Щетка на дрель: Щетка для дрели, 30 мм, «чашка» со шпилькой, крученая металлическая проволока Matrix

Щетка для дрели, 30 мм, «чашка» со шпилькой, крученая металлическая проволока Matrix

  1. Главная
  2. Каталог
  3. Режущий инструмент
  4. Щетки с металлической проволокой
  5. Щетки для дрели

Артикул:

Скачать фото

Скачать все архивом

Группа товаров
Ручной инструмент

Бренд
MATRIX

Диаметр внешний, мм
30

Материал
сталь

Тип обработки
зачистка

Станьте нашим партнером и получите уникальные условия сотрудничества

Стать партнеромВойти в аккаунт

С этим товаром покупают

Сеткодержатель, 80 х 230 мм, металлический с зажимами Matrix

Сеткодержатель, 80 х 230 мм, металлический с зажимами Matrix

Насадка для дрели и УШМ с липучкой, 125 мм Matrix

Насадка для дрели и УШМ с липучкой, 125 мм Matrix

Круг отрезной по металлу, 125 х 1 х 22 мм Gross

Круг отрезной по металлу, 125 х 1 х 22 мм Gross

Точильные камни для дрели, 5 шт Matrix

Точильные камни для дрели, 5 шт Matrix

Круг шлифовальный по металлу, 125 х 6. 0 х 22.2 мм Gross

Круг шлифовальный по металлу, 125 х 6.0 х 22.2 мм Gross

Круг абразивный на ворсовой подложке под «липучку», P 100, 125 мм, 10 шт Matrix

Круг абразивный на ворсовой подложке под «липучку», P 100, 125 мм, 10 шт Matrix

Пильный диск по дереву, 185 х 20 мм, 24 зуба, кольцо 16/20 Matrix Professional

Пильный диск по дереву, 185 х 20 мм, 24 зуба, кольцо 16/20 Matrix Professional

Очки защитные открытого типа, прозрачные, ударопрочный поликарбонат Россия Сибртех

Очки защитные открытого типа, прозрачные, ударопрочный поликарбонат Россия Сибртех

Похожие товары

Щетка зачистная, металлическая с пластмассовой ручкой, нержавеющая проволока Барс

Щетка зачистная, металлическая с пластмассовой ручкой, нержавеющая проволока Барс

Щетка зачистная трехрядная, закаленная прямая проволока с пластиковой ручкой Matrix

Щетка зачистная трехрядная, закаленная прямая проволока с пластиковой ручкой Matrix

Щетка для УШМ, 175 мм, посадка 22. 2 мм, плоская, латунированная витая проволока Matrix

Щетка для УШМ, 175 мм, посадка 22.2 мм, плоская, латунированная витая проволока Matrix

Щетка металлическая латунированная, пластиковая ручка Matrix

Щетка металлическая латунированная, пластиковая ручка Matrix

748505

Щетка металлическая с пластмассовой ручкой Sparta

Щетка металлическая с пластмассовой ручкой Sparta

Набор щеток, 3 шт, металлические с пластмассовой ручкой, малые Matrix

Набор щеток, 3 шт, металлические с пластмассовой ручкой, малые Matrix

746047

Щетка для УШМ, 75 мм, М14, «чашка», витая проволока 0. 3 мм Сибртех

Щетка для УШМ, 75 мм, М14, «чашка», витая проволока 0.3 мм Сибртех

746283

Щетка для УШМ, 100 мм, «Чашка», крученая нержавеющая проволока 0.5 мм, М14 Denzel

Щетка для УШМ, 100 мм, «Чашка», крученая нержавеющая проволока 0.5 мм, М14 Denzel

Щетка для УШМ, 100 мм, М14, «чашка», двухрядная, крученая проволока 0.5 мм Matrix

Щетка для УШМ, 100 мм, М14, «чашка», двухрядная, крученая проволока 0.5 мм Matrix

Щетка для УШМ, 100 мм, М14, плоская, латунированная витая проволока Matrix

Щетка для УШМ, 100 мм, М14, плоская, латунированная витая проволока Matrix

Щетка чашечная 75 мм для дрели, полимер-абразив Yoko

50 лет Октября, 109б, Тюмень (склад)

6:00 — 20:00

В наличии 78 шт

Панфиловцев, 86, Тюмень

Круглосуточно

В наличии 7 шт

Жуковского, 84 ст1, Тюмень

7:00 — 0:00

В наличии 6 шт

Ставропольская, 120 к2, Тюмень

Круглосуточно

В наличии 5 шт

Пермякова, 2 ст1, Тюмень

7:00 — 21:00

В наличии 5 шт

Губернская, 42, мкр. Комарово

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Бурлаки, 2а к1, п. Московский

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Старый Тобольский тракт 4 км, 48, Тюмень

8:00 — 21:03

В наличии 5 шт

Мельникайте, 123 ст1, Тюмень

Круглосуточно

В наличии 4 шт

Дамбовская, 10 ст19, Тюмень

Круглосуточно

В наличии 4 шт

50 лет Октября, 109б, Тюмень

7:00 — 21:00

В наличии 4 шт

Домостроителей, 32, Тюмень

7:00 — 21:00

В наличии 4 шт

Республики, 252к, Тюмень

7:00 — 21:00

В наличии 4 шт

Садовая, 3а, д. Ожогина

Круглосуточно

В наличии 3 шт

Щербакова, 99а, Тюмень

Круглосуточно

В наличии 3 шт

Федюнинского, 79, Тюмень

7:00 — 21:00

В наличии 3 шт

Клары Цеткин, 2а, Тюмень

7:00 — 21:00

В наличии 3 шт

Московский тракт, 130, Тюмень

7:00 — 21:00

В наличии 3 шт

Федюнинского, 60, Тюмень

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Федорова, 12 к4, Тюмень

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Кремлевская, 112 к4, Тюмень

8:00 — 21:03

В наличии 3 шт

Орджоникидзе, 29, п. Боровский

8:00 — 21:03

В наличии 2 шт

50 лет Октября, 57в, Тюмень

8:00 — 21:03

В наличии 2 шт

Согласия, 4, д. Субботина

8:00 — 21:03

В наличии 2 шт

Республики, 204 к4, Тюмень

8:00 — 21:03

В наличии 2 шт

Профсоюзная, 63, Тюмень

8:00 — 21:03

В наличии 1 шт

Станционная, 24 к1/4, Тюмень

8:00 — 21:03

В наличии 1 шт

Виктора Тимофеева, 9, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Сергея Джанбровского, 4, д. Дударева

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Монтажников, 57, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Тимофея Чаркова, 81, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Широтная, 100 к5, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Константина Посьета, 16, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Салманова, 12, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

2-я Луговая, 22 к1, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Строителей, 6б, с. Червишево

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Олимпийская , 31, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Газовиков, 73 к1, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Заводоуковская, 12а, п. Березняки

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Авторемонтная, 49, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Минская, 11, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Тульская, 7, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

2-я Дачная, 80, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Ямская, 92, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Магистральная, 14, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Ватутина, 12/1, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

70 лет Победы, 15, с. Нижняя Тавда

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Московский тракт, 125б, с. Успенка

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Щербакова, 172, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Газовиков, 65, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Максима Горького, 31, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Полевая, 109, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Пермякова, 83 к2, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Широтная, 193, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Малыгина, 57, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Трактовая, 15, с.Ембаево

8:00 — 21:03

Привезем послезавтра при заказе сегодня

Первооткрывателей, 14, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем 30 октября при заказе сегодня

Интернациональная, 199 к7, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем 30 октября при заказе сегодня

Сеченова, 161в, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем 30 октября при заказе сегодня

Михаила Сперанского, 17, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем 30 октября при заказе сегодня

Мельникайте, 2 к2, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем 30 октября при заказе сегодня

Самарцева, 3, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем 30 октября при заказе сегодня

Холодильная, 120а, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем 30 октября при заказе сегодня

Пожарных и спасателей, 5 к1, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем 31 октября при заказе сегодня

Титова, 5, п. Богандинский

8:00 — 21:03

Привезем 31 октября при заказе сегодня

Интернациональная, 117, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем 31 октября при заказе сегодня

Моторостроителей, 5, Тюмень

8:00 — 21:03

Привезем 1 ноября при заказе сегодня

Скруббер с буровой щеткой

Мы небольшая американская компания, работающая в северной части штата Нью-Йорк.
Познакомьтесь с людьми, благодаря которым щетки крутятся.

Хотите получить больше от своих кистей?

Посетите нашу страницу Советы и хитрости!

Новое для
сверла?
Выезд:

Избранные коллекции

  • Кисти и наборы кистей

  • Колодки и комплекты колодок

  • Комплекты 42O

  • Окончательные наборы

Комплекты 42O

  • Продано

    Оригинальные желтые щетки 4 и 2 дюйма — средней жесткости — для чистки ванной и душа

    Y-S-42O
    -КК-БД

    $14,95

    Купить на Амазоне

  • Продано

    Оригинальные белые щетки 4 и 2 дюйма — с мягкой щетиной — чистка дома и автомобиля

    W-S-42O
    -КК-БД

    $14,95

    Купить на Амазоне

  • Продано

    Оригинальные зеленые щетки 4 и 2 дюйма — средней жесткости — для уборки кухни

    Г-С-42О
    -КК-БД

    $14,95

    Купить на Амазоне

  • Продано

    Оригинальные красные щетки, 4 и 2 дюйма, с жесткой щетиной, для наружной уборки и уборки патио

    Р-С-42О
    -КК-БД

    $14,95

    Купить на Амазоне

  • Продано

    Оригинальные желтые щетки 4 и 2 дюйма с удлинителем 5 дюймов. — Средний — Ванная комната и душ

    Y-S-42O-
    5X-КК-ДБ

    $16,99

    Купить на Амазоне

  • Продано

    Оригинальные синие щетки, 4 и 2 дюйма, со средней щетиной, для очистки судов и бассейнов

    Б-С-42О
    -КК-БД

    $14,95

    Купить на Амазоне

Таблица цветов применения для очистки

— щетка для сверления

Различные цвета щеток или подушечек предназначены для различных рекомендуемых применений. Всегда проверяйте работу любой щетки или подушечки на небольшом участке очищаемой поверхности.

