Виды и размеры бетонных блоков фундамента

Строительство начинается с возведения фундамента. Применение при этом готовых бетонных блоков — наиболее экономичный путь, менее трудоемкий и быстрый. Фундамент из монолитного бетона при той же прочности обходится примерно в 2 раза дороже. Сооружение опалубки, монтаж арматуры, заливка бетона, ожидание его высыхания — процесс, требующий много времени и рабочей силы, к тому же зависимый от погодных условий. Недостаток фундаментных блоков лишь в том, что для их укладки нужна специальная техника — подъемный кран.

Применение бетонных блоков при возведении фундамента — экономичный, быстрый и менее трудоемкий способ строительства.

Часто делают комбинированный фундамент: подушка сделана из монолитного бетона, а основа — из блоков. Сооружение фундамента из них происходит относительно быстро и легко. Необходимо только укладывать их строго по прямой линии, проверять их горизонтальность по уровню, надежно обвязывать друг с другом. От правильности сооружения фундамента зависит устойчивость будущего здания. Использование бетонных блоков возможно при любых климатических и сезонных условиях.

Виды фундаментных блоков

Блоки из бетона бывают трех видов. ФБП (пустотные) используют при возведении стен и фундамента для различного оборудования. Для фундамента зданий их не применяют. Они относительно легкие, обладают высокой теплоемкостью, то есть лучше держат тепло. Кроме того, стена из них прочнее за счет цементного раствора, частично заполняющего вертикальные пустоты. Другой их вид, ФБВ (сплошные с вырезом), используют там, где в фундаменте или стене подвала предусмотрены пересекающие их коммуникации или перемычки.

Вернуться к оглавлению

Сплошные фундаментные блоки

Таблица размеров бетонных блоков.

Чаще применяют бетонные блоки для фундамента сплошные (ФБС). Они пригодны также для возведения стен подвалов, цокольных этажей и строений технического предназначения. Используют их и в качестве заграждений на проезжей части. Они не отличаются разнообразием форм и выполняются в виде прямоугольного параллелепипеда. В их узких торцах оставляют вертикальные пазы, которые после укладки рядом двух блоков для их прочного скрепления друг с другом заполняются цементным раствором. На верхней грани они имеют 2 монтажные петли для удобства их укладки.

В производстве бетонных изделий для фундамента используют тяжелый, морозостойкий, влагостойкий бетон, армированный прутьями арматуры толщиной в 8-12 мм. Для повышения прочности их подвергают пропарке в специальной камере в течение нескольких часов. Ее можно заменить просушкой, которая длится несколько недель. Производство фундаментных блоков — процесс ответственный, строго придерживающийся технологии по ГОСТу 1978 г. поэтому его лучше доверить крупным предприятиям с надежной репутацией. Бетонные блоки для фундамента должны быть цельными, без внутренних пустот и трещин, обладать высокой прочностью на сжатие, водостойкостью, устойчивостью к деформации при нагрузках и перепадах температуры, к воздействию агрессивной среды.

Производят также блоки с пористыми наполнителями (керамзитом) и из силикатного бетона. Они более легкие, но в любом случае их плотность не должна быть меньше 1800 кг/м³. Кроме «прямоугольных», бывают ФБС с торцевым сечением трапециевидной формы. Их нижняя грань имеет большую площадь, позволяющую выдерживать вес строящегося здания и обеспечивающую ему устойчивость. Их укладывают первым рядом непосредственно на подушку фундамента, выполняемую из песка, щебня или монолитного бетона. ФБС с прямоугольным сечением составляют второй и последующие ряды фундамента.

Вернуться к оглавлению

Размеры бетонных изделий для фундамента

Вид и размеры блоков из бетона.

Размеры бетонных блоков бывают следующие: длина — 900, 1200, 2400 мм, ширина — 300, 400, 500, 600 мм, высота — 300 и 600 мм. Правда, реальные габариты бывают на 1-2 см меньше. Масса их — от 135 кг (наименьший по размеру блок из тяжелого бетона) до почти 2 т. Наиболее приемлемый размер выбирают, исходя из следующих условий:

• тип грунта, на котором возводится здание;
• вид материала стен и кладки;
• вес и размеры здания;
• длина и толщина стен;
• проектная прочность фундамента.

Оптимальное число блоков, укладываемых в ряд вдоль одной стены, 4-5. При сооружении фундамента используют ФБС разных размеров для лучшего их скрепления друг с другом. Их ширина может быть меньше ширины возводимой на них стены на 10-12 см. Чем неустойчивее грунт, тем больше площадь их основания. Для защиты фундамента от преждевременного разрушения их гидроизолируют битумом. Срок службы фундамента из бетонных блоков — не менее 50 лет.

Устройство ленточного фундамента из бетонных блоков.

ФБС модифицируют следующим образом: в названии указывают длину, ширину и высоту в дециметрах, тип бетона. Например, маркировкой ФБС 24.3.6т обозначают сплошной фундаментный блок из тяжелого бетона длиной в 2400, шириной в 300 и высотой в 600 мм. Наиболее часто употребляется в строительстве ФБС 24.4.6. ФБС из керамзитобетона маркируют буквой «П», из силикатного бетона — буквой «С».

Производят, кроме того, бетонные блоки размером 40х20х20 мм. Их небольшой вес (в зависимости от типа бетона всего 28-32 кг) позволяет укладывать их вручную, а размеры — использовать в возведении стен. Они подойдут для фундамента под легкие здания: небольшого гаража, бани, беседки, деревянного домика и т. п. Они незаменимы на тех строительных площадках, куда проезд тяжелой спецтехники невозможен.

http://ostroymaterialah.ru/youtu.be/9NwFb7des6M

Применение бетонных блоков в сооружении фундамента существенно удешевляет и ускоряет работы по сравнению с методом заливки жидкого бетона в опалубки.

При этом достигаются наивысшая надежность, прочность и долговечность фундамента.

Читайте также: Размер кирпича облицовочного
Подробнее об устройстве проема в кирпичной стене
Об обжиге кирпича — читайте здесь.

Размер бетонного блока: легкобетонные, железобетонные блоки

Бетон давно используется для производства самых различных изделий и конструкций, и если раньше из данного материала делались в основном железобетонные изделия и заливались фундаментные и монолитные системы, то в наше время он используется гораздо шире. В частной застройке очень популярны бетонные блоки 20х20×40– с ними очень удобно работать своими руками, а в промышленном строительстве очень востребованы блоки ФБС.

Полнотелые бетоноблоки 40 на 20 на 20 – идеальный вариант для устройства фундамента в малоэтажной застройке

Особенности бетонных блоков

Чтобы понять, почему изделия данной группы настолько популярны, необходимо рассмотреть их основные достоинства:

• Широкий размерный ряд изделий, позволяющий подобрать оптимальную конфигурацию под любую ширину фундамента. Конечно, самый популярный вариант – бетонные блоки 20 на 20 на 40, но иногда они просто-напросто не подходят, поэтому и приходится использовать другие конфигурации.
• Высокая прочность бетонных конструкций, получаемая после возведения. Полнотелые изделия способны выдержать даже значительные нагрузки, а пустотелые варианты позволяют создать прочные и долговечные стены. Если нужна особая надежность, то подойдут варианты с пазовым креплением, они фиксируются особо надежно, и стены после окончания работ получаются гораздо прочнее.

На фото — система соединений паз-гребень, которая позволяет создавать прочные продольные и угловые соединения для обеспечения наибольшей прочности

• Выбор вариантов изготовления: вы можете приобрести как полнотелые бетонные блоки, так и пустотелые изделия, которые отличаются меньшим весом, благодаря чему работать с ними гораздо удобнее. Кроме того, можно приобрести варианты с наполнителем, чаще всего это либо шлак, либо керамзит. И наконец, самый распространенный вариант — блоки из ячеистого бетона, отличающиеся малым весом и высокими теплоизоляционными характеристиками.
• Возможность самостоятельного изготовления изделий. Инструкция по проведению работ очень проста, к тому же размер готовой продукции может быть разным – все зависит от того, какая форма будет использована. Стоит помнить, что слишком большие габариты делать не стоит, например, полнотелые бетонные блоки 40 на 40 на 40 вы вряд ли поднимете, поэтому лучше делать элементы общепринятых размеров.

Формы могут быть самых различных размеров и конфигураций, их можно купить в готовом виде, а можно изготовить самостоятельно

• Цена данной группы изделий независимо от разновидности достаточно демократична, что делает их доступными для самого широкого спектра застройщиков. Но не стоит гнаться за дешевизной при покупке, так как слишком низкая стоимость чаще всего свидетельствует о соответствующем качестве.

Важно!
При покупке следует поинтересоваться у продавца наличием документов, удостоверяющих качество продукции.
Только так можно гарантировать, что изделия произведены в заводских условиях с соблюдением всех необходимых требований технологии.

Виды блоков и их особенности

Все изделия данного вида можно разделить на две большие группы в зависимости от специфики применения. Рассмотрим подробнее каждую из них.

Элементы для фундаментов

Изделия данной группы должны соответствовать нескольким основным требованиям:

Прочность	Все элементы основания подвергаются целому ряду неблагоприятных нагрузок, поэтому они должны соответствовать самым высоким требованиям качества
Устойчивость к влаге	Очень важный фактор, напрямую влияющий на надежность. Так как сам по себе бетон не относится к материалам, обладающим высокой устойчивостью к влаге, его необходимо дополнительно обрабатывать или добавлять в состав гидрофобизирующие добавки
Морозостойкость	Так как в большинстве районов нашей страны зимы достаточно холодные, бетон должен иметь высокие показатели устойчивости к замерзанию
Удобство в работе	Очень важное условие, ведь чем удобнее работать с изделиями, тем выше качество работ. Для работы с крупными элементами необходимо привлекать грузоподъемную технику

Фундамент – важная часть конструкции здания, от которой напрямую зависит прочность всего сооружения

Можно выделить следующие виды блоков для фундамента:

• Широко используемый и известный демблер – бетонные блоки 20х20х40, которые используются чаще всего благодаря удобству в работе и демократичной стоимости. Изделия выпускаются полнотелыми, хотя, как показали исследования, наличие нескольких небольших вырезов существенно не влияет на общую прочность, зато снижается нагрузка на основание и улучшаются теплоизоляционные свойства, что также является немаловажным фактором.
• Блоки ФБС отличаются большими размерами, благодаря чему монтаж может быть проведен в максимально короткие сроки. Недостатком можно назвать большую массу изделий (если вы поинтересуетесь, сколько весит бетонный блок 240 на 40 на 60, то будете удивлены – 1 300 килограммов). Естественно, провести работы без грузоподъемной техники просто-напросто невозможно.

Уложить такие изделия без подъемного крана не представляется возможным

Стоит отметить, что размеры железобетонных блоков варьируются в достаточно широких пределах – от 90 на 30 на 60, и до 240 на 60 на 60. Но даже самый маленький вариант весит 350 килограммов, поэтому подъемник понадобится в любом случае.

Стеновые блоки

Эта группа включает в себя целый ряд самых различных изделий.

Рассмотрим самые популярные и распространенные из них:

• Шлакобетонные изделия относятся к одному из самых бюджетных секторов, но при этом у них достаточно высокие эксплуатационные свойства и солидный коэффициент теплоудержания.
• Подобный первому вариант – керамзитобетонные блоки, в них вместо шлака применяется более прочный керамзит, который обладает отличными теплоизоляционными характеристиками. Из таких элементов можно построить весь дом, правда, его придется отделывать, так как внешний вид строения будет не очень привлекательным.

Изделия на основе керамзита очень популярны

• Газосиликатные конструкции отличаются отличными теплоизоляционными характеристиками. При этом размеры легкобетонных блоков могут быть самыми различными, что позволяет подобрать оптимальный вариант и для наружных стен, и для перегородок.
• Пенобетонные изделия схожи с газосиликатными, но некоторые свойства у них несколько ниже, чем у вышеописанного варианта. Бетоноблоки 40 на 20 на 40 отлично подойдут для быстрого возведения перегородок, стоят они немного, а со своими функциями справляются хорошо.

Отдельный вариант – бетонный блок Б 1 20 50, эти элементы не используются для стен, с их помощью делаются водоотводные сооружения на автомобильных трассах. Этот вариант практически не используется в частной застройке.

Такие необычные элементы также относятся к блокам

Основные свойства пенобетона

Консультация

Сотрудники компании  готовы ответить на интересующие вас вопросы, которые вы можете задать по телефону
8(930)830-29-69

Главная » Блоки » Пенобетонные блоки » Основные свойства пенобетона

ПОСЛЕДНИЕ СТАТЬИ

Изготовление пеноблоков при помощи форм →
 
Изготовление блоков из бетона →
 
Строительство из пористого бетона →
 
Вся правда о газобетоне →
 
Использование пенобетона. Типы пенобетонных блоков →
 

ВСЕ СТАТЬИ

Пенобетон – это один из видов пористого бетона. Его характеристики и область использования схожи с газобетоном. Пенобетон изготовляют с помощью распределения пузырьков воздуха по всему массиву пенистого бетона. Пену получают, используя пеногенератор и бароустановку. Главное отличие пенобетона от газобетона в том, что пенобетон изготовляют путем смешивания приготовленного раствора бетона с пеной, а газобетон изготовляют путем химических реакций. В данной статье мы рассмотрим основные свойства пенобетона в сравнении с другими строительными материалами.

Тип пенобетона	Маркировка средней плотности	Пенобетон, изготовленный не в автоклаве
		Марка прочности на сжатие	Маркировка устойчивости к низким температурам
Теплоизоляционный	D400	B 0.75	не нормируется
	D500	B 1	не нормируется
Конструкционно-теплоизоляционный	D600	B 2.5	F15-F35
	D700	B 3.5	F15-F50
	D800	B 5	F15-F75
	D1000	B 7.5	F15-F50
Конструкционный	D1100	B 10
	D1200	B 12. 5

Типы бетонов подразделяются на классы исходя из прочности на сжатие. Существуют такие классы: от В 0.5 до В 60. Эта маркировка дает нам представление о величине точной прочности при сжатии материала. При изготовлении пенистого бетона нам потребуется также знать прочность, определяемую маркой (вариация от М 5 до М 600 и больше). Формула для перевода класса материала в марку такова: класс делим на величину 0.77, итог умножаем на десять, округление последнего числа до 5.

Попробуем на конкретном примере. Дано: нужно перевести класс В 600 в марку М 26. Посмотрев на приведенную выше таблицу, определяем, что пенобетону маркировки М 600 соответствует усредненный класс прочности на сжатие В 2, воспользуемся формулой для расчета: 2 делим на 0.77, умножаем на десять, получаем величину двадцать шесть, это и есть марка пенобетона, М 26. Марка пенобетона рассказывает нам о прочности пенобетона, обозначается заглавной буквой М и числовым значением. Число дает нам информацию о той величине нагрузки, которую материал вынесет на один квадратный сантиметр. Под морозостойкостью имеется ввиду возможность пенобетона не менять свои характеристики при неоднократном перепаде температур (замораживание – оттаивание). Эта способность выдерживать перепады температур маркируется заглавной буквой F. Число, следующее за буквой, обозначает количество разморозок, которое способен выдержать данный тип бетона.

Положительные свойства пенобетона:

1. Устойчивость к деформации.
   
   Здания из пенобетона крайне долговечны, не подвержены деформации, со временем становятся только прочнее, имеют схожие с камнем свойства. Могут быть использованы даже при строительстве зданий с сравнительно небольшим объемным весом, так как пенобетон обладает высокой прочностью при сжатии. Увеличивает термическую резистентность стен.
2. Теплоизоляционность.
   
   Использование пенобетонных блоков в строительстве зданий значительно снижает расходы на отопление этих зданий, так как стены почти не пропускают тепло.
3. Оптимальный микроклимат.
   
   Дома из пенобетонных блоков называют «дышащими» домами, в них тепло зимой и прохладно летом, стены впитывают излишнюю влагу, тем самым регулируя влажность воздуха в помещениях.
4. Простота установки.
   
   Блоки из пенобетона легкие и большие по размеру, что делает монтаж зданий из данного материала простым и удобным. Блоки устанавливаются быстро, по сравнению, например, с кирпичом. Блоки из пенобетона легко подвергаются резке, соответственно, установка проводки (розеток, выключателей и т.д.) не потребует больших усилий. Геометрия готовых зданий из пенобетонных блоков точная и четкая, максимальное отклонение от нормы составляет не более одного миллиметра.
5. Шумоизоляция
   Пенобетонные блоки отлично поглощают звуки и соответствуют действующим ГОСТам.
6. Отсутствие выделения вредных веществ
   
   Здания из пенобетонных блоков не выделяют в атмосферу вредных веществ, по существующим коэффициентам экологичности стоят на втором месте после дерева (коэффициент, к примеру, кирпича – десять пунктов, пенобетона – 2).
7. Красота
   
   Пенобетонные блоки легко поддаются резке, что позволяет оформить фигурные блоки, арки, закругленные углы и так далее.
8. Низкие расходы
   
   Как уже было сказано выше, геометрия пенобетонных блоков крайне точна, что делает возможным соединение блоков с помощью клея и отказ от так называемых мостиков холода. За счет этого обработка стен внутри и снаружи штукатуркой не требует большого количества слоев. Вес пенобетона меньше веса привычного нам бетона от десяти до девяноста процентов. Это также снижает нагрузку на фундамент здания, соответственно, дает возможность экономии на нем.
9. Низкая горючесть
   
   Пенобетонные блоки проходили все необходимые исследования и испытания, которые показали, что пенобетонные блоки соответствуют первой степени огнестойкости. Таким образом, применение пенобетонных блоков разрешено в огнестойких конструкциях. Тяжелый бетон при сильном нагреве, к примеру, с помощью паяльной лампы, деформируется и может взорваться, такого не происходит с ячеистым бетоном. Можно сделать вывод, что арматура меньшее время находится под нагревом. Исследования показали, что пенобетон толщиной сто пятьдесят миллиметров не горит четыре часа.
10. Удобство в перевозках
    
    Пенобетон легок, удобен в упаковке, всё это вкупе позволяет строителям транспортировать данный материал без особых проблем, использовать как железную дорогу, так и автотранспорт.
11. Широкая сфера применения
    
    Сфера применения пенобетонных блоков во многом зависит от типа пенобетона (различие по плотности). Пенобетонные блоки высокой плотности применяют при строительстве фундаментов и межэтажных перекрытий. Пенобетон средней плотности используют в строительстве перегородок, перекрытий, утепления и шумоизоляции полов, кровли.

