Вес трубы 377х9: Вес метра стальной трубы 377х9 — расчет веса 1 метра

ГОСТ 20295-85 — Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Справочная информация

Стальные сварные прямошовные трубы диаметром от 159 до 820 мм, предназначенные для сооружения магистральных газонефтепроводов, нефтепродуктоводов, технологических и промысловых трубопроводов, должны соответствовать ГОСТ 20295-85.

В зависимости от вида сварки и шва трубы делятся на:

  • тип 1 — прямошовные диаметром 159-426 мм, изготовленные контактной сваркой токами высокой частоты;
  • тип 2 — спиралешовные диаметром 159-820 мм, изготовленные электродуговой сваркой;
  • тип 3 — прямошовные диаметром 530-820 мм, изготовленные электродуговой сваркой.

В зависимости от механических свойств трубы делятся на классы прочности:

  • К 34;
  • К 38;
  • К 42;
  • К 50;
  • К 52;
  • К 55;
  • К 60;
Таблица 104. Сортамент труб сварных для магистральных газонефтепроводов (ГОСТ 20295-85)
Наружный диаметр, ммТолщина стенки, ммМасса 1м, кгМетров в тонне
1593,011,5486,66
3,513,4274,52
4,015,2965,40
4,517,1558,31
5,018,9952,66
5,520,8248,03
6,022,6444,17
1683,012,2181,90
3,514,2070,42
4,016,1861,80
4,518,1555,10
5,020,1049,75
5,522,0445,37
6,023,9741,72
2193,015,9862,58
3,518,6053,76
4,021,2147,15
4,523,8142,00
5,026,3937,89
5,528,9634,53
6,031,5231,73
6,534,0629,36
7,036,6027,32
7,539,1225,56
8,041,6324,02
2454,023,7742,07
4,526,6937,47
5,029,5933,80
5,532,4930,78
6,035,3728,27
6,538,2326,16
7,041,0924,34
7,543,9322,76
8,046,7621,39
2734,026,5437,68
4,529,8033,56
5,033,0530,26
5,536,2827,56
6,039,5125,31
6,542,7223,41
7,045,9221,78
7,549,1120,36
8,052,2819,13
3254,031,7031,55
4,535,6028,09
5,039,5025,32
5,543,3423,07
6,047,2021,19
6,551,519,59
7,054,9018,21
7,558,7317,03
8,062,5415,99
8,566,3515,07
9,070,1414,26
3774,541,3024,21
5,045,9021,79
5,550,3919,85
6,054,9018,21
6,559,3916,84
7,063,8715,66
7,568,3414,63
8,072,8013,74
8,577,2512,94
9,081,6812,24
4265,051,9019,27
5,557,0417,53
6,062,1516,09
6,567,2514,87
7,072,3313,83
7,577,4112,92
8,082,4712,13
8,587,5211,43
9,092,5610,80
10,0102,609,75
5305,064,7015,46
5,571,1414,06
6,077,5412,90
6,583,9211,92
7,090,2911,08
7,590,6411,03
8,0103,009,71
8,5109,309,15
9,0115,808,64
10,00128,207,80
11,0140,807,10
12,0153,306,52
6305,077,1012,97
5,584,7111,80
6,092,3310,83
6,599,9510,01
7,0107,609,29
7,5115,108,69
8,0122,708,15
8,5130,307,67
9,0137,807,26
10,0152,906,54
11,0167,905,96
12,0182,905,47
7205,088,2011,34
5,596,9110,32
6,0105,709,46
6,5114,408,74
7,0123,108,12
7,5131,807,59
8,0140,507,12
8,5149,206,70
9,0157,806,34
10,0175,105,71
11,0192,305,20
12,0209,504,77
8205,0101,009,90
5,5110,509,05
6,0120,508,30
6,5130,407,67
7,0140,407,12
7,5150,306,65
8,0160,206,24
8,5170,105,88
9,0180,005,56
10,0199,805,01
11,0219,504,56
12,0239,104,18

Примечания.

Масса рассчитана по номинальным размерам без учета усиления шва.

Плотность стали принята равной 7,85 г/м3.

Масса труб типа 2 увеличивается за счет усиления шва на 1,5%, а для труб типа 3 — на 1%.

Труба типа 3, диаметром 530 мм, толщиной стенки 8 мм, класса прочности К 52, без термообработки:

Труба тип 3-530 8-К 52 ГОСТ 20295-85

Труба типа 2, диаметром 820 мм, толщиной стенки 12 мм, класса прочности К 60, с термическим упрочнением:

Труба тип 2-У 820 12-К 60 ГОСТ 20295-85

Труба типа 1, диаметром 325 мм, толщиной стенки 7 мм, класса прочности К 38, с объемной термообработкой:

Труба тип 1-Т 325 7-К 38 ГОСТ 20295-85

То же, с локальной термообработкой шва:

Труба тип 1-ЛТ 325 7-К 38 ГОСТ 20295-85

Труба нержавеющая толщиной 9 мм.

Труба нержавеющая толщиной 9 мм., произведенная по нормам ГОСТ 9940-81 (для горячедеформированных труб) или ГОСТ 9941-81 (для холодно- и теплодеформированных труб). Продажа со склада в Москве. Оптовым покупателям скидки.

Популярные размеры:

45х9 мм.
50х9 мм.
83х9 мм.
89х9 мм.
102х9 мм.
159х9 мм.
219х9 мм.
273х9 мм.
325х9 мм.
377х9 мм.
426х9 мм.
530х9 мм.

Популярные диаметры:

45 мм.
50 мм.
83 мм.
89 мм.
102 мм.
159 мм.
219 мм.
273 мм.
325 мм.
377 мм.
426 мм.
530 мм.

В таблице ниже представлен сортамент товаров, указан вес метра каждой трубы, а так же количество погонных метров в тонне.

Не нашли нужный товар на странице? Это не значит, что его нет в наличии! Позвоните нам или закажите обратный звонок для уточнения. Наш специалист перезвонит и проконсультирует Вас.

НаименованиеДиаметрТолщинаВес 1 метраМетров в тонне
Труба бесшовная 45х9 12Х18Н10Т45 мм.9 мм.8 кг.124.1
Труба бесшовная 50х9 12Х18Н10Т50 мм.9 мм.9 кг.109
Труба бесшовная 83х9 12Х18Н10Т83 мм.9 мм.1 кг.60.4
Труба бесшовная 89х9 12Х18Н10Т89 мм.9 мм.1 кг.55.8
Труба бесшовная 102х9 12Х18Н10Т102 мм.9 мм.2 кг.48
Труба бесшовная 159х9 12Х18Н10Т159 мм.9 мм.3 кг.29.8
Труба бесшовная 219х9 12Х18Н10Т219 мм.9 мм.4 кг.21.3
Труба бесшовная 273х9 12Х18Н10Т273 мм.9 мм.5 кг.16.9
Труба бесшовная 325х9 12Х18Н10Т325 мм.9 мм.7 кг.14.1
Труба бесшовная 377х9 12Х18Н10Т377 мм.9 мм.8 кг.12. 1
Труба бесшовная 426х9 12Х18Н10Т426 мм.9 мм.9 кг.10.7
Труба бесшовная 530х9 12Х18Н10Т530 мм.9 мм.1 кг.8.6
Труба бесшовная 70х9 10Х17Н13М2Т70 мм.9 мм.1 кг.73
Труба бесшовная 159х9 10Х17Н13М2Т159 мм.9 мм.3 кг.29.7
Труба бесшовная 219х9 10Х17Н13М2Т219 мм.9 мм.4 кг.21.2
Труба бесшовная 325х9 10Х17Н13М2Т325 мм.9 мм.7 кг.14.1
Труба бесшовная 426х9 10Х17Н13М2Т426 мм.9 мм.9 кг.10.7
Труба бесшовная 45х9 10Х23Н1845 мм.9 мм.8 кг.123.6
Труба бесшовная 50х9 10Х23Н1850 мм.9 мм.9 кг.108.6
Труба бесшовная 83х9 10Х23Н1883 мм.9 мм.1 кг.60.2
Труба бесшовная 89х9 10Х23Н1889 мм.9 мм.1 кг.55.6
Труба бесшовная 102х9 10Х23Н18102 мм.9 мм.2 кг.47.9
Труба бесшовная 159х9 10Х23Н18159 мм.9 мм.3 кг.29.7
Труба бесшовная 219х9 10Х23Н18219 мм.9 мм.4 кг.21.2
Труба бесшовная 273х9 10Х23Н18273 мм.9 мм.5 кг.16.9
Труба бесшовная 325х9 10Х23Н18325 мм.9 мм.7 кг.14.1
Труба бесшовная 377х9 10Х23Н18377 мм.9 мм.8 кг.12. 1
Труба бесшовная 426х9 10Х23Н18426 мм.9 мм.9 кг.10.7
Труба бесшовная 530х9 10Х23Н18530 мм.9 мм.1 кг.8.5
Труба бесшовная 45х9 20Х23Н1845 мм.9 мм.8 кг.124.4
Труба бесшовная 50х9 20Х23Н1850 мм.9 мм.9 кг.109.3
Труба бесшовная 83х9 20Х23Н1883 мм.9 мм.1 кг.60.5
Труба бесшовная 89х9 20Х23Н1889 мм.9 мм.1 кг.56
Труба бесшовная 102х9 20Х23Н18102 мм.9 мм.2 кг.48.2
Труба бесшовная 159х9 20Х23Н18159 мм.9 мм.3 кг.29.9
Труба бесшовная 219х9 20Х23Н18219 мм.9 мм.4 кг.21.3
Труба бесшовная 273х9 20Х23Н18273 мм.9 мм.5 кг.17
Труба бесшовная 325х9 20Х23Н18325 мм.9 мм.7 кг.14.2
Труба бесшовная 377х9 20Х23Н18377 мм.9 мм.8 кг.12.2
Труба бесшовная 426х9 20Х23Н18426 мм.9 мм.9 кг.10.7
Труба бесшовная 530х9 20Х23Н18530 мм.9 мм.1 кг.8.6

Внимание! Вес погонного метра трубы рассчитан с учетом плотности стали, которая используется для производства конкретного изделия. Допустимые отклонения при этом не учитывались. Все данные в таблицах носят информационный характер.

Труба нержавеющая толщина 8

Труба нержавеющая толщина 10

11.

Что будет если смотреть на сварку: почему и что будет, если смотреть без маски, вредные факторы сварки и риск ожога глаза

почему и что будет, если смотреть без маски, вредные факторы сварки и риск ожога глаза

Даниил Давыдов

медицинский журналист

Профиль автора

Если смотреть на сварку всего несколько секунд, можно заработать фотокератит, или ожог глаз.

Но сварка — не единственный источник риска. Чтобы уберечь глаза, на пляже и в горах нужно носить головной убор с козырьком или солнечные очки.

Сходите к врачу

Наши статьи написаны с любовью к доказательной медицине. Мы ссылаемся на авторитетные источники и ходим за комментариями к докторам с хорошей репутацией. Но помните: ответственность за ваше здоровье лежит на вас и на лечащем враче. Мы не выписываем рецептов, мы даем рекомендации. Полагаться на нашу точку зрения или нет — решать вам.

Как работает сварочная дуга

Когда рабочий включает сварочный аппарат, источник питания создает электрическую дугу, которая испускает излучение в широком диапазоне длин волн — от 200 до 1400 нм. Из-за этого она не только греет и очень ярко светит, но и может навредить глазам.

Что такое сварочная дуга — Британская ассоциация исследований в области сварки

Какие виды излучения связаны со сваркой — Канадский центр охраны здоровья и безопасности

Чтобы понять, почему так происходит, нужно сказать пару слов о диапазоне излучения сварочной дуги. Вот что он охватывает.

Инфракрасный свет с длиной волны 1400—700 нм. Чем длиннее волны инфракрасного излучения, тем оно горячее, поэтому температура электрической дуги — около 3600 °C. Этого достаточно, чтобы расплавить металл и соединить части металлической конструкции друг с другом.

Видимый свет с длиной волны 700—400 нм. Явление, когда нагретые объекты начинают излучать видимый свет, называется тепловым излучением. А видим мы его, потому что при нагревании появляются потоки фотонов, которые могут активировать светочувствительные белки в наших глазах.

При нагревании до 500 °C предметы начинают излучать самый длинноволновый свет — красный. По мере нагревания появляется свет и с более короткими длинами волн, а при нагревании до 5500 °C излучаются все — от самого длинноволнового красного до самого коротковолнового фиолетового. Они смешиваются, так что в итоге мы видим абсолютно белый свет. Но поскольку температура электрической дуги — 3600 °C, она немного не дотягивает до чистого белого. Поэтому сварка часто имеет синеватый или фиолетовый оттенок.

Ультрафиолетовый свет с длиной волны 400—100 нм. У ультрафиолетового света больше энергии, чем у видимого света. А поскольку потоки «высокоэнергетических» фотонов не активируют светочувствительные белки в глазах, мы не видим ультрафиолет. Но он все равно способен проникать в наш организм и передавать энергию молекулам, из которых мы состоим.

Например, ультрафиолет активирует белки, отвечающие за образование витамина D. Но если человек смотрит на сварку с близкого расстояния, он может получить слишком высокую дозу ультрафиолетового излучения, которая способна привести к проблемам с глазами.

/quartz-lamp-home/

Правда ли, что бактерицидная лампа должна быть в каждом доме?

Как ультрафиолетовое излучение сварки вредит глазам

Хотя ультрафиолетовый свет невидимый, у него тоже есть своя «радуга», то есть он состоит из излучений с разной длиной волны. Длина волны лучей УФ-А — 315—400 нм, УФ-В — 280—315 нм, УФ-С — 100—280 нм.

Если человек смотрит на сварочную дугу без специальных сварочных очков с защитой от ультрафиолета, все лучи УФ-С и почти все УФ-В будут поглощены роговицей глаз. Так называется прозрачная «линза», которая закрывает радужную оболочку и зрачок.

Почему сварка вредит глазам — профильный журнал сварщиков Skilled Welde

Лишняя энергия, которую УФ-лучи передают роговице, может привести к ожогу конъюнктивы — тонкой прозрачной оболочки, которая выстилает веко изнутри и покрывает видимую часть глазного яблока. Эта проблема называется фотокератит, или «глаз сварщика». При этом состоянии человек чувствует боль в глазах, ему кажется, что в них попал песок. У пострадавшего текут слезы, глаза краснеют, развивается светобоязнь: человеку больно с открытыми глазами даже при обычном дневном освещении.

Фотокератит может развиться, даже если человек смотрел на сварку всего несколько секунд. В этой ситуации неприятные ощущения проходят через несколько часов. Но нужно иметь в виду, что на тяжесть ожога влияет не только время, в течение которого человек смотрел на сварку, но и размер вспышки, и расстояние до нее.

/list/oftalmologiya/

11 важных вопросов взрослому офтальмологу Людмиле Панюшкиной

Считается, что сварка не причиняет вреда глазам, если человек находится от нее на дистанции, с которой вспышка кажется такой же маленькой, как звезда на небе. Это расстояние — не меньше нескольких километров. Поэтому, даже если человек смотрел на сварку всего несколько секунд, но размер вспышки был большим или он находился совсем близко, может развиться и более серьезный ожог глаз, который придется лечить у офтальмолога.

Как правило, в этой ситуации врачи прописывают глазные капли, которые нужно капать одни-двое суток, и рекомендуют носить солнечные очки — это уменьшает боль и помогает избежать инфекции. А некоторым людям даже приходится носить повязку на глазах до тех пор, пока поврежденная роговица полностью не заживет.

Чем дольше человек смотрит на сварку, тем выше риск, потому что у некоторых людей длительное воздействие УФ-излучения может вызвать катаракту — частичное или полное помутнение внутренней линзы глаза, то есть хрусталика.

Единственный способ вылечить эту болезнь — заменить помутневший хрусталик на искусственный.

/katarakta/

Как лечить катаракту и сколько это стоит

Как избежать ожога роговицы

Профессиональные сварщики защищают роговицу глаз при помощи специальных очков, не пропускающих ультрафиолет.

Но фотокератит бывает не только у сварщиков. Обжечь роговицу можно в любой ситуации, когда в глаза попадает много ультрафиолета. Например, на пляже, в солярии или на горнолыжном курорте.

У кого развивается фотодерматит — медицинский справочник Drugs.com

Лучший способ защититься — носить головной убор с козырьком, чтобы глаза были в тени, или надевать солнцезащитные очки. Выбирайте только очки со 100%-й защитой от ультрафиолета — на них должна быть маркировка UV400. О том, как подобрать подходящий аксессуар, мы писали в статье «Где купить солнцезащитные очки: 9 марок и стильных моделей».

Когда нужно носить солнцезащитные очки — клиника Кливленда

Как правильно выбрать солнцезащитные очки — Американская академия офтальмологии

Что произойдет, если смотреть на сварку

24 апреля 2018

Русская семерка

С детства нам внушают, что ни в коем случае нельзя смотреть на искры от сварки – вредно для глаз. А почему вредно? Чтобы понять это, надо иметь представление о процессе сварки.

Фото: Русская семеркаРусская семерка

Это коварное излучение

Видео дня

С помощью сварки чаще всего соединяют детали из металла, но она применяется и при работе с пластмассой и керамикой. В качестве источников энергии для сварки могут использоваться электрическая дуга, электрический ток, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, а также ультразвук. Для питания так называемой сварочной дуги нужен переменный, постоянный либо пульсирующий электроток.

На вопрос о том, вредно ли смотреть на сварку, все эксперты отвечают: да, вредно. Это вовсе не миф. Дело в том, что при сварке выделяется спектр, который состоит одновременно из инфракрасных, световых и ультрафиолетовых лучей, причем чем выше интенсивность тока, тем более возрастает мощность излучения. При этом яркость видимой части спектра в тысячи раз превышает дозу, допустимую для человека. Ультрафиолетовый и инфракрасный диапазоны не воспринимаются человеческим зрением, но зато способны воздействовать на слизистую, роговицу, сетчатку и хрусталик глаза, вызывая ожоги и повреждения. На профессиональном сленге сварщиков это называется «поймать зайчика», а на научно-медицинском языке — электроофтальмия.

Офтальмолог Вадим Бондарь предупреждает, что наблюдение за сваркой может привести к фотокератиту. По сути, это ожог роговицы (прозрачной оболочки глаза, покрывающей радужку).

Мы прекрасно знаем, что сами сварщики всегда надевают специальные маски при работе со сварочным аппаратом, соблюдая технику безопасности.

Предел безопасности

«Источники излучения, созданные человеком, в том числе и энергия сварочной дуги, довольно часто приводят к повреждению структуры глаза», — комментирует врач-офтальмолог Дарья Барышникова. Правда, если вы наблюдали за сваркой на расстоянии более 15 метров, и недолго, то вашим глазам, скорее всего, ничего не угрожает: в таком случае ультрафиолетовые волны успевают рассеяться, прежде чем достигнуть вас. А вот если вы подойдете к сварочному аппарату на расстояние вытянутой руки и будете смотреть на искры длительное время, то вы рискуете навсегда испортить зрение.

Если вы не верите, можете провести следующий эксперимент. Возьмите любой предмет черного цвета и поместите его на 15-25 минут в зону воздействия сварочного аппарата. По прошествии указанного времени вы обнаружите, что черное покрытие стало светлым, а местами выгорело. Аналогичное действие оказывает сварка и на человеческие глаза.

Ученые опытным путем вычислили, что при токе дуги 200 ампер максимальное время облучения глаз сварочными излучениями на расстоянии 1 метра от источника может составлять 45 секунд, на расстоянии 10 метров – 75 минут, на расстоянии 30 метров — 11,1 часа. При этом опасно наблюдение даже за отражением дуги на различных поверхностях. Вредно и когда источник находиться сбоку от человека.

Как определить офтальмию

«Сложные фотохимические процессы в роговице могут приводить не к мгновенному появлению симптомов, а отложенному, — предупреждает Дарья Барышникова. — Нередко проблемы со зрением начинаются через 4-6 часов, когда человек уже и забыл о своей встрече с раздражителем».