Таблица кистей Таблица форм подушечек

Таблица цветов кистей Вернуться к началу

Белые мягкие щетки
Мягкая чистка ковров, обивки, кожи, стекла и других материалов (белые щетинки сравнимы с зубной щеткой).

Желтые/зеленые/синие щетки среднего размера
Плитка и затирка, душевые кабины из стекловолокна, сайдинг, линолеум, чистка и очистка общего назначения. Наши самые популярные кисти — это желтая и зеленая кисти.
Средние щетки взаимозаменяемы. Различные цвета позволяют разделить кисти, чтобы предотвратить перекрестное загрязнение.

Красные жесткие щетки
Кирпич, камень, камин, отслаивающаяся краска и удаление ржавчины. Красные щетки предназначены для многих тяжелых работ по очистке грубых текстурированных поверхностей на открытом воздухе, включая бетонные и гаражные полы.

Черные ультражесткие щетки
Удаление отслоившейся краски, удаление накипи в тяжелых условиях, очистка кирпича и строительного раствора. Эти щетки используются для интенсивной промышленной очистки и жесткой очистки.

Таблица цветов пэдов

Наверх

Белые салфетки
Самая мягкая – наименее плотная Область применения включает полировку стекла, легкую чистку и очистку пластика.

Красные салфетки
Medium – Средняя плотность для общей чистки. Самая популярная подушка. Среднее скрабирование. Области применения включают очистку стекловолокна, очистку/полировку окон и стекол. Хорошо очищает нержавеющую сталь и хром.

Синие салфетки
Интенсивная – Агрессивная очистка – Может поцарапать некоторые поверхности. 3-я по плотности подушечка. Области применения включают очистку металлической посуды и оборудования, такого как кастрюли и сковороды.

Таблица форм кисти Наверх

2-дюймовые быстросменные щетки

Мелкая очистка. Идеально подходит для мелких деталей и труднодоступных мест. Быстросменный вал 1/4 дюйма подходит для всех дрелей.

4-дюймовые быстросменные щетки
Очистка общего назначения. Идеально подходит для плоских поверхностей. Быстросменный вал 1/4 дюйма подходит для всех дрелей.

Быстросменные щетки 5 дюймов
Крупномасштабная очистка. Идеально подходит для больших плоских поверхностей.

Цементная смесь: Песчано-цементная смесь Уральский мастеровой М200, 25 кг купите по низкой цене в интернет-магазине Castorama

Песчано-цементная смесь М150 NewMix — Мир Сеток

Для кладки стен из кирпича, стяжки полов, оштукатуривания помещений. Для внутренних и наружных работ

Подробнее

    Характеристики

    ПроизводительNewMix
    Сухие СмесиЦемент и Цементные смеси

    Описание

















    ЦветСерый
    Максимальная крупность заполнителя, мм 25}»>1,25
    Влажность, не более,%0,3
    Насыпная плотность, кг/м31550+100
    Количество воды затворения на 1 кг смеси, л0,17-0,19
    Жизнеспособность раствора в таре, не менее, мин180
    Подвижность, не менее, марка / смПк2 / 8-12
    Сохраняемость первоночальной подвижности, более, мин120
    Расход смеси при слое 5 мм, кг/м28,75-9,0
    Плотность раствора, кг/м32000∓100
    Рекомендованный слой нанесения, мм5-40
    Прочность при сжатии, не менее, кг/см2, (МПа)150 (15)
    Прочность при изгибе, не менее, (МПа)30 (3,0)
    Температура применения, °С5 … +30
    Температура эксплуатации, °С-50 … +70
    Морозостойкость, не менее, цикл50

    Цементная универсальная смесь «Литокс-УСАДЬБА» 25кг/56, цена в Краснодаре от компании Литокс-Кубань

    ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

    Сухая смесь на основе портландцемента, заполнителей и полимерных добавок. Предназначена для каменной и кирпичной кладки, для оштукатуривания стен, потолков и других поверхностей, в том числе под покраску, шпатлевание и поклейку обоев. Также смесь используется для предварительного выравнивания полов и для ремонта старой стяжки. Наносится на бетонные, цементно-известковые, цементно-песчаные, кирпичные и другие подготовленные основания. Для внутренних и наружных работ. Работы производятся при температуре от + 5°С до + 30°С во всех климатических зонах.

    ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

    Поверхность должна быть сухой, прочной и очищенной от пыли, грязи, жировых и масляных пятен, отслоений. Металлические элементы защитить от коррозии. После очистки поверхность обязательно обработать полимерными грунтовками в зависимости от типа основания.

    ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРА

    Для приготовления раствора необходимо сухую смесь засыпать в емкость с чистой водопроводной водой, из расчета 1 мешок смеси на 4,25 — 5,5 л воды, при непрерывном перемешивании электродрелью с миксерной насадкой до получения однородной, без комков, пластичной массы. Готовую смесь выдержать 5 минут для дозревания, затем перемешать повторно. Приготовленную смесь необходимо израсходовать в течение 1,5 часов. При приготовлении раствора необходимо соблюдать соотношение «сухая смесь-вода». Передозировка воды не допускается.

    ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ 

    Кладка стен: Кладку стен выполняют в соответствии со СНиП III-3-76 «Правилами производства и приемки работ» и СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

    Выравнивание стен: Раствор нанести на подготовленную поверхность вручную, кельмой или шпателем, после чего разровнять правилом и затереть. Затирку производить стальной или пластмассовой тёркой. Стыки различных оснований, углы проемов, закругленные участки и т.п., рекомендуется армировать стеклотканевой сеткой. При выравнивании поверхности за несколько рабочих проходов (слоёв), перед нанесением каждого последующего слоя, необходимо убедиться, что предыдущий слой полностью высох. Верхний слой нанесённой смеси выровнять и затереть. Выровненную поверхность можно шлифовать, окрашивать или оклеивать обоями только после полного высыхания штукатурного слоя.

    Выравнивание пола: Смесь укладывают между предварительно установленными через каждые 1,5 — 2 м маяками стальным шпателем, гладилкой и разравнивают при помощи рейки-правила, либо полутёра. Правильность установки маяков проверяется правилом-уровнем или лазерным уровнем. При необходимости через 7-8 часов поверхность можно перетереть металлической или пластиковой теркой. В процессе твердения стяжки поверхность необходимо защищать от интенсивного высыхания, не допуская попадания прямых солнечных лучей, сквозняков. Ходить по полу можно уже через 24 часа. Облицовку поверхности плиткой рекомендуется производить не ранее чем через 3 суток. Паркет, ламинат и линолеум рекомендуется укладывать не ранее чем через 7 суток. Эксплуатация системы «Теплый пол» возможна не ранее чем через 28 суток после нанесения раствора.

    Характеристики:

    Ориентировочный расход воды на 1 (один) кг смеси, л     0,17 — 0,22
    Ориентировочный расход смеси при толщине слоя 10 мм,
    кг на 1 м. кв.    		           18
    Рекомендуемая толщина слоя, мм:
    — швы в кладочном растворе        10 — 12
    — при оштукатуривании стен        10 — 30
    — при выравнивании пола        10 — 30
    Адгезия к бетону через 28 суток, МПа, не менее           0,5
    Прочность на сжатие через 28 суток, МПа, не менее           7,0
    Жизнеспособность, час, не менее          1,5
    Морозостойкость, не менее           F50

    Как смешать цемент для приготовления раствора или бетона

    В этом блоге мы сосредоточимся на двух типах смесей, в которых цемент используется для связывания других компонентов, чтобы получился прочный строительный материал.

    Бетон – готовый строительный материал. Его можно использовать для возведения фундаментов стен и других каменных конструкций. Готовые бетонные мешки полезны для гораздо небольших проектов — все, что вам нужно сделать, это добавить воды.

    Раствор изготавливается из цемента и песка — он не такой прочный, как бетон, но обычно используется в качестве клеевого материала — например, для приклеивания тротуарной плитки в проектах патио.

    Как смешивать цемент для приготовления строительного раствора или бетонной смеси

    Замешивание цемента — это отличный навык, которым можно овладеть своими руками, и его можно применять в самых разных строительных проектах на открытом воздухе вокруг вашего дома.

    Имея подходящие инструменты, материалы, защитное оборудование и немного усилий, вы можете сделать свой собственный раствор или бетонную смесь, готовые к использованию для следующей работы.

    Для большинства работ по дому вы можете замешивать цемент самостоятельно. Если вы ищете большую площадь или более сложный проект, возможно, стоит приобрести бетономешалка.

    Но если вы хотите сделать что-то своими руками, смешивать цемент легко, и вы можете сделать это за несколько быстрых шагов:

    1. Подготовьте оборудование и материалы
    2. Смешайте песок, цемент и воду, чтобы сделать раствор и сделать бетон, добавьте заполнители в смесь.
    3. Тщательно перемешайте до нужной консистенции
    4. Смешайте материалы для приготовления раствора или цемента
    5. Проведите очистку для предотвращения затвердевания

    С помощью нашего полезного руководства мы расскажем вам, что вам нужно сделать, и научим вас, как сделать смесь из цементного раствора или бетон всего за пять простых шагов. Узнайте больше о том, что вам нужно и как начать работу с Marshalls.

    Что вам понадобится

    Прежде чем начать, вам необходимо приобрести все материалы, необходимые для изготовления цемента:

    • Цемент
    • Песок
    • Вода
    • Заполнители (при приготовлении бетонной смеси)

    Не путайте растворную смесь с бетонной смесью, они не содержат заполнителей, необходимых для получения нужной толщины и прочности бетона.

    Количество каждого материала зависит от объема работы и количества раствора или бетона, которое вы хотите смешать. Если вы не уверены, какие пропорции использовать для вашей смеси, ознакомьтесь с инструкциями, которые прилагаются к вашим различным материалам, чтобы узнать, что рекомендует производитель.

    Когда у вас есть основные материалы, пришло время получить оборудование для обеспечения безопасности и расходные материалы.