Сравнительный анализ пенобетонных блоков и других строительных материалов.

При сравнении пенобетона с другими строительными материалами не нужно забывать о неоспоримых преимуществах этого материала: огнестойкость, экологичность, способность пропускать воздух, легкость монтажа, низкая цена материала и небольшое количество и доступность ингредиентов для изготовления. Ниже дана таблица, анализирующая способность пенобетона проводить тепло в сравнении с другими строительными материалами. Нужно упомянуть, что пенобетонные блоки могут быть соединены с помощью клея, без использования мостиков холода.

Пенобетон: характеристики, свойства, состав, отзывы

Содержание

1. Что это такое?
2. Описание основных характеристик
3. Информация о составе
4. О технологиях изготовления
5. Использование пенобетона в строительстве домов
6. Немного о марках пенобетона
7. Критерии для правильного выбора
8. Дополнительные практические советы
9. Изучение отзывов
10. Заключение

Ячеистые бетоны с пористой структурой стали всё чаще применяться при выполнении различных работ на строительных объектах. При оценке свойств и параметров материала высказываются различные мнения. Потому необходимо учитывать некоторые нюансы, когда начинает эксплуатироваться пенобетон.

Что это такое?

Пенобетон в баллонах – разновидность материала, при изготовлении которого применяют специальные твердеющие составы, к которым добавляются компоненты, способствующие появлению пены.

Такой материал актуален при проведении перепланировок, утепления внутри помещений. Благодаря свойствам пенобетона становится просто создать комфортный микроклимат внутри помещений.

Древесина, железобетон и кирпич – традиционные материалы, конкурентом для которых и выступает пенобетон. Эта разновидность вспененных композитов обладает своими преимуществами:

1. Лёгкость в обработке.
2. Экологическая чистота.
3. Улучшенная тепло-, звукоизоляция.
4. Повышенные характеристики по прочности. Потому многих интересует, что такое пенобетон.

Описание основных характеристик

Самые важные параметры описываются следующим образом:

• Огнестойкость – 120 минут.
• 2,0 – стандартный коэффициент паропроницаемости, в Мг/м час Па.
• 2,6 – коэффициент ползучести.
• Максимальный класс прочности – до 0,75.

При изготовлении пенобетона применяются различные рецептуры. Требуемая плотность массы определяет, какой будет концентрация тех или иных компонентов. Пенобетон характеристики имеет, зависящие от следующих компонентов:

1. Цемент. Требуется марка минимум М400. Чем выше марка – тем лучше качество материала и состава в готовом виде.
2. Речной песок. Благодаря ему удельный вес пенобетона во вспененном виде достигает 600 килограмм на м3. В качестве заполнителя можно использовать и крупный керамзит, для улучшения характеристик массива по прочности.
3. Вода, с температурой минимум в 25 градусов по Цельсию. По сравнению с цементом, воды у смеси должно быть меньше в 2,5 раза. Тогда пропорции для создания массива будут оптимальными. Главное – учитывать плотность пенобетона.
4. Пенообразующие компоненты. Обычно это концентрированный пенообразователь. Костный клей, канифоль или протеин – основа для создания соответствующего материала. С момента приготовления пенообразователь надо использовать максимум за 20 дней. Только в этом случае пенобетон отзывы будет иметь положительные.

О технологиях изготовления

При создании композитов из вспененного бетона технология пенобетона по приготовлению бывает разной:

• Классический.

Пеногенераторы передают используемый материал к смеси из песка и цемента, в готовом виде. Миксер проводит перемешивание пены, сухого материала. Окончание твердения способствует образованию массива, применяемого для строительства. Пеногенератора и эффективного смесителя будет достаточно для достижения неплохих результатов. Специалисты давно отдают предпочтение методу.

• Минерализация сухого типа, называется поляризацией.

С добавлением к пенистому потоку сухих ингредиентов. Поризатор – специальное устройство, которое в этом случае отвечает за подачу. Смесь в виде частиц оседает на пузырчатой поверхности. Благодаря этому создаётся пенный материал высокого качества. Он транспортируется по рабочим магистралям на участок строительства. Или подаётся к специальным формам, где происходит твердение. Отличный метод, если нужна непрерывная заливка объекта, строительство из пенобетона которого продолжается.

• Баротехнология.

Производство предполагает, что используется специальный смеситель для пенобетона. Пеногенраторы при этом становятся уже не нужными. Специальные миксеры работают под высоким давлением. После взбивания появляется качественный состав пенобетона, пропорции сохраняются стандартные.

Использование пенобетона в строительстве домов

Блоки, изготовленные из пенобетона, обладают большим количеством преимуществ. Стоит рассказать о следующих особенностях:

1. Пористая структура делает самодельный пенобетон более тёплым материалом по сравнению с обычной разновидностью. При этом сохраняется монолитность, а по затратам при возведении и усилиям такой вариант более экономичен.
2. Если сравнить с деревом, то у пенобетона будут такие же показатели по простоте обработки. Но именно новый вариант бетона стоит дешевле, лучше защищён от гниения, воздействия открытого огня.
3. Что касается кирпичей, то они часто требуют высокой квалификации от мастеров, использующих их в деле. А вот пенобетон в домашних условиях подобных требований не предъявляет. Затраты на цементные растворы и утепление в дальнейшем снижаются. Ведь ширина может быть меньше, а теплопроводность остаётся высокой.
4. Наконец, пеноблоки не боятся воды, в отличие от газосиликатных аналогов.

Но у материала есть и ряд особенностей, которые надо учитывать:

• Необходимость в клеящих смесях, специальных инструментах при строительстве.
• На гидроизоляционном слое располагается первый ряд блоков. Основой становятся обычные цементные растворы. Уровень контролирует, насколько правильно проходит укладка.
• Окончание укладки первого уровня предполагает шлифовку горизонтальной поверхности. Все выступающие части надо срезать, подточить.
• При укладке второго, последующего рядов, применяются технологии, аналогичные работе с кирпичами. Но имеются определённые нюансы. При скреплении используется клеевой раствор. Он наносится с применением зубчатого ковша и шпателя, тоже с зубцами.
• Сперва проклеивается плоскость блока по вертикали, потом – по горизонтали. Слой имеет толщину не больше 2-3 миллиметров.
• Через каждые 3-4 ряда проводится армирование, тогда конструкция будет более жёсткой. В нижнем ряду необходимо сделать штробу, 40 на 40 миллиметров. Внутрь этой штробы укладывают арматуру. От края блока она должна находиться на расстоянии минимум 60 миллиметров. С блоков тщательно удаляется пыль перед укладыванием арматуры.
• Установка специальных уголков обязательна для внутренних, наружных поверхностей. Их врезают в блоки таким образом, чтобы не было выходов за общую поверхность кладки. По сравнению с проёмом, уголок должен быть минимум на 60 миллиметров длиннее.

Как применять клей? У клеевых растворов ограниченный срок твердения. Не рекомендуется сразу готовить растворы в больших объёмах. Лучше создавать смесь по нескольку раз, небольшими порциями. Раствор в готовом виде периодически перемешивается.

Немного о марках пенобетона

Выделяется четыре разновидности данного материала:

1. Теплоизоляционный.

Теплоизолирующие свойства – главный акцент. Из-за этого иногда уменьшается прочность. Сюда входят марки, обозначаемые от D150 до D400. Марки ниже класса D400 по классу прочности не нормируются. У последней разновидности показатель равен 9 килограммам на кубический сантиметр.

2. Конструкционно-теплоизоляционные.

Речь идёт о марках с D500 до D900. Минимум прочности – 13 килограмм на м3. Но у некоторых разновидностей она достигает 16, 24, 27 килограмм на м3. Максимум – 35. Такая разновидность наиболее сбалансирована по своим характеристикам.

3. Конструкционный.

Группа с марками от D1000 до D1200. Минимум показателя прочности – 50 килограмм на м3. Максимум – 64 и 90. Сборный пенобетон данной разновидности применяется, если именно прочности нужно уделить больше всего внимания.

4. Конструкционно-поризованный.

Все марки до D1600. Разновидность выпускается в небольших партиях, поскольку применяется на практике достаточно редко. Потому и характеристики данной разновидности не описываются действующими ГОСТами. Всё о пенобетоне невозможно рассказать за один раз.

Критерии для правильного выбора

Сначала покупателю рекомендуется внимательно изучить информацию относительно производителя. Особенно это касается наличия или отсутствия сертификатов, условий по поставкам, соответствия продукции ГОСТам. Хорошему и надёжному производителю нечего скрывать. Значит, не приходится сомневаться и в качестве выпускаемого материала. Хорошие производители приобретают для организации производства площадь не менее, чем на 180 квадратных метров. На этой территории размещаются установки, разрезающие основы на блоки. У производственных помещений должны присутствовать отопительная система, крыши. Перемычки пенобетонные обустраивать разрешается.

Стоимость так же имеет не последнее значение. Если она слишком низкая, в результате может пострадать качество. Главное – не верить тем, кто заверяет, что, благодаря секретным рецептам смог превратить одну марку в другую.

Для блоков не нужно сохранение яркого, чистого цвета, технологии производства не позволят добиться такого результата. Нормальная окраска пенобетона – сероватый оттенок, который может быть чуть светлее или темнее. Неоднородная окраска – признак плохого качества.

Отдельно рекомендуется проверять герметичность. Влага легко проникает внутрь материала, части которого легко соединяются друг с другом. Наличие сколов и трещин на поверхности недопустимо.

Сохранение формы прямоугольника важно для блоков, только в этом случае кладка не доставит проблем. Исследовать нужно все четыре стороны материала. И то, из чего делают пенобетон.

Необходимые характеристики в полном объёме блоки приобретают только спустя 28 дней после изготовления. Самое правильное решение – выдержка приобретённого материала, на протяжении минимум двух-трёх недель. Этот совет помогает избежать неприятностей, даже когда продан недодержанный материал.

Дополнительные практические советы

Пенобетонные блоки легко повреждаются на гранях. Потому разгрузка материала требует соблюдения предельной осторожности. Для укладки рекомендуется использовать не стандартные растворы, а специальную разновидность клея, с цементной основой. Тогда слой материала будет тоньше, появится дополнительная защита от мостиков холода. Через толстые швы конструкция неизбежно теряет часть тепла. Не важно, какой берётся пенобетон, состав смеси, таблица с характеристиками.

Облицовка для стен из пенобетона обязательна. Не стоит верить производителям, которые стараются убедить в обратном, это враньё. Если пенобетон изначально лишён защиты, то он будет постепенно разрушаться под воздействием окружающей среды. В качестве облицовочного материала можно использовать обычные разновидности штукатурки, либо материалы для фасадов вентилируемого типа. Под штукатурку прокладывается сетка, закрепляемая на основании.

Если функцию облицовки выполняет кирпич – оставляются зазоры с воздухом, ведь его проникновение внутрь разное. Испарения воды не проникнут внутрь, если прилегание будет слишком плотным. На это влияет и пена для пенобетона.

Изучение отзывов

В большинстве случаев владельцы домов из пеноблоков отзываются о материале положительно. Обычно речь идёт о постройках, возведённых до 10-15 лет назад. Отзывы публикуются спустя некоторое время после продолжительной, активной эксплуатации. Вот главные свойства пенобетона, о которых говорят потребители:

• Экономия средств в отопительный период.
• Комфорт.
• Хорошая теплоизоляция.

Среди недостатков отмечают внешний вид, который далеко не всегда сохраняет привлекательность. Приходится тратить дополнительные средства для проведения работ по отделке.

Нельзя отклоняться от требований. Специалисты так же считают, что пеноблоки удобно использовать для создания домов. Но условия и характеристики сохраняют высокий уровень лишь в том случае, если соблюдать требования относительно технологий строительства и эксплуатации самих материалов. При любых нарушениях и отхождениях от нормативов вероятно возникновение проблем.

Срок службы пенобетона, строений составляет до 70-80 лет. Пеноблоки способны выдержать до 25 циклов заморозки и оттаивания.

Заключение

При решении использовать пенобетон из аргиллитовых плит для строительства рекомендуется изучить всю доступную информацию, посоветоваться с профессионалами. Хорошо, если есть знакомые, уже возводившие здания с соответствующими характеристиками. Работу так же рекомендуется доверять настоящим мастерам, лишь часть операций при желании выполняется самостоятельно. Если владелец уверен в своих навыках, это позволит сэкономить денежные средства. Результат будет долго радовать своим качеством при соблюдении всех необходимых требований и условий.

пеноплановых бетонных ингредиентов и его свойства

пенопластовый бетон

• Post Автор: Waqas-Chaudhry
• Post Категория: Бетон
• Время чтения: 9 минут.

. в строительстве различного назначения пенобетон является одним из них. Пенобетон звучит как противоречивый звук, но его можно широко использовать в домашних проектах «сделай сам», независимо от размера. Огнестойкий и теплоизоляционный пенобетон – это многофункциональный продукт, который может быть как декоративным, так и полезным для строительных объектов.

Содержание

Что такое пенобетон?

Пенобетон представляет собой легкую композицию из цемента, воды, пенообразователя и мелкого заполнителя или песка (без крупного заполнителя), другие названия: легкий ячеистый бетон (LCC), ячеистый бетон низкой плотности (LDCC), а другие термины определяется как раствор на основе цемента.

Плотность пенобетона

Плотность пенобетона обычно колеблется от 400 кг/м3 до 1600 кг/м3 плотность обычно регулируют заменой полностью или части мелкого заполнителя пеной. Прочность на сжатие пенобетона через 28 дней колеблется от 0,2 до 10 Н/мм2 или может быть выше.

Ячеистая микроструктура делает его системой с высоким уровнем вовлечения воздуха и типичными физическими и механическими свойствами. Содержание воздуха составляет более 50% по сравнению с воздухововлекающим бетоном с 5%.

Как сделать пенобетон?

Пенобетон» изготавливается путем смешивания пенообразователя с раствором в автобетоносмесителях. Пенобетон – это неструктурный заполнитель пустот, который можно выкопать экскаватором. Он используется для различных целей, таких как засыпка траншей.

В последние годы его использование увеличилось из-за низкой стоимости и низкого энергопотребления по сравнению с другими легкими материалами, используемыми для той же цели. Пенобетон используется во многих секторах инфраструктуры, в основном в качестве инженерного неконструкционного заполнения, в сборных панелях, в качестве теплоизоляционного материала и, в частности, в частях строительных зданий.

мелкий песок+связующий+вода+стабилизирующая пена = пенопластовый бетон

Ингредиенты пенопластового бетона

Ингредиенты пенопластового бетона:

• . является наиболее часто используемым вяжущим компонентом в пенобетоне. Типы цемента, используемые в пенобетоне, в основном представляют собой обычный портландцемент, быстротвердеющий портландцемент, сульфоалюминат кальция и высокоглиноземистый цемент.

  Может использоваться в диапазоне от 25% до 100% содержания связующего. Иногда дополнительные материалы, такие как микрокремнезем, летучая зола, известь, зольный остаток мусоросжигательных заводов и Lytag, также могут быть заменены цементом в процентном соотношении между двумя значениями 10% и 75%.

  Пенообразователь

  Пенообразователь регулирует плотность бетона за счет количества пузырьков воздуха, образующихся в цементной смеси. Пузырьки пены представляют собой замкнутые воздушные полости, образующиеся за счет добавления пенообразователя. Пенообразователи обычно бывают синтетическими, на белковой основе, детергентами, клеевыми смолами, гидролизованным белком, смолой, мылом и т. д.

  Наиболее часто используемые пенообразователи синтетические и белковые. Пенообразователи на белковой основе обеспечивают более прочную структуру пузырьков с более закрытыми порами, что позволяет включать большее количество воздуха, а также обеспечивает более стабильную сеть воздушных полостей и, таким образом, превосходит их, в то время как синтетические пенообразователи обеспечивают большее расширение и, следовательно, меньшую плотность. .

  Количество пенообразователя оказывает существенное влияние на свойства как свежего, так и затвердевшего бетона. Количество пены определяет такие свойства пенобетона, как:

  Легкость

  Прочность

  Изоляция

  Огнестойкость

  Водонепроницаемость

  Вода

  Примеси и составляющие определяют потребность в воде. Консистенция и однородность также достигается с помощью воды.

