийной остановки, защитный кожух и датчик автоматического отключения обеспечивают безопасное использование и снижают риск несчастных случаев.

OM Tech MF2028-80

Мощный лазер CO 80 Вт ₂ Лазер
Дверца для перемещения крупных заготовок
Встроенная система подачи воздуха

Glowforge Plus

Glowforge Plus

Glowforge Plus — настольный станок для лазерной резки с относительно низким энергопотреблением. содержит лазер CO ₂ мощностью 40 Вт.

Он имеет размеры 38″ x 20,75″ x 8,25″ и очень маленькую рабочую область 19,5″ x 11″, которую можно использовать для небольших проектов, таких как лазерная резка визитных карточек или свадебных приглашений.

Высокая точность Glowforge Plus позволяет выполнять резку с максимальным разрешением до 13 000 линий на дюйм (LPI).

Это делает его идеальным выбором для гравировки высококачественных изображений на фанере.

Кроме того, встроенные камеры позволяют точно позиционировать заготовку, а вспомогательный воздух облегчает выполнение чистых резов на фанере.

Glowforge Plus

Элегантный дизайн 40 Вт CO ₂ Лазерный резак
Высокая точность с Air-assist
Простота в использовании со встроенными камерами

Заключительные мысли

Лазерная резка может использоваться для создания сложных узоров и изделий, таких как кукольные домики, карты и многое другое.

Сочетание правильных настроек, правильного материала и правильного станка — вот что необходимо для успешной лазерной резки фанеры.

Следует отметить, что фанера является легковоспламеняющимся материалом, поэтому рекомендуется соблюдать протоколы лазерной безопасности и контролировать процедуру резки, чтобы избежать опасности возгорания.

Лазерная резка и гравировка других материалов

Ознакомьтесь с этими руководствами по лазерной резке некоторых популярных материалов.

Направляющие для лазерной резки других материалов

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

Можем ли мы резать твердую древесину лазером?

Да, мы можем резать лазером лиственные породы. Для лазерной резки твердой древесины требуется умеренно мощный CO ₂ или диодный лазер для выполнения чистых резов с минимальными ожогами краев. Обжиг дерева дает коричневатый край, который обычно желателен, поскольку добавляет контраста проекту.

Можно ли лазером гравировать фотографии на фанере?

Да, мы можем сделать лазерную гравировку фотографий на фанере. Лазерная гравировка фанеры позволяет получить высококачественную гравировку с темным контрастом, что делает ее идеальной для гравировки фотографий с хорошим уровнем детализации.

Можно ли лазером резать МДФ?

Да, мы можем резать МДФ лазером. Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) — это прочный материал, изготовленный из инженерных древесных волокон, который дает превосходные результаты при лазерной резке или гравировке. Как правило, CO ₂ Лазер мощностью более 60 Вт рекомендуется для резки плит МДФ различной толщины.

Лазерная резка фанеры: Полное руководство

Фанера обычно используется для изготовления различных продуктов и предметов, таких как мебель, украшения, декоративные элементы и т. д. Это широко используемый материал, и если вы можете вырезать/гравировать его, вы может добавить широкий спектр продуктов в ваш инвентарь.

У нас есть подробное руководство по лазерной резке фанеры, чтобы ответить на все ваши вопросы. Мы также поможем вам выбрать лучшую фанеру и подходящую машину, которая сможет легко и безупречно гравировать и резать фанеру.

Можно ли резать фанеру лазерным резаком?

Односложный ответ на вопрос – да. Фанеру можно без труда разрезать с помощью лазерного резака. Лучше понять, что такое фанера и как она производится, чтобы получить полное представление.

Фанера изготавливается из тонких слоев древесины. Все эти слои склеены между собой. Тонкие слои могут быть от 1,5 мм до 2,5 мм в зависимости от требований. Эти слои склеиваются до тех пор, пока не будет достигнута необходимая толщина.

Таким образом, фанера не тверже цельной древесины. В большинстве случаев твердая древесина более твердая, а иногда и такая же твердая. Это означает, что если лазерный резак режет твердую древесину определенного типа, он также может резать и фанеру.

Фанеру можно легко разрезать с помощью лазерного резака, поэтому ее в основном предпочитают как для резки, так и для гравировки. Производители мебели, художники, декораторы, владельцы бизнеса и профессионалы используют лазерные станки для резки фанеры, потому что они обеспечивают точность и отличные результаты за минимальное время.

Но имейте в виду, что не все лазерные станки подходят для лазерной резки. Для резки и гравировки дерева и фанеры можно использовать только диодный лазер или CO2-лазер. Волоконный лазер предназначен для металлов, и резать им дерево не рекомендуется.

Хотя волоконный лазер способен резать фанеру или дерево, он может быстро вызвать пожар. Из-за накопления тепла древесный материал мгновенно воспламеняется. Хуже всего то, что следы, создаваемые волоконным лазером на дереве, получаются плохими. Таким образом, лучше избегать волоконных лазеров для гравировки/резки дерева и фанеры.

Насколько толстой фанеру может резать лазерный резак

Толщина фанеры, которую может резать лазерный станок, зависит от типа лазера и мощности лазера. Давайте разберемся с этими переменными.

Что касается типа лазера, CO2-лазеры довольно мощные. Им легко резать фанеру. Поэтому для этой задачи предпочтительны CO2-лазеры. Тем не менее, диодные лазеры также превосходны, и благодаря новым технологиям они могут работать лучше, чем традиционные диодные лазеры. Самое главное в диодных лазерах то, что они имеют более длительный срок службы по сравнению с CO2.

Мощность лазера играет очень важную роль. Чем выше мощность, тем легче он может резать дерево или другие материалы. Под мощностью мы подразумеваем оптическую/выходную мощность лазера. Вы можете увидеть различные номинальные мощности, указанные в спецификации. Мощность машины представляет собой мощность, потребляемую машиной.

Лазерный модуль также имеет две мощности; один — это оптическая/выходная мощность лазера, а другой — электрическая мощность лазера. Вы должны видеть оптический/выходной сигнал при выборе станка для лазерной гравировки или резки.

Доступные на рынке станки для лазерной гравировки и резки своими руками могут резать фанеру толщиной до 15 мм за один проход. CO2-лазеры мощностью около 40 Вт могут резать липу толщиной 10-15 мм, а диодные лазеры могут резать липу толщиной 3-10 мм за один проход, в зависимости от оптической/выходной мощности.

Если лазерный станок не может разрезать фанеру за один проход, потребуется еще один или два прохода. Но несколько проходов означают, что машине потребуется больше времени, что снизит производительность.

Лучшая фанера для лазерной резки и гравировки

Доступны различные типы фанеры, поэтому новичку сложно выбрать какой-то один. Но становится легче, если вы знаете, какие факторы необходимо учитывать.

Во-первых, вам нужно проверить тип фанеры и оттенок фанеры. Оттенок фанеры зависит от ваших требований и предпочтений. Тип фанеры даст вам лучшее представление о содержании смолы, текстуре, доступных оттенках и отделке.

Вам также нужно обратить внимание на текстуру дерева. Это может не выглядеть привлекательно на продукте, который вы производите, или может добавить ему красоты. Вы можете получить представление о содержании смолы, выполнив поиск. Если содержание смолы высокое, результаты гравировки будут темнее. Но если содержание смолы низкое, гравировка будет светлой.

Приняв во внимание эти факторы, вы легко сможете выбрать подходящую фанеру для своей работы. Вот некоторые типы фанеры, а также их детали. Это даст вам лучшее представление о том, что вам нужно посмотреть.

Бамбуковая фанера

Бамбуковая фанера известна своими превосходными результатами резки. Он доступен в нескольких оттенках, которые вы можете выбрать.

Придает привлекательный светло-коричневый цвет по краям. Он имеет натуральную подкладку или древесную текстуру, которая хорошо видна. Если вы не хотите плотное зерно, то эта фанера вам не подходит.

Фанера из березы

С этой фанерой новички могут начать свое путешествие по лазерной гравировке и резке. Это одна из наиболее часто покупаемых видов фанеры для лазерной резки и гравировки.

Внешний вид, отделка и цвет фанеры отличные. Его можно разрезать без каких-либо хлопот и в более быстром темпе.