На то, что вы «поймали зайчика», будут указывать мелькающие перед глазами белые пятна, резь и «песок» в глазах, их покраснение и слезоточивость, светобоязнь, помутнение роговицы.

Но могут быть и более серьезные последствия. При ожогах второй степени начинается эрозия роговицы, она заметно мутнеет, от конъюнктивы отделяются пленки, на коже появляются пузыри. При ожогах третьей степени вы видите все как сквозь матовое стекло, происходят некротические изменения кожи. Об ожогах четвертой степени свидетельствуют значительная потеря зрения, некроз тканей глаза и конъюнктивы.

Что делать, если вы получили ожоги

При легких ожогах прежде всего необходимо промыть глаза большим количеством холодной воды или слабым раствором марганцовки, закапать глазные капли, такие как альбуцид, тауфон или сульфацил натрия. Если пострадало и лицо (а такое бывает часто), то приложите к нему влажное полотенце. Не мешает принять обезболивающее.

Можно попробовать в течение двух часов делать примочки: на закрытые веки класть компрессы с холодной водой или же с настойкой из коры дуба, ромашки, годны для этого и дольки сырого картофеля. Хорошо помогают и чайные пакетики, которые опускают в теплую воду, а затем минут на 20 кладут на веки. Но лучше все-таки в ближайшее время сходить на прием к окулисту.

Если у вас сильный ожог или в глаза попали механические частицы, то не пытайтесь лечиться самостоятельно: это чревато полной потерей зрения. Срочно обратитесь к врачу-офтальмологу или вызовите «Скорую». Глаза по возможности держите закрытыми. Специалист удалит посторонние частицы, назначит лечение мазями, каплями и препаратами. В некоторых случаях необходимо хирургическое вмешательство.

До полного излечения рекомендуется беречь глаза от яркого света, находиться в затемненных помещениях, а на улицу выходить только в солнцезащитных очках.

Другое,

Радиация и воздействие на глаза и кожу : Ответы по охране труда

Ответы по охране труда Информационные бюллетени

Легко читаемые информационные бюллетени с вопросами и ответами, охватывающие широкий спектр вопросов охраны здоровья и безопасности на рабочем месте, от опасностей до болезней и эргономики к продвижению по службе. ПОДРОБНЕЕ >

Загрузите бесплатное приложение OSH Answers

Поиск по всем информационным бюллетеням:

Поиск

Введите слово, фразу или задайте вопрос

ПОМОЩЬ

Какие виды излучения связаны со сваркой?

Сварочная дуга испускает излучение в широком диапазоне длин волн — от 200 нм (нанометров) до 1400 нм (или от 0,2 до 1,4 мкм, микрометров). Эти диапазоны включают ультрафиолетовое (УФ) излучение (от 200 до 400 нм), видимый свет (от 400 до 700 нм) и инфракрасное (ИК) излучение (от 700 до 1400 нм).

УФ-излучение делится на три диапазона — УФ-А (от 315 до 400 нм), УФ-В (от 280 до 315 нм) и УФ-С (от 100 до 280 нм). УФ-С и почти все УФ-В поглощаются роговицей глаза. УФ-А проходит через роговицу и поглощается хрусталиком глаза.

Некоторое количество УФ-излучения, видимого света и ИК-излучения может достигать сетчатки.

Каковы симптомы «Дугового глаза»?

Некоторые типы УФ-излучения могут вызвать повреждение поверхности и слизистой оболочки (конъюнктивы) глаза, которое называется «дуговой глаз», «глаз сварщика» или «дуговая вспышка». Эти названия являются общими названиями «конъюнктивита» — воспаления слизистой оболочки передней части глаза. Симптомы включают:

  • боль – от легкого ощущения давления в глазах до сильной боли в тяжелых случаях
  • слезотечение и покраснение глаза и оболочек вокруг глаза (кровоизлияние)
  • ощущение «песка в глазу»
  • патологическая чувствительность к свету
  • невозможность смотреть на источники света (светобоязнь)

Количество времени требуется, чтобы вызвать эти эффекты, зависит от нескольких факторов, таких как интенсивность излучения, расстояние от сварочной дуги, угол, под которым излучение попадает в глаза, и тип защиты глаз, которую использует сварщик или наблюдатель. Однако воздействие интенсивного УФ-излучения всего на несколько секунд может вызвать дугу в глазах. Эти симптомы могут не ощущаться в течение нескольких часов после воздействия.

Возможны ли другие эффекты для глаз?

Длительное воздействие УФ-излучения у некоторых людей может вызвать катаракту. Воздействие инфракрасного света может нагревать хрусталик глаза и вызывать катаракту в долгосрочной перспективе.

Видимый свет от сварочных процессов очень яркий и может подавлять способность радужной оболочки глаза закрываться достаточно и достаточно быстро, чтобы ограничить яркость света, попадающего на сетчатку. В результате свет временно ослепляет и утомляет глаза.

Какие опасности для кожи связаны со сваркой и излучением?

Сварочная дуга и пламя испускают интенсивное видимое, ультрафиолетовое и инфракрасное излучение.

  • УФ-излучение сварочной дуги вызывает ожог незащищенной кожи так же, как УФ-излучение на солнце. Эта опасность актуальна для прямого воздействия УФ-излучения, а также излучения, которое отражается от металлических поверхностей, стен и потолков. Отделка поверхности и определенные цвета краски могут уменьшить количество отраженного УФ-излучения.
  • Длительное воздействие УФ-излучения может вызвать рак кожи.
  • Инфракрасное излучение и видимый свет обычно очень слабо воздействуют на кожу.

Последний раз документ обновлялся 1 мая 2018 г.

Добавьте значок на свой веб-сайт или в интранет, чтобы ваши сотрудники могли быстро найти ответы на свои вопросы по охране труда и технике безопасности.

Что нового

Ознакомьтесь с нашим списком «Что нового», чтобы узнать, что было добавлено или изменено.

Нужна дополнительная помощь?

Свяжитесь с нашей информационной линией безопасности

905-572-2981

Бесплатный номер 1-800-668-4284
(в Канаде и США)

Расскажите нам, что вы думаете

Как мы можем сделать наши услуги более полезными для вас? Свяжитесь с нами, чтобы сообщить нам.

Сопутствующие товары и услуги

Вас также могут заинтересовать следующие сопутствующие товары и услуги CCOHS:

Отказ от ответственности

Несмотря на то, что предпринимаются все усилия для обеспечения точности, актуальности и полноты информации, CCOHS не гарантирует, не гарантирует, не заявляет и не ручается за правильность, точность или актуальность предоставленной информации. CCOHS не несет ответственности за любые убытки, претензии или требования, возникающие прямо или косвенно в результате любого использования или доверия к информации.

© Copyright 1997-2022 Canadian Center for Occupational Health & Safety

Прежде чем уйти, не могли бы вы ответить на семь вопросов о вашем опыте на веб-сайте CCOHS?

«Солнечный ожог» роговицы от УФ-лучей при сварке

Деб Хипп; обзор Брайана Боксера Вахлера, MD

Что такое дуговой глаз?

Дуговой глаз — это повреждение роговицы сваркой, подобное солнечному ожогу. Это вызвано незащищенным воздействием ультрафиолетовых (УФ) лучей сварочной горелки. Медицинский термин для дугового глаза фотокератит ; it может быть вызвано УФ-лучами из любого источника, но у него есть много общих названий, описывающих воздействие на глаза.

Например, фотокератит сварщики могут знать как дуговой глаз или вспышку сварщика. Лыжники могут назвать это снежной слепотой, если их роговица подвергается воздействию УФ-лучей, отражающихся от снега.

Причины появления дуги в глазу

Дугообразный глаз, ожог вспышкой и вспышка сварщика — все это названия медицинского состояния фотокератита, которое может ощущаться как солнечный ожог глаза. Дуговой разряд может возникнуть, когда глаза сварщика подвергаются вспышкам УФ-излучения сварочных горелок, известных как «дуги».

Если сварщик не использует надлежащую защиту для глаз, УФ-излучение сварочной дуги может повредить эпителий роговицы. Это внешний слой роговицы вашего глаза, который сохраняет ваши глаза влажными и здоровыми. Роговица — это прозрачная передняя поверхность глаза, похожая на лобовое стекло автомобиля, которая пропускает свет в глаз, обеспечивая зрение. Роговица также обеспечивает фокусировку глаза.

Когда этот тонкий, уязвимый слой роговицы повреждается ультрафиолетовыми лучами, клетки могут отслаиваться через несколько часов. Этот процесс оставляет нервы роговицы поврежденными и открытыми. В результате дуга глаза может быть очень болезненной, похожей на сильный солнечный ожог.

Ваши незащищенные глаза также подвержены риску этого состояния, также известного как ультрафиолетовый кератит и снежная слепота, в солнечных, наружных условиях с отражающими свет поверхностями.

Например, если вы не носите солнцезащитные очки с защитой от ультрафиолета на пляже с белым песком, ваши глаза подвергаются риску фотокератита. То же самое можно сказать и о катании на лыжах в ясный день без надлежащей защиты глаз. Это связано с тем, что УФ-лучи могут отражаться от этих поверхностей, увеличивая воздействие УФ-излучения на ваши глаза.

Снежная слепота — это общее название фотокератита, вызванного УФ-лучами, отраженными от снега, поскольку отражается более 80 % солнечных УФ-лучей. То же название часто применяется к этому состоянию, когда оно вызвано УФ-отражением от пляжей с белым песком или воды.

Ситуации, в которых ваши глаза подвержены риску фотокератита, включают:

  • УФ-лучи, отражающиеся от таких поверхностей, как снег, озеро, океан или белый песок.

  • Ультрафиолетовые лампы или лампы, используемые в соляриях и солнечных лампах 

  • УФ-лампы или лампы, используемые в лабораторных условиях или при применении бактерицидных средств

  • Вспышки галогенной лампы

  • Разбитые и/или незащищенные ртутные и металлогалогенные лампы. Эти типы ламп часто используются в школьных спортзалах, уличных фонарях, банках, магазинах и аренах.

СМОТРИТЕ ТАКЖЕ: 5 заболеваний глаз, связанных с повреждением глаз солнцем

Симптомы дугового разряда глаз

Когда ваши глаза подвергаются вредному ультрафиолетовому излучению, вы можете не сразу заметить симптомы дугового разряда глаз. Симптомы дугового разряда могут появиться уже через 30 минут после воздействия или могут проявиться через 12 часов. Наиболее распространенным симптомом дугового разряда является сильная боль в пораженном глазу или глазах.

Другим симптомом дугообразных глаз является чувствительность к свету, известная как светобоязнь. Чувствительность к свету может вызвать головную боль и дискомфорт для глаз. Светобоязнь также может вызвать у вас ощущение, что у вас в глазу песок или посторонний предмет, даже если там ничего нет.

Другие симптомы аркоглаза включают:

Некоторые из тех же симптомов аркоглаза могут быть признаками других заболеваний глаз. Красные, раздраженные глаза и чувствительность к свету могут быть симптомами сухости глаз или вирусного конъюнктивита. Воздействие чистящих растворов может вызвать реакцию ваших глаз на химические вещества.

Возможно, вам попал мусор в глаз или вы носите контактные линзы слишком долго, что вызывает дискомфорт в глазах. Причиной может быть даже аллергическая реакция на консерванты глазных капель.

Если у вас есть симптомы дуги глаза, запишитесь на прием к врачу. Ваш глазной врач может диагностировать истинный источник ваших симптомов и предложить правильный курс лечения.

Лечение дугового глаза

Дугообразный глаз обычно заживает в течение одного или двух дней после облучения. Окулист, который осматривает ваши глаза, может порекомендовать лечение для более быстрого заживления. Как правило, лечение дугообразного глаза включает применение мази с антибиотиком в течение двух или трех дней, чтобы убедиться, что ваш глаз не заразился бактериальной инфекцией.

Чтобы уменьшить дискомфорт в глазах, врач-офтальмолог может порекомендовать смазывающие глаза капли и принимать обезболивающие. Если вы носите контактные линзы, не надевайте их и носите только очки, пока ваша роговица не придет в норму.

Как защитить глаза от дугового разряда

Сварщики во время сварки должны носить защитные очки с фильтрами, защитные очки или соответствующий сварочный шлем, чтобы защитить глаза от УФ-излучения сварочной дуги. Люди, которые работают в лаборатории или другом месте с высоким риском воздействия на глаза вредных ультрафиолетовых лучей, должны носить защитные очки или лицевые щитки.

Находясь на улице, носите солнцезащитные очки, блокирующие 100% УФ-излучения. Вы можете еще больше ограничить количество солнечного света, попадающего на ваши глаза, надев одежду с запахом, которая будет плотно прилегать к вашим глазам.

Что делать, если я думаю, что у меня дуговой глаз?

Если у вас есть симптомы дуги в глазах, запишитесь на осмотр к офтальмологу. Врач может определить, есть ли у вас дуга или другое заболевание глаз с похожими симптомами.

ТАКЖЕ СВЯЗАННЫЕ: Может ли УФ-излучение вызывать рак глаз?

Фотокератит. Американская академия офтальмологии. ГлазВики . Апрель 2021 г.

Ожоги от ультрафиолетового излучения от высокоинтенсивного освещения с использованием галогенидов металлов и паров ртути по-прежнему вызывают озабоченность у населения.

Самодельный ленточнопильный станок с приводом от дрели: Самодельный ленточнопильный станок по дереву своими руками

6 идей как сделать своими руками

 

Содержимое

  • 1 Ручная ленточная пила по металлу
    • 1.1 Основные этапы работ
    • 1.2 Видео
  • 2 Настольный ленточнопильный станок по металлу
    • 2.1 Основные этапы работ
    • 2.2 Видео: ленточная пила станок
  • 3 Самодельная «ленточная» пила из сабельной пилы
    • 3.1 Основные этапы работ
    • 3.2 Видео
  • 4 Как сделать ленточную пилу по металлу своими руками
    • 4.1 Основные этапы работ
    • 4.2 Видео: ленточная пила своими руками
  • 5 Ручная ленточная пила из фанеры и шуруповерта
    • 5.1 Основные этапы работ
  • 6 Самодельный стол-станина для ленточной пилы
    • 6.1 Основные этапы работ
    • 6.2 Подводим итоги
    • 6.3 Видео

Ручная ленточная пила по металлу

В данном обзоре автор YouTube канала TheDacchio покажет, как сделать ручную ленточную пилу для домашней мастерской.

Заводские пилы стоят дорого, и если нет возможности их купить, можно обойтись самодельной.

Читайте также:
Как сделать гвоздодёр своими руками: 3 идеи для мастерской

Первым делом из фанеры необходимо будет вырезать два круга подходящего диаметра. Обрабатываем их на токарном станке или любым другим способом — нужно добиться идеальной окружности.

Рекомендуем вам также прочитать, как изготовить рейсмус из ручного фрезера с направляющими.

Далее отрезаем по размеру профильные трубы и квадратные прутки. Свариваем из них раму ручной ленточной пилы.

Читайте также:
Идея для мастерской: как из обычной ручной ножовки сделать электроножовку

Отрезаем кусок металлической пластины, сверлим в ней крепежные отверстия и прикручиваем подшипники. Устанавливаем получившуюся площадку на направляющие.

Прикручиваем к раме детали с отверстием и резьбой. Такую же деталь, но меньшего размера крепим к площадке. В отверстия вкручиваем резьбовую шпильку.

Читайте также:
3 способа изготовления кованых элементов из металла

Основные этапы работ

На следующем из ранее вырезанных кругов из фанеры автор делает шкивы. К ним необходимо будет прикрутить на саморезы по одному кругу меньшего диаметра.

К подвижной площадке крепим подшипник с валом, на который будет надеваться один из фанерных шкивов. На противоположной стороне рамы крепим пластину, к которой крепится подшипник с валом для второго шкива.

Читайте также:
4 варианта самодельной быстрозажимной струбцины, которые пригодятся каждому мастеру

После этого мастер крепит к раме дополнительные элементы — отрезки стального строительного уголка с направляющими подшипниками (между ними будет проходить ленточное полотно).

Из небольшого куска уголка с прорезью делаем еще одну направляющую. Также обязательно необходимо установить опорный подшипник.

К приводному шкиву ленточной пилы необходимо будет прикрепить редуктор для возможности подключения электродрели или шуруповерта.

На последнем этапе останется только установить защитный кожух над ленточным полотном. Потом зачищаем все детали, красим и собираем.

Видео

Подробнее о том, как сделать ручную ленточную пилу по металлу своими руками, смотрите на видео ниже.

Sega a nastro portatile fai da te (homemade portable bandsaw)

Настольный ленточнопильный станок по металлу

Используя ручную ленточную пилу, можно собрать настольный ленточнопильный станок по металлу.

Также его можно использовать для распиловки фанеры, дерева, пластика и других материалов.

По сути, необходимо только изготовить станину (основание) и стойку с рычагом, к которому будет крепиться ленточная пила. Также потребуется сделать поворотные упор и прижим для фиксации заготовки. 

Идеей изготовления самодельного ленточнопильного станка поделился автор YouTube канала AX Creates. Рекомендуем взять на заметку.

Необходимые материалы:

  • швеллер;
  • профтруба;
  • уголок;
  • газлифты;
  • резьбовая шпилька;
  • гайки.

Основные этапы работ

Сначала необходимо изготовить основание конструкции. Для этого отрезаем четыре отрезка швеллера, и свариваем их вместе, как показано на фото ниже. 

К основанию привариваем две шестигранных гайки. 

Вкручиваем в них кусок резьбовой шпильки. Обратите внимание: края шпильки не должны выступать за пределы гаек. 

На следующем этапе отрезаем еще пару кусков швеллера, и свариваем их под углом 90 градусов. 

В результате у нас получилась стойка с рычагом. Привариваем ее к резьбовой шпильке, чтобы она могла подниматься и опускаться. 

Внутри основание привариваем направляющие для упора и прижима, изготовленные из отрезков профильной трубы. 

После этого изготавливаем упор и прижим, и устанавливаем их на основании. 

Прижимную часть соединяем с резьбовой шпилькой (ходовым винтом), предварительно приварив к основанию направляющую гайку. 

Из кусочков круглой трубы свариваем ручку. Привариваем ее к рычагу. Потом устанавливаем два газлифта. 

В завершении останется лишь прикрепить ручную ленточную пилу к рычагу. Самодельный станок готов.

Устанавливаем его на рабочем столе, и фиксируем болтами. Вот и все дела. Теперь вы можете пользоваться ленточнопильным станком.

Видео: ленточная пила станок

Подробно о том, как сделать настольный ленточнопильный станок по металлу своими руками, показано в авторском видеоролике ниже. 

CUT METAL EASILY!! NEW TOOL IDEA FOR WORKSHOP!!

Самодельная «ленточная» пила из сабельной пилы

Ленточнопильный отрезной станок есть далеко не у каждого. Однако в некоторых случаях можно заменить его самоделкой из электрической сабельной пилы.

В данном обзоре автор показывает, как изготовить своими руками самодельную «ленточную» пилу из сабельной пилы.

Первым делом необходимо снять с сабельной пилы опорную подошву, и отрезать саму подошву, оставив только крепление. К этому креплению автор приваривает металлический уголок.

Возможно, вам также будет интересно прочитать, как сделать магнитный «веник» для уборки в мастерской и гараже.

При помощи металлической пластины крепим к уголку второй такой же уголок, и получаем что-то вроде рамы.

Делаем примерку, после чего отрезаем все лишнее, и привариваем направляющий опорный ролик для пильного полотна.

Основные этапы работ

На следующем этапе привариваем раму к профильной трубе, на которой будет располагаться сабельная пила.

Далее к этой же профтрубе мастер приваривает регулируемое крепление из кусков металла, задача которого — удержание сабельной пилы в процессе работы.

После этого необходимо вырезать из куска листового металла, и затем приварить к основной конструкции небольшой рабочий столик, на который можно будет опирать заготовки.

Красим нашу самодельную оснастку, и крепим потом сабельную пилу. Вся конструкция фиксируется в слесарных тисках, установленных вертикально на откидной площадке.

Видео

Пошаговый процесс работ можно посмотреть на видео ниже. Идея принадлежит автору YouTube канала go tv.