  Мелкий песок

  Прочность пенобетона низкой плотности зависит от типа наполнителя. Пенобетон с мелкими заполнителями имеет большую склонность к усадке, и в этом случае решающее значение имеет хорошее твердение. На устойчивость пены влияет большее количество песка, что обычно вызывает снижение прочности пенобетона.

  Свойства пенобетона

  Свойства пенобетона приведены ниже:

  1. Низкая плотность : Из-за отсутствия крупного заполнителя имеет низкую плотность по сравнению с обычным бетоном.
  2. . Усадка при высыхании : Отсутствие крупных заполнителей приводит к более высокой усадке пенобетона, чем у обычного бетона. На усадку при высыхании влияют многие факторы, такие как плотность, пенообразователь, наполнитель, добавка и содержание влаги.
  3. Высокое отношение прочности к весу : Низкая плотность приводит к высокому соотношению прочности к весу.
  4. Огнестойкость : Благодаря пористой структуре пенобетон имеет отличные тепловые и изоляционные свойства и уменьшается с уменьшением плотности. Существенное влияние на теплопроводность оказывают тип заполнителей и примеси. Точно так же плотность, пропорция смеси, температура и т. д. также очень сильно влияют на теплопроводность.
  5. Прочность на сжатие h: Дозировка цемента, пропорция смеси, водоцементное отношение, объем пены, пенообразователь, метод отверждения, добавка и т. д. Влияние на прочность пенобетона на сжатие.
  6. Звукоизоляция : По сравнению с «обычным» бетоном пенобетон поглощает больше звуковой энергии, это означает, что меньше звука отражается от поверхности, меньше звука передается через материал и больше звукопоглощения. Это одно из самых важных свойств, поэтому это такой хороший строительный материал. Еще зависит от плотности.
  7. Проницаемость : Из-за присутствия пены водопоглощение пенобетона выше, чем у обычного бетона. Меньшее значение плотности может увеличить проницаемость. Водоцементное отношение также повлияло на проницаемость; более низкое соотношение цемента означает, что он будет иметь более низкую проницаемость.
  8. Высокая текучесть : Благодаря высокому содержанию пасты и отсутствию крупного заполнителя обладает высокой текучестью по сравнению с обычным бетоном.
  9. Коррозия : Стойкость пенобетона к коррозии зависит от его ячеистой структуры.
  10. Самоуплотняющийся: Высокое содержание пасты и отсутствие крупных заполнителей приводит к свойству самоуплотнения.
  11. Высокая стойкость к агрессивным средам, таким как замораживание и оттаивание.
  12. Использование пенобетона снижает собственные нагрузки на конструкцию и фундамент, что способствует энергосбережению и снижает трудозатраты при строительстве. Это также снижает стоимость производства и транспортировки строительных компонентов по сравнению с обычным бетоном.

  Нанесение фогенского бетона

  1. Скрини (стяжки с изоляцией и изоляционными крышами)
  2. По этажам
  3. начинки для крыши
  4. Стенные начинки
  5. Стены на стенах
  6. .
  7. Стабилизация грунта (Основания дорог)
  8. Сборные блоки

  Преимущества пенобетона

  1. Не оказывает негативного воздействия на окружающую среду
  2.  Хорошая теплоизоляция
  3. Звукоизоляция (отлично поглощает энергию)
  4. Огнестойкость (безопасность)
  5. Идеально подходит для сейсмических районов:
  6.  FC образует прочную матрицу; материал не так уязвим к сейсмическим ударным волнам, поэтому идеально подходит для строительных конструкций в районах с сейсмической активностью.
  7. 100 % перерабатываемый материал
  8. Сокращение времени и трудозатрат
  9. Простота транспортировки
  10. Экономичность и меньше обслуживания

  Недостатки пенобетона

  1. Снижение прочности на сжатие и изгиб из-за низкой плотности.
  2. Несмотря на то, что FC широко используется в неструктурных компонентах, его применение в конструктивных элементах по-прежнему ограничено из-за проблем с его прочностью. Сообщается, что недостаточная прочность пенобетона в основном связана с неравномерным распределением размера внутренних пор. Под действием нагрузок легко привести к концентрации напряжений в мелких порах, что приведет к разрушению пенобетона 9.0007
  3. Из-за присутствия воды пена становится очень чувствительной
  4. Замешивание занимает много времени
  5. Сложность отделки

  Теги: Бетон, Компоненты бетона, Типы бетона

  Долговечность пенобетона | Энциклопедия MDPI

  Пенобетон представляет собой тип бетона, который производится путем блокировки воздушных пустот в растворе с помощью подходящего пенообразователя и классифицируется как легкий бетон. Обладает малым собственным весом, минимальным расходом заполнителя (не используется крупный заполнитель), высокой текучестью, контролируемой низкой прочностью и теплоизоляцией. На свойства пенобетона влияет способ производства и используемые материалы. В отличие от других пористых легких бетонов, сборные пены с пенообразователями добавляются к свежему цементному тесту и раствору. Воздушные поры, приносимые пенами, составляют 10–90% от объема закаленного тела. Эта пористая структура лежит в основе механических свойств, теплопроводности, акустических и прочностных свойств пенобетона. Одним из преимуществ пенобетона является его снижение веса (до 80%) по сравнению с обычным бетоном. Пузырьки воздуха равномерно распределяются в теле пенобетона. Пористая структура может быть нарушена при смешивании, транспортировке и укладке свежего бетона, поэтому он должен иметь неподвижные стенки. Пузырьки воздуха имеют размер примерно от 0,1 до 1 мм. Плотность пенобетона в основном зависит от количества пены и колеблется в пределах от 400 до 1600 кг/м 9 .0204 3 . Его можно использовать для структурных, перегородочных, изоляционных и заполняющих работ с превосходной акустической/тепловой изоляцией, высокой огнестойкостью, более низкими затратами на сырье, более легкой перекачкой и, наконец, отсутствием уплотнения, вибрации или выравнивания.

  пенобетон

  физико-механические свойства

  дизайн смеси

  теплопроводность

  микроструктура

  1.

  Морозостойкость

  ASTM C666 определяет способность бетона нормальной массы сопротивляться циклам быстрого замораживания и оттаивания и приводит к разрушению типа микротрещин и отложений при проводке по пенобетону ^{[1] [2]} . Тикальский и др. ^[1] разработала модифицированную процедуру испытания на замораживание-оттаивание на основе ASTM C666. Прочность на сжатие, начальная глубина проникновения, переменные скорости впитывания оказывают важное влияние на производство морозостойкого пенобетона. Сообщалось, что плотность и проницаемость не являются важными переменными.

  Вода, попадающая в бетон, расширяется во время замерзания и создает напряжения. Пористая структура пенобетона обеспечивает хорошую устойчивость к замораживанию и оттаиванию за счет дополнительного пространства, в котором вода может расширяться ^[3] . Пенобетоны обычно обладают хорошей устойчивостью к FT по сравнению с негазобетоном. Шон и др. ^[4] показали в результате своей работы, что пенобетоны с высокой пористостью не всегда обеспечивают более высокое сопротивление ФТ. Было обнаружено, что на сопротивление FT пенобетона влияет больше, чем размер воздушной полости, и сообщалось, что количество воздушных пустот менее 300 мкм играет решающую роль в уменьшении повреждения FT в пенобетоне. В связи с увеличением количества циклов замораживания-оттаивания на поверхности образцов пенобетона увеличиваются потери массы и появляются сколы ^[5] . Тип пены, используемой в пенобетоне, влияет на потерю массы и потери прочности ^[6] . Разница в плотности влияет на сопротивление FT пенобетонов. Сообщалось, что пенобетоны с низкой плотностью испытывают большее расширение и большую потерю массы и прочности. Эта ситуация была связана с более крупной и взаимосвязанной структурой пор пенобетонов низкой плотности. Такая пористая структура позволит большему поглощению воды бетоном, в результате чего пенобетон будет демонстрировать более низкую устойчивость к FT 9.0204 [7] .

  2. Стойкость к повышенным температурам

  При воздействии высоких температур пенобетон сильно дает усадку из-за высокой скорости испарения. Однако по сравнению с обычным бетоном пенобетон имеет приемлемое значение FR ^[8] . ТР связана с изменением механических свойств пенобетона при воздействии высоких температур 90–204 [9] 90–205 . Как правило, предел прочности при сжатии пенобетона увеличивается до 400 °С. Причина в том, что высокая температура стимулирует реакционную способность вяжущих. Однако после этого прочность постепенно снижается ^{[10] [11] [12]} .

  При повышении температуры, которой подвергается пенобетон, происходит потеря твердости. Сообщалось, что эта потеря твердости начинается после 90 °C независимо от плотности ^[13] . Сообщалось, что пенобетоны плотностью 950 кг/м ³ выдерживают горение до 3,5 ч, а бетоны плотностью 1200 кг/м ³ — до 2 ч ^[9] . Полые конструкции помогают уменьшить воздействие высокой температуры на пенобетон ^[14] . Пористая структура пенобетона обычно связана с плотностью, и сообщалось, что на нее не влияют высокие температуры. По этой причине потеря прочности при высоких температурах обусловлена ​​изменением химических компонентов пенобетона ^[13] .

  Минеральные добавки и заполнители влияют на свойства пенобетона после воздействия высоких температур. Пуццолановые добавки могут обеспечить увеличение прочности при повышении температуры. Прочность на сжатие увеличилась после того, как пенобетон, содержащий РГК и ВМФ, выдержали при температуре 200–400 °С. При температуре выше 400 °С из-за потери воды при кристаллизации происходит изменение концентрации Ca(OH) ₂ , а также изменение морфологии и образование микротрещин вызывают снижение прочности на сжатие ^[11] . Теплостойкость геополимерного пенобетона оценивают по изменению прочности на сжатие и объема после воздействия высоких температур. Чжан и др. ^[10] полностью работал на пенобетоне, произведенном с комбинацией FA и FA-шлака. 100-процентное увеличение прочности на сжатие до 800 ° C было испытано в геополимерном пенобетоне (GFC) с FA. Однако в ГПК, приготовленных с комбинацией ТВС и шлака, наблюдалось повышение прочности на сжатие до 100 °С, а затем прочность на сжатие снижалась. Потому что он гораздо сильнее разлагается с потерей химически связанной воды, чем гели, богатые кальцием, образованные комбинацией ТВС и шлака.

  В пенобетоне появляются трещины при повышении температуры. Сообщалось, что трещины появляются на поверхности пенобетона после 400 °С и увеличиваются с повышением температуры. В то же время трещины, наблюдаемые в пенобетонах высокой плотности, более многочисленны ^[15] . Кроме того, на образование трещин влияют способы охлаждения образцов (воздухом или водой). Было замечено, что медленно охлаждающиеся (на воздухе) образцы имели большую склонность к растрескиванию. Увеличение количества трещин увеличивает потерю прочности ^[11] .

  3. Акустические

  Наименее изучены акустические свойства пенобетона. На звукоизоляцию пенобетона могут влиять такие факторы, как содержание пены, количество, размер и распределение пор и учет их однородности. По сравнению с обычной бетонной стеной пенобетонные ячеистые стены пропускают звуковую частоту с более высоким значением до 3%, а пенобетон имеет коэффициент звукопоглощения в 10 раз выше, чем плотный бетон ^[8] . Сообщалось, что в пенобетоне, содержащем ФА, звукопоглощение увеличивается в диапазоне частот 800–1600 Гц. Это было связано с изменением свойств пор при добавлении FA. Кроме того, увеличение дозировки пены оказывает меньшее влияние на низких частотах. Сообщается, что среднечастотные пенобетоны (600–1000 Гц) являются более эффективным материалом ^[10] .

  Чжуа и др. ^[10] сообщают, что тонкие образцы СГП толщиной 20–25 мм демонстрируют впечатляющий показатель звукопоглощения (α = 0,7–1,0) в области низких частот 40–150 Гц, а среднее звукопоглощение у СГП лучше чем плотный бетон. Мастали и др. ^[16] показали, что пенобетоны с активным щелочным шлаком, разработанные с содержанием пены 25–35%, в своих исследованиях показали отличные максимальные коэффициенты звукопоглощения (0,8–1) в области средних и высоких частот. Сообщалось, что существует линейная корреляция между плотностью и акустическими свойствами щелочно-активных шлаковых пенобетонов, использованных в исследовании. Другими словами, акустические свойства улучшаются за счет уменьшения плотности.

  4. Теплопроводность

  Пористость и плотность бетона являются двумя основными параметрами, влияющими на значение теплопроводности ^[17] . Изменение доли пены влияет на плотность в сухом состоянии, изменение плотности в сухом состоянии влияет на теплопроводность ^[18] . По мере увеличения плотности в сухом состоянии теплопроводность увеличивается.

  Чжан и др. ^[10] , в своих исследованиях по изучению механических, теплоизоляционных и акустических свойств геополимерного пенобетона установили, что при повышении плотности в сухом состоянии с 585 до 1370 кг/м ³ теплопроводность увеличилась с 0,15 до 0,48 Вт/мК. Количество пористости увеличивается по мере уменьшения плотности в сухом состоянии. Увеличение пористости снижает теплопроводность. Точно так же увеличение в/ц снижает теплопроводность за счет увеличения пористости ^[19] . Другими словами, теплопроводность увеличивается с увеличением плотности в сухом состоянии. Сообщалось, что GFC обладает лучшими теплоизоляционными свойствами, чем пенобетон на портландцементе (такая же плотность и/или прочность).

  Теплопроводность зависит от типа используемого цемента и вспенивающего газа. Чем ниже теплопроводность используемого цемента и пенообразователя, тем ниже теплопроводность пенобетона ^{[18] [20] [21]} . Ли и др. ^[20] исследовали влияние вспенивающего газа и типа цемента на теплопроводность пенобетона. Для исследования был приготовлен пенобетон с использованием четырех различных вспенивающих газов (воздух, водород, кислород, углекислый газ) и трех различных видов цемента (ПДК, ПАК, ОПЦ). Теплопроводность пенобетона на основе ПДК выше, чем у других цементов. Теплопроводность пенобетона при использовании вспенивающего газа водорода была самой высокой, а при использовании вспенивающего газа углекислого газа – самой низкой. Это связано с тем, что газообразный диоксид углерода имеет значительно меньшую теплопроводность (0,014 Вт/мК), чем атмосферный (0,025 Вт/мК) и аммиачный газы (0,025 Вт/мК). Поэтому использование пенообразователя углекислого газа является эффективным методом улучшения теплоизоляции ^[22] . Частичная (30%) замена ТВС на цемент позволила снизить теплоту гидратации. Использование легких заполнителей с низкой плотностью частиц среди воздушных пустот, искусственно введенных в матрицу строительного раствора, способствовало снижению теплопроводности ^[23] . В исследовании, проведенном Gencel et al. ^[17] , теплопроводность пенобетона уменьшалась с RCA. Это происходит благодаря повышенной пористости при использовании RCA. Увеличение пористости снижает теплопроводность. Точно так же теплопроводность снизилась при использовании геополимера RCA в пенобетоне. Равномерное и увеличенное количество воздушных пустот при использовании RCA могло обеспечить это ^[24] . SF улучшает распределение отверстий, делая поры более однородными и закрытыми круглыми, что повышает эффективность изоляции ^[25] . Использование кокосового волокна снизило теплопроводность пенобетона. Кокосовое волокно имеет низкую теплопроводность благодаря высокой термостойкости. Это можно показать как еще один пример, доказывающий, что материалы с низкой теплопроводностью снижают теплопроводность пенобетона. Кроме того, образование равномерных воздушных пустот в бетоне за счет добавления фибры является еще одним фактором, снижающим теплопроводность ^[26] . Результаты различных исследований теплопроводности приведены в таблице 1 .

  Таблица 1. Результаты различных исследований теплопроводности.