Сосна обруча

Фанера из сосны обруча имеет невероятную отделку, которая может использоваться для изготовления предметов высокого класса и предметов роскоши в зависимости от качества/класса. У него гладкое зерно, которое также подходит для гравировки. Он прочный, долговечный и водостойкий.

Другие виды фанеры, пригодные для лазерной резки и гравировки:

• Фанера из орехового дерева
• Фанера из вишневого дерева
• Фанера из липы
• Фанера из клена
• Фанера из ясеня
• Бубинга фанера
• Дубовая фанера (белая/красная)
• Фанера из сосны
• Фанера Fraxinus mandshurica
• Фанера из красного дерева

Лучшие лазерные резаки для резки фанеры

xTool D1 Pro

xTool D1 Pro — это станок для гравировки и резки с диодным лазером. Лучшее в этом станке то, что его можно использовать как для гравировки, так и для резки, так как вы можете менять лазерный модуль в зависимости от задачи.

Лазерный модуль мощностью 20 Вт, который является самым мощным в мире диодным лазерным модулем, может разрезать липу толщиной 10 мм всего за один проход. Это идеальный лазерный станок, который может быстро и без проблем резать фанеру. Вы можете добиться более высокой производительности с этой режущей машиной.

Станок способен резать более толстую фанеру по сравнению с аналогичными продуктами на рынке благодаря уникальной лазерной технологии. Он использует несколько лазерных источников внутри лазерного модуля, и лучи от всех источников объединяются в одну точку. Это делает лазер более мощным.

Также доступен модуль мощностью 10 Вт. Подходит как для резки, так и для гравировки. Он может резать до 6 мм фанеры из липы за один проход. Кроме того, размер лазерного пятна составляет всего 0,08 x 0,06 мм, что позволяет использовать его для тонкой гравировки.

Вы также можете приобрести лазерный модуль мощностью 5 Вт для D1 Pro. Он специально разработан для гравировки. Лазерное пятно составляет всего 0,06 x 0,06 мм, чтобы обеспечить более мелкие детали. Он может резать фанеру из липы толщиной до 3 мм за один проход.

Рабочая зона достаточно большая и имеет размеры 430 x 390 мм. Плюс результат резки и гравировки невероятный. Если вы прикрепите Air Assist, вам не нужно беспокоиться о прожогах и изменении цвета дерева.

Функция безопасности D1 Pro делает его идеальным станком для резки/гравировки дерева или фанеры. Он имеет функцию обнаружения пламени, которая предупреждает пользователя о появлении пламени во время процесса и автоматически останавливает машину.

xTool Laserbox Rotary

Laserbox Rotary — это установка с CO2-лазером невероятной мощности 40 Вт. Он может резать до 15 мм фанеры из липы всего за один проход. Кроме того, его невероятная скорость достигает 350 мм/с.

Если вы ищете самодельный лазерный резак CO2 для резки фанеры, этот станок может стать лучшим выбором благодаря своим характеристикам. Автоматическая фокусировка AI машины может регулировать лазер в зависимости от материала и его толщины. Он дает отличные результаты, и новички также могут его использовать. Это также может повысить вашу производительность, поскольку оно способно к пакетной обработке.

Laserbox Rotary — мощная, но безопасная в использовании машина. Он имеет защитную крышку для предотвращения лазерных лучей, и машина останавливается, когда крышка открыта. Самое главное, у него есть умный очиститель дыма, который удаляет пыль и дым, образующиеся при резке фанеры. Кроме того, в случае перегрева, возгорания и других проблем пользователь получает немедленные оповещения.

xTool M1

xTool M1 — удобный для начинающих, простой в использовании и компактный станок для лазерной и ножевой резки. Он доступен с оптической мощностью лазера 5 Вт и 10 Вт.

Лазерный станок мощностью 10 Вт идеально подходит для резки. Он может резать липу толщиной до 8 мм за один проход. Невероятная технология с несколькими лазерными источниками помогает резать древесину на очень высокой скорости. С другой стороны, станок мощностью 5 Вт подходит для гравировки. Однако он может резать фанеру толщиной до 3 мм.

Устройство имеет встроенную камеру, которая помогает в извлечении изображений, пакетной обработке и автофокусировке. Он предлагает визуальную обработку и плавную работу.

Если вы также хотите разрезать другие деликатные материалы, такие как винил, вы можете использовать режущий нож машины, чтобы идеально разрезать материал. Таким образом, это универсальная машина для различных типов материалов.

Машина полностью безопасна благодаря многочисленным функциям безопасности. Он также имеет защитную крышку, а также функцию автоматического отключения.

Дополнительные советы по лазерной резке и гравировке фанеры

Обжиг кромок

Обжигание кромок при резке фанеры или дерева является довольно распространенным явлением. Выглядит совсем не привлекательно.

Существует несколько тактик, позволяющих уменьшить выгорание краев при резке.

Во-первых, вы можете попробовать другие настройки на вашем лазерном станке. Попробуйте уменьшить мощность и увеличить скорость.

В случае обгорания краев поверхности можно попробовать нанести на фанеру малярный скотч перед гравировкой и резкой. На малярном скотче появятся следы прожогов, а древесина останется целой.

Основной причиной этих ожогов является выделение дыма. Таким образом, система подачи воздуха и выхлопа в лазерном станке может быть очень полезной.

Обгоревшие края можно удалить наждачной бумагой. Вы также можете попробовать мыло и денатурат, чтобы очистить место ожога.

Запах

Запах из-за клея, используемого в фанере. Вы не можете устранить этот запах, но если вы используете подачу воздуха и выхлопную систему, то проблемы с запахом не будет.

Некоторые лазерные станки закрыты и имеют вытяжную систему, например Laserbox Rotary. В то время как в некоторых машинах можно присоединить выхлопную систему и использовать кожух.

Пожар

Лазерный станок должен быть оснащен функцией обнаружения пламени или пожара.

Сталь ВК8 — РИНКОМ

Сталь ВК8 — РИНКОМ

Главная

Статьи

Сталь ВК8

Сталь ВК8

20 февраля 2022

Гирин Кирилл

ВК8 – это твердоспеченный сплав вольфрамовой группы. Материал востребован при производстве металлорежущего инструмента, осуществляющего строгание, сверление, черновое фрезерование и зенкерование.

В материале:

• Расшифровка
• Химический состав
• Преимущества и недостатки материала
• Изготавливаемая продукция
• Сверла ВК8
• Метчики ВК8
• Развертки ВК8
• Развертки ВК8Резцы ВК8
• Фрезы ВК8

• Заточка инструмента из вольфрамокобальтового сплава
• Стандарты, регламентирующие качество проката из стали ВК8
• Аналоги ВК8
• Особенности термической обработки стали

Расшифровка

Расшифровка стали ВК8 отображает ее базовые показатели:

• В – сплав вольфрамовой группы;
• К – наличие кобальта в составе;
• 8 – процент содержания кобальта.

Процентное содержание вольфрама не указывается в маркировке, для материала ВК8 оно составляет 91,7%.

Некоторые маркировки содержат индексы М и В. Они информируют о величине размера зерна: М – мелкий, В – крупный.

Рис. 1 Крупное и мелкое зерно стали ВК8 под микроскопом

Химический состав

В состав сплава ВК8 входят следующие элементы:

• вольфрам – 91,7%;
• кобальт – от 7,4 до 8%;
• углерод – от 0,6 до 0,66%;
• железо – не более 0,3%.

Повышенное содержание кобальта обусловлено потребностью связывания карбида вольфрама. Элемент увеличивает прочность и тягучесть сплава, предотвращает его преждевременное разрушение при абразивном воздействии.

Таблица 1 Физико-механические свойства сплавов вольфрамовой группы

Преимущества и недостатки материала

Вольфрамокобальтовые сплавы ВК8 обладают множеством преимуществ.

• Крайне высокая твердость в сравнении с другими сталями.
• Сохранение физических свойств при воздействии высоких температур.
• Высокая теплопроводность, снижающая потребность в охлаждении.
• Сохранение целостности при регулярном контакте с абразивами.

К недостаткам материала относится чувствительность к механическим нагрузкам и высокая стоимость. При ударном или вибрационном воздействии существует риск поломки металлорежущего инструмента.