DIY TOOL-#19

Как сделать ленточную пилу по металлу своими руками

В данном обзоре автор YouTube канала YUSUF UÇAK покажет, как сделать своими руками ленточную пилу для домашней мастерской. 

В качестве основного материала для изготовления станка мастер использует листы МДФ толщиной 30 мм.

Первым делом необходимо нарезать МДФ на заготовки требуемого размера (по чертежу), после чего собираем раму ленточной пилы (станину).

Возможно, вас заинтересует еще одна идея: как изготовить инструмент для резки листов гипсокартона на полоски.

Основные этапы работ

На следующем этапе из листа МДФ мастер вырезает круги. Они нужны для изготовления шкивов. 

Сначала необходимо изготовить два основных шкива, на которые будет надеваться ленточное полотно. Нижний шкив — неподвижный, верхний — подвижный (чтобы можно было натягивать полотно).

Дополнительно надо будет сделать еще два шкива (большой и маленький) для ременной передачи.

Маленький шкив крепится на валу электродвигателя, большой — прикручивается на саморезы к нижнему шкиву для пильного полотна. 

На основные шкивы автор наклеивает резину, чтобы ленточная пила не проскальзывала. После этого необходимо изготовить подвижный блок, к которому будет крепиться верхний шкив. К ходовому винту подвижного блока крепим ручку. 

На последнем этапе останется только прикрепить к станине два блока с направляющими подшипниками и установить ленточное полотно. 

Видео: ленточная пила своими руками

Подробно о том, как сделать ленточную пилу своими руками, можно посмотреть на видео ниже.

Kendin yap-Şerit testere yapımı//DIY-Bandsaw making

Ручная ленточная пила из фанеры и шуруповерта

В данном обзоре автор поделится идеей, как сделать ручную ленточную пилу из фанеры на базе аккумуляторного шуруповерта.

Первым делом автор отпиливает кусок фанеры подходящего размера. По центру необходимо вырезать паз, а сбоку —прямоугольное «окно».

Затем отрезаем еще два кусочка фанеры и склеиваем их между собой таким образом, чтобы получилась ступенька. Сверлим отверстия и запрессовываем в них подшипники.

Рекомендуем также прочитать: как сделать станочек для нарезки зубьев на металлической пластине. Пригодится при изготовлении ножовки по дереву.

Затем в изготовленной детали сверлим еще два отверстия и вкручиваем в них мебельные резьбовые втулки.

Основные этапы работ

На следующем этапе вырезаем из куска фанеры два круга, сверлим по центру отверстия и устанавливаем резьбовые шпильки нужного диаметра.

В ранее вырезанном куске фанеры автор сверлит отверстие и запрессовывает в него подшипник. Также срезаем под углом кромку по бокам центрального паза.

К листу фанеры крепим при помощи самодельных барашковых болтов деталь в виде ступеньки. Прикручиваем рядом с ней ограничительную пластину.

После этого изготавливаем еще две детали с подшипниками, между которыми будет проходить пильное полотно. Теперь можно приступать к сборке.

Делаем верхнюю часть корпуса и крепим его к основанию с помощью куска рояльной петли. На диски из фанеры нужно будет натянуть полотно.

На последнем этапе прикручиваем к корпусу круглую ручку и зажимаем приводную шпильку в патроне шуруповерта.

Самодельный стол-станина для ленточной пилы

Изготовить компактный и удобный рабочий стол для портативной ленточной пилы можно из доступных материалов, которые имеются под рукой. В данном случае потребуется стальной лист толщиной 6,4 мм. Чем толще металл, тем более жесткой и надежной получится конструкция.

Основные этапы работ

Первым делом защищаем поверхность стального листа (если он ржавый) болгаркой. Затем отрезаем кусок прямоугольной формы с размерами 30х35 см. Края заготовки необходимо обработать обычным плоским напильником, чтобы убрать заусеницы.

Затем от стального уголка отрезаем четыре ножки подходящей длины.

Используя для фиксации магнитный угольник, привариваем ножки по краям стального листа под углом в 90 градусов. После этого обрабатываем места сварных швов болгаркой.

На следующем этапе размечаем поверхность стола и делаем пропил для полотна ленточной пилы примерно до середины.

После этого подрезаем боковую часть стального листа для более плотного соприкосновения с корпусом инструмента.

Подводим итоги

Работать с таким столом-станиной очень удобно (причем он не занимает много места). К основанию стола с внутренней части привариваем зажим, который позволит легко устанавливать и снимать ленточную пилу.

Сначала устанавливаем ленточную пилу, затем выставляем полотно под углом и фиксируем все зажимом.

Видео

Подробный процесс изготовления самодельного стола-станины для ленточной пилы смотрите в видеоролике на нашем сайте.

Portable Bandsaw Stand — Reclaimed — Making It Yourself

Андрей Васильев

Задать вопрос

Лентопилочные станки по металлу: классификация, особенности, область применения


На современном рынке станочного оборудования представлен большой выбор агрегатов для работы по металлу. Среди них особое место занимают ленточнопильные станки.


Благодаря обширному модельному ряду и отличным эксплуатационным параметрам оборудование данного типа обеспечивает высокое качество резки металлических заготовок, что заметно упрощает их дальнейшую обработку.

Виды станков


Существует несколько классификаций ленточнопильных агрегатов. В основу одной из них легли конструктивные особенности оборудования. Соответственно, выделяют:

  • Консольные аппараты. В процессе резки консоль, закрепленная на шарнире, двигается вверх и вниз, одновременно перемещаясь по кругу. Такие агрегаты незаменимыдля резки прокатных и фасонных изделий, труб и так далее. Доступны, как поворотные, так и неповоротные модификации устройств.

  • Вертикальные ручные. Заготовка подается в ручном режиме. Рабочий узел — стационарная пильная рама. Модели с подвижной рамой позволяют выполнять резку габаритных заготовок (в различных направлениях). Установки данного типа могут комплектоваться блоками ЧПУ.

  • Одностоечные. Горизонтальная пильная рама перемещается по стойке. Для выполнения комплексной, наклонной обработки необходимо использовать вращающийся стол. Портальные модели комплектуются, как стационарным рабочим столом, так и подвижной пильной рамой.

  • Поворотные горизонтальные. Позволяют выполнять резку под наклоном (по отношению к оси заготовки). Если используется пильная рама, угол наклона можно выбирать по 2-м осям относительно детали. В таком случае часто используют схемы с поворотным столом.

По уровню автоматизации аппараты данного типа делят на:

  • ручные ленточные пилы

  • автоматы

  • полуавтоматы

Характеристики и устройство


Назначение ленточнопильных станков заключается в прямой и фигурной резке заготовок, выполненных из цветных и черных металлов. Рабочий инструмент — ленточная пила (представляет собой замкнутую стальную полосу, оснащенную твердосплавными, алмазными, биметаллическими или углеродистыми зубьями). Она удерживается при помощи 2-3 шкивов и беспрерывно движется по контуру, не меняя направление, что позволяет быстро распиливать металл.


Усилие шкивам сообщает электромотор. Производительность и эффективность установки во многом определяется мощностными характеристиками двигателя, потому их нужно обязательно учитывать при выборе станочного оборудования.


Несмотря на обширную представленность ленточнопильных станков, основу конструкции любого агрегата этого типа составляют:

  • корпус

  • привод

  • рабочий узел

  • системы загрузки и подачи деталей

  • устройства для управления механизмами агрегата

Эксплуатационные преимущества


Ручные аппараты выгодно отличаются приемлемой ценой, практичностью и неприхотливостью в обслуживании. К тому же, на них можно выполнять наклонную резку. Среди прочих преимуществ – простота эксплуатации и компактные габариты. Они занимают минимум свободного пространства и не загромождают мастерскую, что позволяет использовать несколько агрегатов в небольшом помещении. Пила всегда движется в сторону обрабатываемого изделия, потому его выброс в сторону оператора исключен. Высокий уровень безопасности и эргономики – достоинства, которыми обладают ленточнопильные установки, как для домашнего, так и для промышленного использования. Высокая производительность и качество реза, минимальная погрешность, оптимизация расхода металла за счет уменьшения толщины пропила, резка заготовок различной формы и типа, возможность резать пакетами, малошумная работа – основные аргументы в пользу выбора ленточнопильных станков для крупных производств.

Другие статьи по теме:

…
смотреть
все ->

Как сделать лучшую настольную пилу с приводом от дрели

ВВЕДЕНИЕ:

Настольная пила с приводом от дрели:-

Настольная пила представляет собой деревообрабатывающий инструмент, состоящий из циркулярной пилы, установленной на оправке, которая приводится в движение электродвигатель. Лезвие выступает через верхнюю часть стола, что обеспечивает опору для разрезаемого материала, обычно дерева.

Сейчас В большинстве современных настольных пил глубина пропила регулируется перемещением лезвия резака вверх и вниз: чем выше лезвие резака выступает над столом, тем глубже делается пропил в материале. В некоторых ранних настольных пилах лезвие резака и оправка были зафиксированы, а стол перемещался вверх и вниз, чтобы открыть большую или меньшую часть лезвия резака. Угол среза регулируется регулировкой угла наклона режущего лезвия. Некоторые более ранние пилы наклоняли стол, чтобы контролировать угол среза настольной пилы.

Настольные настольные пилы легкие и предназначены для размещения на столе. Этот тип настольной пилы чаще всего используется домовладельцами и домашними мастерами. Они почти всегда имеют прямой или универсальный двигатель. В некоторых ранних моделях использовался небольшой асинхронный двигатель, который был не очень мощным, а также утяжелял пилу и вызывал сильную вибрацию пильного диска. Большинство современных пил легкие и могут быть подняты одним человеком и перенесены в определенное место и обратно. Эти пилы часто имеют детали из стали, алюминия и пластика, а также некоторых других материалов и имеют компактную и легкую конструкцию.

Я делаю настольную пилу с дрелью. Эта настольная пила является точной, компактной и легкой, а также простой в изготовлении. Мы можем легко заменить лезвие без каких-либо проблем.

Используемые детали:

Фанерный лист для основания (21,5”*17”) толщиной 18 мм

Ламинированный лист Maf для верхней части (21,5”*17”) толщиной 6 мм

2 фанерных листа для боковой стенки (12,5” *9 дюймов, толщина 18 мм

Фанерный лист для боковой стенки (19”*9”) Толщина 18 мм

Фанерный лист для боковой стенки (17,5”*9”), толщина 18 мм

Фанерный лист для основания сверла (11,75”*8”), толщина 18 мм

Деревянный держатель гайки (1,5”*1,25”*3”) с листовым металлом

L-образный алюминиевый канал длиной 17”

Магне

2 шт. дверные петли (0,75”*2”)

2 шт. дверные петли (1”*3”)

Болт 3/8 с гайкой (длина 3,5”)

Деревянный узел

Сверлильный станок с TCT-лезвием

Адаптер для сверла и шайба для

Нож для ножа

Хомут для труб

2 шт. ¼ Болты с внутренним шестигранником с барашковыми гайками и шайбами ​​

Винты

Как сделать:

Первым шагом является резка всех кусков фанеры в соответствии с размерами, указанными в разделе «Используемые детали». После того, как вы отрежете все куски фанеры, следующим шагом будет сборка этих кусков фанеры. Прикрепите к основанию три куска фанеры, чтобы получились три боковины стола, слева берется только передняя сторона, как показано на изображении.

Объявление

Следующим шагом является установка адаптера дрели и фрезы в патрон дрели.

Затем прикрепите сверлильный станок к фанерному основанию сверла с помощью хомута, как показано на рисунке.

Кроме того, я прикрепил деревянный брусок с гайкой к нижней стороне основания сверла, как показано на рисунке.

После этого я прикрепляю эту базу к сверлильному станку на столе, используя 2 шт. дверные петли (1”*3”).

Объявление

Следующим шагом будет сделать прорези на четвертом куске фанеры передней боковой стенки и прикрепить его к столу. Прорезь посередине передней стенки предназначена для болта 3/8.

С помощью этого болта 3/8 и деревянной ручки положение основания сверла с сверлильным станком должно изменять движение вверх и вниз, поэтому мы можем изменить глубину резания этой настольной пилой. машина.

Последним этапом является крепление ламинированного листа MAF (21,5”*17”) толщиной 6 мм со столом поверх стола с помощью двух дверных петель (0,75”*2”). Я сделал прорези на двух концах листа для подвижного упора. Для правильного позиционирования верхнего листа я прикрепил магнит.

И, наконец, я прикрепил L-образный алюминиевый швеллер длиной 17 дюймов, используемый в качестве подвижного ограждения.

Для лучшего понимания посмотрите видео ниже.

Объявление

Теги: дрель хак, дрель, настольная пила, самодельная настольная пила, самодельный инструмент, как сделать настольную пилу, настольная пила, инструменты проект, дерево, деревообрабатывающий инструмент

Инструменты и машины, изготовленные в магазине [Архив ]

Деревообрабатывающее сообщество Sawmill Creek > Ручная и специализированная деревообработка > Инструменты и станки, изготовленные в заводских условиях

PDA

Просмотр полной версии : Инструменты и машины, изготовленные в цеху

Страницы :
[ 1 ]
2

  1. Врезное основание с микрорегулировкой
  2. Слайдер для ленточной пилы с рисунком
  3. Наконец-то закончил установку 2-дюймового магазинного приемника
  4. Изготовление 30-дюймовой дисковой шлифовальной машины
  5. Магазинные вешалки с магнитами
  6. Шаблон для вырезания заглушек карманных отверстий для ленточной пилы
  7. Фальцевая плоскость заводского изготовления
  8. Погрузитесь в мусорный контейнер, чтобы сделать распиловочный станок
  9. Легкое крепление для стамески
  10. Хороший солнечный день, пора делать верстак
  11. Старый молоток не подходил мне по руке
  12. Забор для всех инструментов?
  13. необходимо изготовить шлифовальный барабан/шпиндель диаметром 4 дюйма
  14. Сборка ручного инструмента для хвостового устройства.
  15. пара 20-дюймовых шипорезных пил
  16. Дешевый инструмент для тонкого отрезания
  17. Дисковая шлифовальная машина, сборка
  18. Ленточно-шлифовальный станок 2 x 72 дюйма
  19. Я думал, вы, ребята, оцените это
  20. Мне нужен стол для токарного станка
  21. Один человек и магазинный воздушный фильтр.
  22. простой kerfmaker: как я могу улучшить?
  23. Преобразование отвертки в очень острое долото
  24. Ленточная пила, токарный станок, разное. (много фото)
  25. Шаблоны для изготовления горшков
  26. Новый заводской кольцевой инструмент
  27. Индивидуальный футляр для зажимных приспособлений Kreg Pocket Hole
  28. Новый ящик для инструментов
  29. Мой новейший фрезерный станок на базе фрезерного станка, который я построил
  30. Переносная стойка для ленточной пилы
  31. Ящик для инструментов №2: из старой кровати?
  32. Деревянный молоток
  33. Малярный валик к натяжителю тесьмы
  34. Оборудование для долота
  35. Идеи самодельных брекетов
  36. Нужна помощь с конструкцией приспособления
  37. Нужна помощь со столом для сверлильного станка
  38. Фрезерный стол SKIL нужны ножки
  39. T-Track вопросы
  40. Настольная пила с прямыми салазками
  41. Ножные тиски, тиски с двумя винтами и стойка для долот
  42. Собрал себе 12-дюймовую дисковую шлифовальную машину из двигателя печи и заводских отходов. (видео)
  43. Индикатор часового типа для фуганка
  44. Твердосплавный инструмент другого производства
  45. Ламинированные строительные пиломатериалы
  46. Другие варианты гусеницы
  47. Помощь с храповыми стержнями
  48. Интересная резьбовая вставка (широкая и неглубокая), которую больше нигде не найти…
  49. Салазки для фрезерного станка
  50. Салазки фрезерного станка (продолжение)
  51. Приспособление для соединения коробок с одним лезвием
  52. Настольный лобзик
  53. Источник для инструментов для штифтов и винтов
  54. Вакуумная система для работы с композитами и облицовки
  55. Нажимной блок фуганка Рекомендации по работе с краевым зерном
  56. Колонка DP, вакуумный держатель
  57. Помощь в изготовлении плоских фуганков
  58. Наконечник Box Joint
  59. Заводской шаблон для нарезания резьбы
  60. Материалы для цеховой бабки
  61. Мой взгляд на скамейку на скамье
  62. Изготовленный на заказ дефлектор направляющей направляющей для направляющей рельсовой пилы Festool
  63. Мобильная буровая станция
  64. Деревянные шкивы
  65. Мастерская сборки 12-дюймового фуганка мысли
  66. Блестящая идея для дисков ленточной пилы
  67. Ленточная шлифовальная машина 6″ X 48″ с шлифованием кромок и узкой лентой
  68. Как проковывать стальной стержень?
  69. Вакуумный насос Выпуск
  70. Стол для настольной ленточной пилы
  71. Разгрузочный стол для настольной пилы / Сборочный стол / Ящик
  72. Оставить старую печь и конденсатор?
  73. Есть какие-нибудь легкие планы на поперечные салазки?
  74. Подставка/шкаф для рубанка
  75. Grizzly G0490X фуганок мод?
  76. Индивидуальный стол фрезерного станка — косая дорожка или комбинированная дорожка?
  77. Толкатель для ленточной пилы, без которого вы никогда не расстанетесь
  78. Инструменты заводского изготовления
  79. Вакуумная плоскостность панелей
  80. До для некоторых сеялок
  81. Мне нужна небольшая помощь, чтобы все обдумать. ..
  82. Подставки для сборки Workmate
  83. Сборка собственного пылесборника, выбор вентиляторов
  84. Кто может сделать мне один из них (Ганг пила для unsiw)
  85. Помогите подключить электродвигатель вентилятора 230В
  86. НАСТРОЙКА НАСТОЛЬНОЙ ПИЛЫ: TS Aligner Jr, самодельные инструменты или другое?
  87. Совместимость 80/20 с Т-образной направляющей
  88. Приспособление для правки досок
  89. Шаблон протектора шины
  90. Фуганок дверной
  91. Фуганок дверной 2
  92. Стол «Z» для сверлильного станка
  93. Стрела Sharkguard
  94. Пазовый шаблон для фрезера
  95. длинный подручник
  96. Econo (дешевые) втулки сверла
  97. Мне нужно сделать пантограф — кто-нибудь когда-нибудь делал простой?
  98. Держатель инструмента — маленькие квадраты
  99. Горизонтальная долбежная машина Shopnotes
  100. Дополнение для сбора пыли для моего старого маршрутизатора
  101. Улучшение шаблона Jasper 200 (?)
  102. Ящик для инструментов в стиле Stanley
  103. Определитель отверстий/седельный квадрат
  104. Распыление Minwax Polycrylic, высыхает с крошечными пузырьками
  105. Комбинированный фрезерный стол Woodsmith
  106. Новая ручка. .
  107. Самодельная вакуумная камера из баллона с пропаном для деаэрации эпоксидной смолы
  108. Рубанки и диагональные стержни
  109. Киянка для регулировки плоскости
  110. Барабанный шлифовальный станок для строительства
  111. Распорная втулка
  112. Приспособление для скоса
  113. Датчики типа «ласточкин хвост»
  114. Салазки для поперечного распила, 2 шт.?
  115. Фрезерный станок для долбления, который я изготовил
  116. Луковая пила
  117. Заготовки для кухонных ножей
  118. Молоток Bristlecone?
  119. Валик для шпона
  120. Новые датчики типа «ласточкин хвост»
  121. Пара необработанных продуктов
  122. Ухудшение спиральной пилы DeWalt
  123. Ленточно-шлифовальный станок заводского производства
  124. Вакуумный пресс
  125. Выделенная маршрутизаторная станция M&T
  126. Изготовлено в заводских условиях Отрезной упор с двумя указателями
  127. Нужна помощь в изготовлении столешницы для настольной пилы
  128. Большие губки с клиновыми салазками
  129. Маленький шлифовальный круг
  130. Горизонтальный долбежный станок
  131. Изготовление ручки
  132. изготовление росомахи
  133. Что делает это приспособление?
  134. лезвие рубанка
  135. Молоток на 1/4 унции. Почему бы и нет?
  136. Вал коромысел Maloof
  137. Мастерская Travisher
  138. Как прикрепить элементы к валу/трубе для передачи крутящего момента (сборка мобильной базы)
  139. Сборочное приспособление (квадратные блоки) для фанерной коробки или выдвижного ящика — Быстрый срочный вопрос
  140. Когда проводить термообработку, а когда нет?
  141. Салазки для настольной пилы с пылесборником
  142. Верхняя часть стола с нижней вытяжкой
  143. двигатели для стола с нижней тягой
  144. Мой улучшенный верстак
  145. Столешница Help Cutting
  146. Принадлежности для настольной пилы
  147. Нужна помощь с приспособлением для соединения в коробку
  148. Моя новая барокамера
  149. Пресс-форма для ствола ручки из латуни на десять дюймов
  150. Направляющие для настольной пилы
  151. Вопросы о домашних барабанных шлифовальных машинах.
  152. Пропаривание кедровой черепицы
  153. Использование ЧПУ для изготовления приспособлений для настольной пилы
  154. Шаблоны
  155. Монтаж сверлильного станка за стол
  156. Материал и размер салазок для поперечной резки на Unisaw? МДФ, Береза? 3/4 против 1/2?
  157. Ленточная шлифовальная машина My 2X72
  158. Обработка стали как часть производства инструмента
  159. Двухдюймовая лопатка
  160. Крепление для барабанов
  161. инфузионный бак большего размера
  162. Пневматические пружины?
  163. Вращающийся адаптер для вакуумного патрона
  164. Изготовление лопаты
  165. пила до
  166. Приспособление для коробчатого соединения — шлифовальная машина для пены — магазинный шкаф
  167. Другая ленточно-шлифовальная машина 2×72
  168. Как сделать простой писец
  169. Комбинированная спиральная пила и воздушный компрессор.
  170. Увидел назад вопрос
  171. Изготовленные в заводских условиях лицевые панели токарных станков 3 дюйма
  172. Сбор пыли от токарных станков
  173. Моя новая самодельная насадка для заточки