  Ссылки	Цемент и добавки	Вспенивающийся материал	Плотность (кг/м 3 )	Теплопроводность (Вт/мК)
  [27]	ПК + ГГБФС	Н 2 О 2	150–300 (сухой)	0,05–0,070
  [21]	ПДК	Н 2 О 2	300–1000 (сухой)	0,136–0,347
  [19]	ПК + ФА	Белок	975–1132 (оптом)	0,225–0,264
  [28]	ПК + ФА	Белок	970–1307 (сухой)	0,24
  [29]	ПК + ФА	Синтетика	860–1245 (сухой)	0,021–0,035
  [30]	ПК + ФА + СФ	Синтетика	1100–1600 (сухой)	0,40–0,57
  [31]	ПК	Белок	650–1200 (сухой)	0,23–0,39
  [10]	ГФК	—	585–1370	0,15–0,48
  [17]	ПК + ФА	Белок	594–605 (вес шт. Тд инструментальные стали: Металлопрокат – Сталь инструментальная, конструкционная ООО «Промсталь» ООО ТД ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ, Пермь (ИНН 5906072444), реквизиты, выписка из ЕГРЮЛ, адрес, почта, сайт, телефон, финансовые показатели Обновить браузер Обновить браузер Возможности Интеграция О системе Статистика Контакты CfDJ8HJyMSOWarhLkJBDZs2NT-E3QnC1XVcWpXaL3PWbTAry4Qfjba3f9MIzyb28RzL5Im9j8PPoYzwq0sM-kIMM6xgVQXb9V87D1GuRRbuCBM_ntC0E7UaF828c6ewWLvI57-9sHSObq9U4LxI-EpFuL0M Описание поисковой системы энциклопедия поиска ИНН ОГРН Санкционные списки Поиск компаний Руководитель организации Судебные дела Проверка аффилированности Исполнительные производства Реквизиты организации Сведения о бенефициарах Расчетный счет организации Оценка кредитных рисков Проверка блокировки расчетного счета Численность сотрудников Уставной капитал организации Проверка на банкротство Дата регистрации Проверка контрагента по ИНН КПП ОКПО Тендеры и госзакупки Поиск клиентов (B2B) Юридический адрес Анализ финансового состояния Учредители организации Бухгалтерская отчетность ОКТМО ОКВЭД Сравнение компаний Проверка товарных знаков Проверка лицензии Выписка из ЕГРЮЛ Анализ конкурентов Сайт организации ОКОПФ Сведения о регистрации ОКФС Филиалы и представительства ОКОГУ ОКАТО Реестр недобросовестных поставщиков Рейтинг компании Проверь себя и контрагента Должная осмотрительность Банковские лицензии Скоринг контрагентов Лицензии на алкоголь Мониторинг СМИ Признаки хозяйственной деятельности Репутационные риски Комплаенс Компания ООО ТД ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ, адрес: Пермский кр. , г. Пермь, ул. Газеты Звезда, д. 54 зарегистрирована 15.02.2007. Организации присвоены ИНН 5906072444, ОГРН 1075906000950, КПП 590401001. Основным видом деятельности является торговля оптовая металлами и металлическими рудами, всего зарегистрировано 14 видов деятельности по ОКВЭД. Связи с другими компаниями отсутствуют. Количество совладельцев (по данным ЕГРЮЛ): 1, директор — Семерикова Мария Владиславовна. Размер уставного капитала 10 000₽. Компания ООО ТД ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ не принимала участие в тендерах. В отношении компании нет исполнительных производств. ООО ТД ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ не участвовало в арбитражных делах. Реквизиты ООО ТД ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ, юридический адрес, официальный сайт и выписка ЕГРЮЛ, а также 1 существенное событие доступны в системе СПАРК (демо-доступ бесплатно). Полная проверка контрагентов в СПАРКе Неоплаченные долги Арбитражные дела Связи Реорганизации и банкротства Прочие факторы риска Полная информация о компании ООО ТД ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 299₽ Регистрационные данные компании Руководитель и основные владельцы Контактная информация Факторы риска Признаки хозяйственной деятельности Ключевые финансовые показатели в динамике Проверка по реестрам ФНС Купить Пример 999₽ Включен мониторинг изменений на год Регистрационные данные компании История изменения руководителей, наименования, адреса Полный список адресов, телефонов, сайтов Данные о совладельцах из различных источников Связанные компании Сведения о деятельности Финансовая отчетность за несколько лет Оценка финансового состояния Купить Пример Бесплатно Отчет с полной информацией — СПАРК-ПРОФИЛЬ Добавление контактных данных: телефон, сайт, почта Добавление описания деятельности компании Загрузка логотипа Загрузка документов Редактировать данные СПАРК-Риски для 1С Оценка надежности и мониторинг контрагентов Узнать подробности Заявка на демо-доступ Заявки с указанием корпоративных email рассматриваются быстрее. Вход в систему будет возможен только с IP-адреса, с которого подали заявку. Компания Телефон Вышлем код подтверждения Эл. почта Вышлем ссылку для входа Нажимая кнопку, вы соглашаетесь с правилами использования и обработкой персональных данных Тд инструментальные стали на карте Екатеринбурга ул. Завокзальная, 5 Карта Екатеринбурга Добавить логотип СтальТранзит, ООО, торговая компания улица Завокзальная, 5 Промальянс улица Завокзальная, 5 КСМ, ООО, торговый дом улица Завокзальная, 19 (280м) Зарегистрировать компанию Убрать рекламу   оставить отзыв 620141, Екатеринбург, улица Завокзальная, 5 7 (343) 310-32-37 ss08@ya. ru Как доехать на общественном транспорте: Автоколонна (~292м) Хладокомбинат НОРД (474м) Ближайшие станции метро: Уральская (917м) Машиностроителей (1944м) Динамо (1992м) http://инструментальные-стали. рф Последний отзыв: Об этой компании еще нет ни одного отзыва Металлопрокат — продажа Труба бесшовнаяТрубный прокат Лист стальнойЛистовой прокат Лист нержавеющийЛистовой прокат Круг стальнойСортовой прокат ШестигранникСортовой прокат ПоковкаСортовой прокат ПолосаСортовой прокат Квадрат стальнойСортовой прокат Данные об организации «Тд инструментальные стали» размещены в справочнике Екатеринбурга в рубрике «Металлопрокат — продажа». «Тд инструментальные стали» зарегистрирована по адресу Екатеринбург, улица Завокзальная, 5. Связаться с администрацией можно по телефону 7 (343) 310-32-37. Сайт http://инструментальные-стали. рф Сообщить об ошибке Добавить/Редактировать описание Нет сведений о вакансиях или работе в этой кампании. «Тд инструментальные стали» на карте Екатеринбурга Добавить фотографии Просмотров этого минисайта: 1 (вчера) / 1 (за ноябрь) / 1 (365 дней) TD Coating Center Подходящие инструментальные стали TD Поскольку TD представляет собой высокотемпературный процесс в соляной ванне, необходимо учитывать определенные факторы. Деформация или изменение геометрии детали – это происходит из-за неравных сечений и неравномерного охлаждения. Чем выше скорость охлаждения, необходимая для закалки детали, тем выше склонность к деформации. Борьба за счет выбора сталей с высокой прокаливаемостью. Изменение размера – это связано с различной микроструктурой до и после покрытия. Термический цикл TD воссоздает внутреннюю структуру, и если температуры отпуска не совпадают, это может привести к изменению размера (расширению или усадке). Сообщите нам цикл термообработки, если детали будут критических размеров. Содержание углерода – содержание углерода в стали определяет скорость образования слоя ВК. Выбирайте стали с содержанием углерода > 0,2% свободного . Свободный углерод — это углерод, остающийся после образования внутренних карбидов в стали. Например, AISI D2 имеет общее содержание углерода 1,55 %, однако содержание свободного углерода составляет ± 0,6 %. Температура закалки – чем выше температура TD-обработки, тем быстрее образуется слой VC, поскольку он является основой для диффузии. Поэтому O1/K460, несмотря на высокое содержание свободного углерода, образует покрытие очень медленно из-за низкой температуры затвердевания. Выбирайте стали с более высокими температурами закалки. Типичные низколегированные стали Сталь En30B, Bohler K600, 1.2767, 9340 сталь с высокой прокаливаемостью, но со средним процентным содержанием углерода и низкой температурой закалки EN24, 4340 сталь средней прокаливаемости со средним процентным содержанием углерода и низкой температурой закалки Болер М200, 1. 2312, Р20 средней прокаливаемости со средним содержанием %С и низкой температурой закалки Типовые инструментальные стали Bohler K460, O1, 1.2510 с высоким содержанием углерода, однако имеет низкую температуру отверждения и ограниченную прокаливаемость. Не рекомендуется. Болер K110, D2, 1.2379, SDK11 с высоким содержанием углерода, высокой прокаливаемостью и высокой температурой обработки. Очень подходит. Болер K340, DC53, SLD8 с высоким содержанием углерода, высокой прокаливаемостью и высокой температурой обработки. Очень подходит. Bohler K305, A2, 1.2363 SDK12 с высоким содержанием углерода, средней прокаливаемостью и высокой температурой обработки. Хорошая пригодность. Болер W302, h23, 1.2344, SKD61 с низким/средним содержанием углерода, высокой прокаливаемостью и высокой температурой обработки. Хорошая пригодность. Болер S600, М2. 1.3343, СХ61 средний/высокий уровень свободного углерода и высокая температура обработки. Детали должны быть повторно закалены после TD для достижения полной твердости. Лучше используйте K340 для применений с твердостью 60–62 HRc. ASP 2060, 2030, 2023 и т. д. средний/высокий свободный углерод и высокая температура обработки. Хорошая пригодность. Болер М300, М310 Мартенситные нержавеющие стали с предельным содержанием углерода. Может быть нанесен тонкий слой TD для сопротивления износу при скольжении. Низкая пригодность. Твердые сплавы типичные Твердые сплавы с кобальтовым контактом > 10% Твердый сплав с достаточным содержанием связующего может быть покрыт TD   ► Пожалуйста, свяжитесь с нами, если вы хотите обсудить покрытие материала, не указанного выше. Как выбрать инструментальную сталь? Советы по выбору инструментальной стали, термообработке и обработке поверхности Сложный и запутанный метод может заключаться в выборе правильной инструментальной стали, термообработки и обработки поверхности для штамповки материалов с покрытием. Чтобы упростить этот метод, вы должны сначала узнать некоторые основные сведения о возможных вариантах. Анализ и характеристики инструментальной стали Инструментальная сталь значительно отличается от стали, используемой в потребительских товарах. Они производятся в гораздо меньшем количестве с использованием специальных процедур качества и обладают соответствующими качествами для конкретной задачи, такой как механическая обработка или перфорация. Инструментальные стали обладают множеством различных свойств в зависимости от конкретных требований применения. Эти требования выполняются за счет обеспечения необходимого количества углерода в конкретном сплаве. Сплав в сочетании с углеродом увеличивает износостойкость и прочность. Эти сплавы также помогают выдерживать тепловое и механическое давление в стали. Таблица широко используемых инструментальных сталей и компонентов их сплавов представлена ​​на рисунке 1. Хотя каждый элемент сплава, указанный в таблице, имеет определенную характеристику готовой стали, также может возникнуть нежелательный побочный эффект, особенно при использовании в чрезмерных количествах. Элементы сплава также могут реагировать друг с другом, что может как улучшить, так и испортить конечный результат. На рис. 2 показаны три характеристики стали, необходимые для штамповки – Прочность Износостойкость Прочность на сжатие Хотя некоторые стали имеют исключительные значения одной характеристики, одна или обе другие характеристики имеют низкие значения. Для операций штамповки с высокой производительностью, таких как нержавеющая сталь, пружинная сталь и низколегированная сталь, комбинация ударной и высокой силы сжатия включает инструментальные стали. В этих приложениях лучше всего работают M2 или PM-M4. Прочность Если бы единственным соображением при выборе инструментальной стали была ее ударная вязкость, S7 был бы очевидным выбором (см. рис. 2). Это не так, к сожалению. Прочность инструментальной стали снижается с увеличением содержания легирующих элементов. Это повышение также требует более высокой цены на легированный материал. Процесс производства стали также влияет на ударную вязкость. Процесс металлургии частиц повысит ударную вязкость по сравнению с традиционным эквивалентом для определенной марки инструментальной стали. Обратите внимание на разрыв в ударной вязкости на рис. 2 между M4 и PM-M4. Износостойкость Повышенное содержание сплавов обычно подразумевает повышение износостойкости, как показано на рис. 2. Перфорация материалов с покрытием предъявляет высокие требования к аргументативной стойкости. Требуемую износостойкость могут обеспечить быстрорежущие стали типа М2 и ПМ-М4, а также высоколегированные марки типа СРМ-10В. Эти стали также являются подходящей частью для износостойких покрытий. Карбиды представляют собой твердые и износостойкие частицы. Они запрещены в матричной структуре легированной инструментальной стали. Большинство карбидов образуется, когда расплавленная сталь затвердевает, когда в сплав добавляются дополнительные агенты, включая ванадий, молибден и хром, с углеродом. Более высокие количества карбида повышают износостойкость, но снижают ударную вязкость. Прочность на сжатие Два фактора влияют на прочность на сжатие – Содержание сплава Твердость материала пуансона Прочность на сжатие значительно повышается за счет легирующих элементов, таких как молибден и вольфрам. Более того, чем прочнее сталь определенной марки, тем выше прочность на сжатие этой стали. Рекомендации по термообработке Основные рекомендации по термообработке для каждой марки инструментальной стали позволяют достичь оптимальных результатов для конкретного применения. Операции штамповки требуют большей прочности, чем операции резки. В нем говорится, что определенная марка инструментальной стали должна отличаться от режущего инструмента, когда она используется в качестве инструмента для штамповки. Их термическая обработка не уступает инструментальной стали. Секрет оптимальных результатов термической обработки – Разделение по размеру и типу материала. Пропитка (аустенизация). Закалка (мартенситное превращение). Замораживание (криогеника). Разделение по размеру очень важно, поскольку продукты разных размеров требуют предварительного нагрева, выдержки и закалки. Фиксация гарантирует еще более высокие условия порта и равномерное воздействие тепла и холода во время термообработки. Инструментальная сталь для холодной обработки Во время охлаждения пакетов (A2, D2 и т. д.) секции нагреваются чуть ниже 800 градусов C (1450 градусов F) критических температур аустенизации, достаточно долго для обеспечения равномерного охлаждения. Это важно, потому что сталь реструктурируется на атомном уровне, когда компонент входит в диапазон температур аустенизации и, таким образом, увеличивает объем. Деталь деформируется и, возможно, трескается, если это объемное расширение не происходит равномерно. Пружина нагревает деталь в течение определенного времени в области карбидной фазы. Любой из элементов сплава должен быть вдавлен в матрицу. Замачивание камня для холодной обработки, такого как A2 или D2, при высоких температурах (перегреве) или выше приводит к образованию чрезмерного количества остаточного аустенита и крупнозернистой структуры. Это снижает долговечность конечного продукта. Закалка Закалка – это внезапное охлаждение компонентов в мартенситном диапазоне от температуры аустенизации. Таким образом, сталь из аустенита превращается в мартенсит для упрочнения компонентов. К сожалению, диапазон обработки инструментальных сталей намного ниже комнатной температуры. Это одна из причин замерзания сталей для холодной обработки (криогеника). Для снятия напряжения в процессе закалки требуется отпуск. Морилки холодного инструмента обычно закаляются при температуре 200°C (400°F) или ниже. Из-за низкой температуры инструментальная сталь для холодной обработки обычно имеет достаточную температуру. Быстрорежущая инструментальная сталь Подход к термической обработке сильно отличается для быстрорежущих и легированных сталей, таких как M2, PM-M4 и CPM-10V. Хотя процесс изначально выглядит как холодная активность орудийного камня, он отличается по температуре и количеству. Температура предварительного нагрева начинается примерно с 830°C (1,525°F), а температура воды может превышать 1100°C (2000°F). Из-за приближения температуры плавления к температуре замачивания важно регулирование времени и температуры. Перекрытие компонента приведет к раннему плавлению – сплавы с более низкой температурой плавления начинают плавиться внутри структуры, повреждая зернистую структуру стали. Термическая устойчивость к быстрорежущим и гидролегированным сталям позволяет проводить их отпуск при более высоких температурах. Камни содержат большую часть неотпущенного мартенсита и примерно 30% аустенита, оставшегося после процесса закалки. Сохранение аустенита и мартенсита связано с большим напряжением, которое необходимо уменьшить, иначе инструмент выйдет из строя. Мартенсит отпуска при температуре 550°С (1000°F) или выше без эффекта снижения твердости ниже HRC 60 примерно до половины остаточного аустенита до мартенсита без отпуска. Поскольку более высокие температуры позволяют преобразовать остаточный аустенит в мартенсит, потребность в криогенной обработке значительно снижается. Для быстрорежущих инструментальных сталей стандартная практика термической обработки требует как минимум двух температур; но для операций жала необходимы три температуры для достижения подходящего уровня остаточного аустенита и мартенситов без отпуска. Вопросы обработки поверхности Часто обработка поверхности используется для продления срока службы инструментов. Эти методы лечения улучшают твердость поверхности и сопротивление износу при одновременном снижении коэффициента трения. Обычная обработка поверхности Существует несколько вариантов обработки поверхности и процессов. Нитрид – это процесс, который упрочняет поверхность субстрата. Для этой процедуры возможны многочисленные процессы. Наиболее популярными и экономичными нитридными процессами являются псевдоожиженный слой, солевая ванна и газ. Ионизация нитридом является успешным методом, но обычно является более дорогостоящим. Обработка поверхности нитридом работает в самых разных областях. Лучшим в применении является нитрид для солевых ванн, но он потерял свою популярность из-за экологических проблем. Нанесенные с использованием физического осаждения из паровой фазы (PVD), нитрид титана, карбонитрид титана и нитрид хрома обеспечивают высокую точность обработки при использовании для конкретных применений. Нитрид титана более устойчив к износу, чем нитрид, но у него есть некоторые проблемы при работе с медью и нержавеющей сталью. В более узком диапазоне применений карбонитрид титана обеспечивает большую износостойкость. Наилучший способ формовки изделий, не требующих высокого уровня точности, — это использование нитрида и карбида титана, нанесенных с использованием процессов химического осаждения из паровой фазы (CVD) и термодиффузии (TD). Из-за высоких температур обработки возникают искажения и изменения размеров, которые ограничивают точную работу этих инструментов. Температура процесса обработки поверхности Для обработки поверхности можно использовать несколько материалов основы (инструментальные стали) с различными результатами. Инструментальные стали для холодной обработки, такие как A2 и D2, имеют температуру ниже PVD и температуру образования нитрида. Твердость