Как сделать крыльцо из бетона своими руками: Железобетонное крыльцо чертеж [47 ФОТО], как сделать бетонное крыльцо своими руками, правильное цементирование и бетонирование ступеней и порогов

Технология строительства крыльца частного дома из бетона


Автор Анжела На чтение 8 мин Просмотров 6к. Опубликовано

Крыльцо загородного дома может быть изготовлено из самых разных материалов. Чаще всего это дерево, металл или бетон. Последний не ржавеет и не гниет, а поэтому конструкции из него получаются наиболее долговечными. К тому же строительство крыльца из бетона – операция очень не сложная.

Для того, чтобы его возвести, не нужны никакие особые навыки и не требуется дорогостоящего оборудования. Все, что следует сделать – это сбить опалубку и замесить цементную смесь подходящего состава. Но давайте обо всем по порядку.

Содержание

  1. Подготовительные работы
  2. Проектирование
  3. Как подготовить бетон
  4. Как построить крыльцо?
  5. Как сделать разметку
  6. Установка опалубки и арматуры
  7. Как залить конструкцию бетоном?
  8. Круглое крыльцо из бетона
  9. Облицовка бетонного крыльца
  10. Как правильно выбрать плитку
  11. Технология облицовки

Подготовительные работы

Крылечки из цемента обычно делают прямоугольными. Иногда их форма бывает и полукруглой. И тот и другой варианты заливаются абсолютно одинаково. Различаются лишь методы изготовления опалубки. Облицовка конструкции также может быть разной – из камня, плитки, дерева и т.д. В любом случае выполнять процедуру возведения и отделки бетонного марша следует аккуратно и не торопясь. И тогда у вас получится очень красивое крыльцо из бетона своими руками. Например, такое, как на этих фото:

Проектирование

При проектировании лестницы нужно определиться прежде всего со следующими параметрами:

  1. Высотой будущей конструкции;
  2. Ее шириной;
  3. Высотой и шириной ступеней.

Первый показатель определить достаточно просто. Для этого нужно измерить расстояние от порога двери до поверхности грунта.

Бетонное монолитное крыльцо. Чертежи разных констукций

[su_label type=»important»]Важно:[/su_label] [su_highlight background=»#F7D1CD»]Если входная дверь в доме выполнена из дерева, к полученному результату нужно прибавить еще сантиметра три. Дело в том, что во время дождя древесина немного разбухает. Если верхняя площадка крыльца будет расположена слишком высоко, дверь может просто начать цепляться за нее и перестанет закрываться.[/su_highlight]

Крыльцо частного дома из бетона должно иметь ширину, большую ширины проема двери минимум на 150мм. Оптимальной считается длина ступени в полтора метра. В этом случае на крыльце смогут разойтись два человека – спускающийся вниз и поднимающийся наверх. Наиболее удобной высотой ступени считается 17см, ширина – 30см.

Обязательно предварительно начертите схему лестницы с соблюдением всех пропорций. В сети имеются и готовые чертежи подобных конструкций.

Как подготовить бетон

Бетонное крыльцо для дома, технология изготовления которого мало чем отличается от заливки фундамента, выполняется из смеси цемента, песка и щебня.

Для крыльца используется раствор на основе цемента

Для получения раствора нужно смешать цемент, песок и щебень в пропорции 1*3*5. Чтобы определить его количество следует, пользуясь составленным чертежом, вычислить объем крыльца в кубических метрах.

Густота смеси должна быть такой, чтобы она не стекала с лопаты и при этом не разваливалась на куски. Выработать подготовленный раствор следует за 1.5-2 часа.

[su_label type=»success»]На заметку:[/su_label] [su_highlight background=»#E0FEC7″]Сегодня при желании можно заказать и готовый бетон. Обходится он не намного дороже изготовленного самостоятельно и при этом отличается гораздо более высоким качеством.[/su_highlight]

Как построить крыльцо?

Прямоугольное крыльцо используется в частных домах чаще всего. Его строительство предполагает правильное выполнение разметки и возведение опалубки сложной формы. Поэтому прежде, чем начинать разбираться с тем, как залить крыльцо своими руками уделим немного времени эти вопросам.

Как сделать разметку

Устройство крыльца на даче начинают с разметки. Выполняется она по методу «египетского треугольника» или «двух кривых».

Схема разметки методом «двух дуг»

Поставьте два колышка по обеим сторонам двери на расстоянии, равном ширине крыльца. Отмерьте от одного из них равные расстояния вправо и влево. Воткните в эти места по прутку. Привяжите к одному из них веревку с закрепленном на ее конце гвоздем и прочертите по земле дугу. Привяжите веревку ко второму прутку и прочертите еще одну полуокружность. Соедините место пересечения дуг с колышком и отмерьте на полученной линии ширину крыльца. Поставьте в найденном углу еще один кол. Точно также найдите точку четвертого угла.

Соедините все колышки неэластичным шнуром, натянув их потуже.

Установка опалубки и арматуры

Устройство крыльца из бетона начинается с выкапывания котлована глубиной в 30 см по сделанной разметке. Хорошенько утрамбуйте грунт на его дне. Насыпьте 10см щебня и тщательно выровняйте поверхность. Поставьте в котлован первый уровень опалубки из досок. В конечном итоге она будет выглядеть так:

Крыльцо из бетона. Фото опалубки

Далее выполняется армирование. Арматуру вяжут с помощью проволоки из прутов 12мм.

[su_label type=»info»]Совет:[/su_label] [su_highlight background=»#D9F0F9″]Ставьте арматуру на брусочки в 5см толщиной, расположенные на дне котлована. Таким образом при заливке под ней образуется слой бетона, в результате чего она не будет лежать прямо на щебне и ржаветь.[/su_highlight]

Арматуру вяжут с использованием проволоки

Далее выставляется опалубка следующих уровней. Свяжите и поставьте арматуру в будущие ступени и верхнюю площадку. Скрепите все сегменты арматуры между собой. Верх металлического каркаса не должен доходить до поверхности будущей верхней площадки крыльца снизу также на 5см.

[su_label type=»success»]Совет:[/su_label] [su_highlight background=»#E0FEC7″]Не нужно связывать крыльцо и фундамент дома жестко. Иначе при весеннем пучении оно может треснуть. Проложите между цоколем и лестницей щит из досок 2.5см, пропитанный битумом. Важно сделать площадку под маршем идеально горизонтальной.[/su_highlight]

Армированы должны быть все элементы крыльца

Конечно, не обязательно делать крыльцо именно такой формы. Очень распространенными являются, например, конструкции, в которых ступени выступают только вперед, а по бокам имеются бортики из кирпича или цементные на всю высоту. В общем, какой и как сделать опалубку для крыльца – вопрос, зависящий исключительно от фантазии и желаний самих хозяев дома.

Крыльцо из бетона. Фото довольно таки распространенной конструкции с бортиками

Как залить конструкцию бетоном?

Изготовление крыльца продолжают заливкой бетона в опалубку. Специалисты советуют выполнять эту процедуру за один прием. Крыльцо обязательно заливаем с трамбовкой раствора и удалением таким образом воздушных пузырей. Для этого лучше всего воспользоваться вибротрабмовкой.

Бетон можно накладывать в опалубку лопатой

[su_label type=»info»]Совет:[/su_label] [su_highlight background=»#D9F0F9″]Как правильно залить крыльцо дома, если этого инструмента под рукой нет? В этом случае трамбовку делают, протыкая раствор лопатой или деревянным колом.[/su_highlight]

Снять опалубку можно будет через несколько дней после заливки. Однако начинать ходить по крылечку ранее, чем через месяц не стоит. Дело в том, что бетон окончательно набирает прочность только через четыре недели. Первые четырнадцать дней нужно ежедневно смачивать его поверхность водой. Это предотвратит растрескивание верхних бетонных слоев.

Опалубку можно снять через несколько дней

Круглое крыльцо из бетона

Полукруглое монолитное крылечко делается так же, как и прямоугольное. Разница только в форме опалубки. В этом случае вместо доски можно взять толстую жесть и согнуть ее полукругом. Изготовить опалубку для крыльца из бетона в этом случае также можно из пластика.

Полукруглая лестница перед домом выглядит очень оригинально

Облицовка бетонного крыльца

Итак, работы по бетонированию крыльца выполнены и опалубка снята. Как же сделать получившуюся конструкцию эстетичной? Бетон – материал сам по себе не особенно привлекательный. Поэтому лестницу обязательно следует облицевать. Для этой цели можно использовать плитку, керамогранит, искусственный или натуральный камень.

Как отделать бетонное крыльцо своими руками. Фото конструкции, облицованной плиткой

Как правильно выбрать плитку

Для облицовки крылечка частного дома следует выбирать нескользкую плитку с шероховатой поверхностью. Отделка выполняется с использованием только морозостойкого варианта. Не обязательно делать марш однотонным. Можно приобрести плитку разных расцветок и выложить на ступенях настоящую мозаику. На заметку: Очень красиво выглядят бетонные крылечки, ступени которых отделаны однотонной плиткой, а подступеньки орнаментированной в тон.

Не обязательно отделывать крыльцо однотонной плиткой

Технология облицовки

Оклеивать крыльцо из бетона своими руками плиткой нужно по следующей технологии:

  1. С поверхности крыльца удаляется вся грязь и пыль;
  2. Клей наносится и на плитку и на бетон. Не нужно только делать слой слишком толстым;
  3. Плитка плотно прижимается к поверхности крыльца;
  4. Между отдельными элементами устанавливаются распорные пластиковые крестики;
  5. На следующий день выполняется затирка швов специальным затирочным составом, подобранным под цвет плитки.

Процедура укладки плитки на ступеньки

Напоследок предлагаем вам посмотреть видео о том, сделать крыльцо и сэкономить на цементе:

[su_youtube url=»http://www. youtube.com/watch?v=DpSKuRSPn1k»]

Надеемся мы дали более или менее развернутый ответ на вопрос о том, как залить крыльцо полукругом или прямоугольником. Как видите, основная сложность в изготовлении подобных конструкций состоит в сборке надежной опалубки требуемой формы и вязке арматуры.

Крыльцо из Бетона Своими Руками: Технология Строительства

Простое и красивое бетонное крыльцо

Крыльцо из бетона является особой конструкцией дома. Важно понимать, что нужно ответственно подходить к его сооружению. При постройке такой части входной группы, необходимо соблюдать технологии строительства. Иначе, неправильная конструкция приведет к серьезным деформация.

Задумали строить крыльцо из бетона своими руками?  Предлагаем к рассмотрению небольшую и подробную инструкцию.

Содержание статьи

  • Чем бетонное крыльцо лучше прочих
  • Недостатки самостоятельного бетонирования крыльца
  • Какими бывают входные группы с бетонным крыльцом
  • Простое крыльцо из бетона
    • Материалы и инструменты
  • Калькулятор объема бетона
    • Как сделать проект крыльца самостоятельно
    • Подготовка
    • Сборка опалубки
    • Бетонирование
  • Из чего делается отделка крыльца

Чем бетонное крыльцо лучше прочих

Крыльцо бетонное своими руками

Отметим основные достоинства крыльца из бетона:

  • Крыльцо из бетона имеет долгий срок эксплуатации;
  • Бетон не склонен к гниению и образованию коррозий, некоторое время отлично сохраняет физические характеристики;
  • Наличие арматуры делает бетон более прочным;
  • Воздействие ультрафиолетовых лучей защищают крыльцо от дефектов;
  • Возможность сооружения крыльца разного видов;
  • Строительство крыльца проводится из песка, цемента, щебенки и воды;
  • Бетон пожароустойчив в сравнении с деревянной конструкцией;
  • Широкие возможности облицовки крыльца. Можно использовать плитку любого сорта и натуральные камни. А можно оставить все как есть, только залакировать поверхность. В любом случае получится красивое и долговечное крыльцо.

Идеальная бетонная поверхность – стильно, просто и недорого

Хотелось бы отметить еще и то, что из бетона крыльцо не обязательно сразу же облицовывать. Можно вообще подождать до следующего сезона. Как будет возможность убедиться в том, что своими руками возвели надёжную конструкцию.

Недостатки самостоятельного бетонирования крыльца

Окрылившись мечтой о самостоятельных работах, стоит учитывать тот факт, что бетонирование – процесс многогранный, а для новичков в этом деле еще и сложный. Столько всего нужно учесть, чтобы в итоге получить действительно надежную конструкцию.

Бетон, как капризный ребенок – не знаешь, как найти к нему подход и что для него лучше – не видать «покладистого нрава» и «идеального послушания» в будущем.

Поэтому пред тем, как сделать бетонное крыльцо, рассмотрим основные ошибки и недостатки во время его бетонирования:

  • Низкокачественная марка цемента и недостаточный класс прочности готового бетона может привести к дефектам – трещины, расслаивание, сколы.
  • Отсутствие гидроизоляции. Без гидроизоляционных компонентов конструкция начинает активно впитывать влагу, которая разрушает и приводит к замерзанию конструкции. Часто разрушается нижняя ступень, которая активно промокает.
  • Выравнивающая стяжка и штукатурка ступеней выполняется после завершения бетонирования обычно через несколько дней – наигрубейшая ошибка. Ждем 28 суток и только после прохождения этого срока можно проводить отделку. Также важно, чтобы выравнивающий слой был устойчив.
  • Основание конструкции выполнено без армирования. Без арматуры крыльцо начнет разделяться на отдельные составляющие в случае появления просадок и неравномерных осадков. Да и вообще, бетон без арматуры – долго не протянет.
  • Привязывание крылечки к фундаменту выполняется без швов. Есть риск возникновения трещин между двумя конструкциями, если крылечко будет сильно опираться на фундамент.

Как залить крыльцо из бетона с идеальной поверхностью

Самостоятельное приготовление смеси непосредственное бетонирование крыльца требуют особых навыков. Поэтому, если ранее собственноручно не делали качественный раствор, то лучше всего его приобрести.

Так снизится риск получения конструкции низкого качества до минимума. При этом цена итоговой конструкции сильно не поднимется.

Какими бывают входные группы с бетонным крыльцом

На фото входная группа с бетонным крыльцом

Бетонное крыльцо – это только часть общей входной группы, которые классифицируются на несколько категорий:

  • Одним из самых простых и удобных видов является металлопластиковая распашная дверь. Конструкция состоит металлопластиковой двери и навеса.

Внимание! В постройке крыльца в данном случае нет необходимости. Важно учитывать некоторые факторы, например, озеленение территории возле входной двери. Чтобы придать фасаду более оригинальный вид, необходимо подобрать единую цветовую контрастную гамму.

  • Теплая входная группа с террасой считается более практичной формой дизайнерского интерьера. Терраса является свободной территорией, где можно выращивать зеленые растения.
  • Входная группа для магазинов должна быть более функциональным. Для этой группы подойдут двери с распашным и раздвижным видом. Главное, чтобы температура была комфортной изнутри.
  • Входные группы для загородного дома имеют хорошие защитные функции. В данных конструкции есть теплый тамбур с мощными дверями.
  • Входные группы для кафе и ресторанов более востребованы. Особое внимание уделяют дизайнерским решениям.
  • Для офисных и банковских групп подойдут конструкции из стекла. Они более открытые и не закрывают внешний вид.

Предомовое крыльцо

Как видите, строительство крыльца из бетона универсально и подходит для любого объекта. Осталось только учесть нюансы и «прокачать свою базу данных», касающуюся бетонирования.

Простое крыльцо из бетона

Наша небольшая инструкция, отвечающая на вопрос как сделать крыльцо из бетона быстро, просто и экономично, представляет проект простой конструкции, находящейся на одном уровне с землей.

Простое крыльцо

Это решение универсально – прекрасно подходит для новичков в этом деле, а мастера с опытом могут проявить фантазию и сделать его интересным за счет необычной отделки. Поехали!

Материалы и инструменты

Для проведения может потребоваться:

  • Бетонный раствор марки M100 — M200, его готовят самостоятельно, либо покупают.
  • Очищенный песок с определенной консистенцией компонентов.
  • Гравий или щебень со средней фракцией.
  • Стальная арматура с диаметром от 10 — 12 мм.
  • Вязальные проволоки, которые объединяют компоненты каркаса.
  • Бруски из дерева, для каркаса.
  • Обструганные доски. Фанера, металлические листы.
  • Глубинный вибратор. Без него в таких работах – просто никуда. Если смесь плохо утрамбуется велик риск брака готовой конструкции.
  • Шурупы и гвозди, которые скрепляют компоненты опалубки.

Инструменты:

  • Бетоносмеситель или емкость для ручного замешивания бетона. Если и таковой не оказалось, можно расстелить на земле пленки на не й проводить все работы.
  • Лопата.
  • Вибрационный уплотнитель, трамбующий залитый раствор.
  • Болгарка.
  • Пила для прирезок брусьев и досок.
  • Строительный уровень поможет выполнять контрольные операции.

Калькулятор объема бетона



Площадь плиты м2.
Толщина плиты м.


Как сделать проект крыльца самостоятельно

Проект будущего крыльца

Крыльцо – это одна из главных составных частей дома. Для его правильного проектирования необходимо соблюдать технологические правила по возведению конструкции. Перед приобретением инструментов и материалов важно точно сделать расчет крыльца из бетона.

Рассмотрим следующие параметры проекта:

  • Угол наклона площадки должен составлять не более 45 градусов – удобно для использования и в тоже время на таком крыльце не будет дождевых луж.
  • Высота примерно от 20 см. но это все зависит от того, на какой высоте находятся двери. Все расчеты сугубо индивидуальны.
  • Размер площадки крыльца не должна превышать выше 5 см от самой двери. Главное, чтобы дверь можно было свободно открывать.
  • После расчета параметров крыльца, нужно рассчитать объем используемого бетона и произвести приблизительный расчет арматуры.

Внимание! При выполнении расчетов и чертежей необходимо обратить внимание на определенные факторы на то, что ширина рассчитывается, исходя из передвижения габаритных вещей (мебели) и количества людей. Если рассчитывать на одного человека, то ширина 80 см будет комфортной, на два человека не менее 100 см.

Проект и 3D визуализация крыльца со ступеньками

Также всегда можно воспользоваться онлайн калькулятором по проектированию и расчету бетонной конструкции. Нужно только внести точные размеры, чтобы продолжить устройство крыльца из бетона своими руками.

Подготовка

Перед тем, как сделать крыльцо своими руками из бетона производим обязательные и монотонные подготовительные работы, которые включают в себя несколько этапов.

Подготавливаем место и грунт. Перед началом строительства важно демонтировать старый образец крыльца и отчистить территорию от ненужного мусора. Убираем все растения поблизости. Перед началом возведения рассчитываем объем бетонной смеси согласно проекту.

Уборка зелени

Уборка территории

При необходимости, если местность имеет неровности – выравниваем ее или наоборот делаем насыпи. Здесь без хорошего нивелира и грамотного геодезиста.

Работа геодезиста

Разметка территории

Забиваем колышки по всему периметру. Они понадобятся, чтобы установить опалубку.