    174. Обновление

  174. : еще одна ленточно-шлифовальная машина 2×72, стенд
  175. Устройство подачи ленточной пилы
  176. Подъемная рукоятка фрезерного станка мод.
  177. Шланг ShopVac с закрытым тройником
  178. Пожалуйста, подпишитесь на меня на Shop Made Tools and Machines
  179. Шлифовальный станок для шлифования столешниц
  180. Вопрос по упору для ленточной пилы Rockwell/Delta 28-345 20″
  181. Jeremy Schmidt Design Ленточная шлифовальная машина 2 x 72 дюйма
  182. Равнопроходные разделители
  183. 2D-джойстик с наконечниками рулевых тяг
  184. Вакуумный насос?
  185. Как сделать лицевую панель для 12-дюймового шлифовального станка
  186. Приспособление для вырубки лицевой рамки с бусинами.
  187. Фуговальный станок, перепрофилированный в пресс для шпона
  188. тиски для крепления труб

    189. Пылеуловитель

  189. — можно ли использовать двигатель фрезера?
  190. Изготовление держателя наждачной бумаги для шпинделя?
  191. Плоские стержни #55
  192. ArduLift — Самодельный подъемник маршрутизатора, управляемый Arduino
  193. Кленовые обрезки и несколько металлических деталей?
  194. Диспенсер для ленты
  195. Разделительный шаблон
  196. Kreg K4 пневматическое преобразование
  197. Воздухоочиститель на основе конструкции Билла Пентца
  198. Сборка инструмента из первых рук: Столярный молоток из ясеня
  199. Полезный маленький двигатель?
  200. Двигатель беговой дорожки постоянного тока Настольная пила?
  201. Некоторые новые инструменты, которые я делаю
  202. Ножовка побольше
  203. Превратить старую настольную пилу в ??????
  204. Модификация горизонтальной ленточной пилы
  205. Любые мысли о шлифовальных станках для самостоятельной сборки?
  206. Модифицированная бобышка фрезера с мотором передней бабки Sherline
  207. Шлифовальный станок для толщины полосы
  208. Dado Jig Auto-Width, версия 2
  209. Изготовление пылесборников, адаптеров и т.

Формула для расчета объема: Формулы объема и программы для расчета объема

Формулы объема геометрических фигур

Объем геометрической фигуры

— количественная характеристика пространства, занимаемого телом или веществом. Объём тела или вместимость сосуда определяется его формой и линейными размерами.


Навигация по странице:
Формулы объема куба
Формулы объема призмы
Формулы объема параллелепипеда
Формулы объема прямоугольного параллелепипеда
Формулы объема пирамиды
Формулы объема правильного тетраэдра
Формулы объема цилиндра
Формулы объема конуса
Формулы объема шара

Онлайн калькуляторы для вычисления объемов





Объем призмы

Объем призмы равен произведению площади основания призмы, на высоту.

Формула объема призмы:

V = So h

где V — объем призмы,

So — площадь основания призмы,

h — высота призмы.

Онлайн калькулятор для расчета объема призмы

Формулы площади геометрических фигур для определения площади основания призмы



Объем прямоугольного параллелепипеда

Объем прямоугольного параллелепипеда равен произведению его длины, ширины и высоты.

Формула объема прямоугольного параллелепипеда:

V = a · b · h

где V — объем прямоугольного параллелепипеда,

a — длина,

b — ширина,

h — высота.

Смотрите также онлайн калькулятор для расчета объема прямоугольного параллелепипеда

Объем пирамиды

Объем пирамиды равен трети от произведения площади ее основания на высоту.

Формула объема пирамиды:

V = 1 So · h
3

где V — объем пирамиды,

So — площадь основания пирамиды,

h — длина высоты пирамиды.

Онлайн калькулятор для расчета объема пирамиды

Формулы площади геометрических фигур для определения площади основания пирамиды

Объем цилиндра

Объем цилиндра равен произведению площади его основания на высоту.

Формулы объема цилиндра:

V = π R2 h

V = So h

где V — объем цилиндра,

So — площадь основания цилиндра,

R — радиус цилиндра,

h — высота цилиндра,

π = 3. 141592.

Смотрите также онлайн калькулятор для расчета объема цилиндра

Объем конуса

Объем конуса равен трети от произведению площади его основания на высоту.

Формулы объема конуса:

V = 1 π R2 h
3
V = 1 So h
3

где V — объем конуса,

So — площадь основания конуса,

R — радиус основания конуса,

h — высота конуса,

π = 3.141592.

Смотрите также онлайн калькулятор для расчета объема конуса


Все таблицы и формулы

Все формулы объемов геометрических тел

1. Расчет объема куба

 

a — сторона куба

 

Формула объема куба, (V):

 


 

 

 

2.

Найти по формуле, объем прямоугольного параллелепипеда

 

a, b, c — стороны параллелепипеда

Еще иногда сторону параллелепипеда, называют ребром.

 

Формула объема параллелепипеда, (V):

 

 

 

3. Формула для вычисления объема шара, сферы

R — радиус шара

π ≈ 3.14

 

По формуле, если дан радиус, можно найти объема шара, (V):

 

 

 

4. Как вычислить объем цилиндра ?

h — высота цилиндра

r — радиус основания

π ≈ 3.14

 

По формуле найти объема цилиндра, есди известны — его радиус основания и высота, (V):

 

 

 

5.

Как найти объем конуса ?

R — радиус основания

H — высота конуса

π ≈ 3.14

 

Формула объема конуса, если известны радиус и высота (V):

 

 

 

7. Формула объема усеченного конуса

r —  радиус верхнего основания

R — радиус нижнего основания

h — высота конуса

π ≈ 3.14

 

Формула объема усеченного конуса, если известны — радиус нижнего основания, радиус верхнего основания и высота конуса  (V ):

 

 

 

8. Объем правильного тетраэдра

Правильный тетраэдр — пирамида у которой все грани, равносторонние треугольники.

а — ребро тетраэдра

 

Формула, для расчета объема правильного тетраэдра (V):

 

 

 

9.

Объем правильной четырехугольной пирамиды

Пирамида, у которой основание квадрат и грани равные, равнобедренные треугольники, называется правильной четырехугольной пирамидой.

a — сторона основания

h — высота пирамиды

 

Формула для вычисления объема правильной четырехугольной пирамиды, (V):

 

 

 

10. Объем правильной треугольной пирамиды

Пирамида, у которой основание равносторонний треугольник и грани равные, равнобедренные треугольники, называется правильной треугольной пирамидой.

a — сторона основания

h — высота пирамиды

 

Формула объема правильной треугольной пирамиды, если даны — высота и сторона основания (V):

 

 

 

11. Найти объем правильной пирамиды

Пирамида в основании, которой лежит правильный многоугольник и грани равные треугольники, называется правильной.

h — высота пирамиды

a — сторона основания пирамиды

n — количество сторон многоугольника в основании

 

Формула объема правильной пирамиды, зная высоту, сторону основания и количество этих сторон (V):

 

 

 

12. Расчет объема пирамиды

h — высота пирамиды

S — площадь основания ABCDE

 

Формула для вычисления объема пирамиды, если даны — высота и площадь основания (V):

 

 

 

13. Расчёт объёма усечённой пирамиды

h — высота пирамиды

Sниж — площадь нижнего основания, ABCDE

Sверх — площадь верхнего основания, abcde

 

Формула объема усеченной пирамиды, (V):

 

 

 

14.

Объем шарового сегмента, формула

Шаровый сегмент- это часть шара отсеченная плоскостью. В данном примере, плоскостью ABCD.

 

R — радиус шара

h — высота сегмента

π ≈ 3.14

 

Формула для расчета объема шарового сегмента, (V):

 

 

 

15. Объем шарового сектора

R — радиус шара

h — высота сегмента

π ≈ 3.14

 

Формула объема шарового сектора, (V):

 

 

 

16. Объем шарового слоя

h — высота шарового слоя

R — радиус нижнего основания

r — радиус верхнего основания

π ≈ 3.14

 

Формула объема шарового слоя, (V):

 

Калькулятор объема цилиндра

Автор: Ханна Памула, кандидат наук

Отзыв от Bogna Szyk и Jack Bowater

Последнее обновление: 06 сентября 2022 г.

Содержание:

  • Как рассчитать объем цилиндра?
  • Объем полого цилиндра
  • Объем наклонного цилиндра
  • Часто задаваемые вопросы

Наш калькулятор объема цилиндра позволяет вычислить объем этого твердого тела. Если вы хотите выяснить, сколько воды помещается в банку, кофе в вашу любимую кружку или даже объем соломинки для питья — вы находитесь в правильном месте. Другой вариант расчета объем цилиндрической оболочки (полый цилиндр).

Как рассчитать объем цилиндра?

Начнем с самого начала – что такое цилиндр? Это твердое тело, ограниченное цилиндрической поверхностью и двумя параллельными плоскостями. Мы можем представить его как твердую физическую банку с крышками сверху и снизу. Для расчета его объема нам необходимо знать два параметра – радиус (или диаметр) и высоту:

объем цилиндра = π × радиус цилиндра² × высота цилиндра

Калькулятор объема цилиндра помогает найти объем прямого, полого и наклонного цилиндра:

Объем полого цилиндра

Полый цилиндр, также называемый цилиндрической оболочкой, представляет собой трехмерную область, ограниченную двумя прямыми круговыми цилиндрами. с одной осью и двумя параллельными кольцевыми основаниями, перпендикулярными общей оси цилиндров.

Легче понять это определение, представив, например, соломинку для питья или трубку – полый цилиндр – это пластик, металл или другой материал. Формула объема полого цилиндра:

объем_цилиндра = π × (R² - r²) × высота_цилиндра

где R – внешний радиус, а r – внутренний радиус

Для расчета объема цилиндрической оболочки возьмем пример из реальной жизни. , может… рулон туалетной бумаги, а почему бы и нет? 😀

  1. Введите внешний радиус цилиндра . Стандарт равен примерно 5,5 см.

  2. Определить внутренний радиус цилиндра . Это внутренний радиус картонной детали около 2 см.

  3. Узнать высоту цилиндра ; для нас это 9 см.

  4. Тадаам! Объем полого цилиндра равен 742,2 см³.

Помните, что результатом является объем бумаги и картона. Если вы хотите посчитать, сколько пластилина можно положить внутрь картонного рулона, воспользуйтесь стандартной формулой объема цилиндра — калькулятор посчитает в мгновение ока!

Объем косого цилиндра

Косой цилиндр – это тот, который «наклоняется» – стороны не перпендикулярны основаниям, в отличие от стандартного «прямого цилиндра». Как рассчитать объем косого цилиндра? Формула такая же, как и для прямого. Только помните, что высота должна быть перпендикулярна основаниям.

Теперь, когда вы знаете, как рассчитать объем цилиндра, возможно, вы захотите определить объемы других трехмерных тел? Используйте этот общий калькулятор объема!

Если вам интересно, сколько чайных ложек или чашек поместится в ваш контейнер, воспользуйтесь нашим конвертером объема.

Для расчета объема грунта, необходимого для цветочных горшков различной формы, в том числе для цилиндрического, воспользуйтесь калькулятором грунта.

Часто задаваемые вопросы

Где можно найти цилиндры в природе?

Цилиндры вокруг нас , и мы говорим не только о банках Pringles. Хотя вещи в природе редко бывают идеальными цилиндрами, некоторые примеры стволы деревьев и стебли растений, некоторые кости (и, следовательно, тела) и жгутики микроскопических организмов. Они составляют большое количество природных объектов на Земле!

Как нарисовать цилиндр?

Чтобы нарисовать цилиндр, выполните следующие действия:

  1. Нарисуйте слегка приплюснутый круг. Чем более он сплющен, тем ближе вы смотрите на сторону цилиндра на .

  2. Начертить две равные параллельные линии с дальних сторон вашего круга спускается вниз.

  3. Соедините концы двух линий полукруглой линией, которая выглядит так же, как нижняя половина вашего верхнего круга.

  4. При необходимости добавьте тень и штриховку.

Как рассчитать вес цилиндра?

Для расчета веса баллона:

  1. Возведение в квадрат радиуса цилиндра .

  2. Умножьте квадрат радиуса на число пи и высоту цилиндра .

  3. Умножьте объем на плотность цилиндра. Результат – вес цилиндра.

Как рассчитать отношение площади поверхности к объему цилиндра?

  1. Найдите объем цилиндра по формуле πr²h .

  2. Найдите площадь поверхности цилиндра по формуле 2πrh + 2πr² .

  3. Из двух формул составьте отношение , т. е. πr²h : 2πrh + 2πr².

  4. В качестве альтернативы упростите его до rh : 2(h+r) .

  5. Разделите с обеих сторон на одну из сторон, чтобы получить соотношение в его простейшей форме.

Как найти высоту цилиндра?

Если у вас объем и радиус цилиндра:

  1. Убедитесь, что объем и радиус указаны в тех же единицах , что и (например, см³ и см), а радиус — в радианах .
  2. Квадрат радиус.
  3. Разделите объем на квадрат радиуса и пи, чтобы получить высоту в тех же единицах, что и радиус.

Если у вас есть площадь поверхности и радиус (r):

  1. Убедитесь, что поверхность и радиус указаны в тех же единицах , что и , а радиус указан в радианах.
  2. Вычтите 2πr² из площади поверхности.
  3. Разделите результат шага 1 на 2πr.
  4. Результат — высота цилиндра.

Как найти радиус цилиндра?

Если у вас есть объем и высота цилиндра:

  1. Убедитесь, что объем и высота указаны в в тех же единицах (например, см³ и см), а радиус указан в радианах .
  2. Разделить объем на пи и высоту.
  3. Квадрат корень результата.

Если у вас есть площадь поверхности и высота (h):

  1. Подставьте высоту, h и площадь поверхности в уравнение, площадь поверхности = πr²h : 2πrh + 2πr².
  2. Разделите с обеих сторон на 2π.
  3. Вычтите площади поверхности/2π с обеих сторон.
  4. Решите полученное квадратное уравнение.
  5. положительный корень — это радиус.

Как найти объем прямоугольного трапециевидного цилиндра?

Правильный трапециевидный цилиндр, также известный как прямоугольная призма , может быть решен следующим образом:

  1. Сложите вместе две параллельные стороны (основания) трапеции.
  2. Разделить результат на 2.
  3. Умножьте результат шага 2 на высоту трапеции (т.е. расстояние, разделяющее две стороны).
  4. Умножьте результат на длину цилиндра.
  5. Результатом является площадь правильного трапециевидного цилиндра.

Как найти объем овального цилиндра?

Чтобы найти объем овального цилиндра:

  1. Умножьте наименьший радиус овала (малая ось) на его наибольший радиус (большая ось).
  2. Умножьте это новое число на пи .
  3. Разделите результат шага 2 на 4. Результатом будет площадь овала.
  4. Умножьте площадь овала на высоту цилиндра.
  5. Результат — объем овального цилиндра.

Как найти объем наклонного цилиндра?

Чтобы вычислить объем наклонного цилиндра:

  1. Найдите радиус , длину стороны и угол наклона цилиндра.
  2. Квадрат радиус.
  3. Умножьте на число пи.
  4. Возьмем грех угла .
  5. Умножьте sin на длину стороны.
  6. Умножьте на результат шагов 3 и 5 вместе.
  7. В результате получается наклонный объем.

Как рассчитать рабочий объем цилиндра?

Чтобы вычислить рабочий объем цилиндра:

  1. Разделите диаметр отверстия на на 2, чтобы получить радиус отверстия .
  2. Квадрат радиус отверстия.
  3. Умножьте радиус квадрата на число пи.
  4. Умножьте результат шага 3 на длину штриха . Убедитесь, что единицы измерения диаметра и длины хода совпадают.
  5. Результатом является рабочий объем одного цилиндра.

Ханна Памула, кандидат наук

Правый/наклонный полный цилиндр

Высота

Радиус

Диаметр

Том

Полый цилиндр

Высота

Диаметр Внешний

Внутренний

Том

Проверьте 20 аналогичных калькуляторов геометрии 📦

Область Hemispherecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecubecububube. … еще 17

Расчет объема

Расчет объема

ДЕП
Главная

Вода/сточные воды
Математический калькулятор
Танк
Калькулятор объема

Возврат
в информационный центр оператора

Формула:

Д х Ш
x D
= кубические футы

***

Кубический
футов x 7,47
= галлонов

Объем
квадратного или прямоугольного резервуара или отстойника

Пожалуйста
введите данные о длине, ширине и глубине боковой воды.

Бак
Д Длина (футы)

введите длину

Бак
Ш Ширина (футы)

введите ширину

Боковой
Вода D epth (ft)

введите глубину


Нажмите
на кнопку для расчета кубических футов


Нажмите
на кнопку для расчета галлонов

Формула:

3. 1417
x R x D
= кубические футы

****

Кубический
футов x 7,47
= галлонов

Объем
круглого резервуара или отстойника

Пожалуйста
введите данные для радиуса резервуара (радиус составляет 1/2 диаметра) и стороны
глубина воды.

Бак
R радиус (фут):
введите радиус (1/2 диам.)
Бак
Боковая вода D epth (ft):
введите глубину



Нажмите на кнопку, чтобы рассчитать куб.

Стеклопластиковая арматура технические характеристики: Технические характеристики стеклопластиковой полимерной арматуры

Технические характеристики стеклопластиковой полимерной арматуры

Стеклопластиковая арматура —
технические характеристики

Из статьи вы узнаете о десяти важных технических параметрах стеклопластиковой арматуры — что означает каждый из них, какой показатель ему соответствует.

Стеклопластиковая арматура — наиболее выгодная по соотношению «цена-качество» разновидность композитной арматуры. В мире её аналоги используют ещё с 30-х годов, в СССР этот термин впервые был озвучен в 40-х годах прошлого века. Разбираем подробно технические характеристики этого вида полимерной арматуры.