инструментального бруска для холодной обработки при этих температурах будет снижена ниже HRC 58, из-за чего камень-субстрат подвергается деформации под покрытием, вызывая проблемы с клеевым покрытием. Рост и деформация детали также играют роль в сборке готового изделия и его точности. В верхней части спектра аустенизации для брусков для холодной обработки используются покрытия CVD. В этих условиях следует прогнозировать структуру измельченных зерен и изменения размера, которые будут отрицательно влиять на точность и твердость. TD представляет собой специальный процесс, использующий содержание углерода в материале подложки, как часть цикла нанесения покрытия, формирует покрытие и метод закалки. Может использоваться на нержавеющей стали D2. Однако твердость подложек обычно падает ниже 58 HRC и может снизить прочность компонентов. Процессы PVD и азотирования хорошо работают с высокоскоростными инструментами, такими как M2, M4 и CPM-10V, а также с высоколегированными инструментами. Температура процесса PVD падает ниже 30 градусов C (50 градусов F), что почти устраняет искажение и рост части высокоскоростных и высоколегированных инструментальных брусков. Для получения соответствующей твердости материала после термической обработки часто требуется высокая температура обработки покрытий CVD и TD. Ожидается, что будут искажения и рост. Поскольку TD уже использует углерод в материале подложки, он хорошо работает в приложениях с низкой и средней точностью для высокоуглеродистых сталей, таких как M4 и CPM-10V. Из-за относительно низкого содержания углерода TD не рекомендуется для M2. Многие материалы подложки (инструментальные стали) с различными свойствами могут использоваться для обработки поверхности. Толщина покрытия В высокоточных приложениях толщина покрытия становится проблемой. Нитрид — это метод поверхностного упрочнения текущей поверхности детали. В то время как нитрид не образуется на поверхности, благодаря матрице, пригодной для распространения азота, вовлеченное тепло может вызвать небольшое увеличение сегмента. Слой PVD очень тонкий и покрывает только области в пределах прямой видимости источника слоя. Обычно сохраняется точность области покрытия, и эта процедура обычно не влияет на пригодность сборки инструмента. Покрытия CVD и TD более толстые и покрывают всю часть, что влияет на точность рабочего конца и посадку фиксатора. Части пуансонов могут потребовать удаления и повторной обработки для сборки инструмента. Обработка поверхности Твердость Для определенного покрытия твердость является индикатором интенсивности износа и смазывающей способности. Технологические покрытия PVD и нитрид увеличивают срок службы быстрорежущих и высоколегированных инструментальных брусков, но не решают проблемы износа, вызванные малым зазором матрицы, и не предотвращают изгиба проколов при высоких нагрузках. Покрытия с более высокими значениями твердости, такие как карбид титана и TD, кажутся более толстыми и должны нагреваться, чтобы избежать их использования во многих областях. Для некоторых покрытий на Рисунке 3 приведены значения твердости. Из-за чрезвычайно тонких и почти незаметных покрытий по шкале HRC твердомер Роквелла не может рассчитать их значения. Заключение Чтобы создать наилучший инструмент для процесса штамповки, инструментальные стали должны быть проанализированы таким образом, чтобы был достигнут правильный баланс износа, прочности и долговечности для конкретного применения. Какая бы марка инструментальной стали ни была выбрана, она должна быть подвергнута соответствующей термической обработке, чтобы воспользоваться этими качествами и обеспечить оптимальные рабочие характеристики. Что такое анодирование: Что такое анодирование алюминия – процесс и технология цветной анодировки Зачем нужно анодирование Что такое анодирование и зачем оно нужно? Суть явления Зачем это нужно Особености ухода Вы, возможно, обращали внимание, что на дорогих велосипедах некоторые запчасти и компоненты не покрашены и не отполированы, а как будто покрыты каким-то исключительно гладким и красивым материалом. Обычно это ноги вилки и шток амортизатора, но зачастую встречаются и другие детали, начиная от крупных, типа руля или ободьев, заканчивая всякой мелочью, типа крутилок настройки и колпачков. Так вот, это необычное покрытие и называется анодированием. И несет в себе оно сразу несколько полезных функций.   Суть явления Не будем здесь вдаваться в лютую физику и прочие инженерные дебри. Поэтому опишем коротко и понятно. Говорим об анодировании, особенно в велосипедной теме, — скорее всего подразумеваем, что наша деталь сделана из алюминия. Этот процесс применяется и к другим металлам, но в процентном соотношении безоговорочный лидер именно алюминий. Итак, анодирование — это процесс, при котором деталь погружают в ванну с электролитическим раствором. В этой же ванне установлены катоды. Когда электрический ток проходит через раствор кислоты на катоде выделяется водород, а на аноде – кислород. Благодаря этому на поверхности детали образуется оксидный слой, который защищает ее от зла и добавляет целую пачку полезных свойств. Поскольку деталь является «анодом» в этом электролитическом процессе, то весь процесс и называют «анодированием». Методов анодирования и составов растворов довольно много. В зависимости от химического состава используемого раствора и дополнительных добавок варьируется цвет покрытия готовой детали. Как правило, это разнообразные оттенки желтого, оранжевого или коричневого цветов, а также черный. Однако существуют специальные красители для анодирования, которые позволяют получить на выходе почти любой цвет.   Зачем это нужно Это все ясно, но зачем же это все нужно в велоиндустрии? Как только цена велосипеда взлетает вверх использовать в нем сталь становится малость не комильфо. Поэтому используют алюминий и различные легкие композитные материалы. Алюминий при малом весе обладает хорошей прочностью и поэтому плотно прижился в велосипедном мире. Ну а вслед за алюминием в этот мир пришли и методы его обработки. Можно выделить три взаимодополняющих назначения анодирования в велотеме. Защита от коррозии. Любому будет неприятно, если ваша любимая деталь вдруг покроется противными пятнами и со временем просто-напросто сгниет. Анодирование, пока оно цело, отлично защищает детали от этой напасти. Главное не забывайте следить. К тому же, в случае таких важных деталей как ноги вилки и шток амортизатора повреждение анодирования повлечет за собой помимо коррозии, окисления и некрасивого вида массу неприятностей, таких как, например, протекание масла через образовавшуюся щель. Антифрикционные свойства анодированного покрытия. Если речь идет не о руле или звездах, а о ногах вилки на первый план выходят именно эти свойства анодирования. Оно служит для уменьшения трения между ногами и направляющими внутри штанов (башингами). Особенно важен параметр называемый страгивание — старт движения ног из состояния покоя. Чем более оптимальным он является, тем более плавно и без рывков работает ваша вилка. Вот здесь раскрывается огромное поле для здоровой конкуренции и разнообразных экспериментов с составами и методами анодирования. Причем иногда даже в рамках одной компании. Так, например, амортизаторы и вилки от Fox имеют две версии, Performance и Factory, одна из которых имеет более простое анодирование, а вторая более сложное, названное Kashima. Надо ли говорить, что цены и характеристики заметно различаются. Вообще с преимуществами покрытия моделей вилок разных производителей можно ознакомиться прямо на их официальных сайтах.     Ну и, разумеется, определенное значение имеет эстетический момент. Анодированные детали отличаются внешне от крашеных. Для тех, кому важны внешний вид и цветовая гамма байка рынок предлагает огромный ассортимент разноцветных анодированных деталей, начиная от выносов и педалей, заканчивая бонками и колпачками на камеры. В эту же категорию можно включить бесцветные покрытия, которые дают интерференционные эффекты при отражении света. Обладая светоотражающим эффектом такое покрытие способствует лучшей заметности велосипедиста в ночное время.   Особенности ухода за анодированным покрытием Речь пойдет о вилках и амортизаторах. Царапина или потертость на анодированном руле скорее всего ничего кроме проблем с эстетикой не сулит. А вот с подвижными ногами все намного сложнее и драматичнее. Начнем с того, что даже маленькая царапина на ноге может повлечь огромные проблемы, особенно если расположена в наиболее подвижной части ноги. Поэтому, в идеале надо стараться вообще не допускать царапин и потертостей на ногах. Если злой рок все-таки оказался неизбежен, то постарайтесь аккуратно наждачкой-нулевкой убрать все образовавшиеся заусенцы. Иначе они будут царапать башинг и пыльники, а те в отместку будут развивать объем царапины, и придет все к тому, что образуется цель такого диаметра, что из нее начнет со свистом вытекать масло. В случае, если царапина или потертость прям масштабная и неумолимая, несите в ремонт. Там применят сильное колдовство, начиная от лака для ногтей и заканчивая восстановлением покрытия. В таком случае вам повезло, но так бывает не всегда. Возможно все очень плохо и ремонту не подлежит вообще. Тут выход один — донорство. Причем в обе стороны. Старайтесь следить за состоянием пыльников и башингов, потому что, будучи забиты песком, они имеют неприятную особенность начинать обирать ноги. А также следите за тем, чтобы вилка не работала на сухую. Чревато теми же проблемами. Резюме Если вы гордый обладатель спортивного горного велосипеда, скорее всего на нем установлена вилка, имеющая ноги с анодированным покрытием. Это хорошо, она легкая, долговечная и отзывчивая в работе. Следите за ней, вовремя меняйте масло, не кладите велосипед на ноги, проверяйте башинги и по возможности делайте регулярное ТО, особенно после эксплуатации велосипеда в жестких условиях с обилием грязи и пыли. И тогда ваш велосипед принесет вам много положительных эмоций. Статья по анодированию алюминия переменным током Анодирование алюминия – это образование особенного защитного покрытия на поверхности изделий электрическим методом. Оксидные пленки, которые образуется при этом процессе, имеют толщину от 5 до 25 мкм и надежно защищают металл от коррозии. Их же используют как основу для лакокрасочных покрытий. Данную процедуру могут применять и в декоративных целях. Перед тем как проводить анодирование постоянным током, деталь предварительно обезжиривают ацетоном и раствором едкого натра. Для проведения процесса анодирования алюминия нужно приготовить два насыщенных раствора – поваренной соли и питьевой соды. Делают их в течение не менее получаса, иногда помешивая получившийся раствор. После этого растворы отстаиваются в течение пятнадцати минут и фильтруют. Затем нужно приготовить электролит, смешав девять объемных частей питьевой соды с одной объемной частью раствора соли. Перед тем как проводить анодирование деталей, нужно тщательно зачистить наждачной бумагой или напильником, а потом обезжирить. После этого нужно провести химическое полирование. Для этого алюминиевая деталь помещается на десять минут в состав из 75 объемных долей ортофосфорной кислоты и 25 серной кислоты. После полирования деталь нужно промыть и опустить в ванную, которая заполнена 20%-нам раствором серной кислоты. Затем ее можно погружать в раствор электролита. Положительный заряд источника тока присоединяется к детали, а отрицательный – к токопроводящей емкости с электролитом. Анодировка длится обычно примерно 90 минут. Окончательным этапом является уплотнение пор пленки, которые уплотняются после кипячения детали в воде примерно в течение двадцати минут. Анодированные детали имеют серый, золотистый, оливковый, черный или коричневый оттенок и незначительную приятную шероховатость. Качество анодировки можно проверить следующим образом: по анодированной поверхности нужно провести черту химическим карандашом. Если черта не смоется проточной водой, то процедура выполнена хорошо. Анодирование переменным током Если анодировать деталь не постоянным током, как описано выше, а переменным, то все подготовительные и заключительные операции нужно проводить так, как уже было описано. Различие состоит в том, что анодироваться должны сразу две детали. Если есть всего одна деталь, то в качестве второго электрода нужно использовать болванку или лист из алюминия. При переменном напряжении 10-12 В можно добиться такой же плотности тока, как и при постоянном токе. Время анодирования при этом составляет 25-30 минут. При анодировании деталь можно окрасить. Делается это в растворе анилинового красителя. Когда проводится цветное анодирование, красящий раствор должен содержать 15 грамм красителя и 1 миллиграмм уксусной кислоты на литр воды. Окрашивание должно проводиться в подогретом растворе. Деталь нужно выдерживать в растворе красителя не менее 10-15 минут. Для того чтобы закрепить окраску, покрашенную деталь нужно выдержать в кипящей воде в течение 1-1,5 минут. Что такое анодирование? Отделка на выбор Что такое анодирование? — Совет по анодированию алюминия Анодирование представляет собой электрохимический процесс, при котором поверхность металла превращается в декоративное, прочное, коррозионно-стойкое покрытие из анодированного оксида . Алюминий идеально подходит для анодирования, хотя другие цветные металлы, такие как магний и титан, также могут быть анодированы. Структура анодного оксида происходит от алюминиевой подложки и полностью состоит из оксида алюминия. Этот оксид алюминия не наносится на поверхность, как краска или покрытие, а полностью интегрируется с основной алюминиевой подложкой , поэтому он не может отколоться или отслаиваться. Он имеет высокоупорядоченную пористую структуру, которая допускает вторичные процессы, такие как окрашивание и запечатывание. Анодирование осуществляется путем погружения алюминия в ванну с кислым электролитом и пропускания электрического тока через среду. Катод крепится к внутренней части ванны для анодирования; алюминий действует как анод, так что ионы кислорода высвобождаются из электролита соединиться с атомами алюминия на поверхности анодируемой детали. Таким образом, анодирование представляет собой строго контролируемое окисление, усиливающее естественное явление. Узнайте больше об анодировании… Применение анодированного алюминия Историческая перспектива Преимущества анодирования Анодирование и окружающая среда Определения и методы анодирования Анодирование рулона Текущие процессы анодирования Характеристики анодного покрытия Обозначения анодного покрытия Сплавы, подходящие для анодирования Руководство по размещению заказов и ценовым предложениям Как определить отделку алюминия Анодированная отделка сделала алюминий одним из самых уважаемых и широко используемых материалов сегодня в производстве тысяч потребительских, коммерческих и промышленных товаров. Анодированный алюминий: Защищает спутники от неблагоприятных условий космоса. Используется в одном из самых высоких зданий мира — Уиллис-Тауэр в Чикаго, штат Иллинойс. Обеспечивает привлекательный, требующий минимального обслуживания, очень прочный внешний вид, крыши, навесные стены, потолки, полы, эскалаторы, вестибюли и лестницы в небоскребах и коммерческих зданиях по всему миру. Произвел революцию в производстве компьютерного оборудования, стендов для выставок, научных инструментов и постоянно расширяющегося ассортимента бытовой техники, потребительских товаров и строительных материалов. Считается экологически безопасным, оказывает незначительное вредное воздействие на землю, воздух или воду.   Что такое анодирование и как оно работает? Что такое анодирование? Анодирование является ключом к финишной обработке деталей из алюминия и других металлов. Узнайте, как работает анодирование и почему оно является важной частью обработки и производства с ЧПУ. Что такое анодирование? Анодирование — ключевой этап производства алюминиевые детали с ЧПУ . Электрохимический процесс, включающий покрытие металлической детали оксидным поверхностным слоем, анодирование придает детали дополнительную прочность и более привлекательный внешний вид. В то время как анодирование наиболее распространено с алюминий , другие подложки могут быть анодированы, включая магний и титан. Анодирование обеспечивает устойчивость детали к коррозии и износу при длительном использовании, а также сохранение внешнего вида при любых условиях. Во многих случаях производители отправляют детали стороннему поставщику услуг, специализирующемуся на анодировании, подобно тому, когда вам нужна термообработка, отпуск или гальваническое покрытие. Наиболее распространенными типами анодирования являются тип I (анодирование хромовой кислотой), тип II (анодирование серной кислотой) и тип III, также известный как твердое покрытие. Каждый тип анодирования идеально подходит для различных материалов и служит своим особым производственным параметрам. Несмотря на определенные преимущества и недостатки каждого типа, все они работают примерно одинаково. В этой статье мы объясним, как работает общий процесс анодирования, общие производственные параметры, а также основные преимущества и недостатки для нескольких приложений. Если вы готовы запустить свои детали в производство, перейдите сюда, чтобы узнать больше о наших услуги по отделке поверхностей . Как работает анодирование? Самый простой способ понять, как работает анодирование, можно узнать из названия. Чтобы анодировать деталь, вы подключаете ее к положительной клемме электрической цепи, также называемой анодом. Затем вы погружаете деталь в кислый раствор электролита. Этот раствор содержит химические соединения, такие как фосфат натрия, которые наполняют ванну положительными и отрицательными ионами. После того, как деталь погружена в воду и закреплена на подвеске, чтобы она не двигалась, вы прикладываете отрицательный конец цепи или катод к металлическому электроду в ванне. Когда вы пропускаете напряжение через цепь, отрицательный электрод притягивает положительные ионы (катионы) из детали, а алюминиевая часть притягивает отрицательные ионы O2 (анионы) из раствора. Когда положительные ионы алюминия покидают поверхность детали, она становится пористой, вступая в реакцию с отрицательными ионами O2, образуя слой оксида алюминия. Давайте разобьем процесс на следующие простые шаги: Превратить деталь в анод с положительным зарядом Превратите металлические пластины в катод с отрицательным зарядом Погрузите оба в кислотную ванну Подать напряжение Вычесть ионы алюминия из детали, создав поры Привлечение ионов кислорода к поверхности детали В результате реакции образуется твердый, устойчивый к коррозии слой оксида алюминия   Как анодировать алюминий? Вот подробное введение в анодирование и почему это идеальный процесс отделки (и необходимый для изготовленные на заказ алюминиевые детали ). Мы занимаемся правильной укладкой, очисткой и травлением, удалением мути, окраской, герметизацией, отверждением и обертыванием.   Каковы параметры и свойства анодирования?   