Сборка опалубки

Опалубку собираем в соответствии с технологическими параметрами, чтобы раствор не повлиял на ее устойчивость. Для сборки потребуются доски, фанера, металлические листы. Если крыльцо будет иметь плавные округлые изгибы, то лучше всего подбирать гнущиеся материалы.

Простая установка опалубки

Скрепляем все элементы опалубки между собой. Нужно чтобы все крепежи находились с лицевой стороны. Так проще снять опалубку.

Бетонирование

Перед тем, как забетонировать крыльцо своими руками нужно подготовить для него надежное основание, а именно, насыпать слой песка с щебенкой и хорошенечко его утрамбовать. Толщина этого слоя должна оставлять примерно четвертую часть от общей толщины крыльца.

Подготовка щебеночной подушки

На подготовленную подушку выкладываются прутья арматуры диаметром 10-12 мм с шагом примерно 30-50 см. Делаем закладку как вдоль, так и поперек, чтобы получить подобие армирующей сетки. После чего места пересечений связываются проволокой. Но, если есть возможность сделать соединения сварными, то обязательно ей воспользуйтесь.

Как уже говорилось ранее, чтобы не пришлось производить ремонт бетонного крыльца сразу же или в ближайшее время, лучше заказать бетон на заводе, где следят за его качеством. Если уж с замесом не повезет, и на руках будет паспорт на приобретенную партию, всегда можно доказать, что покупка была некачественной и поставщик вернет деньги или новую порцию бетона взамен.

Если уж решились делать самостоятельно, рекомендуем смешивать все компоненты в таких пропорциях: цемент, песок и щебень замешиваются в пропорции –1:2.2;3. Как правильно делать замес, какой он должен быть консистенции, подробно расскажет видео в этой статье.

Делаем крыльцо из бетона по следующей схеме:

  • Запалубливаем бетон. Лучше, конечно, если заливка бетоном крыльца будет происходить непрерывно. Если он будет готовится порционно, то останавливать процесс не стоит. От этого зависит качество будущего крыльца.
  • Вибрирует бетон до получения цементного молочка – на поверхности появится жидкость.
  • После чего можно приступить к последней стадии – заглаживанию.

Монтаж крыльца из бетона – заглаживание поверхности

Выравнивание поверхности – важный этап. Ведь это лицо будущего крыльца. Даже если планируется делать отделку сразу, то от ровности основания зависит качество и быстрота проведенных работ.

Чтобы заглаживалось лучше, можно полить запалубленный бетон водой. Но только немного. После чего ждем пока бетон схватится – до четырех часов, и накрываем пленкой.

Внимание! Если накрыть свежую заливку сразу, то пленка может оставить на ней свой отпечаток, что только испортит старательно заглаженную поверхность.

Главное – смекалка!

На этом, изготовление крыльца из бетона заканчивается. Выдерживаем готовую конструкцию неделю. Если работы пришлись на жаркую погоду – поливаем бетон, чтобы тот не пошел трещинами.

Если же температура ниже +10 градусов, то лучше всего накрыть еще дополнительной технической кошмой. Не забываем – бетон, как капризный ребенок, который любит тепло и влажность при начальном этапе набора прочности.

Ждем пока поверхность бетона схватится

Через шесть – семь дней снимаем пленку и убираем опалубку. Ждем еще 20 дней, чтобы из получившегося бетонного камня вышла вся излишняя влага, которая может в дальнейшем навредить отделке.

Также за этот период бетон наберет свою марочную прочность. только после прохождения 28 суток со времени запалубливания можно приступать к облицовке.

Из чего делается отделка крыльца

Отделка бетонной плиткой

Отделку крыльца нужно выполнять, учитывая все требования, характерные конструкции. В сооружении применяем только материалы от ведущих производителей. Важно, чтобы все стилевые направления материалов подходили к дизайну крыльца. Они придадут особый интерьер общей конструкции.

Для облицовки крыльца часто используется:

  • плитка из клинкера и керамики;
  • плитка из бетона;
  • тротуарная плитка;
  • природный и искусственный камень;
  • камни из мрамора и гранита.

Для правильного выбора плитки обращайтесь к консультантам магазинов. Важно учитывать тот факт, что плитка, которую часто используют на улице не будет подходить для облицовки крыльца из — за тонкого защитного слоя.

На фасаде она еще продержаться, а на крыльце могут возникнуть потрескивания. Для предотвращения подобных сценариев важно подобрать правильную плитку. Перед приобретением проконсультируйтесь со специалистами. Они помогут определиться с выбором и у вас не возникнут проблемы с материалом.

Правильный подбор материалов и советы помогут профессионально выполнить отделку крыльца. Видео ниже расскажет, как можно быстро и просто отделать крыльцо из бетона.

Не так страшен зверь, как его малюют – народная пословица в нашем случае, как нельзя кстати. Сделать крыльцо из бетона своими руками можно каждому. Было бы желание, старание, терпение и результат работ поразит вас своим великолепием.

12 самых распространенных ошибок при заливке бетона

Если вы избежите этих распространенных ошибок, бетон будет выглядеть великолепно и прослужит десятилетия.

Каждый редакционный продукт выбирается независимо, хотя мы можем получать компенсацию или партнерскую комиссию, если вы покупаете что-то по нашим ссылкам. Рейтинги и цены точны, а товары есть в наличии на момент публикации.

1
/
13

elenaleonova/Getty Images

Ошибки при заливке бетона

Большинство бетонных проектов терпит неудачу из-за предотвратимых ошибок при смешивании или заливке. Чем суровее зимы там, где вы живете, тем важнее избегать ошибок, о которых вы узнаете здесь. Плохая технология бетонирования почти всегда приводит к отслаиванию, порче и преждевременному выходу из строя. Избегайте 12 основных ошибок при заливке бетона, и у вас будет проект, которым вы будете гордиться долгое время.

2
/
13

Feverpitched/Getty Images

Бетон слишком влажный

Это, вероятно, самая простая ошибка, связанная с бетоном, потому что правильно замешанный бетон выглядит слишком сухим, чтобы его можно было растекать и затирать должным образом. Не дайте себя обмануть. Вы должны быть в состоянии сформировать бетон в кучу диаметром четыре дюйма и высотой четыре дюйма, если он правильно перемешан. Более небрежно, чем это, и прочность бетона уменьшится.

3
/
13

Simon McGill/Getty Images

Бетон слишком сухой

Хотя это менее распространенная проблема, чем слишком влажный бетон, слишком сухой тоже не годится. Портландцемент является активным ингредиентом в бетоне, и цементу требуется достаточная влажность, чтобы затвердеть с полной прочностью. Если затирание пробы бетона не приводит к образованию гладкой, влажной и грязной поверхности за три прохода затирочной машиной, вероятно, ваш бетон слишком сухой.

4
/
13

Tanut Nitkumhan/Getty Images

Слишком жидкая заливка

Бетон может быть прочным и долговечным, но только в том случае, если он достаточно толстый. Вы заливаете бетонную плиту для пола сарая или патио своими руками? Это наиболее распространенное применение для заливки бетона своими руками. Убедитесь, что вы никогда не делаете плиту тоньше четырех дюймов для любого применения. Шесть дюймов — это минимальная толщина бетонной плиты, которая может выдержать любое движение тяжелых транспортных средств.

5
/
13

_jure/Getty Images

Ожидание того, что арматурная сетка перестанет трескаться

Никто не хочет, чтобы бетон трескался, но не полагайтесь на стандартную сварную проволочную сетку, обычно используемую для армирования бетона. Он не остановит растрескивание, но скрепит растрескавшиеся куски бетона.

Смешивание бетона с армирующими волокнами и использованием армирующих стержней, уложенных на 12-дюймовую решетку. х 16 дюймов. сетчатый рисунок значительно снижает вероятность образования трещин. Кроме того, через две недели после заливки используйте каменную пилу, чтобы сделать надрезы на одну треть толщины бетонной плиты. Сделайте эти разрезы в 10 футов. х 10 футов. узор сетки. Любые небольшие трещины, которые могут образоваться, последуют за пропилами и будут скрыты ими.

6
/
13

farakos/Getty Images

Использование старого цемента

Портландцемент, активный ингредиент бетона, является скоропортящимся товаром. Никогда не используйте цемент или бетонную смесь с добавлением воды, которым больше года, для любого интересующего вас проекта. Для бетона нельзя использовать даже новый цемент с твердыми комками. Твердые комки указывают на то, что цемент в какой-то момент стал влажным и потерял часть своей способности затвердевать.

7
/
13

через amazon.com

Отказ от использования волокон

Слишком мало домашних мастеров знают об армирующих бетон волокнах. Эти тонкие короткие нити пластика придают большую прочность и устойчивость к растрескиванию любому бетонному проекту. Добавьте пинту фибры в каждую загрузку бетона в смесительный барабан и перемешайте как обычно. Волокна распределяются внутри смеси и помогают связать затвердевший бетон. Они имеют большое значение.

8
/
13

Douglas Sacha/Getty Images

Стойкий к коррозии арматурный стержень

Бетон прочен при сжатии, но слаб, когда какая-либо сила пытается его разорвать. Эта слабость при растяжении является причиной того, что бетон часто армируют металлическими стержнями. Проблема в том, что большинство арматурных стержней для бетона сделаны из голой стали, которая подвержена ржавчине от воды, проникающей в бетон.

Когда сталь ржавеет, она расширяется, в результате чего бетон отслаивается и разрушается под внутренним давлением. Вот почему для долговременной надежности бетонных конструкций следует использовать нержавеющую арматуру. Используйте арматуру с эпоксидным покрытием, оцинкованную или стекловолоконную для всех бетонных плит на уровне земли.

9
/
13

Doucefleur/Shutterstock

Затирка слишком рано/слишком поздно

Выравнивание бетона затиркой до затвердевания, чтобы придать ему красивую поверхность, называется финишной отделкой, и этот этап должен выполняться в нужное время.

В идеале вы хотите закончить бетон, когда поверхностная вода высохнет, но бетон все еще мягкий и пригодный для обработки. Затирайте бетон слишком рано, и вы получите еще больше поверхностной воды, что приведет к тому, что бетонная поверхность будет отслаиваться и со временем разрушаться. Затирайте слишком поздно, и вы не сможете создать гладкую поверхность, потому что она уже недостаточно мягкая. Время ожидания перед финишной отделкой зависит от температуры воздуха и исходной влажности бетона.

10
/
13

Kryssia Campos/Getty Images

Concrete-to-Skin Contact

Цемент в бетоне сильно щелочной, а это означает, что он может повредить вашу кожу. Хитрость заключается в том, что вы можете весь день держать мокрый бетон на руках и ничего не замечать до конца дня. Именно тогда появляются красные, болезненные участки тонкой, растворенной или потрескавшейся кожи. Используйте мастерок и лопату для обработки влажного бетона. И на всякий случай наденьте перчатки.

11
/
13

Толга TEZCAN/Getty Images

Слабая бетонная смесь

Наиболее экономичным способом получения бетона является приготовление собственной смеси из портландцемента, песка и щебня. Это значительно дешевле, чем покупать бетонную смесь в мешках с добавлением воды.

Но будьте осторожны — если вы смешиваете свои собственные, не обманывайте себя. Стандартный рецепт бетона – одна часть цемента, две части песка и три части чистого щебня. Не скупитесь. Щебень является наполнителем, поэтому не используйте больше, чем указано в рецепте. На самом деле, используйте немного меньше камня пропорционально, если вам трудно затирать красивую гладкую поверхность.

12
/
13

Bryan Kester / EyeEm/Getty Images

Неправильная температура воздуха

Этого следует избегать, когда жарко и влажно. Заливка бетона, когда температура выше 80 градусов по Фаренгейту, опасна, потому что ваш бетон может начать затвердевать раньше, чем вы сможете его залить и затереть. Заливка бетона при угрозе заморозков также является проблемой, потому что бетон теряет огромную прочность, если замерзает до отверждения. Умеренные температуры всегда оптимальны для заливки бетона.

13
/
13

Семейный мастер на все руки

Неточное или слабое формование

Точность заливки бетона зависит от точности опалубки, удерживающей бетон во влажном состоянии. Вот почему стоит проверять и перепроверять свои формы, прежде чем произойдет заливка.

Прочность — это другой вопрос. Бетон — очень тяжелый материал, и чем выше ваши формы, тем прочнее они должны быть. «Если сомневаетесь, стройте прочно» определенно относится к бетонным формам. Форма, которая лопнет во время заливки бетона, — это катастрофа, поэтому используйте много дерева и скоб при строительстве формы.

Первоначально опубликовано: 04 сентября 2020 г.

Идеи бетонного крыльца — 6 преображений перед входом

Узнайте, как можно использовать бетон для преображения собственного крыльца.
Энн Балог, обозреватель ConcreteNetwork.com
Обновлено 15 мая 2020 г.

Одной из наиболее заметных черт экстерьера дома является крыльцо. Будь то небольшая бетонная площадка и лестница, приветствующая людей у ​​вашей двери, или внутренний дворик с местом для сидения, крыльцо является важным элементом дизайна.

Найти бетонных подрядчиков рядом со мной

Чтобы произвести отличное первое впечатление, посмотрите эти идеи бетонного крыльца для украшения новых или существующих поверхностей.

Elite Crete Corporation в Вальпараисо, Индиана.

1. Объедините крыльцо и ступени с помощью штампованного бетона

Крыльцо из штампованного бетона с соответствующими ступенями образует динамичный дуэт. Использование одного и того же цвета и узора для обоих унифицирует внешний вид и создает плавный переход к вашей входной двери.

Посмотреть больше идей для крыльца из штампованного бетона.

2. Декоративный косметический ремонт простого крыльца

Если у вас есть простое бетонное крыльцо, которое находится в хорошем состоянии, но не имеет привлекательного внешнего вида, простое решение — освежить его декоративным покрытием. Это прежде серое крыльцо было покрыто тонким слоем с ромбовидным узором, усиленным пятнами и темными линиями затирки. Узнайте больше об этом проекте по благоустройству дома и посмотрите фотографии до и после.

Capstone Concrete в Сан-Диего, Калифорния

3. Выгравируйте его, чтобы он выглядел как натуральный камень.

Это простое серое бетонное крыльцо и тротуар полностью преобразились благодаря гравировке и кислотному окрашиванию. Каменный узор и красновато-коричневые пятна теперь дополняют кирпичную кладку экстерьера дома. Узнайте больше об этом преобразовании крыльца.

Artisticrete, LLC в Ноблсвилле, Индиана.

4. Имитация кирпича с тиснением или трафаретной гравировкой

Придать вашему бетонному крыльцу вид традиционного кирпича ручной кладки легко, часто с меньшими затратами и меньшими усилиями. На только что уложенный бетон можно нанести штампом рисунок кирпича (подробнее о штампованном бетоне). Или вы можете покрыть существующий бетон накладкой и использовать трафареты для рисунка кирпича (см. пошаговый процесс). При любом методе вы можете выбрать любой цвет для линий кирпича и затирки.

Декоративный бетон Allstate в Кокато, Миннесота

5. Имитируйте деревянную доску

Вы также можете найти штампы с рисунком под деревянную доску, чтобы придать бетону реалистичный вид дерева без головной боли, связанной с периодическим окрашиванием и герметизацией. Узор из досок этого крыльца простирается вниз по тротуару, а затем образует границу для большой подъездной дорожки, чтобы связать ландшафт в гармоничное целое. Смотрите больше фотографий этого проекта.

Уникальный бетон в Уэст-Милфорде, штат Нью-Джерси.

6. Начните с нового дизайна крыльца

Это крыльцо и прилегающий внутренний дворик ранее были покрыты старой плиткой, которая начала расслаиваться и отслаиваться. Покрытие его слоем несвязанного армированного бетона, а затем штамповка его случайным рисунком из камня и плитки восстановили структурную целостность и привлекательность бордюра.

Столик для сварки своими руками: Сварочный стол своими руками: чертежи с размерами, пошаговая инструкция

Сварочный стол своими руками: чертежи с размерами, пошаговая инструкция

Для тех, кто постоянно занимается сваркой сравнительно небольших деталей, сварочный стол – не прихоть, а обязательное условие комфортной и результативной работой. При этом купить готовое изделие могут не все, да и не всегда готовая модель полностью отвечает требованиям сварщикам. А главное, что обычно не устраивает потенциальных покупателей – цена, особенно существенная для профессиональных моделей.

Содержание статьи

  • 1 Основные требования
  • 2 Материалы для сварочного стола
  • 3 Чертежи с размерами для сварочных столов
    • 3.1 Простейший стол для сварочных работ
    • 3.2 Мобильный сварочный столик на колесах
    • 3.3 Сварочный стол на регулируемых опорах с перфорированной столешницей
    • 3.4 Раскладной сварочный стол с дополнительными деталями
  • 4 Сварочный стол из профильной трубы своими руками: пошаговая инструкция
  • 5 Заключение
    • 5. 1 Похожие статьи

Основные требования

Базовые требования – прочность, изготовление из негорючих и стойких к термическому воздействию материалов – дополняются запросами, связанными с характером работы сварщика.

Так, среди возможных нюансов, требующих изготовления сварочного стола своими руками, могут быть:

  • определенная высота столешницы. Большинство мастеров работают стоя, но при этом разница в росте или привычка выполнять некоторые операции сидя могут повлиять на необходимость увеличить/уменьшить стандартную высоту, равную 650…800 мм;
  • размеры столешницы. В зависимости от того, какого размера детали свариваются, может хватить столика размерами 60х60 см, а может оказаться слишком маленьким габарит 2х1,5 м;
  • нагрузочная способность. Она касается не только допустимой нагрузки на опоры стола (ножек для небольших изделий обычно четыре, для крупных – шесть или восемь), но и распределенной нагрузки на столешницу. Выполнять ее из тонкого листа приемлемо только для работы с небольшими легкими деталями, но для сварочного агрегата в этом случае потребуется усиленная зона-подставка. Оптимальный вариант – создание столешницы из слоистых конструкций или профильной трубы большого сечения;
  • мобильность. В некоторых случаях требуется возможность перемещать сварочный стол в пределах помещения или выкатывать его на улицу. В таких моделях очень пригодятся колесики с обязательным стопором;
  • наличие дополнительных элементов конструкции. В роли таких дополнений могут выступать полки, подвесы для инструментов, ящики для расходных материалов, ограждающие щитки, направленные светильники, вытяжки и так далее;

Конкретную модификацию сварочного стола мастер определяет самостоятельно, исходя из потребностей и особенностей рабочего процесса.

Материалы для сварочного стола

В качестве силовой рамы стола для сварочных работ почти всегда выступает металл.

На фото представлен мобильная модель на жесткой раме из профильной трубы с сечением 60х60 мм и толщиной стенки 2 мм. Рама изготовлена методом сварки, боковины дополнительно усилены арматурным прутком. В качестве поверхности для рабочего стола использована профильная труба сечением 60х140 мм. Такая конструкция весит порядка 150…200 кг, что вполне достаточно для обеспечения необходимой нагрузочной способности.