Содержание:

  1. Про АКС
  2. Процесс производства
  3. Вес
  4. Разрывная прочность
  5. Модуль упругости
  6. Относительное удлинение
  7. Плотность
  8. Линейный коэффициент теплового расширения
  9. Теплопроводность
  10. Радиопрозрачность
  11. Коррозийная стойкость
  12. Гигиенические свойства

Нет времени читать всю статью? Сохраните её в социальных сетях или отправьте себе в мессенджер!

Стеклопластиковая арматура использовалась ещё в советские годы. Правда, как это часто случалось с инновационными материалами (например, арболитовыми блоками) с распадом СССР тема сошла на «нет» и начала возраждаться только в начале двухтысячных годов.

Применение арматуры из стекловолокна довольно широко — армирование фундаментов, стяжки, иных бетонных конструкций, в качестве гибких связей, шпалер и приштамбовых кольев, ограждений, а также в производстве многослойных стеновых блоков для скрепления слоёв между собой. Её применяют, во-первых, для удешевления строительства, а во-вторых, из-за многочисленного списка преимуществ по сравнению с металлом.

Пример применения стеклоарматуры для армирования стяжки пола

Использование композитной стеклопластиковой арматуры регламентируется сводом правил СП 295.1325800.2017.

Как производят стеклопластиковую арматуру

Полимерная арматура изготавливается из тонких нитей стекловолокна, связывающихся в единый стержень при помощи связующего вещества — компаунда на основе эпоксидной смолы. На поверхность стержня наносятся ребра для лучшего сцепления с бетоном.

Использование стекловолокна и обуславливает высокую прочность композитных армирующих материалов. Дело в том, что массивное стекло само по себе хрупкое. А вот тонкая стеклонить превосходит по прочности на разрыв большинство имеющихся в природе материалов. Её прочность достигает 2,4 гигапаскалей. Об этом писал в своей книге советский инженер Николай Фролов.

Пропитка стеклонити компаундом на начальном этапе производственного цикла

Производство стеклопластиковой арматуры — сложный технологический процесс, в котором любая мелочь имеет значение. Ошибки, допущенные при изготовлении, сказываются на качестве арматуры.

Какие ошибки допускают производители стеклопластиковой композитной арматуры читайте в нашем обзоре. Вам будет полезна эта статья!

Технические характеристики арматуры из стекловолокна

Рассмотрим 10 характеристик, на которые могут ориентироваться покупатели при покупке стеклопластиковой арматуры. Постараемся рассказать на что влияет та или иная характеристика и, конечно, дадим значения на примере нашего товара.

Вес арматуры сказывается на общем весе строения, а также затратах на транспортировку. Стеклоарматура в несколько раз легче металлической. Соответственно, если закладывать её в кладку или в стяжку пола, то нагрузка на фундамент будет меньше. Это экономия на фундаменте.

Перевозить такую арматуру тоже проще. Во-первых, из-за формы выпуска в бухтах, во-вторых из-за лёгкого веса. Если для перевозки стальной арматуры понадобится фура, то в случае со стеклопластиковой будет достаточно и «Газели».

В эту небольшую машину умещается 16 км стеклопластиковой арматуры

Сколько весит арматура?

Вес одного метра стеклопластиковой арматуры в зависимости от диаметра в граммах (в скобках вес стальной арматуры А3):

  • Ø4 — 25
  • Ø6 — 56 (222)
  • Ø8 — 94 (395)
  • Ø10 — 144 (617)
  • Ø12 — 198 (888)
  • Ø14 — 280 (1210)
  • Ø16 — 460 (1580)
  • Ø18 — 560 (2000)
  • Ø20 — 630 (2470)
  • Ø22 — 730 (2980)
  • Ø24 — 850 (3850)

Разрывная прочность

Арматура в бетонных конструкциях работает на изгиб и разрыв (в зависимости от типов конструкций). Предел прочности на разрыв — важнейшая техническая характеристика арматуры, определяющая её максимальное растяжение во время критических нагрузок.

Разрывная нагрузка — максимальное усилие, которое выдерживает материал до разрушения и характеризующее его способность воспринимать нагрузку. Разрывная прочность стеклопластиковой арматуры в несколько раз выше, чем у стальной. Поэтому, для конструкций, в которых арматура будет работать на разрыв, она подходит лучше.

Какая прочность у стеклопластиковой арматуры?

Предел прочности при растяжении АКС арматуры составляет 1189 МПа. Для сравнения — у стальной арматуры этот показатель равен 390 МПа.

    Исходя из этого и появилась таблица равнопрочной замены полимерной арматуры на металл. То есть, вместо металла 12-го диаметра применяется стеклоарматура 8-го диаметра.

    А вот если делать расчёт для конструкций, работающих на прогиб, то замена действует в обратную сторону. Об этом недостатке в следующем пункте.

    Модуль упругости стеклопластиковой арматуры

    Определение из Википедии: модуль упругости характеризует способность материала упруго деформироваться (т.е. не постоянно) при приложении к нему какой-либо силы. Проще говоря, от модуля упругости зависит раскрытие микротрещин бетонной конструкции.

    По этому показателю стальная арматура превосходит неметаллическую. Армирование препятствует растрескиванию и обвалу всей конструкции. Соответственно, от модуля упругости зависит величина потенциальных трещин. НО! Расчёты по данной характеристике производятся для конструкций, который будут работать на прогиб. Это:

    • балки прямоугольного или таврового сечения;
    • бетонные плиты перекрытия;
    • оконные и дверные перемычки.

    Для этих конструкций с учётом модуля упругости следует закладывать композитную арматуру большего диаметра ,чем металлическую.

    Какой модуль упругости у арматуры?

    Модуль упругости стальной арматуры — 200 000 МПа, стеклоарматуры — 55 000 МПа.

      Относительное удлинение

      Относительное удлинение после разрыва обозначается в процентах. Характеристика выражает изменение расчётной длины стержня арматуры, в пределах которой произошёл разрыв, выраженной в процентах от первоначальной длины. Иными словами этот показатель характеризует удлинение рабочей части стержня после разрушения к начальной расчётной длине. Значение относительного удлинения определяют при испытаниях на разрыв.

      Простыми словами, эта характеристика влияет на образование трещин в бетонной конструкции. Чем ниже этот показатель, тем больше вероятность избежать трещин!

      Какова величина относительного удлинения арматуры?

      Относительное удлинение стеклопластикового стержня — 2,2%, стального стержня — 25%.

        Плотность

        Плотностью называют отношение массы тела к занимаемому этим телом объёму. Также её называют удельным весом. Обозначается как количество килограмм или тонн на один метр в кубе.

        Плотность влияет на вес изделия и иногда может помочь определить качество стеклопластиковой арматуры. Например, арматура диаметром 12 мм производства «Композит 21» весит 200 гр/метр. Это примерный вес АСК арматуры хорошего качества. Если же вам предложили товар по нереально низкой цене, уточните у продавца сколько он весит. Например, в нашей практике был случай, когда заказчику предложили 12-миллиметровую арматуру по очень низкой цене. А позже выяснилось, что метр этой арматуры весит на 20% меньше. Соответственно, это материал меньшей плотности, прочностные характеристики которого будут ниже.

        Какая плотность у арматуры?

        Показатель плотности стеклопластиковой арматуры — 2 т/м3, стальной арматуры — 7,85 т/м3.

          Линейный коэффициент теплового расширения

          Эта характеристика показывает насколько будет удлиняться материал при увеличении его температуры на один градус. При изменениях температуры в пределах 80 °C (например, от — 40 °C до + 40 °C) расширение бетона может достигать 0,8 мм на метр. Поэтому, температурные колебания могут вызвать растрескивание бетона с жёстким наполнителем из-за разных коэффициентов линейного расширения у самого бетона и наполнителя.

          В этом заключается ещё одно преимущество стеклопластиковой арматуры перед металлической. Дело в том, что тепловой коэффициент бетона и композитной арматуры примерно одинаков, поэтому бетон, армированный композитом будет меньше подвержен отрицательному влиянию температурных колебаний.

          Какой коэффициент линейного расширения у стеклопластиковой арматуры?

          Коэффициент для стеклопластиковой арматуры — 9-12 ax10-6/°C, для стальной арматуры — 13-15 ax10-6/°C.

            Теплопроводность

            Теплопроводностью называют способность тел переносить энергию (тепло) от более нагретых частей тела к менее нагретым. По другому — это количественная характеристика способности тела проводить тепло. Количественно эта способность выражается коэффициентом теплопроводности. Чем меньше значение коэффициента, тем ниже склонность материала к переводу тепла.

            Например, если рассматривать стену дома, то использование при её строительстве материалов с высокой теплопроводностью приведёт к передаче тепла из нагретого помещения (т.е. вашего дома) в менее нагретое (т.е. на улицу). Грубо говоря, зимой вы будете топить улицу. А летом наоборот. Таким образом, при строительстве из материалов с низкой теплопроводностью в доме будет тепло зимой и прохладно летом.

            Армирование цоколя из строительных блоков стеклопластиковой арматурой

            Стеклопластиковая арматура (либо сетка), которую закладывают в стены при армировании кладки, отличается меньшей теплопроводностью в отличие от стальной. Она не образует «мостиков холода», через которые тепло будет покидать ваше жильё.

            Какой коэффициент теплопроводности у арматуры?

            Коэффициент теплопроводности стеклопластиковой арматуры — 0,35 Вт/(м°С), а у стальной арматуры — 46 Вт/(м°С).

              Также стеклопластиковая арматура активно используется в качестве гибких связей в многослойных стенах.

              “Низкая теплопроводность композитных стержней предопределила их эффективное использование в качестве связей многослойных стеновых конструкций. По результатам сравнительных испытаний трехслойных стеновых панелей на сдвиг слоев относительно друг друга, в которых использованы стеклопластиковые и металлические связи, установлено, что стеклопластиковая арматура обеспечивает требуемый уровень жесткости и прочности, предъявляемый к гибким связям.»

              — Источник: Грановский А. В., Хактаев С.С. Применение стеклопластиковой арматуры в качестве гибких связей в трехслойных стеновых панелях // Промышленное и гражданское строительство. 2013. № 10. С. 84–87

              Радиопрозрачность и диэлектрические свойства

              Этот параметр важен прежде всего в области электроэнергетического строительства. Стеклопластиковая арматура является диэлектриком, поэтому не создаёт помех для работы сложных электрических приборов. Именно по этой причине композитная арматура применялась при строительстве Центра квантовых нанотехнологий в Канаде или Института изучения твёрдых тел имени Макса Планка в Германии.

              Стеклопластиковая арматура не создаёт радиопомех, в отличие от металлических контуров из стальной арматуры. Подробнее об электротехнических свойствах арматуры из стекловолокна читайте в другой статье.

              Коррозийная стойкость

              Коррозией называют самопроизвольное разрушение металлов, а также сплавов в результате воздействия окружающей среды. В отношении неметаллических материалов такой термин употреблять не принято (правильнее использовать термин «старение»). Но при ужесточении эксплуатационных условий полимерные материалы тоже склонны ухудшаться под воздействием среды. Поэтому, термин «коррозия» употребляют и в отношении стеклопластиковой арматуры.

              Если же сравнивать композитную и стальную арматуру, то первая обладает высокой коррозийной стойкостью (в том числе, от воздействия как жидкостной, так и химической коррозии), а вторая — низкой.

              На что влияет эта характеристика? На долговечность. Срок службы стеклопластиковой арматуры больше, чем у металлической.

              “В 1975 и 1984 годах стеклопластиковая арматура диаметром 6 мм была применена в строительстве опытных преднапряженных конструкций мостов. Прочность арматуры на растяжение составляла 1200 МПа, однако, учитывая низкий модуль упругости (30-40 ГПа), в поперечном сечении балок располагались стержни из алюмоборсиликатного волокна диаметром 10 мкм, количество связующего не превышало 20 % по массе. В 2006 году сотрудниками НИИЖБ им. Гвоздева было изучено состояние некоторых таких конструкций. Обследование опытных пролетных строений не выявило серьезных нарушений и подтвердило необходимость проведения дальнейших более детальных экспериментов с получением статистических данных по изменению сцепления с бетоном, прочностным и деформативным характеристикам полимеркомпозитной арматуры, в том числе длительной прочности.»

              — Источник: Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова , №3, 2017

              Экологическая безопасность

              ГОСТ 31938-2012 регламентирует гигиенические требования к композитной арматуре а также всем её видам, включая стеклопластиковую. АКП не должна выделять вредные и токсичные вещества в концентрациях угрожающих здоровью человека, а также оказывать вредное воздействие на окружающую среду.

              По требованиям нормативного документа концентрация фенола и формальдегида не должна превышать 0,003 мг/м3, концентрация толуола не должна превышать 0,600 мг/м3, уровень запаха не более 2 баллов. А эффективная удельная активность природных радионуклидов — не более 370 Бк/кг.

              Безопасна ли стеклопластиковая арматура?

              Гигиеническая характеристика стеклопластиковой арматуры согласно результатам санитарно-эпидемиологической экспертизы:

              • концентрация фенола: <0,001
              • концентрация формальдегида: <0,001
              • концентрация толуола: <0,16
              • эффективная удельная активность природных радионуклидов: 128±50
              • уровень запаха: 1 балл.

                То есть, все показатели в пределах нормы. По крайней мере, у нашей компании.

                Сертификат соответствия санитарным нормам

                Гигиенические характеристики стеклопластиковой арматуры

                Заключение санитарно- эпидемиологической службы

                Читайте также:

                Защитный слой бетона

                Армирование стен

                Опыт применения композитной стеклопластиковой арматуры за рубежом

                Технические характеристики стеклопластиковой полимерной арматуры

                Стеклопластиковая арматура —
                технические характеристики

                Из статьи вы узнаете о десяти важных технических параметрах стеклопластиковой арматуры — что означает каждый из них, какой показатель ему соответствует.

                Стеклопластиковая арматура — наиболее выгодная по соотношению «цена-качество» разновидность композитной арматуры. В мире её аналоги используют ещё с 30-х годов, в СССР этот термин впервые был озвучен в 40-х годах прошлого века. Разбираем подробно технические характеристики этого вида полимерной арматуры.

                Содержание:

                1. Про АКС
                2. Процесс производства
                3. Вес
                4. Разрывная прочность
                5. Модуль упругости
                6. Относительное удлинение
                7. Плотность
                8. Линейный коэффициент теплового расширения
                9. Теплопроводность
                10. Радиопрозрачность
                11. Коррозийная стойкость
                12. Гигиенические свойства

                Нет времени читать всю статью? Сохраните её в социальных сетях или отправьте себе в мессенджер!

                Стеклопластиковая арматура использовалась ещё в советские годы. Правда, как это часто случалось с инновационными материалами (например, арболитовыми блоками) с распадом СССР тема сошла на «нет» и начала возраждаться только в начале двухтысячных годов.

                Применение арматуры из стекловолокна довольно широко — армирование фундаментов, стяжки, иных бетонных конструкций, в качестве гибких связей, шпалер и приштамбовых кольев, ограждений, а также в производстве многослойных стеновых блоков для скрепления слоёв между собой. Её применяют, во-первых, для удешевления строительства, а во-вторых, из-за многочисленного списка преимуществ по сравнению с металлом.

                Пример применения стеклоарматуры для армирования стяжки пола

                Использование композитной стеклопластиковой арматуры регламентируется сводом правил СП 295.1325800.2017.

                Как производят стеклопластиковую арматуру

                Полимерная арматура изготавливается из тонких нитей стекловолокна, связывающихся в единый стержень при помощи связующего вещества — компаунда на основе эпоксидной смолы. На поверхность стержня наносятся ребра для лучшего сцепления с бетоном.

                Использование стекловолокна и обуславливает высокую прочность композитных армирующих материалов. Дело в том, что массивное стекло само по себе хрупкое. А вот тонкая стеклонить превосходит по прочности на разрыв большинство имеющихся в природе материалов. Её прочность достигает 2,4 гигапаскалей. Об этом писал в своей книге советский инженер Николай Фролов.

                Пропитка стеклонити компаундом на начальном этапе производственного цикла

                Производство стеклопластиковой арматуры — сложный технологический процесс, в котором любая мелочь имеет значение. Ошибки, допущенные при изготовлении, сказываются на качестве арматуры.

                Какие ошибки допускают производители стеклопластиковой композитной арматуры читайте в нашем обзоре. Вам будет полезна эта статья!

                Технические характеристики арматуры из стекловолокна

                Рассмотрим 10 характеристик, на которые могут ориентироваться покупатели при покупке стеклопластиковой арматуры. Постараемся рассказать на что влияет та или иная характеристика и, конечно, дадим значения на примере нашего товара.

                Вес арматуры сказывается на общем весе строения, а также затратах на транспортировку. Стеклоарматура в несколько раз легче металлической. Соответственно, если закладывать её в кладку или в стяжку пола, то нагрузка на фундамент будет меньше. Это экономия на фундаменте.

                Перевозить такую арматуру тоже проще. Во-первых, из-за формы выпуска в бухтах, во-вторых из-за лёгкого веса. Если для перевозки стальной арматуры понадобится фура, то в случае со стеклопластиковой будет достаточно и «Газели».

                В эту небольшую машину умещается 16 км стеклопластиковой арматуры

                Сколько весит арматура?

                Вес одного метра стеклопластиковой арматуры в зависимости от диаметра в граммах (в скобках вес стальной арматуры А3):

                • Ø4 — 25
                • Ø6 — 56 (222)
                • Ø8 — 94 (395)
                • Ø10 — 144 (617)
                • Ø12 — 198 (888)
                • Ø14 — 280 (1210)
                • Ø16 — 460 (1580)
                • Ø18 — 560 (2000)
                • Ø20 — 630 (2470)
                • Ø22 — 730 (2980)
                • Ø24 — 850 (3850)

                Разрывная прочность

                Арматура в бетонных конструкциях работает на изгиб и разрыв (в зависимости от типов конструкций). Предел прочности на разрыв — важнейшая техническая характеристика арматуры, определяющая её максимальное растяжение во время критических нагрузок.

                Разрывная нагрузка — максимальное усилие, которое выдерживает материал до разрушения и характеризующее его способность воспринимать нагрузку. Разрывная прочность стеклопластиковой арматуры в несколько раз выше, чем у стальной. Поэтому, для конструкций, в которых арматура будет работать на разрыв, она подходит лучше.

                Какая прочность у стеклопластиковой арматуры?

                Предел прочности при растяжении АКС арматуры составляет 1189 МПа. Для сравнения — у стальной арматуры этот показатель равен 390 МПа.

                  Исходя из этого и появилась таблица равнопрочной замены полимерной арматуры на металл. То есть, вместо металла 12-го диаметра применяется стеклоарматура 8-го диаметра.

                  А вот если делать расчёт для конструкций, работающих на прогиб, то замена действует в обратную сторону. Об этом недостатке в следующем пункте.

                  Модуль упругости стеклопластиковой арматуры

                  Определение из Википедии: модуль упругости характеризует способность материала упруго деформироваться (т.е. не постоянно) при приложении к нему какой-либо силы. Проще говоря, от модуля упругости зависит раскрытие микротрещин бетонной конструкции.

                  По этому показателю стальная арматура превосходит неметаллическую. Армирование препятствует растрескиванию и обвалу всей конструкции. Соответственно, от модуля упругости зависит величина потенциальных трещин. НО! Расчёты по данной характеристике производятся для конструкций, который будут работать на прогиб. Это:

                  • балки прямоугольного или таврового сечения;
                  • бетонные плиты перекрытия;
                  • оконные и дверные перемычки.

                  Для этих конструкций с учётом модуля упругости следует закладывать композитную арматуру большего диаметра ,чем металлическую.

                  Какой модуль упругости у арматуры?

                  Модуль упругости стальной арматуры — 200 000 МПа, стеклоарматуры — 55 000 МПа.

                    Относительное удлинение

                    Относительное удлинение после разрыва обозначается в процентах. Характеристика выражает изменение расчётной длины стержня арматуры, в пределах которой произошёл разрыв, выраженной в процентах от первоначальной длины. Иными словами этот показатель характеризует удлинение рабочей части стержня после разрушения к начальной расчётной длине. Значение относительного удлинения определяют при испытаниях на разрыв.

                    Простыми словами, эта характеристика влияет на образование трещин в бетонной конструкции. Чем ниже этот показатель, тем больше вероятность избежать трещин!