    Оборудование для смешивания цементного раствора или бетона

    В процессе смешивания цемента пыль и мусор могут быть вредными, поэтому перед началом любого смешивания обязательно защитите себя следующим защитным оборудованием:

    • Маска или защита рта
    • Защитные очки или защита для глаз
    • Толстые защитные перчатки

    Средства индивидуальной защиты на месте, соберите все свои инструменты в пределах легкой досягаемости от вашего проекта. Вам потребуется:

    • Тачка/пластиковая ванна или деревянная доска для смешивания
    • Лист брезента
    • Пластиковые ведра x3 для растворной смеси или x4 для бетона
    • Строительная лопата
    • Щетка с жесткой щетиной

    Сначала постелите брезент, а затем положите сверху доску для смешивания или контейнер – смочите доску водой, чтобы удалить мусор и остатки воды.

    Подготовка завершена, приступим.

    Замешивание цементного раствора или бетона в 5 этапов

    Шаг 1: Начните отмерять ингредиенты

    В соответствии с рекомендациями производителя поместите цемент, песок (заполнители при приготовлении бетона) и воду в отдельные пластиковые ведра. . Для стандартной растворной смеси это обычно на основе соотношения (обычно около 3 или 4 частей строительного песка на 1 часть цемента), рекомендации различаются, но вы не хотите, чтобы смесь была слишком влажной или слишком сухой. Что касается соотношения для бетона, это зависит от того, какой прочности вы пытаетесь достичь, но в качестве общего руководства стандартная бетонная смесь будет состоять из 1 части цемента, 2 частей песка и 4 частей заполнителей. Для фундамента можно использовать смесь из 1 части цемента, 3 частей песка и 6 частей заполнителей.

    Отмерьте примерно половину цемента, песка и заполнителей (только для бетонной смеси), которые вы собираетесь смешивать. Использование половины сейчас предотвратит высыхание смеси до того, как вы сможете использовать ее всю — вы можете смешать другую половину позже.

    Высыпьте песок и заполнители (при приготовлении бетонной смеси) на доску для смешивания или в контейнер. Если вы используете доску, сделайте воронку в середине кучи. Отмерьте половину цемента, который вы используете, и вылейте его в середину кратера, чтобы получилась конусообразная форма.

    Предупреждение . Это будет поднимать пыль, когда вы выливаете цемент, поэтому убедитесь, что ваша защитная маска или протектор для рта на месте.

    Шаг 2: Начать смешивание

    Пришло время начать смешивание. Используя лопату, смешайте ингредиенты вместе, перемещая лопату вокруг кучи цемента, песка и заполнителей (при приготовлении бетонной смеси).

    Здесь нет определенного метода, просто переверните стопку три-четыре раза, чтобы все равномерно перемешать и получить однородный цвет по всей стопке.

    Снова соберите свою кучу в конусообразную форму и создайте еще один кратер посередине. По размеру кратер должен быть примерно в половину диаметра самой насыпи.

    Чтобы заполнить этот кратер, вы будете использовать воду. Опять же, нет точного количества, которое нужно добавить, просто налейте достаточно воды, чтобы слегка заполнить кратер — достаточно, чтобы образовалась гладкая паста, когда вы начнете ее смешивать.

    Поместите края кратера в смесь и переверните его, чтобы равномерно распределить воду по всей смеси.

    Когда вода начнет впитываться в ваши ингредиенты, вам нужно будет повторить этот процесс, будь то на деревянной доске для смешивания или в контейнере.

    Продолжайте переворачивать смесь, пока она не станет влажной. Не беспокойтесь, если результат не кажется идеальным, дальше вы проверите согласованность.

    Шаг 3: Проверьте смесь и отрегулируйте

    Когда смесь станет достаточно влажной, используйте края лопаты, чтобы сделать отпечатки на поверхности смеси, чтобы проверить ее консистенцию, создавая гребни по мере продвижения.

    Правильно подобранная смесь должна быть гладкой и однородной, а не сухой или рассыпчатой.

    Если ваша смесь выглядит слишком жидкой и водянистой, или гребни очень быстро разрушаются, в ней слишком много воды. Попробуйте добавить больше сухих ингредиентов, чтобы сделать смесь более твердой.

    Получение правильного результата — это метод проб и ошибок, так что не расстраивайтесь, если у вас не получится идеальное сочетание с первого раза.

    Шаг 4. Приступайте к работе

    Если вы удовлетворены своей смесью и имеете правильную консистенцию и текстуру, пора приступать к работе. Раствор обычно используется для возведения стен и укладки тротуарной плитки, поэтому смесь просто затирают или выгребают из контейнера.

    Бетон можно залить или засыпать лопатой в нужном месте, а затем при необходимости залить стяжкой, чтобы получить гладкую ровную поверхность.

    Шаг 5. Приготовьтесь к уборке

    Как только вы закончите, приступайте к уборке. Этот шаг должен быть выполнен как можно быстрее, так как вы хотите, чтобы раствор или бетонная смесь не высохли на инструментах, которые вы использовали, и не повредили их.

    Используйте моющую машину или шланг, чтобы удалить излишки раствора или бетонной смеси с доски для смешивания и инструментов, очищая их щеткой с жесткой щетиной.

    Всегда ответственно относитесь к утилизации стоков после уборки.

    Используете бетономешалку?

    Бетономешалки можно взять напрокат для выполнения более крупных работ по дому. Несколько важных советов по эффективному смешиванию цемента:

    1. Убедитесь, что бетономешалка устойчива и правильно установлена.
    2. Непрерывно запускайте микшер после начала загрузки
    3. Направьте барабан вверх под углом 45 градусов
    4. Начните с половины необходимых материалов
    5. Постепенно добавляйте воду, чтобы смесь не стала слишком жидкой

    Не забудьте очистить барабан миксера смесью песка, заполнителей и воды и включить его на несколько минут.

    Если приготовление цементного раствора или бетона своими руками пробудило у вас желание сделать что-нибудь своими руками и пробудило желание обновить открытые площадки дома, у Marshalls есть множество руководств, которые могут вас вдохновить.

    У нас есть подборка подробных руководств, которые помогут вам проявить творческий подход к проектам строительства на открытом воздухе.

    Начиная от бюджетных идей патио для вашего сада и заканчивая галереями изображений планирования сада, мы в Marshalls призываем вас выйти и преобразить свои открытые пространства.

    Как застелить патио?

    Хотя мы всегда рекомендуем обращаться к профессиональному установщику для укладки патио, у нас есть руководства по укладке патио на песке и укладке патио на бетоне, которые помогут вам начать преображение вашего сада.

    Как замешать бетон за 5 шагов (Руководство мастера)

    Фото: Shutterstock.com

    Всем известно, как выглядит бетон и что он служит годами. Чего вы, возможно, не осознавали, так это того, что приготовление партии материала — это, по сути, дело «просто добавь воды». Даже если вы никогда раньше этого не делали, вы сможете замешать бетон менее чем за час. Конечно, работа с бетоном – это нечто большее, чем простое смешивание материала. Но возможность добиться успеха — это первый шаг к созданию чего-то, что выдержит испытание временем. Как только вы познакомитесь с этой техникой, множество проектов «сделай сам» в доме и вокруг него полностью попадут в ваши возможности. К ним относятся создание дорожки, прочной столешницы или стильного устойчивого к погодным условиям кашпо. Чтобы быть на пути к таким полезным улучшениям дома, следуйте простым шагам, чтобы научиться смешивать бетон, как профессионал.

    Инструменты и материалы

    • Бетонная смесь
    • Тачка
    • Лейка
    • Лопата

    Шаг 1

    Бетонная смесь обычно поставляется в бумажном пакете указан в кубических футах. Знайте, что для небольших проектов «сделай сам» вам понадобится вся сумка. Для более крупных проектов (например, патио) вам понадобится все это и еще кое-что. Скорее всего, будет достаточно нескольких полных мешков, хотя, в зависимости от поставленной задачи, вы можете не смешивать весь необходимый бетон за один раз. Если вы не знаете, сколько бетона нужно купить, воспользуйтесь калькулятором количества, подобным этому от Quikrete. Нужен ли вам весь пакет или только его часть, поместите пакет в свою тачку, разрежьте его и, осторожно подняв пакет вверх, высыпьте из него столько содержимого, сколько требуется для работы. В ветреный день проделайте этот шаг в помещении, возможно, в гараже, чтобы не устроить беспорядок.

    Реклама

    Фото: Shutterstock.com

    Шаг 2

    Наполнив лейку при подготовке к проекту, налейте немного жидкости в центр уложенной бетонной смеси. Продолжайте вливать воду понемногу, пока не добавите количество, указанное в инструкции производителя. Будьте осторожны, чтобы не налить слишком много воды; вы всегда можете добавить больше, но вы не можете ничего убрать. И помните, что если вам нужна только часть бетонной смеси, например, половина или четверть, то вы должны соответствующим образом скорректировать «рецепт». Беспокоитесь о том, чтобы использовать слишком много или слишком мало? Развейте свою неуверенность, воспользовавшись кухонным мерным стаканом, чтобы наполнить лейку заранее тщательно отмеренным объемом воды.

    Шаг 3

    Смешайте бетон и воду, перемещая материал вперед-назад лопатой или садовой мотыгой. Цель здесь состоит в том, чтобы равномерно распределить воду по порошку. Если вы бережно использовали воду, вы можете обнаружить, что по мере того, как смесь загустевает, она становится сухой и рассыпчатой. В этом случае добавляйте больше воды, пока не получите относительно гладкую формуемую консистенцию без стоячих лужиц.

    Этап 4

    Проверьте свой бетон на осадку. Вот простой способ сделать это. Сначала отрежьте дно от пластикового или бумажного стаканчика. Затем придайте контейнеру форму конуса. Зачерпните достаточное количество бетона, чтобы заполнить конус, затем высыпьте его на плоскую поверхность. Если бетон рухнет примерно до половины высоты конуса, отлично — вы готовы к работе. Если бетон не теряет своей высоты, то есть если он вообще не оседает, вернитесь и добавьте еще немного воды. Если бетон разрушается значительно дальше половины высоты конуса, вы добавили слишком много воды и должны компенсировать это дополнительной смесью (или, в крайнем случае, можно использовать сухой песок).

    Реклама

    Шаг 5

    Теперь ваша тачка должна быть заполнена пригодным для использования бетоном. Переместите его туда, где вы собираетесь работать. Тем временем оставьте все инструменты, которые касались бетона (например, лопату), в ведре с водой. Таким образом, бетон не затвердеет на инструменте, и у вас будет возможность впоследствии правильно его очистить.