Ниже представлены профили горячекатанных стальных труб квадратного и прямоугольного сечения, которые подходят для изготовления силовой рамы сварочных столов. Сразу стоит обратить внимание на трубы с толщиной стенки от 2 мм, поскольку труба со стенкой 1,5 мм может не обладать достаточной прочностью при работе с крупными деталями.

Не обязательно использовать именно замкнутый профиль – допустимо применение швеллера или другого аналогичного вида проката.

Интересно, что поверхность рабочего стола почти всегда делается с просветами. Это необходимо для того, чтобы можно было крепить детали к его поверхности струбцинами и другими приспособлениями для удержания изделий в нужном положении.

Помимо столешницы из полос, часто используют вариант с перфорацией.

В этом случае применяется стальная полоса (как показано на фото) или сплошной лист. Диаметр отверстий – 10…25 мм.

Толщина листа (полосы) для нормальной работы должна составлять не менее 8…10 мм, лучше – больше. Это также увеличивает массу изделия и способствует его устойчивости, лучшему распределению нагрузки по столешнице. К сожалению, сечение и толщину стенки профиля опорных стоек тоже приходится увеличивать.

Для небольших деталей, которые нет необходимости закреплять на рабочей поверхности, подходит столешница из листового металла с толщиной 8…20 мм. Полки и дно ящиков для не слишком тяжелых вещей часто изготавливают из металлической сетки или более тонкого сплошного или перфорированного металлического листа.

В отдельных случаях допустимо применение ОСБ или толстой фанеры для не ответственных (на них не будут размещаться горячие предметы, не будут попадать искры) полок.

Важно: если под столешницей сварочного стола будут храниться какие-либо материалы или оборудование, не терпящее высоких температуру, желательно выполнить теплоизоляцию столешницы. Для этого необходимо использовать НЕГОРЮЧИЕ теплоизоляторы – базальтовую или минеральную вату, базальтокартон, асбест и тому подобные.

Для защиты от искр и окалины деревянных или выполненных из заменителей дерева материала полок и ящиков поверх них укладывают металлические листы толщиной 1…5 мм.

Последний момент, касающийся материалов и комплектующих: ножки для передвижных сварочных столов обязательно должны иметь стопор и быть рассчитаны на массу изделия. Использование не стопорящихся колесиков допустимо только для небольших, предназначенных для редких работ, изделий.

Чертежи с размерами для сварочных столов

Рассмотрим несколько моделей, которые отличаются сложностью, компоновкой и используемыми материалами.

Простейший стол для сварочных работ

Эта модель не отличается солидными размерами или большой нагрузочной способностью, но для сварки некрупных деталей, которые требуют крепления в тисках или с помощью струбцин, подходит очень неплохо.

Основа конструкции – уголок 60х60х670 мм, из которого выполнены ножки. Обвязка, в применении к обычному столу именуемая царгой, изготовлена из полосы толщиной 20 мм и шириной 100 мм. Длина двух фрагментов (по длинной стороне) – 1000 мм, двух других (по короткой стороне) – 620 мм. Полосы приварены к уголку снаружи, причем верхний край полосы выше верхнего края уголка на 20 мм.

Внутрь жесткой рамы (ножки плюс обвязка) уложены и приварены полосы металла толщиной 20 мм, шириной 100…150 мм (не критично) и длиной 580 мм. При желании для усиления рамы можно приварить поперечины по длинным и коротким сторонам стола внизу, на высоте 200…300 мм. Если сделать их из уголка, на них можно будет опереть полку.

Столешница набирается из профильной трубы или полос металла с толщиной 30 мм. Если используется труба, желательно заварить ее торцы пластинами. На схеме не показаны зазоры между полосами, но на практике желательно оставлять промежутки 20…30 мм, чтобы можно было крепить детали к столу в любом месте струбцинами.

Мобильный сварочный столик на колесах

Компактная квадратная модель с дополнительной полкой особенно удобна, если сварочные работы надо выполнять, перемещаясь в пределах помещения или по участку. Стол предназначен для работы стоя, поэтому высота столешницы больше, чем это обычно принято.

Нагрузочная способность в данном случае даже меньше, чем у предыдущей модели, поскольку для столешницы использован лист толщиной всего 3 мм, такую же толщину имеет уголок ножек.

Обратите внимание: при сборке необходимо разместить уголок ножек ВНУТРИ обвязки из уголка, это стабилизирует конструкцию и делает ее более аккуратной.

Для перемещения столика используются стандартные поворотные колесики без стопора (можно использовать мебельные, но только металлические).

Сварочный стол на регулируемых опорах с перфорированной столешницей

Эту модель можно назвать сборочно-сварочным столом, поскольку перфорация столешницы позволяет закрепить на его поверхности множество различных приспособлений, облегчающих монтаж. Такое изделие применимо также для столярных работ, гибки дерева или металла по шаблону, ремонта и так далее.

Модификация модели с немного другими размерами

Опорой для металлической перфорированной столешницы, имеющей толщину 3 мм и более и шаг отверстий по сетке хотя бы 100х100 мм. Диаметр отверстий – 10…25 мм, в зависимости от способа креплений деталей и размера используемых приспособлений (струбцин). В перфорированном листе выполняются пазы шириной 10 мм для установки усиливающих пластин с тыльной стороны и крепления бортиков.

Для этой модели используются стандартные регулируемые ножки, способные выдержать требуемую нагрузку. При выборе мебельных регулируемых ножек необходимо убедиться в достаточном шаге резьбы на регулирующей опоре и прочности изделия в целом.

Примеры использования стола для сварочных работ с перфорированной столешницей

Раскладной сварочный стол с дополнительными деталями

Если предыдущие модели было несложно сделать самостоятельно, эта конструкция потребует хороших навыков сварщика и монтажника, зато и удобства в процессе работы обеспечит гораздо больше, чем стандартные столы для сварки.

Основная часть изделия практически не отличается от представленного первым варианта. Здесь также использованы массивные стойки и обвязка из профилированной трубы, но внизу добавлена нижняя обвязка, служащая опорой для полки. А вот боковые элементы интереснее.

С помощью петель к передней и задней кромке столешницы крепятся откидные детали, собранные из трубы с гораздо большим промежутком между элементами, чем в основной столешнице. В рабочем (поднятом) положении эти панели удерживаются П-образными подставками, закрепленными на стойках стола с помощью вращающейся оси.

Вынесенная справа дополнительная полка, усиленная раскосами, имеет колесики усиленной конструкции. С их помощью стол можно транспортировать, приподняв противоположный край.

Как изготовить такую конструкцию, можно посмотреть на видео.

Сварочный стол из профильной трубы своими руками: пошаговая инструкция

Для лучшего понимания конструкции и особенностей монтажа такого стола предлагаем ознакомиться с поэтапным описанием изготовления сравнительно простой модели с полками и столешницей, набранной из отрезкой профилированной трубы прямоугольного сечения. Помимо фотографий, доступно видео монтажа.

Чертеж рамы.

Эскиз будущей столешницы.

Трубы для столешницы нарезаются любым удобным способом, торцы завариваются пластинами. Обязательны зачистка заусенцев после резки и шлифовка сварных швов.

Крепление подготовленных труб к царге (подстолью) будущего стола.

Готовая столешница.

Вид снизу. Обратите внимание: трубы царги подрезаны по углам и соединены встык.

Рама в сборе. Металл отполирован, особенно тщательно в местах сварки.

Соединение рамы и столешницы.

Крепление к раме колес.

Установка полки на нижнюю обвязку рамы. Уголки полки выпилены.

Обшивка боковой поверхности. Полки и боковина крепятся к металлу саморезами через заранее просверленные отверстия.

На верхнюю полку лучше положить металлический лист толщиной 1…3 мм, он защитит ОСБ-плиту от возгорания и загрязнения. По мере надобности можно просто извлечь лист и стряхнуть с него накопившийся мусор и окалину.

Заключение

Напоследок еще несколько «маленьких хитростей», которые позволят сделать конструкцию сварочного стола более совершенной или избавят от затруднений в работе.

Фрагменты наборной столешницы из полосы закреплены не прямо на раме, а на штырях. Это уменьшает передачу тепла раме и дает больше возможностей для закрепления деталей по краю стола.

Для массивных крупногабаритных деталей рама усилена раскосами по углам и по центральной стойке.

На ножках приварены крюки для крепления оборудования и проводов.

Если есть сомнения в прочности крепления колесиков к раме, можно усилить углы вот такими Г-образными деталями.

В качестве опор-балок для наборной столешницы можно использовать не уголок или трубу прямоугольного сечения, а двутавр, как показано на фото выше. При этом достаточно двух балок, а не традиционной замкнутой прямоугольной рамы.

Если планируется «намертво» прикрепить сварочный стол к полу, необходимо заранее предусмотреть на нижней плоскости ножек пластины с отверстиями для анкерных болтов по углам.

85 фото и инструкция по изготовлению своими руками

Сварочный стол пригодится для любителей и для профессионалов своего дела. Покупать такой стол в специализированном магазине не выгодно. Поэтому можно смастерить сварочный стол своими руками в домашних условиях.

При самостоятельной сборке стола, вы сможете сделать его такого размера, какого пожелаете. Также для экономии пространства сварочный стол можно будет использоваться не только для сварки, но и для других работ.

Краткое содержимое статьи:

Какой должен быть стол для сварки?

Работа со сварочным механизмом опасная, поэтому стол должен быть удобным и безопасным для работы. Существует много видов сварочных столов, но для комфортного использования, любой вид должен отвечать некоторым требованиям:


У рабочего места обязательно должна быть вытяжка. При работе со сваркой выделяется много вредной пыли и газов, поэтому через вытяжку воздух должен очищаться, чтобы не навредить здоровью.

На рабочем месте, с торца стола обязательно должен быть вентилятор. Расположить его лучше на высоте 150 см.

Края сварочного стола должны быть покрыты медным материалом.

Для освещения изготавливается самодельная система, с мощностью не более 36В.

В столе для сварки обязательно нужно встроить место для хранения электродов и еще одно место для других необходимых инструментов.

Один закрывающийся отдел, где будут храниться инструменты, которые редко используются.

Неотъемлемая часть стола для сварки — заземление.

Важно запомнить, что стол для сварки в домашних условиях нужно делать из материала, который не плавиться, не горит и не выделяет ядовитые вещества при высокой температуре. Рекомендуемая высота стола для сварки 0.7-0.9 метров, площадь – 1.0 на 0.8 метров.

Далее требуется сделать чертеж сварочного стола с размерами и приготовить все необходимые инструменты.


Необходимые инструменты для сборки

  • Аппарат для сварки и необходимые для его работы элементы.
  • Угольники, линейки и маркер для пометок.
  • Рулетка или измерительная лента около 3 метров.
  • 4 струбцины, в виде буквы «С».
  • Кусачки.
  • Ножовка по металлу или машина для шлифовки.
  • Метчик.
  • Дрель и необходимые для ее работы элементы.
  • Металлические листы, трубы, проволока.
  • Болты, гайки и т.д.
  • Лобзик, тиски.
  • Болгарка.

Инструкция изготовления сварочного стола своими руками

Верхняя крышка будет изготавливаться для сварочного стола из профильной трубы, с сечением 0.5 на 0.5 см. у края и 0.3 на 0.3 см на внешней стороне. Разрезать трубу лучше болгаркой. Приготовленные части скрепляют с помощью сварочного аппарата. Окантовка крышки будет из профиля 0. 5 на 0.5 см. прямоугольной формы

Внутренняя часть закладывается профилем 0.3 на 0.3 см. Трубы прикрепляются сваркой таким образом, что получается решетка, швы зачищаются.

Далее делаем ножки, их можно смастерить из трубы 0,25 на 0,25 см. Всего нужно нарезать 4 штуки, далее привариваем их к основанию стола. Чтобы было легче понять, что и как делать, для наглядности посмотрите фото сварочного стола.


Для дополнительной жесткости делаем пояс по периметру стола, на высоте 30-40 см от пола. Это необходимо, чтобы при работе стол прочно стоял и не шатался.

Для удобства можно сделать ручки для переноса стола в любое место. Смастерить их лучше из металлической арматуры с диаметром 0.8-1.0 см.

Колеса для более удобной транспортировки сварочного стола. Достаточно будет всего 2 колесика, которые можно взять от старой тележки.

Место для хранения инструментов. Нишу рекомендуется изготавливать из ДСП или фанеры. По желанию можно применить металлический лист. Прикрепляется ниша внизу стола.

Кожух для мусора делается из металлических листов, любой толщины.


Готовый стол для сварки по желанию можно покрасить специальной краской для металла.

Рядом с рабочим столом обязательно должна находиться емкость с водой, ведь работа со сваркой огнеопасная. Также поверхность пола рядом со сварочным столом, на расстоянии 1.5 метров, должна покрыта негорючим материалом.

Если соблюдать инструкцию, как сделать сварочный стол и применять данные советы на деле, то у вас все получится.

Фото сварочного стола

Также рекомендуем посетить:

  • Костюм сварщика
  • Типы сварочных аппаратов
  • Как залудить паяльник
  • Сварочный аппарат своими руками
  • Сварочный полуавтомат
  • Сварочные провода
  • Сварочные электроды
  • Плазмотрон
  • Как паять
  • Сварочный аппарат для дома
  • Споттер
  • Как запаять радиатор
  • Сварочная проволока
  • Сварочный трансформатор
  • Сварочная горелка
  • Сварка полипропиленовых труб
  • Газовая сварка
  • Сварочный аппарат
  • Плазменный сварочный аппарат
  • Сварочные работы
  • Точечная сварка
  • Дуговая сварка
  • Как варить алюминий
  • Сварочная маска
  • Электрододержатель
  • Какой сварочный аппарат выбрать
  • Холодная сварка
  • Сварочный инвертор
  • Как сварить металл
  • Сварочное оборудование

15 Схемы сварочных столов «Сделай сам» — бесплатные и платные планы

Сварочный стол — важная часть оборудования сварщика. Качественное и быстрое сварочное производство невозможно без соответствующего сварочного стола.

Предназначен для фиксации, регулировки и плоской поверхности для сварки. Но он также обеспечивает прочную геометрическую опорную точку, которая упрощает выполнение точных сварных швов.

Сварочные столы дороги и сложны в изготовлении, поэтому они идеально подходят для начинающих и профессионалов.

Мы собрали лучшие идеи сварочных столов своими руками для начинающих и опытных сварщиков. Таким образом, вы можете сэкономить немного денег и получить удовольствие от создания сварочного стола своей мечты.

Идеи сварочного стола своими руками

1. Плоская поверхность стола с отверстиями

Стоимость : Бесплатно

Поверхность стола с отверстиями поддерживает почти неограниченное количество точек зажима. Этот проект на Instructables — отличный профессиональный сварочный стол на колесах. Мобильность часто необходима в профессиональной среде. Гораздо проще переместить всю зажатую деталь со столом, чем все разжимать и доводить деталь до нужного места.

См. проект здесь


2. Сварочный стол для начинающих своими руками

Стоимость : Бесплатно

Этот сварочный стол является отличным сварочным проектом для новичка. Для этого требуются только основные ресурсы, такие как плоские стержни и стальные трубы. Он не предоставляет дополнительных функций, таких как портативность, хранение инструментов и т. д., но позволяет использовать несколько точек зажима, что очень полезно для начинающих.

Посмотреть проект здесь


3. Профессиональный стол для сварочных аппаратов своими руками с местом для хранения

Стоимость : Платно

Сборка этого профессионального сварочного стола Ратхой Сочендой требует некоторой работы, особенно если вы хотите интегрировать все функции, такие как автор дизайна. Но этот сварочный стол обеспечивает отличную схему отверстий, возможность зажима, портативность и другие характеристики. Если вы хотите воссоздать этот дизайн, вы столкнетесь со многими проблемами, но оно того стоит.

Посмотреть проект здесь


4. Стол для изготовления своими руками с регулируемой поверхностью

Стоимость : Платно

Эта таблица находится где-то между начальным и профессиональным уровнями. Конструкция позволяет регулировать наклон и высоту каждой металлической планки, из которой состоит поверхность. Это сложно сделать, но это все же проект, который может выполнить новичок.

Посмотреть проект здесь


5. Металлический сварочный стол для начинающих

Стоимость : Бесплатно

Lincoln Electric предлагает руководство по сборке самого простого сварочного стола. Он не поддерживает возможность многократного зажима, но он портативный благодаря включению колес. Не ожидайте безупречной работы с такой простой таблицей, потому что она предназначена для небольших проектов.

Посмотреть проект здесь


6. Сварочный стол с нестандартными креплениями

Стоимость : Платно

Это довольно сложная конструкция от «Металлиста», но мне нравится, как она сделана без каких-либо дорогих инструментов . Даже схема отверстий просверливается вручную. Он также включает в себя специальное решение для крепления, которое полезно при работе со сложными деталями, которые необходимо ограничить в движении под разными углами.

Посмотреть проект здесь


7.

Простой стол «сделай сам»

Стоимость : Бесплатно

Этот дизайн, лишенный многих сложных функций, фокусируется на основных принципах. Горизонтальные металлические планки обеспечивают эффективный зажим, а для создания базовой рамы не требуется особых усилий. Полые планки — хорошая идея, потому что проще использовать несколько зажимов на планку, поскольку она имеет два края для зажима.

Посмотреть проект здесь


8. Плоский сварочный стол

Стоимость : Платно

В этом большом сварочном столе, разработанном Филом Ванделаем, используется плоская поверхность, состоящая из трех отдельных стальных пластин. Это упрощает доставку деталей от поставщика стали. Просто убедитесь, что готовая поверхность ровная и без искажений.

Посмотреть проект здесь


9. Сборка большого профессионального сварочного стола

Стоимость : Платно

Изготовление этого сварочного стола не требует большого количества инструментов или навыков сварки. Это профессиональный стол с 16-миллиметровыми отверстиями, расположенными через каждые 50 мм, что делает его идеальным для тяжелого зажима, если это необходимо. Что мне особенно интересно в этой сборке, так это то, что по бокам также есть отверстия. Это облегчает зажим сложных деталей и использование боковых зажимов.

Посмотреть проект здесь


10. Подъемно-сварочный стол

Стоимость : Оплачено

Некоторым из вас, работающим с тяжелыми деталями, может пригодиться сварочный стол с гидравлическим подъемным механизмом. Особенно людям, сваривающим чугунные детали двигателей и подобные тяжелые однородные массы. Эта сложная конструкция дает уникальное преимущество сварщикам, которым нужны грузоподъемные механизмы.

Посмотреть проект здесь


11. Проектирование плоских и отверстий

Стоимость : Платно

Если вы не уверены, выиграете ли вы от сварки столешницы с рисунком отверстий, потому что вам не нужно много зажимать, но вы все же хотите иметь это как вариант, этот дизайн хороший выбор. Он сочетает в себе плоскую поверхность с расположением отверстий, что позволяет работать с листовым металлом и при необходимости зажимать сложные детали.