Вот параметры, которые необходимо учитывать при анодировании:  При настройке этих параметров свойства материала, измененные анодированием, включают: тем больше времени они проводят в кислом растворе. Анодированные покрытия имеют толщину от 8 до 16 мкм или до 35-50 мкм для твердого покрытия. Для получения дополнительной информации о выборе правильного процесса анодирования с концентраторами ознакомьтесь с нашим Страница Surface Finish Service или посетите наш Справочный центр .   В чем разница между анодированием и гальванопокрытием? Если вы знакомы с гальванопокрытием, вы можете заметить, что анодирование во многом похоже. Сравнение двух процессов определенно помогает понять анодирование как уникальный и важный шаг в производстве. ЧПУ алюминиевые детали. Подобно анодированию, гальваническое покрытие заключается в помещении детали в ванну с электролитом и приложении к ней заряда. Ключевое отличие заключается в том, что при гальванике деталь заряжается отрицательно, становясь катодом, а не анодом. Анод наносится на кусок желаемого материала покрытия, например, золота. Как и при анодировании, эта схема позволяет положительно заряженным ионам течь к катоду (детали). Эти ионы покрывают деталь тонким равномерным слоем.   Как происходит анодирование на практике? Анодирование проводится по той же схеме, что и многие другие процессы отделки. На практике это означает, что вы должны следовать этому процессу: Подготовка поверхности Анодировать  Очистите детали Добавить цвет Запечатывает поры Подготовка поверхности Перед анодированием детали необходимо подготовить ее поверхность механическими и химическими средствами. Сначала отполируйте или отпескоструйте поверхность, чтобы убедиться, что ваша деталь имеет желаемый внешний вид. Дробеструйная обработка придаст вашей детали естественную матовость, а браширование придаст вашей детали матовый вид. Химикаты, которые вы используете перед анодированием, будут влиять на глянец вашей детали. Травление, например, придаст вашей детали гладкую атласную поверхность. Для глянцевого покрытия вам понадобится яркое погружение или химическая полировка. Затем промойте деталь деионизированной водой и другими растворителями, чтобы удалить загрязнения, в том числе остатки после механической обработки, такие как масла и охлаждающая жидкость. Поместите промытые детали в химическую ванну с гидроксидом натрия (NaOH) и азотной кислотой (HNO3), чтобы очистить верхний слой металла. Если вы уже обрабатывали деталь механически, этот шаг не всегда необходим. Вы также можете замаскировать участки детали, чтобы предотвратить образование на них поверхности анодирования. Анодирование Затем поместите деталь или детали в ванну для анодирования, подключенную к электрической цепи. Параметры могут варьироваться в зависимости от желаемых свойств, описанных выше, включая состав раствора, температуру, плотность тока, напряжение и время. Очистка деталей После анодирования необходимо очистить деталь деионизированной водой и растворителями. Не забудьте после этого высушить деталь. Это удалит излишки раствора и подготовит деталь к хроматической отделке. Добавить цвет Вы можете контролировать цвет детали во время анодирования. Длины волн видимого спектра света, измеряемые в нанометрах, могут отражать по-разному в зависимости от толщины оксидного покрытия. Различные параметры позволяют получить различные цвета. Чтобы придать изделию бронзовый или черный цвет, погрузите его в раствор солей металлов. Они вступают в реакцию с поверхностью, заполняя поры химическим соединением черного или бронзового цвета. Этот процесс называется электролитическим окрашиванием. Если вы хотите другой цвет, вы можете использовать краску погружением, которая заполняет поры раствором красителя. Окунув деталь в краситель, поместите ее в нагретую деионизированную воду, чтобы остановить дальнейшие реакции. Окрашивание погружением является наименее долговечным из описанных здесь вариантов окрашивания, поскольку со временем цвет может ухудшиться под воздействием ультрафиолетового излучения. Заделка пор После анодирования необходимо запечатать микроскопические поры на поверхности детали, чтобы предотвратить дальнейшую коррозию и улучшить характеристики. Без герметизации пор анодированные детали могут казаться липкими на ощупь. Кроме того, открытые поры могут собирать грязь, загрязнения и пятна. Существует три распространенных процесса герметизации пор:   Горячая ДИ-герметизация: При использовании этого метода деталь погружается в деионизированную воду, нагретую почти до кипения. Вода вступает в реакцию с деталью с образованием гидратированного оксида алюминия или бемита. Бемит занимает больше места, чем оксид алюминия, и заполняет поры. Этот процесс прост и легко стандартизируется. Однако это требует больших затрат энергии и может вызвать вымывание краски и вымывание цвета на окрашенных деталях.  Среднетемпературная герметизация В этом методе, менее энергозатратном, чем горячая герметизация, используются растворенные соли металлов, такие как соли никеля, магния или кобальта, которые взаимодействуют с поверхностью и заполняют поры. Этот метод лучше подходит для окрашенных деталей и уменьшает образование уплотняющей сажи или минеральных отложений на поверхности. Однако его сложнее контролировать и сложнее повторить с той же точностью. Холодная герметизация или герметизация при комнатной температуре Химические препараты для холодной герметизации обычно включают составы на основе фторида никеля, предназначенные для взаимодействия с пористым слоем оксида алюминия и осаждения на поверхности в виде герметизирующего слоя фторалюмината. Этот процесс травит поверхность для лучшей адгезии и производительности. Он также соответствует некоторым военным и автомобильным спецификациям. Однако это может быть медленным, и может потребоваться горячая водяная баня для ускорения отверждения, что затрудняет контроль.   Что дает анодирование и зачем его делать? Анодирование чрезвычайно выгодно, если вы хотите получить высококачественный и долговечный алюминиевые детали. Поскольку оксидный слой полностью интегрирован с поверхностью материала, со временем он не будет скалываться, отслаиваться или трескаться. Чего нельзя сказать о краске или порошковой окраске. Анодированные покрытия имеют очень долгий срок службы благодаря превосходному сцеплению и адгезии покрытия. Анодирование также упрочняет поверхность детали до твердости по шкале Роквелла 70C, что гарантирует ее долговечность. Поскольку анодированные детали очень долговечны, их не часто нужно смазывать, кондиционировать или перекрашивать. Кроме того, твердый анодированный алюминий является электрическим изолятором и служит жизнеспособным изоляционным материалом, когда других оказывается недостаточно. Когда вы используете анодирование для придания деталям определенного цвета, эти красители и красители не ложатся ненадежно на плоскую поверхность. Красители просачиваются в полые поры, образовавшиеся в результате реакции анодирования. Это означает, что деталь не теряет свой цвет при истирании, износе, воздействии УФ-излучения и других источниках повреждений. В зависимости от типа анодирования, которое вы используете, также существует широкий выбор цветовой отделки.  Помимо этих преимуществ, сам процесс является экономически эффективным, как и стоимость обслуживания детали в течение ее жизненного цикла. Мало того, анодирование относительно безопасно и производит меньше вредных или экологически вредных побочных продуктов, чем другие процессы отделки.   Что нужно знать перед анодированием деталей?  Несмотря на то, что анодирование является неотъемлемой частью производства высококачественных алюминиевых деталей, необходимо помнить о нескольких вещах, прежде чем приступать к процессу. Конечно, не все материалы можно анодировать. Скорее всего, вы когда-либо будете анодировать только алюминий, хотя титан, цинк, тантал и ниобий также могут нуждаться в быстром раунде анодирования. Чтобы анодировать деталь, ее необходимо полностью погрузить в раствор. Обычно для этого требуется закрепить деталь на подвесах, а это означает, что ваша деталь будет иметь конструктивные особенности, не вступающие в контакт с анодируемым раствором. В результате деталь никогда не может быть полностью анодирована на 100% ее поверхности. Еще один фактор, о котором следует помнить, это то, что геометрические размеры и допуски вашей детали могут измениться при анодировании. Анодирование создает слой на детали, поэтому помните об этом, когда вы находитесь в процессе проектирования. Сушка древесины доклад: Сушка древесины Сушка древесины: виды и технология Главная Строительство Технологии сушки древесины Для строительства загородных домов из бревна, профилированного и двойного бруса используют древесину, которая проходит специальную сушку. Сушка древесины удаляет жидкость при помощи испарения. Без подобного процесса деревянные изделия и материалы рассыхаются и деформируются. Технология сушки древесины проводится несколькими способами. Дерево можно сушить естественным способом на открытом воздухе под навесом. Такой метод занимает несколько месяцев и требует специального места. Поэтому большей популярностью пользуются сушка в специальных сушильных камерах. Этот способ используют большинство компаний по изготовлению пиломатериалов. Однако он приводит к появлению трещин и снижает качество изделий. Наиболее оптимальной является конденсационное высушивание. Давайте рассмотрим подробнее виды сушки древесины, плюсы и минусы каждой. Виды сушки Тип Преимущества Недостатки Естественная Простой и доступный способ, не требует соблюдения температуры и влажности, минимальное количество трещин Процесс длится несколько месяцев, требует много места для материалов, влажность не опускается менее 18% Камерная Высыхание длится неделю, влажность падает до 10-18%, выбор температуры и контроль процесса в зависимости от целей и вида материалов Разрушение структуры древесины, появление трещин и производственного брака, неравномерное просушивание Инфракрасная Быстрая и равномерная, дерево не растрескивается и сохраняет целостность, высокое качество и рациональный расход электричества, легкость в использовании Не подходит для использования в закрытом помещении, так как в процессе пиломатериалы плесневеют Вакуумная Самая быстрая, подходит для любых пиломатериалов, не приводит к растрескиванию Высокая стоимость оборудования и большое потребление электроэнергии Конденсационная Быстрая и равномерная, высокое качество изделий, отсутствие трещин и производственного брака, доступность оборудования и эксплуатации Не подходит для мелких материалов (опилки, пеллеты, дрова и пр. ) Естественная Естественный процесс сушки древесины происходит медленно и долго. Это наиболее щадящий процесс, при котором появляется минимум трещин и других дефектов, чем при агрессивном воздействии в камерах. Для организации такого метода нужно специальное место, где древесина будет защищена от попадания прямых солнечных лучей и осадков. Естественные условия снижают влажность древесины до 18-22%, тогда как влажность свежесрубленного дерева составляет 50-100% в зависимости от породы и климатических условий региона произрастания. Это легкая и доступная организация сушки, которая не требует специального оборудования и соблюдения температурного режима. Главный минус — малая интенсивность и длительность процесса. Искусственная камерная Искусственная сушка в камерах — более быстрый и выгодный вариант. Он снижает влажность древесины до 10-18%, позволяет контролировать процесс и регулировать температуру. Для правильной организации работы камеры пиломатериалы укладывают в штабеля или пакеты. Штабель должен состоять из изделий одной породы и толщины. Главное преимущество заключается в оперативности. Сушилка высушит древесину за одну неделю. Кроме того, в процессе материал можно обработать специальными защитными средствами от негативного влияния окружающей среды. Такая обработка защитит живой брус или бревно от гнили, плесени и растрескивания. Из недостатков искусственного метода выделим появление больших трещин в материалах. В камере из-за высокой температуры влага испаряется слишком быстро, а древесина высушивается неравномерно. Влага внутри материала испаряется медленнее, чем с поверхности. Это приводит к образованию трещин и при изготовлении, и в процессе эксплуатации уже после строительства дома. Инфракрасная Инфракрасная сушка древесины — современный способ с использованием оборудования, которое передает тепло с помощью инфракрасного излучения. Это один из самых быстрых вариантов сушки пиломатериалов, который занимает 3-7 дней в зависимости от вида дерева. Время сушки опилок составит полчаса. Процесс происходит при температуре 50-60 градусов, что сохраняет структуру дерева и защищает его от растрескивания. Инфракрасные камеры равномерно удаляют влагу. Они экономичны и комфортны в использовании. Однако при использовании камеры в помещении из-за отсутствия воздушных потоков на некоторых участках пиломатериалов появляется плесень. Поэтому сушить лучше только на открытом воздухе под навесом. Вакуумная Вакуумная сушка древесины предполагает использование камеры, в которой образуется вакуум. Этот универсальный способ подходит для любого вида пиломатериалов и древесины. Он объединяет старые технологии и совмещает с современными. Процесс отличает высокое качество и оперативность. На сушку бревна диаметром 250 мм или на брус сечением 150х150 уходит 17-20 часов. Сушка в вакууме проходит равномерно и не приводит к растрескиванию дерева. Кроме того, она удаляет смолу. Вакуумные сушильные камеры легки в использовании и пожаробезопасны. Но при этом они не пользуются спросом, так как стоят дорого и тратят много энергии. Это повышает затраты на производство и на готовые пиломатериалы. Конденсационная Конденсационная сушка древесины — самый популярный метод, который оптимально сочетает стоимость и качество. Древесина сохнет при низких температурах с использованием печи и холодильного оборудования. Удаление влаги происходит при помощи конденсата, что делает сушку равномерной и щадящей. Поэтому изделия получаются качественными и прочными без трещин и производственного брака. Сушка при помощи конденсата потребляет мало энергии, что делает пиломатериалы доступными и недорогими. Бревна и брус получаются ровными и эстетически привлекательными без трещин и других дефектов. Однако использование такой сушка не рационально для мелких пиломатериалов и изделий. Но она подходит для крупногабаритных лесоматериалов с большим сечением, которые нуждаются в бережной и щадящей сушке. Поэтому компания “МариСруб” использует для бруса и бревен камерную сушку. Мы самостоятельно заготавливаем сырье и изготавливаем пиломатериалы. Для защиты живой древесины от влаги, ультрафиолета и насекомых обрабатываем изделия на этапе изготовления, сборки сруба и финишной отделки. Мастера “МариСруб” контролируют каждый этап производства, в том числе и сушку в конденсационных камерах. Сушка древесины. Технологии сушки. ← Все статьи » УфаСтройСнаб-Лес Влажность древесины          Влажность — одна из основных характеристик древесины. При неравномерном распределении влаги при сушке древесины в ней могут образовываться внутренние напряжения, то есть напряжения, возникающие без участия внешних сил. Внутренние напряжения могут являться причиной изменения размеров и формы деталей при механической обработке древесины.          Свойства древесины напрямую определяют свойства деревянных изделий. При избыточной или недостаточной влажности древесина обычно впитывает или отдает влагу, соответственно увеличиваясь или уменьшаясь в объеме. При высокой влажности древесина может разбухать, а при недостатке влаги она, как правило, усыхает, поэтому все деревянные изделия, например, напольные покрытия и мебель требуют тщательного ухода. При резком изменении температурно-влажностного режима в древесине возникают внутренние напряжения, которые могут приводить к трещинам и деформациям, поэтому на всех стадиях производства и эксплуатации необходимо контролировать влажность деревянных изделий.         Свежеспиленное дерево имеет естественную влажность. Но это не значит, что влажность всей древесины примерно одинакова.          Совсем не одинаковую влажность будет иметь сосна, росшая на сухом месте и елка, спиленная в болоте. Влажность может быть и еще выше, например, когда при сплавлении по реке дерево набрало в себя влаги столько, сколько смогло. Если изготовить из такой древесины доски, не просушив её предварительно, то доски, конечно, получатся, но со временем они обязательно рассохнутся и покоробятся. В результате придется отрывать прибитую к стене обшивочные доски — перебирать обшивку. И даже если для обивки использовать вагонку с европрофилем, все равно в обшивке появятся щели, которые будут тем больше, чем больше ширина используемой вагонки. Правда самих щелей будет меньше. (Чем шире вагонка, тем меньше щелей, но сами они больше. И наоборот — чем уже, тем меньше щели, но больше их количество.) И это если обшивать сырым материалом по сухому. Если и материал основы сырой, и обшивочный сырой, то последствия будут еще хуже и печальнее. Это просто один из вариантов выбрасывания денег «на ветер».          Дерево при усушке теряет от 5 до 7% своих размеров по ширине и толщине, и всего до 1% по длине. Это значит, что если в этом году Вы сложили сруб высотой 3 метра, то через год его высота вполне может оказаться на 10, а то и 20 сантиметров меньше. А вот по длине и ширине он останется практически таким же, каким и был. Именно по этой причине большинство строительных фирм предлагает своим клиентам в первый год сложить дом из бруса и только в следующем году производить его отделку. Чтобы всего этого не происходило, необходимо древесину предварительно просушивать.          Именно поэтому ГОСТОМ определяется и влажность используемой древесины. Так для внутренней обшивки должна применяться древесина с влажностью до 15%, для наружной — до 20%. Влажность половой доски так же не должна превышать 15% влажности.         Так что же такое влажность???         Влажность древесины бывает абсолютной и относительной:         Абсолютной влажностью древесины называется отношение массы влаги, находящейся в данном объеме древесины, к массе абсолютно сухой древесины.         Относительная влажность древесины — это отношение массы влаги, содержащейся в древесине, к массе древесины во влажном состоянии.          Различают две формы воды, находящейся в древесине: связанную и свободную. Из них складывается общее количество влаги в древесине. Связанная (или гигроскопичная) влага содержится в клеточных стенках древесины, а свободная занимает полости клеток и межклеточное пространство. Свободная вода удаляется легче, чем связанная, и в меньшей степени влияет на деформацию и растрескивание древесины.         По степени влажности древесину различают на следующие виды:                   — Мокрая древесина. Ее влажность составляет более 100%. Это возможно только при условии, что древесина долгое время находилась в воде.                   — Свежесрубленная. Ее влажность составляет от 50 до 100%.                   — Воздушно-сухая (транспортная). Такая древесина обычно долгое время хранится на воздухе. Ее влажность может составлять 15-20%, в зависимости от климатических условий и времени года.                   — Комнатно-сухая древесина. Ее влажность обычно равна 8-10%.                   — Абсолютно сухая. Ее влажность равна 0%.                    При продолжительной сушке вода из древесины испаряется, что может повлечь за собой значительные деформации материала. Процесс потери влаги продолжается до тех пор, пока уровень влаги в древесине не достигнет определенного предела, который напрямую зависит от температуры и влажности окружающего воздуха. Аналогичный процесс происходит при сорбции, то есть поглощении влаги. Уменьшение линейных объемов древесины при удалении из нее связанной влаги называется усушкой. Удаление свободной влаги усушки не вызывает.                  Усушка неодинакова по разным направлениям. В среднем полная линейная усушка в тангенциальном направлении составляет 6-10%, а в радиальном — 3.5%.                  При полной усушке (то есть такой, при которой вся связанная влага удалена) влажность древесины снижается до предела гигроскопичности, то есть до 0%.                  Абсолютно сухую древесину можно получить только в лабораторных условиях, высушивая её в сушильном шкафу. При сушке древесины в первую очередь высыхают её поверхностные слои, внутренние слои могут очень длительное время удерживать влагу. На это следует обращать внимание при градуировке влагомеров. Для правильного определения влажности древесины сушильно-весовым методом её рекомендуется предварительно расщепить на мелкие куски и только затем её высушивать. . Атмосферная (естественная) сушка          Древесину для атмосферной сушки укладывают в штабеля, а агентом сушки является воздух. Температура, влажность и скорость движения воздуха в процессе атмосферной сушки имеют такое же значение, как и при камерной. Однако при атмосферной сушке состояние воздуха почти не поддается управлению, так как зависит от климатических условий данной местности, времени года и погоды. В течение суток параметры воздуха также изменяются: днем воздух нагревается и становится суше, а ночью охлаждается и увлажняется. Состояние воздуха в штабеле, кроме того, зависит от плотности укладки материала. Чем плотнее уложены пиломатериалы, тем ниже температура воздуха в штабелей выше его относительная влажность. Поэтому соответствующим пространственным размещением древесины в штабеле можно в некоторой степени влиять на интенсивность ее просыхания.          Преимущества атмосферной сушки древесины.       Это самый древний и самый простой способ сушки древесины. Она производится на открытом воздухе под навесом. Атмосферная сушка позволяет снизить влажность древесины до 18-22%. Продолжительность сушки зависит от температуры и влажности воздуха, времени года, породы и сечения материала, начальной и конечной его влажности, способа укладки.    — простота организации и проведения процесса сушки, — отсутствие затрат теплоты на подогрев воздуха и материала. — остаточные напряжения при атмосферной сушке значительно меньше, чем при камерной.          Кроме того, за счет сочетания природных условий с правильным выбором места для склада и рациональным его использованием, регулировки плотности укладки материала, защиты торцов досок от растрескивания можно добиться вполне удовлетворительных результатов.         Недостатки атмосферной сушки древесины. — малая интенсивность и, следовательно, большая длительность процесса. — для размещения древесины, проходящей атмосферную сушку, требуются большие площади складов. — при атмосферной сушке, так же как и при камерной, доски могут растрескиваться и коробиться.        Атмосферная сушка древесины находит применение на лесопильно-дерёвообрабатывающих предприятиях, особенно при сезонной отгрузке пиломатериалов. Правила атмосферной сушки пиломатериалов хвойных пород регламентируются ГОСТ 3808.1-80, твердых лиственных пород — ГОСТ 7319-80.         Устройство штабелей и способы укладки пиломатериалов хвойных пород.         На складах атмосферной сушки для хвойных пиломатериалов применяют два способа укладки штабелей: штучный и пакетный. Штабеля, уложенные этими способами, называются соответственно рядовыми и пакетными.         При штучном способе доски укладывают в штабель рядами на прокладках. Если в качестве прокладок используют эти же доски, которые укладывают в штабель для сушки, то такой рядовой штабель называется круглым; если в качестве прокладок используют специально подготовленные сухие рейки, то штабель называется реечным. В круглые штабеля укладывают пиломатериалы шириной до 150 мм всех сортов и шириной более 150 мм — 4-го сорта. Пакетные штабеля составляют из заранее подготовленных пакетов.        Штабель формируют на подштабельном основании, которое обеспечивает устойчивость штабеля и отвод отработавшего воздуха. Высота подштабельных оснований (от уровня земли до нижнего ряда досок) 500 мм, в районах с большим количеством осадков 750 мм.         Подштабельные основания состоят из деревянных или бетонных опор и укладываемых на них прогонов. Расположение опор в подштабельном основании зависит от способа укладки штабеля и применяемых механизмов.       В один штабель помещают одинаковые по породам и размерам пиломатериалы. Правильная укладка досок в штабель обеспечивает хорошую циркуляцию воздуха как в вертикальном, так и горизонтальном направлениях. Концы досок не должны провисать и коробиться. Торцы их защищают от растрескивания и прямого попадания солнечных лучей.      Пиломатериалы укладывают в рядовой штабель горизонтальными рядами. Ряды досок отделяют прокладками, благодаря чему обеспечивается горизонтальная циркуляция воздуха. Прокладки изготовляют из сухой хвойной древесины сечением 25 X х 40 мм.           Камерная (искусственная) сушка.        Она является наиболее распространенным способом сушки древесины. Источником теплоты для сушки в камерах может быть пар, поступающий из парового котла, или топочные газы, получаемые от сжигания топлива в специальных топках. Пар, обогревающий камеру, подается в систему металлических труб, так называемые калориферы. По типу среды, высушивающей материал, сушильные камеры делят на паровоздушные и газовые.          С помощью нагревательного прибора повышается температура воздуха в камере.        Для подачи тепла непосредственно к высушиваемому материалу используется естественное или принудительное движение пара (газа), называемое циркуляцией.          По способу циркуляции различают камеры с естественной циркуляцией, где движение пара через штабель происходит за счет разных удельных весов более и менее нагретых частиц воздуха, и камеры с принудительной циркуляцией, где движение пара происходит с помощью вентиляторов.  Нагретый воздух, подгоняемый вентилятором или путем естественной циркуляции, отдает тепло влажной древесине и одновременно забирает из высушиваемого сортимента исходящую в виде пара влагу. Если воздух в камере слишком сухой или относительная влажность слишком низкая, то процесс сушки будет протекать слишком быстро и может вызвать повреждения древесины, например образование трещин. С помощью разбрызгивающего оборудования можно установить желаемую относительную влажность воздуха в камере.          Воздух в зависимости от температуры может принять только определенное количество водяного пара. При сушке температура не меняется. Для поддержания процесса сушки необходим постоянный приток свежего воздуха, так называемого сухого воздуха, через приточный клапан в сушильную камеру. В это время воздух, обогащенный водяными парами, так называемый влажный воздух, через вытяжной клапан отводится наружу. Конвекционная сушка по этой причине также обозначается как приточно-вытяжная сушка. Конвекция в данном случае значит подведение и удаление.                  В зависимости от режима работы различают сушильные камеры периодического и непрерывного действия.         В камерах периодического действия загрузка сырого и выгрузка сухого материала происходят с одного конца камеры.         В камерах непрерывного действия сырой материал загружается на одном конце камеры (сыром), а сухой — выгружается на другом (сухом). Температура и влажность сушильного агента в камере изменяются от сырого конца к сухому: температура повышается, а относительная влажность уменьшается.        Сушки для пиломатериалов бывают разных размеров: маленькие сушки для обьема древесины примерно от 0,5 до 6,0 м3, средние сушки для объема древесины примерно от 10 до 40 м3, сушки для большого объема древесины примерно от 100 до 200 м3.        В зависимости от температуры воздуха сушки разделяют на низкотемпературные, нормальные и высокотемпературные.        Низкотемпературная сушка: древесина высушивается при температуре ниже 45°С. Процесс сушки длится медленнее, древесина высушивается бережнее и без напряжений (так называемая мягкая сушка). Этот метод применяется для толстой, трудно поддающейся сушке и склонной к изменению цвета древесины. Значение конечной влажности составляет примерно 20%, то есть речь идет о предварительном подсушивании.         Сушка при нормальной температуре: температура воздуха в сушильной камере лежит в интервале от 45 до 90°С. Этот диапазон температур подходит для древесины хвойных пород и для легко сохнущих лиственных пород. Начальная влажность не ограничена. Этим методом древесину можно высушивать до достижения конечного значения влажности.        Высокотемпературная сушка: температура воздуха в сушильной камере лежит в интервале от 100 до 130°С. При такой быстрой и резкой сушке существует опасность возникновения повреждений древесины, например образования трещин усушки, изменения цвета и т. д. Этот метод применяется для древесины хвойных пород. Многие лиственные породы, например дуб и бук, могут высушиваться при высоких температурах начиная с уровня влажности древесины менее 30%.         При высокотемпературной сушке различают сушку горячим воздухом и горячим паром. При сушке горячим воздухом используют горячий сухой воздух (паровоздушную смесь), сушка является резкой. При сушке горячим паром применяют перегретый водяной пар без примешивания воздуха. Такое высушивание является более мягким. Камерная сушка состоит из следующих основных этапов: — подготовки сушильной камеры; — подготовки материала; — сушки материала; — выгрузки и выдержки в остывочном помещении; — контроля влажности материала. Преимуществами камерной сушки являются — возможность высушивания материала до необходимой влажности (ниже 18-20%; — осуществление постоянного контроля и возможность регулирования процесса сушки (причем для каждой породы можно подбирать наивыгоднейший режим), экономия времени для подготовки древесины к обработке и сокращение производственных площадей; — срок сушки значительно короче атмосферной сушки; для хранения лесоматериалов требуются меньшие площади; — можно защищать материалы от заражения гнилью и синевой в процессе сушки. Горячий и влажный воздух (с температурой 60° и выше) уничтожает споры и гифы грибов, а также личинки жуков-точильщиков. К недостаткам камерной сушки следует отнести: — необходимость значительных затрат на оборудование сушилок и большой расход тепла на нагревание воздуха.   Вакуумная сушка древесины          В 1964 году доктором Паньоцци была разработана технология вакуумной сушки древесины, которая позволяла использовать более жесткие режимы сушки, при этом экономя пространство и электроэнергию. Нет сомнения в том, что деревообработчики заинтересовались подобной технологией и начали ее испробовать на практике.          Вакуумные сушильные камеры – это не особо распространённый тип сушильных камер. Технология сушки предполагает, что для ускорения процесса создаётся вакуум, таким образом, появляется необходимая для сушки древесины энергия. Вакуумная сушильная камера многофункциональна и универсальна, в ней можно сушить пиломатериал по любой категории качества и быстрее, чем в других сушильных камерах.         Кроме того, в вакуумных сушильных камерах можно сушить круглые бревна без образования наружных и внутренних трещин, можно изменять цвет древесины, пропитывать пиломатериал химическими составами, придавать пиломатериалу любую криволинейную форму и закреплять ее без нарушения структуры дерева. Технология сушки древесины в вакуумных сушильных камерах объединяет принципы сушки всех классических сушильных камер и современные технологии.            Вакуумная сушка древесины, происходит в сушильных камерах с предварительным извлечением воздуха (созданием вакуума). В процессе сушки древесины под действием градиентов влажности, температуры и давления происходит равномерное движение свободной и связанной влаги от центра к поверхности. Мягкие температурные режимы — от 45°C до 62°С — и разрежение воздуха способствуют равномерному изменению тепло-влажностных характеристик древесины           Сухие верхние клетки древесины впитывают влагу от влажных, расположенных в сердцевине доски. Вакуумный метод обеспечивает равномерную сушку, в процессе которой устраняются внутренние напряжения, а значит, значительно снижается вероятность коробления или возникновения трещин.   Контактная сушка          Ей подвергаются плоские материалы в форме листов, которые зажимаются между двумя нагретыми до температуры 150°С металлическими плитами. Основное преимущество состоит в том, что сушка протекает в течение нескольких минут. Таким способом высушивают тонкие древесные материалы — шпон, фанеру; при этом объемы материала, как правило, небольшие. Влажность – 10-12%. Недостатком такого способа является относительное потемнение древесины снаружи при чрезмерной выдержке.   Сушка древесины в жидкостях            Она происходит, например, в петролатуме. (петролатум — густой, мазеобразный продукт переработки нефти соломенно-желтого цвета, с температурой плавления 56°С и температурой вспышки 250°С). Сырая древесина опускается в ванну с некоторым маслянистым веществом, которое нагревают до температуры 100°С. Пар, который образуется при кипении воды в древесине, имеет упругость больше атмосферного давления. Поэтому, преодолевая сопротивление масла, в котором находиться древесина, он будет стараться выйти на воздух.          На этом физическом явлении основан способ сушки дерева емкостях с петролатумом. Очищенное высоковязкое масло и отходы от химической переработки нефти — смесь парафинов и церозиев, таков состав петролатума. При сушке дерева в петролатуме, температура которого 120°-130°, процесс осуществляется в 5-7 раз быстрее, чем в сушильных камерах. Однако, у этого способа есть один большой недостаток.           Это проникновение петролатума в древесину. Это ведет к тому, что загрязненная петролатумом древесина плохо поддается механической обработке, ее сложно склеить и невозможно провести качественную отделку лаком. Из-за этого сушку в жидкостях применяют только в том случае, если не требуется дальнейшая механическая обработка дерева. Обычно такую сушку используют мелкие предприятия, выпускающие шпалы и детали для инженерных сооружений.          Слой масла, который пропитывает дерево, иногда бывает очень полезен, ведь он защищает древесину от намокания. Способ выпаривания           Способ выпаривания или запаривания использовали на Руси еще с давних времен. Заготовки распиливают на части с учетом размера будущего изделия, закладывают в обыкновенный чугун, подсыпают опилки из такой же заготовки, заливают водой и ставят на несколько часов в протопленную и остывающую русскую печь “томиться” при t=60-70C. При этом происходит “выщелачивание” – выпаривание древесины; из заготовки выходят естественные соки, дерево окрашивается, приобретая теплый густо-шоколадный цвет, с ярко выраженным природным рисунком текстуры. Такая заготовка легче обрабатывается, а после окончания сушки меньше растрескивается и коробится.   Сушка в электрическом поле токов высокой частоты (ТВЧ)           Высокая интенсивность отличает сушку в электрическом поле токов высокой частоты (ТВЧ).           Сушка основана на нагревании древесины между двумя или несколькими металлическими пластинами, подключенными к источнику ТВЧ. Пластины и размещенная между ними древесина образуют конденсатор, в котором диэлектриком является древесина. Электрическое поле часто изменяет свой знак, в результате чего в пиломатериале возникают диэлектрические потери, дерево является плохим проводником электричества, вследствие чего древесина нагревается и из нее испаряется влага.            В процессе TВЧ-сушки влага из древесины удаляется выпариванием. Если парообразование во влажном материале происходит при температуре влаги равной или выше 100 С, процесс сушки называют выпариванием, а при температуре ниже 100 С процесс называется испарением. TВЧ-сушка древесины происходит в среде перенасыщенного пара и древесина от начала и до конца находится в пропаренном состоянии. В камере образуется среда с ассоциированными молекулами. При сушке древесины различными способами в ней могут возникнуть трещины и покоробленности. Основной причиной их возникновения является то, что древесина сохнет в направлении от периферии к центру.          При способе сушки ТВЧ материал прогревается очень быстро, и влага испаряется моментально. Из всех способов, которые применяются при сушке дерева — это самый дорогостоящий, учитывая современные отпускные цены на электричество. Так же для него требуется непростое оборудование и из-за этого его не применяют в промышленности. Ротационная сушка           Использование центробежной силы лежит в основе ротационной сушки. На карусель, установленную внутри отапливаемого помещения, укладывается штабель материалов, разделенный прокладками. Центробежная сила, направленная вдоль досок, создаваемая при вращении карусели, заставляет свободную влагу передвигаться из внутренней части древесины к ее торцам и наружным поверхностям. Загруженный пиломатериал просыхает в сроки более короткие, чем при сушке в камере.          Происходит это потому, что при вращении создается активное направленное движение горячего воздуха внутри штабеля досок. Мощность привода вентилятора значительно больше мощности привода карусели, у которой она совершенно незначительна. Громоздкая конструкция и неудобная блокировка не дает применять карусельные камеры в промышленности. Радиационная сушка          Радиационная сушка основана на подаче тепла к древесине от очень сильно нагретого тела прямым лучеиспусканием. Электрические лампы или плиты (они могут быть чугунные или керамические) нагреваются до красного каления, именно они служат источниками тепла. Создается поток инфракрасных лучей, которые создает лучистая теплота. Так как он распространяется прямолинейно, то задерживается различными экранами и телами, встречающимися на пути потока.         Лучистая теплота может высушить только те части предметов, которые непосредственно облучаются со стороны источника тепла. Лучистая теплота с легкостью проникает в дерево на глубину 10-12 мм, это доказано исследованиями советских ученых. Можно сделать вывод, что прогревая доски хвойных пород толщиной 20-25 мм с обеих сторон, их можно высушить в течение короткого времени.        