Рис. 2 Поломка сверла

Изготавливаемая продукция

Сплав ВК8 востребован в инструментальном производстве. На его основе изготавливаются сверла, фрезы, резцы для токарных станков и прочие изделия.

Сверла ВК8

Сверла ВК8 используются в промышленности и быту. Инструмент задействуется при работе с сортовым прокатом и толстолистовыми заготовками, незаменим при проведении монтажных и ремонтных работ.

На базе сплава производятся сверла цилиндрического и центровочного типа. Первые представлены правильным цилиндром с винтовыми канавками, вторые – крупным цилиндрическим блоком с малой рабочей частью.

Цилиндрические сверла производятся с использованием пластин ВК8, размещаемых на конце изделия. Часть сверла, не участвующая в резке металла, выполняется из инструментальной стали.

Рис. 3 Сверло ВК8 с пластиной

Изготовление цилиндрических сверл из стали ВК8 регламентирует ГОСТ 22735-77. Центровочные сверла выпускаются по ГОСТ 14952-75 или DIN 333.

Рис. 4 Центровочное сверло ВК8

Изделия реализуются поштучно и комплектами. Многие производители предлагают комбинированные наборы сверл ВК8. Продукция содержит металлорежущий инструмент, а также биты, переходники и прочие изделия.

Рис. 5 Набор сверл Матрикс

Метчики ВК8

Покупателям доступен широкий спектр метчиков ВК8. Высокая прочность инструмента обеспечивает качественное нарезание резьбы, повышает эффективность работы с чугуном и твердыми сплавами.

В продаже продукция для ручного и автоматизированного использования. В ассортименте плашечные, конические, комбинированные и прочие метчики.

Рис. 6 Твердосплавные метчики ВК8 машинного типа

Развертки ВК8

Для финишной обработки отверстий нередко используются развертки ВК8. Производители предлагают машинный и ручной инструмент.

Рис. 7 Ручная регулируемая развертка

Резцы ВК8

На основе сплава ВК8 изготавливается множество токарных резцов. Изделия соответствуют ГОСТ 18877, 18878 и 18879, могут быть отогнутыми и прямыми, левыми и правыми.

Рис. 8 Комплект резцов из стали ВК8

Фрезы ВК8

Из вольфрамокобальтового сплава выпускаются концевые, торцевые и прочие фрезы ВК8. Изделия регламентированы ГОСТ 26595-85, 32405-2013 и 9304. При изготовлении нетиповых продуктов производители руководствуются ТУ.

Рис. 9 Концевая фреза ВК8

Заточка инструмента из вольфрамокобальтового сплава

В результате интенсивной эксплуатации может затупиться даже вольфрамокобальтовый инструмент. Вернуть его остроту помогут подходящие абразивные круги. Они равномерно удалят металл с режущей поверхности изделия, полностью восстановят его функционал.

Заточка сверл и резцов из твердого сплава ВК8 выполняется в два этапа.

• Предварительная обработка с использованием кругов из зеленого карбида кремния зернистостью от 46 до 60. Твердость изделий должна составлять М2 – М3.
• Чистовая шлифовка материала кругами аналогичной твердости с зернистостью от 60 до 80.

При проведении работ стоит использовать профильное оборудование. Это снизит риск дефектов, обеспечит высокую производительность труда.

Рис. 10 Заточка токарного резца

Стандарты, регламентирующие качество проката из стали ВК8

• ГОСТ 3882-74 – победитовые прутки ВК8;
• ГОСТ 25405-90 и ГОСТ 17163-90 – пластины.

Продукция используется при производстве инструмента и высокопрочных компонентов для инженерного оборудования, применяется в России и за рубежом.

Рис. 11 Победитовые прутки ВК8

Аналоги ВК8

У сплава ВК8 существует немало аналогов за пределами России. Схожие стали присутствуют в Германии, Швеции, Болгарии, Венгрии, Польше и Чехии.

Таблица 2 Зарубежные аналоги ВК8

Особенности термической обработки стали

Термическая обработка сплавов ВК8 производится комбинированным способом. Операция выполняется в заводских условиях. Ее параметры определяются индивидуально, зависят от специфики дальнейшего использования деталей.

Часто задаваемые вопросы

Что значит цифра 8 в маркировке стали ВК8?

Цифра 8 в маркировке стали ВК8 обозначает процентное содержание кобальта. Массовая доля элемента в сплаве достигает 8%.

Для чего в стали ВК8 присутствует кобальт?

Кобальт выступает связующим компонентом. Он удерживает карбиды вольфрама, придает сплаву прочность и тягучесть. Это обеспечивает долговечность материала, повышает удобство его обработки.

Какие изделия производятся из сплава ВК8?

На основе сплава ВК8 изготавливается широкий спектр инструментов. Производители предлагают сверла, плашки, резцы, фрезы, развертки и прочую продукцию.

Сколько вольфрама содержится в сплаве ВК8?

Содержание вольфрама в сплаве ВК8 не превышает 91,7%. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость стали, позволяет деталям на ее основе работать в агрессивных средах.

Больше полезной информации

Полезные обзоры и статьи

Все статьи

27 июня 2022

Легированные стали

22 июня 2022

Инструментальные стали

25 апреля 2022

Устройство токарного станка

4 апреля 2022

Удельный вес стали

Все статьи

Подписывайтесь на нас

Присылаем скидки на инструмент и только полезную информацию!

Не нашли нужной позиции в каталоге?

Мы готовы изготовить и поставить уникальные виды инструмента специально под ваш заказ!

Заказать

Мы используем файлы cookie. Они помогают улучшить ваше взаимодействие с сайтом.

Принимаю

?>

Твердосплавные смеси ВК8

8 (800) 200-52-75 (495) 366-00-24 (495) 504-95-54 (495) 642-41-95
e-mail: info@metotech. ru	e-mail: [email protected]
Являясь фактически начальным звеном в цепочке получения изделий из твердых сплавов, смесь играет важную роль в этом процессе. От ее качества зависят свойства конечной продукции, основными из которых являются механическая прочность и твердость. В настоящее время практически весь буровой, а также весомая часть режущего инструмента целиком или частично выполнены с применением указанных материалов. В компании МТК Метотехника можно купить твердосплавные смеси. Заказ через сайт доступен на странице с ценами. В том числе есть возможность оставить заявку с помощью email и телефона. Поподробнее узнать о марках, а также способах производства и областях применения указанной продукции можно на данной странице в соответствующих разделах. Марки Вольфрамо-кобальтовые твердосплавные смеси производятся под маркой ВК. Их основными компонентами являются карбид вольфрама (WC) и кобальт (Co). Карбид обеспечивает твердость и тугоплавкость материала, а кобальт служит в качестве цементирующего металла-связки. Еще одной важной группой являются титановольфрамовые и титанотанталовольфрамовые смеси твердых сплавов, выпускаемые под марками ТК и ТТК соответственно. Их основой по-прежнему является карбид вольфрама (WC), а металлом связкой — кобальт (Co). Однако, дополнительно они содержат карбид титана (TiC) — ТК, ТТК, а также карбид тантала (TaС) — ТТК. Материалы различаются в зависимости от содержания кобальта. Число в конце марки обозначает его процентный состав. Например, твердый сплав ВК8 содержит 8% кобальта (Co), ВК6 — 6%, Т30К4 — 4%, ТТ7К12 — 12%. Также в их состав входят углерод (C), вольфрам (W), титан (Ti), тантал (Ta) в зависимости от группы. Химический состав материалов ВК, ТК, ТТК регламентируется стандартом ТУ 48-19-60-78. Производство Исходным сырьем для производства вольфрамо-кобальтовой твердосплавной смеси служат порошок монокарбида вольфрама (WC) и кобальтовый порошок (Co). Данные компоненты смешивают между собой, в результате чего получается твердый сплав в порошкообразной форме. Для продукции марок ТК, ТТК дополнительно используются порошки монокарбидов титана (TiC) и тантала (TaC). Размеры частиц, насыпная плотность, состояние поставки, механические свойства полуфабрикатов регламентируются стандартом ТУ 48-19-60-78. Применение Смеси ВК, ТК, ТТК служат исходным сырьем для производства твердых сплавов, поставляемых в виде штабиков и пластин. Например, порошок ВК8 идет на изготовление одноименного твердого сплава. Для получения описанных выше полуфабрикатов используются методы порошковой металлургии. Базовая технологическая цепочка выглядит следующим образом: формовка -> прессование -> спекание. Твердые сплавы группы ВК активно используются при изготовлении бурового и режущего инструмента. Из марок ВК8, ВК6 производят резцы, сверла, фрезы и другие инструменты, предназначенные для механической обработки заготовок. Пластины твердосплавные ВК8, ВК6 также нашли применение в промышленности. Материалы, относящиеся к группам ТК, ТТК, в основном, идут на изготовление режущего инструмента, применяемого для различных этапов механической обработки изделий (черновое, получистовое, чистовое точение, фрезерование, зенкерование и т.д.). Цены Доступные для заказа смеси твердых сплавов группы ВК, а также их стоимость представлены на странице Цены.