Посмотреть проект здесь


12. Сварочный стол и тележка

Стоимость : Платный

Идея этой таблицы включает в себя сборку сварочной тележки в том же блоке. Это относительно просто сделать, для этого потребуются квадратные трубы, стальные рейки, просечно-вытяжные листы и уголки. Отличный проект для новичков, у которых нет тележки для сварочного аппарата или стола. Вы можете использовать эту таблицу, пока не будете готовы перейти к чему-то большему.

Посмотреть проект здесь


13. Массивная плоская столешница

Стоимость : Платно

Если вы планируете выполнять много тяжелой работы, этот массивный стол должен выдержать. В конструкции используются тяжелые пластины и квадратные трубы. Но имейте в виду, что такой стол тяжелый и его трудно передвигать в собранном виде.

Посмотреть проект здесь


14. Сварочный стол с отверстиями простой конструкции

Стоимость : Платно

Этот сварочный стол прост в изготовлении и опирается на базовую конструкцию ножек. Это требует найма услуг ЧПУ, но конечный результат превосходен. На боковых сторонах есть маленькие и большие отверстия, позволяющие зажимать и использовать толстые стальные профили для поддержки, подвешивания угловой шлифовальной машины или других инструментов.

См. проект здесь


15. Простой плоский стол своими руками

Стоимость : Платно

Эта конструкция обеспечивает простую рабочую поверхность и проста в изготовлении. Он похож на сварочный стол от Lincoln Electric и предназначен для начинающих и любителей. Можно сделать его из металлолома и стальных труб квадратного сечения, но лучше всего приобрести новые стальные детали, ведь сварочный стол не должен иметь несоответствия размеров.

Посмотреть проект здесь


Подведение итогов

Изготовление сварочного стола — идеальный проект своими руками как для начинающих, так и для профессионалов. Если вы новичок, вы узнаете что-то новое, улучшите свои навыки и выберете дизайн, который вам нравится. Но если вы опытный сварщик, подобный проект «сделай сам» позволит вам создать рабочую поверхность и адаптировать ее к вашим потребностям.

Вы можете модифицировать большинство проектов выше, если у вас есть опыт, но для новичков лучше всего придерживаться плана сварочного стола. Затем, собрав больше знаний, вы сможете самостоятельно создать собственное решение.

Другие идеи сварки проекта сварки

Начальные проекты сварки

Проекты сварки сварки.

Если вы серьезно относитесь к сварке, вам необходимо приобрести соответствующие инструменты. Одним из самых важных инструментов в мастерской любого сварщика является сварочный стол, на котором происходит все волшебство.

Хороший сварочный стол может стоить немалых денег. Но поскольку у вас уже есть некоторые навыки сборки своими руками, может быть, лучше просто сделать что-то своими руками. Вы можете сэкономить деньги, улучшить свои навыки и выбрать именно те функции, которые вам нужны, и все это одновременно. Если вы готовы приступить к этому проекту, мы нашли 10 отличных наборов планов, которые помогут вам довести его до конца.

Существует множество различных способов сборки сварочного стола, в зависимости от того, что, по вашему мнению, вам от него нужно. Мы предлагаем взглянуть на все 10 из этих планов, прежде чем выбрать один набор для сборки. Вы можете заметить, что у другой таблицы есть больше функций, которые вы найдете действительно удобными!

1. Прочный сварочный стол Instructables

Вот потрясающий сварочный стол, сделанный своими руками, чрезвычайно прочный и обладающий множеством функций. Есть даже розетка с четырьмя розетками с длинным шнуром для подключения к ближайшей доступной сети. С планками на столешнице вы сможете использовать зажимы, чтобы надежно удерживать вашу работу на месте. Вам нужно будет использовать свои навыки сварки, чтобы построить его, так как он в основном состоит из прямоугольных стальных труб. В целом, это стоит около 9 долларов.0005


2. Сварочный стол на колесах от Phil Vandelay

В этом сварочном столе используются три небольших куска 6-миллиметровой пластины, сваренные вместе, чтобы сформировать столешницу, поэтому вам не нужно таскать гигантскую тяжелую стальную пластину. Внизу этого сварочного стола есть ролики, поэтому при необходимости его можно передвигать. К счастью, ролики блокируются, поэтому вы можете удерживать стол в устойчивом положении, когда будете готовы к работе.


3. Сварочный стол своими руками от RathaSochenda

Этот сварочный стол для самостоятельной сборки оснащен всеми замечательными функциями, которые могут вам понадобиться для сварки. У него есть отверстия в столешнице для использования зажимов, подвесное хранилище, выдвижные кронштейны и даже место для тисков и шлифовального круга. Конечно, все мобильно, так как этот сварочный стол на колесах! Это будет довольно серьезное мероприятие, но если вы все сделаете правильно, у вас будет первоклассный сварочный стол, который стоил бы во много раз дороже, если бы вы купили его в магазине.


4. Плоский сварочный стол от Fireball Tool

Этот плоский сварочный стол своими руками был изготовлен компанией Fireball Tool, чертежи доступны на их веб-сайте. Готовый продукт невероятно универсален и прочен; идеальное сочетание для сварочного стола. Однако роликов нет, поэтому убедитесь, что вы знаете, где будет стоять этот стол! Передвигаться без роликов слишком тяжело. Но вы получите массу функциональных возможностей со столешницей, состоящей из нескольких пластин с множеством отверстий для крепления зажимов и многого другого.


5. Самодельный сварочный стол профессионального уровня от JT Makes It

То, что что-то профессионального качества, не означает, что оно должно быть дорогим или сложным. Возьмем, к примеру, этот профессиональный сварочный стол, сделанный своими руками. Это одна из самых простых сборок в этом списке, но она невероятно стабильна, прочна и предлагает отличные функциональные возможности для любого сварщика. Вся столешница и даже несколько дюймов с каждой стороны покрыты отверстиями, которые вы можете легко использовать, чтобы зафиксировать свою работу, а внизу есть даже колеса, чтобы вы могли легко перемещать ее.


6. Сварочный стол своими руками, сборка The Metalist

Правильный сварочный стол включает в себя функции зажимов, других инструментов и многого другого. Эта сборка сварочного стола «сделай сам» объединяет все необходимое в простой сборке, которую вы можете сварить за несколько часов. Но то, что это просто, не означает, что это неэффективно. Это хорошо продуманный дизайн с колесами для легкого перемещения и множеством дополнительных функций.


7. Базовый стол для сварки квадратных труб от Redwingsteelworks.com

Если вы ищете самый быстрый способ построить сварочный стол и приступить к работе, то вы можете рассмотреть этот простой сварочный стол из квадратных труб. Дизайн и все размеры доступны для вас. Это очень простая конструкция, полностью построенная из стальных труб квадратного сечения, что делает ее прочной и недорогой в сборке. Вы можете легко сделать это за день, если у вас уже есть приличные навыки сварки.


8. Сварочный стол PF Create

Эта сборка сварочного стола довольно сложна, но обладает некоторыми превосходными характеристиками и функциональностью. У вас есть место для хранения всех ваших инструментов, множество мест, где можно зафиксировать вашу работу, ролики, чтобы его было легко перемещать, и ножки, которые фиксируются на месте, чтобы он был устойчивым, когда вам нужно работать. Все это построено из стали, поэтому вам понадобятся навыки сварки, чтобы построить его, но когда вы закончите, он будет очень прочным.


9. Сварочный стол повышенной прочности от The Improvement Channel

Этот сварочный стол предназначен для тяжелых работ. Вы не найдете ничего, что могло бы сломать эту таблицу! Тем не менее, это базовая конструкция, требующая всего лишь квадратных стальных труб, стальной пластины для столешницы и некоторых базовых навыков сварки. Конечно, нужно уметь все резать, поэтому торцовочная пила с металлическим лезвием будет большим подспорьем.

Онлайн калькулятор для фундамента: Калькулятор ленточного фундамента

Калькулятор ленточного фундамента. Расчет материалов.

Поиск для:


Ленточный фундамент представляет собой замкнутый контур (ленту) — полосу из железобетона, укладываемую под всеми несущими стенами здания и распределяющую вес здания по всему своему периметру. Таким образом, оказывая сопротивление силам выпучивания почвы, избегая проседания и перекоса здания.

Устройство монолитного ленточного фундамента предполагает вязку арматурного каркаса и заливку его бетоном на самом строительном объекте, за счет чего и достигается целостность, или неразрывность — монолитность основания фундамента.

Калькулятор ленточного фундамента помогает рассчитать:

  • Площадь основания фундамента
  • Количество бетона для фундамента и плит перекрытия или заливки пола подвала
  • Арматура — количество арматуры, автоматический расчет ее веса, исходя из ее длины и диаметра
  • Площадь опалубки и количество пиломатериала в кубометрах и в штуках
  • Площадь всех поверхностей  и боковых поверхностей и основания
  • Расчет стоимости стройматериалов фундамента.

Калькулятор ленточного фундамента

Тип фундамента
вариант 1 вариант 5
вариант 2 вариант 6
вариант 3 вариант 7
вариант 4 вариант 8
Размеры фундамента
Ширина, мм.
Длина, мм.
Высота, мм.
Толщина, мм.
Размер, мм.
Арматура
Горизонтальные ряды
01234567 8910
Вертикальные стержни
012345
Соединительные стержни
012345
Шаг
Диаметр арматуры
68101214161820222528
Опалубка
Толщина доски для опалубки, мм.
Длина доски, мм.
Ширина доски, мм.
Состав бетона
Вес одного мешка, кг.
Мешков на 1 кубометр бетона
Пропорции бетона по весу
Цемент
Песок
Щебень
Стоимость строительных материалов
Цемент (за мешок)
Песок (за 1 тонну)
Щебень (за 1 тонну)
Доска (за 1 кубометр)
Арматура (за 1 тонну)

Онлайн калькулятор для расчета приблизительной стоимости и количества материалов для заливки монолитного ленточного фундамента для строительства здания

Особенности расчета ленточного фундамента

  1. Состав раствора и стоимость материалов, даны для справки.
  2. Стоимость песка и щебня указывается  за 1 тонну. Поставщики же объявляют цену за кубический метр песка, щебня или гравия. Удельный вес песка зависит от его происхождения. Например, речной песок тяжелее карьерного. 1 кубический метр песка весит 1200-1700 кг, в среднем — 1500 кг.
  3. С гравием и щебнем сложнее. По различным источникам вес 1 кубического метра от 1200 до 2500 кг в зависимости от размеров. Тяжелее — более мелкий.

Для того, чтобы избежать чрезмерного давления веса строения на фундамент, ширина его стенок не должна быть уже ширины стен возводимого здания.

Как правило в ленточном фундаменте используют в качестве поперечной арматуры — гладкую арматуру, в качестве продольной арматуры в стальном каркасе фундамента должна быть ребристая арматура

Синонимы: основание, основа, базис, база, опора, fundamentum

людей нашли эту статью полезной. А Вы?


Расчет фундамента — онлайн калькулятор

Минимальное количество свай для оформления заказа с монтажом 10 штук

Воспользуйтесь нашим онлайн-калькулятором для расчета свайного фундамента любого строения. Калькулятор поможет рассчитать необходимое количество свай и стоимость монтажных работ.

Изменить

1
Выберите тип постройки

ДомБаняВерандаХозблокПристройкаАнгарПирс

Далее

Телефон: *

E-mail: *

Расчет стоимости:

Вы также можете приложить план первого этажа или чертеж проекта:

не более: 2

.jpg .dwg .pln .tiff .png .bmp .pdf .rar .zip

Калькулятор позволяет приблизительно рассчитать стоимость фундамента под дом. 

Рачительный хозяин перед началом строительства обязательно планирует бюджет, рассчитывает необходимое количество материалов и затраты на привлечение специалистов для выполнения работ. Это позволяет избежать простоев из-за дефицита средств.

Расчитать стоимость фундамента с помощью калькулятора

Цена фундаментов зависит в первую очередь от типа используемых свай и их количества, поэтому очень важно определить основные условия, влияющие на выбор опор:  

Цены на сваи и стоимость услуг по их установке представлены в прайс-листе, поэтому расчет итоговой суммы не представит сложности.  Чтобы сэкономить время и исключить вероятность ошибки, лучше использовать калькулятор фундамента. Эта опция позволяет выполнить расчет стоимости в режиме онлайн. 

Выбор свай

Цена свай варьируется в соответствии с их диаметром и длиной. Эти параметры во многом определяют, сколько стоит фундамент дома. 

Диаметр

  • Опоры диаметром 57 мм подходят для ограждений с небольшим весом. 

  • Сваи 76 мм используют для легких хозяйственных построек, заборов из профлиста или досок. 

  • Диаметр 89 мм достаточен для надежной опоры тяжелых оград, пристроек и строений хозяйственного назначения.  

  • Для каркасного, бревенчатого, щитового одно- или двухэтажного дома используются сваи 108 мм. 

  • Сваи диаметром 133 мм подходят под строения с высокой нагрузкой, например для дома из пеноблоков и газобетона. 

Длина

  • Выбирается длина свай с учетом уровня глубины промерзания и плотного слоя грунта. Для глины (суглинок), как правило хватает свай длиной 2.5 метра.
  • При перепадах высот на участке расчет стоимости фундамента ведется с учетом установки в низких местах более длинных опор.
  • Стоимость * фундамента на нестабильном грунте будет выше из-за использования более длинных свай (длина определяется глубиной плотных пород при пробном завинчивании).

Проектирование свайного поля

Чтобы рассчитать фундамент под дом, используют план строения, на который наносят:

  • сваи в углах,
  • опоры в местах стыковки стен с внутренними перегородками,
  • сваи для пристройки или веранды.

Для точного расчета следует определить оптимальное расстояние между опорами с учетом нагрузки (не более 3 м). После этого размечают фундамент дома (свайное поле).

Точно проведенные расчеты позволяют не только обеспечить дом надежной и долговечной опорой, но и избежать перерасхода средств.

Для точного расчета с помощью онлайн калькулятора следует определить оптимальное расстояние между опорами с учетом нагрузки (не более 3 м). После этого размечают фундамент дома (свайное поле).

Точный расчет на калькуляторе позволяет не только обеспечить дом надежной и долговечной опорой, но и избежать перерасхода средств.

Онлайн структурный дизайн

Онлайн структурный дизайн

Расчеты

Фильтры:

активный

опорная плита

луч

изгиб

болт

столбец

конкретный

связь

ЕС2

ЕС3

EN1090-2

силы

Фонд

опора

взаимодействие

нагрузка

грузы

момент

пассивный

предварительная загрузка

давление

арматура

подкрепление

крыша

снег

почвы

статика

стали

крутящий момент

Общая площадь

ветер

древесина

EC5

Бесплатно

Отдельный расчет фундамента (британская система)
Бесплатный расчет, вход не требуется

Расчет максимального давления под фундамент

британский, фундамент, фундамент, давление

, открытый расчетный лист

Бесплатно

Расчет изолированного фундамента (метрический)
Бесплатно, в течение ограниченного периода, требуется вход в систему

Расчет максимального давления под фундамент

метрическиефундаментопорнапор

Открыть расчетный лист
Предварительный просмотр

Бесплатно

Расчет изолированного фундамента (британский)
Бесплатно, в течение ограниченного периода времени, требуется вход в систему

Расчет максимального давления под фундамент

британский фундамент, давление основания, давление

, открыть лист расчета
Предварительный просмотр

Калькулятор квадратуры фундамента

Этот калькулятор требует использования браузеров с поддержкой Javascript . Этот калькулятор предназначен для получения результата математического расчета для проверки того, что фундамент (или помещение, ферменный фундамент или другая 90-градусная конструкция) на самом деле является квадратным и имеет правильную планировку. (Быть квадратным или Восстановить…) Расчет основан на теореме Пифагора. Если говорить простыми строительными терминами, то здесь говорится, что квадрат длины фундамента плюс квадрат ширины фундамента равняется возведенному в квадрат расстоянию по диагонали фундамента (от противоположного угла до противоположного угла). Он также известен в строительной отрасли как 3-4-5, что означает, что если длина равна 3 (квадрат = 9) и ширина равна 4 (квадрат = 16), тогда диагональ равна 5 (квадрат = 25). Проверка верна в том, что 9 плюс 16 равно 25, из которых квадратный корень равен 5. Хотя транспортиры и Т-квадраты очень полезны, чем больше расстояние для измерения, тем оно точнее. (Если вы не хотите на самом деле измерять, но можете определить с помощью жала, обе диагонали должны быть равны для квадратного фундамента. ) Отклонение всего на долю градуса от 90 градусов на расстоянии более 20 футов или более является существенной ошибкой в ​​​​измерении. в результате чего стены не будут прямыми или квадратными. Небольшие дополнительные усилия на начальных этапах приводят к гораздо более профессиональной структуре в конце.

Этот калькулятор может работать как в американской системе футов и дюймов, так и в метрической системе метров. Сначала выберите американскую или метрическую систему счисления. В режиме футов и дюймов (американская система) введите значение в футах, обозначенное как Feet, затем дюймы, если они есть, в поле, обозначенное как Inches. Если у вас есть доля дюйма, вы можете ввести его. Имейте в виду, что это десятичная дробь; например, 0,5 — 1/2 дюйма, а 0,75 — 3/4 дюйма. Если вы не уверены в конвертации, вы можете использовать наши таблицы преобразования для точности до 64-х долей дюйма в десятичной системе. (Если вы уже знаете преобразование дюймов в десятичную дробь, вы можете просто ввести его как футы.

Корунд 180 схема: Power Electronics • Просмотр темы

Power Electronics • Просмотр темы

Power Electronics • Просмотр темы — Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.




©2004 Валентин Володин

ГлавнаяСтатьиКниги и журналыСправочникПрограммыСсылки
О себеRytmArcСхемы и описанияРезервный форумРазноеvalvolodin.narod.ru
Гостевая книгаФайловый архивАрхив форумаФорумГОСТыИзмерительные приборы

turbobitmega. co.nzdepositfilesfiles.dp.uaimageup

Часовой пояс: UTC + 4 часа

Модераторы: Горшком назвали…, Evklid, s237

  Страница 1 из 1 [ Сообщений: 11 ] 
 
Версия для печати
Пред. тема | След. тема 
АвторСообщение

QE

 Заголовок сообщения: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 13-08, 21:10 

Новичок

Зарегистрирован: 19-01, 15:34
Сообщения: 44

Здравствуйте! Сварочный инвертор КОРУНД-180. Принесли с жалобой — прилипает электрод…не варит…На выходе около 20 в.Вскрытие и осмотр… кроме грязи ничего не увидел…Продул…вычистил…Силовые элементы и выходные диоды — исправны. Осликом проверил наличие управляющих импульсов. На одном плече — мусор. ..на другом — нет ничего…С платы управления запускающий импульс нормальный…После транзистора раскачки — тоже ничего…А вот на затворах выходных транзисторов — явный непорядок. Снял выходные транзисторы…Проверил драйверные цепи…Заменил стабилитроны и резисторы…В общем добился нормального вида осциллограмм…Ну думаю все…Соберу и на выдачу! Не тут то было…Нагрузил собранный аппарат на балласт и тут проявился дефект…Сварочный ток — на максимуме и не поддаётся регулировке! Напряжение на выходе около 75 в. Выставляю минимум тока а он выдаёт все 200 ампер!
Резистор установки тока исправен. С движка снимается от 0,2 до 4,8 в.
Заменил на плате управления операционник (LM224) и шимку (UC3845).
Выпаял и проверил токовый трансформатор.
Набросал схему….сами понимаете по монтажу много не срисуешь…но я попытался…
В общем нужна помощь. Может кто поделится технологией как относительно безопасно и без БАБАХОВ проверить схему управления на шим-регулировку. ..Может коряво выразился…В наличии имеется латр,осциллограф,балластный реостат с вольтметром и амперметром…Вроде технически готов а вот с теорией…учимся…

Вернуться к началу

   

 

Игорь из Красного

 Заголовок сообщения: Re: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 13-08, 23:12 

Бывалый

Зарегистрирован: 15-03, 12:18
Сообщения: 539
Откуда: липецкая область

Бодрый вечер!
QE, чтобы была какая-то определенность

valvol писал(а):

Как обычно. Требуются виды внутренностей.