Хромирование электролизом: Статьи от Impgold производителя оборудования, для покрытий

Статьи от Impgold производителя оборудования, для покрытий

Электролитическое хромирование в практических целях осуществляется исключительно из растворов электролитов на основе шестивалентной окиси хрома. Многочисленные попытки создать промышленно полезный электролит на основе соединений трехвалентного хрома, позволяющий получать хромовые покрытия, обладающие такими же технико-эксплуатационными свойствами, особенно для получения толстослойных твердых износостойких покрытий, не привели к положительным результатам.

Все электролиты хромирования содержат свободные кислотные радикалы, которые, действуя как не расходуемые катализаторы, способствуют осаждению хрома на катоде. Помимо этого, во всех электролитах хромирования на основе шестивалентного хрома обязательно присутствуют и ионы трехвалентного хрома. Допустимое содержание ионов трехвалентного хрома для каждого электролита хромирования, как правило, определяется в соответствии с технологическими особенностями процесса и требованиями, предъявляемыми к качеству и функциональным характеристикам хромового покрытия (блеску, твердости, износостойкости и др. ). Вместе с тем, обычно рекомендуется поддерживать концентрацию трехвалентного хрома в электролите хромирования в интервале 3-5 г/л.

Электролитическое хромирование, проводимое на основе шестивалентных солей хрома, является высокотоксичным процессом, а используемые для этого электролиты являются агрессивными жидкостями, даже в разбавленных растворах. К тому же, во время электроосаждения хрома происходит усиленное газообразование и в воздух вместе с газом, в виде аэрозоля, поступает большое количество агрессивных веществ. Поэтому при работе с электролитами хромирования должны строго соблюдаться правила техники безопасности и приняты все необходимые меры предосторожности, а используемые ванны хромирования обязательно должны быть снабжены мощными отсасывающими устройствами и вентиляционными установками, очищающими воздух от вредных аэрозольных примесей.

В зависимости от условий проведения процесса электролиза различают три типа хромовых покрытий встречающихся на практике: это блестящие защитно-декоративные покрытия, отличающиеся небольшой толщиной покрытия и позволяющие получать блестящие осадки хрома, затем твердые износостойкие защитные покрытия, позволяющие получать хромовые покрытия большой толщины, с высокими значениями твердости и износостойкости, и молочные безпористые покрытия, использующиеся в основном как подслой, для улучшения коррозионной стойкости покрытий. По функциональному назначению хромовые покрытия можно разделить на защитно-декоративные, износостойкие и молочные. В данной статье мы коснемся только блестящих защитно-декоративных и молочных износостойких хромовых покрытий.

Блестящие защитно-декоративные хромовые покрытия имеют небольшую толщину, в пределах 0,2 — 0,7 мкм, наносятся обычно по подслою меди и никеля, и используются для повышения механической и коррозионной стойкости покрытия, для придания поверхности изделия улучшенных декоративных свойств. Молочные защитные хромовые покрытия осаждают на сталь, алюминий, титан и некоторые другие металлы и сплавы. Получаемые покрытия имеют большую толщину, порядка 10-100 мкм и используются для защиты рабочего инструмента, оптической аппаратуры, для покрытия валов полиграфических машин, турбинных лопаток и т.д.

Электролиты хромирования обладают самой низкой рассеивающей способностью из всех известных на сегодня электролитов. Осаждение хрома и нанесение хромового покрытия требует очень высокой токовой нагрузки в ванне, значительно более высокой, чем в других процессах гальваноосаждения. Это в свою очередь определяет выбор источника тока для хромирования или силового преобразователя, также значительно более мощного, чем для других процессов гальваноосаждения.

Для процесса блестящего декоративного хромирования в основном используют электролиты, содержащую высокую концентрацию хромового ангидрида. К преимуществам такихэлектролитов относится их более высокая электропроводность, а следовательно, возможность проводить осаждение хрома при пониженных плотностях тока, а также меньшая чувствительность к загрязнениям, по сравнению с разбавленными электролитами, используемыми для молочного хромирования. К недостаткам концентрированных электролитов можно отнести в первую очередь его «неэкологичность» (за счет более высокой концентрации ионов шестивалентного хрома, большее количество токсичных соединений хрома, которые выносятся в сточные воды, большие проблем с очисткой сточных вод и т.д.). Преимуществами разбавленных электролитов, используемых для матового хромирования являются прежде всего, меньшие затраты для очистки сточных вод, меньшие затраты для обезвреживания отработанных электролитов, а также более высокий выход по току. Помимо этого, в разбавленных электролитах процесс хромирования проводится при значительно более высокой силе тока (до 150 А/дм2), что позволяет повысить скорость осаждения и уменьшить продолжительность процесса хромирования. К недостаткам разбавленных электролитов относится их низкая электропроводность, для чего необходимо использовать более высоковольтные, чем обычно, источники тока, что соответственно ведет к большему расходу электроэнергии.

Блестящие защитно-декоративные хромовые покрытия не рекомендуется осаждать непосредственно на медную, латунную или бронзовую основу, или подслой из этих металлов, или сплавов. Связано это с тем, что при эксплуатации в атмосферных условиях медь взаимодействует с атмосферными газами с образованием углекислой и других солей меди. Образующиеся соли, скапливаясь в порах, резко ухудшают внешний вид хромового покрытия. В случаях, когда хром необходимо осаждать непосредственно на детали из меди, латуни или бронзы, толщина хромового покрытия должна быть не менее 4-5 мкм. Трехслойное декоративное хромовое покрытие, в связке Cu-Ni-Cr (медь-никель-хром) обладает достаточно высокими защитными и антикоррозионными свойствами. Первый тонкий медный подслой обеспечивает прочность сцепления покрытия с основой. Второй, толстый слой меди, повышает коррозионную стойкость и защитную способность покрытия, и позволяет уменьшить толщину осадка дорогостоящего никеля, при этом сохранить необходимые коррозионные свойства всего покрытия. При этом важно, чтобы, помимо выравнивающих добавок в электролит меднения входили также эффективные блескообразующие добавки, позволяющие получать не только гладкие, но и блестящие осадки меди. На такой блестящий слой меди и осаждают блестящее никелевое покрытие из электролитов никелирования, также содержащих блескообразующие и выравнивающие добавки. Важная роль в защитно-декоративных свойствах покрытия Cu-Ni-Cr принадлежит последнему слою блестящего хрома. Так как в отличие от никеля, который со временем пассивируется и имеет желтоватый оттенок, блестящий хром не тускнеет и имеет красивый голубоватый оттенок, а само хромовое покрытие обладает более лучшими декоративными свойствами. Помимо этого, в западных странах никель вообще запрещено использовать как конечное декоративное покрытие, если с ним возможен прямой контакт человека, так, как было обнаружено, что никель является сильным аллергеном.

Самыми распространенными электролитами хромирования являются электролиты, состоящие из окиси хрома и серной кислоты. Они бывают разбавленные, стандартные и концентрированные.

Номер ванны CrO3, г/л Катализатор или добавка, г/л Температура, °С Плотность тока, А/дм2 Выход по току, %
1 130-175 1,3 — 1,75 H2SO4 40-70 15-105 16-18
2 220-250 2,2 — 2,5 H2SO4 40-70 15-105 12-14
3 275-300 2,75 — 3,0 H2SO4 40-70 15-105 8-10

У разбавленных электролитов наилучшая рассеивающая способность, но электролит не очень устойчив по составу, а хромированные осадки склонны к шероховатости. Наиболее часто используется стандартный электролит хромирования, т.к. имеет более широкий диапазон плотностей тока, а колебания по составу не значительны. Концентрированный электролит хромирования имеет самую низкую рассеивающую способность, а осадки отличаются наименьшей твердостью, но имеют высокую декоративность.

В некоторых случаях в электролит добавляют катионы цинка. Такие электролиты используются для нанесения износостойких покрытий на деталях, работающих в условиях воздействия сред повышенной агрессивности. Для повышения рассеивающей способности электролита и улучшения физико-химических свойств хромовых покрытий, в электролит вводятся органические добавки. Недостатком органических веществ является их взаимодействие с хромовой кислотой, что приводит уже в начале процесса электролиза к накоплению излишнего количества трехвалентного хрома в электролите.

Во всех технических электролитах, содержащих хромовую кислоту, для обеспечения стабильности процесса хромирования, важно поддерживать правильное соотношение между концентрациями хромовой кислоты и каталитической добавкой. Величину отношения концентрации хромовой кислоты к полной концентрации каталитических кислотных радикалов, необходимо поддерживать в пределах от 50:1 до 200:1, но лучше всего подходить пропорция 100:1 (концентрации здесь выражены в граммах СrО3, Н2SO4).

Процесс осаждения хрома и свойства получаемого хромового покрытия во многом зависят от режима осаждения хрома, т. е. от катодной плотности тока и температуры электролита. Наиболее ясное представление о примерных граница х режимов электролиза, обеспечивающих получение серого, блестящего и молочного осадков хрома, дает диаграмма плотности тока и температуры (DK—t), изображенная на рисунке 1.

Серый осадок хрома появляется на катоде при низких температурах электролиза (35…50°С) и широком диапазоне плотностей тока. Осадки блестящего хрома обладают высокой твердостью (6000… 9000 Н/мм2), высокой износостойкостью и имеют меньшую хрупкость. 


Рис. 1. Зоны хромовых осадков.

Молочный хром получается при более высокой температуре электролита (выше 70°С) и более широком широком интервале плотностей тока. Молочные осадки отличаются пониженной твердостью (4400.. 6000 Н/мм2), но обладают пластичностью и имеют повышенную коррозионную стойкость.

Сверхсульфатный электролит хромирования

Сверхсульфатный электролит хромирования рекомендуется для скоростного осаждения толстослойных, блестящих и износостойких хромовых покрытий (до 500 мкм).

Состав сверхсульфатного электролита хромирования, г/л:

Хромовый ангидрид (CrO3) 250-300 г/л

Серная кислота (H2SO4) 8-10 г/л

Хром трехвалентный (в пересчете на Сг203) 20-22.