Смеси твердосплавные ВК8

+7 (495) 366-00-24
электронная почта: metoteh@gmail. com	электронная почта: [email protected]
Смеси играют важную роль в процессе получения изделий из твердых сплавов, являясь фактически начальным звеном в этой цепочке. От качества смеси зависят свойства конечного продукта. Основными из них являются механическая прочность и твердость. В настоящее время практически весь буровой инструмент, а также значительная часть режущего инструмента полностью или частично изготавливаются с использованием этих материалов. В компании Метотехника вы можете купить твердосплавные смеси. Заказ через сайт доступен на странице с ценами. Вы также можете оставить заявку по электронной почте и телефону. Более подробная информация о марках, способах производства и областях применения этих продуктов представлена ​​на этой странице в соответствующих разделах. Марки Вольфрамокобальтовые твердосплавные смеси выпускаются марки ВК. Их основными компонентами являются карбид вольфрама (WC) и кобальт (Co). Карбид обеспечивает твердость и огнеупорность материала, а кобальт служит цементирующим связующим металлом. Другой важной группой являются титано-вольфрамовые и титано-танталово-вольфрамовые смеси твердых сплавов, выпускаемые соответственно марок ТК и ТТК. Их основой по-прежнему является карбид вольфрама (WC), а связующим металлом — кобальт (Co). Однако они дополнительно содержат карбид титана (TiC) – ТК ТТК, и карбид тантала (TaC) – ТТК. Материалы различаются в зависимости от содержания кобальта. Цифра в конце сорта указывает на его процентный состав. Например, твердый сплав марки ВК8 содержит 8 % кобальта (Со), ВК6 — 6 %, Т30К4 — 4 %, ТТ7К12 — 12 %. Они также включают углерод (C), вольфрам (W), титан (Ti) и тантал (Ta), в зависимости от группы. Химический состав материалов ВК, ТК, ТТК регламентируется техническими условиями 48-19-60-78. Производство Сырьем для производства вольфрамокобальтовой твердосплавной смеси является порошок монокарбида вольфрама (WC) и порошок кобальта (Co). Эти компоненты смешиваются вместе, в результате чего получается твердый сплав в виде порошка. Для изделий марок ТК и ТТК дополнительно применяют порошки монокарбида титана (TiC) и тантала (TaC). Размер частиц, насыпная масса, состояние поставки и механические свойства полуфабрикатов регламентируются техническими условиями 48-19-60-78. Применение Смеси ВК, ТК, ТТК служат сырьем для производства твердых сплавов, поставляемых в виде заготовок и пластин. Например, порошок ВК8 используется для производства одноименного твердого сплава. Методы порошковой металлургии используются для получения полуфабрикатов, описанных выше. Основная технологическая цепочка: формовка -> прессование -> спекание. Твердые сплавы группы ВК активно применяются в производстве бурового и режущего инструмента. Из марок ВК8 и ВК6 изготавливают резцы, свёрла, фрезы и другой инструмент, предназначенный для механической обработки заготовок. Твердосплавные плиты марок ВК8, ВК6 применяются также в промышленности. Материалы, относящиеся к группам ТК и ТТК, в основном применяются для изготовления режущего инструмента для различных стадий механической обработки изделий (черновой, получистовой, чистовой токарной, фрезерной, зенкерной и др.). Цены Доступные к заказу твердосплавные смеси группы ВК и их цена указаны на странице Стоимость.

Структурно-фазовые состояния и механические свойства сплава ВК8 после гамма-квантового облучения

[1]
В.И. Третьяков, Основы металлов и технология изготовления спеченных твердых сплавов, Металлургия, Москва, (1976).

[2]
Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьев, Материаловедение. Металлургия, Москва, (1980).

[3]
ПРОТИВ. Панов, А.М. Чувилин, Технология и свойства спеченных сплавов и изделий из них. МИСиС, Москва (2001).

[4]
В.Б. Чернов, А.О. Мамонтов, А.А. Ботаки, Аномальное воздействие малых доз ионизирующего излучения на металлы и сплавы. Атомная энергия, 57 (1984) 47-57.

[5]
Ю.А. Тимошников, В. С. Демиденко, В. М. Кушнаренко, А. А. Клопотов, Влияние малых доз облучения на упорядоченный сплав Ni3Fe, Изв. Вузов. Физика, 3(19)93) 89-92.

[6]
А. М. Шалаев, Радиационно-стимулированные процессы в металлах, Энергоатомиздат. Москва, (1988).

[7]
Конозенко Б. А., Круликовская М.П., ​​Данильченко Б.А. Структурно-фазовые изменения в металлах и сплавах, кристаллизующихся в потоке гамма-квантов. Физика металлов и металловедение, 161(19)91) 249-269.

[8]
С.Б. Кислицин, А.А. Клопотов, А.И. Потекаев, Ю.А. Тимошников. Влияние гамма-облучения на структурно-фазовые изменения в закаленной конструкционной стали, Изв. Вузов. Физика. 4 (2008) 74-83.

DOI: 10.1007/s11182-008-9064-8

[9]
Э.А. Борисова, Г. А. Бозвор и др. Металлография титановых сплавов // Металлургия. Москва, (1980).

[10]
К.

Производство двутавровых балок — Астим

Двутавровая балка – прочная конструкция из металла, необходимая доя повышения надежности и долговечности сооружения. По форме напоминает букву «Н» или «Т», зависит от разновидности. Подобная конструкция бывает сварочной или прокатной. Разберем подробности производства двутавровых балок, где применяется и какими преимуществами обладает.

Процесс производства

Прокатный двутавр делается из цельного куска металла. Он проходит через прокатное оборудование, после этого слиток меняет форму под заданные параметры, из чего получается цельная металлическая конструкция.

Сварочный метод подразумевает производство двутавровых балок через сварку трех деталей. Подобные балки производятся из стали различных видов.

Производство двутавровой балки – процесс, требующий учесть множество параметров: жесткость, прочность, форму, цель применения, размер, плотность и другие показатели.

Однако изготовления сварочным методом довольно экономичное, поэтому может конкурировать с прокатными балками. Технология включает в себя несколько этапов:

1. Проектировка. Опытные конструкторы готовят техническую документацию, где определяют схему нагрузок, подбирают сечения, рассчитывают опорную часть, назначают размер, проверяют расчетную плотность, жесткость и устойчивость.
2. Проверка стали для создания балки.
3. Резка металлических полос для создания конструкции.
4. Фрезерование торцов деталей, чтобы при производстве двутавровых балок каждый элемент легко скреплялся с остальными.
5. Сборка. На данной стадии важна точность для создания прочной конструкции, согласно техническим требованиям. Производится вручную или с помощью автоматизированного оборудования.
6. Сварка. Здесь применяется множество методов наложения швов, например, способ «лодочки» или сварка с наклонённым электродом.
7. Корректировка геометрии, исправление деформации. Из-за перепадов температур металлическая конструкция может изменить форму во время изготовления. Поэтому на данном этапе производится оттачивание геометрии до нужных параметров.
8. Очистка и покраска. Затем балка очищается от различных загрязнений, чтобы нанести краску, согласно пожеланиям заказчика. Также наносится специальная защита от коррозии.

Процесс содержит множество нюансов, потому что производство двутавровых балок регулируется ГОСТами и различными строительными стандартами. Металлическая конструкция должна быть прочной и соответствовать требованиям, чтобы служить годами и поддерживать сооружение.