теория про регулировку тока

Вернуться к началу

   

 

QE

 Заголовок сообщения: Re: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 14-08, 17:42 

Новичок

Зарегистрирован: 19-01, 15:34
Сообщения: 44

Здравствуйте! Фото внутренностей сфотографировал…. Тему про регулировку тока читаю. ..
Вопросы:
1.Можно ли протестировать плату управления без силового блока?
2.Как вставить фотографии?

Вернуться к началу

   

 

Игорь из Красного

 Заголовок сообщения: Re: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 14-08, 23:20 

Бывалый

Зарегистрирован: 15-03, 12:18
Сообщения: 539
Откуда: липецкая область

Вернуться к началу

   

 

QE

 Заголовок сообщения: Re: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 17-08, 09:10 

Новичок

Зарегистрирован: 19-01, 15:34
Сообщения: 44

Здравствуйте! Вот фото внутренностей…
http://s019.radikal.ru/i640/1708/fc/892fe41c0461.jpg
http://s016.radikal.ru/i335/1708/23/c21b3ad717ba.jpg
http://s03.radikal.ru/i176/1708/e5/304b48c7147e.jpg
http://s61.radikal.ru/i174/1708/da/eb8466de2fb0.jpg
http://s018.radikal.ru/i511/1708/67/f41575317e04.jpg

Вернуться к началу

   

 

QE

 Заголовок сообщения: Re: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 17-08, 11:03 

Новичок

Зарегистрирован: 19-01, 15:34
Сообщения: 44

Вот здесь вопрос по диоду…или стабилитрон? Родной был расколот…Пока поставил 4148…

Вернуться к началу

   

 

QE

 Заголовок сообщения: Re: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 17-08, 11:48 

Новичок

Зарегистрирован: 19-01, 15:34
Сообщения: 44

вот схемку набросал. ..

Вернуться к началу

   

 

QE

 Заголовок сообщения: Re: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 17-08, 12:04 

Новичок

Зарегистрирован: 19-01, 15:34
Сообщения: 44

Прошу прощения за некорректное использование ресурса…В первый раз попробовал…Вроде получилось вставить рисунок…Теперь по теме: Аппарат выдаёт максимум тока на балластный реостат (пристроил вольтметр и амперметр). ..Протестировал несколько аппаратов…РЕГУЛИРОВКА ТОКА ОТСУТСТВУЕТ…Пока замерял режимы…Пока схемку рисовал…Очень меня смущает диод который был сломан…Стеклянный…очень смахивает на 4148…но это может быть и стабилитрон…

Вернуться к началу

   

 

Игорь из Красного

 Заголовок сообщения: Re: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 18-08, 19:04 

Бывалый

Зарегистрирован: 15-03, 12:18
Сообщения: 539
Откуда: липецкая область

Вернуться к началу

   

 

Игорь из Красного

 Заголовок сообщения: Re: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 21-08, 23:26 

Бывалый

Зарегистрирован: 15-03, 12:18
Сообщения: 539
Откуда: липецкая область

может пригодится:
нашел в компе фотки ПУ и схему, срисованную с фоток

это изображение — зеркальное

на схеме могут быть неточности…

Вернуться к началу

   

 

Игорь из Красного

 Заголовок сообщения: Re: Корунд-180. Сварочный ток не регулируется.

Добавлено: 29-10, 13:23 

Бывалый

Зарегистрирован: 15-03, 12:18
Сообщения: 539
Откуда: липецкая область

Наконец-то попался в ремонт Корунд 220 by FoxWeld

QE писал(а):

Очень меня смущает диод который был сломан…Стеклянный…очень смахивает на 4148…но это может быть и стабилитрон…

вот он этот самый диод

маркировка 9A2 — это стабилитрон GZ9A2
фотоотчет о ремонте сварочного инвертора Корунд 220 by FoxWeld
схема

Вернуться к началу

   

 

Показать сообщения за: Все сообщения1 день7 дней2 недели1 месяц3 месяца6 месяцев1 год Поле сортировки АвторВремя размещенияЗаголовокпо возрастаниюпо убыванию 
  Страница 1 из 1 [ Сообщений: 11 ] 


Часовой пояс: UTC + 4 часа


Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 0


Вы не можете начинать темы
Вы не можете отвечать на сообщения
Вы не можете редактировать свои сообщения
Вы не можете удалять свои сообщения


| |


turbobitmega. co.nzdepositfilesfiles.dp.uaimageup








Foxweld радуга 180 мини

Этот аппарат является недорогим инвертором, который прост в использовании и способен выполнить любые сварные задачи. Радуга обладает небольшими размерами и небольшим весом, может обеспечить качественный шов даже в случае, когда подключен к сети с нестабильным напряжением Наличный расчет или оплата по терминалу. Подать объявление Поиск Вход Регистрация.




Поиск данных по Вашему запросу:

Схемы, справочники, даташиты:

Прайс-листы, цены:

Обсуждения, статьи, мануалы:

Дождитесь окончания поиска во всех базах.


По завершению появится ссылка для доступа к найденным материалам.

Содержание:

  • Сварочные инверторы FoxWeld
  • Сварочные аппараты FoxWeld Корунд 180 в Кемерово
  • Ремонт сварочных инверторов. Часть вторая.
  • сварка Радуга 180 мини -опознать номиналы
  • Сварочные инверторы
  • Сварочный инвертор Foxweld Радуга 180

ПОСМОТРИТЕ ВИДЕО ПО ТЕМЕ: Обзор сварочного инвертора FoxWeld РАДУГА 180

Сварочные инверторы FoxWeld



Здравствуйте, гость Вход Регистрация. Правила Форума «Электрик». Файловый архив форумов. Искать только в этом форуме? Дополнительные параметры. Сайт Электрик. Радуга или мозг! Просмотр профиля. Сообщение 1. В сварочную ванну, мелкокапельным грустным переносом, стекал расплавленный мозг.

Здравствуйте люди! Есть парочка ПА. Захотелось заменить в них трансы на инверторы. Потыкался, где бы купить начинку — неудачно. Насчет купить тема актуальна. Купил инвертор FoxWeld РаДуга В нем есть форсаж на ручке и антистик в глубине недров. Хочу сломать. Отключить антистик, методом втыкивания в управление гвоздика. Сломать не получается, ибо не могу найти схему.

Бог свидетель, скачал с полсотни — все не то. Монтаж SMD, все под лаком, двухсторонняя печать: как ни пытался по дорожкам проследить концы, не получается. На просвет земля мешает, куча дорожек под элементами, лак между выводами задолбался вычищать.

Короче беда. Ацетоном не хочу, ибо смоет маркировку. Помогите найти схему. Ну пажалууууустаааа! Ну вазьмитеееее меняяяяя! Но схем нигде не найти. Блок схема точная. А вот принципиальная не его, перепутали. Фотки тютелька в тютельку, только на плате управления чуток уголок другой.

В общем там так: ключи — полный мост 4шт, силовой транс 18 витков ВСЕГО, вторичка с центральным отводом. Дросселя нет. Есть шунт. По паре диодов на концах вторички. Управление сделано на В обвязке LM — счетверенный операционник и , тоже какой то операционник, но я не понял пока что за он. Выход с управления: в каждом плече сначала полевик, затем парочка в параллель именно в параллель, потому что на всех схемах стоят в паре плюс , и дальше на ключи.

Я попробую прицепить фотки, может поможет опознать. Всего то надо — отключить антистик По надписям, тестером не тыкал пока. Сообщение отредактировал Rishelie — Сообщение 2.

Цитата Rishelie Сообщение 3. Цитата IGBT Если подаш на выключеном, сгорит сикромхема, если на включеном, будет на много интересней.

Сообщение 4. Сообщение 5. Эскизы прикрепленных изображений. Сообщение 6. Сфотай управу поинтересней. А не один ШИМ контролер. Если сможешь — с двух сторон.

Только не очень подходящая для полуавтомата. Там нужна Должно помочь. Сообщение 7. PS: Чет лимит на размеры. Как вы выходите из ситуации? Через файлообменники, или можно сюда как нибудь засунуть поплотнее? Сообщение 8. Только приехал. Наверно в один пост не поместится. Скину двумя. Не видна маркировка на Она тут вверх ногами по отношению ко всей маркировке. Вроде 8я нога идет через диод. Но это я на вскидку. Сейчас разбросаю дела, буду наслаждаться поисками.

Сообщение 9. Сообщение Я фотки сжимаю в xnview. Простенькая, но очень полезная прога. Сжимает практически без потери качества. Так сделано в COLTе. И я так делал. Если по печати вырисуется нечто подобное — значит оно. А там, овощ его знает, что эти китайцы намутили Цитата толян Если вы в Питере, то можете подскочить ко мне на работу, проконсультирую. Контакты в личку можете отправить, если интересно. На управу приходит куча входов.

И с шунта и с ТТ, и из под силового транса 2 дорожки идут что за оно!? Есть какая то закономерность, по какому сигналу работает антистик? Я подумал, может по обратной связи попробовать найти. Можно вообще отрезать доп обмотку с СТ, если она заходит в управу только для формирования режимов хотстарт, аркфорс и антистик. Цитата Anatoli Ребята, посмотрите. Я уже сто лет, как не придумывал, все забыл.

Где тут антистик? Как на ваш взгляд можно реализовать ОС по напруге для полуавтомата. Что форсаж делает? ВАХ меняет? Блин, совсем не соображаю — целую субботу убил на эту схему. Даже не уверен насчет ошибок. Снимать слепок с SMD это просто жопа. Некоторые дорожки, можно сказать, на интуиции выковыривал.

Сварочные аппараты FoxWeld Корунд 180 в Кемерово

Отправка данных Сварочное оборудование Каталог товаров. Аргонодуговые TIG. Точечная сварка SPOT.

Большой каталог товаров: сварочный аппарат foxweld радуга ▽ — сравнение цен в интернет Сварочный аппарат FoxWeld VARTEG TIG DC PULSE .. Радуга мини — инверторный источник для ручной дуговой сварки.

Ремонт сварочных инверторов. Часть вторая.

Данный аппарат позволяет проводить сварку постоянным током любыми электродами, используя инверторную технологию преобразования и управления сварочным током. Аппарат имеет режимы облегчения процессов сварки и выполнен по новейшей IGBT технологии, позволяющей добиться минимального веса и габаритов. Все права защищены. Садовая техника на Sadovkin. Всё для освещения на Ulicasveta. Правила Доставка Корзина. Радуга мини — инверторный источник для ручной дуговой сварки. Производитель: foxweld Россия. RUB 1. Подобрать аналог.

сварка Радуга 180 мини -опознать номиналы

На сайте продавца доступен «Онлайн консультант». Для перехода на сайт нажмите «В магазин». На сайте продавца доступен «Заказ в один клик». На сайте продавца доступен бесплатный номер Каталог Товаров.

Ваша корзина пуста.

Сварочные инверторы

Предназначен для ручной дуговой сварки покрытыми электродами и аргонодуговой сварки неплавящимся электродом на постоянном токе. Контакты г. Санкт-Петербург по России бесплатно sales svarton. Акции Уценка Новости. Краги сварщика Палатки сварщика Сварочные Маски Запчасти.

Сварочный инвертор Foxweld Радуга 180

Заказать обратный звонок. Снизить затраты на проведение сварочных работ позволяет использование инверторов с напряжением питания или В. Мы заинтересованы в плодотворном партнерстве с физическими и юридическими лицами. В каталоге интернет-магазина представлены и популярные, и профессиональные и дешевые модели сварочных инверторов. В наличии есть как однофазные, так и трехфазные аппараты. Предлагаемое оборудование хорошо показало себя в российских условиях эксплуатации, а также отличается привлекательным соотношением цены и качества. Другими преимуществами наших сварочных инверторов являются:.

(Инвертор Леруашная РаДуга от Foxweld). Если уверенны что он неисправный,фото сбоку сделайте,там надпись есть,а так.

Обратите внимание, что точную стоимость доставки мы сообщим при подтверждении заказа в sms-сообщении и электронном письме. Распродажа Электроинструмент Ручной инструмент Садовая техника и инвентарь Насосы Оборудование для мойки и уборки Строительное оборудование Пневмоинструмент Станки Сварочное оборудование Измерительный инструмент Климатическое оборудование Электрика Оборудование для автосервиса и гаража Расходка и оснастка Средства индивидуальной защиты Товары для дома и дачи Товары для туризма и отдыха Подарочные сертификаты Промо-наборы. Аккумуляторный инструмент. Граверы мини дрели.

Здесь вы можете посмотреть характеристики FoxWeld Радуга Узнать цены и прочитать отзывы о FoxWeld Радуга Спасибо, ваш отзыв скоро появится на сайте. Опишите ваш опыт использования товара. Описание Характеристики Отзывы Задать вопрос. Магазины, в которых можно купить этот товар и его аналоги.

Тема в разделе » Сварочные аппараты «, создана пользователем Korjav ,

Ваша корзина пуста. Выберите интересующие вас товары в каталоге. Выберите в каталоге товары и воспользуйтесь опцией добавить к сравнению. В настоящий момент у вас нет отложенных товаров. Моя корзина 0 Отложенные товары 0. Избранное Закрыть. К сравнению: 0 null.

Оборудование из Китая представлено очень широко на отечественном рынке. Оно не отличается долговечностью, но низкие цены ставят его в один ряд по популярности с качественной европейской продукцией. Однако и среди китайских компаний есть такие, оборудование которых достойно похвалы. К ним относится производитель FoxWeld.



Guyson Абразивно-струйный материал

Абразивно-струйный материал

Различные качества этих исключительно твердых материалов (оксиды алюминия/карбид кремния) могут использоваться для различных операций по очистке, травлению и подготовке поверхности.

Чтобы узнать цены или заказать расходные материалы, или если вы не нашли нужный материал для пескоструйной обработки в приведенной выше информации, позвоните в нашу службу поддержки клиентов по телефону 01756 799911 или по электронной почте [email protected]. Для доставки на следующий день, пожалуйста, закажите до 15:00 на 1-9мешки или до 10:00 для больших количеств.

Здоровье и безопасность: Все пескоструйные среды Guyson нетоксичны и не содержат свободного диоксида кремния (за исключением Turbonox). Специальные паспорта безопасности и здоровья COSHH доступны для всех продуктов, а паспорта безопасности можно скачать ниже.

  • Saftigrit Brown

    Guyson Brown Saftigrit представляет собой коричневый глинозем высшего качества, производимый восстановительной плавкой из высококачественного боксита в электродуговой печи с использованием блочного метода. Его также называют коричневым боксилитом, коричневым плавленым глиноземом и коричневым корундом.

    Это чрезвычайно прочный и прочный оксид алюминия с низким содержанием металлического железа, который идеально подходит для операций, требующих быстрой резки и стабильного качества. Кроме того, это самый экономичный первичный глинозем.

    Доступно для стандарта качества Rolls Royce CSS12.

    Применение

    Очистка, удаление коррозии и других поверхностных отложений, придание шероховатости, травление и декорирование.

    Высококачественный прочный абразив с низким содержанием металлического железа. Обладая быстрой режущей способностью, прочностью, долговечностью и постоянным качеством, этот абразив рекомендован ведущими производителями авиационных и автомобильных компонентов.

    Загрузить MSDS PDF здесь

  • Saftigrit White

    Guyson White Saftigrit представляет собой белый глинозем высшего качества, производимый путем плавления специального сорта кальцинированного глинозема (оксида алюминия) в электродуговой печи с использованием блочного метода. . Его также называют белым боксилитом, белым плавленым глиноземом и белым корундом.

    Это сверхчистый, не содержащий железа продукт, самый твердый из всех различных типов глинозема, который идеально подходит для областей применения, где требуется высокая режущая способность и отсутствие загрязнений.

    Доступно для стандарта качества Rolls Royce CSS12.

    Применение

    Очистка, удаление коррозии и других поверхностных отложений, придание шероховатости, травление и декорирование.

    Высококачественные изделия, не допускающие загрязнения. Идеально подходит для пескоструйной обработки таких материалов, как нержавеющая сталь, титан, изделия из свинцового хрусталя и других материалов, где требуется чистота поверхности.

    Скачать MSDS PDF здесь

    Загрузить MSDS PDF здесь — Premium

  • ​Saftigrit Pink

    Guyson Pink Saftigrit представляет собой розовый глинозем высшего качества, изготовленный методом восстановительной плавки из высококачественного боксита в электродуговой печи с использованием блочного метода. Добавление небольшого количества оксида хрома придает этому продукту характерный розовый цвет. Его также называют розовым боксилитом, розовым плавленым глиноземом и розовым корундом.

    Это чрезвычайно прочный и прочный оксид алюминия с низким содержанием металлического железа, который идеально подходит для применений, где недопустимо загрязнение. Розовый Saftigrit сочетает в себе прочность коричневого продукта (благодаря добавлению небольшого процента диоксида титана) с резкостью белого.

    Доступно для стандарта качества Rolls Royce CSS12.

    Применение

    Очистка, удаление коррозии и других поверхностных отложений, придание шероховатости, травление и декорирование.

    Загрузить MSDS PDF здесь

  • ​Карбид кремния

    Guyson Карбид кремния — абразив высшего качества, изготовленный путем смешивания кварцевого песка с углеродом в электрической печи сопротивления. Его также называют карборундом.

    Он химически инертен, а также тверже любого из продуктов на основе оксида алюминия, что делает его идеальным для применений, где требуется быстрая или агрессивная обработка поверхности.

    Применение

    Очистка и придание шероховатости самым твердым поверхностям, включая стекло и камень.

    Загрузить MSDS PDF здесь

  • Sinterball

    Guyson Sinterball — это высококачественный абразив на основе оксида алюминия, специально разработанный для обеспечения превосходной режущей способности и долговечности. Его часто используют в качестве альтернативы коричневому сафтигриту. Sinterball изготавливается путем спекания различных минеральных соединений при высокой температуре с получением твердой, плотной, сферической среды.