Температура электролита должна быть не ниже 500С, а плотность тока во время процесса хромирования более 55 А/дм2. Из сверхсульфатного электролита в широком интервале температур и плотностей тока (до 300 А/дм2) осаждаются износостойкие, твердые хромовые покрытия.

Рекомендуемые режимы электролиза:

Сверхсульфатный электролит хромирования имеет крайне низкую рассеивающую способность. Поэтому он рекомендуется только для нанесения хромовых покрытий на цилиндрические детали: штоки, валы, цилиндры и т.д., при использовании специальной оснастки, обеспечивающей концентрическое (коаксиальное) расположение детали и анода. Рекомендуемый состав анодов: РЬ 79­86%; Sb 4-6%; Sn 10-15%

Саморегулирующийся сульфатный электролит хромирования

Саморегулирующийся сульфатный электролит подобен стандартному электролиту хромирования, т.к. в его состав входит только один анион катализатор — сульфат. Различие заключается лишь в том, что сульфаты вводятся в электролит не в виде серной кислоты, а в виде трудно растворимой соли — сульфата стронция. Содержание сульфатов в электролите регулируется благодаря ограниченной растворимости этой соли. Состав саморегулирующегося сульфатного электролита хромирования, г/л:

Хромовый ангидрид (Сг03) 250;

Сернокислый стронций (SrS04) 6-8;

Двуокись кремния (SiO;) 10-15.

Режим работы электролита:

Блестящие твердые покрытия: Плотность тока 60-95 А/дм2. Температура 60-650С.

Молочные толстослойные покрытия: Плотность тока 20-50 А/дм2.Температура 78-800С.

Саморегулирующийся сульфатно-кремнефторидный электролит хромирования

В саморегулирующемся сульфатно-кремнефторидномэлектролите анионами-катализаторами являются ионы S042— и SiF62—. Основные преимущества данного электролита по сравнению с сульфатным электролитом, заключается в большей стабильности состава, несколько более высокой рассеивающей способности, более высоком выходе по току и более широкому интервалу допустимых температур, и плотностей тока, обеспечивающих получение блестящих осадков хрома. При использовании данного электролита легче решается проблема получения прочного сцепления хрома с блестящим никелевым покрытием, нержавеющей сталью. Объясняется это тем, что фторсодержащие электролиты обладают значительно большей активирующей способностью, чем электролиты без фтора. Процесс хромирования в этих электролитах менее чувствителен к перерывам тока.

Главным недостатком саморегулирующихся кремнефторидных электролитов хромирования является их повышенная агрессивность по сравнению со стандартными электролитами, особенно по отношению к медным сплавам, стали и к свинцовым анодам. Скорость растворения металлов в саморегулирующемся электролите хромирования, а следовательно, и скорость накопления в нем ионов железа или меди выше, чем в сернокислом. При плохой рассеивающей способности электролита участки хромируемых деталей, на которых реализуется более низкая плотность тока, более медленно покрываются хромом и подвергаются, с одной стороны, травлению электролитом, а с другой — сильному наводораживанию.

Состав саморегулирующего сульфатно-кремнефторидного электролита, г/л:

хромовый ангидрид (CrO3) — 250—300:

сернокислый стронций (SrSO4)— 5,5 -6,5

кремне­фтористый калий (K2SiF6) — 18- 20

Тетрахроматный электролит хромирования

Тетрахроматный электролит имеет довольно необычный для электролитов хромирования состав — наряду с хромовой и серной кислотами он содержит достаточно большое количество щелочи, которая частично нейтрализует кислоту. Несмотря на это, при электроосаждении хрома из тетрахроматного электролита сохраняются все особенности процесса, характерные для остальных электролитов хромирования. К особенностям тетрахроматного электролита относится то, что он обладает более высокой, чем у всех остальных электролитов хромирования, рассеивающей способностью. Достоинством этого электролита хромирования является то, что хром из него осаждается при комнатной температуре (18-25оС) с высоким выходом по току. При повышении температуры тетрахромат распадается и электролит теряет свои специфические свойства. Поэтому в процессе работы очень важно постоянно контролировать и поддерживать низкую температуру, при необходимости охлаждая раствор электролита.

К электролитам тетрахроматного типа относятся и электролиты, в которых вместо щелочи используют углекислый кальций. В некоторых случаях рекомендуется добавлять в электролит 0.5-10 г/л вольфраматов или солей магния, в присутствии которых осаждаются хромовые покрытия, обладающие лучшей полируемостью.

Состав тетрахроматного электролита хромирования, г/л:

Хромовый ангидрид (СrO3) -350-400

Едкий натр (NaOH) — 40-60

Серная кислота (H2SO4) — 2.5-2.7

Хром трехвалентный (на Cr2O3) — 10-15

Температура электролита -18-250С. Плотность тока -10-80 А/дм2

Тетрахроматный электролит используется исключительно для получения защитно-декоративных покрытий. Ввиду того, что электролиз ведется при комнатной температуре, осадки получаются серыми. Однако, благодаря низкой твердости и достаточно высокой пластичности, они могут быть отполированы до зеркального блеска, характерного для блестящих декоративных хромовых покрытий. Относительно высокая рассеивающая способность тетрахроматного электролита позволяет применять его для нанесения хромовых покрытий на пресс-формы, используемыех, например, для изготовления деталей из пластмасс.

Хромовые покрытия, полученные из тетрахроматного электролита, имеют значительно более низкую пористость по сравнению с хромом из сульфатных электролитов, но для получения износостойких покрытий тетрахроматные электролиты не используются. Хромовые покрытия из тетрахроматного электролита толщиной 5-10 мкм можно применять для местной защиты поверхности стальных деталей, при газовой цементации или нитроцементации.

Электролиты черного хромирования

Черное хромирование применяется для покрытия оптических систем и деталей, которые должны иметь хорошую теплоотдачу в пространство. Толщина слоя черного хрома составляет 1,5-2,0 мкм. Покрытие черного хромирования обладает хорошей термостойкостью, и в отличии черного никеля или черных оксидных покрытий, являются износостойкими.

Состав электролита и режим осаждения №1 №2 №3 №4 №5 №6 №7 №8
Хромовый ангидрид 250 200 250-400 250 150-400 250 250 200 400
Уксусная кислота — 6. 5 5 — _
3 .
Ванадат аммония — 20 — — _ _
Оксалат железа — — — — 15-75 — — —
Карбамид 2.5
Фторид хрома
Борная кислота — — — — 15 _
Нитрат натрия 3-5 — — 5 _
Гексафторалюминат натрия 0. 2 — — — 0.1 — — —
Плавиковая кислота — — — — — — 0.21
Кремнефторис товодородная кислота — — — 1.25 — — —
Хромин 2-3 — — 1.53 — — —
Температура,°С 18-25 10-30 10-30 18-25 18-25 15-25 60-70 18-40
Плотность тока, А/дм2 15-30 50-100 50-100 10-60 10-50 10-50 20-30 50-120

Продолжительность процесса черного хромирования составляет 4-6 минут.

Примеси в электролите хромирования.

Присутствие в электролитах хромирования посторонних примесей может приводить к ухудшению качества хромового покрытия. Причиной появления примесей часто является нарушение самой технологии хромирования. Следует подчеркнуть, что наименьшее накопление вредных примесей происходит в электролитах, используемых для блестящего декоративного хромирования. Это объясняется тем, что из-за недолгой продолжительности процесса блестящего хромирования, подвески с деталями постоянно выносят на своей поверхности электролит с примесями. А необходимость регулярно доливать или воду, или свежую порцию электролита, приводит к разбавлению раствора электролита и предотвращает накопление в нем примесей в опасных концентрациях.

Осаждение хрома на алюминий и его сплав

Хром осаждают на детали из алюминия или его сплавов в основном в тех случаях, когда необходимо повысить их износостойкость, термостойкость или улучшить антифрикционные свойства. Непосредственное хромирование алюминия и его сплавов невозможно, что объясняется наличием на поверхности алюминия инертной оксидной пленкой прочно сцепленной с основой. Эта пленка повышает антикоррозионные свойства алюминиевой поверхности, но одновременно препятствует получению необходимого сцепления с ней хромовых и любых других гальванических покрытий. Если удалить эту пленку и опустить алюминий в раствор соли, какого-либо металла, то из-за высокого электроотрицательного потенциала алюминия на его поверхности будут контактно выделяться содержащиеся в растворе более электроположительные металлы, например медь, никель, хром, олово, или кадмий и т.п. А как известно, контактное осаждение не позволяет получать удовлетворительное сцепление покрытия с основой. Поэтому, как и в случае с титаном, для электроосажления на алюминий применяются специальные технологии.

В промышленности применяются две их разновидности:

— Активация (удаление оксидной пленки с одновременным легким подтравливанием) поверхности алюминия и одновременное осаждение на его поверхности прочно сцепленного с основой тонкого слоя металла, служащего в качестве подслоя для последующего нанесения слоя покрытия;

— Анодное оксидирование алюминия с целью формирования на нем оксидной пленки определенной структуры и толщины, которые обеспечивают надежное сцепление с ней последующего покрытия.

«Цинкатная»щелочная обработка заключается в обработке алюминиевых изделий в растворе цинката, содержащего раствор щелочи и оксида цинка. Процесс осуществляется, путем опускания алюминиевой детали на несколько секунд в раствор цинката при температуре 18-25°С. При этом имеющаяся оксидная пленка вытравливается с поверхности алюминия и, одновременно на ее месте формируется тонкий слой цинка. В принципе уже на этот слой можно наносить хромовое покрытие. Однако для улучшения сцепления рекомендуют первый слой цинка удалять, растворяя его в растворе азотной кислоте (300-500 г/л). Затем, после тщательной промывки, детали опять погружают в цинкатный раствор на 10-15 сек. Такой метод называется «двойной цинкатной обработкой» или «двойным цинкатом». Для получения более плотных, компактных с лучшими антикоррозионными свойствами пленок, рекомендуют добавлять в цинкатный раствор хлорид железа и сегнетову соль.

Технологический процесс хромирования — Сельхозтехника

Технологические операции при ремонте (восстановлении) деталей хромированием выполняют в следующей последовательности.

Механическая обработка. Поверхности деталей, подлежащие хромированию, шлифуют до выведения следов износа и получения необходимой геометрической формы.