Где пригодится

Двутавровые балки особенно нужны на первых стадиях строительства, чтобы укрепить постройку. Зачастую используются для:

• Каркасных помещений;
• Мостов;
• Перекрытий между этажами;
• Тоннелей;
• Путепроводов;
• Жилых зданий;
• Эстакад;
• Производственных цехов;
• Складов;
• Торговых домов;
• Стадионов;
• Виадуков и др.

Диапазон применения у сварочных балок довольно большой. Исходя из области применения, разрабатывается индивидуальный технический план для производства двутавровых балок. Данная конструкция укрепляет будущее здание и обеспечивает долговечность. Поэтому, чтобы купить двутавровую балку, необходимо знать цель ее назначения.

Преимущества

Сварочная металлическая конструкция обладает рядом преимуществ, поэтому востребована на рынке строительных материалов. Среди них:

• Обладает высокой прочностью;
• Обеспечивает надежность;
• Укрепляет многие виды сооружений;
• Выдерживает статические и динамические нагрузки;
• Снижает вес строительных конструкций;
• Уменьшает нагрузку на фундамент здания;
• Снижает затраты на строительство.

Перечисленные плюсы делают производство двутавровых балок актуальным и популярным в строительстве.

Заключение

Двутавровые балки – прочные металлоконструкции, широко применяющиеся в постройке различных зданий. Они помогают укрепить фундамент, увеличить прочность и снизить нагрузку на сооружение. Процесс изготовления состоит из нескольких этап и регламентируется строительными нормами и ГОСТами.

Производство двутавровой балки — ЗАО Сеспель

Производство двутавра в короткие сроки по вашим размерам на современном заводе в Чебоксарах

В отличие от крупных заводов, мы оперативно поставляем партии небольших объемов по вашим чертежам.

Наши менеджеры помогут вам сделать расчеты и предложат оптимальный вариант решения вашей задачи.

Заказать расчет

Мы предлагаем

УНИКАЛЬНЫЕ ТИПОРАЗМЕРЫ

Мы производим тавровые и двутавровые балки, которые невозможно найти на складе, а также европейские аналоги по нормам ISO и DIN

НЕБОЛЬШИЕ ПАРТИИ

Вы можете заказать небольшую партию товара под конкретный проект — вам не придется переплачивать за ненужные объемы продукции и их дальнейшее хранение

ОПЕРАТИВНОСТЬ

Политика компании и грамотная настройка производственных мощностей обеспечивают возможность поставки продукции в кротчайшие сроки, выигрывая у других предприятий до нескольких месяцев

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Мы сами проверяем входное качество материалов и выпущенные изделия в собственных лабораториях, наша продукция — под контролем международного ТЮФ и Российского морского регистра

— высота 200–1500 мм
— длина 400–15000 мм
— толщина стенок 5-32 мм
— ширина полки 200–800 мм
— толщина полки 6–40 мм

Алюминиевый хопер

Алюминиевые двутавры

Габаритные конструкции

Сборка

Балка тавровая

Балка тавровая — металлический профиль с Т-образным поперечным сечением. Балка тавровая обладает высокой прочностью на растяжение и изгиб при низком весе, отлично деформируется и сваривается.

В соответствии с европейскими стандартами сварная балка может быть двух видов: равнополочная тавровая балка (Тип T) и неравнополочная тавровая балка (Тип TB).

- пищевая промышленность

— строительстве зданий

— облицовке строений, заделке щелей и стыков

— химической промышленности

— целлюлозно-бумажном производстве

- приборостроении

- машиностроение

— возведении мостов и организации перекрытий

Балка двутавровая

Балка двутавровая — металлический профиль, имеющий сечение в виде буквы H. Основная функция данных балок — прием и передача горизонтальных и вертикальных нагрузок отдельных частей на несущие части.

Все конструкции, где использованы балки, отличаются стабильностью к изгибу и повышенным сопротивлением к сжатию. Существуют балки переменного сечения с углом наклона стенки до 10° — это металлический профиль H-образного сечения с уклоном внутренних полок.

— в строительстве частных и административных объектов

— железнодорожном и шахтовом строительстве

— авто- и вагоностроении

— мостостроении и возведении подвесных путей

Вся выпускаемая продукция проходит контроль качества в наших лабораториях. Мы производим двутавровые балки по российским стандартам (ГОСТ 26020-83, ГОСТ 8239-89, СТО АСЧМ 20-93) и международным стандартам ISO. Качество наших сварных соединений соответствует уровню качества «В» ГОСТ Р ИСО 5817-2009.

Дополнительные услуги

У нас вы можете заказать

По вашим эскизам из двутавровых балок, произведенных на нашем заводе

Для предания изделиям короззионной устойчивости и удлинения срока службы металлоконструкций до 50 лет

Мы доставляем товар автотранспортом, ж/д транспортом или личным транспортом в зависимости от объемов партии

Предприятие «Сеспель» — это высокотехнологичный современный завод в Чебоксарах, ежедневно перерабатывающий 40 тонн стали. 90% сварных процессов на предприятии автоматизированы, а контроль качества продукции обеспечивают собственные лаборатории.

Тщательный отбор материалов и применение новейших технологий производства, позволяет нам добиваться наилучшего качества выпускаемых изделий и поставлять проверенную продукцию нашим партнерам в сжатые сроки.

Свидетельство о состоянии измерений

Перечень объектов и показателей

— Завод оснащен не имеющей аналогов в мировой практике гаммой технологического оборудования

— Современные лаборатории позволяют осуществлять тщательный контроль качества входного материала и выпускаемой продукции

— Производственные станки оснащены сварочными аппаратами Линкольн с системой монитринга сварочного процесса

— В производстве применяется уникальная технология УЗК, позволяющая полностью заменить рентгеноскопию при контроле качества

Наши партнеры

Крупнейшие поставщики металла в России

Контактная информация

Уточнить информацию о цене за метр, весе двутавра, сделать расчет и оформить заказ можно связавшись по телефону с нашим менеджером или заполнив простую форму справа.

телефон
+7 499 490-73-15

Адрес
Моргаушский район, Чувашская республика, Россия

© 2013-2021 ЗАО «Чебоксарское предприятие «Сеспель»

© 2013-2021 ЗАО «Чебоксарское предприятие «Сеспель»

Что такое I Beam? Двутавровая балка 3 Преимущества

Двутавровая балка представляет собой форму конструкционной стали, используемой в зданиях, она также известна как H, W, широкая, универсальная балка или прокатная балка. Они предназначены для того, чтобы играть ключевую роль в качестве элемента поддержки в структурах. Эти балки способны выдерживать различные виды нагрузок.

Его название было дано из-за сходства его поперечного сечения с буквой I. Эти балки часто используются для формирования балок и колонн различных размеров и характеристик. Для инженеров-строителей и мастеров крайне важно понимать важность двутавровых балок в стальных конструкциях.

Конструкция двутавровой балки

Двутавровая балка спроектирована с использованием двух вытянутых плоскостей, называемых фланцами, соединенных перпендикулярным компонентом, называемым стенкой. Весь корпус этого конструктивного элемента имеет I- или Н-образное поперечное сечение. Наряду со сталью также существуют балки из алюминиевых сплавов и низколегированных сталей, которые используются для различных целей, таких как мосты, каркасы зданий и т. д.

Двутавровые балки производятся различных размеров, толщины, ширины и других характеристик для различных целей. Приложения. Покупатели классифицируют этот вид балок по типу материала и размерам. Например, балка глубиной 12 дюймов и весом 20 фунтов/фут имеет размер 12×20. Подрядчики выбирают подходящие размеры балок для нужд своего проекта. При принятии решений следует учитывать следующие факторы:

1. Отклонение. Толщина должна быть достаточной для минимизации прогиба.
2. Вибрация . При выборе следует стремиться к минимальной вибрации. В этом отношении важны жесткость и масса балки.
3. Гибка . Объемный корпус должен быть достаточно прочным, чтобы выдерживать напряжения текучести. В противном случае происходит изгиб.
4. Изгиб.  Напряжения кручения вызывают коробление двутавра, что может привести к нежелательным последствиям. Фланцы должны быть выбраны соответственно.
5. Напряжение. Выбор двутавровой балки с правильной толщиной стенки крайне важен для предотвращения волнистости или коробления под нагрузкой.