                    Какова величина относительного удлинения арматуры?

                    Относительное удлинение стеклопластикового стержня — 2,2%, стального стержня — 25%.

                      Плотность

                      Плотностью называют отношение массы тела к занимаемому этим телом объёму. Также её называют удельным весом. Обозначается как количество килограмм или тонн на один метр в кубе.

                      Плотность влияет на вес изделия и иногда может помочь определить качество стеклопластиковой арматуры. Например, арматура диаметром 12 мм производства «Композит 21» весит 200 гр/метр. Это примерный вес АСК арматуры хорошего качества. Если же вам предложили товар по нереально низкой цене, уточните у продавца сколько он весит. Например, в нашей практике был случай, когда заказчику предложили 12-миллиметровую арматуру по очень низкой цене. А позже выяснилось, что метр этой арматуры весит на 20% меньше. Соответственно, это материал меньшей плотности, прочностные характеристики которого будут ниже.

                      Какая плотность у арматуры?

                      Показатель плотности стеклопластиковой арматуры — 2 т/м3, стальной арматуры — 7,85 т/м3.

                        Линейный коэффициент теплового расширения

                        Эта характеристика показывает насколько будет удлиняться материал при увеличении его температуры на один градус. При изменениях температуры в пределах 80 °C (например, от — 40 °C до + 40 °C) расширение бетона может достигать 0,8 мм на метр. Поэтому, температурные колебания могут вызвать растрескивание бетона с жёстким наполнителем из-за разных коэффициентов линейного расширения у самого бетона и наполнителя.

                        В этом заключается ещё одно преимущество стеклопластиковой арматуры перед металлической. Дело в том, что тепловой коэффициент бетона и композитной арматуры примерно одинаков, поэтому бетон, армированный композитом будет меньше подвержен отрицательному влиянию температурных колебаний.

                        Какой коэффициент линейного расширения у стеклопластиковой арматуры?

                        Коэффициент для стеклопластиковой арматуры — 9-12 ax10-6/°C, для стальной арматуры — 13-15 ax10-6/°C.

                          Теплопроводность

                          Теплопроводностью называют способность тел переносить энергию (тепло) от более нагретых частей тела к менее нагретым. По другому — это количественная характеристика способности тела проводить тепло. Количественно эта способность выражается коэффициентом теплопроводности. Чем меньше значение коэффициента, тем ниже склонность материала к переводу тепла.

                          Например, если рассматривать стену дома, то использование при её строительстве материалов с высокой теплопроводностью приведёт к передаче тепла из нагретого помещения (т.е. вашего дома) в менее нагретое (т.е. на улицу). Грубо говоря, зимой вы будете топить улицу. А летом наоборот. Таким образом, при строительстве из материалов с низкой теплопроводностью в доме будет тепло зимой и прохладно летом.

                          Армирование цоколя из строительных блоков стеклопластиковой арматурой

                          Стеклопластиковая арматура (либо сетка), которую закладывают в стены при армировании кладки, отличается меньшей теплопроводностью в отличие от стальной. Она не образует «мостиков холода», через которые тепло будет покидать ваше жильё.

                          Какой коэффициент теплопроводности у арматуры?

                          Коэффициент теплопроводности стеклопластиковой арматуры — 0,35 Вт/(м°С), а у стальной арматуры — 46 Вт/(м°С).

                            Также стеклопластиковая арматура активно используется в качестве гибких связей в многослойных стенах.

                            “Низкая теплопроводность композитных стержней предопределила их эффективное использование в качестве связей многослойных стеновых конструкций. По результатам сравнительных испытаний трехслойных стеновых панелей на сдвиг слоев относительно друг друга, в которых использованы стеклопластиковые и металлические связи, установлено, что стеклопластиковая арматура обеспечивает требуемый уровень жесткости и прочности, предъявляемый к гибким связям.»

                            — Источник: Грановский А. В., Хактаев С.С. Применение стеклопластиковой арматуры в качестве гибких связей в трехслойных стеновых панелях // Промышленное и гражданское строительство. 2013. № 10. С. 84–87

                            Радиопрозрачность и диэлектрические свойства

                            Этот параметр важен прежде всего в области электроэнергетического строительства. Стеклопластиковая арматура является диэлектриком, поэтому не создаёт помех для работы сложных электрических приборов. Именно по этой причине композитная арматура применялась при строительстве Центра квантовых нанотехнологий в Канаде или Института изучения твёрдых тел имени Макса Планка в Германии.

                            Стеклопластиковая арматура не создаёт радиопомех, в отличие от металлических контуров из стальной арматуры. Подробнее об электротехнических свойствах арматуры из стекловолокна читайте в другой статье.

                            Коррозийная стойкость

                            Коррозией называют самопроизвольное разрушение металлов, а также сплавов в результате воздействия окружающей среды. В отношении неметаллических материалов такой термин употреблять не принято (правильнее использовать термин «старение»). Но при ужесточении эксплуатационных условий полимерные материалы тоже склонны ухудшаться под воздействием среды. Поэтому, термин «коррозия» употребляют и в отношении стеклопластиковой арматуры.

                            Если же сравнивать композитную и стальную арматуру, то первая обладает высокой коррозийной стойкостью (в том числе, от воздействия как жидкостной, так и химической коррозии), а вторая — низкой.

                            На что влияет эта характеристика? На долговечность. Срок службы стеклопластиковой арматуры больше, чем у металлической.

                            “В 1975 и 1984 годах стеклопластиковая арматура диаметром 6 мм была применена в строительстве опытных преднапряженных конструкций мостов. Прочность арматуры на растяжение составляла 1200 МПа, однако, учитывая низкий модуль упругости (30-40 ГПа), в поперечном сечении балок располагались стержни из алюмоборсиликатного волокна диаметром 10 мкм, количество связующего не превышало 20 % по массе. В 2006 году сотрудниками НИИЖБ им. Гвоздева было изучено состояние некоторых таких конструкций. Обследование опытных пролетных строений не выявило серьезных нарушений и подтвердило необходимость проведения дальнейших более детальных экспериментов с получением статистических данных по изменению сцепления с бетоном, прочностным и деформативным характеристикам полимеркомпозитной арматуры, в том числе длительной прочности.»

                            — Источник: Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова , №3, 2017

                            Экологическая безопасность

                            ГОСТ 31938-2012 регламентирует гигиенические требования к композитной арматуре а также всем её видам, включая стеклопластиковую. АКП не должна выделять вредные и токсичные вещества в концентрациях угрожающих здоровью человека, а также оказывать вредное воздействие на окружающую среду.

                            По требованиям нормативного документа концентрация фенола и формальдегида не должна превышать 0,003 мг/м3, концентрация толуола не должна превышать 0,600 мг/м3, уровень запаха не более 2 баллов. А эффективная удельная активность природных радионуклидов — не более 370 Бк/кг.

                            Безопасна ли стеклопластиковая арматура?

                            Гигиеническая характеристика стеклопластиковой арматуры согласно результатам санитарно-эпидемиологической экспертизы:

                            • концентрация фенола: <0,001
                            • концентрация формальдегида: <0,001
                            • концентрация толуола: <0,16
                            • эффективная удельная активность природных радионуклидов: 128±50
                            • уровень запаха: 1 балл.

                              То есть, все показатели в пределах нормы. По крайней мере, у нашей компании.

                              Сертификат соответствия санитарным нормам

                              Гигиенические характеристики стеклопластиковой арматуры

                              Заключение санитарно- эпидемиологической службы

                              Читайте также:

                              Защитный слой бетона

                              Армирование стен

                              Опыт применения композитной стеклопластиковой арматуры за рубежом

                              Цены на арматуру на стержни и рулоны — Арматура из стеклопластика для бетонных фундаментов, плит, перекрытий и других опалубочных проектов

                              Армированный стекловолокном пластиковый стержень используется для эффективного строительства, поскольку он легче, дешевле и прочнее стали. Он также не ржавеет и более долговечен. Арматура из стеклопластика поставляется в стержнях по 3 и 6 метров, а также в бухтах длиной по 50 и 100 метров.

                              В таблице указаны размеры и цены арматуры из стеклопластика:

                              РАЗМЕР НОМИНАЛЬНЫЙ ДИАМЕТР, ММ ДЮЙМ ВЕС КГ/М ЦЕНА на условиях FCA, долл. США/м ЦЕНА FCA, ЕВРО/М
                              #1 4 1/8 0,024 от 0,09 от 0,08
                              #2 6 1/4 0,054 с 0,19 от 0,17
                              #3 7 – 0,080 от 0,30 от 0,26
                              #4 8 5/16 0,094 от 0,34 от 0,30
                              #5 10 3/8 0,144 от 0,51 от 0,45
                              #6 12 1/2 0,200 от 0,71 от 0,62
                              #7 14 – 0,290 с 1. 08 от 0,94
                              #8 16 5/8 0,460 от 1.78 от 1,55
                              #9 18 – 0,530 с 2.16 от 1.88
                              #10 20 – 0,632 от 2.51 с 2.19
                              #11 22 7/8 0,732 от 2.82 от 2.46
                              #12 24 0,860 с 3.32 от 2,89

                               

                              Часто задаваемые вопросы, связанные с арматурой из стеклопластика Отвечено

                              Что такое арматура из стекловолокна?

                              Арматура из стеклопластика представляет собой спирально закрученный конструкционный армирующий стержень, изготовленный из комбинации стекловолоконного ровинга и смолы.

                              Как согнуть арматуру из стеклопластика?

                              Арматура из стеклопластика не может быть согнута вне производственного процесса. Если вам нужны гнутые стержни, обратите внимание на гнутые стержни (стремена).

                              Как использовать арматуру из стекловолокна? Арматура

                              из стеклопластика очень удобна для использования там, где свойства стальной арматуры ограничены. Например, там, где коррозия является проблемой, например, во влажных прибрежных зонах или когда требуется радиопрозрачная конструкция.

                              Кто продает арматуру из стекловолокна? Арматура

                              может быть реализована производителем (заводом) в России, а также нашими дилерами и дистрибьюторами.

                              Как приклеить бетон к арматуре из стекловолокна?

                              Bestfiberglassrebar имеет навивку (тонкий стеклопластиковый пучок со спиральным продольным расположением стеклопластика), который выполняет функцию сцепления с бетоном и передает усилия на основной стержень с помощью эпоксидного связующего.

                              Где купить арматуру из стеклопластика?

                              Вы можете купить стеклопластиковую арматуру напрямую с завода из России или уточнить у менеджера компании контактные данные ближайшего дилера.

                              Как резать арматуру из стеклопластика?

                              Арматуру из стеклопластика можно резать циркулярной пилой с отрезным кругом, ручным резаком для арматуры, болторезами или шлифовальной машиной.

                              Какие материалы, такие как сталь и стекловолокно, используются для изготовления арматуры?

                              Технологический процесс производства стеклопластиковой арматуры основан на выработке арматуры из непрерывных стекловолоконных нитей, пропитанных эпоксидным связующим с последующим процессом горячего твердения, протекающим в камере полимеризационного туннеля.

                              Где узнать стоимость арматуры из стеклопластика?

                              Стоимость арматуры Вы можете узнать в разделе Продукция или по указанным контактным данным у менеджера компании.

                              Где найти арматуру из стекловолокна в Северной Вирджинии?

                              Вам необходимо связаться с менеджером компании и он организует доставку в северную Вирджинию.

                              Как сравнить арматуру из стекловолокна со стальной арматурой? Арматура из стеклопластика

                              имеет прочность на растяжение более 1000 МПа. Это более чем в два раза превышает предел прочности на растяжение стальной арматуры, который обычно составляет от 400 до 500 МПа. Стальная арматура имеет высокий модуль упругости (400-500 ГПа), а арматура из стеклопластика — 46-60 ГПа. Тем не менее, арматура из стеклопластика не требует дорогостоящих гидроизоляционных добавок к бетону, не требует затрат на техническое обслуживание, арматура из стеклопластика легче стали, что позволяет экономить на доставке, ускоряет монтаж и снижает трудозатраты.

                              Что лучше стальная арматура или стекловолокно?

                              Каждый материал имеет свои преимущества и недостатки. Выбор типа арматуры необходимо делать индивидуально для каждого строительного объекта.

                              Почему стоит выбрать арматуру из стеклопластика?

                              • Легкий вес: примерно на 75 % легче стали аналогичного размера, что обеспечивает значительную экономию как при доставке, так и при обращении.
                              • Коррозионная стойкость: Стеклопластиковая арматура никогда не ржавеет и не боится воздействия солей, химикатов и щелочей.
                              • Электромагнитная нейтральность: не содержит металла и не мешает работе чувствительных электронных устройств, таких как медицинские МРТ или электронные тестовые устройства.
                              • Теплоизолятор: высокая эффективность сопротивления теплопередаче.

                              Если вы хотите купить арматуру для бетонного фундамента, плиты и других опалубочных проектов, оставьте заявку на сайте или позвоните нам.

                              Заполните форму, чтобы получить предложение.

                              Ваше имя

                              Ваш адрес электронной почты*

                              Ваш номер телефона

                              Ваша страна

                              Диаметр арматуры

                              Сколько требуется (в метрах)

                              Сообщение

                              Я согласен с Политикой конфиденциальности

                              Мы используем файлы cookie, чтобы лучше усваивать наш сайт. Если вы продолжите использовать сайт, мы будем считать, что он вас устраивает. ОКПолитика конфиденциальности

                              Механические свойства арматуры из стекловолокна

                              Посетите нашу решетчатую компанию

                              1. 855.640.9861

                              Свяжитесь с нами |
                              Запрос Цитировать |
                              Запросить брошюру

                              НОМИНАЛЬНЫЙ
                              ДИАМЕТР                               		НОМИНАЛЬНАЯ
                              ОБЛАСТЬ                               		РАСТЯЖЕНИЕ
                              ПРОЧНОСТЬ                               		ULTIMATE
                              НАГРУЗКА НА РАСТЯЖЕНИЕ                               		МОДУЛЬ РАСТЯЖЕНИЯ
                              УПРУГОСТИ                               		ULTIMATE
                              ШТАММ
                              Размер
                              		 мм
                              		 в
                              		 мм2
                              		 дюймов2
                              		 МПа
                              		 тысяч фунтов на квадратный дюйм
                              		 кН
                              		 тысяч фунтов
                              		 ГПа
                              		 фунтов на квадратный дюйм 106
                              		 %
                              2 6 1/4 31,67 0,049 886 129 26. 54 5,97 46 6,7 1,90%
                              3 10 3/8 71,26 0,110 821 119 58,96 13.25 46 6,7 1,81%
                              4 13 1/2 126,7 0,196 743 108 108,49 24.39 46 6,7 1,72%
                              5 16 5/8 197,9 0,307 715 104 158,36 35,6 46 6,7 1,63%
                              6 19 3/4 285,0 0,442 692 100 208,57 46,89 46 6,7 1,54%
                              7 22 7/8 387,9 0,601 643 93 259,12 58,25 46 6,7 1,45%
                              8 25 1 506,7 0,785 617 89 310.

                              Кокильное литье алюминия: ✅ Кокильное литье алюминия — от 3 дней заказ от 3 000 рублей — МосЛИТ

                              Алюминиевое литье в кокиль под заказ — литейный завод «РОСАЛ»

                              Технологический процесс

                              Кокиль представляет собой форму многоразового использования (до 10 000 заливок) и идеально подходит для организации серийного и крупносерийного производства. Основные операции и процессы: очистка кокиля от старой облицовки, прогрев его до 200—300°С, покрытие рабочей полости новым слоем облицовки, установка стержней, закрывание частей кокиля, заливка металла, охлаждение и удаление готовой отливки.

                               

                              Общие требования к отливкам, получаемых в кокилях, — это обтекаемая конфигурация без острых углов, резких переходов от одной поверхности к другой, без высоких ребер и выступов, глубоких отверстий и карманов. Наши конструктора помогут Вам разработать технологичную отливку, правильно выбрать толщину и уклоны ее стенок, чтобы обеспечить заливку, усадку и легкую разборку формы.

                               

                              Наше производство оснащено стационарными кокильными машинами с горизонтальными и вертикальными плоскостями разъема. Все машины имеют гидравлический привод, обеспечивающий автоматизацию и значительное усилие при запирании и открытии кокиля, извлечении стержней и выталкивании отливок.

                              Качество

                              Литье в кокиль позволяет получать прочные и износостойкие отливки с гладкой поверхностью при уменьшении припусков и сокращении потерь от брака. Благодаря ускоренной кристаллизации алюминия в кокиле, изделия получаются плотные и обладают хорошими показателями герметичности.

                              В кокиле создаются особые условия формирования отливок различных конструкций. Это могут быть как простые по форме отливки типа болванки, колосники, втулки, так и сложные — картеры, головки блока цилиндров, ребристые корпуса электродвигателей и стоек плугов.

                              Литье алюминиевой посуды

                              Литье алюминия в кокиль позволяет нам изготавливать основу для качественной алюминиевой посуды (сковородок, жаровен, казанов, кастрюль) на которые в последующем наносится высокопрочное покрытие.  Мы создаем литой толстостенный алюминиевый корпус, где толщина дна составляет от 6 мм, а стенок от 3.8 мм. На такой посуде исключена деформация в процессе эксплуатации, а толстое дно обеспечивает равномерное распределение нагрева по всей поверхности. Узнать больше можно на сайте литой алюминиевой посуды: www.hot-kitchen.ru

                              Литье запасных частей

                              Сегодня большую часть алюминиевого литья мы изготавливаем для отечественного машиностроения. В нашем арсенале более 300 наименований отливок из алюминия развесом от 0,1 до 40 кг., среди них корпуса и крышки ТНВД, головки блока цилиндров, корпуса масляных и водяных насосов, ТННД, гидромуфты и другие комплектующие и запчасти.

                              Литье деталей из алюминия

                              Наша компания занимается производством алюминиевого литья деталей для различных сфер применения. Литье деталей из алюминия может быть произведено по Вашему заказу, как с термической обработкой, так и без нее.  Приёмка отливок проходит на основании технической документации на отливку, согласованными требованиями заказчика, вместе с данными лаборатории по химическому составу и механическим свойствам.

                              Возможности

                              Мы соблюдаем все необходимые для кокильного производства условия, такие как режим плавки, температуру заливаемого металла, график заливки, начальную температуру кокиля, состав и толщину его теплозащитного покрытия и д.р. —  все это позволяет нам получать отливки с заданной структурой отвечающей целям и задачам наших клиентов.

                              Удобство работы с нами — это широкие возможности по организации производства изделий из алюминия. Мы работаем по Вашим чертежам, эскизам или предоставленному образцу. Сами выполняем проектирование и создание оснастки для кокильного литья.

                              Согласно ГОСТ

                              Алюминиевое литьё изготавливается из любых марок и сплавов алюминия согласно ГОСТ 1583-93, однако основными марками используемого алюминия являются сплавы АК7 и АК12.  Плавка чушкового алюминия, производится в газовых тигельных печах.

                              Наименьшие толщины стенок отливок, включая припуск на механическую обработку в зависимости от протяженности стенки отливки, составляют от 3 до 25 мм. Минимальный диаметр литых отверстий составляет 15 мм., а максимальное отношение глубины отверстия к диаметру составляет 2/3.

                              Полный цикл

                              Мы представляем собой производство полного цикла: от проектирования и создания кокильной оснастки до серийного изготовления детали.

                              Высокое качество

                              Мы обеспечиваем высокое качество литья, соответствующее требованиям ГОСТ. Наши отливки обладают высокими физико-механическими характеристиками.

                              Производительность

                              Нас отличает высокая автоматизация процесса и производительность  в условиях крупносерийного и массового производства.

                              Сервис

                              Мы являемся сервисной компанией. Для наших клиентов мы готовы обеспечить упаковку, доставку отливок. В отдельных случаях предоставить отсрочку платежа.

                              выгодные цены

                              Схема сотрудничества

                              1

                              Звоните нам

                              2

                              Получаете коммерческое предложение

                              3

                              Заключаем договор

                              4

                              Изготавливаем оснастку

                              5

                              Запускаем производство

                              Контакты

                              Ярославль, ул.