Промывка деталей в органических растворителях и протирка ветошью. В качестве растворителей применяют бензин, керосин, трихлорэтан, бензол и др.

Монтаж деталей на подвеску. Необходимо следить, чтобы детали одинаково отстояли от поверхности анода. Ванну следует загружать однородными деталями, укрепленными на одинаковых подвесках. Подвески и контакты должны быть изготовлены из одинаковых материалов. Контактные крючки рекомендуется изготавливать из бронзы и меди. В качестве материала для подвесок, применяют сталь, сечения подвесок рассчитывают, исходя из плотности тока 0,7… 1,0 А/мм2. Ежедневно аноды очищают от окислов и налета электролита.

Обезжиривание. Рекомендуется применять электролитическое обезжиривание в растворе следующего состава: едкий натр (NaOH)—30… 50 г/л; кальцинированная сода (iNa2C03)—25…30 г/л и жидкое стекло (Na2Si03) — 10 … 20 г/л.

Температура электролита — 60… 70°, плотность тока — 5….15 А/дм2. Время выдержки на катоде — 2… 3 мин, а на аноде — 1…2 мин. После обезжиривания детали сначала промывают горячей водой (60… 80°), а затем холодной. Обезжиривание считается законченным, если после промывки вода равномерно смачивает поверхность. После обезжиривания производится изоляция1 поверхностей, не подлежащих хромированию. Для изоляции можно применять перхлорвиниловый лак, лак АК-20, целлулоид,, винипласт, плексиглас, хлорвиниловые трубки или хлорвиниловую» изоляционную ленту.

Декапирование — это процесс обработки деталей в хромовом* электролите, состоящем из 100 г хромового ангидрида (СгОз) и 2…3 г серной кислоты (H&SO4) на 1 л воды.

Декапирование (травление) стальных деталей проводят в течение 30… 90 с при плотности тока 25… 40 А/дм2. А для деталей из серого чугуна лучшие результаты, в смысле прочности сцепления, достигаются при плотности тока 20… 25 А/дм2 и продолжителыюсти декапирования 25… 30 сек. Температура электролита во всех случаях должна быть 55… 60 °С.

Процесс хромирования. После анодного декапирования детали загружают в ванну хромирования и прогревают их при выключенном токе в течение 5… 6 мин, а затем дают полный ток согласно режиму хромирования. При хромировании чугунных деталей вначале в течение 3… 5 мин дают «толчок тока» при плотности, в 2…2,5 раза превышающей выбранную по режиму. Колебания температуры электролита могут быть в пределах ±1 °С. Не допускаются перерывы тока в процессе электролиза, так как они вызывают отслаивание хромового покрытия. Продолжить процесс после перерыва тока можно, если хромируемую поверхность подвергнуть анодному травлению при плотности тока 25… 30 А/дм2 в течение 30… 40 с, а затем изменить направление тока. В этом случае осаждение хрома следует начинать при катодной плотности тока 20… 25 А/дм2 и постепенно увеличивать до нормальной.

Аноды для хромирования изготавливают из чистого свинца или сплава, состоящего из 92…93% свинца и 7… 8% сурьмы. Аноды из чистого свинца в большей степени покрываются нерастворимой и непроводящей пленкой хромовокислого свинца, чем аноды из сплава свинца и сурьмы. В большинстве случаев аноды изготавливают плоскими и цилиндрическими. При хромировании деталей сложной конфигурации очертания анода определяются формой катода. Расстояние между анодами и деталями рекомендуется делать 30… 35 мм, но не более 50 мм. Расстояние деталей от днища ванны должно составлять не менее 100… 150 мм, а от верхнего уровня электролита — не менее 50… 80 мм. Уровень электролита должен быть ниже верхних кромок ванны на 100…150 мм. При завешивании деталей в ванну необходимо, чтобы все участки анодов были одинаково удалены от противоположных участков катода. При этом толщина слоя хрома откладывается равномерно по всей поверхности детали.

Глубина погружения анодов и деталей (катодов) в ванну должна быть одинаковой, так как при различной глубине на краях хромируемых деталей образуются утолщения, искажающие форму. Скорость осаждения слоя хрома при плотности тока 40… 100 А/дм2 составляет 0,03… 0,06 мм/ч.

По окончании процесса хромирования детали выгружают из ванны и вместе с подвесками промывают в холодной воде (в сборнике электролита) 15… 20 с. Окончательно детали моют в холодной проточной воде.

Обработка после покрытия. Промытые и очищенные от изоляции детали иногда подвергают термической обработке при температуре 150—200°С в течение 2…3 ч, а затем механической.

Для шлифования применяют круги мягкие или средней твердости с размером зерна от 60 до 120. Шлифование ведут при интенсивном охлаждении жидкостью и при скорости круга 20…30.м/с и выше. Скорость вращения детали—12…20 м/мин.

Режимы электролиза. Процесс осаждения хрома и свойства хромовых покрытий зависят от режима, при котором осаждается хром на поверхности металла, т. е. от катодной плотности тока и температуры электролита. Наиболее ясное представление о примерных границах режимов электролиза, обеспечивающих получение серого, блестящего и молочного осадков хрома, дает диаграмма плотности тока и температуры (DK—t), изображенная на рисунке 19.

Серый осадок хрома появляется на катоде при низких температурах электролиза (35…50 °С) и широком диапазоне плотностей тока. Осадки блестящего* хрома обладают высокой твердостью (6000… 9000 Н/мм2), высокой износостойкостью и меньшей хрупкостью.

Рис. 19. Зоны хромовых осадков.

Молочный хром получается при более высоких температурах, электролита (выше 70 °С) и широком интервале плотностей тока. Молочные осадки отличаются пониженной твердостью (4400..-6000 Н/мм2), пластичностью и повышенной коррозионной стойкостью.

Пористое хромирование. Пористое хромирование применяется при ремонте деталей, работающих на трение в паре с различными металлами и сплавами при высоких удельных давлениях и окружных скоростях или при повышенных температурах. К таким деталям относятся гильзы цилиндров двигателей внутреннего сгорания, коленчатые валы и др.

Пористые хромовые покрытия можно получать механическим,, химическим и электрохимическим способами.

При механическом способе на поверхность детали до хромирования наносят углубления в виде пор или каналов. Такую подготовку обеспечивают накаткой специальным роликом, дробеструйной обработкой и другими способами. После хромирования воспроизводятся неровности, полученные при подготовке.

Химическим способом получают пористость путем травления поверхности в соляной кислоте.

Наибольшее распространение получил электрохимический способ получения пористого хрома. Этот способ заключается в анодной обработке хромированных деталей в электролите того же состава. В зависимости от режимов хромирования пористость хромовых покрытий бывает двух типов — канальчатая и точечная.. При ремонте гильз цилиндров, втулок, коленчатых валов и подобных им деталей применяется канальчатый тип пористости. Такук> пористость и наименьший износ в условиях трения можно получить при хромировании в электролите, состоящем из 250 г Сг03 и 2,5 г h3S04 на 1 л воды, при температуре электролита ¦60+1 °С и катодной плотности тока 55… 60 А/дм2. Травление ведут при плотности анодного тока 35 …45 А/дм2 в течение 8 мин в том же электролите.

Точечная пористость образуется при хромировании в универсальном электролите при плотности тока 45… 55 А/дм2 и температуре 50… 55 °С. Анодную обработку проводят так же, как и при канальчатой пористости, т. е. при плотности тока 35… 45 А/дм2 в течение 8 мин.

Хромирование в саморегулирующемся электролите. В последнее время разработан новый хромовый электролит, называемый скоростным саморегулирующимся, его состав: хромовый’ ангидрид — 225… 300 г/л, кремнефтористый калий — 20 г/л и сернокислый стронций — 6 г/л.

В таком электролите выход по току при хромировании составляет 17… 22%. Саморегулирующимся он назван потому, что при электролизе в нем автоматически поддерживается необходимая концентрация анионов, вводимых в хромовый электролит. Это происходит в результате избыточного количества труднорастворимых солей кремнефтористого калия и сернокислого стронция, растворимость которых изменяется в зависимости от концентрации хромового ангидрида и температуры электролита.

Чтобы получить износостойкое покрытие в саморегулирующемся электролите, рекомендуют соблюдать следующие режимы хромирования: плотность тока 50… 100 А/дм2, температура электролита 45… 55°С. Молочные осадки можно получить при температуре электролита 55… 70 °С и плотности тока 20… 35 А/дм2. Микротвердость покрытий из саморегулирующегося электролита составляет 3000… 13 000 Н/мм2.

Недостаток такого электролита — сильное взаимодействие его со сталью и другими металлами, в результате чего происходит растравливание обрабатываемых поверхностей. Поэтому загружать детали в ванну необходимо только при включенном токе. Аноды для хромирования в саморегулирующемся электролите рекомендуется применять из сплава: 90% свинца и 10% гост олово. Чтобы приготовить саморегулирующийся электролит, в ванне хромирования растворяют нужное количество хромового ангидрида и доливают воду до рабочего уровня. Предварительно хромовый ангидрид подвергают анализу на содержание серной кислоты, которую удаляют из электролита путем добавления в него углекислого бария или стронция. На 1 г серной кислоты вводят 2,2… 2,3 г углекислого бария или 1,53 г углекислого стронция. После осаждения серной кислоты в электролит вводят нужное количество сернокислого стронция и кремнефтористого калия и нагревают до температуры 50…60°С. Нагревание длится 15… 16ч при периодическом перемешивании через каждые 2… 3 ч. После этого электролит готов к эксплуатации.

Корректируют электролит путем систематического добавления хромового ангидрида. Вместе с хромовым ангидридом вводят углекислый стронций. Кремнефторид калия и сернокислый стронций в количестве 1 г/л добавляют, когда поверхность отхромированных деталей приближается к 1 м2.

Контроль хромовых покрытий. В производственных условиях качество покрытий следует проверять внешним осмотром и замером размеров хромированных поверхностей. При внешнем осмотре необходимо обращать внимание на блеск, отслоение и плотность осадка, равномерность и отсутствие шелушения и другие видимые дефекты. Дефекты покрытий получаются в результате неисправностей в работе ванн хромирования, например отслаивание покрытия возникает в результате недостаточного обезжиривания и декапирования, а также при наличии перерывов тока в процессе хромирования. Шелушение осадков появляется при недостаточном контакте детали с подвеской или при повышенной плотности тока. Неравномерное покрытие может быть при образовании пленки хроматов свинца на анодах, недостатке серной кислоты, избытке трехвалентного хрома. Во избежание перечисленных выше дефектов, необходимо откорректировать электролит и устранить другие неполадки в работе ванн хромирования.