Камерная сушка древесины в десятки раз медленнее. Но при этом доски должны сушиться в свободном, а не в зажатом состоянии, что приводит к их обязательному короблению. Именно это служит основным препятствием применения радиационной сушки древесины. Сушка в камерах ПАП        Рассмотрим сушку в камерах ПАП. Проведено множество опытов по сушке древесины в бескалориферных, рециркуляционных камерах из металла, оборудованных аэродинамическим подогревом типа ПАП. Ротор центробежного вентилятора с лопатками специального профиля используется в качестве генератора тепла и одновременно он перемещает воздух в этих камерах. Ротор, вращаясь, создает в замкнутом контуре поток воздуха, большая часть механической энергии, используемой в вентиляторе, становиться тепловой. При этом воздух нагревается до высоких температур. Изменением мощности воздушного потока можно регулировать температуру нагревания.         Высокая скорость циркуляции приводит к тому, что горячий воздух нагревает древесину, которая сушится чисто конвективным путем. Для осуществления любых режимов сушки в камерах ПАП необходимо в отдельные периоды процесса сушки подавать увлажняющий пар низкого давления (до 0,5 ати), это доказано опытным путем. В камерах ПАП нет сложного оборудования, эксплуатация их несложная. Основной недостаток этих камер – высокий расход электричества. Рекомендации по сушке пиломатериалов лиственных пород Хэнк Штельцер Государственный специалист по лесному хозяйству Школа природных ресурсов На протяжении веков свежеспиленные пиломатериалы сушились в зависимости от температуры и влажности окружающего воздуха, также известных как условия окружающей среды. . В результате были высушены на воздухе или выдержаны на воздухе пиломатериалы, которые в штате Миссури обычно имеют влажность (MC) от 12 до 14 процентов. Содержание влаги определяется как: MC в процентах = (сырой вес − пересушенный вес)/пересушенный вес × 100 сырой или сырой вес – это вес «как есть». Сухой вес определяется путем сушки при температуре 212 градусов по Фаренгейту до достижения постоянного веса. Затем произошли два важных изменения, которые в значительной степени исключили использование пиломатериалов воздушной сушки для многих целей. Первым была разработка способов контроля температуры окружающей среды и влажности воздуха, окружающего пиломатериалы. Это развитие привело к сушке в печи, что ускорило процесс сушки. Более быстрая сушка сократила время, в течение которого пиломатериалы простояли, занимая ценную землю. Вторым изменением стало широкое использование кондиционеров в зданиях. Большинство систем кондиционирования воздуха производят воздух с более низкой влажностью, чем наружный воздух. Содержание влаги в древесине, используемой для внутренних работ, обычно колеблется от 6 до 10 процентов в штате Миссури. Это означает, что высушенные на воздухе пиломатериалы, принесенные в эту среду, продолжают сохнуть, что приводит к большей усадке пиломатериалов. Это сделало больший упор на согласование надлежащих методов сушки с желаемым конечным использованием продукта. В этой публикации представлены некоторые важные моменты, которые следует помнить при рассмотрении вопроса о сушке пиломатериалов из твердой древесины. Вы можете получить более подробную информацию по этому вопросу из публикаций, перечисленных в разделе «Дополнительная информация». Как сохнет древесина Для сушки пиломатериала необходимы три элемента: Атмосфера, способная впитывать водяной пар Энергия для удаления воды из древесины Движение воздуха вокруг пиломатериала Проще говоря, сушка нужны воздух, тепло и ветер. Летом низкая влажность окружающей среды, преобладающие ветры и солнце обеспечивают три необходимых ингредиента для сушки 1-дюймовых досок из красного дуба до 20% MC за два-три месяца. Помните, однако, что уровень влажности в кондиционируемых жилых или коммерческих зданиях приводит к влажности древесины от 6 до 10 процентов или ниже в зимние месяцы. Когда сырая или влажная древесина начинает сохнуть, вода, которая удаляется первой, называется свободной водой. Энергия, необходимая для испарения этой воды, такая же, как и для кипячения воды. Когда вся свободная вода удалена, древесина достигает точки насыщения волокна (FSP). FSP варьируется от 25 до 30 процентов MC, в зависимости от породы дерева. Вода, которая остается в древесине ниже FSP, называется связанной водой и требует значительно более высоких уровней энергии, чтобы разрушить ее связи с древесиной. Фактически, когда содержание влаги падает, энергия, необходимая для сушки древесины, резко возрастает. Со временем древесина достигает уровня влажности, который находится в равновесии с окружающим воздухом и влажностью. В то время как 1-дюймовая доска из красного дуба может сохнуть на воздухе от двух до трех месяцев, 2-дюймовая доска может сушиться от шести до восьми месяцев, а даже более толстая древесина может занять годы. Часто пиломатериалы восточных лиственных пород, такие как красный дуб, сушат на воздухе до 25–30% MC, а затем помещают в сушильную печь, где скорость сушки можно увеличить и контролировать. Время и затраты, связанные с этой практикой, должны учитываться потенциальными пользователями, прежде чем инвестировать в сушильные установки. Однако вознаграждение может быть значительным. Для многих целей сухие пиломатериалы предпочтительнее или даже необходимы. Ускоренная воздушная сушка Воздушная сушка может быть ускорена путем укладки пиломатериалов в камеру или навес, обеспечивающий защиту от непогоды, и использования вентиляторов для нагнетания воздуха через пиломатериалы. Установки обычно называют предварительными осушителями. Конструкции варьируются от очень простых зданий столбового типа с временными внешними стенами до промышленных низкотемпературных сушильных камер. Вместимость будет варьироваться от нескольких сотен досковых футов (BF) до более 1 миллиона досковых футов. Многие из этих установок для сушки воздуха не имеют дополнительного тепла. Когда тепло включено, температура воздуха обычно не превышает 120 градусов по Фаренгейту. Дополнительное тепло может быть обеспечено несколькими способами, включая солнечное тепло. В более стационарных конструкциях также могут использоваться некоторые средства контроля влажности для обеспечения сухости воздуха. Пиломатериал из красного дуба толщиной 1 дюйм можно высушить до 20 процентов MC менее чем за 30 дней в предварительной сушилке. Правильная укладка пиломатериалов необходима для достижения оптимальных условий сушки для любых пород в любой ситуации. Обычная камерная сушка Более 75 процентов существующих сушильных камер для твердых пород древесины в США имеют паровое отопление, регулируемую влажность и реверсивные вентиляторы внутри печи. Эти печи обычно вмещают несколько тысяч досок пиломатериалов. Температура внутри печи колеблется от 120 до 190 градусов по Фаренгейту, в зависимости от стадии сушки. Хотя есть печи, в которых температура достигает 240 градусов по Фаренгейту, они обычно ограничиваются хвойными породами, которые очень легко сохнут, и малоценными лиственными породами. И температура, и влажность контролируются либо полностью автоматизированными, либо полуавтоматическими системами. Эти системы содержат устройства, которые контролируют условия в печи и пиломатериалах и соответствующим образом регулируют внутренние условия. Скорость сушки пиломатериалов контролируется для сведения к минимуму или устранения дефектов, вызванных сушкой. Дефекты включают обесцвечивание, деформацию, растрескивание, расщепление и дефекты поверхности (небольшие отверстия на лицевых сторонах досок). В крайних случаях высыхание приводит к образованию сот (внутренние трещины, которые не видны на поверхности) или коллапсу. Другие виды тепла включают горячий воздух с прямым нагревом, электричество, солнечную энергию и горячую воду или масло. Печи с горячим воздухом с прямым нагревом обычно ограничиваются хвойной древесиной и относительно недорогими лиственными породами, потому что в печах трудно, если не невозможно, добиться точного контроля влажности. Обычно электронагрев ограничивается либо печами для осушения, либо одним из процессов вакуумной сушки. Солнечное тепло может использоваться в качестве дополнительного тепла в некоторых районах. Некоторые успешные конструкции солнечных печей, предназначенных для хобби, доступны с вместимостью от 500 до 1000 досок. Обычно коммерческие солнечные печи устанавливаются только в тропических районах, в районах, где традиционные источники энергии недоступны, или в небольших домашних предприятиях. Ни системы горячей воды, ни системы горячего масла не находят большого применения в коммерческих печах из-за низкой эффективности теплопередачи. Движение воздуха в печи контролируется реверсивными вентиляторами и перегородками. Движение воздуха необходимо для отвода влажного воздуха от поверхности досок и отвода тепла к доскам. Поток воздуха периодически автоматически реверсируется для обеспечения равномерной сушки по всей ширине печи. Дефлекторы используются для нагнетания воздуха через пакеты пиломатериалов по поверхности досок. Поместите перегородки вверху, внизу и на концах печи. Отрегулируйте перегородки, чтобы учесть различия в размерах пакетов пиломатериалов в печи и учесть усадку пиломатериалов, происходящую в процессе сушки. Конкретные сведения о системах контроля влажности и температуры выходят за рамки данной публикации, но большинство систем основано на измерении температуры по сухому и влажному термометру в одном или нескольких местах внутри печи. Используйте стандартный термометр для измерения температуры по сухому термометру. Измерьте температуру по влажному термометру, поместив влажный хлопковый фитиль над обычным термометром. Вода, испаряющаяся с хлопкового фитиля, охлаждает термометр. Температура по влажному термометру всегда будет ниже температуры по сухому термометру. Разница между этими показаниями называется депрессией смоченного термометра. Это мера силы сушки, приложенной к пиломатериалу. Относительная влажность внутри печи — или где угодно — рассчитывается с использованием этих двух измерений и таблицы преобразования. Точный контроль влажности в печи является обязательным для правильной сушки пиломатериалов твердых пород. Периодическое определение фактического содержания влаги в пиломатериалах в печи гарантирует, что изменения настроек температуры и влажности обеспечивают сушку пиломатериалов с максимальной безопасной скоростью. В отчете Министерства сельского хозяйства США (USDA) «График сушки для коммерческой древесины» содержится несколько типичных графиков для пиломатериалов различных пород и толщины. Измерение может быть выполнено либо путем взвешивания предварительно определенных образцов, либо с помощью ручного влагомера с батарейным питанием. В любом случае необходимо провести несколько измерений по всей печи, чтобы получить достоверные показания. Специальные методы сушки Печи для осушения Печи для осушения получают энергию, необходимую для сушки древесины, из воды, содержащейся в самой древесине. Теплый сухой воздух циркулирует через пакет пиломатериалов и поглощает воду из пиломатериалов. Теплый влажный воздух проходит через змеевики конденсатора в осушителе. Процесс конденсации водяного пара в жидкость позволяет в первую очередь восстановить энергию, необходимую для испарения воды из древесины. Процесс практически идентичен кондиционеру. Как правило, эта печь более энергоэффективна. Также затраты на строительство несколько ниже, так как для строения можно использовать обычные хорошо утепленные деревянные каркасные дома. К недостаткам можно отнести стоимость электроэнергии. Как правило, печь работает от электричества. Кроме того, максимальная температура несколько ниже, а водный конденсат может содержать нежелательные химические вещества. Как правило, этот процесс требует больше времени для сушки пиломатериалов, чем в обычной печи. Предварительные сушилки По сути, предварительные сушилки представляют собой большие низкотемпературные (ниже 120 градусов по Фаренгейту) сушильные шкафы, используемые вместо обычной воздушной сушки, чтобы довести начальную МС древесины до 25 процентов или меньше. В здании используется ограниченный контроль температуры, влажности и движения воздуха. Использование навесов сокращает площадь земли, необходимую для сушки на воздухе. Первоначально предварительные осушители использовались в районах, где нормальный сезон сушки воздуха был довольно коротким, но их использование распространилось и на другие районы страны. Предварительные осушители уменьшают дефекты воздушной сушки, обесцвечивание и складские затраты. Солнечные печи Солнечные печи стали популярны в середине 1970-х, когда цены на энергию начали расти. Основным преимуществом солнечной печи является простота ее конструкции и эксплуатации. Солнечная печь может обеспечить достаточно хорошо просушенных пиломатериалов для небольшой операции. Основным недостатком является то, что солнечной печи требуется относительно много времени для сушки пиломатериалов до 6-8 процентов MC. Virginia Cooperative Extension имеет отличную публикацию о конструкции и эксплуатации сушильной печи с солнечным обогревом. Эта солнечная печь может вместить до 1000 досок пиломатериалов толщиной 1 дюйм за одну загрузку или загрузку и может высушить загрузку примерно за месяц в умеренно солнечную погоду в средних широтах Соединенных Штатов. Вакуумная сушка Вакуумная сушка время от времени используется с начала 1900-х годов. Из-за связанных с этим затрат этот метод не привлекал большого коммерческого внимания до 1970-х годов. Создание частичного вакуума в закрытой камере снижает температуру кипения воды ниже 212 градусов по Фаренгейту. Эта более низкая точка кипения снижает количество энергии, необходимой для сушки пиломатериалов. Вакуумная сушка полезна при сушке толстых ценных деревянных деталей, таких как большие токарные заготовки или размерные детали. Плотную древесину, которую трудно сушить из-за чрезмерной усушки, также можно успешно сушить в вакуумной системе. Другие методы сушки Другие нетрадиционные методы сушки нашли применение, обычно в ограниченном масштабе в каждом конкретном случае. К ним относятся сушка под прессом, сольвентная или обменная сушка, высокочастотная или микроволновая сушка и паровая сушка. Сушка паром часто используется для сушки крупных пиломатериалов, таких как шпалы или столбы, перед обработкой пиломатериалов консервантом. Для получения дополнительной информации Министерство сельского хозяйства США (USDA), Общий технический отчет FPL-GTR-57, Графики сушильных камер для деловой древесины: умеренный и тропический климат (PDF) Кооперативное расширение штата Вирджиния, проектирование и эксплуатация сушильной печи с солнечным нагревом (PDF) Автор оригинала Брюс Э. Каттер Перейти к основному содержанию Перейти к основному содержанию Более устойчивое будущее для сушки древесины Весной 2020 года Ассоциация лесопильных заводов Финляндии приступила к разработке дорожной карты для низкоуглеродных операций в отрасли. Он будет реализован в сотрудничестве с Институтом природных ресурсов Финляндии. «Дорожная карта» — это способ, с помощью которого отрасль может выполнить поставленную перед финским правительством задачу по достижению углеродно-нейтральной Финляндии. Потенциал значительной экономии Углеродный след лесопильной промышленности сам по себе относительно невелик: более 9 миллионов тонн CO 2 ежегодно поглощается продукцией отрасли. Это примерно в 20 раз больше, чем выбросы CO 2 от производства. Тем не менее, согласно оценке низкоуглеродной дорожной карты, при инвестициях в лесопильные заводы к 2040 году можно было бы дополнительно сократить их углеродный след на целых 82 % от нынешнего уровня. Большая часть выбросов лесопильной промышленности связана с логистикой. , но и другие области также имеют отношение к общей ситуации. Суровые условия предъявляют требования к двигателям В Финляндии почти 80 промышленных лесопильных заводов. Печи являются крупнейшим потребителем энергии на лесопильных заводах, и условия их эксплуатации очень требовательны. Температура сушки обычно ниже 90°С, но иногда и выше, до 120°С. Такие условия очень требовательны к двигателям, а стандартные промышленные двигатели даже не подходят для использования в таких условиях. Двигатели вращают вентиляторы, обеспечивающие циркуляцию воздуха внутри печи. Надежная работа двигателей имеет решающее значение, так как поломки двигателей могут привести к длительным задержкам производства. Двигатели также могут влиять на эксплуатационные расходы и воздействие лесопильных заводов на окружающую среду. Энергоэффективность печей, которые отличаются высокой энергоемкостью, можно повысить с помощью технологических решений, соответствующих современным требованиям. Двигатели ABB SynRM для сушильных камер Компания ABB имеет более чем 100-летний опыт производства двигателей для тяжелых условий эксплуатации. Мы были одним из первых производителей синхронных реактивных двигателей (SynRM), начиная с 2011 года. Эти двигатели имеют температуру катушки до 30 °C и температуру подшипников до 15 °C ниже, чем у асинхронных двигателей. Это делает их отличным решением для суровых условий сушильных установок: благодаря более низкой температуре изоляция обмоток служит в четыре-восемь раз дольше, а срок службы смазки подшипников удваивается. Двигатели производятся экологически безопасным способом без использования таких компонентов, как постоянные магниты, которые требуют использования редкоземельных материалов. Вот почему они также просты в обслуживании, так как простая конструкция не требует специализированных мастерских. Двигатели SynRM IE5 имеют превосходный КПД при частичной нагрузке, и, если процесс сушки позволяет, потребление энергии можно значительно снизить, регулируя мощность обдува с помощью привода. Двигатели АББ, используемые в дровяных печах, также имеют специальное покрытие, защищающее двигатель от воздействия горячей, влажной и агрессивной среды. Таким образом, синхронные двигатели SynRM могут обеспечить много преимуществ для печей. По мере увеличения срока службы двигателей и сокращения времени простоя и технического обслуживания снижаются эксплуатационные расходы и воздействие лесопильных заводов на окружающую среду. Сэкономленная энергия может быть использована, например, для питания электромобилей. По сравнению с двигателями класса IE2 мощностью 30 кВт, 7 500 часов использования двигателей IE5 мощностью 30 кВт позволяют сэкономить энергию, достаточную для зарядки гибридного автомобиля более 60 000 раз (при условии, что батарея емкостью 13,5 кВт·ч с эффективностью зарядки 90 %) позволит проехать расстояние в более 4 миллионов километров в год только на электричестве. На практике это также может означать зарядку более 60 гибридных автомобилей в течение смены из года в год, что позволит сотрудникам ездить на работу без выбросов углекислого газа. « Предыдущая 1 … 216 217 218 219 220 … 358 Следующая »