Двутавровые балки предназначены для изгиба, а не изгиба при высокой нагрузке. Плотность пучка неравномерна. Области, где расположены аксиальные волокна, имеют более высокую плотность, чтобы уравновесить самую высокую точку напряжения. Балки с небольшой площадью поперечного сечения более идеальны, поскольку требуется меньше материала без ущерба для желаемой формы.

Где используются лучи?

Двутавровые балки интенсивно используются в различных областях стальных конструкций. Эти балки обычно используются в рамах и жизненно важных опорных элементах. Прочная и несущая конструкция обеспечивается использованием стальных двутавровых балок. Использование этих балок может быть экономически выгодным, поскольку они уменьшают необходимость использования слишком большого количества опорных компонентов. Универсальный и надежный характер делает их незаменимыми для каждого подрядчика и инженера.

Двутавровые балки часто используются в строительстве, потому что они просто функциональны. Их однонаправленное поведение при изгибе является одним из их лучших уникальных свойств. Веб-компонент отвечает за устойчивость к напряжениям сдвига, а фланцы — к изгибу. Они способны выдерживать различные нагрузки без потери устойчивости. Так как форма I не требует использования чрезмерного количества стали, их можно считать рентабельными. Всегда существует подходящий тип двутавра для каждой цели строительства. Применимость этих балок для всех сценариев строительства не случайно дает их известное название «универсальная балка».

Подробнее о наших продуктах можно прочитать здесь

Ваше имя

Ваш адрес электронной почты

Ваше сообщение

Позвоните нам — +31 10 808 2604

Электронная почта — [email protected]

Linkedin Следуйте за нами

О нас

Проверьте наш LinkedIn!

Как производятся широкополочные балки?

Советы и рекомендации

Широкополочные балки получили свое название благодаря своей форме. Параллельные стороны балки известны как полки, и они изготавливаются так, что они шире, чем двутавровые балки, отсюда и название «широкая полка». Балки с широкими полками имеют отличную несущую способность и устойчивы к изгибу и скручиванию. Поскольку балки с широкими полками могут выдерживать чрезмерное давление, они обеспечивают структурную целостность и устойчивость здания. Широкополочные балки обычно используются в качестве конструкционных опорных материалов в зданиях, колоннах, балках и мостах.

Процесс производства и прокатки широкополочных балок

Широкополочные балки производятся посредством процесса, называемого прокаткой или калибровочной прокаткой. Калибровочную прокатку проводят на черновой стадии формирования балки. Сначала сталь прокатывают калибровочными валками, чтобы создать такую ​​же форму поперечного сечения, как и у валков. Этот процесс называется «раскатыванием», потому что заготовка балки (неформованный отрезок стали) нагревается, а затем «раскатывается», подобно тому, как скалкой раскатывают тесто.

После прокатки калибра балка будет иметь примерно Н-образную форму и готова к точной настройке. Для этого брус подается через универсальную мельницу. В универсальном стане есть валки, называемые Н-образными и V-образными валками, которые прокатываются горизонтально и вертикально вдоль балки, гарантируя, что балка остается на месте, продолжая придавать стали Н-образную форму. Н-образное сечение полностью формируется при прохождении материала через универсальную мельницу. Балка также может быть подана через кромкообрезной станок для регулировки ширины полки.

Материалы, используемые в широкополочных балках

Сталь является наиболее распространенным материалом, используемым для изготовления широкополочных балок. В частности, используются углеродистая конструкционная сталь и высокопрочная низколегированная конструкционная сталь. Сталь предпочтительнее, потому что она легко настраивается, долговечна, с ней легко работать и она долговечна.

Размеры балок с широкими полками

Несущая способность балок с широкими полками варьируется от девяти фунтов на фут до 350 фунтов на фут и более. Они также поставляются с различной толщиной стенки и фланца. Длину и толщину балки с широкими полками лучше всего определять в зависимости от конкретной работы. При поиске наилучшего размера балки для любого проекта важно учитывать силу, которая будет приложена к балке, вес, который будет нести балка, а также растяжение и сжатие, которым будет подвергаться балка. Меньшие балки хорошо работают, когда давление и вес минимальны, в то время как большие и толстые балки следует использовать для поддержки конструкций, которые несут большой вес.

Покупка прокатных балок с широкими полками по индивидуальному заказу или стандартных балок с широкими полками

Приобретение прокатных балок с широкими полками по индивидуальному заказу или стандартных широкополочных балок зависит от конкретного проекта. Для многих проектов стандартных размеров запасов будет достаточно, поскольку они покрывают потребности большинства проектов. Однако для уникальных проектов могут потребоваться нестандартные прокатные балки.

Анкер забивной: устройство, виды, монтаж

1. Устройство и сферы применения
2. Основные разновидности
3. Забивные анкеры с насечками и без
4. Особенности монтажа

Наиболее универсальным элементом, позволяющим надежно закрепить различные предметы на поверхности стен, потолка или пола, является анкер забивной латунный, который для обеспечения эффективности его использования необходимо правильно подобрать. В отличие от этого крепежного изделия, анкер забивной стальной используется в тех случаях, когда требуется выполнить крепление предметов, отличающихся критически большой массой.

Анкер латунный забивного типа с насечкой

Устройство и сферы применения

Анкеры, забиваемые в элементы строительных конструкций, – это изделия, за счет которых на таких конструкциях закрепляются различные предметы, обладающие даже значительной массой. В отличие от дюбелей, с которыми часто путают забивные анкеры, последние отличаются более сложной конструкцией, что и позволяет им обеспечивать высочайшую надежность крепления. Основным элементом конструкции такого анкера является забиваемый элемент (поэтому его и путают с дюбелем), в который затем вкручивают шпильку или болт, на которых фиксируется закрепляемый предмет.

Дюбельный крепеж, который может быть изготовлен даже из пластика, используют для фиксации различных предметов, обладающих небольшой массой, в конструкциях, выполненных из пористых материалов. Крепление предметов при использовании дюбельных элементов выполняется с помощью шурупов, которые вкручиваются в такие элементы насквозь. Несмотря на высокую эффективность и простоту использования этих крепежей, использовать их для фиксации слишком тяжелых предметов нельзя, так как они не обеспечат требуемую надежность крепления.

Конструктивными элементами анкера забивного типа являются:

• металлическая втулка, на боковой поверхности которой выполнены специальные прорези;
• втулка, которая располагается на распорном элементе;
• непосредственно сам распорный элемент.

Забивные анкеры различаются по размерам

В зависимости от назначения анкеры данного типа могут изготавливаться из высокопрочного метала или обычной углеродистой стали. Поверхность таких изделий может подвергаться дополнительной обработке, что позволяет надежно защитить их от коррозии и продлить срок эксплуатации. Большой популярностью также пользуется латунный анкер, отличающийся достаточно высокой прочностью и исключительной устойчивостью к воздействию агрессивных сред. Кроме того, анкер латунный обладает высокой пластичностью, что значительно облегчает монтаж такого крепежного изделия.

Чтобы обеспечить высокую прочность и, соответственно, надежность анкеров забивного типа, их изготавливают из сплошного материала. Элементы, из которых они выполнены, не содержат сварных соединений. Внутреннее резьбовое отверстие в анкерах забивного типа имеет коническую форму, а на их боковых поверхностях выполняются прорези, которые подвергаются специальной обработке. Такие прорези на боковой части забивного анкера необходимы для того, чтобы сформировать лепестки, выступающие в роли распорных плеч.

Анкер забивной с клином

В тот момент, когда во внутреннюю часть анкера вводится распорный элемент, он воздействует на стенки конусного отверстия, и лепестки разжимаются, обеспечивая надежное сцепление крепежного изделия с конструкцией, в которой оно размещено. Учитывая тот факт, что распорные элементы анкера подобного типа создают значительное давление на внутренние стенки отверстия, использовать такие изделия рекомендуется для крепежа различных предметов на конструкциях, изготовленных из плотных и прочных материалов (бетон, натуральный камень и др.).