Оборудование. Схема расположения оборудования участка восстановления деталей хромированием приведена на рисунке 20.

Источники тока — выпрямители с напряжением 12 В ВАКГ-12/6-3000, ВАГГ-12/600М, ВАС-600/300 и другие, а также низковольтные генераторы АНД 500/250, 750/375, 1000/500, 1500/750. Ванны для гальванического участка изготавливают из листовой стали толщиной 4… 5 мм. Облицовка для ванн промывки и обезжиривания не требуется. Внутреннюю поверхность ванны хромирования облицовывают свинцом.

Рис. 20. Расположение оборудования
на участке восстановления
деталей хромированием:
1 — выпрямитель; 2 — электрощитг;
3 — ванна для электрохимического обезжиривания;
4 — ванна для горячей промывки;
5 — ванна для холодной промывки;
6 — ванна для декапирования;
7 — ванна для хромирования;
8 — ванна для улавливания электролита;
9 — шкаф сушильный; 10— стеллаж ремфонда;
11 — электротельфер;
12 — сборник-нейтрализатор;
13 — стол для монтажа и демонтажа.

Материалы. Ориентировочный расход материалов в граммах на 1 дм2 восстановленной поверхности для средней толщины покрытия 0,1 мм при хромировании в универсальном электролите приведен в таблице 13.

Себестоимость восстановления 1 дм2 поверхности хромированием в универсальном электролите при толщине покрытия 0,1 мм ориентировочно составляет 44,8 коп., 0,2 мм — 52,0 коп., 0,3 мм—-58,6 коп.

Электролитическое железо имеет светло-серый цвет, обладает достаточно высокой твердостью и износостойкостью. Химический состав электролитического железа зависит от состава исходных материалов, используемых при электролизе.

При обычном осаждении с применением стальных растворимых анодов содержание примесей в покрытиях находится в пределах: 0,035 …0,06% С; 0,03 …0,05% S; 0,05 …0,01% Р, 0,0009… 0,023% Si; до 0,01% Мп.

В электролитических осадках железа имеются также примеси таких металлов, как Mg, Со, Ni и другие, обусловленные содержанием этих металлов в анодах и электролитах. Кроме этого, электролитическое железо содержит значительное количество водорода, выделяющегося на катоде вместе с железом. Атомный вес железа 55,85 г. Электрохимический эквивалент 1,042 г/А-ч.

Составы электролитов. На ремонтных предприятиях наибольшее распространение для железнения получили горячие хлористые электролиты, состоящие из двух компонентов: хлористого железа и соляной кислоты. В ремонтной практике чаще всего применяют четыре вида хлористых электролитов, отличающихся концентрацией железа.

Малоконцентрированный электролит содержит 200 …250 г/л хлористого железа (FeCl2-4h30). При температуре 60… 80 °С и плотности тока 30… 50 А/дм2 электролит обеспечивает получение плотных, гладких мелкозернистых осадков железа с твердостью 4500… 6500 Н/мм2, толщиной 1,0… 1,5 мм. Выход железа по току составляет 85… 95%. Скорость осаждения железа равна 0,4… 0,5 мм/ч на сторону. Электролит допускает колебание кислотности при электролизе от 0,8 до 1,5 г/л, которое незначительно отражается на механических свойствах покрытий. Недостатком этого электролита является постепенное увеличение концентрации железа в процессе электролиза в результате несоответствия между скоростью растворения анодов и скоростью осаждения железа на катоде, что вызывает затруднения при обслуживании ванны железнения.

Среднеконцентрированный электролит оптимальной концентрации содержит 300…350 г/л хлористого железа (FeCl2-4h30). Катодный выход железа из этого электролита при температуре 75 °С и плотности тока 40 А/дм2 составляет 96%. В этом электролите анодные и катодные выходы железа по току становятся примерно одинаковыми, концентрация железа остается почти неизменной и электролит длительное время по концентрации железа не требует корректировки. В настоящее время этот электролит нашел широкое применение на ремонтных предприятиях.

Среднеконцентрированный электролит содержит 400 …450 г/л хлористого железа. Электролит используется для восстановления деталей, имеющих достаточно высокие износы и сравнительно невысокую твердость. Электролит дает возможность получать гладкие плотные покрытия толщиной до 2 мм и твердостью 2500… 4500 Н/мм2. Электролит также находит применение для восстановления посадочных отверстий в корпусных, деталях.

Высококонцентрированный электролит содержит 600… 680 г/л хлористого железа. Электролит при температуре 95… 105°С и плотности тока 5…20 А/дм2 позволяет получать мягкие (120… 200 кг/мм2), вязкие покрытия толщиной 3… 5 мм..

Электролиты более высокой концентрации рекомендуется применять в случаях, когда к восстанавливаемым деталям не предъявляются повышенные требования по твердости рабочих поверхностей.

За последнее время разработаны холодные электролиты, позволяющие применять более высокие плотности тока и обеспечивающие высокую производительность процесса.

Хлористый марганец МпС12-4Н20 Аскорбиновая кислота Двухлористое железо FeCl2-4h30 Хлористый марганец МпС12-4Н20 Хлористый калий КС1 (или) NaCl Аскорбиновая кислота Двухлористое железо FeCl2*4h30 Сернокислое железо FeS04*7h30 Двухлористое железо FeCl2-4h30 Метилсульфатное железо Fe (Ch4OSO3) 2*4Н20

Хлористые электролиты без добавок, приведенные в таблице* позволяют получать качественные износостойкие покрытия толщиной 0,6… 1,0 мм и обеспечивать восстановление широкой номенклатуры изношенных деталей до нормальной работоспособности и номинальных размеров. Электролит, в состав которого» входят двухлористое железо и йодистый калий, обеспечивает по-пучение качественных осадков, железа’ при условии применения асимметричного переменного тока.

Присутствие аскорбиновой кислоты в электролитах позволяет вести электролиз в широких пределах значений pH от 1,8 до 6,0, что значительно упрощает регулирование кислотности электролита. Электролит, состоящий из двухлористого железа и метил-сульфатного железа, по сравнению с хлористым менее агрессивен и более устойчив к окислению. Покрытия, полученные из этого электролита, имеют меньшее количество трещин, обладают более равномерной структурой.

Приготовление и корректирование электролита. Для приготовления хлористого электролита используют двухлористое железо (Fe€l2-4h30).

Соляная кислота (НС1) применяется в виде водного раствора разной концентрации с плотностью от 1,14 до 1,20. Приготовление электролита производится в следующем порядке. В ванну заливают проточную или дистиллированную воду комнатной температуры и добавляют соляную кислоту из расчета 0,5 г/л воды. В подкисленную воду засыпают двухлористое железо, выдерживая требуемую концентрацию, и перемешивают до полного растворения. После растворения двухлористого железа электролит должен отстояться в течение 1 … 2 ч, пока не примет светло-зеленый цвет. Затем электролит проверяют на кислотность. Нормальная кислотность должна быть pH 0,8… 1,2. При необходимости добавляют недостающее количество кислоты в соответствии с ее плотностью, приведенной ниже.

Плотность кислоты, г/см3 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 1,19 1,20 Количество кислоты, г/л 20 19 18 17 16 15 14 Количество кислоты, см*/л……. 18 16,6 15,5 14,6 13,6 12,6 11,6

Приготовленный таким образом электролит следует проработать током при плотности 30 А/дм2 и соотношение поверхностей анодов и катодов Sa : SK = 2 : 1 в течение двух часов.

Удельный вес электролита (плотность) г/см8 1,12 1,15 1,17 1,20 1,23 1,26 1,29 1,32 1,35
Концентрация железа, г/л … 200 260 300 350 400 450 500 550 600.
Контроль кислотности электролита можно осуществлять с помощью индикаторной бумаги «Рифан» с pH 0,3 …2,2 или потенциометров ЛПУ-01, ЛПМ-60.

17.6: Гальваника — Химия LibreTexts

  1. Последнее обновление
  2. Сохранить как PDF
  • Идентификатор страницы
    49555
    • Эд Витц, Джон В. Мур, Джастин Шорб, Ксавьер Прат-Ресина, Тим Вендорф и Адам Хан
    • Цифровая библиотека химического образования (ChemEd DL)

    Важным промышленным применением электролиза является нанесение покрытия из одного металла на другой. Типичным примером является бампер автомобиля. Он сделан из стали, а затем покрыт тонким слоем хрома, чтобы сделать его устойчивым к ржавчине и царапинам. Многие другие металлические предметы, такие как булавки, винты, ремешки для часов и дверные ручки, сделаны из одного металла, а поверхность покрыта другим металлом.

    Ячейка для гальваники работает почти так же, как ячейка, используемая для очистки меди. Покрываемый объект используется в качестве катода, а электролит содержит некоторое ионное соединение металла, подлежащего покрытию. По мере прохождения тока это соединение восстанавливается до металла и осаждается на поверхности катода. Например, при хромировании электролитом обычно является раствор бихромата калия, K 9{-} \rightarrow \text{2Cr}(s) + \text{7 H}_2\text{O}(l) \nonumber \]

    Другими металлами, на которые часто наносят гальваническое покрытие, являются серебро, никель, олово и цинк.

    В случае серебра электролит должен содержать многоатомный ион Ag(CN) 2 – , а не Ag + . В противном случае твердое серебро будет осаждаться в виде зубчатых кристаллов вместо блестящего однородного слоя.

    Эта страница под названием 17.6: Гальваническое покрытие распространяется под лицензией CC BY-NC-SA 4.0, авторами, ремиксами и/или кураторами являются Эд Витц, Джон В. Мур, Джастин Шорб, Ксавье Прат-Ресина, Тим Вендорф, и Адам Хан.

    1. Наверх
      • Была ли эта статья полезной?
      1. Тип изделия
        Раздел или Страница
        Автор
        ХимПРАЙМ
        Лицензия
        CC BY-NC-SA
        Версия лицензии
        4,0
        Показать страницу TOC
        № на стр.
      2. Теги
        1. гальваническое покрытие

      Хромирование (гальваническое покрытие) — New Method Plating Company, Inc

      (Щелкните инфографику, чтобы увеличить)

      Декоративное хромирование — это многоэтапный процесс гальванического покрытия, при котором на деталь наносится хром для повышения эстетической привлекательности, предотвращения коррозии и повысить твердость и износостойкость поверхности. Детали помещают в большие резервуары, содержащие смесь кислот, органических химикатов, щелочей, металлов и воды. После погружения через раствор проходит электрический ток. Это вытягивает растворенные ионы металлов из раствора и осаждает их на покрываемую деталь.

      Компания New Method Plating уже более 80 лет является ведущим поставщиком услуг в области декоративного хромирования. Наш семейный бизнес известен быстрыми сроками выполнения работ и высоким качеством, что делает нас идеальным партнером для удовлетворения ваших потребностей в гальванике. Мы стремимся к постоянному совершенствованию и высочайшим стандартам качества во всех сферах нашего бизнеса, получив множество престижных отраслевых сертификатов, в том числе:

      • ISO 9001:2015
      • AS9100
      • Nadcap AS7108

      Запрос цен

      Преимущества декоративного хромирования

      Декоративное гальваническое хромирование ценится не только за его эстетические качества, но и за множество других полезных характеристик, которые помогают поддерживать эффективность и долговечность. Единственное предостережение заключается в том, что он должен применяться обученным и опытным профессионалом для обеспечения оптимальных результатов. К преимуществам хромирования относятся:

      • Прилипает к различным поверхностям, формам и размерам компонентов и оборудования
      • Идеально подходит для оборудования, подвергающегося воздействию едких элементов
      • Повышает коррозионную стойкость и увеличивает прочность
      • Повышает долговечность, производительность и устойчивость к износу

      Отрасли и области применения

      Хромирование обычно используется на различных деталях коммерческих и промышленных автомобилей которые подвержены воздействию погоды. Это помогает деталям противостоять износу и деградации из-за постоянного воздействия элементов. Хромирование также увеличивает долговечность, повышает производительность и обеспечивает длительный жизненный цикл продукта, что делает его идеальным для различных коммерческих и промышленных применений.

      Еще одной отраслью, в которой выгодно использовать декоративное хромирование, является автомобилестроение. Поскольку эта отрасль ценит эстетику, коррозионную стойкость и долговечность, хромирование используется для различных компонентов автомобилей и мотоциклов, таких как выхлопные трубы, детали двигателя, диски и многое другое, для обеспечения оптимальной производительности.

      Прочие области применения хромирования:

      • Кухонная утварь
      • Инструменты премиум-класса и краны
      • Бытовая техника
      • Освещение
      • Декоративные элементы

      Типы хромового покрытия

      Не все гальванические хромовые покрытия одинаковы. Промышленный хром отличается от более привычного декоративного хрома. Промышленное хромирование в первую очередь предназначено для обеспечения износостойкости и не является отделкой, которую мы предлагаем, в то время как декоративное хромирование предназначено в первую очередь для эстетических целей и представляет собой отделочную услугу, которую мы предлагаем и в которой мы преуспеваем.

      Размеры уголок 63: Уголок 63х63х5 — вес, размеры, характеристики » Металлобазы.ру

      Уголок 63х63х5 — вес, размеры, характеристики » Металлобазы.ру

      Выбор металлопрокатаАрматураБалка двутавроваяКатанкаКвадратКругЛентаЛистПолосаПроволокаСеткаТруба профильнаяТруба круглаяТруба чугуннаяУголокШвеллерШестигранникШпунтТипРазмер

      По всей РоссииСанкт-Петербург

      Чертёж сечений равнополочного уголка 63х63х5

      Уголок 63х63х5 — второй из трёх в номерном ряде №6,5.

      Входит в тип стальных «равнополочных» уголков, производимых «горячекатаным» методом.

      • Стандарт: ГОСТ 8509;

      • Вес погонного метра: 4,81 кг;

      • Площадь поперечного сечения (F): 6,13 cm2;

      • Ближайшие типоразмеры:
        63х63х4,
        63х63х6;

      • Заводы-производители равнополочных уголков: смотреть.





























      Размеры профиля

      Участок профиля уголка Значение
      Ширина полки (b): 63 mm
      Толщина полки (t): 5 mm
      Радиус внутреннего закругления (R): 7,0 mm
      Радиус закругления полок (r): 2,3 mm

      Допустимые отклонения

      Участок уголка Значение
      Ширина полки (h): ±1,5 mm
      Толщина полки (t): А (высокая точность) +0,2 mm
      -0,4 mm
      Б (обычная точность) +0,3 mm
      -0,5 mm
      * Вес уголка 1 класс +3 %
      -5 %
      2 класс +3 %
      -5 %
      * Отклонения по весу допустимы в замен отклонений толщины полки.

      Величины и значения в осях

      Величины профиля в оси x-x Значение
      Момент инерции (Ix): 23,10 cm4
      Момент сопротивления (Wx): 5,05 cm3
      Радиус инерции (ix): 1,94 cm
      Величины профиля в оси x0-x0 Значение
      Момент инерции (Ix0): max 36,80 cm4
      Радиус инерции (ix0): max 2,44 cm3
      Величины профиля в оси y0-y0 Значение
      Момент инерции (Iy0): min 9,52 cm4
      Момент сопротивления (Wy0): 3,87 cm3
      Радиус инерции (iy0): min 1,25 cm

      Уголок 63х63х5 — двадцать шестой по списку из восьмидесяти девяти в ГОСТ 8509. Второй профиль из трёх в размерном ряде №6,3.

      Таблицы с параметрами «равнополочного», «горячекатаного» уголка созданы на основе стандарта качества ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные.

      Уголок 63х63х6 — вес, размеры, характеристики » Металлобазы.ру

      Выбор металлопрокатаАрматураБалка двутавроваяКатанкаКвадратКругЛентаЛистПолосаПроволокаСеткаТруба профильнаяТруба круглаяТруба чугуннаяУголокШвеллерШестигранникШпунтТипРазмер

      По всей РоссииСанкт-Петербург

      Чертёж сечений равнополочного уголка 63х63х6

      Уголок 63х63х6 — третий из трёх в номерном ряде №6,3.

      Входит в тип стальных «равнополочных» уголков, производимых «горячекатаным» методом.

      • Стандарт: ГОСТ 8509;

      • Вес погонного метра: 5,72 кг;

      • Площадь поперечного сечения (F): 7,28 cm2;

      • Ближайшие типоразмеры:
        63х63х4,
        63х63х5;

      • Заводы-производители равнополочных уголков: смотреть.





























      Размеры профиля

      Участок профиля уголка Значение
      Ширина полки (b): 63 mm
      Толщина полки (t): 6 mm
      Радиус внутреннего закругления (R): 7,0 mm
      Радиус закругления полок (r): 2,3 mm

      Допустимые отклонения

      Участок уголка Значение
      Ширина полки (h): ±1,5 mm
      Толщина полки (t): А (высокая точность) +0,2 mm
      -0,4 mm
      Б (обычная точность) +0,3 mm
      -0,5 mm
      * Вес уголка 1 класс +3 %
      -5 %
      2 класс +3 %
      -5 %
      * Отклонения по весу допустимы в замен отклонений толщины полки.

      Величины и значения в осях

      Величины профиля в оси x-x Значение
      Момент инерции (Ix): 27,06 cm4
      Момент сопротивления (Wx): 5,98 cm3
      Радиус инерции (ix): 1,93 cm
      Величины профиля в оси x0-x0 Значение
      Момент инерции (Ix0): max 42,91 cm4
      Радиус инерции (ix0): max 2,43 cm3
      Величины профиля в оси y0-y0 Значение
      Момент инерции (Iy0): min 11,18 cm4
      Момент сопротивления (Wy0): 4,44 cm3
      Радиус инерции (iy0): min 1,24 cm

      Уголок 63х63х6 — двадцать седьмой по списку из восьмидесяти девяти в ГОСТ 8509. Третий профиль из трёх в размерном ряде №6,3.

      Таблицы с параметрами «равнополочного», «горячекатаного» уголка созданы на основе стандарта качества ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные.

      Письменный стол Allen Corner 63 дюйма | Жилые помещения

      Основной контент начинается здесь

      1 из 11 изображений

      В наличии осталось всего 2

      Размеры 62,2″Ш x 62,2″Г x 30,71″В
      Вес 171,6 фунта
      Стиль Модерн середины века, Прибрежный, Модерн середины века
      Цветовая гамма Серый, натуральный
      Материал Дерево, Дерево

      МаркаТемпература, °СОсобенности
      Permatex (США)+146Стойкая к агрессивной среде
      ABRO (США)+260Универсальная
      Hi-gear (США)+260Универсальная
      Титан (Россия)+160Высокие характеристики
      Момент (Россия)+140Стойкость к касательной нагрузке
      Термо (Россия)+900Термостойкая
      Алмаз (Россия)+1316Термостойкая

      8. Length: футов
      Ширина: дюймов
      Глубина: дюймов

      Артикул
      Мощность, Вт800
      Диаметр сверла, мм1. 5-13
      Ход шпинделя, мм100
      Число ступеней в редукторе2
      Плавная регулировка оборотовда
      Частота вращения шпинделя, об/мин170-880/ 490-2600
      Расстояние шпиндель — стойка, мм125
      Вертикальное перемещение сверлильной головы, мм270
      Размер основания, мм330х300
      Быстрозажимной патронда
      Тип патронаку­лач­ко­вый
      Горизонтальное перемещение шпинделя, ммнет
      Лазерный указательда
      LED подсветкада
      Напряжение питания, В/Гц~ 220-24/50
      Габариты, см33х34х65
      Масса изделия, кг9. 5
      Масса в упаковке, кг11
      Комплектация
      Станок сверлильный1 шт
      Основание1 шт
      Прижим заготовки1 шт
      Ключ патрона1 шт
      Защитное стекло1 шт
      Крепёжный набор1 шт
      Упор1 шт
      Рукоятка1 шт
      Руководство по эксплуатации1 шт