    Благодаря методу изготовления Sinterball изнашивает поверхности, а не имеет неровный профиль, характерный для обычных изделий из оксида алюминия. Это обеспечивает низкий уровень пыли и более длительный срок службы изделия. Поскольку размер частиц остается более постоянным, Sinterball производится только с несколькими выбранными размерами ячеек.

    Применение

    Очистка, удаление коррозии и других поверхностных отложений, придание шероховатости и травление. Его часто предпочитают каменщики, когда они пробивают трафареты для создания надписей на памятниках.

    Download MSDS PDF here

More Guyson Blast Media

Corundum Molds for Investment Casting from Refractory Alloys and Metals

On this page

AbstractIntroductionExperimentalResultsConclusionReferencesCopyrightRelated Articles

Production procedure Описаны физико-химические и эксплуатационные свойства бескремнеземной связки ALUMOX, используемой для изготовления высокотермостойких корундовых оболочковых форм по выплавляемым моделям, применяемым при изготовлении ответственных форм из жаропрочных химически активных металлов и сплавов. Использование ALUMOX позволяет получать отливки из химически активных металлов и сплавов с шероховатостью поверхности до  m (базовые отливки —  m), что, в свою очередь, повышает усталостные параметры материала (выносливость, износостойкость).

1. Введение

Современное развитие авиационного двигателестроения связано с постоянным улучшением эксплуатационных характеристик жаропрочных сплавов лопаток газотурбинных двигателей. В таких лопатках используется технология изготовления направленной кристаллизации, позволяющая повысить качество жаропрочных сплавов за счет удаления поперечных границ зерен. Однако при направленной кристаллизации и монокристаллическом лопаточном литье к оболочковым формам предъявляются исключительные требования по огнестойкости, прочности, теплопроводности, деформационной и термохимической стойкости [1].

Традиционные корундовые оболочковые формы на основе этилсиликатного связующего и содержащие диоксид кремния, взаимодействующий с компонентами жаропрочного сплава и присутствующими в корунде щелочными примесями, а также частично разлагающийся при высоких температурах в вакууме, не соответствуют этим требованиям. Происходит разрушение связующего кристаллизатора, что приводит к его разупрочнению и увеличению пористости, а расплавленный металл проникает в межкристаллитное пространство, образуя зону пригара. Попытки изготовления высокотугоплавкой (до 200°С) монооксидной формы, состоящей из -, сдерживались отсутствием связующего, переходящего после прокаливания в -глинозем.

На основе хелатных алкоксиалюмоксановых олигомеров, относительно устойчивых на воздухе, сотрудниками ГНЦ ГНИИХТЭОС разработано бескремнеземное связующее ALUMOX [2–4], используемое при изготовлении высокоогнеупорной формы, состоящей только из -Al 2 , для литье высоколегированных сталей, жаропрочных сплавов и тугоплавких металлов с направленной и монокристаллической структурой [4–8].

2. Экспериментальный

Безкремнеземное связующее ALUMOX получено по патенту [4]. Содержание алюминия определяли трилонометрией. Термографический анализ (ТГА) проводили на TGA/SDTA 851 Mettler Toledo.

Рентгенофазовый анализ (РФА) органоалкоксиалюмоксанов и керамики на их основе выполнен на рентгеновском дифрактометре ДРОН-3М (Cu-облучение) с графитовым монохроматором. Рентгенодифрактометр совмещен с персональным компьютером. Экспериментальные данные обработаны комплексом КО-ИМЕТ. Качественный и количественный рентгеноспектральный анализ проводили с использованием программного обеспечения XRAYAN и базы данных PDF (POWDER DIFFRACTION FILE).

Керамическая суспензия приготовлена ​​по патентам [5, 7]. Корундовая форма на ALUMOX изготавливалась в воздушной среде с влажностью не более 60%. Изготовление керамических оболочек осуществлялось традиционно: последовательное погружение модели в суспензию и ее напыление огнеупорным гранулированным материалом на основе плавленого глинозема.

Для получения качественных оболочковых форм их сушили в два самостоятельных этапа: первый – выдержка каждого слоя в камере повышенной влажности до полного удаления растворителя, второй этап – высолы свободной воды из каждого слоя.

Модельная композиция может быть удалена из оболочковых форм любым доступным способом (горячая вода, расплав модели, бойлерклав или микроволновый нагрев).

Керамические формы прокаливали в печи при температуре 1250–135°С в течение 4–6 часов.

3. Результаты и обсуждение

Исследованиями ГНИИЧТЭОС изучено наиболее перспективное направление синтеза алюмоксанорганических олигомеров, достаточно устойчивых в воздушной среде и которые могут быть использованы в качестве сырья для получения бескремнеземного вяжущего -глиноземного состава [2–8]. ].

Хелатные алкоксиалюмоксановые олигомеры синтезированы путем последовательного гидролиза и алкоголиза алюминийорганических соединений в присутствии стабилизаторов (хелатных соединений). В качестве стабилизаторов использовали соединения, характеризующиеся кето-енольной таутомерией.

Алкоксиалюмоксаны (этилацетоацетаталкоксиалюмоксаны), модифицированные хелатными соединениями, синтезировали по следующей схеме [2–4]:

куда ; ; , , , , , , , ; ; .

Термическая деструкция полученных этилацетоацетаталкоксиалюмоксанов изучена методом термогравиметрического анализа (рис. 1).

Рентгенофазовый анализ показал, что образец, пиролизованный при температуре ниже 90С, так же, как и исходный этилацетоацетаталкоксиалюмоксан, находился в аморфном состоянии. В результате пиролиза при 100°С образуется двухфазная система, состоящая из низкотемпературной мелкодисперсной и кубической фаз (рис. 2(а)).

Рентгенофазовый анализ (рис. 2(б)) показал, что образец, подвергнутый пиролизу при 1200–128°С, находился в кристаллическом состоянии (100%  -), поэтому конечным продуктом получения этилацетоацетаталкоксиалюмоксанов был чистый -оксид алюминия.

На основании полученных результатов основные стадии термодеструкции могут быть представлены схемой 1.

форму для приготовления керамических суспензий, поэтому перед нами стояла задача разработать такую ​​рецептуру, которая представляла бы собой жидкость, способную образовывать суспензии с порошками плавленого корунда хорошей седиментационной устойчивости и хорошо смачивающие модельные составы.

Эта задача была успешно решена , и на основе хелатного алкоксиалюмоксанового спиртового раствора разработано новое свободное связующее диоксид кремния [2–4]; вяжущее при смешивании с наполнителем (порошками плавленого корунда) образовывало керамическую суспензию, не склонную к пенообразованию, имеющую повышенную седиментационную устойчивость и хорошо смачивающую модельные составы.

Безкремнеземное вяжущее ALUMOX представляет собой раствор хелатированных алкоксиалюмоксанов в алифатическом спирте с концентрацией 25–35 % масс., его основные характеристики представлены в табл. 1.

АЛЮМОКС с содержанием Al 2 O 3 от 10 до 12 мас.% обеспечил получение керамического образца (без активатора спекания) в непрокаленном состоянии с максимальной прочностью около 3,0 МПа (рис. 3).

Проведенные комплексные исследования показали высокую стабильность ALUMOX и керамических суспензий на его основе, а также сохранение свойств при длительном хранении. Так, при хранении в закрытой таре с периодическим использованием порции связующего для различных исследований состав и свойства ALUMOX не изменились в течение трех лет (табл. 2).

Al 2 O 3 изменение содержания в составе вяжущего приводит к изменению вязкости и плотности последнего. Значение вязкости вяжущего позволяет судить о возможности его использования для производства суспензий. Результаты исследований показали, что вязкость ALUMOX не отличается от вязкости этилсиликатного вяжущего, что дает возможность использовать суспензии с аналогичной скоростью наполнения. Однако в отличие от суспензии на основе этилсиликатного вяжущего, живучесть которой составила не более двух недель, живучесть керамической суспензии, полученной на основе ALUMOX в герметичном контейнере, сохранялась в течение полутора лет (табл. 3).

Исследование кинетики сушки оболочковых форм ALUMOX показало необходимость двух независимых стадий сушки разной продолжительности и разной температуры в зависимости от влажности формы.

Установлено, что первую стадию сушки необходимо проводить в камере с повышенной влажностью воздуха (минимум 95%) до полного удаления органического лиганда. Рост молекулярной массы олигомера, трехмерное сшивание и бемитный тип [Al(O)(OH) и образование структуры при этом происходили за счет гидролиза алкоксигрупп у Al.

Вторую стадию сушки – удаление адсорбционной влаги – необходимо проводить методом конвекционной сушки до достижения равновесной влажности по отношению к окружающей среде.

Обечайки на основе АЛЮМОКС нельзя прокаливать при обычных температурах 900-100С, так как в этом интервале температур они фактически теряют прочность (рис. 4), так как АЛЮМОКС при 900-100С по данным РФА (рис. 2) является двухфазным система, состоящая из — и — фаз.

Для улучшения механических свойств корундовых оболочковых форм в условиях высокотемпературного литья нами было предложено вводить в суспензию активатор спекания — металлический порошок алюминия АСД-4 [7, 8]. Установлено, что чем выше количество вводимого активатора, тем выше прочность оболочки как в холодном, так и в прокаленном состоянии, что позволяет подобрать оптимальную температуру прокаливания корундовых оболочковых форм (табл. 4).

На основе связующего ALUMOX безкремнеземные оболочковые формы могут быть изготовлены в соответствии с традиционной технологией литья по выплавляемым моделям. Несомненное преимущество ALUMOX заключается в том, что это готовое вяжущее, не требующее гидролиза или какой-либо другой переработки (в отличие от этилсиликата, применение которого требует сложной гидролитической операции-гидролиза в литейных цехах). Кроме того, ALUMOX позволяет изготавливать по традиционной технологии высокоогнеупорные монооксидные оболочковые формы, состоящие только из монокристаллов и деталей с ориентированной текущей структурой.

Следует подчеркнуть, что в процессах равноосного литья могут применяться комбинированные оболочковые формы, в которых один-два верхних слоя изготавливаются из суспензии на основе ALUMOX. Комбинированные формы не только обеспечивают идеальное воспроизведение конфигурации модели и микрорельефа поверхности, но и, самое главное, создают химически инертный барьер, препятствующий взаимодействию расплава с оболочковой формой (при 1600–180°С), позволяют получать отливки из активных металлов и сплавы с шероховатостью поверхности до  m (основные отливки имеют  m). Это, в свою очередь, повышает усталостные характеристики материала (прочность, ресурс).

Таким образом, разработана новая технология изготовления корундовых форм по выплавляемым моделям для литья тугоплавких и химически активных металлов и сплавов, исследованы закономерности формирования керамического композита на основе -глинозема.

4. Заключение

(1)Разработана технология производства безкремнеземного вяжущего ALUMOX из алюмооксидной композиции α на основе стабилизированных алкоксиалюмоксанов.(2)ALUMOX – готовое вяжущее, которое можно хранить в герметичной таре неограниченное время. период, и нет необходимости в какой-либо дополнительной адаптации к литейным условиям. (3) Использование ALUMOX повышает живучесть керамической суспензии (срок годности суспензии в герметичной таре практически не ограничен). (4) ALUMOX позволяет получать формы из монооксидного высокотермостойкого тугоплавкого корунда с требуемыми механическими характеристиками по традиционному процессу литья по выплавляемым моделям. (5) Использование ALUMOX для изготовления оболочковых форм на основе корунда исключает проникновение металла в границу раздела металл-форма и обеспечивает до 95% вторичного сырья.

Список литературы
  1. E. A. Kablov, «Литые лезвия газовых турбинных двигателей (сплавы, технологии, покрытия)», M., MISIS , 2001.

    View AT:

    Google Scholar

  2. 9. 1. Щербакова Г.И., Муркина А.С. и др. Органоалкоксиалюмоксаны и бескремнеземное связующее на их основе // Неорганические материалы. . Т. . 43, нет. 3, стр. 373–382, 2007 г.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Академия Google

  3. Стороженко П.А., Щербакова Г.И., Цирлин А.М. и др. Алюминийорганические и кремнийорганические соединения для перспективных нанокерамических композитов. Нанотехника. . Вып. 2, нет. 2008. Т. 14. С. 25–33.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  4. Щербакова Г.И., Цирлин А.М., Стороженко П.А. патент № 2276155, C07F 5/06 , 2006.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  5. Корнеев Н.Н., Щербакова Г.И., Колесов В.С. и др., «Подвеска для изготовления керамических форм по выплавляемым моделям», Патент России №. 1838986 А3 МПК СССР 6 B22C1/06, B22C1/16, №. 4792668/02, 1996.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  6. Корнеев Н.Н., Щербакова Г.И., Колесов В.С. Изготовление оболочковых форм для литья алюмооксидной керамики. Механическое поведение материалов — VI», в Proceedings of the 6th International Conference , pp. 71–74, Kyoto, Japan, July-August 1991.

Резак воздушно дуговой: Резаки воздушно дуговые ➤ Купить в Москве Строгач по выгодной цене ✔ Интернет магазин «СВАРБИ»

Воздушно-дуговая резка металла: технология и принцип использования

Воздушно-дуговая резка основывается на расплавлении металла электрической дугой и его непрерывном удалении направленной струей сжатого воздуха. Данная технология требует применения инструментов специальной конструкции. Использующиеся в работе резаки могут иметь кольцевое или последовательное расположение воздушной струи. В последнем случае обтекание электрода сжатым потоком осуществляется только с одной стороны.

Особенности


В воздушно-дуговой резке используются угольные или графитовые электроды. Последние являются более прочными, отличаются меньшим электрическим сопротивлением (0,0008 Ом против 0,0032 Ом для кубика с ребром 1 см). Возможно использование угольных омедненных электродов.


В качестве источника питания при дуговой резке металла используются преобразователи постоянного тока или трансформаторы. Подача сжатого воздуха на резак идет от цеховой сети или передвижного компрессора. Давление должно находиться в пределах 0,4–0,6 МПа. Его больший уровень нецелесообразен, так как слишком сильный поток снижает стабильность электрической дуги.


В воздушно-дуговой резке, как правило, используется постоянный ток обратной полярности как более производительный. Применение же переменного целесообразно при мелких работах, например, удалении местных неровностей сварного шва. Использование в таких случаях постоянного тока прямой полярности приводит к увеличению зоны нагрева, что затрудняет устранение расплавленного металла.



Схема воздушно-дуговой резки металлов

Величина тока при воздушно-дуговой резке вычисляется по формуле:

I = K x d,


где d – диаметр электрода в мм, К – линейный коэффициент, составляющий
46–48 А/мм для угольных и 60–62 А/мм для графитовых электродов. Полученное число дает значение тока в амперах.

Сфера использования

Воздушно-дуговая резка широко применяется для обработки большинства черных и цветных металлов.

Чаще всего она используется в следующих случаях:

  • для устранения дефектных участков сварных швов;
  • резки металлических листов толщиной до 20–25 мм;
  • пробивки отверстий;
  • выплавки пороков литья;
  • срезки заклепок и т. п.

Виды воздушно-дуговой резки

Разделительная. Используется для резки листов из низкоуглеродистой и легированной стали толщиной до 25 мм. Величина тока (300–600 А) и диаметр электрода (6–12 мм) подбираются в зависимости от размеров материала. Разделение листа осуществляется выплавкой металла вдоль траектории движения электрода. Использование разделительной воздушно-дуговой резки целесообразно, когда необходимо обработать большое количество листового металла, а требования к ширине и точности реза невысоки.

Поверхностная. Применяется для обработки дефектов сварных швов, подрубки их корней, снятия фасок. Последняя операция может осуществляться одновременно на обеих кромках листа. Ширина канавки, которая образуется при такой обработке, на 2–3 мм больше диаметра использующегося электрода. Для поверхностной обработки требуется меньшая величина тока, чем для разделительной дуговой резки.

Аппаратура и технология

Стандартный пост для воздушно-дуговой резки включает:

  • пусковую аппаратуру;
  • шланг с компрессором;
  • источник питания;
  • сварочный кабель;
  • резак.

При установке в производственном помещении шланг подсоединяется к цеховому воздухопроводу, а не к компрессору. На строительных площадках пост оборудуется в передвижном или уже существующем машинном зале, с подключением к сварочному оборудованию постоянного тока.

Основным рабочим инструментом является резак типа РВД, оснащенный воздушным клапаном и устройством для зажима электрода. В качестве источников питания для резки используется стандартное сварочное оборудование: преобразователи типа ПСО, выпрямители ВД или ВДУ, другие ИП. При отсутствии компрессора и центральной сети допустимо использование баллонов со сжатым воздухом при оснащении их редуктором, понижающим давление.

Техника безопасности при воздушно-дуговой резке

Все сварочные работы связаны с определенными факторами, которые могут нанести вред здоровью человека.

К основным относятся:

  • источники постоянного тока большой величины;
  • расплавленный металл, образующийся при резке;
  • ультрафиолетовое излучение электрической дуги;
  • токсичные газы и пыль, образующиеся в процессе воздушно-дуговой резки.

Чтобы обезопасить себя от перечисленных факторов, следует точно выполнять инструкции по эксплуатации оборудования и работать только в специальной одежде. Помещение, в котором производится воздушно-дуговая резка, должно хорошо вентилироваться. Исключение составляют открытые строительные площадки, где происходит естественный воздухообмен.

В связи с высокой мощностью сварочного электрооборудования перед его включением обязательно следует проверить заземление.



Процесс воздушно-дуговой резки

Основные правила работы при воздушно-дуговой резке

  • Вылет электрода не должен быть более 100 мм, по мере обгорания его следует выдвигать вперед.
  • Сначала открывается клапан для подачи воздуха в рабочую зону, и лишь затем подается напряжение.
  • Резка производится постоянным током обратной полярности, при этом электрод следует передвигать справа налево под углом 50–60° к поверхности.
  • Не следует слишком сильно нажимать на угольный/графитовый электрод, так как он может сломаться.
  • Скорость резки падает с увеличением толщины листа, при этом ширина полученной линии увеличивается.
  • При поверхностной и разделительной технологии используются одни и те же инструменты и оборудование.

Воздушно-дуговая резка | Строительный справочник | материалы — конструкции

При воздушно-дуговой резке металл расплавляется дутой, горящей между изделием и угольным электродом, а удаляется струей сжатого воздуха. Воздушно-дуговую резку металлов выполняют постоянным током обратной полярности, так как при дуге прямой полярности металл нагревается сравнительно на широком участке, вследствие чего удаление расплавляемого металла затруднено. Возможно применение и переменного тока. Для воздушно-дуговой резки применяют специальные резаки, которые делятся на резаки с последовательным расположением воздушной струи и резаки с кольцевым расположением воздушной струи. В резаках с последовательным расположением воздушной струи относительно электрода сжатый воздух обтекает электрод только с одной стороны.