Основные разновидности

Современные производители выпускают не так много разновидностей анкера забивного типа, который также имеет название «анкер-цанга». Так, анкеры данного типа разделяются на различные типы по двум основным параметрам:

• по материалу изготовления: стальной и латунный;
• по наличию специальных насечек на внешней поверхности: с насечками и без них.

Более доступными с точки зрения стоимости являются анкеры забивного типа, изготовленные из стальных сплавов. Такие изделия, кроме того, отличаются более высокой прочностью, если сравнивать их с латунными крепежами. Однако большим недостатком стальных забивных анкеров является то, что для придания им коррозионной устойчивости их поверхность необходимо покрывать защитными составами (например, выполнять их оцинковку). Латунный крепеж в таких процедурах не нуждается.

Технические характеристики латунных забивных анкеров

Анкер латунный, как и аналогичное изделие из стали, применяют для крепления предметов на конструкциях из различных строительных материалов: кирпича, бетона, натурального камня и др. Между тем следует учитывать, что латунные крепежи не способны выдержать значительные вертикальные нагрузки, так как латунь обладает достаточно высокой пластичностью, если сравнивать ее со стальными сплавами.

Приобретая анкеры забивного типа (как стальные, так и латунные), следует обязательно выяснять, на какой максимальный вес закрепляемого предмета они рассчитаны.

Получить сведения о размерах латунного или стального забивного анкера, а также о предельной нагрузке, на которую он рассчитан, можно, ознакомившись с информацией, размещенной на упаковке. Нагрузка, которая будет приходиться на забивной анкер, не должна превышать 25% от той, которая указана на упаковке. Если не придерживаться данного требования, то на надежность и долговечность крепления, выполненного при помощи такого изделия, можно не рассчитывать. Специалисты компаний, занимающихся производством крепежей подобного типа, обычно учитывают стандартную прочность бетонных конструкций (200–250 кг/см2), но если вы собираетесь монтировать анкер в конструкцию из материала, который не соответствует этим стандартам, то величину допустимой нагрузки необходимо будет рассчитывать в отдельном порядке.

Допустимые нагрузки на забивные анкера

Существует также особенность выбора забивных анкеров для бетонных строительных конструкций, которые уже покрылись трещинами. В этом случае допустимую нагрузку на такие элементы, составляющую 25% от максимально допустимой, необходимо дополнительно умножить на коэффициент, равный 0,6.

Забивные анкеры с насечками и без

Латунный анкер забивного типа, на внешней поверхности которого имеются специальные насечки, – это полый цилиндр с внутренней резьбой. Такие анкеры часто сравнивают с цангой, потому что их рабочий наконечник выполнен в виде распорной зоны, составленной из четырех сегментов, которые сформированы продольными вырезами. Насечки на внешней поверхности латунного или стального изделия, непосредственно контактирующей с внутренними стенками отверстия, обеспечивают лучшее сцепление и, следовательно, более надежное крепление фиксируемого предмета.

К достоинствам анкеров данного типа следует отнести:

• простоту использования;
• отсутствие необходимости в применении специального оборудования и наличии специальных навыков у работника, выполняющего монтажные работы;
• доступную стоимость;
• высокую надежность и долговечность крепления.

Анкер забивной с насечкой применяется при закреплении конструкций в кирпиче, бетоне и камне

Латунные анкерные изделия с насечками на внешней поверхности успешно используются при выполнении как строительных, так и ремонтных работ. С помощью таких изделий выполняют крепеж как элементов строительных конструкций из различных материалов, так и мебели, предметов интерьера и бытовой техники. Вес предметов, закрепляемых при помощи таких забивных анкеров, может быть очень значительным. Главное, что следует учитывать при использовании таких крепежей, – это правильный расчет нагрузки, которую они способны гарантированно выдержать.

Конструкция латунных забиваемых анкеров, на внешнюю поверхность которых не нанесены насечки, практически ничем не отличается от устройства крепежных изделий с насечками. Из-за того, что внешняя поверхность таких изделий, контактирующая с внутренними стенками отверстия, гладкая, они не способны выдерживать значительные нагрузки. Именно поэтому такие латунные крепежи применяют при монтаже предметов, отличающихся небольшим весом. Так, при помощи забивных анкеров с гладкой поверхностью можно выполнять монтаж негабаритных предметов интерьера, а также конструкций, изготовленных из легкого пластика или древесины.

Примеры забивных анкеров без насечек

Особенности монтажа

Перед тем как приступить к монтажу латунного анкера забивного типа (анкера-цанги), необходимо подготовить для него отверстие, диаметр которого должен быть таким, чтобы крепеж входил в него практически впритирку.

Чтобы обеспечить надежную фиксацию латунного анкера в стене, потолке или любой другой строительной конструкции, подготовленное для него отверстие необходимо тщательно очистить от строительного мусора, для чего можно воспользоваться обычной медицинской грушей или пылесосом. Для более тщательной очистки также можно использовать ершик соответствующего диаметра.

Принцип установки забивного анкера

После того как отверстие для крепежа подготовлено, в него необходимо до упора вставить сам анкер. Для этого лучше использовать молоток, при помощи которого вы не только забьете анкер на требуемую глубину, но и расклините его рабочую часть, разделенную прорезями на четыре сегмента.

Специальное установочное приспособление позволяет расклинивать анкер без риска повреждения резьбы

После того как расклиненный распорным элементом своей конструкции анкер надежно зафиксируется в отверстии, в него можно вкрутить болт или шпильку и закрепить на них требуемый предмет.

В заключение предлагаем посмотреть короткое, но очень информативное видео о том, как правильно смонтировать забивной анкер.

Забивные анкеры. Назначение, характеристики, типоразмеры

В Государственном стандарте P 57787 от 2017 года дано очень короткое определение анкера забивного типа. Формулировка звучит так: это такой метиз, который подлежит установке в проектное положение путем забивания в основание его всего, либо составной части. Как говорится, ни добавить, ни отнять. Однако в реальности все не так просто. На самом деле у анкера забивного (другое общепринятое название – анкер-цанга) имеются особенности и конструкции, и применения. Рассмотрим эти вопросы более подробно.

Конструкция и фиксация

Забивные анкеры нередко путают с другим крепежом – дюбелями. Между тем, первым характерна более сложное конструктивное исполнение, благодаря которому формируется очень надежное крепление. Анкеры забивные состоят из следующих элементов:

• втулка. Ее одна часть характеризуется конусообразной формой внутреннего сечения и наличием продольных прорезей.  Второй же сегмент втулки в разрезе выглядит, скорее, как прямоугольник. На его внутренней поверхности имеются витки метрической резьбы с фаской;




• распорный конус. Располагается внутри втулки с таким расчетом, чтобы не сминалась резьба.

Принцип фиксации достаточно прост. После вбивания анкера в монтажное отверстие, его распорный конус продвигается за счет внешнего воздействия ближе к концу конической части втулки. Сформированные в результате расширения прорезей своего рода лепестки упираются во внутреннюю поверхность отверстия, созданного в материале основания.

Следует отметить еще один момент. Для производства забивных анкеров предприятия используют сплошной материал. То есть на поверхности конечной продукции отсутствуют сварные швы. Такой подход обусловливает высокую надежность этих крепежных деталей.

Разновидности

Металлургическая отрасль выпускает ограниченное количество видов забивного анкера. Подразделение таких деталей на различные группы осуществляется на основе следующих критериев:

• наличие насечек на части с продольными прорезями: насечки имеются либо отсутствуют;




• материал изготовления: сталь углеродистая либо цветной сплав – латунь.

Основное преимущество стальных анкеров забивного типа по сравнению с латунными– более высокий показатель прочности. Кроме того, они отличаются и по стоимости. Цена таких крепежных деталей, выполненных из углеродистой стали, заметно доступнее. Но ввиду невысокой антикоррозионной устойчивости, их нужно покрывать защитным слоем, что обусловливает возрастание стоимости конечной продукции. Подвергать латунную цангу такой процедуре смыла не имеет. Она и без того успешно противостоит воздействию коррозии. Ниже в таблице приведены наиболее важные технические характеристики стальных забивных анкеров самых ходовых типоразмеров.