                              Полушкина роща 16

                              +7 (4852) 59-97-37
                              +7 (4852) 59-97-39
                              [email protected]
                              По будням с 09:00 до 17:00

                              Особенности литья алюминия в кокиль

                              Главная » Металлургия

                              Металлургия0356

                              Алюминий – очень распространенный метал, при этом он имеет множество преимуществ, начиная от простоты добычи, и заканчивая механическими и химическими свойствами. Благодаря этому огромная часть деталей изготавливается именно из этого металла либо его сплавов. Наиболее распространенным способом изготовления деталей является литье алюминия в кокиль. Данная технология применяется в 40% случаев литейного производства.

                              Подробнее о литье алюминия в кокиль

                              В процессе заливки жидкий алюминий заливается в металлические формы под действием силы тяжести, без дополнительного давления. Большая распространенность способа обусловлена такими преимуществами, как:

                              • высокая точность продукции;
                              • производительность процесса позволяет его использовать для крупносерийного производства;
                              • формы используются до нескольких тысяч циклов;
                              • возможность автоматизации процесса;
                              • структура отливок равномерна по всему объему;
                              • возможность совместного использования кокиля и песчаных стержней;
                              • нет трудоемких операций;
                              • снижено количество вредных веществ, выделяемых в атмосферу;
                              • отливки имеют высокие эксплуатационные характеристики.

                              Что же касается недостатков, то к ним можно отнести высокие материальные и трудозатраты на изготовление форм. В процессе производства используется принудительное охлаждение, что не позволяет изготавливать тонкостенные детали.

                              Технология применяется в широких пределах. Таким способом получают детали для машиностроительной отрасли, судо- и авиастроения, при производстве материалов широкого потребления и других. Сама технология заключается в следующем.

                              Вначале осуществляется подготовка форм, которая заключается в очистке от противопригарных покрытий, проверке креплений и подвижности разъемных соединений. После этого производится предварительный нагрев кокиля до трехсот градусов. На разогретую рабочую поверхность наносится новое противопригарное покрытие и облицовка. После чего происходит разогрев до рабочей температуры. Следующим этапом является установка стержней и соединение полуформ. После всех выполненных операций осуществляется непосредственная заливка расплава. Затем кокиль подвергается принудительному охлаждению и извлечению готовой продукции. К финишным операциям относится извлечение стержней и устранение механических дефектов.

                              Преимущества и недостатки технологии

                              Основными преимуществами является возможность многоразового использования форм, высокое качество продукции и минимальное количество финишных операций. К недостаткам стоит отнести высокую стоимость при изготовлении форм, а также значительные трудозатраты.

                              Для получения качественной продукции и снижения дефектов на поверхности отливок необходимо применять качественные противопригарные покрытия. Такие материалы можно приобрести в компании «Укрфаворит» (www.ukrfavorit.com.ua), которая осуществляет поставки из Великобритании уже не один год. Работая напрямую с производителем, компания предоставляет только высококачественную продукцию с соответствующими сертификатами, при этом стоимость приятно удивит клиентов.

                              Рейтинг

                              ( 1 оценка, среднее 5 из 5 )

                              Поделиться:

                              Что такое литье алюминия под давлением? Процесс литья под давлением

                              Литье алюминия под давлением:

                              В процессе литья используется стальная форма, часто способная производить десятки тысяч отливок в быстрой последовательности. Пресс-форма должна состоять как минимум из двух частей, чтобы можно было снимать отливки. Цикл литья начинается с того, что две половины пресс-формы плотно сжимаются вместе прессом для литья под давлением. Расплавленный алюминий впрыскивается в полость пресс-формы, где он быстро затвердевает. Эти секции надежно закреплены в машине и расположены так, что одна неподвижна, а другая подвижна. Половинки штампа раздвигаются, и отливка выбрасывается. Формы для литья под давлением могут быть простыми или сложными, иметь подвижные направляющие, стержни или другие секции в зависимости от сложности литья. В большинстве машин для блокировки используются механизмы, приводимые в действие гидравлическими цилиндрами. Другие используют гидравлическое давление прямого действия. Машины для литья под давлением, большие или малые, очень принципиально только в методе, используемом для впрыскивания расплавленного металла в матрицу.

                              Каковы преимущества литья алюминия под давлением?

                              Есть много причин, по которым алюминий является наиболее часто отливаемым цветным металлом в мире. Как легкий металл, наиболее популярная причина использования литья алюминия под давлением заключается в том, что он позволяет создавать очень легкие детали без ущерба для прочности. Литые под давлением алюминиевые детали также имеют больше вариантов обработки поверхности и могут выдерживать более высокие рабочие температуры, чем другие цветные материалы. Литые под давлением алюминиевые детали устойчивы к коррозии, обладают высокой электропроводностью, хорошей жесткостью и соотношением прочности к весу. Процесс литья алюминия под давлением основан на быстром производстве, что позволяет производить большие объемы деталей для литья под давлением очень быстро и с меньшими затратами, чем альтернативные процессы литья. Литье алюминия под давлением стало излюбленным вариантом для покупателей во всем мире. Характеристики и преимущества алюминиевых отливок включают:

                              • Легкий и прочный
                              • Хорошее соотношение прочности и веса
                              • Высокая устойчивость к коррозии
                              • Отличная электропроводность
                              • Полностью перерабатываемый и повторно используемый в производстве

                              История производства литья под давлением

                              История литья под давлением началась в начале 1800-х годов, когда первое оборудование для литья под давлением использовалось в полиграфической промышленности. Этот технологический прогресс в то время был полезен для создания мобильного продукта. В течение 1849 года, Стерджес получил патент на изобретение первой небольшой ручной машины с ручным управлением, предназначенной для отливки печатных шрифтов. Эти уникальные литья под давлением были разработаны для производства различных форм от простых до сложных, обладая при этом высоким уровнем точности, творчества и постоянного процесса, чтобы приносить пользу продуктам. В конце 1855 года Отто Мергенталер разработал линотип, который стал очень популярным и эффективным оборудованием, используемым в издательской индустрии.

                              Большой спрос на производство товарного литья под давлением вырос в начале 19 века в связи с ростом объемов производства в различных отраслях промышленности. Это движение открыло множество различных рынков для индустрии литья под давлением, чтобы расширить множество разнообразных операций. В течение этого инновационного периода производство алюминия и цинка для литья под давлением приняло на себя первоначальные металлы олова и свинца из-за более высоких качественных характеристик, полученных от этих продуктов. Первоначальный процесс литья под давлением под низким давлением был изменен на метод литья под высоким давлением в результате модернизированной обработки поверхности и эффективных производственных факторов. На протяжении всей истории все основные продукты производились с помощью процессов литья под давлением и были направлены на то, чтобы сэкономить компаниям большие деньги на производстве. Потребители могут рассчитывать на стабильные результаты, длительный срок службы и надежно обработанные отливки для своих коммерческих и промышленных нужд в зависимости от спроса. Grand View Research заявила, что индустрия литья под давлением является крупнейшим технологическим сегментом на рынке, на долю которого приходится 490,7% мировых акций в 2016 финансовом году из-за низких темпов производства и стабильности.

                              Сегментация алюминиевого литья под давлением

                              Популярность алюминия сегодня расширилась до многих областей применения во всем мире, что привело к росту конкурентоспособности на рынке в первую очередь благодаря его отличительным характеристикам, таким как легкий вес; коррозионная стойкость, высокая электро- и теплопроводность, высокая устойчивость к сложным формам и высокая прочность на растяжение. Транспортный сектор является крупнейшим сегментом конечного использования для этой отрасли. Усиление законов о выбросах со стороны государственных регулирующих органов, а также потребительский спрос на более экономичные автомобили вызывают необходимость в алюминиевом литье. Примером расширения операций в промышленности является замена компонентов из железа и стали в автомобиле на легкий высококачественный алюминий с целью повышения эффективности использования топлива. Литой под давлением алюминий идеально подходит для электронных разъемов и корпусов благодаря своим превосходным электрическим характеристикам и экранирующим свойствам даже в условиях высоких температур.

                              Другим сектором спроса на алюминиевое литье под давлением является строительство в развивающихся странах, особенно в Азиатско-Тихоокеанском регионе. Литье алюминия под давлением связано с созданием продуктов, включая окна, облицовку, навесные стены, сборные дома, перегородки магазинов и фурнитуру. Кроме того, изделия из алюминиевого литья под давлением используются в аэрокосмических операциях или самолетах по всему миру. Аэрокосмическая промышленность хочет производить более плотный и качественный продукт с меньшими затратами на эти компоненты планера, поскольку размеры самолетов продолжают расти вместе с ростом населения.

                              По данным Transparency Market Research, на Азиатско-Тихоокеанский регион приходится более половины доли мирового рынка алюминиевого литья. Ожидается, что в предстоящие годы регион еще больше увеличит свою долю за счет достижения максимального совокупного годового темпа роста в размере 5,3% в течение прогнозируемого периода с 2017 по 2025 год, а большую часть кредита возьмет на себя Китай. Ожидается, что к 2025 году этот регион рынка достигнет 22,67 млрд долларов США. Еще одной важной движущей силой являются регионы Европы и Северной Америки на мировом рынке алюминиевого литья. В то время как Европа, как ожидается, зарегистрирует совокупный годовой темп роста в размере 5,1% в течение прогнозируемого периода и станет стоить 9 долларов США.0,45 млрд, а регионы Северной Америки, как ожидается, вырастут с совокупным годовым темпом роста на 4,9% и к концу 2025 года составят 4,22 млрд долларов США. Статистические данные, представленные в этой статье, отражают важность алюминиевого литья под давлением в будущем. роста для мировых производственных нужд.

                              Альтернативы литью под давлением – литье в песчаные формы и литье по выплавляемым моделям

                              Литье в песчаные формы и литье по выплавляемым моделям – это методы создания металлических деталей путем заливки расплавленного металла в трехмерные формы в обрабатывающей промышленности. Этой отрасли уже тысячи лет, и между этими двумя методами изготовления металлических деталей существуют существенные различия. Процессы литья в песчаные формы и по выплавляемым моделям совершенствовались на протяжении многих лет, чтобы свести к минимуму количество используемого металла и сократить объем необходимой механической обработки и отделки.

                              Литье в песчаные формы известно как старейший и наиболее широко используемый метод литья в промышленности благодаря своим отличительным универсальным характеристикам. Процесс начинается с заливки расплавленного металла прямо из ковша в песчаную форму без необходимости высокого давления. Формы создаются путем уплотнения песка вокруг шаблона или модели конечного продукта, после чего форма разделяется на части, а шаблон удаляется. Две половины формы соединяются вместе, и пустота заполняется расплавленным металлом. Наконец, форма открывается при охлаждении, после чего песок стряхивается с горячей отливки, а затем продукт удаляется для его завершения в процессе. Многие из одних и тех же деталей можно отливать одновременно и использовать одну и ту же форму при многократном использовании одного и того же песка. Время простоя формы при литье в песчаные формы составляет до 5 минут на отливку, поэтому лучше всего применять ее к деталям, количество которых считается меньшим. Материалы, используемые в этом процессе, обычно приводят к менее детализированным или шероховатым поверхностям конечных продуктов, что обычно требует дополнительных операций механической обработки для сглаживания поверхностей. Преимущество литья в песчаные формы по сравнению с литьем по выплавляемым моделям заключается в простоте возможности изменения конструкции пресс-формы в процессе шлифования при изменении конечного продукта.

                              Литье по выплавляемым моделям также может называться прецизионным литьем или литьем по выплавляемым моделям, при котором детали изготавливаются из расплавленного металла, сплавов нержавеющей стали, латуни, алюминия и углеродистой стали. Процесс начинается с создания восковой модели в форме желаемого конечного продукта. Есть три разных способа приблизиться к этому шагу в процессе; они включают формирование желатиновой формы вокруг твердого тела, создание металлической формы конечного продукта для заполнения ее горячим воском или вырезание копии продукта из воска. Восковая форма прикрепляется к инструменту, который многократно погружается в жидкую керамику до тех пор, пока керамика не затвердеет вокруг восковой формы, образуя форму отливки. Затем литейщик нагревает форму, так что воск тает, оставляя полость внутри керамики, которая затем заполняется расплавленным металлом. Наконец, металл затвердевает в керамической форме, а затем разрушается, оставляя цельную литейную металлическую деталь. Говорят, что литье по выплавляемым моделям подходит для очень сложных конструкций литья из-за более простого процесса создания сложных и точных форм из воска. Литье по выплавляемым моделям используется, если вам нужен нулевой угол наклона детали, чего литье под давлением не может предложить. При литье по выплавляемым моделям жидкая суспензия используется для формирования форм, поэтому отливки могут иметь практически любую форму, что дает инженерам исключительную свободу в их проектах для добавления замысловатых элементов и сложных форм. Литье по выплавляемым моделям более выгодно для небольших объемов, поскольку цены на детали намного выше, чем при традиционном методе литья под давлением.

                              Что такое литье алюминия под давлением? 5 вещей, которые вам нужно знать

                              Когда вы находитесь в процессе проектирования алюминиевой детали, важно учитывать, какой производственный процесс вы будете использовать для ее производства. Существуют различные методы формовки алюминия, и литье алюминия под давлением является одним из наиболее распространенных вариантов, которые дизайнеры рассматривают.

                              Литье алюминия под давлением является предпочтительным методом изготовления многих автомобильных, промышленных и телекоммуникационных изделий. Он также часто используется для производства электрических, гидравлических и осветительных компонентов.

                              Если вы хотите узнать больше о процессе литья алюминия под давлением и вам нужна помощь в принятии решения о том, подходит ли он для вашей области применения, вы попали по адресу.

                              Содержание

                              Что такое литье алюминия под давлением? Описание процесса

                              Высокоточная пресс-форма для литья алюминиевых автомобильных деталей

                              Литье алюминия под давлением — это процесс формовки металла, который позволяет создавать сложные алюминиевые детали. Слитки из алюминиевого сплава нагревают до очень высоких температур, пока они полностью не расплавятся.

                              Жидкий алюминий впрыскивается под высоким давлением в полость стальной матрицы, также известной как пресс-форма — вы можете увидеть пример пресс-формы для автомобильных деталей выше. Пресс-форма состоит из двух половин, и после затвердевания расплавленного алюминия они разделяются, открывая отлитую алюминиевую часть.

                              Полученный алюминиевый продукт имеет точную форму с гладкой поверхностью и часто требует минимальной механической обработки или вообще не требует ее. Учитывая, что используются стальные штампы, процесс можно повторять много раз с использованием одной и той же формы, прежде чем она испортится, что делает литье алюминия под давлением идеальным для крупносерийного производства алюминиевых деталей.

                              1. Преимущества литья алюминия под давлением

                              Литье алюминия под давлением имеет ряд преимуществ по сравнению с другими процессами формовки металлов, которые могут сделать его подходящим выбором для изготовления алюминиевых деталей.

                              Одним из наиболее примечательных является способность создавать очень сложные формы, которые не могут быть эффективно созданы ни экструзией, ни механической обработкой. Прекрасным примером этого является производство сложных автомобильных деталей, таких как трансмиссии и блоки цилиндров. Другие процессы не могут постоянно обеспечивать сложность и жесткие допуски, необходимые для этих продуктов.

                              Дополнительные преимущества включают возможность иметь текстурированную или гладкую поверхность и возможность размещения как крупных, так и мелких деталей.

                              Дополнительные сведения: преимущества и недостатки литья под высоким давлением

                              2. Основные аспекты проектирования деталей

                              Различные алюминиевые детали, изготовленные методом литья под высоким давлением

                              При проектировании детали необходимо учитывать несколько соображений. быть брошенным.

                              Во-первых, форма должна быть спроектирована таким образом, чтобы затвердевшая алюминиевая деталь могла отделяться и выходить наружу. Линия, которая отмечает, где две половины пресс-формы расходятся, называется линией разъема, и вы должны учитывать ее на ранних этапах проектирования штампа.

                              Другим важным фактором является расположение точек инъекции. Матрица может быть спроектирована с несколькими точками впрыска в тех случаях, когда в противном случае расплавленный металл затвердел бы, не достигнув каждой щели в матрице. Это также может помочь, если в конструкцию включены полости; вы можете окружить их алюминием, и при этом часть все еще будет отрываться, когда форма отделяется.

                              Также необходимо учитывать толщину стенок детали. Обычно не существует рекомендаций по минимальной толщине стенок благодаря последним разработкам в области технологий, но часто предпочтительнее иметь стенки одинаковой толщины.

                              Узнайте больше: Руководство по проектированию литья алюминия под давлением

                              3. Сравнение с литьем в сырой песок и литьем в постоянную форму

                              Оператор, заливающий расплавленный металл в форму для литья в песчаную форму литье алюминия под давлением. В процессах с зеленым песком для создания формы для отливки используется влажный песок, что делает его менее дорогим, чем два других процесса. Выше вы можете видеть, как оператор заливает расплавленный металл в форму для литья из песка.

                              В отличие от литья под давлением, при котором используется впрыск, литье в постоянные формы требует заливки расплавленного алюминия в форму под действием силы тяжести. Отливки в постоянные формы также потенциально могут производить более прочные отливки.

                              Тем не менее, литье под давлением обеспечивает лучшие допуски и более совершенную поверхность, чем два других метода, часто устраняя необходимость в последующей обработке поверхности.

                              Узнайте больше: литье под давлением и литье в песчаные формы

                              4. Варианты обработки и чистовой обработки

                              Литые под давлением алюминиевые детали часто требуют минимальной механической обработки, и доступно несколько вариантов обработки поверхности. Литье под давлением имеет очень хорошую чистоту поверхности по стандартам литья, но все же может иметь дефекты, такие как металлические швы в месте соединения половинок формы. Шероховатую поверхность или другие дефекты, не соответствующие данной детали, можно устранить путем шлифовки, пескоструйной обработки или орбитальной шлифовки.

                              Процесс холодной обработки методом дробеструйной обработки часто используется для литого под давлением алюминия для повышения сопротивления усталости. В качестве альтернативы на готовую деталь можно нанести защитное или декоративное покрытие, например, порошковое покрытие. Другие виды модификации также могут быть применены к деталям после литья, например, нарезание резьбы сверлами.

                              5. Наиболее распространенные алюминиевые сплавы для литья под давлением

                              Алюминиевые слитки, которые будут переплавляться для производства

                              Некоторые из наиболее часто используемых алюминиевых сплавов для литья под давлением: A380, 383, B390, A413, A360 и CC401. Основное соображение при выборе подходящего сплава – предполагаемое применение.

                              Например, A360 обладает отличной коррозионной стойкостью, герметичностью и очень хорошей текучестью в расплавленном состоянии. B390 обладает выдающейся износостойкостью и высокой твердостью, а также имеет самую низкую пластичность среди всех литых сплавов, поэтому он используется в таких областях, как блоки автомобильных двигателей. Сплав A380 является идеальным универсальным сплавом, предлагающим хорошее сочетание свойств литья и продукта, и является наиболее часто используемым сплавом для литья широкого спектра продуктов.

                              Монолитный фундамент с подвалом своими руками: Фундамент с подвалом своими руками пошагово

                              Фундамент с подвалом своими руками пошагово

                              19 Апрель 2018      Стройэксперт      Главная страница » Фундамент » Монтаж      Просмотров:  
                              5386

                              Фундамент с подвалом

                              Частный дом с подвалом нельзя назвать редкостью. Подвальное помещение делает строение многофункциональным, ведь в нем можно хранить продукты, разные вещи и материалы, а также редко используемые инструменты. Кроме того подвал позволяет получить больше полезного пространства. Особенно это актуально в том случае, когда нельзя расширить площадь или возвести дополнительный этаж.