Схема воздушно-дуговой резки металла: 1 — разрезаемый металл;  2 — электрод;  3 — воздушно-дуговой резак;  4 —  разрезанный металл; 5 — струя воздуха

Для воздушно-дуговой резки применяют угольные или графитовые электроды. Графитовые электроды более стойки, чем угольные. По форме электроды бывают круглыми и пластинчатыми. Величину тока при воздушно-дуговой резке определяют по следующей зависимости:

I = K ּd,

где I — ток, А; d — диаметр электрода, мм; K— коэффициент, зависящий от теплофизических свойств материала электрода, равный 46—48 А/мм, для угольных электродов и 60—62 А/мм для графитовых.

Источниками питания для воздушно-дуговой резки служат стандартные сварочные преобразователи постоянного тока или сварочные трансформаторы.

Питание резака сжатым воздухом осуществляют от цеховой сети, имеющей давление 4—6 кгс/см2, а также от передвижных компрессоров. Применение сжатого воздуха при воздушно-дуговой резке давлением выше 6 ат нецелесообразно, так как сильная воздушная струя резко снижает устойчивость горения дуги.

Воздушно-дуговую резку разделяют на поверхностную строжку и разделительную резку.

Поверхностную строжку применяют для разделки дефектных мест в металле и сварных швах, а также для подрубки корня шва и снятия фасок. Фаску можно снимать одновременно на обеих кромках листа. Ширина канавки, образующаяся при поверхностной строжке, на 2—3 мм превышает диаметр электрода.

Использованы репродукции http://welding.su/gallery/

Установка воздушно-дуговой резки: 1 — резак; 2 — воздух; 3 — источник питания дуги

Воздушно-дуговую разделительную резку и строжку применяют при обработке нержавеющей стали и цветных металлов. Она имеет ряд преимуществ перед другими способами огневой обработки металлов, так как более проста, а также более дешевая и более производительная.

В табл. 1 приведены режимы разделительной воздушно-дуговой резки угольным электродом, а в табл. 2 приведены данные по разделке корня шва, выполненного встык с К-образной подготовкой кромок.

Таблица 1. Режимы разделительной воздушно-дуговой резки

Толщина
листа, мм
Диаметр
электрода, мм
Ток, АСкорость резки, м/ч
Низкоуглеродистая
сталь
Высоколегированная
сталь
5
10
12
12
25
6
8
10
12
12
270 — 300
360 — 400
450 — 500
540 — 100
540 — 600
60 — 62
26 — 28
20 — 22
22 — 24
8 —10
63 — 65
30 — 32
22 — 24
24 — 26
10 — 12

Таблица 2. Режимы поверхностной воздушно-дуговой резки

Толщина свариваемого
металла, мм
Диаметр
электрода, мм
Ток, АШирина разделки
корня шва, мм
Глубина разделки
корня шва, мм
5 — 841806—73—4
6 — 862807,5—94—5
8 — 1083708,5—114—5
10 — 111045011,5—135—6

Технология сварки

Кислородно-дуговая резка
 
Плазменно-дуговая резка


CAC: Угольная дуговая резка — гуру сварки

Воздушная дуговая резка — это процесс дуговой резки, при котором металлы, подлежащие резке, плавятся под действием тепла угольной дуги.

Расплавленный металл удаляется высокоскоростной струей сжатого воздуха.

Воздушная струя снаружи расходуемого угольно-графитового электрода. Он попадает в расплавленный металл сразу за дугой.

Необходимое оборудование включает воздушный компрессор, источник сварочного тока, угольный электрод и горелку для строжки.

Процесс воздушно-угольной сварки показан на рис. 10-75.

Сравнение с другими процессами

Воздушная углеродная дуговая резка и удаление металла отличаются от плазменной дуговой резки тем, что они используют открытую (неограниченную) дугу, которая не зависит от газовой струи. Воздушная струя удаляет металл физически, а не химически, как в процессах кислородно-топливной резки.

Этот процесс является более гибким, чем кислородно-топливные процессы, поскольку он не требует окисления для резки. Наиболее распространенные металлы, которые режут с помощью этого процесса, включают чугуны, медные сплавы и нержавеющую сталь. Этот процесс широко используется для обратной строжки, подготовки соединений и удаления дефектного металла сварного шва.

Технологическая схема воздушно-дуговой резки – рисунок 10-75

Видеоролик о воздушно-угольной дуговой резке

Оборудование и схема

Принципиальная схема воздушно-дуговой резки (CAC) или строжки показана на рис. 10-76. Обычно используются обычные сварочные аппараты с постоянным током. В этом процессе можно использовать постоянное напряжение. При использовании источника питания CV необходимо принять меры предосторожности, чтобы он работал в пределах номинального выходного тока и рабочего цикла. Источники питания переменного тока с обычными характеристиками спада также могут использоваться для специальных применений. Должны использоваться угольные электроды переменного тока.

Схема воздушно-угольной дуговой резки (CAC)

Необходимое оборудование показано на блок-схеме. Специально для процесса воздушно-угольной дуги были изготовлены специальные мощные сильноточные машины. Это связано с чрезвычайно высокими токами, используемыми для угольных электродов большого размера.

Держатель электрода

Держатель электрода предназначен для процесса воздушно-угольной дуги (CAC). Держатель включает небольшую круглую головку, которая содержит воздушные форсунки для направления сжатого воздуха вдоль электрода. Он также имеет канавку для захвата электрода. Эту головку можно поворачивать, чтобы электрод располагался под разными углами по отношению к держателю. Тяжелый электрический провод и шланг подачи воздуха подключаются к держателю через клеммную колодку. В держателе имеется клапан для включения и выключения подачи сжатого воздуха. Держатели доступны в нескольких размерах в зависимости от рабочего цикла выполняемой работы, сварочного тока и размера используемого угольного электрода. Для особо тяжелых работ используются держатели с водяным охлаждением.

Типы электродов

Углеродный графит:

Угольно-графитовые электроды изготавливаются из смеси углерода и графита, а также связующего вещества, которое обжигается для получения однородной структуры. Электроды бывают нескольких типов.

Электроды без покрытия :

Электроды без покрытия дешевле, пропускают меньший ток и легче запускаются.

С медным покрытием:

Электрод с медным покрытием обеспечивает лучшую электрическую проводимость между ним и держателем. Электрод с медным покрытием лучше сохраняет первоначальный диаметр во время работы. Он дольше служит и пропускает больший ток. Электроды с медным покрытием бывают двух типов

  • Тип постоянного тока
  • Тип переменного тока

Соотношение углерода и графита в составе этих двух типов несколько различается. Тип постоянного тока более распространен.

Тип переменного тока содержит специальные элементы для стабилизации дуги. Он используется для отрицательного электрода постоянного тока при резке чугуна. Электроды с покрытием переменного тока изготавливаются из графита, угля и специального связующего. Редкоземельные материалы примешиваются для обеспечения стабилизации при использовании переменного тока.

При нормальном использовании электрод работает с положительным электродом. Диаметр электродов варьируется от 5/32 до 1 дюйма (от 4,0 до 25,4 мм). Электроды обычно имеют длину 12 дюймов (300 мм); однако доступны электроды диаметром 6 дюймов (150 мм). Электроды с медным покрытием и коническими раструбными соединениями доступны для автоматической работы и допускают непрерывную работу.

В таблице ниже показаны типы электродов и диапазон тока дуги для различных размеров.

Тип электрода Размер электрода Текущий
дюйм мм Мин. Максимум
DC (простой) или AC (с медным покрытием) 5/32 4 90 150
3/16 4,8 150 200
1/4 6,4 200 400
5/16 7,9 250 450
3/8 9,5 350 600
1/2 12,7 600 1000
5/8 15,9 800 1200
3/4 19,1 1200 1600
1 25,4 1800 2200

Полярность электрода положительная (обратная полярность).
Примечание. Для омедненных электродов постоянного тока ток может быть увеличен в процентах.
См. указания производителя

Давление воздуха

Давление воздуха не является критическим, но должно находиться в диапазоне от 80 до 100 фунтов на кв. дюйм (от 552 до 690 кПа). Требуемый объем сжатого воздуха колеблется от 5 кубических футов в минуту (2,5 литра в минуту) до 50 кубических футов в минуту (24 литра в минуту) для угольных электродов самого большого размера. Компрессор мощностью в одну лошадиную силу будет подавать достаточно воздуха для электродов меньшего размера. При использовании электродов самого большого размера потребуется компрессор мощностью до десяти лошадиных сил.

Горелка

Горелка CAC для строжки

Выше показана ручная горелка для строжки. Горелка удерживает электрод в поворотной головке с одним или несколькими воздушными отсеками. Таким образом, воздушная струя остается на одной линии с электродом независимо от угла наклона электрода к горелке.

Если горелка имеет две головки (воздушные форсунки с обеих сторон электрода) или с фиксированным углом между электродом и держателем, они лучше подходят для некоторых целей, таких как большие отливки (промывка подушечек) или для удаления подушечек.

Резак охлаждается воздухом. Если используются сильноточные приложения, то можно использовать водяное охлаждение вместе с мощной горелкой.

Преимущества и основные области применения

Процесс воздушно-дуговой резки (CAC) используется для резки металла, выдалбливания дефектного металла, удаления старых или некачественных сварных швов, выдалбливания корней сварных швов с полным проплавлением и подготовки канавок для сварки. . Воздушно-дуговая резка угольным электродом также используется, когда слегка рваные края не являются нежелательными.

Площадь разреза небольшая и, поскольку металл плавится и удаляется быстро, окружающая область не достигает высоких температур. Это снижает склонность к деформации и растрескиванию.

Воздушно-дуговая резка (CAC) и строжка обычно выполняются вручную. Аппарат может быть установлен на дорожной тележке. Это считается машинной резкой или строжкой.

Были сделаны специальные приложения, когда цилиндрическая деталь помещалась на токарное устройство и вращалась под воздушно-угольной дуговой горелкой. Это машинная или автоматическая резка, в зависимости от участия оператора.

Работает во всех положениях:

Процесс воздушно-дуговой резки (CAC) можно использовать во всех положениях. Его также можно использовать для строжки во всех положениях. Использование в положении над головой требует высокой квалификации.

Работа с обычными металлами:

Воздушно-дуговой процесс можно использовать для резки или строжки большинства обычных металлов. Металлы включают: алюминий, медь, железо, магний, а также углеродистую и нержавеющую сталь.

Процесс не рекомендуется для подготовки под сварку нержавеющей стали, титана, циркония и других подобных металлов без последующей очистки. Эта очистка, обычно шлифованием, должна удалить весь науглероженный материал с поверхности, примыкающий к разрезу. Этот процесс можно использовать для резки этих материалов на металлолом для переплавки.

Технологические принципы

Принципы воздушно-дуговой резки Диаграмма

Процедура выполнения канавок в стали показана в таблице ниже…

Ширина рощи Глубина рощи Диаметр электрода. Ампер постоянного тока Вольт Электрод положительный Подача электрода Скорость передвижения
дюймов мм в. мм в. мм изобр/мин мм/мин. изобр/мин мм/мин.
1/4 6,4 1/16 1,6 3/16 4,8 200 43 6,2 157,7 82,0 2028,8
32 сентября 7,1 1/8 3,2 3/16 4,8 200 40 6,7 170,2 38,2 970,3
5/16 7,9 3/16 4,8 3/16 4,8 190 42 6,7 170,2 27,2 690,9
5/16 7,9 1/4 6,4 3/16 4,8 Чтобы сделать канавку глубиной 1/4 дюйма, сделайте два прохода глубиной 1/8 дюйма
5/16 7,9 3/32 2,4 1/4 6,4 270 40 4,0 101,6 54,0 1371,6
5/16 7,9 1/8 3,2 1/4 6,4 300 42 4,0 101,6 51,0 1295,4
5/16 7,9 3/16 4,8 1/4 6,4 300 40 6,7 170,2 38,2 970,3
5/16 7,9 1/4 6,4 1/4 6,4 320 42 6,2 157,4 29,5 749,3
5/16 7,9 3/8 9,5 1/4 6,4 320 46 3,6 92,4 15,0 381,0
3/8 9,5 1/8 3,2 5/16 7,9 320 40 3,0 76,2 65,5 1663,7
3/8 9,5 3/16 4,8 5/16 7,9 400 46 4,3 109,2 46,0 1168,4
3/8 9,5 1/4 6,4 5/16 7,9 420 42 3,8 96,5 31,2 792,5
3/8 9,5 1/2 12,7 5/16 7,9 540 42 5,6 142,2 27,2 690,9
7/16 11,1 1/8 3,2 3/8 9,5 560 42 4,2 106,7 82,0 2082,8
16. 07. 11,1 1/8 3,2 3/8 9,5 560 42 3,3 83,8 65,0 1651.0
7/16 11,1 3/16 4,8 3/8 9,5 560 42 2,5 66,0 41,0 1041,4
7/16 11,1 1/4 6,4 3/8 9,5 560 42 3,0 76,2 29,5 749,3
7/16 11,1 1/2 12,7 3/8 9,5 560 42 3,2 81,3 15,0 381,0
7/16 11,1 16/11 17,5 3/8 9,5 560 42 3,5 88,9 12,2 309,9
16 сентября 14,3 1/8 3,2 1/2 12,7 1200 45 3,0 76,2 34,0 863,6
16 сентября 14,3 1/4 6,4 1/2 12,7 1200 45 3,0 76,2 22,0 558,8
16 сентября 14,3 3/8 9,5 1/2 12,7 1200 45 3,0 76,2 20,7 525,8
16 сентября 14,3 1/2 12,7 1/2 12,7 1200 45 3,0 76,2 18,5 469,9
16 сентября 14,3 5/8 15,9 1/2 12,7 1200 45 3,0 76,2 15,0 381,0
16 сентября 14,3 3/4 19,1 1/2 12,7 1200 45 3,0 76,2 12,5 317,5
13/16 20,6 1/8 3,2 5/8 15,9 1300 42 2,5 63,5 44,5 1130. 3
13/16 20,6 1/4 6,4 5/8 15,9 1300 42 2,5 63,5 29,5 749,3
13/16 20,6 3/8 9,5 5/8 15,9 1300 42 2,5 63,5 20,0 508,0
13/16 20,6 1/2 12,7 5/8 15,9 1300 42 2,5 63,5 14,5 368,3
13/16 20,6 5/8 15,9 5/8 15,9 1300 42 2,5 63,5 13,0 330,2
13/16 20,6 3/4 19,1 5/8 15,9 1300 42 2,5 63,5 11,0 279,4
13/16 20,6 1 25,4 5/8 15,9 1300 42 2,5 63,5 10,0 254,0

 

  1. Давление воздуха От 80 до 100 фунтов на квадратный дюйм (от 552 до 690 кПа) рекомендуется для электродов 1/2″ и 5/8″ (13 и 16 мм).
  2. Для обработки канавок глубиной более 3/4 дюйма (19мм).

Чтобы сделать рез или строжку, резак зажигает дугу и почти сразу запускает поток воздуха.

Электрод заострен в направлении движения под углом примерно 45° к оси паза.

Скорость перемещения, угол наклона электрода, размер электрода и сила тока определяют глубину канавки. Диаметр электрода определяет ширину канавки.

Методы разрезания электродом для CAC

Обычные меры предосторожности, связанные с угольной дуговой сваркой и дуговой сваркой в ​​среде защитного металла , относятся к воздушно-дуговой резке (CAC) и строжке. Однако необходимо соблюдать еще две меры предосторожности.

Во-первых, воздушный поток заставит расплавленный металл переместиться на очень большое расстояние. Металлические отклоняющие пластины должны быть размещены перед операцией строжки. Все горючие материалы должны быть удалены от рабочей зоны. При сильном токе масса удаленного расплавленного металла довольно велика и может стать пожароопасной, если ее не локализовать должным образом.

Второй фактор – высокий уровень шума. При больших токах с высоким давлением воздуха возникает очень громкий шум. Дуговой резак должен надевать защитные наушники, наушники или беруши.

Общие сведения о плазменной строжке

Главная >

Узнать >
Типы приложений >
Раздолбай

Подобно плазменной резке, плазменная строжка удаляет металл с помощью плазменной дуги между резаком и заготовкой. Поверхностный металл расплавляется, и струя газа сдувает расплавленный металл с заготовки, не прокалывая и не разрезая ее. Однако при строжке специально разработанные расходные материалы создают несколько более широкую дугу, резак держится под углом, и сдувается только часть материала.

Хотите обсудить свои потребности в строжке и узнать больше о наших решениях? Поговорите с одним из наших экспертов.

Обзор
Истории клиентов
Товары
Ресурсы

Обзор
Истории клиентов
Товары
Ресурсы

Связаться с экспертом

Обзор

Многие плазменные системы имеют специальный режим работы для строжки, который регулирует величину давления, подаваемого на резак. Вы можете выполнять строжку, когда система находится в режиме резки, но рекомендуется использовать специальные щитки и насадки для строжки, чтобы случайно не прорезать заготовку.

Одним из основных преимуществ плазменной строжки по сравнению с кислородно-топливным или угольно-дуговым методами является то, что плазма работает с любым проводящим металлом, включая мягкую сталь, нержавеющую сталь, алюминий и медь. Немного потренировавшись, можно добиться гладких, чистых, однородных бороздок. Кроме того, плазменная строжка может снизить уровень шума и мусора в рабочей среде по сравнению со строжкой угольной дугой.

Строжка может выполняться от руки или с помощью механического приспособления, такого как канцелярский нож. Это также можно сделать на полностью автоматизированных столах для резки с ЧПУ.

Преимущества плазменной строжки:

  • Работает на любом проводящем черном или цветном металле.

  • Более высокие рабочие скорости и меньше времени, затрачиваемого на первичные или вторичные шлифовальные работы.

  • Снижение уровня шума и мусора для соответствия нормативным требованиям и требованиям безопасности на рабочем месте.

  • Отсутствие углеродных загрязнений для соответствия требованиям к загрязнению заготовки.

  • Повышенная безопасность по сравнению с кислородно-топливным и угольно-дуговым методами.

 

Как клиенты используют наши решения

1 из 0

  • Сервисный центр металлоконструкций

    «Одним из преимуществ Powermax45 XP является его эффективность… Он быстрее возвращает формы в производство и облегчает мне строжку…» — Nordland Betong

Обзор продуктов для строжки

Посмотреть больше продуктов

Расходные материалы для строжки

Для систем Powermax ® доступны различные варианты расходных материалов для строжки в зависимости от желаемых результатов строжки и предпочтений оператора.