В таблице приняты такие обозначения:

Допустимые нагрузки – указаны для бетона марки C30/37. Символ «*» – нагрузка на срез; символы «**» –нагрузка на вырыв. Единица измерения – килоньютоны;

V – минимальная удаленность от края;

Tt – момент затяжки (Tightening torque, — англ.) – Н/мм;

Н – глубина бурения;

L – глубина внутренней резьбы;

В – диаметр сверла;

М – глубина анкеровки.

Все размерные характеристики указаны в миллиметрах.

Монтаж

Установка забивного анкера предусматривает выполнение определенной последовательности этапов.

Сначала в основании нужно высверлить отверстие. Диаметр сверла должен быть таким, чтобы крепежный элемент входил в созданное гнездо, как говорят, впритирку. При свободном размещении анкера качество крепления значительно ухудшится;

Следующий этап – очистка отверстия. Делать это нужно со всей тщательностью. После продувки отверстия с помощью спринцовки/медицинской груши, рекомендуется пройтись по нему ершиком с жестким ворсом. Такой подход обеспечит более высокую эффективность очистки отверстия. А от этого качество крепления только выиграет.

Далее в подготовленное гнездо нужно вставить забивной анкер до упора. Для его дальнейшего перемещения до положения «заподлицо» можно использовать молоток либо иной инструмент ударного типа. Потом необходимо продвинуть распорный конус с помощью того же молотка и стержня с таким диаметром, чтобы при забивании не произошло смятие витков резьбы. В этом плане стоит прислушаться к советам профессионалов. Они рекомендуют использовать прорезиненный инструмент. Часть анкера с прорезями расклинится от нескольких ударов. 

На завершающем этапе болт сначала продевается в отверстие элемента крепления подвешиваемого объекта, а затем ввинчивается в резьбовое отверстие. Монтаж завершен.

Ведущие производители

В сфере крепежа общепризнанными лидерами являются компании из Германии и Финляндии. Кроме того, на отечественном рынке относительно большим спросом пользуется продукция польских производителей.

• Fischer – немецкий бренд. В качестве сырья для изготовления забивных анкеров использует все виды сталей, начиная от углеродистой конструкционной и заканчивая нержавеющей. Из ассортимента этой компании стоит выделить следующие модели таких крепежных деталей: ЕА-N, ЕАІІ-D/ЕА N-D (выполнены с насечками) и ЕАІІ (без насечек, но с внешним буртиком).Также фирма предлагает специальный установочный инструмент, использование которого исключает возможность смятия витков резьбы при вбивании анкера в основу: простые ручные приспособления ЕНS Plus и ЕА-ST: машинный инструмент, применяемый при монтаже забивных анкеров в серийном производстве ЕМS.




• Sormat –компания из Финляндии. Большим спросом пользуется выпускаемый ею из оцинкованной стали забивной анкер модели LАL+. Он идеально подходит для монтажа подвесных систем. Помимо продольных коротких прорезей, еще одна выполнена по всей длине данной детали. Это повышает надежность крепления. Также востребован от компании Sormat забивной анкер LАН, выполненный из нержавеющей кислотостойкой стали A4. Подходит для сквозного монтажа в полнотелых основаниях.Из установочного инструмента компанией предлагается такая модель: LТ+.  Ее использование совместно с молотком препятствует неправильному монтажу забивного анкера.




• Hilti –штаб-квартира концерна находится в Лихтенштейне. Предлагает широкую линейку забивных анкеров. Особой популярностью пользуются такие модели данного крепежа: НКD-D, НКD, НКV R2 (выполнены без насечек) и НКV (на поверхность накатаны насечки).  Устанавливаются эти элементы вручную. Изготавливаются они из углеродистой стали, поэтому цена вполне доступна. Имеются в ассортименте концерна Hilti и более дорогие забивные анкеры, выполненные из нержавеющей стали. Это, например, модель НКD-SR. Монтаж рекомендуется проводить с помощью установочного инструмента. Компанией выпускается несколько видов таких приспособлений: НКD-TE-СХ-В, НSD-Н и др.




• Mungo – швейцарский бренд со штаб-квартирой в г. Ольтен. Производит широкий ассортимент забивных анкеров. Например, модель ЕSА позиционируется на сайте этой компании как крепежная деталь с оптимальной геометрией, позволяющей проводить монтаж на потолке. Выпускается в двух вариантах: из нержавеющей стали – для наружного применения; из стали оцинкованной – эксплуатируется внутри помещений. Для монтажа нужно использовать установочный инструмент ЕSА-WZ.




• Из польских производителей крепежных изделий выделяется компания Koelner. Забивные анкера изготавливаются на ее производственных мощностях, преимущественно, из оцинкованной стали.

Заключение

В заключение рекомендуем ознакомиться с коротким видео, в котором рассказывается о монтаже вышеупомянутого забивного анкера модели LAL+ от компании Sormat. Чтобы запустить ролик, наведите курсор на изображение и действуйте по высветившейся подсказке.

Please enable JavaScript to view the comments powered by Disqus.comments powered by Disqus

Внимание! Данный интернет-сайт носит исключительно информационный характер и, ни при каких условиях, не является
публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 (2) ГК РФ

© Компания Машкрепёж — основной поставщик крепежа в России, 1998-2019

Анкеры салазок – Williams Form Engineering Corp.

Перейти к содержимому

Ищи:

С гладким стержнем B1S

С цельнорезьбовым стержнем катушки B7S

С цельнорезьбовым арматурным стержнем R61 класса 75 или R50 класса 60

Механические анкеры с кулисным приводом

Сталь Тип	Диаметр стержня	Максимальная Факторная Расчетная нагрузка	Ultimate Сила	Сверло Отверстие	Минимум Врезка (3000 PSI – f’c)	Минимум Врезка (6500 PSI – f’c)	Номер детали Конус/оболочка B8S (Конус/оболочка B7S)
B1S Гладкий стерженьB8S Цельнорезьбовой Н. З. стержень B7S Катушка с цельной резьбой	3/8” (10 мм)	7,8 тысяч фунтов (32,7 кН)	9,8 тысяч фунтов (43,6 кН)	1-5/8” (41 мм)	5 дюймов (127 мм)	4 дюйма (102 мм)	Р4М03РБ0/Р4А13 (Р4МК3РБ0/Р4А13)
	1/2” (13 мм)	13,5 тысяч фунтов (60,0 кН)	18 тысяч фунтов (80,1 кН)	1-5/8” (41 мм)	8 дюймов (203 мм)	6 дюймов (152 мм)	Р4М04РБ0/Р4А13 (Р4МК4РБ0/Р4А13)
	5/8” (16 мм)	16,8 тысяч фунтов (74,7 кН)	22,5 тысячи фунтов (100 кН)	1-5/8” (41 мм)	9 дюймов (228 мм)	7 дюймов (178 мм)	Р4М05РБ0/Р4А13 (Р4МК5РБ0/Р4А13)
	3/4” (19 мм)	27,0 тысяч фунтов (120 кН)	36 тысяч фунтов (160 кН)	1-5/8” (41 мм)	12 дюймов (305 мм)	9 дюймов (228 мм)	Р4М06РАК/Р4А13 (Р4МК6РАК/Р4А13)
	7/8” (22 мм)	43,5 тысячи фунтов (193 кН)	58 тысяч фунтов (258 кН)	1-5/8” (41 мм)	16 дюймов (407 мм)	12 дюймов (305 мм)	R4M07RAC/R4A13 (R4MC7RAC/R4A13)
R50 Grade 60 Арматурный стержень с цельной резьбой	#4 – 1/2” (13 мм)	12 тысяч фунтов (53,3 кН)	18 тысяч фунтов (80,1 кН)	1-5/8” (41 мм)	8 дюймов (203 мм)	6 дюймов (152 мм)	Р4МГ4РАК/Р4А13
	#5 – 5/8” (16 мм)	19,2 тысячи фунтов (85,4 кН)	27,9 тысяч фунтов (124 кН)	1-5/8” (41 мм)	10 дюймов (254 мм)	8 дюймов (203 мм)	Р4МГ5РАК/Р4А13
R61 Класс 75 и Класс 80 Арматурный стержень с цельной резьбой	#6 – 3/4” (19 мм)	33,0 тысячи фунтов (146 кН)	44 тысячи фунтов (196 кН)	1-5/8” (41 мм)	13 дюймов (331 мм)	10 дюймов (254 мм)	Р4МГ6РАК/Р4А13