                              • Виды подвальных помещений и их особенности
                              • Виды фундаментов, подходящих для строительства дома с подвалом
                              • Столбчатый фундамент
                              • Плитное основание
                              • Основание в виде монолитной бетонной ленты
                              • Основание из бетонных блоков
                              • Строительство фундамента для дома с подвалом
                              • Основные этапы выполнения работ
                              • Строительство плитного фундамента для дома с подвалом

                              Виды подвальных помещений и их особенности

                              Перед строительством фундамента необходимо определить, для какой цели будет построен подвал. В зависимости от этого выбрать определенный вид подвального помещения:

                              Разновидности подвальных помещений

                              • Погреб. В таком подвале хранят фрукты, овощи и другие продукты питания. Для поддержания их свежести отопительная система в подвальном помещении не требуется.
                              • Помещение для хранения инвентаря, инструментов и коммуникационных устройств. В таком подвале можно организовать бойлерную, прачечную или разместить холодильники.
                              • Дополнительная жилая площадь. Такой подвал может быть обустроен для размещения бильярдной комнаты, бассейна или комнаты для отдыха. В этом случае в подвальном помещении следует продумать организацию систем отопления и вентиляции.
                              • Мастерская. При правильном обустройстве подвал вполне может стать местом для творческих работ или ремонта техники. Кроме того здесь можно расположить строительные инструменты и материалы.
                              • Гараж. Обустроив специальный въезд, подвальное помещение можно использовать в качестве места для стоянки любого вида транспорта. Дополнительно следует предусмотреть место для хранения инструментов, которые могут потребоваться в случае выполнения ремонтных работ. Читайте также нашу более раннюю статью, если Вы планируете сделать фундамент под гараж, стоящий отдельно или рядом с домом.

                              к оглавлению ↑

                              Виды фундаментов, подходящих для строительства дома с подвалом

                              Подвальное помещение строится параллельно с фундаментом дома, поэтому следует подробно ознакомиться с типами фундаментов, которые подходят для обустройства подвала.

                              Столбчатый фундамент

                              Этот тип основания отличается довольно короткими сроками возведения с высокой стоимостью монтажных работ. Объясняется это необходимостью использования специальной техники для установки столбов и выполнения специальных расчетов для определения количества опор и их расположения.

                              Конструктивные особенности столбчатого основания делают затруднительным обустройство подвального помещения, поэтому дом с подвалом на таком основании возводится очень редко.

                              к оглавлению ↑

                              Плитное основание

                              Фундамент в виде монолитной железобетонной плиты требует больших материальных и трудовых затрат. Строительство такого основания заключается в заливке плиты, которая будет одновременно служить полом в подвальном помещении. В этом случае вход в здание сделать не так просто, необходимо устанавливать достаточно сложную лестничную конструкцию. Плитный фундамент для дома с подвалом можно назвать идеальным вариантом в том случае, если строительство ведется на проблемных неустойчивых грунтах.

                              к оглавлению ↑

                              Основание в виде монолитной бетонной ленты

                              Фундамент ленточного типа является самым популярным и надежным вариантом, так как позволяет равномерно распределить нагрузку от основного строения. При обустройстве подвального помещения можно использовать вертикальные части бетонной ленты в качестве стен. Поэтому высота подвала становится определяющим значением при вычислении глубины заложения фундамента ленточного типа.

                              к оглавлению ↑

                              Основание из бетонных блоков

                              Блочный фундамент можно назвать разновидностью ленточных оснований, так как возводится посредством установки армированных блоков. Блочные элементы также становятся стенами подвального помещения. Скрепление блоков выполняется с помощью бетонного раствора. Сложностью возведения такого основания можно назвать необходимость использования специальной техники для укладки блоков, так как они имеют достаточно большой вес. Читайте также подробную статью о строительстве фундамента из блоков ФБС и про то, как правильно выбрать фундаментные бетонные блоки.

                              к оглавлению ↑

                              Строительство фундамента для дома с подвалом

                              Любые строительные работы предполагают использование определенного набора материалов и инструментов. При строительстве фундамента для дома с подвалом потребуется следующее:

                              • Лопата.
                              • Бетономешалка.
                              • Ножовка или пила.
                              • Топор.
                              • Емкости для переноса готового бетонного раствора.
                              • Песок.
                              • Щебенка.
                              • Цемент.
                              • Прутья арматуры и вязальная проволока.

                              Перед началом строительных работ необходимо провести расчет необходимого количества материалов для каждого из этапов процесса, включая песчаную подушку, гидроизоляцию, обустройство дренажной системы и непосредственную заливку фундамента.

                              Набор инструментов

                              Очень важно правильно выбрать высоту подвального помещения, так как от этого зависит глубина заложения фундамента. Здесь во внимание принимаются следующие факторы:

                              • Высота подвального подвала должна позволять свободно перемещаться человеку среднего роста. В большинстве случаев это значение составляет 2,2-2,4 метра.
                              • Уровень залегания грунтовых вод. Подошва фундамента не может обустраиваться ниже данной отметки, поэтому необходимая высота достигается за счет повышения уровня первого этажа.

                              к оглавлению ↑

                              Основные этапы выполнения работ

                              Строительство ленточного фундамента для дома с подвальным помещением начинается с разметки участка. Для выполнения работы на этом этапе потребуются деревянные колышки и строительный шнур или веревка. Строительную площадку предварительно очищают от крупного мусора и лишней растительности, включая кустарники, а также пни и корни деревьев. В соответствии с проектом дома отмечают углы и устанавливают там колышки, между которыми натягивают шнур. Правильность углов при этом определяется по диагоналям, они должны быть одинаковыми. Ранее мы подробно рассказывали о том, как разметить фундамент под дом своими руками.

                              Следующим этапом является рытье котлована, здесь рекомендуется применить специальную технику в виде мини-экскаватора. В этом случае можно выполнить работу в несколько раз быстрее.

                              Дно котлована тщательно выравнивают и засыпают слоем песка в 20 см. Поверхность ровняют, поливают водой и очень хорошо утрамбовывают. В результате на дне котлована образуется своеобразная подушка из песка.

                              Этапы строительства

                              Далее приступают к монтажу опалубки, с помощью которой можно создать ровный каркас фундамента. Опалубку делают из разных подходящих материалов, ее элементы могут быть пластиковыми или металлическими. Однако самым доступным материалом являются деревянные доски с идеально ровной и гладкой поверхностью. Доски сколачивают в щиты, которые фиксируют специальными распорками. Это препятствует деформации и разрушению опалубочной конструкции под большим весом бетонной массы. Если интересно, то у нас еще есть статья о том, как грамотно выбрать доски для опалубки.

                              Внутри опалубки следует установить армирующий каркас, он повысит прочность фундамента и сделает его более устойчивым к нагрузкам разного рода. Подбирая диаметр арматурных прутьев, следует принимать во внимание общий вес возводимого строения и глубину заложения фундамента. Читайте подробную статью о том, как правильно рассчитать кол-во и смонтировать арматуру для фундамента, или можно прочитать про такую экзотику (пока), как стеклопластиковая арматура.

                              Траншею с опалубкой и армирующим каркасом заливают раствором. Работу выполняют постепенно, с уплотнением каждого слоя. Для этой цели используется специальное оборудование. Поверхность залитого фундамента выравнивают и всю конструкцию оставляют на месяц. За это время бетонная масса застывает и набирает необходимую прочность. Мы также писали о том, что делать, если после заливки появились трещины в фундаменте.

                              Дальнейшие работы предполагают гидроизоляцию стен подвала и их утепление. И вновь рекомендуем обратиться к нашей статье о гидроизоляции фундамента и подвала.

                              к оглавлению ↑

                              Строительство плитного фундамента для дома с подвалом

                              Фундамент в виде монолитной плиты для дома с погребом строится по следующей схеме:

                              1. Проектирование и выполнение необходимых расчетов, приобретение материалов и аренда соответствующей техники.
                              2. Выемка грунта для котлована. Этот этап предполагает выполнение предварительной разметки участка с отметкой контуров будущего строения. Дно готового котлована тщательно выравнивают и утрамбовывают с помощью ручных приспособлений.
                              3. Создание подушки из песка и щебня. В процессе выполнения работ на этом этапе каждый слой песка и щебня проливают водой и хорошо уплотняют.
                              4. Заливка стяжки из жидкого бетона. Цементная стяжка необходима для выравнивания поверхности основания под монолитную плиту фундамента. Кроме того этот слой создает своеобразный гидробарьер для подвального помещения дома.
                              5. Укладка гидроизоляционного и теплоизоляционного слоя.
                              6. Создание монолитного основания под дом с погребом. Для этого устанавливают опалубку, которая способствует созданию правильной формы фундамента и удерживает бетон в процессе его высыхания. Также необходимо выполнить армирование плиты с обязательным выпуском арматуры для связки бетонных стен и плитного основания. После заливки бетона важно следить за его состоянием, при этом нельзя допускать пересыхания верхнего слоя. Для этой цели бетонную поверхность поливают водой.
                              7. Устройство дренажной системы при высоком уровне залегания грунтовых вод. Этот этап предполагает укладку специальных труб ниже уровня залегания подошвы фундамента. Читайте о том, как выполнить дренаж плитного фундамента.
                              8. Обработка цоколя гидроизоляционными и теплоизоляционными материалами и создание отмостки. Дополнительно рекомендуется делать и гидроизоляцию отмостки вокруг дома.

                              Сделать фундамент для дома с подвалом можно своими руками, но для этого нужно иметь большой опыт в строительстве и определенные знания в этой сфере. Поэтому лучше всего доверить работу квалифицированным мастерам, которые составят проект, сделают соответствующие расчеты и качественно выполнят все этапы строительства.

                                  

                              Как построить дом с подвалом своими руками и фундамент

                              На сегодняшний день существует четыре вида оснований для дома – это фундамент из плит, свай, столбов и лент. Строительство подвального пространства легче всего выполнить с ленточным устройством, но бывают вариант постройки и в других типах. В нашей статье мы узнаем, как сделать подвал в монолитном фундаменте и всего его достоинства.

                              • Плюсы и минусы монолитного основания с подвалом
                              • Устройство оборудования
                              • Подготовительный этап и выполнение расчетов
                              • Монтаж основания для плиты
                              • Технология процесса

                              Плюсы и минусы монолитного основания с подвалом

                              Если вы решили возводить фундамент с подвальным помещением, то нужно выполнить заливку и тем самым улучшить уровень теплоизоляции помещения

                              Если вы решили возводить фундамент с подвальным помещением, то нужно выполнить заливку и тем самым улучшить уровень теплоизоляции помещения. Стоит учесть, что если цокольное пространство установить в соответствие нормам, то оно может сберегать тепло. Помимо этого достоинства, нужно выделить еще такой ряд характеристик:

                              • Высокий уровень прочности и долговечности;
                              • Появление дополнительной территории, которую можно обустроить для жилого применения;
                              • При выполнении правильной заливки, можно снизить объём нагрузки;
                              • В подвальном помещении есть возможность выполнения установки инженерных систем.

                              Теперь мы видим все плюсы монтажа подвала в монолитном фундаменте, но стоит отметить, что имеет он и несколько недостатков. Минусы отображаются в таких характеристиках:

                              • Монтажные работы своими руками достаточно затратные;
                              • Выполнять расчеты нужно доверять специалистам.

                              Устройство оборудования

                              Устройство погреба выполняется с армированием монолита, используя ребристую арматуру, диаметром от 8 до 14 мм

                              Существует два варианта построить основание с подвалом своими руками – это свайный и ленточный монолитный тип устройства. Стоит сразу сказать, что первый вариант достаточно сложный для выполнения, поэтому на практике чаще всего мы встречаемый монолитный фундамент. В нашей статье мы обсудим строительство цокольного пространства именно во втором виде основания дома. Для монолитного строения существуют такие правила для его возведения:

                              • В случае, когда устройство подвального пространства планируется на этапе проектирования дома, то его глубина может быть около 3 метров. Закладка производится специальной техникой. Работа начинается с подготовки котлована и зависит от типа закладки.
                              • Когда мы выполняем действия по созданию фундамента с цокольным этажом, то ограничений на заглубление постройки нет. Для оптимального функционирования достаточно правильно рассчитать толщину стен для различных материалов.
                              • Чтоб избежать негативного воздействия почвы в зимний период нужно площадь вокруг стен засыпать песком вместо земли. Сделать это просто, потому как строительство своими руками ведется в котловане, вокруг которого есть отрезки территории для заполнения. Выполнить действие нужно сразу после проведения гидроизоляции и утепления.

                              Внимание! Если закладка выполняется ниже подошвы основания, то важно не навредить старому фундаменту. Для этого нам пригодятся правила и нормы при строительном процессе свайного устройства. Такое строительство предусматривает котлован по центру, который имеет радиус 2 м от несущих плит.

                              • Устройство погреба выполняется с армированием монолита, используя ребристую арматуру, диаметром от 8 до 14 мм. Если это небольшое здание, то горизонтальные несущие составляющие каркаса имеют данную величину 10-12 мм.
                              • В обычном каркасе арматуры обычно четыре несущих, но в некоторых случаях бывает, и пять составляющих. Кольцо с перемычкой должен размещаться на дистанции до 80 см, а все конструкцию нужно соединить друг с другом проволокой.
                              • Немаловажным процессом есть гидроизоляция фундамента с подвалом, которая поможет защитить помещение от сырости. Выполнить это можно с помощью мастики или целлофановой пленки.
                              • Необходима также теплоизоляция, особенно в случае с подвалом, так как холод легко проникает в монолит. Для решения этой проблемы применяют пенопласт, но есть и более дешевые способы.

                              Внимание! Утепление фасада можно не только теплопроводной почвой, но и песком и керамзитом.

                              • Подземные постройки могут нести вред здоровью людей – это происходит по причине скапливания газа радона. Для решения этой проблемы помимо вентиляции необходимо позаботиться о системе вытяжки.

                              Строительство своими руками фундамента с подвалом лучше всего начинать одновременно с планированием дома. Это позволит вам выполнить расчеты с учетом цокольного пространства, что позволит в будущем избежать неприятных ситуаций.

                              Подготовительный этап и выполнение расчетов

                              Выполнять расчетные процессы, нужно отталкиваясь от количества этажей вашего будущего дома

                              Выполнять расчетные процессы, нужно отталкиваясь от количества этажей вашего будущего дома. Стоит учесть, что только правильные показатели величин фундамента с подвалом позволят создать надежное и устойчивое здание. Для постройки здания, которое бы стояло десятки лет, необходимо правильное определение толщины стен дома. В большинстве случаев цоколь выполняется высотой 1,7 метра. Если территория участка характерна высоким залеганием поверхностных вод, то цокольный этаж нужно поднять повыше.

                              После определения всех величин фундамента с подвалом, нужно подсчитать количество необходимых материалов. Но, стоит учесть, что перед тем, как покупать необходимые компоненты, нужно выбрать, какое основание дома будет возводиться. Если цоколь строится из железобетона, нужно минимальный объём элементов. В случае если планируется монолитный тип постройки, то плюс к бетонным изделиям нужно будет привлечение специальной техники.

                              Монтаж основания для плиты

                              Первое, что нужно сделать – это произвести разметку площадки для цоколя

                              После выполнения расчетного проекта и приобретено все необходимое для стройки дома своими руками, нужно заказать услуги строительной техники и начать подготовку основания. Промониторив видео и литературу мы вывели определенную инструкцию. Этапы данного процесса включают такие работы:

                              • Первое, что нужно сделать – это произвести разметку площадки для цоколя. Далее вырыть котлован, который можно вырыть своими руками или специальной строительной техникой. Стоит отметить, что лишний грунт необходимо убрать и выровнять дно.
                              • На дне котлована создается несколько слоев из песка и щебня, которые поэтапно утрамбовываются. Данное действие позволяет избавиться от лишнего воздуха в плотности смеси.
                              • Сверху подушки выполняют гидроизоляцию. В большинстве случаев выполняют это специальной пленкой.
                              • Заливаем цементным раствором, что будет служить напольным покрытием подвального помещения.

                              Внимание! Данное покрытие дает эффект гидроизоляции и утепления.

                              Технология процесса

                              Цементная стяжка выполнена, поэтому можно начинать заливать стены

                              Цементная стяжка выполнена, поэтому можно начинать заливать стены. Для этого выкладывает материал гидроизоляции, и поэтапно возводим подвальное помещение. Как мы уже говорили, инструкция вытекает из видео и литературы по данной теме. Итак, для выполнения задачи, нужно выполнять последовательные действия:

                              • Монтируем опалубку. Это очень важная составляющая строительных работ, так как она дает форму для застывания бетонного раствора. Ее конструкцию нужно размещать по всей территории размещения фундаментных плит. Для того чтоб щиты имели надежность и прочность, нужно закреплять их между собой откосами.
                              • Устанавливаем каркас арматуры. Арматурную конструкцию нужно ставить, таким образом, чтоб верхняя ее часть на 3 см не доставала торца. Очень важным моментом является выпуск прутьев над уровнем почвы – это поможет связать плиту и ленту.
                              • Выполняем заливку бетонного раствора в созданный опалубкой и арматурой, каркас. Немножко постукивая по конструкции во время процесса, избавляемся от пузырьков. Стоит учесть, что стена подвала есть продолжением основания, поэтому бетон нужно выбирать высокой марки.
                              • Создаем систему дренажа и специальное покрытие от проникновения воды.

                              Мы посмотрели, что подвал  при монолитном фундаменте построить не так уж и сложно. Для этого достаточно подойти к выполнению процесса с полной ответственностью и подготовкой. Все работы должны осуществляться правильно, так как от этого зависит устойчивость и долговечность постройки дома.

                              Монолитный плитный фундамент — стоимость, плюсы и минусы

                              Фундаменты из монолитных плит

                              — самые простые, быстрые и дешевые виды фундаментов. Тот факт, что они заливаются за один раз, означает, что они эффективны в изготовлении, а также обеспечивают прочную основу. Отсутствие швов и холодных стыков (плюс добавление некоторого количества стальной арматуры) придает монолитным плитным фундаментам жесткость и устойчивость, что делает их чрезвычайно прочными.

                              В некоторых случаях монолитный плитный фундамент можно залить самостоятельно, а значит, это отличный вариант для небольших построек, таких как сараи или тещины постройки (хотя, если сомневаетесь, наймите профессионала).

                              Фундаменты из монолитных плит имеют и другие преимущества по сравнению с такими фундаментами, как опорно-балочный фундамент или фундамент с подпольем.

                              Это руководство познакомит вас со всеми ключевыми аспектами монолитного плитного фундамента, отличая его от других типов плитных фундаментов, а также других типов конструкций.

                              ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ

                              Когда речь идет о бетонном фундаменте, возникает множество запутанных и взаимосвязанных терминов. На этом этапе стоит уточнить, что именно означает каждый из них.

                              Плитный фундамент

                              Плитный фундамент относится к любому типу фундамента, в котором бетон (плита) заливается на землю (марку). Плитный фундамент иногда называют бетонным плитным фундаментом. Оба эти термина являются общими. Существует два основных типа плитного фундамента:

                              Изоляция юбки вокруг плит и фундаментов предотвращает замерзание бетона © CMHC

                              Плита на фундаменте Grade © Yanni Milon для Ecohome

                              Плюсы

                              Минусы

                              Погреб позволяет сохранить полезную площадь гаражного пространства. При грамотном обустройстве подвального помещения продукты надежно защищены от порчи.Неправильная оценка характеристик грунта и, как следствие, неверный выбор гидроизоляции способствуют появлению плесени и влаги.
                              При условии соответствующей отделки можно организовать неплохую зону отдыха, мастерскую и смотровую яму.Высокий уровень грунтовых вод потребует дополнительных вложений на гидроизоляционные материалы.
                              Сооружение не нуждается в выделении дополнительных площадей, поскольку оно представляет собой нулевой этаж.Земляные работы в уже построенном гараже придется выполнять вручную, поскольку использовать спецтехнику не получиться.
                              Выгодное вложение на случай продажи гаражного помещения – постройка с погребом стоит дороже.Обустройство подвального хранилища в гараже увеличивает стоимость всего строительства на 20-40%.
                              Надежная защита подвальной площади от осадков, колебаний температуры и проникновения воров.

                              ПАРАМЕТР

                              		ЛП-П

                              ЛП-НП

                              Плотность, г/см³

                              1,60

                              1,80

                              Прочность на изгиб, кгс/см

                              180

                              230

                              Вязкость, кДж/м²

                              2,0

                              2,5

                              Морозостойкость, циклов

                              25

                              50