Вес погонного метра: Вес погонного метра металлопроката

Катанка вес погонного метра

Перейти к содержимому

МСК-МЕТАЛЛОПРОКАТ

 Катанка ГОСТ  марка стали ст3сп/пс

Вес метра погонного (кг)

Количество метров в тонне (м)

Катанка Ø 5. 0 мм0,1546493,51
Катанка Ø 5.5 мм0,1865376,34
Катанка Ø 6.0 мм0,2224504,5
Катанка Ø 6.3 мм0,2454081,63
Катанка Ø 6.5 мм0,263846,15
Катанка Ø 8.0 мм0,3952531,65
Катанка Ø 9.0 мм0,4992004,01

Диаметр круга, ммВес метра, кгМетров в тонне
Круг 50. 1546493.51
Круг 5,50.1875347.59
Круг 60.2224504.5
Круг 6,30.2454081.63
Круг 6,50.2613831.42
Круг 70.3023311.26
Круг 80.3952531.65
Круг 90.4992004. 01
Круг 100.6171620.75
Круг 110.7461340.48
Круг 120.8881126.13
Круг 131.042959.69
Круг 141.208827.81
Круг 151.387720.98
Круг 161.578633.71
Круг 171. 782561.17
Круг 181.998500.5
Круг 192.226449.24
Круг 202.466405.52
Круг 212.719367.78
Круг 222.984335.12
Круг 233.262306.56
Круг 243.551281. 61
Круг 253.853259.54
Круг 264.168239.92
Круг 274.495222.47
Круг 284.834206.87
Круг 295.185192.86
Круг 305.549180.21
Круг 315.925168.78
Круг 326. 313158.4
Круг 336.714148.94
Круг 347.127140.31
Круг 357.553132.4
Круг 367.990125.16
Круг 378.440118.48
Круг 388.903112.32
Круг 399.378106. 63
Круг 409.865101.37
Круг 4110.36496.49
Круг 4210.87691.95
Круг 4311.40087.72
Круг 4411.93683.78
Круг 4512.48580.1
Круг 4613.04676.65
Круг 4713. 61973.43
Круг 4814.20570.4
Круг 5015.41364.88
Круг 5216.67159.98
Круг 5317.31957.74
Круг 5417.97855.62
Круг 5518.65053.62
Круг 5619.33551. 72
Круг 5820.74048.22
Круг 6022.19545.06
Круг 6223.70042.19
Круг 6324.47040.87
Круг 6526.04938.39
Круг 6727.67636.13
Круг 6828.50935.08
Круг 7030. 21033.1
Круг 7231.96131.29
Круг 7332.85530.44
Круг 7534.68028.84
Круг 7837.51026.66
Круг 8039.45825.34
Круг 8241.45624.12
Круг 8544.54522. 45
Круг 8746.66621.43
Круг 9049.94020.02
Круг 9252.18419.16
Круг 9555.64317.97
Круг 9758.01017.24
Круг 10061.65416.22
Круг 10567.97314.71
Круг 11074. 60113.4
Круг 11581.53712.26
Круг 12088.78111.26
Круг 12596.33410.38
Круг 130104.1959.6
Круг 135112.3648.9
Круг 140120.8418.28
Круг 145129.6277. 71
Круг 150138.7217.21
Круг 155148.1236.75
Круг 160157.8346.34
Круг 165167.8525.96
Круг 170178.1795.61
Круг 175188.8155.3
Круг 180199.7585.01
Круг 185211. 0104.74
Круг 190222.5704.49
Круг 195234.4384.27
Круг 200246.6154.05
Круг 210271.8933.68
Круг 220298.4043.35
Круг 230326.1483.07
Круг 240355.1262. 82
Круг 250385.3362.6
Круг 260416.7792.4
Круг 270449.4562.22

Механизмы передачи вращательного движения

Категория:

Ремонт промышленного оборудования

Механизмы передачи вращательного движения

Общее понятие о передачах между валами

Между валами двигателя и рабочей машины, а также между органами самой машины устанавливают механизмы для включения и выключения, изменения скорости и направления движения, носящие общее название — передачи. Передачи вращательного движения широко применяются в механизмах и машинах. Они служат для изменения частоты и направления вращения, обеспечивают непрерывное и равномерное движение.

Вращательное движение в машинах и механизмах передается посредством гибких передач — ременных, цепных и через жесткие передачи — фрикционные, зубчатые. В ременных и фрикционных передачах используются силы трения, а в зубчатых и цепных — непосредственное механическое зацепление элементов передачи. Каждая из передач имеет ведущее звено, сообщающее движение, и ведомые звенья, через которые движение передается от данного механизма к другому, связанному с ним.

Важнейшей характеристикой передач вращательного движения является передаточное отношение, или передаточное число.

Отношение угловой скорости, частоты вращения (числа оборотов в минуту) и диаметров одного из валов к соответствующим величинам другого вала, участвующего в совместном вращении с первым валом, называется передаточным отношением, которое принято обозначать буквой и. Отношение частоты вращения ведущего вала к частоте вращения ведомого называют передаточным числом, которое показывает, во сколько раз ускоряется или замедляется движение.

Ременные передачи

Этот вид гибкой передачи наиболее распространен. По сравнению с другими видами механических передач, они позволяют наиболее просто и бесшумно передать крутящий момент от двигателя или промежуточного вала к рабочему органу станка в достаточно широком диапазоне скоростей и мощностей. Ремень охватывает два шкива, насаженных на валы. Нагрузка передается силами трения, возникающими между шкивом и ремнем вследствие натяжения последнего. Эти передачи бывают с плоским ремнем, с клиновым ремнем и круглым ремнем.

Различают ременные передачи: открытую, перекрестную и полуперекрестную.

В открытой передаче валы параллельны друг другу и шкивы вращаются в одном направлении. В перекрестной передаче валы расположены параллельно, но при этом ведущий шкив вращается, например, по часовой стрелке, а ведомый — против часовой стрелки, т. е. в обратном направлении полуперекрестную передачу применяют между валами, оси которых расположены в разных плоскостях под углом друг к другу.

В приводах машин применяются плоские ремни — кожаные, хлопчатобумажные цельнотканые, хлопчатобумажные шитые, тканые прорезиненные и клиновидные. Используются также шерстяные тканые ремни. В станках применяются главным образом ремни кожаные, прорезиненные и клиновидные. Для уменьшения скольжения ремня вследствие недостаточного трения из-за небольшого угла обхвата применяют натяжные ролики. Натяжной ролик представляет собой промежуточный шкив на шарнирно укрепленном рычаге. Под действием груза на длинном плече рычага ролик нажимает на ремень, натягивая его и увеличивая угол обхвата ремнем большого шкива.

Рис. 1. Передачи с плоским ремнем:
а — открытая: б — перекрестная, в — полуперекрестная, с — с натяжным роликом

Диаметр натяжного ролика не должен быть меньше диаметра малого шкива. Натяжной ролик следует устанавливать у ведомой ветви не слишком близко к шкивам.

Передача клиновыми (текстропными) ремнями широко распространены в промышленности, они просты и надежны в эксплуатации. Основное преимущество клиновых ремней — лучшее сцепление их по шкивом и относительно малое скольжение. Причем габариты передачи получаются значительно меньше по сравнению с плоскими ремнями.

Для передачи больших крутящих усилий применяют многоручьевые клиноременные приводы со шкивами обода, которые оснащены рядом канавок.

Клиновидные ремни нельзя удлинять или укорачивать, их применяют определенной длины.

ГОСТ предусматривает для клиноременных приводов общего назначения семь сечений клиновых ремней, имеющих обозначения О, А, Б, В, Г, Д и Е (О — самое малое сечение).

Номинальная длина клиновых ремней (длина по их внутреннему периметру) от 500 до 1400 мм. Угол натяжения ремня равен 40°.

Клиновидные ремни подбирают по сечению в зависимости от передаваемой мощности и предусматриваемой скорости вращения.

Передачи с широким клиновидным ремнем получают все большее распространение. Эти передачи дают возможность бесступенчато регулировать скорость вращения рабочего органа на ходу под нагрузкой, что позволяет установить оптимальный режим работы Наличие такой передачи в станке позволяет механизировать и автоматизировать процесс обработки.

На рис. 2, б показана передача с широким клиновидным ремнем, которая состоит из двух обособленных раздвижных ведущего и ведомого шкивов. Ведущий шкив при помощи ступицы закреплен консольно на валу электродвигателя. На ступице закреплен неподвижно конус. Подвижной конус закреплен на стакане, соединенном при помощи шлицев со ступицей, и прижат пружиной. Ведомый шкив также состоит из подвижного стакана и неподвижного, конусов со ступицей, соединенной с валом привода. Управление передачей осуществляется специальным устройством (на рисунке не показано) путем перемещения стакана подвижного ведомого конуса. При приближении конусов ремень удаляется от оси вращения шкива, одновременно приближаясь к оси вала. Ведущий шкив, преодолевая сопротивление пружины, изменяет передаточное отношение и частоту вращения ведомого шкива,

Рис. 2. Передачи с клиновидным ремнем:
а — нормального сечения, б — шариком

Цепные передачи

Для передачи вращательного движения между удаленными друг от друга валами применяется помимо ременной цепная передача Как показано на рис. 3, а, она представляет собой замкнутую металлическую шарнирую цепь, охватывающую два зубчатых колеса (звездочки). Цепь в отличие от ремня не проскальзывает, кроме того, ее можно применять в передачах также при малом расстоянии между валами и в передачах со значительным передаточным числом.

Рис. 3. Цепные передачи:
а — общий вид, б — однорядная роликовая цепь, в — замок, г — пластинчатая цепь; а-межосевое расстояние, Р — шаг цепи

Цепные передачи передают мощность от долей лошадиных сил (велосипедные цепи) до тысячи лошадиных сил (многорядные цепи повышенной прочности).

Цепи работают с большими скоростями, доходящими до 30 м/с, и передаточным числом и — 15. Коэффициент полезного действия цепных передач составляет в отдельных случаях 0,98.

Цепная передача состоит из двух звездочек — ведущей и ведомой, сидящих на валах, и бесконечной цепи, надетой на эти звездочки.

Из различных видов цепей наибольшее распространение имеют Цепи однорядные и многорядные роликовые и пластинчатые.

Роликовые цепи допускают наибольшую скорость до м/с, пластинчатые — до 30 м/с.

Роликовая цепь состоит из шарнирно соединенных пластинок, между которыми помещаются ролики, свободно вращающиеся на втулке. Втулка, запрессованная в отверстия внутренних пластинок, может поворачиваться на валике. Расстояние между осями двух соседних валиков или, иначе, шаг цепи должен равняться шагу звездочки. Под шагом звездочки понимают длину дуги, описанной по верху ее зубьев и ограниченной вертикальными осями симметрии двух смежных зубьев.

Валики плотно запрессовываются в отверстиях наружных пластинок. На одном из звеньев цепи делают замок из двух валиков, соединительной пластинки, изогнутой пластинки и шплинтов для крепления пластинок. Чтобы снять или установить цепь, ее размыкают, для чего сначала разбирают замок.

Пластинчатая цепь состоит из нескольких рядов пластин с зубцами, соединенных между собой втулками и шарнирно укрепленных на общих валиках.

В цепных передачах сохраняется постоянным передаточное число: кроме того, они очень прочны, что позволяет передавать большие усилия. В связи с этим цепные передачи применяют, например, в таких грузоподъемных механизмах, как тали и лебедки. Цепи большой длины используются в эскалаторах метро, конвейерах.

Фрикционные передачи

Во фрикционных передачах вращательное движение передается от ведущего к ведомому валу посредством плотно прижатых друг к другу гладких колес (дисков) цилиндрической или конической формы. Фрикционная передача применяется в лебедках, винтовых прессах, станках и ряде других машин.

Рис. 4. Фрикционные передачи:
а — с цилиндрическими колесами, б — с коническими колесами

Рис. 5. Одинарный торцовый вариатор

Чтобы фрикционная передача работала без скольжения и таким образом обеспечивала необходимую величину силы трения (сцепления) Т, поверхность ведомого колеса покрывают кожей, резиной, прессованной бумагой, древесиной или другим материалом, который может создать надлежащее сцепление со стальным или чугунным ведущим колесом.

Во фрикционных передачах применяют цилиндрические колеса для передачи движения между валами, расположенными параллельно, а конические — между пересекающимися валами.

В оборудовании находят применение фрикционные передачи с регулируемым передаточным числом. Одна из простейших таких передач показана на рис. 5.

Для изменения передаточного числа они оснащены устройствами, перемещающими одно из колес (дисков) вдоль вала и в соответствующем месте его закрепляющими. Уменьшение таким устройством диаметра D ведомого колеса до рабочего диаметра D, обеспечивающее увеличение частоты вращения ведомого колеса. В результате уменьшается передаточное число По мере удаления ведущего колеса от оси ведомого передаточное число, наоборот, увеличивается. Такое плавное регулирование скорости называется беоступенчатым, а устройство, осуществляющее регулирование — ваумаюром скоростей.

Зубчатые передачи

Зубчатые передачи имеются почти во всех сборочных единицах промышленного оборудования. С их помощью изменяют по величине и направлению скорости движущихся частей станков, передают от одного вала к другому усилия и крутящие моменты, а также преобразуют их.

В зубчатой передаче движение передается с помощью пары зубчатых колес. В практике меньшее зубчатое колесо принято называть шестерней, а большее — колесом. Термин «зубчатое колесо» относится как к шестерне, так и к колесу.

В зависимости от взаимного расположения геометрических осей валов зубчатые передачи бывают: цилиндрические, конические и винтовые. Зубчатые колеса для промышленного оборудования изготовляют с прямыми, косыми и угловыми (шевронными) зубьями.

По профилю зубьев зубчатые передачи различают: эвольвентные, с зацеплением Новикова и циклоидальные. В машиностроении широко применяют эвольвентное зацепление. Принципиально новое зацепление М. А. Новикова возможно лишь в косых зубьях и благодаря высокой несущей способности является перспективным. Циклоидальное зацепление используется в приборах и часах.

Цилиндрические зубчатые колеса с прямым зубом служат в передачах с параллельно расположенными осями валов и монтируются на последних неподвижно или подвижно.

Косозубые колеса монтируют на валах только неподвижно. Работа косозубых колес сопровождается осевым давлением, а потому они пригодны для передачи лишь сравнительно небольших мощностей. Осевое давление можно устранить, соединив два косозубых колеса с одинаковыми, но направленными в разные стороны зубьями. Так получают шевронное колесо, которое монтируют, обращая вершину угла зубьев в сторону вращения колеса. На специальных станках шевронные колеса изготовляют целыми из одной заготовки.

Шевронные колеса отличаются большой прочностью, их применяют для передачи больших мощностей в условиях, когда зубчатое зацепление испытывает во время работы толчки и удары. Эти колеса также устанавливают на валах неподвижно.

Рис. 6. Зубчатые зацепления:
а — цилиндрическое с прямым зубом, б — то же, с косым зубом, е — с шевронными зубьями, г — коническое, д—колесо—рейка, е — червячное, ж —с круговым зубом

Конические зубчатые передачи различают по форме зубьев: прямозубые, косозубые и круговые.

На рис. 6, г показаны конические прямозубые, а на рис. 6, ж круговые зубчатые колеса. Их назначение — передача вращения между валами, оси которых пересекаются.

Конические зубчатые колеса с круговым зубом применяются в передачах, где требуется особая плавность и бесшумность движения.

На рис. 6, д изображены зубчатое колесо и рейка. В этой передаче вращательное движение колеса преобразуется в прямолинейное движение рейки.

Зубчатая передача с зацеплением Новикова. Эвольвентное зацепление является линейчатым, так как контакт зубьев практически происходит по узкой площадке, расположенной вдоль зуба, почему контактная прочность этого зацепления сравнительно невысока.

В зацеплении Новикова линия контакта зубьев обращается в точку и зубья касаются только в момент прохождения профилей через эту точку, а непрерывность передачи движения обеспечивается винтовой формой зубьев. Поэтому данное зацепление может быть только косозубым е углом наклона f = 10—30°. При взаимном перекатывании зубьев контактная площадка перемещается вдоль зуба о большой скоростью, что создает благоприятные условия для образования устойчивого масляного слоя между зубьями, благодаря чему трение в передаче уменьшается почти в два раза, соответственно повышается несущая способность зубьев.

Существенным недостатком рассмотренного зацепления является повышенная чувствительность к изменению межосевого расстояния и значительным колебаниям нагрузок.

Основные характеристики зубчатых колес. В каждом зубчатом колесе различают три окружности (делительную окружность, окружность выступов, окружность впадин) и, следовательно, три соответствующих им диаметра.

Делительная, или начальная, окружность делит зуб по высоте на две неравные части: верхнюю, называемую головкой зуба, и нижнюю, называемую ножкой зуба. Высоту головки зуба принято обозначать ha, высоту ножки— hf, а диаметр окружности — d.

Окружность выступов — это окружность, ограничивающая сверху профили зубьев колеса. Обозначают ее da.

Окружность впадин проходит по основанию впадин зубьев: диаметр этой окружности обозначают df.

Рис. 7. Схема движения контактной площадки и основные элементы зубчатого колеса:
а — эвольвентное зацепление, б — зацепление Новикова, в — основные злементы зубчатого колеса

Необходимо отметить, что в таблице не приведены характеристики широко применяемых корригированных зубчатых колес, у которых относительные размеры зуба и другие показатели иные, чем вытекающие из приведенных формул, а также колеса, в основе размеров элементов которых лежит двойной модуль.

Тихоходные зубчатые колеся изготовляют из чугуна или углеродистой стали, быстроходные — из легированной стали. После нарезания зубьев на зуборезных стенках зубчатые колеса подвергают термической обработке, чтобы увеличить их прочность и повысить стойкость против износа У колес из углеродистой стали поверхность зубьев улучшают химико-термическим способом — цементацией и потом закаливанием. Зубья быстроходных колес после термической обработки шлифуют или притирают. Применяется также поверхностная закалка токами высокой частоты.

Чтобы зацепление было плавным и бесшумным, одно из двух колес в зубчатых парах в отдельных случаях, когда это позволяет нагрузка, выполняют из текстолита, древеснослоистого пластика ДСП-Г или капрона.

Для облегчения зацепления зубчатых колес при включении посредством перемещения по валу, торцы зубьев со стороны включения закругляют.

Червячные передачи. Червячные передачи позволяют получить малые передаточные числа, что делает их применение целесообразным в случаях, когда требуются небольшие частоты вращения ведомого вала. Имеет существенное значение и то, что червячные пере-

Дачи занимают меньше места, чем зубчатые. Червячная передача состоит из червяка, насаживаемого на ведущий вал или изготовляемого заодно с ним, и червячного колеса, закрепляемого на ведомом валу. Червяк представляет собой винт с трапецеидальной резьбой Червячное колесо имеет вогнутые по длине винтовые зубья.

По числу зубьев различают червяки однозаходные, двухзаходные и т. д. Однозаходный червяк за один оборот поворачивает колесо на один зуб, двухзаходный червяк — на два и г. д.

Недостатком червячных передач являются большие потери передаваемой мощности на трение. Для уменьшения потерь червяк изготовляют из стали и его поверхность после закалки шлифуют, а червячное колесо изготовляют из бронзы. При таком сочетании материалов трение уменьшается, следовательно, меньше становятся потери мощности; кроме того, уменьшается износ детали.

Из бронзы в целях экономии обычно делают не все червячное колесо, а только обод, надеваемый затем на стальную ступицу.

Реклама:

Читать далее:

Механизмы преобразования вращательного движения

Статьи по теме:

  • Классификация металлорежущих станков
  • Электробезопасность при ремонтных работах
  • Правила безопасности при пользовании подъемно-транспортными устройствами
  • Требования безопасности при выполнении ремонтных работ
  • Ремонт литейного оборудования






Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум