какие бывают разновидности по назначению, содержанию углерода и структуре, сколько типов различают, классификация и свойства материала на rocta

02Дек

Содержание статьи

1. Разновидности сталей и их особенности
2. О чем говорит маркировка
3. Обозначение с легирующими элементами
4. Примеры маркировки
5. Как расшифровать маркировку: что относится к стали

В металлургии используется очень большое количество сплавов. При этом все марки и разновидности обычному человеку запомнить и отличить практически невозможно, да и не нужно. Мы предлагаем обзор, который расширит познания потребителя и даст понимание о том, какие бывают основные виды и классы стали,  их свойства по назначению и структуре, применение материала. В повседневной деятельности это знание может пригодиться для того, чтобы определить продолжительность эксплуатации металлического изделия, а также чтобы узнать, какие меры нужно предпринять, чтобы увеличить коррозионную стойкость, защитить от химических реакций, а также обновить внешнее покрытие.

При этом металлург, слесарь, токарь, резчик металла и любой специалист, занимающийся металлообработкой, обращает больше внимания на другие характеристики – это прочность, вязкость, хрупкость, температура плавления. Все это дает ему необходимые знания для того, чтобы подобрать оптимальные технологии для обработки. Проектировщики, машиностроители используют эту информацию для того, чтобы определить сферу использования стального элемента, а также решить, из какого материала нужно изготавливать металлоконструкцию для достижения определенных параметров.

Разновидности сталей и их особенности

Мы говорим о сплавах, которые имеют в составе железо (не менее 45%), углерод (от 0,1% до 2,14%) и дополнительные легирующие элементы. Более углеродистые говорят о том, что мы имеем дело с чугуном. Классификация металлов проходит по разным параметрам. Для одних важно количество наличие С, поэтому они в первую очередь подразделяются на такие, где этого элемента много и где его мало. Для других – содержание легирующих добавок, которые меняют качества материала. Поэтому различают легированные и высоколегированные – 2 вида, что и обуславливает их использование. Последние обладают повышенными характеристиками прочности. Но зачем легировать с помощью нового химэлемента? Дело в том, что при наличии углерода происходит контролируемая реакция, при которой железо приобретает уникальные свойства – увеличенную прочность, ударостойкость. Но ковкость и пластичность могут измениться в худшую сторону, и по этой причине стоит добавить новые вещества. А теперь пройдемся по наиболее распространенным классификациям и типам.

Классификация стали по содержанию углерода: виды и свойства

Это достаточно чистый сплав, в котором очень мало примесей. Основные компоненты – железо и углерод. Очень востребованный вариант, активно применяется в промышленности – от изготовления гвоздей до крыльев самолета. На данный момент категория занимает до 80% от всего производства и насчитывает до 2 тысяч марок. При этом характеристики различаются в зависимости от процентного соотношения компонентов. От этого зависит твердость, текучесть, пластичность и плотность. По количеству С различают низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и высокоуглеродистые составы, которые, соответственно, имеют разную структуру – феррит и перлит, цементит.

Особенности:

• Примесей мало, все они естественного происхождения. Одни полезные, такие как марганец и кремний, другие вредные, например, сера и фосфор.
• У УС нет специализации, она направлена на общепромышленное использование.
• Можно по отношению к ним применять все доступные способы металлообработки.

Легированный тип стали

Это сплавы, имеющие дополнительные компоненты. Легирующие элементы повышают основные качества материала и меняют их назначение. Меняются и физические, и химические характеристики. Все они также делятся на три группы в зависимости от процентного соотношения добавок:

• низколегированные – до 4%;
• среднелегированные – до 11%;
• высоколегированные – от 11% и выше.

Также есть классификация по особым свойствам, которые они получают, так, например, есть жаропрочные или устойчивые к коррозии. И последнее распределение совершается по названию и пропорции тех веществ, которые включены как добавочные. Так, стали могут быть хромистые, хромоникелевые, хромомарганцевые. Приведем пример марок, у которых в составе есть легирующий элемент:

Кроме содержания, важна классификация по структуре. Посмотрим 5 структурных видов и их характеристики. Поскольку может быть разная зернистость и молекулярная связь частиц.

Аустенитная

Уровень легирования здесь очень высокий. Поэтому при застывании получается гранецентрированная кристаллическая решетка. Это позволяет сохранять материал неизменным даже при сверхнизких температурах – до -200 градусов. Основные добавки – это никель и хром. Первый позволяет увеличить пластичность, жаропрочность, а второй – устойчивость к коррозии. При процессе изменения пропорций компонентов можно получить разные свойства в преобладающем выражении.

Ферритная

Это определенная фаза кристаллизации, когда выходит определенное количество мелкодисперсного зерна. Оно позволяет предотвратить появление трещин и увеличение хрупкости при повышении температурного режима. По содержанию в сплаве должно присутствовать достаточно легирующих элементов и карбидов. Добавками могут служить ванадий, кремний. Материал активно используют в сфере металлоконструкций. Но если он достаточно дешевый, то есть риск напасть на неприятные свойства, а именно – увеличение роста зерна и на межкристаллитную коррозию (из-за хрома). К тому же следует отметить наличие магнитных характеристик.

Мартенситная

Это особенная игольчатая структура. В них, как правило, небольшой процент углерода (около 0,15%) и много хрома – до 17%. В качестве легирующих веществ могут быть добавлены никель, вольфрам, ванадий и молибден. Мартенсит (способ застывания) появляется практически всегда после закалки и является углеродистым раствором в альфа-железе. Описывая сталь, стоит говорить о тетрагональной кристаллической решетке, повышенной прочности и твердости. Это объясняется существующим внутренним напряжением. Также характерна устойчивость к щелочам, способность к закалке, низкая пластичность, но высокая жароустойчивость.

Бейнитная

Обычно данный этап кристаллизации называют промежуточным, так как он образуется как одна из стадий. Но при определенных условиях структура может сохраниться. Для этого, чтобы увеличить устойчивость к изменениям, вводят Mn, Si, Cr, Mo, B. Содержание С невысокое, потому что этот элемент делает хуже свариваемость и сопротивление хрупкому разрушению.

Перлитная

Один из наиболее распространенных структурных видов, отличается тем, что количество примесей относительно небольшое. Таким образом, они относятся к классу низколегированных или среднелегированных. Часто из материала делают инструменты и высокопрочные конструкции. Обработка резанием достаточно проста, но только после предварительного отжига или после проката. А чтобы увеличить износостойкость, хорошо помогает закалка в масле с последующим отпуском металла. Есть и минусы – жаропрочность достаточно низкая, это объясняется малым включением хрома, поэтому уже при 550 градусах и выше использование не желательно. Также кроме структуры и содержания, различают сплавы по качественному критерию. Назовем 4 основные виды сталей по качеству. Сперва представим в таблице по количеству некоторых нежелательных добавок:

Стандартная

Это самая недорогая разновидность – это и есть основное ее достоинство. При выверенном составе здесь могут быть лишние примеси, то есть те, что не входят в «рецепт». Такими добавками могут быть даже неметаллические вещества. В данном классе есть также подклассы. Это:

• А. На маркировке не указывается, подразумевается как самая популярная. Химический список не указан, зато есть гарантии по физическим свойствам металла.
• Б. Буква проставляется в начале марки. Означает, что будет перечислен подробный перечень составляющих.
• В. Обе характеристики прописываются и гарантируются.

Мы не рекомендуем применять эту сталь для изготовления объектов, которые должны иметь повышенную прочность и устойчивость к нагрузкам.

Качественная

Преимущества марки очевидны. Кроме того, что примесей здесь гораздо меньше и они более урегулированы (точный процент), еще и метод выплавки более совершенный. Применяют мартены и кислородные конверты. Такой комплексный подход приводит к тому, что можно использовать материал в условиях повышенной нагрузки.

Высококачественная

Кроме того, что еще снижено количество неметаллических примесей, еще уменьшен процент содержания углерода. Выплавка происходит в электрических печах. Использование элементов из такой стали будет длительным без опаски быстрого износа или поломки от нагрузки. Но есть и особенность – стоит учесть, что вязкость будет выше, чем у представленных ранее классов.

Особовысококачественная

Использованные технологии изготовления отличаются своей современностью. Они не допускают вкрапления инородных веществ в состав, получается сплав, который можно назвать практически кристально чистым – только сотая часть процента будет, возможно, иметь фосфор или серу. Изготовление происходит в электрических тигелях с электрошлаковым переплавом. И последняя пятерка – это виды стали по назначению и особым характеристикам металла. В классификацию входят стальные составы следующих типов.

Конструкционные

Самые распространенные. Их применяют для создания металлоконструкций – машин и станков, крупных и маленьких механизмов и деталей. Все их делят на машиностроительные и арматурные, или просто строительные. Последние удобно сваривать, и при этом соединении они остаются очень прочными. Также важно, какая группа причислена марке – специальное или общее назначение. После отлива обычно обязательно проводится термообработка – закалка и отпуск или нормализация.

Инструментальные

Их используют для создания инструментов – режущие кромки по металлу, прессы и пр. Это отличные сверла, резцы и другие вещи. Сплав отличается повышенным количеством углерода – не менее 0,7%.

К характерным чертам следует отнести прочность, поскольку сталь должна быть более крепкой при механическом соприкосновении с другой. Но износостойкость может быть недостаточно высокой.

Нержавеющие

Активно применяются для товаров народного потребления – от самоваров и кухонной утвари до материалов для облицовки дома и строительства. В названии заложено основное достоинство – это сильная устойчивость к коррозии. Обычно это обеспечивается содержанием хрома или никеля.

Жаропрочные

Они устойчивы к чрезмерно высоким температурам. И могут продолжительное время подвергаться воздействию жара, при этом не разрушаясь и не деформируясь. Это позволяет делать элементы машин, самолетов, которые должны быть постоянно в работе, и нагреваться, но не изнашиваться. Для данной категории составов наиболее важным является такой показатель, как температура плавления. Если он высокий, то и использование металла в данных условиях безопасно.

Жаростойкие

Они же – окалиностойкие. Их преимущество в том, что при повышенных температурах, которые превышают 550 градусов, они не подвергаются ржавлению и другим процессам под воздействием кислорода и других газовых сред. Как этого можно добиться? Дело в том, что них находятся элементы, которые при нагреве образуют устойчивую к коррозии пленку на поверхности металла. Это может быть хром или кремний.

О чем говорит маркировка

Мы перечислили основные причины для классификации сталей – это назначение, структура, содержание компонентов. Именно по данным факторам происходит определение марки. Так, например, самый распространенный подвид – конструкционные сплавы обыкновенного качества без легирующих добавок — можно маркировать как «Ст». Потом идет цифра, которая определяет количество углерода.

Обозначение с легирующими элементами

Далее сложнее, так как вступает в игру легирующий состав. Ниже покажем таблицу – буквенное сочетание:

Покажем на примере определенной марки: Первая цифра всегда указывает на количество сотых частей углерода. Затем перечисляются буквенные обозначения, которые отвечают за добавки. Если рядом с ним не стоит буква, значит этого компонента меньше, чем 1%. Сзади самая последняя буква (в примере не указана) может быть «А» или «Ш» – это высококачественная или особовысококачественная сталь, соответственно.

Примеры маркировки

Читать и понимать название марки – это базовый навык любого сотрудника металлургической промышленности. Но иногда в этом могут помочь таблицы с распространенными видами сплава. В приведенном ниже перечне указано, какие легирующие химэлементы находится в составе и что они дают:

Легирующий элемент	Обозначение	Свойства	Примеры марок
Азот (N)	А	Обработка в атмосфере азота (азотирование) приводит к образованию твёрдого раствора в феррите, нитридных соединений, что придаёт твёрдость поверхностным слоям
Ниобий (Nb)	Б	Ниобий повышает кислотостойкость	03Х16Н15М3Б
Вольфрам (W)	В	Вольфрам увеличивает твердость и красностойкость, способность сохранять при высоких температурах износостойкость. Вольфрам придает вязкость.	В18 В6М5К5
Марганец (Mn)	Г	При содержании свыше 1 процента увеличивает твердость, износоустойчивость, стойкость против ударных нагрузок. Марганец в виде ферромарганца применяется для «раскисления» стали при её плавке, т. е. для удаления из неё кислорода. Связывает серу, что также улучшает свойства. Иногда в сочетании с другими легирующими металлами, сильно упрочняет, делает её твердой и сопротивляющейся износу и ударам (резко упрочняется и становится тверже при ударах). Она используется для изготовления шаровых мельниц, землеройных и камнедробильных машин, броневых элементов и т. д.	14Г2 ШХ15ГС 30ХГС-Ш А40Г
Медь (Cu)	Д	Медь уменьшает коррозию	10Х18Н3Г3Д2Л
Кобальт (Co)	К	Кобальт повышает жаропрочность, магнитопроницаемость	Р6М5К5
Молибден (Mo)	М	Молибден увеличивает красностойкость, прочность, коррозионную стойкость при высоких температурах. Молибден используется для легирования, как компонент жаропрочных и коррозионную стойких сплавов.	Р6М5К5 03Х16Н15М3Б
Никель (Ni)	Н	Никель повышает прочность, пластичность, коррозионную стойкость. Введение достаточного количества никеля (Ni) в хромистую обеспечивает лучшую механическую прочность, делает сталь более стойкой к коррозии (нержавеющая) и к низким температурам.	03Х16Н15М3Б 12Х2Н4А
Фосфор (P)	П	Повышает текучесть, хрупкость
Бор (B)	Р	Увеличивает прокаливаемость, делает ее чувствительной к перегреву.
Кремний (Si)	С	Придает прочность, увеличивает ударную вязкость, способствует раскислению.	30ХГС-Ш 60С2ХФА 33ХС 38ХС
Титан (Ti)	Т	Повышает прочность, сопротивление коррозии
Ванадий (V)	Ф	Повышает плотность, прочность, сопротивление удару, истиранию. Замедляет старение.	9Х2МФ
Хром (Cr)	Х	Повышает твердость, коррозионную стойкость. Хромистые типы по сравнению с углеродистыми обладают более высокими прочностными свойствами при некоторой меньшей пластичности в сердцевине и лучшей прочности в цементируемом слое; чувствительна к перегреву, прокаливаемость невелика. При введении легирующих элементов происходит скачкообразное повышение коррозионной стойкости.  Хорошо свариваются.	ШХ15ГС 30ХГС-Ш ШХ6 03Х16Н15М3Б 40Х
Цирконий (Zr)	Ц	Легирование цирконием (до 0,8 %) повышает их механические свойства и обрабатываемость.
Алюминий (Al)	Ю	Алюминий повышает окалиностойкость Алитированием придают коррозионную и окалиную стойкость стальным и другим сплавам. Повышает жаростойкость металлосплавов на основе железа, меди, титана и некоторых других металлов. Замедляет старение.	АК7М2АК21М2
Редкоземельные металлы	Ч	Используются для связывания серы, фосфора в тугоплавкие соединения

Как расшифровать маркировку: что относится к стали

Для этого требуется, во-первых, хорошо понимать, какие вообще виды бывают. Это спасет от затруднений, например, когда не найдена какая-то ожидаемая буква с наименованием. Во-вторых, нужно помнить сокращения химических элементов, которые могут легировать, а также их русскоязычное написание, которое представлено в таблице выше. Кроме того, есть особые литеры, которые приписываются по назначению. Приведем примеры:

• Ш. Обозначает материал для изготовления подшипников. Указывается в самом начале. Например, ШХ4 и ШХ15.
• К. Применяют для отливки паровых котлов. Это конструкционный низколегированный стальной сплав. Буква пишется после цифрового указания углерода (20К, 22К).
• Л. Может стоять в самом конце и обозначать улучшенные характеристики, предназначенные для литья.
• С. Гравируется в начале. Обозначает строительный металлосплав. Затем указывают предел текучести – в цифрах. Плюс после этого применяют аббревиатуры «Т», «К» или «Д», которые говорят о термоупрочненности, устойчивости к коррозии или о большом содержании меди, соответственно.

В статье мы рассказали все про сталь, сколько различают видов и форм, на какие группы делятся, а также как правильно маркировать продукцию. Также посмотрим видео об этом:

Чтобы уточнить интересующую вас информацию и приобрести ленточнопильные станки российского производства по металлу, свяжитесь с менеджерами компании «Рокта» по телефонам 8 (908) 135-59-82; (473) 239-65-79; 8 (800) 707-53-38. Они ответят на все ваши вопросы.

Как и из чего получают сталь

Сталь — ковкий сплав железа с углеродом и другими легирующими элементами. Ее используют для изготовления металлопроката, посуды, медицинских инструментов, механизмов и различных деталей для промышленности. Сплав почти на 99 % состоит из железа. Углерод занимает от 0,1 до 2,14 % общей массы металла. Углерод, марганец, кремний, магний, фосфор и сера изменяют физико-химические свойства стали. Количество примесей определяет способы обработки металла и сферы его применения. Производство стали занимает весомую долю черной металлургии.

Из чего делают сталь?

Сталь — одна из самых востребованных в промышленности. Железо и углерод — основные компоненты для изготовления стали. Железо отвечает за пластичность и вязкость, а углерод — за твердость и прочность.

Получают деформируемый сплав железа, который поддается механической, термической, токарной и фрезерной обработке. Литьем, прессованием, резкой, шлифовкой и сверловкой добиваются нужной формы. Стальные изделия получают с точно выверенными размерами.

Железо и углерод занимают львиную долю от общей массы, но кроме них сталь всегда содержит другие примеси. Чистота по неметаллическим включениям определяет качества стали. Оксиды, сульфиды и вредные примеси делают ее хрупкой и непластичной. Их содержание снижают очисткой или вводят дополнительные компоненты, чтобы добиться нужных физико-химических свойств.

Примеси бывают полезными и вредными. Разделение условное и означает то, что элементы улучшают химический состав стали или ухудшают его свойства. К полезным элементам относятся марганец и кремний. Сера, фосфор, кислород, азот, водород — вредные примеси в составе стали.

Как влияют полезные и вредные примеси на свойства стали?

Эффект от различных элементов в сталях:

• Марганец повышает прокаливаемость металла и нейтрализует вредное воздействие серы.
• Кремний улучшает прочность и способствует раскислению сплава, удаляя оксиды и сульфиды.
• Сера ухудшает пластичность и вязкость. Ее большое содержание проявляется красноломкостью: во время горячей обработки металл трескается в области красного или желтого каления.
• Фосфор снижает пластичность и ударную вязкость сплава. Повышенное содержание фосфора приводит к хладноломкости: при механической обработке металл трескается или разламывается на куски.
• Кислород и азот разрушают структуру стали, ухудшают вязкость и пластичность.
• Водород приводит к хрупкости металла.

Чтобы удалить вредные примеси и неметаллические включения, жидкую сталь рафинируют. Используют комбинированное рафинирование в печи и вне печи. К примеру, раскисление, десульфурацию, дегазацию и другое. За счет очистки структура металла становится однородной, а качество возрастает.

Почему сталь сравнивают с чугуном?

Металлы похожи составом и способом изготовления. Чугун и сталь — сплавы железа, отличающиеся по концетрации углерода. В чугуне его свыше 2,14 % от общей массы, а в стали — не больше 2,14 %. Кроме процентной доли углерода в сплаве, они различны по свойствам. Чугун жаростойкий, теплоемкий, легкий и устойчивый к коррозии. А сталь прочнее, тверже и легче поддается механической обработке.

Плюсы и минусы стали

Сталь классифицируется по химическому составу и физическим свойствам. Разным маркам металла характерны свои преимущества и недостатки.

По сравнению с другими сплавами сталь отличается:

• высокой прочностью;
• твердостью;
• устойчивостью к ударной, статической и динамической нагрузке;
• пригодностью к сварке, резке и гибке заготовок механическим или ручным способом;
• многолетней износостойкостью;
• доступной стоимостью.

К минусам стали относится нестойкость к коррозии, тяжелый вес и намагничивание. Чтобы изделия из стали не портились, изготавливают нержавеющие марки. Чтобы получить устойчивый к коррозии сплав, добавляют хром. Также в составе могут присутствовать никель, молибден, титан, сера, фосфор.

Способы производства

Используют три метода изготовления стали, у каждого из которых свои достоинства и недостатки.

Мартеновские печи

Применяемые печи выкладывают из хромо-магнезитового кирпича. В них плавят сырье, окисляют сплав и удаляют посторонние включения. Печи могут быть использованы для изготовления углеродистых и легированных сталей. Они нагреваются до температуры +2000оС, позволяют добавлять различные примеси.

Кислородно-конвертерный метод

Это способ, получивший звание универсального. Его используют в производстве ферромагнитных сплавов. Выплавляют сталь из жидкого чугуна и шихты. Задействуют конвертер, облицованный огнеупорными материалами. Чтобы ускорить процесс окисления, через него подают струю воздуха.

Электродуговой способ

Принцип производства заключается в выделении тепла при горении электрической дуги. Тепловой режим обеспечивает плавление сырья под температурой +6000оС. Благодаря нему получаются высококачественные сплавы. У этой группы больше остальных хорошо раскисленных сталей.

Как получают сталь?

Производство стали состоит из нескольких этапов. Нарушения технологии влияют на свойства металла.

Расплавление шихты железных руд и нагрев ванны жидкого металла

На первом этапе плавят сырье на низкой температуре. При постепенном повышении температуры окисляется железо, кремний, марганец, фосфор. Затем повышают содержание оксида кальция, чтобы удалить фосфор.

Кипение ванны металла

Повышение температуры и интенсивное окисление железа путем введения руды, окалины и кислорода. Введение добавок позволяет получить оксид железа. С ним будет взаимодействовать углерод. Образующиеся пузырьки оксида углерода приводят сплав в кипящее состояние. К пузырькам прилипают сторонние примеси, тем самым очищая состав стали. Также удаляют сульфид железа, чтобы избавиться от серы.

Раскисление стали

В этом процессе восстанавливают оксид железа, который был растворен в жидком металле. Когда плавят шихту, кислород окисляет примеси, но в готовой стали он не нужен. Кислород понижает механические свойства стали, поэтому его нужно восстановить и удалить. Раскисляют стали ферромарганцем, ферросилицием, алюминием. Попадая в сплав, раскислители образуют оксиды низкой плотности, а затем отходят в шлак.

Как классифицируют сталь?

Физико-механические свойства и химический состав определяют виды металла. Сталь делят по составу, методу получения, структуре и примесям. Углеродистые и легированные стали различают по содержанию углерода и легирующим элементам. Сплавы обычного и высокого качества делят по содержанию примесей. Инструментальные, конструкционные и специальные стали делят в зависимости от назначения.

Углеродистые стали

Углеродистая сталь содержит углерод от 0,1 до 2,14 %. Количество углерода определяет группы стали:

• Низкоуглеродистые содержат меньше 0,3 % углерода.
• Среднеуглеродистые — от 0,3 до 0,7 %.
• Высокоуглеродистые — более 0,7 до 2,14 %.

По процентному содержанию углерода определяют структуру сплава. Сталь с 0,8 % углерода сохраняет ферритно-перлитную структуру, с повышением меняет ее на перлит и цементит. Преобразования каждой фазы отражаются на прочностных характеристиках. Также углеродистые стали разделяют на группы А, Б, В, которые в свою очередь делятся на категории и марки.

Легированные

Сталь обогащают марганцем, хромом, никелем, молибденом и другими легирующими элементами. Количество примесей считают суммарно. В зависимости от их содержания различают:

• низколегированные — до 2,5 % примесей;
• среднелегированные — от 2,5 до 10 %;
• высоколегированные — более 10 %.

Марганцем повышают прочность и твердость материала, хромом — стойкость к ударам, жаропрочность и устойчивость к коррозии. Никель делает сталь упругим и стойким к высоким температурам.

Марки стали отличаются сложной структурой. Обязательно указывают их состав в порядке убывания. Начинают с доли углерода, а затем прописывают меньшие доли легирующих добавок.

Спокойные, полуспокойные и кипящие

Стали классифицируют по степени раскисления. Чем меньше в сплаве газов, тем равномернее его структура и чище состав. Спокойные стали содержат меньше закиси железа, а кипящие — большое количество оксидов. Пузырьки оксида углерода ухудшают прочностные и пластичные свойства металла. Спокойные стали стабильны, их используют в изделиях ответственного назначения. Полуспокойные марки — среднепрочные, их задействуют как конструкционный материал. Кипящие разрушаются, трескаются и плохо поддаются сварке, поэтому и стоят меньше. Они разрешены в простых конструкциях.

Строительные

Низколегированные сплавы обычного качества. Они обладают удовлетворительными механическими свойствами, выдерживают статические и динамические нагрузки, пригодны к сварке.

Инструментальные

Высокоуглеродистые или высоколегированные сплавы. Их используют для изготовления штампов, режущего и измерительного инструмента. Разделяют соответственно на штамповые металлы, сплавы для режущего и измерительного инструмента. Названия группы зависит от назначения сталей. К примеру, штамповую сталь используют для изготовления инструментов, которыми будут обрабатывать металлы под давлением.

Конструкционные

Стали с низким содержанием марганца. Их делят на цементируемые, высокопрочные, автоматные, шарико-подшипниковые и другие. Используют для изготовления узлов механизмов или конструкций.

Стали специального назначения

Эти сплавы относятся к конструкционным сталям. Они бывают жаропрочными, жаростойкими, кислотоупорными, криогенными, электротехническими, парамагнитными, немагнитными.

4 типа стали: чем они отличаются?

Человечество впервые научилось работать с железом около 6000 лет назад, хотя лишь несколько тысяч лет спустя этот ультрараспространенный элемент стал применяться в своей самой важной роли: производстве стали. Сталь используется в механических и электрических устройствах, тяжелом строительном оборудовании, кухонных приборах и инструментах. С таким большим разнообразием может возникнуть путаница при выборе типа для использования.

Сталь представляет собой сплав железа, что означает, что она в основном состоит из железа и в сочетании с одним или несколькими легирующими металлами для получения новых материалов с уникальными свойствами. Существует четыре основных классификации, но есть также несколько подгрупп, которые служат разным целям. Его свойства меняются в зависимости от элементов, с которыми сочетается железо, а также от методов нагревания и охлаждения металла.

Ниже мы объясняем различные виды стали и назначение каждого типа. Мы надеемся, что эта информация поможет вам принять решение о том, какой тип использовать с ясностью и уверенностью.

Какие бывают виды стали?

Сталь классифицируется по своему составу: железо сплавляется с углеродом и любым количеством других элементов для достижения определенной цели. Четыре основных типа:

• Углеродистая сталь
• Нержавеющая сталь
• Легированная сталь
• Инструментальная сталь

1. Углеродистая сталь

Вся сталь содержит углерод, но углеродистая сталь уникальна тем, что в ее составе отсутствуют другие элементы. Хотя он содержит только 2% углерода или меньше по весу, его элементарная природа делает углеродистую сталь прочным и долговечным материалом, который идеально подходит для многочисленных применений.

Углеродистую сталь иногда путают с чугуном, хотя он должен содержать менее 2% углерода. Чугун содержит от 2% до 3,5% углерода, что придает ему шероховатую текстуру и более хрупкий характер.

Несмотря на то, что углеродистая сталь состоит из легированных металлов, она не имеет классификации сплавов из-за отсутствия в ее составе других легирующих элементов. Эта простота способствует популярности углеродистой стали — на ее долю приходится около 90% всего производства стали.

Типы углеродистой стали

Ниже порога содержания углерода в 2% углеродистая сталь может быть разделена на три категории: низкоуглеродистая, среднеуглеродистая и высокоуглеродистая. Каждый тип сохраняет присущую углероду прочность, но его полезное назначение будет меняться по мере увеличения содержания углерода.

• Низкий уровень углерода : это наиболее распространенный и наименее дорогой тип. Его легко формовать из-за его высокой пластичности — его врожденной способности растягиваться под нагрузкой. Проволока, болты и трубы используют этот тип стали.
• Средний углерод : Содержание углерода от 0,31% до 0,60% придает этому сорту более высокую прочность и меньшую пластичность, чем сорта с низким содержанием углерода. Средние углерода содержатся в зубчатых колесах и железнодорожных путях.
• Высокое содержание углерода : самый прочный сорт содержит более 0,61% углерода и часто используется для производства кирпичных гвоздей и острых режущих инструментов, таких как лезвия для траншеекопателей. Они содержат не более 2% углерода.

Относительная адаптируемость и низкая стоимость углеродистой стали делают ее идеальным выбором для различных строительных проектов, как крупных, так и небольших.

2. Нержавеющая сталь

Этот тип широко известен своей ролью в производстве медицинского оборудования и приборов, но область его применения намного шире, чем просто газовая плита на вашей кухне. Хром — это сплав, который отличает нержавеющую сталь от других, придавая материалу характерный блеск.

Хром — это больше, чем чисто косметическое дополнение: этот элемент устойчив к окислению и продлевает срок службы металла, предотвращая его ржавчину. Как правило, нержавеющая сталь имеет содержание хрома более 10,5%, а иногда и до 30% в некоторых случаях.

Более высокое содержание хрома непосредственно приводит к более высокому блеску при полировке и более высокой коррозионной стойкости. Нержавеющая сталь отличается от хрома тем, что хром наносится гальваническим способом на другой металл для получения прочного полированного покрытия. Блеск изделий из нержавеющей стали с высоким содержанием хрома менее зеркальный из-за добавления других элементов.

Типы нержавеющей стали

Кухонные, медицинские и автомобильные изделия широко используются, но нержавеющая сталь высоко ценится и для других целей. Он сгруппирован в четыре подкатегории, каждая из которых служит своей цели.

• Мартенситные сплавы : Прочность является отличительной чертой мартенситных сплавов, но они подвержены коррозии. Они образуются в процессе быстрого охлаждения, что делает их идеальными для термической обработки и используются в медицинских инструментах, столовых приборах и плоскогубцах.
• Ферритные сплавы : это менее дорогие стали с низким содержанием углерода и никеля. Автомобильные приложения являются обычными конечными пунктами назначения для ферритных сплавов из-за их прочности и блеска, вызванных хромом.
• Аустенитные сплавы : Аустенитные сплавы имеют более высокое содержание хрома и никеля, что повышает их коррозионную стойкость и делает их немагнитными. Они присутствуют в коммерческих кухонных приборах и популярны, потому что они долговечны и их легко чистить.
• Дуплексные сплавы : Комбинация аустенитных и ферритных сплавов приводит к получению дуплексного сплава, который наследует свойства обоих сплавов и удваивает прочность. Они также пластичны и устойчивы к коррозии из-за довольно высокого содержания хрома.

Варианты из нержавеющей стали, используемые в строительной отрасли, ценятся за их коррозионную стойкость и прочность. Они хорошо подходят для различных строительных работ, а также для хранения опасных строительных материалов.

3. Легированная сталь

Тип сплава представляет собой сплав железа с одним из нескольких других элементов, каждый из которых придает конечному продукту свои уникальные свойства. Это правда, что все стали являются сплавами, но углерод и хром — это особые сплавы, названия которых связаны с типом металла, который они образуют.

Легированная сталь как группа включает широкий спектр сплавов с таким же разнообразным диапазоном свойств. В морских контейнерах используется сложный сплав, который сочетает в себе несколько элементов для получения прочного и долговечного продукта. Кремний не часто считают компонентом стали, но его магнитные свойства делают его идеальным компонентом большинства крупных машин. Алюминий универсален и используется в революционных строительных материалах, которые одновременно легкие и чрезвычайно прочные.

Некоторые элементы, которые в сочетании с железом и углеродом образуют сплавы, также встречаются в инструментальных сталях — кобальт, вольфрам и молибден, например, являются сверхтвердыми металлами, требующими ударопрочности и режущих свойств.

Типы легированной стали

Разнообразный потенциал легированной стали позволяет производить интенсивную настройку для конкретных применений. Однако, поскольку вторичные элементы, такие как углерод или хром, не всегда легко найти, некоторые сплавы имеют высокую цену.

Некоторые из наиболее распространенных сплавов включают:

• Алюминий : Легкая, жаропрочная сталь, пластичная и простая в обработке, часто используется в системах горячего выхлопа и генераторах электроэнергии.
• Медь : Коррозионностойкая сталь, которая очень эффективно проводит тепло, что делает ее отличным выбором для электропроводки и промышленных теплообменников.
• Марганец : Чрезвычайно прочная ударопрочная сталь. Его можно найти в пуленепробиваемых шкафах, противосверлильных пластинах и высокопрочных сейфах.
• Молибден : Свариваемая коррозионно-стойкая сталь, работающая под высоким давлением, что делает ее подходящей для подводного строительства или нефте- и газопроводов.
• Кремний : Мягкая сталь, ковкая и сильно магнитная, создает сильные постоянные магниты, которые используются в электрических трансформаторах.
• Ванадий : Ударопрочная сталь, амортизирующая и виброустойчивая, часто используемая в автомобильных деталях, таких как пружины и амортизаторы.

Благодаря своей универсальности сплавы широко используются во многих строительных проектах. Разновидности медных и алюминиевых сплавов особенно популярны из-за их малого веса и термообрабатывающих свойств.

4. Инструментальная сталь

Инструментальная сталь честна в своем деле: она используется для производства инструментов. Отпуск, процесс добавления высокой температуры, быстрого охлаждения, а затем повторного нагрева, создает инструментальную сталь, которая становится чрезвычайно твердой и жаростойкой. Они обычно используются в средах с высокими ударными нагрузками и очень абразивны.

Типы инструментальной стали

Различные типы инструментов требуют в производстве различных типов инструментальной стали. Инструментальная сталь используется по-разному, чтобы наилучшим образом удовлетворить производственные требования конкретного инструмента. Добавленные элементы будут определять, для каких конкретных приложений он подходит.

• Закалка на воздухе : Высокое содержание хрома в этой стали позволяет подвергать ее воздействию высоких температур без деформации.
• Водозакалка : Эта сталь во время использования подвергается закалке в воде; это самый доступный тип инструмента, который используется для изготовления обычных инструментов.
• Закалка в масле : Эта сталь, закаленная в масле, исключительно устойчива к износу от скольжения и используется для производства ножей и ножниц.
• Быстрорежущая сталь : Быстрорежущая сталь отличается высокой абразивностью и ударопрочностью. Он содержится в сверлах и электропилах.
• Горячая обработка : Название говорит само за себя, но эта сталь выдерживает экстремальные температуры и используется в ковке и литье.
• Ударопрочная : Небольшие количества углерода, кремния и молибдена упрочняют эту сталь и подходят для штампов и клепальных инструментов.

Эти типы можно дополнительно разделить по отрасли, в которой они используются, а также по твердости и ударной вязкости.

Какие бывают марки стали?

Сталь особенно сложна из-за множества ее свойств и областей применения. Были разработаны две комплексные системы оценок для точной классификации определенного типа даже в подгруппах. Эти системы стандартизированы для различных отраслей промышленности, что позволяет гарантировать целостность материала. Две системы оценок:

• ASTM (Американское общество по испытаниям и материалам) : Буквенно-цифровая классификация, обозначающая общую классификацию стали и ее специфические свойства.
• SAE (Общество автомобильных инженеров) : Четырехзначная числовая классификация, которая указывает тип стали и содержание углерода, а также наличие других легирующих элементов.

Вы можете найти сталь повсюду, материализованную в различных формах для удовлетворения различных потребностей. Это важный компонент многих строительных материалов, бытовой техники и даже инструментов, используемых для изготовления других инструментов. Комбинируя правильные элементы, можно получить точное соответствие стали практически для любого применения.

Железо и углерод — проверенные универсальные металлы, которые являются строительными блоками большей части того, что мы видим в современных городах, включая транспортные сети и телекоммуникационную инфраструктуру. Использование стали имеет долгую историю и будет продолжаться в далеком будущем по мере открытия новых способов комбинирования элементов.

Дополнительные источники : ThoughtCo  2 | 3 | 4 | Сталь.орг | ScienceDirect 2 | 3 | САЕ Интернэшнл | ASTM International

Связанные сообщения

Что такое сталь? — Свойства, использование | Типы сталей

Содержание

Что такое сталь?

Сталь представляет собой сплав, состоящий из железа с обычно несколькими десятыми долями процента углерода для повышения его прочности и сопротивления разрушению по сравнению с другими формами железа. Многие другие элементы могут присутствовать или добавляться. Для нержавеющих сталей, устойчивых к коррозии и окислению, обычно требуется дополнительно 11% хрома.

Из-за высокой прочности на растяжение и низкой стоимости сталь используется в зданиях, инфраструктуре, инструментах, кораблях, поездах, автомобилях, машинах, электроприборах и оружии. Железо является основным металлом стали.

В зависимости от температуры он может принимать две кристаллические формы (аллотропные формы): кубический центр тела и кубический центр лица. Взаимодействие аллотропов железа с легирующими элементами, первичным углеродом, придает стали и чугуну ряд уникальных свойств.

В чистом железе кристаллическая структура имеет относительно небольшое сопротивление атомам железа, проскальзывающим относительно друг друга, поэтому чистое железо достаточно пластично или мягко и легко формуется. В стали небольшие количества углерода, других элементов и включений в железе действуют как упрочняющие агенты, препятствующие движению дислокаций.

Когда была изобретена сталь?

Самые ранние из известных изделий из стали обнаружены в железных изделиях, раскопанных на месте археологических раскопок в Анатолии (Каман-Калехойюк), им почти 4000 лет, они датируются 1800 годом до нашей эры. Гораций идентифицирует стальное оружие, такое как фальката на Пиренейском полуострове, в то время как норическая сталь использовалась римскими военными.

Является ли сталь металлом?

Поскольку сталь представляет собой сплав, она не является чистым элементом и, как следствие, фактически не является металлом. На самом деле это вариант металла. Хотя сталь состоит из железа, которое является металлом, неметаллический углерод в ее химическом составе означает, что это не чистый металл, поэтому его нельзя классифицировать как таковой.

Итак, вот оно. Сталь не является металлом .

Состав стали

Сталь представляет собой сплав железа и углерода, в котором содержание углерода колеблется до 2 процентов (при более высоком содержании углерода материал определяется как чугун). На сегодняшний день это наиболее широко используемый материал для строительства инфраструктуры и промышленности в мире, он используется для изготовления всего, от швейных иголок до нефтяных танкеров. Кроме того, инструменты, необходимые для изготовления таких изделий, также изготавливаются из стали.

Сталь представляет собой сплав железа и углерода, содержащий менее 2% углерода и 1% марганца, а также небольшое количество кремния, фосфора, серы и кислорода. Сталь — самый важный в мире инженерный и строительный материал.

Он используется во всех аспектах нашей жизни; в автомобилях и строительных изделиях, холодильниках и стиральных машинах, грузовых кораблях и хирургических скальпелях.

Свойства стали

Сталь обладает рядом свойств, включая твердость, ударную вязкость, предел прочности при растяжении, предел текучести, удлинение, усталостную прочность, коррозию, пластичность, ковкость и ползучесть.

Наиболее важными свойствами износостойкой и износостойкой стали являются:

• ТВЕРДОСТЬ — это способность материала противостоять трению и истиранию. Стоит отметить, что, хотя в разговорном языке это может означать то же самое, что прочность и ударная вязкость, это сильно отличается от прочности и ударной вязкости в контексте свойств металла.
• ПРОЧНОСТЬ трудно определить, но обычно это способность поглощать энергию без разрушения или разрыва. Он также определяется как сопротивление материала разрушению при напряжении. Обычно измеряется в фут-фунтах. на кв. дюйм или джоулей на кв. сантиметр. Важно отличать это от твердости, так как материал, который сильно деформируется, не разрушаясь, может считаться чрезвычайно прочным, но не твердым.
• УРОЖАЙ Прочность – это измерение силы, необходимой для начала деформации материала (т. е. изгиба или коробления).
• РАСТЯЖЕНИЕ Прочность – это измерение силы, необходимой для разрыва материала.
• УДЛИНЕНИЕ (или пластичность) — это «Степень», до которой материал может быть растянут или сжат до того, как он порвется. Он выражается в процентах от испытываемой длины и находится между пределом прочности при растяжении и пределом текучести (т. е. какой процент изгиба материала перед разрывом).

Основные физические свойства стали

Сталь имеет плотность 7850 кг/м3, что в 7,85 раз больше плотности воды. Его температура плавления 1510 C выше, чем у большинства металлов. Для сравнения, температура плавления бронзы составляет 1040°С, меди — 1083°С, чугуна — 1300°С и никеля — 1453°С. Однако вольфрам плавится при обжигающей температуре 3410°С, что неудивительно. так как этот элемент используется в нитях накала лампочки.

Коэффициент линейного расширения стали при 20°С, в мкм на метр на градус Цельсия, составляет 11,1, что делает ее более устойчивой к изменению размера при изменении температуры, чем, например, медь (16,7), олово (21,4) и свинец (29.1).

Из чего сделана сталь?

Сталь изготавливается из сплава железа с углеродом, в котором содержание углерода колеблется до 2 процентов (при более высоком содержании углерода материал определяется как чугун).

Железо, основной элемент стали, является одним из самых распространенных элементов в земной коре. Все стальные сплавы состоят в основном из железа и 0,002–2,1 % углерода по весу. В этом диапазоне углеродные связи с железом создают прочную молекулярную структуру. Полученная решетчатая микроструктура помогает достичь определенных свойств материала, таких как прочность на растяжение и твердость, на которые мы рассчитываем в стали.

Хотя вся сталь состоит из железа и углерода, разные типы стали содержат разное процентное содержание каждого элемента. Сталь также может включать другие элементы, такие как никель, молибден, марганец, титан, бор, кобальт или ванадий. Добавление различных элементов в «рецепт» стального сплава влияет на свойства материала. Способ изготовления и обработки стали еще больше увеличивает эти возможности.

Одна известная группа стальных сплавов содержит хром. Все такие сплавы обычно известны как нержавеющая сталь.

Что такое температура плавления стали?

Температура плавления стали находится в диапазоне 2500-2800°F или 1371-1540°C. Почему диапазон? Почему не просто одна точка на термометре? В отличие от чистого металла, такого как железо, сталь представляет собой сплав.

Это зависит от сплава стали, о котором вы говорите. В наши дни термин «сплав» почти всегда используется неправильно, особенно среди велосипедистов. Они используют этот термин для обозначения алюминия. На самом деле термин «сплав» означает смесь металлов, любых металлов. Почти все металлы, используемые сегодня, представляют собой смесь и, следовательно, сплав.

В состав большинства сталей добавляются другие металлы для улучшения их свойств, таких как прочность, коррозионная стойкость или простота изготовления. Сталь — это всего лишь элемент железа, который был обработан для контроля количества углерода. Железо из-под земли плавится при температуре около 1510 градусов по Цельсию (2750 градусов по Фаренгейту). Сталь часто плавится при температуре около 1370°C (2500°F).

Какова температура плавления углеродистой стали?

Температура плавления стали находится в диапазоне 2500-2800°F или 1371-1540°C. Почему диапазон? Почему не просто одна точка на термометре?

В отличие от чистого металла, такого как железо, сталь представляет собой сплав. Чистые металлы имеют точную температуру, которая является их точкой плавления. Однако сплавы включают несколько элементов с разными температурами плавления. Следовательно, сплавы не плавятся и не замерзают при фиксированной температуре.

Сталь представляет собой сплав железа и углерода. Нержавеющая сталь также включает в свой сплав хром и, как правило, никель и другие элементы. Добавление каждого нового элемента снижает общую температуру плавления. Это называется депрессией точки плавления.

Какова температура плавления нержавеющей стали?

Температура плавления нержавеющей стали находится в диапазоне от 2550 до 2790°F или от 1400 до 1530°C.

Температура плавления определенного типа нержавеющей стали зависит от ее точного химического состава. Каждый элемент вносит в уравнение свою точку плавления. Основными элементами, из которых состоит нержавеющая сталь, являются железо, хром и никель.

Чистое железо имеет фиксированную температуру плавления 1535°C, хром 1890°C и никель 1453°C. Сравните эти цифры с диапазоном 1400-1530°C для нержавеющей стали.

Каждый сорт нержавеющей стали имеет немного отличающийся состав элементов. Следовательно, точная температура плавления варьируется в зависимости от марки.

Как изменяется температура плавления разных марок?

Нержавеющая сталь бывает пяти семейств и более 150 марок. Однако обычно используются только 15 из этих классов.

Двумя наиболее популярными марками нержавеющей стали являются 304 и 316. Обе марки относятся к семейству аустенитных нержавеющих сталей, которое включает около двух третей производимой нержавеющей стали. Аустенитная нержавеющая сталь имеет гранецентрированную кубическую кристаллическую структуру, которая остается постоянной при всех температурах от криогенной до точки плавления.

Температура плавления нержавеющей стали может варьироваться от 1375°C для стали марки 316 до 1510°C для стали марки 430. Наиболее распространенная марка 304 имеет температуру плавления 1400-1450°C.

Different

Types of Steel

The Four Main Types of Steel:

• Carbon Steel
• Alloy Steel
• Stainless Steel
• Tool Steel

1.

Carbon Steel

Carbon steel looks тусклый, матовый и, как известно, подвержен коррозии. В целом, у этого типа есть три подтипа: низкоуглеродистая, среднеуглеродистая и высокоуглеродистая сталь, при этом низкоуглеродистая сталь содержит около 0,30% углерода, средняя — 0,60% и высокоуглеродистая — 1,5%.

Само название на самом деле происходит от факта, что они содержат очень небольшое количество других легирующих элементов. Они исключительно прочны, поэтому их часто используют для изготовления таких вещей, как ножи, провода высокого напряжения, автомобильные детали и другие подобные предметы.

• Сталь, содержащая до 2% углерода
• Сталь, которая не содержит какого-либо стандартного количества элементов, которые классифицировали бы ее как «легированную сталь» (например, кобальт, никель, вольфрам, молибден, титан, цирконий, ванадий, хром и др.)

Вы также можете заметить, что термин «углеродистая сталь» применяется к сталям с содержанием меди менее 0,4% или сталям с определенным содержанием магния по отношению к меди, хотя эти определения оспариваются в разных отраслях. Для целей этого мы говорим о первых двух определениях.

Типы углеродистой стали

Существует три классификации углеродистой стали: низкоуглеродистая, среднеуглеродистая и высокоуглеродистая

• Низкоуглеродистая сталь. Низкоуглеродистая сталь (или «мягкая углеродистая сталь» или «простая углеродистая сталь») относится к углеродистой стали с содержанием углерода до 0,30%. Это, безусловно, самый распространенный тип стали на рынке металлов. Для этого есть несколько причин. Во-первых, низкоуглеродистая сталь относительно недорогая. Кроме того, поскольку содержание углерода ниже, чем в стали со средним и высоким содержанием углерода, низкоуглеродистая сталь легко формуется и идеально подходит для применений, где прочность на растяжение не является первостепенной задачей, например, для конструкционных балок.
• Среднеуглеродистая сталь. Среднеуглеродистая сталь относится к углеродистым сталям с содержанием углерода от 0,31% до 0,60% и содержанием магния от 0,31% до 1,60%. Одним из самых больших преимуществ среднеуглеродистой стали является ее прочность. Однако это сопряжено с некоторыми компромиссами. Среднеуглеродистая сталь имеет низкую пластичность и ударную вязкость, что затрудняет формование и сварку.
• Высокоуглеродистая сталь. Высокоуглеродистая сталь относится к углеродистой стали с содержанием углерода от 0,61% до 1,50% и от 0,31% до 0,9%.0 магния. Когда дело доходит до твердости и ударной вязкости, предпочтение отдается высокоуглеродистой стали. Однако это происходит на компромиссе. Очень трудно сваривать, резать или формовать высокоуглеродистую сталь.

2.

Легированная сталь

Следующим типом стали является легированная сталь, которая изготавливается путем комбинирования углеродистой стали с различными легирующими элементами для придания каждой стали уникальных свойств. Существует невероятно широкий спектр легированных сталей, но некоторые из наиболее распространенных включают хром, кобальт, молибден, никель, вольфрам, ванадий.

Благодаря невероятному разнообразию легированных сталей вы можете создавать стали практически со всеми возможными свойствами, используя легированные элементы. При этом некоторые из этих сталей относительно дороги.

Они, как правило, более устойчивы к коррозии и предпочтительны для некоторых деталей автомобилей, трубопроводов, корпусов кораблей и механических изделий. Для этого прочность зависит от концентрации элементов, которые в нем содержатся.

3.

Инструментальная сталь

Инструментальная сталь известна своей твердостью, жаростойкостью и устойчивостью к истиранию. Название происходит от того факта, что они очень часто используются для изготовления металлических инструментов, таких как молотки.

Это стали, используемые для изготовления инструментов, таких как сверление. Инструментальные стали, обычно состоящие из молибдена, ванадия, вольфрама и кобальта, являются жаростойкими, долговечными и прочными.

Существует 6 сортов инструментальной стали:

• воздух-хардинг
• Горбание с водой
• D-тип
• Горячие работы
• Шоковые типы
• Стали

4444 4.

Как просверлить отверстие в керамической плитке

Если следовать рекомендациям и пользоваться соответствующим инструментом, вы справитесь с задачей довольно оперативно и эффективно. Рекомендации опытных строителей точно описывают порядок действий, поэтому запутаться в этапах не сложно. Самым легким действием будет покупка специального сверла по стеклу или керамике. Оно может быть перьевым или трубчатым. Перьевое сверло на наконечнике отличается твердосплавной насадкой, которая напоминает копье. Достоинство такого сверла в цене. Трубчатое же сверло работает при помощи алмазной крошки, поэтому справляется с самыми твердыми материалами.

1. Инструменты для работы

Чтобы правильно сделать отверстие в стене, не деформировав ее, нужно выбрать подходящие инструменты. У вас должны быть под рукой:

Если нужно сделать отверстие в кафеле на стене большого диаметра, часто применяется сверло-балеринка.

Также используют круглые сверла с резцами, которые при помощи шестигранника устанавливают на одинаковом расстоянии от центра. Резцы же передвигаются на разное расстояние, поэтому вы легко сделаете отверстие нужного размера. Обозначьте требуемые параметры и, крепко прижимая плитку, сверлите при низких скоростях. Цена такого инструмента невысокая, приобрести его можно в любом строительном магазине.

Важно! Необходимо работать со сверлом-балеринкой на маленькой скорости, плотно придерживая кафель, чтобы возможные осколки из-под сверла не задели вас. На момент сверления старайтесь не дергать работающим инструментом, можно применять особый штатив для укрепления положения.

2. Как правильно просверлить плитку?

Процесс сверления кафеля обладает своими особенностями, маленькими секретами, знание которых упрощает задачу и позволяет дать исчерпывающий ответ. Нельзя делать отверстие по краям плитки и в местах пересечения. На момент сверления при периодическом выключении дрели нужно регулярно опускать сверло в воду, таким образом, инструмент не перегреется. Если вдруг на прилавке не оказалось требуемого сверла, можно использовать бур. Если необходимо сделать отверстие на маленькой скорости, применяется сверло по стали.

3. Как работать?

Способ сверления применяется для получения маленького отверстия. Перед этим необходимо сначала постучать по плитке: если звук глухой, можно смело начинать процесс, в других ситуациях — кафель может деформироваться. Необходимо заранее определить, где должно быть отверстие, и сделать пометку. Следите за тем, чтобы сверло не соскальзывало с гладкой поверхности. Решить эту задачу можно несколькими методами:

• 
  В центре отверстия нужно оббить немного эмаль с помощью дрели на низких скоростях

• 
  Место сверления нужно заклеить скотчем, чтобы удержать сверло на нужном уровне

• 
  Если вы не видите метку через ленту, тогда пометьте обозначение на ней. Иногда применяется кондуктор против скольжения — массивная доска из дерева или стали с отверстиями разных размеров. Он прикладывается к плитке в требуемом месте, прижимается или сверлится через отверстие

• 
  Перед сверлением кафеля нужно убедиться в том, что ударная опция отключена на инструменте

• 
  Затем начинайте медленно процесс сверления

• 
  Постепенно скорость необходимо увеличивать

• 
  Советуем сразу устранять появившуюся пыль пылесосом. Лучше, если вам будет помогать второй человек. Как только вы дойдете до основы плитки, сверло нужно поменять в соответствии с материалом и просверлить до необходимой глубины. Если нужно сделать отверстие в неприклеенном кафеле, сначала убедитесь, что он лежит на ровной основе

Кафель является востребованным материалом для отделки комнат, и необходимо знать способы его обработки, так как установка мебели неизбежна.

Существует еще один метод, как сделать отверстие в плитке большого размера. Но применять его нужно в том случае, если вы не успели положить плитку. Для этого плитку необходимо опустить в воду, затем указать параметры круга и просверлить дырку по нему. После этого центр круга убирается, вы получаете необходимое отверстие. Неровные края обрабатываются при помощи напильника. Отверстие в плитке может просверлить каждый человек — достаточно следовать рекомендациям специалистов. Нужно подобрать подходящее сверло, на момент работы не уводить в сторону и регулярно обрабатывать поверхность плитки водой.

Популярные товары:

Kerama Marazzi

Россия

Плитка Аккорд белый грань 8,5х28,5

Артикул
9010

Формат, см
28×8

1 471 ₽

Смотреть

Kerama Marazzi

Россия

Плитка Бланше белый грань 9,9х20

Артикул
19040

Формат, см
20×9

1 234 ₽

Смотреть

Kerama Marazzi

Россия

Плитка Буранелли белый 20х23,1

Артикул
24001

Формат, см
23×20

1 163 ₽

Смотреть

Kerama Marazzi

Россия

Керамогранит Гран Пале белый 50,2х50,2

Артикул
SG457100R

Формат, см
50×50

1 505 ₽

Смотреть

Kerama Marazzi

Россия

Плитка Гран Пале белый 25х40

Артикул
6343

Формат, см
40×25

980 ₽

Смотреть

Kerama Marazzi

Россия

Керамогранит Буранелли белый 20х23,1

Артикул
SG23000N

Формат, см
23×20

1 383 ₽

Смотреть

Kerama Marazzi

Россия

Плитка Баккара беж 20х30

Артикул
8290

Формат, см
30×20

764 ₽

Смотреть

Kerama Marazzi

Россия

Плитка Аккорд беж светлый грань 8,5х28,5

Артикул
9011

Формат, см
28×8

1 471 ₽

Смотреть

Kerama Marazzi

Россия

Плитка Граньяно белый 7,4х15

Артикул
16000

Формат, см
15×7

1 719 ₽

Смотреть

Kerama Marazzi

Россия

Плитка Авеллино белый 15х15

Артикул
17006

Формат, см
15×15

1 462 ₽

Смотреть

4.

Как просверлить отверстие под дюбель?

Этапы сверления отверстия под стержень:

• 
  Место, где будет отверстие, заклейте изолентой и обозначьте маркером

• 
  Подберите необходимое сверло

• 
  Работать необходимо на низких скоростях

• 
  После сверления замените сверло на простое для бетона

Важно! Чтобы получилось отверстие требуемой глубины, используйте особый ограничитель или заклейте сверло изолентой. Просверлите отверстие до конца, продуйте его от пыли. Вставьте дюбель, при этом он должен попасть в плитку на 1-2 мм. Такой способ позволяет просверлить отверстие до 14 мм.

Если вы внимательно прочитали рекомендации, то сможете сделать отверстие в плитке правильно и без последствий. Крайне важно правильно подобрать рабочий инструмент.

Как просверлить отверстие в керамической плитке?

Ремонт

Дата публикации  25.02.2022

Во время выполнения ремонта помещений с укладкой кафеля всегда возникает вопрос, как просверлить кафельную плитку, чтобы она не раскололась. Это извечная проблема, часто заканчивающаяся уничтожением элемента отделки и увеличением затрат. Рассмотрим в этой статье основные методы выполнения этой операции, узнаем, как держать дрель и какое лучше выбрать сверло.

Как просверлить отверстие в керамической плитке

Керамическая плитка всегда выглядит красиво и стильно, если материал выбран по моде и укладка выполнена профессионалом, но при работе с ней есть немало трудностей. В частности, обычным сверлом по металлу или даже буром по камню проделать отверстие в ней крайне сложно. Некоторые виды облицовки и вовсе не поддадутся и на миллиметр. Нужно правильно выбирать сверла и применять верные шаги во время реализации этой задачи.

На вопрос, как просверлить отверстие в керамической плитке, есть несколько ответов. Рассмотрим поподробнее некоторые из них далее в этой статье.

Способы сверления керамической плитки

Для исключения повреждения новенькой плитки, сначала нужно изучить тип используемого материала. В строительных магазинах продается как минимум 3 вида облицовки для стен и пола: керамическая, керамогранитная, гранитная.

Необходимо учитывать не только вид материала, из которого изготовлен облицовка. Также обратите внимание на тип покрытия. Стекловидная глазурь легче раскалывается и отслаивается по краям реза, но матовая не такая яркая и не везде может быть применена. Глазурь также бывает различной, поэтому не стоит бояться такого типа покрытия. Керамогранитная плитка прочнее обычного кафеля, поэтому для изготовления отверстия потребуются специальные приспособления и инструменты.

Мастера применяют следующие способы сверления кафеля и прочих облицовочных материалов:

• при помощи трубчатых сверл;
• пером с алмазным копьевидным наконечником;
• балериной, представляет собой сверло-бур по центру и резец;
• сверлами с твердосплавными напайками.

Особо твердые материалы, такие как керамогранит, нужно сверлить с охлаждающей жидкостью, потому что при интенсивном трении образуется много тепла и оснастка может быстро выйти из строя. Вода обеспечить необходимое теплоотведение и эффективность работы.

Сверла по кафелю

Если в качестве облицовочного материала вы выбрали кафель, то для работы с ним существуют разные сверла. Материал представляет собой обожженную глину, которая отличается пористостью. Этот факт делает его более мягким, поэтому отверстие проще просверлить и для этой работы можно применить много видов оснастки. Для изготовления пустот в кафеле можно использовать любое из перечисленных сверл, но подход должен быть немного разным:

Как сверлить кафельную плитку аккуратно, чтобы по краям отверстия не было сколов? Существует такая методика – перед началом работы дрелью или иным инструментом, наклейте на поверхность керамики клейкую ленту. Она обеспечит удержание слоев глазури и не даст им отколоться, когда сверло будет проникать вглубь структуры материала. Данная технология пригодиться, если вы выберите для работы бур с твердосплавной напайкой. Если будете использовать бур с напайкой, то это должен быть малый диаметр, так как при больших обязательно произойдет раскалывание материала.

Важно! Мастера не советуют применять такой метод, но если в наличии есть только такие сверла, то можно, но небольшого диаметра до 5-6 мм и обязательно наклейте ленту, чтобы не было сколов.

Керамику можно достаточно легко просверлить пером. Это специальное сверло с напайкой в виде пера, которое представляет собой твердый сплав с алмазным напылением. Его каплевидная форма обеспечивает плавное внедрение в структуру керамики со снятием минимального слоя при каждом обороте оснастки. Также она отлично сверлится трубчатыми сверлами, но из-за тонкой стенки трубки его следует охлаждать в процессе работы, периодически поливая водой. Особенность применения этого инструмента заключается в том, что начинать следует под углом для внедрения в камень.

Сверла по бетону

Если плитка изготовлена из бетона, то особо выбирать не приходится. Проделать отверстие в таком материале немного проще и можно использовать более доступные инструменты – буры с твердосплавными напайками. Они представляют собой обычное сверло с заглаженной режущей кромкой по всей спиральному телу, но на самом кончике имеется специальная вставка из твердосплавного металла.

Применяют также несколько методов сверления, но прежде всего для этих целей лучше применять перфоратор. Это специально предназначенный инструмент для работы с такими материалами. Ударные движения обеспечивают более эффективное проникновение оснастки в структуру. Если бетон мягкий, марка М100, М150, М200 и даже М300, то можно работать без охлаждения. Если искусственный камень тверже М300, то для продления срока службы приспособления в зону сверления необходимо подавать охлаждающую жидкость.

Коронки по кафелю

Не знаете, как просверлить керамическую плитку, чтобы получилось большое отверстие для монтажа сантехники или иного оборудования, то сделать это можно при помощи так называемых коронок. Ни представляют собой трубчатые сверла большого диаметра. В продаже есть инструмент этого типа с размерами от 4-6 мм до 100 и более. Этот тип оснастки различается по конфигурации, размерам и форме режущей кромки. Для обработки кафеля и керамогранита лучше использовать алмазные кольцевые коронки.

Круговые сверла (балерины)

Не знаете, как сверлить кафель с получением отверстия большого диаметра, от 50 мм? Можно воспользоваться балериной или круговой коронкой. Она представляет собой резец с твердосплавной режущей частью, который вращается на кронштейне вокруг центрального сверла-бура. Как правило, диаметр осевой оснастки составляет 4-5 мм. Для работы с таким приспособлением требуется мощный и надежный инструмент со стойкостью к ударным нагрузкам – перфоратор, но включать его нужно в режиме сверления.

Советы как облегчить сверление

Существует несколько удобных приемом или лайфхаков, с помощью которых ответ на вопрос, как просверлить отверстие в кафельной плитке аккуратно и без сколов, становится очевидным. Вот несколько из них:

• Чтобы сверление было чистым любым инструментом, не надавливайте на него. Подавайте его медленно, пусть внедряется в структуру материала постепенно и под своим собственным весом.
• Выполняйте сверление любых отверстий в кафеле или керамограните с охлаждением водой. Это исключить образование пыли и обеспечит охлаждение режущей кромки сверл. Они прослужат дольше.
• Чтобы плитка не раскололась, подкладывайте под нее ровную дощечку и не надавливайте на инструмент.

Подготовка поверхности под сверление

Перед тем, как просверлить отверстие в плитке, поверхность нужно правильно подготовить. Эта работа заключается в очистке ее от посторонних загрязнений и укладке на прочную поверхность, на которую можно было бы опереться. Чтобы не было сколов на видимой стороне плитки, оклейте ее клейкой лентой. Вам не должно ничего мешать, так как любые неудобства приведут к порче облицовочного материала. Обязательно выберите удобную позу, чтобы работать и прикладывать к инструменту контролируемую нагрузку. Чтобы отверстие было идеально круглым на стене с плиткой, используйте поддержку. Это специальное приспособление с вакуумной присоской и металлическим держателем в виде ласточкина хвоста. Аксессуар устанавливается в нужное место и при работе в уголок упирается оснастка, благодаря чему оно никуда не едет и не ускользает.

Сверление на малых оборотах

Как сверлить керамическую плитку на малых оборотах, если обычно используют высокие? На самом деле скорость вращения оснастки выбирают на месте в зависимости от ситуации. Одновременно в область резания подают жидкость для охлаждения инструмента, в качестве которой выступает обычная вода. Скорость вращения сверла обычно средняя, а по завершению прохода лучше снижать еще ниже, так как последний тонкий фрагмент материала вероятно поднимет и заломает.

Охлаждение режущего инструмента

Охлаждение выступает важным этапом проведения сверления отверстий в керамограните, в бетоне и вообще в любом другом материале. Они имеют минеральное происхождение, поэтому оснастка быстро изнашивается. Подача воды остужает сверло, не давая ему перегреваться. Особенно это важно на высоких оборотах, так как нагрев из-за трения особенно выражен. Существуют специальные агрегаты для работы с охлаждением, а можно периодически подливать воду непосредственно при сверлении.

Ошибки при сверлении плитки

Во время выполнения сверления керамической плитки многие новички допускают ошибки. Вот самые частые из них:

1. Большая сила удара инструмента. Не используйте такие режимы при работе с керамической плиткой, кафелем и керамогранитом. Это приведет к их раскалыванию на части.
2. Сверление в стыках. Между элементами облицовки стен должен оставаться свободным, потому что через него выветривается влага и просто он придает эстетичности отделки. Выполнять отверстия следует в середине или на расстоянии от 2 см от края плитки. Так она не расколется и не нарушатся физические процессы. Плюс ко всему, исключен фактор выталкивания кафеля, так как крепеж будет создавать распирающие нагрузки.
3. Неправильное сверло. Если вам нужно просверлить отверстие от 6 мм, а плитка имеет глянцевую глазурь, то делать это лучше трубчатым сверлом или коронкой с тонкой стенок. До этого диаметра можно использовать перо. Бур применим только в крайнем случае и только в местах, где не будет заметно крепление.
4. Высокие обороты. Работа на больших скоростях ошибочна. Крайне не рекомендуется так делать, потому что сильно нагревается инструмент и наступает его износ. Также в конце пути часто происходит залом и плитка раскалывается надвое.




Также не забывайте охлаждать оснастку. Это одна из самых распространенных ошибок. Нужно это делать не только для продления срока службы сверл, но и для обеспечения их эффективности. Холодный металл тверже, поэтому резать он будет лучше и чище. Помните, любая спешка в этом деле приведет к порче материала и дополнительным затратам.

7 простых шагов для сверления плитки

Вы лучше знаете , как идеально просверлить плитку , даже если вы думаете, что завершили еще один успешный проект по укладке плитки. Дизайн изысканный, плитка идеально нарезана, все ровно ложится. Это настоящее произведение искусства. Но ваша работа еще не готова. Теперь наступает часть, которая потенциально может испортить всю вашу тяжелую работу: сверление отверстия в плитке для установки акцентов. Один промах или неловкое движение, и вы получите одну треснутую, уродливую плитку.

Но никакого давления.

Прежде чем набраться смелости и начать пробивать гладкую поверхность, убедитесь, что вы умеете сверлить плитку. Это может показаться довольно простой работой, особенно если вы занимаетесь своими руками и не очень хорошо знакомы с различными типами плитки и их характеристиками. Но, даже если вы профессиональный укладчик, малейшая ошибка может испортить плитку.

К счастью для вас, у нас есть много советов в рукаве, которые научат вас, как просверливать плитку, не ломая ее. Имейте в виду, однако, что эти шаги не гарантируют, что ваша плитка не треснет. Однако они значительно сведут к минимуму эту возможность.

Без лишних слов, вот как правильно сверлить плитку.

Шаг 1: Знайте  y наш  t iles  

Одна из первых вещей, на которую нужно обратить внимание, если вы хотите научиться сверлить плитку, это тип плитки. работаю с. Если вы знаете характеристики материала , который вы пытаетесь просверлить, то вы лучше поймете масштаб стоящей перед вами задачи.

Рамка из различных образцов декоративной плитки.

Фарфоровую плитку, например, труднее просверлить, чем керамическую, поскольку она очень плотная. В результате сверление керамогранита потребует больше работы и подготовки, чем резка других типов плитки. Вам также понадобится специальное сверло, которое может проникнуть в твердую поверхность керамогранита. То же самое касается сверления каменной плитки.

Теперь, когда вы знаете, с чем вам предстоит столкнуться, давайте рассмотрим инструменты, которые вам понадобятся для сверление плитки .

Шаг 2: Make S URE Y OU H AVE R D B 92559259259255925555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555555 925599255555555555555555555555555555555555555555555555555555900 материал, который вы пытаетесь просверлить, никогда не используйте старое и изношенное сверло для плитки. Мало того, что они не так эффективны, как новые, но шансы повредить поверхность плитки резко возрастают, если сверло не работает с оптимальной производительностью.

 Также не используйте для этой задачи обычные сверла — они недостаточно прочны, чтобы проникнуть в твердую поверхность плитки. Вместо этого вы должны выбрать либо сверла с алмазными наконечниками, либо сверла по камню с твердосплавными наконечниками. Первый вариант, хотя и немного дороже, чрезвычайно прочен и может просверливать даже самые твердые поверхности плитки, такие как фарфор. Более того, они не так легко перегорают, как биты по каменной кладке.

Сверла по камню с твердосплавными наконечниками, с другой стороны, вероятно, являются наиболее распространенным типом сверл для сверления плитки. Однако, несмотря на то, что сверла этого типа подходят для работы с глазурованной керамической плиткой и керамогранитом, они не рекомендуются для работы с керамогранитом. Для керамогранита и более твердых материалов вам понадобятся прочные алмазные сверла, такие как 9.0003 Ассортимент сверл DRYGRES .

Если у вас нет необходимых инструментов для сверления плитки, в RUBI вы можете найти полный ассортимент сверл  , которые помогут вам успешно справиться с этой задачей. Итак, проверьте их.

Шаг 3: Измерьте и  м просверлите a rea  

Если вы когда-нибудь пытались просверлить отверстие в плитке, то вы, вероятно, знаете, что сверла имеют тенденцию проскальзывать вокруг сверла. поверхность , что затрудняет их удержание на месте. Теперь это большая проблема. Одно неверное движение, и вы поцарапаете или, что еще хуже, треснете плитку.

Один простой прием, который вы можете использовать для создания некоторого натяжения , это наклеить малярную ленту на область, где вы хотите просверлить отверстие . Измерьте площадь, отметьте ее знаком X и наклейте малярный скотч. Измерьте его еще раз после того, как наклеите малярную ленту, чтобы убедиться, что вы не ошиблись с отверстием. Таким образом, вы получите достаточное сцепление с поверхностью, чтобы захватить дрель, когда начнете сверлить.

Если вам нужно просверлить более одного отверстия и вы не хотите повторять этот процесс снова и снова, вы можете создать шаблон с помощью деревянного бруска. Вырежьте отверстие в дереве, убедившись, что оно того же размера, что и сверло, которое вы будете использовать. Поместите его над просверленным отверстием и крепко держите свободной рукой.

Шаг 4. Начните сверление  

Теперь самое интересное начинается. Это та часть, где вы действительно научитесь сверлить плитку. После того, как поверхность размечена или у вас есть деревянный шаблон, пора приступать к сверлению.

Проблема с плитками (хотя мы не уверены, можно ли назвать это проблемой) заключается в том, что они рассчитаны на то, чтобы выдерживать большие нагрузки, что также делает их устойчивыми к сверлению. Если вы поторопитесь с процессом, вы можете навредить всей своей тяжелой работе .

Одна из самых важных вещей, которую вы должны иметь в виду, это то, что сверление плитки — это задача, требующая большого терпения. Начните сверлить на низкой скорости и медленно. Не торопитесь — может пройти некоторое время, прежде чем вы проникнете через твердую стеклянную поверхность. Не совершайте ошибку, полагая, что полная скорость более эффективна. На самом деле вы только перегреете все и создадите вибрации, которые могут повредить поверхность.

Нажимайте постоянно, но не слишком сильно. В противном случае вы пробьете плитку вместо того, чтобы просверлить ее, что может привести к появлению трещин.

Шаг 5: не F Orget до C OOL D RILL

Один из секретов для сверления отверстия через плитку составляет . Используйте небольшую влажную губку, чтобы охладить сверло и предотвратить его перегрев.

Если вы один и не можете держать сверло в одной руке, а рисунок дерева в другой и одновременно охлаждать сверло, то вы можете время от времени останавливаться и брызгать водой на Это. Не допускайте попадания воды в моторизованную часть дрели.

Еще одна хитрость, которую вы можете использовать, чтобы охладить дрель, это держать под ней влажную губку. Таким образом, вы не только предотвратите перегрев сверла, но и улавливаете пыль и мусор, образующиеся при работе с плиткой. Не говоря уже о том, что вы предотвращаете стекание воды по стене и по всему полу.

Небольшое примечание: в отличие от твердосплавных сверл, которые перестают перегреваться и нуждаются в постоянном охлаждении, алмазные долота не требуют такого сложного обслуживания. Они будут продолжать работать, даже когда нагреваются, если вы позволите им остыть. Но, если вы хотите увеличить срок службы ваших инструментов, то вам нужно , чтобы сверлить медленно, не давить слишком сильно и смазывать сверло прохладной водой.

Шаг 6. Замените b it w hen y ou h it the w all

’ 90 Теперь вы можете вздохнуть с облегчением. Ты почти там; все, что вам нужно сделать сейчас, это просверлить стену, а затем установить акценты.

Продолжайте сверлить медленно, чтобы не врезаться в поверхность стены . Если стену разнесет ветром, ваш анкер не будет держаться должным образом, и акценты будут расшатаны. Настало время сменить сверло на то, которое подходит для просверливаемого субстрата. Секрет, однако, заключается в том, чтобы сверлить медленно и ровно, и вы получите идеальное отверстие без повреждения плитки.

Шаг 7: Kick B ACK и R Elax: вы J UST L H до D H до D H . t ile  

Сделайте шаг назад и полюбуйтесь результатом. Можно даже похлопать себя по спине. У вас хорошо получилось. Нет, сотрите это! Вы сделали потрясающе! Теперь вы готовы взяться за следующий проект от начала до конца с большей уверенностью. Узнайте, как использовать RUBI DRYGRES 4DRILL: 

Сталь 35Л — расшифровка марки и все характеристики » Металлобазы.ру

Выбор металлопрокатаАрматураБалка двутавроваяКатанкаКвадратКругЛентаЛистПолосаПроволокаСеткаТруба профильнаяТруба круглаяТруба чугуннаяУголокШвеллерШестигранникШпунтТипРазмер

По всей РоссииСанкт-Петербург

Сталь для отливок марки 35Л предназначена для производства деталей работающих под воздействием средних статических и динамических нагрузок.

Цифра 35 расшифровывается как сталь — содержащая в своем химическом составе около 0,35% углерода, а буква Л классифицирует сталь как — литейную.

• Заменитель (сталь — близкая по основным параметрам): 30Л, 40Л, 45Л.
• Основное назначение стали: балансиры, бегунки, валки, диафрагмы, задвижки, зубчатые колеса, станины прокатных станов, тяги, катки, кронштейны и другие детали.

Химический состав (%)

C — углерод; Mn — марганец; Si — кремний;

Cr — хром; Ni — никель; Cu — медь;

S — сера; P — фосфор.

Механические свойства

Режимы термообработки	Сечение (мм)	σ0,2	σв	δ5	ψ	KCU Дж/см2	НВ
		Мпа		%
		Не менее
Нормализация 860-880 °С. Отпуск 600-630°С.	До 100	280	500	15	25	35	-
Закалка 860-880°С. Отпуск 600-630°С.	До 100	350	550	16	20	30	-
Отжиг 850°С, печь.	30	255	530	19	34	49	146
Отжиг 950°С, печь.				22	39	64	143

Механические свойства в зависимости от сечения литой заготовки

Толщина отливки (мм)	Место вырезки образца	σ0,2	σв	δ5	ψ	KCU Дж/см2	НВ
		Мпа		%
Нормализация 860-880°С, воздух до 300-350°С, затем выдержка 2часа при 300-350°С. Отпуск 600-620°С, выдержка 3 часа, охлаждение 1 час в печи до 500°С, зхатем на воздухе.
10	Ц	235-275	550-590	22-28	28-43	50-78	143-156
30		235-295	540-570	23-28	33-42	57-66	137-156
50		290-450	570-590	22-27	56-64	64-98	154-186
100	Ц	245-250	400-520	13-20	16-25	34-41	143-156
	К	245-250	350-510	13-20	16-25	34-54	136-156
20	Ц	275-295	530-550	13-18	14-28	98-131	163-170
	К	295-310	560-590	17-27	19-40	101-117	163-196
После нормализации и отпуска закалка 860-870 °С, масло. Отпуск 620-630 °С, выдержка 3 часа, воздух
10	Ц	330-370	620-660	24-28	44-49	73-94	162-206
30		365-400	610-640	23-29	47-57	83-103	156-187
50		365-550	590-640	22-31	33-66	104-163	162-178
100	Ц, К	345-365	560-580	24-29	28-48	76-108	170
		345-380	570-600	22-33	36-58	76-96	170
200	Ц, К	300-330	550-580	16-25	21-34	70-94	156-170
		300-335	550-600	18-26	25-36	68-98	156-170

σ0,2 — условный предел текучести; σв — временное сопротивление разрыву; δ5 — относительное удлинение после разрыва;

ψ — относительное сужение; KCU — ударная вязкость.

Температура критических точек

Ударная вязкость отливок сечением 30 мм KCU, Дж/см2

Ударная вязкость отливок сечением 30 мм KCU, Дж/см2
Температура (°С)					Термообработка
20	-20	-40	-50	-60
28	14	10	8	-	Без обработки. Отжиг 860 °С
37	28	26	18	-
57-66	31-50	23-45	-	10-34	Нормализация 860-880 °С, воздух до 300-350 °С, затем выдержка 2 часа при 300-350 °С. Отпуск 600-620 °С, выдержка 3 часа, охлаждение 1 час в печи до 500 °С, затем на воздухе.
83-104	41-87	50-69	-	43-61	Нормализация 870-890 °С, воздух до 860-870 °С, в масле. Отпуск 620-630 °С, выдержка 3 часа, воздух.

Технологические свойства

Наименование свойства	Показатель
Свариваемость:	ограничено свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется прогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием:	в термообработанном состоянии при НВ 160
Флокеночувствительность	не чувствительна
Склонность к отпускной хрупкости	не склонна

Литейные свойства

При составлении характеристик стали 35Л использованы материалы книги «Марочник сталей и сплавов» (Авт. Сорокин В. Г., Мирмельштейн В.А.). Издательство 1989 года.

Марка стали 35 характеристики, применение, расшифровка, химсостав, аналоги, физические свойства

Содержание

• 1 Заменители
• 2 Аналоги
• 3 Расшифровка стали 35
• 4 Вид поставки
• 5 Назначение и применение
• 6 Применение стали 35 для крепежа (ГОСТ 32569-2013)
• 7 Условия применения проката, поковок (штамповок) из стали 35 для изготовления корпусов, крышек, фланцев, мембран и узла затвора (ГОСТ 33260-2015)
• 8 Применение стали 35 для крепежных деталей арматуры (ГОСТ 33260-2015)
• 9 Применение стали 35 для шпинделей и штоков (ГОСТ 33260-2015)
• 10 Рекомендации по применению стали 35 для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур (ГОСТ 33260-2015)
• 11 Стойкость стали 35 и ее сварных соединений против щелевой эрозии (ГОСТ 33260-2015)
• 12 Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля стали 35 для фланцев для давления свыше 10 МПа (100 кгс/см2) (ГОСТ 32569-2013)
• 13 Твердость HB (по Бринелю)(ГОСТ 1050-2013)
• 14 Механические свойства металлопродукции (ГОСТ 1050-2013)
• 15 Нормированные механические свойства калиброванной металлопродукции в нагартованном или термически обработанном состоянии (ГОСТ 1050-2013)
• 16 Механические свойства металлопродукции из стали 35 в зависимости от размера (ГОСТ 105-2013)
• 17 Свариваемость
• 18 Модуль нормальной упругости Е, ГПа, при температуре испытаний, °С
• 19 Плотность ρ кг/см3 при температуре испытаний, °С
• 20 Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С
• 21 Удельное электросопротивление ρ нОм*м, при температуре испытаний °С
• 22 Коэффициент линейного расширения α*106, К-1, при температуре испытаний, °С
• 23 Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
• 24 Термообработка
• 25 Температура критических точек, °С
• 26 Механические свойства стали 35 по ГОСТ 1050-2013
• 27 Механические свойства проката
• 28 Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70)
• 29 Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
• 30 Механические свойства при повышенных температурах
• 31 Предел выносливости
• 32 Ударная вязкость KCU
• 33 Технологические свойства
• 34 Прокаливаемость (ГОСТ 1050-88)
• 35 Узнать еще

Заменители

Стали заменители — 30, 40, 35Г.

Аналоги

• Европа — C35, C_k35(2), C_m35(2)
• Германия — 1.1181
• Япония — S35C
• США — 1034, 1035, 1038

Расшифровка стали 35

Число 35 указывает среднее содержание углерода в сотых долях процента, т.е. содержание углерода в стали 20 равно 0,35%.

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050—88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239—89, ГОСТ 8240—89, ГОСТ 10702—78.
Калиброванный пруток ГОСТ 10702-78, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 10702—78, ГОСТ 14955—77.
Лист толстый ГОСТ 1577—93, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 4041-71.
Лист тонкий ГОСТ 16523-78. Лента ГОСТ 2284-79.
Полоса ГОСТ 1577-81, ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70.
Проволока ГОСТ 5663-79, ГОСТ 17305—71.
Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133—71, ГОСТ 8479—70.
Трубы ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74.

Назначение и применение

Сталь 35 применяется для изготовления деталей невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения:

1. оси,
2. цилиндры,
3. коленчатые валы,
4. шатуны,
5. шпиндели,
6. звездочки,
7. тяги,
8. ободы,
9. траверсы,
10. валы,
11. бандажи,
12. штропы для вертлюг
13. крюки и элеваторы
14. талевые блоки и крон блоки
15. лопасти глиномешалок
16. фланцы
17. валики
18. установочные кольца
19. грундбукс вертлюги
20. детали буровых лебедок
21. диски и другие детали.

Сталь 35 рекомендуется также для изготовления некоторых деталей нефтеперерабатывающих заводов: шатунных болтов, валов паровых частей насосов, поршневых штоков, валов центробежных насосов, болтов, запорных элементов арматуры, работающей при температуре до 300 °С в некоррозионной среде, решеток теплообмеников с плавающей головкой, предназначенных для работы с некоррозионной нефтью и ее продуктами, крепежных деталей, работающих при температуре 375 °С.

В нормализованном состоянии сталь 35 применяется для изготовления деталей, испытывающих сравнительно небольшие напряжения, а после закалки и высокого отпуска для изготовления таких деталей, как валики, оси, траверсы и вилки буровых лебедок, валы центробежных насосов и т.д.

Применение стали 35 для крепежа (ГОСТ 32569-2013)

Условия применения проката, поковок (штамповок) из стали 35 для изготовления корпусов, крышек, фланцев, мембран и узла затвора (ГОСТ 33260-2015)

Материал	НД на поставку	Температура рабочей среды (стенки), °С	Дополнительные указания по применению
35 ГОСТ 1050	Сортовой прокат ГОСТ 1050. Поковки ГОСТ 8479	От -40 до 425	Для несварных узлов арматуры с обязательным проведением термообработки (закалка и высокий отпуск) при температуре рабочей среды (стенки) ниже минус 30°С до минус 40°С

Применение стали 35 для крепежных деталей арматуры (ГОСТ 33260-2015)

Марка материала, класс или группа по ГОСТ 1759. 0	Стандарт или технические условия на материал	Параметры применения
		Болты, шпильки, винты		Гайки		Плоские шайбы
		Температура среды, °С	Давление номинальное Pn, МПа(кгс/см2)	Температура среды, °С	Давление номинальное Pn, МПа(кгс/см2)	Температура среды, °С	Давление номинальное Pn, МПа(кгс/см2)
35	ГОСТ 1050	От -40 до 425	10 (100)	От -40 до 425	20 (200)	От -40 до 425	Не регламен- тируется

Применение стали 35 для шпинделей и штоков (ГОСТ 33260-2015)

Материал	НД на поставку	Температура рабочей среды, °С	Дополнительные указания по применению
Сталь 35 ГОСТ 1050	Сортовой прокат ГОСТ 1050	От -40 до 425	Применяется после термообработки (закалка и высокий отпуск) при температуре ниже минус 31°С до минус 40°С

Рекомендации по применению стали 35 для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали	Закалка+отпуск при температуре, °С	Примерный уровень прочности, Н/мм2 (кгс/мм2)	Температура применения не ниже, °С	Использование в толщине не более, мм
35	500	700 (70)	-60	15

Стойкость стали 35 и ее сварных соединений против щелевой эрозии (ГОСТ 33260-2015)

Группа стойкости	Балл	Эрозионная стойкость по отношению к стали 12X18h20T (принятой за 1)
Нестойкая	6	0,005-0,05

Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля стали 35 для фланцев для давления свыше 10 МПа (100 кгс/см

²) (ГОСТ 32569-2013)

Марка стали, стандарт или ТУ		35 ГОСТ 1050
Технические требования		ГОСТ 9399
Наименование детали		Фланцы
Предельные параметры	Температура стенки, °С, не более	От -40 до +200
	Давление номинальное, МПа (кгс/см2) не более	32 (320)
Обязательные испытания	Предел текучести σ0,2	+
	Предел прочности σв	+
	σ	+
	f	+
	KCU	+
	HB	+
Контроль	Дефектоскопия	+
	Неметаллические включения	—

Твердость HB (по Бринелю)(ГОСТ 1050-2013)

Марка стали	Твердость HB, не более, для металлопродукции
	горячекатаной и кованой		калиброванной и со специальной отделкой поверхности
	без термической обработки	после отжига или высокого отпуска	нагартованной	после отжига или высокого отпуска
35	207	—	229	187

Механические свойства металлопродукции (ГОСТ 1050-2013)

Механические свойства, не менее
	Предел текучести σ0,2, Н/мм2	Предел прочности σв, Н/мм2	Относительное удлинение δ5, %	Относительное сужение ψ, %
	315	530	20	45

ПРИМЕЧАНИЕ. По согласованию изготовителя с заказчиком для металлопродукции из стали марки 35 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм², по сравнению с нормами, указанными в таблице, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2% (абс.).

Нормированные механические свойства калиброванной металлопродукции в нагартованном или термически обработанном состоянии (ГОСТ 1050-2013)

Марка стали	Механические свойства, не менее, для металлопродукции
	нагартованной			отожженной или высокоотпущенной
	Предел прочности σв, Н/мм2	Относительное удлинение δ5, %	Относительное сужение ψ, %	Предел прочности σв, Н/мм2	Относительное удлинение δ5, %	Относительное сужение ψ, %
35	590	6	35	470	15	45

Механические свойства металлопродукции из стали 35 в зависимости от размера (ГОСТ 105-2013)

Механические свойства металлопродукции размером
Предел текучести σ0,2, МПа не менее	Предел прочности σв, МПа	Относительное удлинение δ5, %	Работа удара KU, Дж
		не менее
до 16 мм включ.
430	630-780	17	25
св. 16 до 40 мм включ.
380	600-750	19	25
св. 40 до 100 мм включ.
315	550-700	20	25

ПРИМЕЧАНИЕ.

1. Механические свойства, определяются на образцах, вырезанных из термически обработанных (закалка с отпуском) заготовок.
2. Знак «+» означает, что испытания проводят для набора статистических данных, результаты испытаний заносят в документ о качестве.
3. Значения механических свойств приведены для металлопродукции круглого сечения.

Свариваемость

Сталь 35 является ограниченно свариваемой. Способы сварки: РДС (ручная дуговая сварка), АДО под флюсом и газовой защитой, ЭШС (электрошлаковая сварка). Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. КТС (контактная сварка) без ограничений.

Модуль нормальной упругости Е, ГПа, при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Ст. 35	206	197	187	156	168	—	—	—	—	—

Плотность ρ кг/см

³ при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Ст.35	7826	7804	7771	7737	7700	7662	7623	7583	7600	7549

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Ст.35	—	49	49	47	44	41	38	35	29	28

Удельное электросопротивление ρ нОм*м, при температуре испытаний °С

Сталь	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Ст. 35	—	251	321	408	511	629	759	922	1112	1156

Коэффициент линейного расширения

α*10⁶, К^-1, при температуре испытаний, °С

20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
12,0	12,9	13,6	14,2	14,6	15,0	15,2	12,7	13,9	—

Удельная теплоемкость

c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С

20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
469	490	511	532	553	578	611	708	699	—

Термообработка

Сталь 35 подвергают нормализации с температуры 800-900 °С. Закалка производится в воде с температуры 860-880 °С и отпуск — при 550-600 °С

Температура критических точек, °С

Ас1	Ас3	Аr3	Аr1	Мн
730	810	796	680	360

Механические свойства стали 35 по ГОСТ 1050-2013

не менее
Предел текучести, Н/мм2	Временное сопротивление, Н/мм2	Относительное удлинение, %	Относительное сужение, %
35	315	530	20	45

Механические свойства проката

ГОСТ	Состояние поставки	Сечение, мм	σв, МПа	δ5 (δ4), %	ψ, %	Твердость НВ, не более
			не менее
ГОСТ 1050-74	Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации	25	530	20	45
	Сталь калиброванная 5-й категории:
	после нагартовки	—	590	6	35	—
	после отжига или высокого отпуска	—	470	15	45	—
ГОСТ 10702-78	Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой:
	после сфероидизирующего отжига	—	До 540	—	45	187
	нагартованная без термообработки	—	590	5	40	207
ГОСТ 1577-93	Лист отожженный или высокоотпущенный	80	480	22	—	—
	Полоса нормализованная или горячекатаная	6-25	530	20	45	—
ГОСТ 16523-89 (образцы поперечные)	Лист горячекатаный	До 2	490-640	(17)	—	—
	Лист холоднокатаный	2-3,9	490-640	(19)	—	—
ГОСТ 4041-71 (образцы поперечные)	Лист термообработанный 1 и 2-й категорий	4-14	480-630	22	—	163
ГОСТ 2284-88	Лента холоднокатаная:
	отожженная	0,1-4	400-650	(16)	—	—
	нагартованная, класс прочности Н2	0,1-4	800-950	—	—	—
ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8733-74	Труба горяче-, холодно- и теплодеформированная, термообработанная	—	510	17	—	187

Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70)

Термообработка	Сечение, мм	КП	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость НВ, не более
			не менее
Нормализация	300-500	195	195	390	20	45	49	111-156
	500-800				18	38	44
	100-300	215	215	430	20	48	49	123-167
	300-500				18	40	44
	500-800				16	35	39
Нормализация	До 100	245	245	470	22	48	49	143-179
	100-300				19	42	39
	300-500				17	35	34
Закалка + отпуск	До 100	275	275	530	20	40	44	156-197
	100-300				17	38	34
	До 100	315	315	570	17	38	39	167-207

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп, °С	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость НВ
200	600	760	13	60	29	226
300	560	735	14	63	29	212
400	520	690	15	64	98	200
500	470	660	17	67	137	189
600	410	620	18	71	176	175
700	340	580	19	73	186	162

Примечание. Заготовка диаметром 60 мм, закалка с 850 °С в воде.

Механические свойства при повышенных температурах

tотп, °С	Условия испытаний	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	ψ, %	KCU, Дж/см2
200	После горячей прокатки	300	580	9	39	78
300		205	580	21	52	69
400		185	500	23	64	59
500		145	350	24	70	39
600		78	195	35	83	69
700	После прокатки. Образец диа- метром 6 мм, длиной 30 мм. Скорость деформирования 16 мм/мин; скорость деформа- ции 0,009 1/с	100	150	34	75	—
800		69	110	56	100	—
900		55	74	54	100	—
1000		30	51	69	100	—
1100		21	39	74	100	—
1200		15	27	85	100	—
1300		18	23	58	100	—

Предел выносливости

Термообработка	σ-1, МПа	τ-1, МПа
Нормализация при 850°С, σв = 570 МПа	265	—
Нормализация при 850-890°С; отпуск при 650-680 °С	245	147
Закалка с 850°С, отпуск при 650 °С, σв = 710 МПа	402	—

Ударная вязкость KCU

Термообработка	КCU, Дж/см2, при температуре, °С
	+20	-20	-30	-50	-60
Нормализация	63	47	45	14	12

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1280, конца 750. Заготовки сечением до 800 мм охлаждаются на воздухе.
Обрабатываемость резанием — K_{v б.ст.} = 1,3 в горячекатаном состоянии при НВ 144-156 и σ_в = 510 МПа.
Флокеночувствительность — не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.

Прокаливаемость (ГОСТ 1050-88)

Полоса прокаливаемости стали 35 после нормализации при 850 °С и закалки с 850 °С приведена на рис. 1.

Рис. 1. Полоса прокаливаемости стали 35

35NiCr6, 36NiCr6, 35NC6, 1.5710, 1.5815

Конструкционная сталь для термического улучшения 35NiCr6, 36NiCr6, 1.5710, 1.5815, 35NC6 для тяжелых деталей авиационной промышленности согласно EN 10083-3, AIR.9160

 

9005,205 — 1,1955 — 9005,600 — 9005,600 — 9005,600 — 9005,600 — 9005,600 — 9005,600 — 9005,

.0009

Standard	Steel Grade
	Chemical Composition %
	C:	Mn:	Si:	P:	S:	Cr:	Ni:	Медь:
EN	36NiCr6 — 1. 5710
	0.32 — 0.40	0.4 — 0.8	0.15 — 0.35	<0.035	<0.035	0.3 — 0.7	1.25 — 1.75	—
EN/DIN	35NiCr6 — 36NiCr6-4 — 1.5815
	0.33 — 0.39	0.6 — 0.9	0.10 — 0.40	<0.035	<0.035	0.85 — 1.15	1.20 — 1.60	—
DIN	40NiCr6 — 1.5711
	0.38 — 0.43	0.7 — 0.9	0.15 — 0.35	<0.035	<0.035	0.55 — 0.75	1.1 — 1.4	—
AF	35NC6
	0. 33 — 0.39	0.6 — 0.9	0.10 — 0.40	<0.035	<0.035	0.85 — 1.15	1.20 — 1.60	—
AF	30NC6
	0,25 — 0,35	0,6 — 0,9	0,10 — 0,40	<0,040	<0,035	0,85 — 1,15	<0,035	0,85 — 1,15	, 0,85 — 1,15	<0,035	0,85 -1,15	<0,035	0,85 -1,15	<0,035	ASTM	UNS K22033 — AMS 6330E
0.33 — 0.38	0.6 — 0.8	0.20 — 0.35	<0.025	<0.025	0.55 — 0.75	1.1 — 1. 4	<0,35

35NiCr6, 1.5815, 36NiCr6, 1.5710 — технические условия и применение

Сталь для усталостной прочности, улучшения жаропрочности и пластичности. Применяется для тяжелонагруженных деталей двигателей, приборов и машин, применяется при производстве коленчатых валов, шестерен, валов, штоков, болтов, термообработанных шестерен и штоков.

---

Механические свойства 35NICR6, 1,5815, 35NC6 Сталь в условиях, улучшенном нагреванием:

• Размеры <16 мм
  • Прочность на расстояние _M : 880 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 1080 — 9020 — 1080 — 1080 — 1080 —
  • . :> 740 МПа
  • Удлинение, a:> 12%
  • Сокращение, Z:> 40%
• Размеры 16 — 40 мм
  • Прочность на тенсирование, R M

    83838381. 100230 — 1020833333338 888 8881. 100231

  • Прочность на тенсирование, R M

    8383838383333. 10. 100230 —

    —

    — 10208333333333.10231 —
    • . точка, р _E :> 740 МПа
    • Удлинение, A:> 14%
    • , Z:> 40%
    • Устойчивость _m : 780 — 980 МПа
    • Предел текучести, R _e : > 640 МПа
    • Удлинение, A:> 15%
    • Усадка, Z: >40%
    • Ударопрочность3, KV
    • Твердость в отожженном состоянии +А: <223 HBW

     

    ---

    Heat treatment:

    • Hardening at 840 — 860 ℃ with cooling in water or oil
    • Tempering at a tempering of 530 — 630℃

     

    ---

    In the above-mentioned grades we deliver:

    • Hot-rolled, peeled, forged and drawn bars 35NiCr6, 36NiCr6, 35NC6, 1.5710, 1.5815
    • Forgings 35NiCr6, 36NiCr6, 35NC6, 1.5710, 1.5815

     

    ---

    Other indications of grades and запасные:

    AISI 3140, SNC1, SNC236, 640M40, EN111, 35NC5, 35NC6, 35 NC 6, 30NC6, 30 NC 6, 1. 5710, 1.5815, 36NiCr6, 36 NiCr 6, 35-NiCr6, 46NiCr6, 35 NiCr6, 35 NiCr6, 35 NiCr6 36NiCr6-4, 35Ni5Cr2, ЦСН 16240, 40NiCr6, 40 NiCr 6, 1.5711.

    Расшифровка M35A2 | Стальные солдаты

    Мауро

    Новый участник

    DDoyle — я купил M35A2 Deuce. У меня проблемы с расшифровкой года выпуска и производителя. На табличке указано МФД фирмы UT (Utica-Bend?), ID# M41870, контракт № DA-20-018, ORD# 14580. Прочитал Вашу статью о расшифровке, цифры на табличке не совпадают ни с чем в статья, поскольку она не касалась Utica-Bend, если это правильный MF. Буду признателен за любое руководство или помощь

     

    DDoyle

    Известный член

    Я сейчас в пути и не могу сказать вам наверняка — мое обоснованное предположение — 1957 год. Сегодня вечером я смогу копнуть поглубже. Было бы неплохо иметь регистрационный номер — если бы он был армейским, то он будет начинаться с 4А.

    Артикул в MVM относится только к Kaiser-Jeep и AM General.

    Хорошей новостью является то, что такие старые грузовики, как ваш, обычно еще легче датировать. На раздаточной коробке должна быть бирка, на которой выбито, кому была доставлена ​​раздаточная коробка (в вашем случае это может быть «Stude, S-P, C-W или UB»), и на ней должна быть проштампована дата (дата не в коде). Сравните эту дату с датами на каждой из пластин на корпусах дифференциалов. Вы также можете сравнить их с датами на стальных колесах. Очень маловероятно, что ВСЕ эти компоненты были заменены — поэтому наиболее распространенные дата, вероятно, дата производителя. Я все еще ставлю 1957.

    Этот грузовик был построен с бензиновым двигателем — поскольку вы озаглавили эту тему «M35A2…», грузовик был переоборудован, поэтому дата на трансмиссии не имеет значения. (При замене двигателя трансмиссия была бы заменена на модель с повышающей передачей).

    Надеюсь, это поможет,
    Дэвид

     

    Мауро

    Новый участник

    Спасибо Дэвид за всю информацию. Мне нужно будет проверить оси, так как они выглядят такими же старыми, как грузовик, но двигатель, трансмиссия и раздаточная коробка находятся в новом заключении. Их регистрационный номер не указан на табличке данных. Только МФД по УТ, ИН М41870, контракт № ДА-20-018, ОРД № 14580.
    Вопрос есть ли UT sym Utica-Bend? Будет ли какой-либо номер на лонжероне рамы рядом с рулевым механизмом, применимо ли это расположение к этому автомобилю для номеров?

    Medlog ответит, что он нашел
    NSN Nomen serial# Reg # Date of Mfg
    2320 000771616 M35A2 52516631 4M41870 1970, что отличается на много лет.

    У меня много вопросов. Я ценю помощь каждого. Я надеюсь, что вы правы, и не все компоненты были заменены. Мне нужно выполнить эту миссию, чтобы получить титул. спасибо

     

    DDoyle

    Известный член

    Ну, номер VIN, который вы дали M41870, находится в правильной последовательности для Utica Bend 1957 года. Номер контракта также верен для Utica-Bend

    1957 года. Номер, предоставленный Medlog, предназначен для РЕГИСТРАЦИОННОГО номера 4M41870, который относится к Kaiser-Jeep M35A2 1970 года с VIN 0525-16631. Этот грузовик был построен по контракту № DAAE06-70-C-0001. Со всеми тысячами номеров, бегающих по этим грузовикам, было бы очень легко совершить ошибку.

    Номер VIN выбит на лонжероне рамы. Если это K-J 1970 года выпуска, номер 0525-16631 находится рядом с амортизатором со стороны водителя. Если это Utica-Bend 1957 года, M41870 ВОЗМОЖНО находится со стороны пассажира, между осевой линией передней оси и задней частью крыла.

    Регистрационный номер должен находиться в одном из следующих мест: на дверях, внутри грузовика, под капотом. В противном случае намочите капот и осмотрите место соединения капота и боковых панелей моторного отсека. Вы должны уметь видеть/чувствовать числа. Так же и где-то на задней двери.

    На данный момент я на 99% уверен, что это Utica-Bend 1957 года. Как вы, возможно, догадались, я сейчас дома — и могу точно сказать вам, что номер VIN M41848 был Utica_Bend 1957 года — и хотя возможно, что к тому времени, когда были построены следующие 22 грузовика (ваши), год перешел до 1958 года и производителя Curtiss-Wright — это просто маловероятно.

    Надеюсь, это поможет,
    Дэвид

     

    Мауро

    Новый участник

    Дэвид — ты классный — я ищу цифры. Я ценю твое время. Я буду держать вас в курсе того, что найду. Наверное, я в зоне 1957 года. Я не могу поверить в течение года, насколько хорош грузовик. Правительство позаботилось об этом
    Еще раз спасибо
    Тони

     

    КАРНАК

    Конверт Пожалуйста.

    Да, разница между машинами, если это M35 или M35A2:

    2320 000771616 M35A2 52516631 4M41870 WAPSA0 1970 C
    2320 008358463 M35 M41870 04A4568 WPATT0 1957 H

    Основываясь на предоставленной информации, я искал информацию о запасах A2.

    M35 (не A2) использовался штабом и штабной ротой 1-го батальона 127-го бронетанкового полка Национальной гвардии армии Нью-Йорка в Буффало, штат Нью-Йорк. В марте 1996 года он был отправлен в 1485-ю роту средних грузовиков Национальной гвардии армии Огайо в Кошоктоне, штат Огайо, в составе 39 человек.435 миль на нем.

    На него нет записей с 1485-го.

     

    DDoyle

    Известный член

    Ах… Медлог — Завидую базе данных! Если бы эта информация всегда была у меня под рукой, это сделало бы мою работу намного проще… и мои книги и статьи стали бы намного лучше.

    Моя маленькая тощая база данных заполнялась по одному грузовику за раз, в течение многих лет…

    Счастливая утка….

    С уважением,
    Дэвид

     

    Recovry4x4

    LLM/Член 785

    Я хотел бы узнать историю своего M108, но так как это был Air Force, сомневаюсь, что у кого-то есть информация.

Горелки для аргонодуговой сварки и запчасти к ним

Все отечественные и импортные горелки TIG  различаются по следующим признакам:

— по конструкции ручки 
   а)  только с газовым вентилем;
   б)  только с кнопкой;
   в)  и с кнопкой и с газовым вентилем;
   г)  с изменением угла наклона головки или с гибкой шейкой (flex).
— горелка может быть воздушного или жидкостного охлаждения.
— шлейф горелки бывает длиной  4  или  (реже)  8 и более метров.

Горелки с воздушным охлаждением практически никогда не используются на токах более 200 ампер и для сварки  швов  длиной более  200-300 мм.
Горелки с жидкостным охлаждением используются для токов от 200 до 500 ампер или для протяженных  швов.
Горелки без кнопки, только с газовым вентилем, часто используются с обычными инверторами, предназначенными для сварки электродом (ММА). Аргон, в этом случае, открывается и закрывается вручную, а дуга возбуждается касанием и отрывом кончика вольфрамового электрода от свариваемой детали, так что кнопка там просто ни при чем.
Надо только помнить, что сварка алюминиевых сплавов, в этом случае, будет Вам недоступна (тут нужны специализированные аппараты   —  AC/DC  и, желательно, импульсные.  Они гораздо сложнее и дороже, чем обычный инвертор  ММА.

ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ  ГОРЕЛКИ  TIG

Представлены, главным образом, горелками марки  АГНИ   (Северодвинского или Екатеринбургского производства).  Это проверенные временем, надежные горелки с высокой ремонтопригодностью,  с удобной ручкой и шлейфом длиной  4,  8  или более метров.

В таблице приведены наиболее распространенные типы горелок  АГНИ  (по статистике продаж в наших магазинах).

ИМПОРТНЫЕ ГОРЕЛКИ  TIG

Они производятся большим количеством предприятий таких известных фирм,  как  EWM,   Kemppi,   ESAB,    Trafimet,   TBI,    Blueweld,   TELWIN,   Fubag,   Brima,  Сварог,   Elitech,   Aurora  и др.   Причем,  участия китайских производителей  нет  только в первых трех.   Остальные  –  это либо чисто китайские бренды,  либо с существенным участием китайского производства. 

 И вот здесь часто возникает один важный вопрос — как присоединить горелку к аппарату. Ведь что происходит на практике?  Сам аппарат еще жив, и более-менее здоров, а вот горелку пора менять.  И приобрести, что называется  «родную» удается далеко не всегда.  Попробуем разобраться.

У импортных горелок TIG существуют, по крайней мере два типа присоединения их к аппарату.  

1. Силовая вставка в гнездо аппарата  (25 или 50 мм кв., то есть с диаметром цилиндрической части контакта  9  или 13 мм).  Она может быть выполнена отдельно, сама по себе.  В этом случае аргон подводится вдоль всего шлейфа горелки по своему шлангу.  В других горелках аргон может подводиться
непосредственно к силовой вставке и поступать к головке горелки по шлангу, медная оплетка которого выполняет роль силового кабеля (схема внизу страницы).

2. Накидная гайка G3/8  (почти совпадает с М16). У такой горелки аргон также проходит по шлангу с медной токоведущей оплеткой. На панели аппарата, в этом случае, вместо гнезда под кабельную вставку установлен штуцер с аналогичной наружной резьбой.

Ну и, кроме главного (силового) соединения необходимо еще подключить
провод от кнопки управления, через 2-х контактный разъем  и шланг подачи
аргона, который может иметь на конце или накидную гайку или вставку
быстросъемного соединения. Поэтому, каждый сварщик, при выборе подходящей
горелки должен точно знать все эти особенности, а еще лучше подбирать 
горелку (например в наших магазинах) имея при себе старую горелку или, 
хотя бы фотографию лицевой панели аппарата. В этом случае, как минимум
советом, поможем всегда.

 ВАРИАНТЫ ПРИСОЕДИНЕНИЯ АРГОНОДУГОВЫХ ГОРЕЛОК К АППАРАТАМ

ВСЕГДА В ПРОДАЖЕ БОЛЬШОЙ АССОРТИМЕНТ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
К ОТЕЧЕСТВЕННЫМ  И  ИМПОРТНЫМ  АРГОНОВЫМ ГОРЕЛКАМ

СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ ГОРЕЛКИ

Держак для дуговой сварки в категории «Промышленное оборудование и станки»

Инвертор для аргоно-дуговой сварки ВДИ-280А TIG Pulse

Доставка по Украине

9 863 грн

Купить

Сваркомплект

Сварочный инверторный аппарат Revolt MMA-317 инвертор 7500 Вт компактный мощный для ручной дуговой сварки

На складе в г. Киев

Доставка по Украине

4 408 грн

3 426 грн

Купить

Revolt

Сварочный инверторный аппарат Revolt MMA-260 инвертор 5000 Вт компактный мощный для ручной дуговой сварки

На складе в г. Киев

Доставка по Украине

3 026 грн

Купить

Revolt

Ручной аппарат для дуговой сварки KRAISSMANN LBS’2500ARC

На складе

Доставка по Украине

4 819 — 4 868 грн

от 2 продавцов

4 868 грн

Купить

Vorskla

Электроды ЦЛ-11 для ручной дуговой сварки 3мм

Доставка по Украине

110 грн/кг

Купить

OOO «УКРСПЛАВ»

РУЧНИЙ АПАРАТ ДЛЯ ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ KRAISSMANN LBS’2500ARC

Доставка по Украине

4 935 грн

Купить

Магазин инструмента BOX-TOOL

Магнитный держатель для сварки S&R 11 кг (290101075)

На складе в г. Киев

Доставка по Украине

101 грн

95. 95 грн

Купить

Инструменты Садовая и Строительная техника Станки Пневмооборудование Лестницы Запчасти

Набор магнитных держателей для сварочных работ 3пр. 11,23,34кг.45гр.90гр.135гр.

Доставка по Украине

по 551 грн

от 3 продавцов

551 грн

Купить

Я в шоке!™

Импульсно-дуговая сварка для ремонта пресс-форм и оснастки SDHB-2

Под заказ

Доставка по Украине

65 000 грн

ТОВ «ЦРМ ГЕНЕЗІС»

Робот для дуговой сварки ready2_arc от KUKA

Под заказ

Доставка по Украине

Цену уточняйте

HYDROMARKET — Гидравлика на Тягачи и Самосвалы, Спецтехника и Робототехника

Роботы KAWASAKI для дуговой сварки серии BA

Под заказ

Доставка по Украине

от 1 090 560 грн

Купить

HYDROMARKET — Гидравлика на Тягачи и Самосвалы, Спецтехника и Робототехника

Промышленные роботы Kawasaki для дуговой сварки серии RA

Под заказ

Доставка по Украине

Цену уточняйте

HYDROMARKET — Гидравлика на Тягачи и Самосвалы, Спецтехника и Робототехника

Робот для дуговой сварки Fanuc ARC Mate 0iB

Под заказ

Доставка по Украине

Цену уточняйте

HYDROMARKET — Гидравлика на Тягачи и Самосвалы, Спецтехника и Робототехника

Робот для дуговой сварки Fanuc ARC Mate 100 iC/7L

Под заказ

Доставка по Украине

Цену уточняйте

HYDROMARKET — Гидравлика на Тягачи и Самосвалы, Спецтехника и Робототехника

Набор держателей магнитных для сварки 4 шт, 45°, 90°,135°, 4 кг, 53х37х47х7 мм INTERTOOL MW-0008

На складе

Доставка по Украине

179 — 204. 75 грн

от 6 продавцов

204.75 грн

Купить

МК

Смотрите также

Держатель магнитный для сварки трапеция, 30, 45, 60, 75, 90, 135, 11 кг, 100×68×14 мм INTERTOOL MW-0001

На складе

Доставка по Украине

85 — 89.25 грн

от 6 продавцов

89.25 грн

Купить

МК

Держатель магнитный для сварки трапеция, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 135°, 22 кг, 115×90×17 мм INTERTOOL MW-0002

На складе

Доставка по Украине

139 — 156.45 грн

от 6 продавцов

156.45 грн

Купить

МК

Держатель магнитный для сварки трапеция, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 135°, 34 кг, 145×110×25 мм INTERTOOL MW-0003

На складе

Доставка по Украине

229 — 257.25 грн

от 6 продавцов

257.25 грн

Купить

МК

Горелка для аргоно-дуговой сварки «ИСКРА 150СМ»

Доставка из г. Харьков

1 230 грн

Купить

СВАРМАСТЕР

Цанга для TIG горелки Ф4,0 мм (аргонно-дуговой сварки)

На складе в г. Запорожье

Доставка по Украине

78 грн

Купить

«Аргон» Все для сварки

Горелка сварочная WP-18

Под заказ

Доставка по Украине

2 300 грн

Купить

BudeTut

Ручной аппарат для дуговой сварки KRAISSMANN LBS’2500ARC

Доставка из г. Харьков

4 490 грн

Купить

Strong-metal

Электроды универсальные Монолит РЦ ø 3 мм (тубус 2,5 кг) производитель ПлазмаТек, для дуговой сварки

На складе в г. Житомир

Доставка по Украине

от 700 грн/упаковка

от 350 грн/упаковка

Купить

ТОВ «ПОЛІКАРСНАБ»

Держатель магнитный для сварки трапеция, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 135°, 22 кг, 115×90×17 мм INTERTOOL MW-0002

Доставка по Украине

149 грн

Купить

SIBOOS — ТОПовые товары по классным ценам 🙂

Держатель магнитный для сварки трапеция, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 135°, 34 кг, 145×110×25 мм INTERTOOL MW-0003

Доставка по Украине

245 грн

Купить

SIBOOS — ТОПовые товары по классным ценам 🙂

Набор держателей магнитных для сварки 4 шт, 45°, 90°,135°, 4 кг, 53х37х47х7 мм INTERTOOL MW-0008

Доставка по Украине

195 грн

Купить

SIBOOS — ТОПовые товары по классным ценам 🙂

Электроды универсальные Монолит РЦ ø 3 мм (упаковка 2,5 кг) производитель ПлазмаТек, для дуговой сварки

На складе в г. Житомир

Доставка по Украине

от 700 грн/упаковка

от 350 грн/упаковка

Купить

ТОВ «ПОЛІКАРСНАБ»

Аппарат инверторного типа для аргонно-дуговой сварки Ergus DIGITIG 170/50 HF ADV

Доставка из г. Киев

43 432 грн

Купить

Eco Prom — товари для здорового життя!

Аппарат инверторного типа для аргонно-дуговой сварки Ergus TIGVERT HF 160/50 ADV

Доставка из г. Киев

32 786 грн

Купить

Eco Prom — товари для здорового життя!

Руководство для начинающих по сварке ВИГ

Сварка ВИГ стала популярной среди домашних мастеров, домашних механиков и профессионалов в области строительства, поскольку ее можно использовать со всеми типами металлов. Вы можете соединять сталь, алюминий, медь и нержавеющую сталь в широком диапазоне толщин с помощью процесса сварки TIG. Из различных процессов дуговой сварки TIG обеспечивает высочайшее качество сварки.

Сварные швы точные и аккуратные. Работа чистая и не образует дыма или остатков. Отсутствие шлака снижает вероятность дефектов сварки, таких как шлаковые включения, которые могут привести к получению плохого металла сварного шва. В отличие от обычной дуговой сварки, готовый шов практически не требует очистки.

Увидев все преимущества сварки TIG, в этом руководстве по TIG мы увидим, что это за процесс, как он работает, какие материалы необходимы и как выполняется процесс, а также отрасли, в которых применяется технология сварки. используется в и основные плюсы и минусы.

Перейти к разделу:

• Что такое сварка TIG?
• Наука, стоящая за сваркой TIG
• Какие расходные материалы необходимы для сварки TIG?
• Начало работы со сварочным аппаратом TIG
• Применения для сварки TIG
• Плюсы и минусы сварки TIG
• Часто задаваемые вопросы по сварке TIG
• Следующие шаги: что делать после обучения сварке TIG

Что такое сварка TIG?

По данным Института сварки (TWI), сварка TIG — это процесс сварки плавлением, в котором используется неплавящийся (вольфрамовый) электрод для нагрева заготовки. Затем он защищает сварные швы инертным газом.

Что означает TIG?

TIG просто означает сварку вольфрамом в среде инертного газа. Процесс сварки также называют дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW).

Это означает, что во время сварки TIG между вольфрамовым электродом и заготовкой возникает электрическая дуга. Электрическая дуга интенсивна, но ее можно превосходно направлять.

Наука, стоящая за сваркой TIG

Сварка TIG основана на повышении температуры соединяемых деталей до точки плавления с помощью электрической дуги, которая создается между неплавящимся вольфрамовым электродом и заготовкой за счет прохождения переменный или постоянный электрический ток.

Сварка чаще всего выполняется при прямой полярности (полюс (-) генератора соединен с электродом) для металлов и сплавов (таких как сталь, нержавеющая сталь, медь, титан и никель). Однако в случае легких сплавов алюминия или магния мы свариваем с чередованием полярности, чтобы обеспечить процесс самоочистки, т. е. разрушение оксидного слоя, образовавшегося во время сварки. Пробой этого слоя происходит путем изменения полярности с помощью переменного тока.

Невозможно выполнять сварку с обратной полярностью (полюс (+) подключен к электроду), поскольку это разрушит электрод, расплавив его, так как в этом случае большая часть тепла дуги будет концентрироваться на конце вольфрамового электрода.

Сварочные аппараты TIG оснащены трансформаторной или современной инверторной технологией. Современные сварочные аппараты с инверторной технологией не только намного легче трансформаторов, но и позволяют значительно больше настроек, которые можно использовать для сварки.

Более сложные устройства предлагают опцию импульсной сварки ВИГ, при которой вы можете еще точнее адаптировать отдельные параметры к вашим требованиям во время сварки.

Импульсная функция снижает воздействие тепла на материал и позволяет сваривать очень тонкие листы. В дополнение к частоте импульсов или количеству импульсов в секунду вы можете использовать регуляторы для прямого влияния на значения тока, такие как базовый ток, пиковый ток, время импульса на базовом токе и пиковом токе, а также другие факторы, чтобы достичь максимально совершенного сварного шва за счет точного контроля тепловложения дуги.

Как работает сварка TIG?

Процесс TIG заключается в создании электрической дуги между негорючим электродом (вольфрам) и свариваемой деталью. С помощью этого процесса можно сваривать с присадочным металлом или без него. Этот присадочный металл часто представляет собой тот же материал, что и свариваемая деталь.

Для сварки ВИГ требуется подача инертного защитного газа, такого как чистый аргон. Во время сварки TIG необходимый ток подается вольфрамовым электродом — центральным элементом процесса сварки. Этот вольфрамовый электрод является источником электрической дуги, которая нагревает и разжижает свариваемый материал.

За это время из газового сопла выходит защитный газ. Затем он защищает нагретый материал (а также ванну с жидким расплавом) от химических реакций при контакте с окружающим воздухом. Этот процесс гарантирует высокое качество сварных швов.

Электрическая дуга позволяет поднять температуру более чем до 6000 градусов по Фаренгейту.

Какие расходные материалы необходимы для сварки TIG?

Ниже приведены некоторые инструменты и материалы, необходимые для сварки TIG.

Вольфрамовый электрод

В отличие от сварки MIG-MAG, где расходуемый присадочный материал также действует как сварочный электрод, при сварке TIG используется вольфрамовый электрод. Этот электрод проводит ток, и его форма влияет на сварной шов. Кроме того, он не плавится и имеет более длительный срок хранения. На поведение сварочной ванны также может влиять химический состав.

Используемые электроды состоят в основном из вольфрама с твердостью более 99 процентов. Оксиды металлов добавляются для увеличения электронной эмиссионной способности электрода и эффективности. Поэтому существует много типов вольфрамовых электродов на основе оксидов, присутствующих в вольфраме, и каждый тип имеет цветовой код (например, красный цвет для W-Tho2), который содержит оксид тория, и зеленый цвет для электродов из чистого вольфрама. Для сварки алюминия также существуют электроды из чистого вольфрама.

Вольфрамовый электрод окружен газовым соплом, через которое проходит инертный газ (например, аргон, гелий, водород или их смесь). Таким образом, он защищает дугу и металл сварного шва от окисления окружающей атмосферой.

Аппарат для сварки TIG

Оборудование для сварки TIG состоит из источника постоянного тока CC, кабеля заземления, сварочной горелки и газового баллона для сварки TIG или подключения к газовой сети. Сварочный аппарат имеет важное значение в этом комплекте. Сварочный аппарат может быть трансформаторного или инверторного типа. Машина также может содержать блок жидкостного охлаждения. Механизм подачи проволоки не требуется, так как присадочный металл подается вручную.

Мощность, используемая в сварочных аппаратах, обычно представляет собой источник питания постоянного тока, который может производить переменный ток AC, постоянный ток положительного постоянного тока + или постоянный ток отрицательного постоянного тока (сокращенно источник питания переменного/постоянного тока). Наиболее распространенные сварочные аппараты TIG используют постоянный ток (DC).

При сварке TIG стали или нержавеющей стали процесс сварки TIG постоянным током показывает хорошие результаты. Если вы хотите начать TIG-сварку алюминия, вы должны использовать переменный ток, так как TIG-сварка алюминия требует особых требований к сварке в отношении упомянутого выше процесса самоочистки.

Для этого можно использовать аппараты для сварки TIG переменным и постоянным током, которые также часто называют аппаратами для сварки алюминия. При TIG-сварке алюминия на переменном токе на алюминии не должны образовываться твердые оксидные слои. Эти слои могут привести к тому, что сварной шов станет некачественным. С помощью метода сварки TIG на переменном токе можно достаточно эффективно сваривать и другие легкие металлы, такие как магний.

Горелка или электрододержатель

Сварочная горелка или электрододержатель TIG представляет собой ручную часть сварочного аппарата. Это позволяет выполнять точную сварку непосредственно на заготовке.

Горелка для сварки TIG обычно содержит вольфрамовый электрод, стабилизированный зажимной втулкой, с помощью которой генерируется дуга. Колпак горелки защищает сварщика от контакта с концом неплавящегося вольфрамового электрода.

Трубопровод защитного газа проходит через ручку сварочной горелки TIG к газовому соплу и подает необходимый защитный газ.

В случае сварочной горелки TIG с водяным охлаждением (когда сварочный ток превышает 250 AMP) через рукоятку горелки проходят две дополнительные линии, а именно вход воды и возврат. Они обеспечивают адекватное охлаждение горелки и защищают от перегрева.

Наконец, провод сварочного тока также проходит через ручку сварочной горелки TIG к вольфрамовому электроду для создания необходимой сварочной цепи.

С помощью переключателя горелки на рукоятке сварочной горелки TIG можно включать и выключать сварочную горелку, а также запускать и останавливать подачу электричества, защитного газа и охлаждающей воды.

В начале дуги используется высокочастотный ток для облегчения зажигания дуги. В случае отключения тока переключатель на рукоятке позволяет постепенно снижать ток до отключения. Постепенное понижение уменьшает кратерные трещины, образующиеся при традиционных процессах сварки из-за резкого отключения тока в конце сварки.

Подача защитного газа (гелий, аргон, водород или смесь)

В большинстве случаев используется аргон, особенно в Европе. По данным Обсерватории экономической сложности (OEC), Германия, Бельгия и Нидерланды обладают одними из самых больших запасов газообразного аргона и являются ведущими экспортерами.

Этот нейтральный газ позволяет избежать мгновенного окисления при плавлении свариваемого металла. Это также влияет на создание дуги на зажигание, форму валика и скорость сварки.

Аргон лучше подходит для более тонких металлов из-за меньшей потребности в тепле. В Соединенных Штатах гелий используется, так как здесь его больше. Хотя гелий затрудняет зажигание, он повышает напряжение дуги и, следовательно, обеспечивает большее проплавление и скорость сварки.

Продувочный газ (аргон) можно смешивать с водородом (5 или 10%) для получения двух различных результатов, которые зависят от поставленной цели.

Если вы хотите уменьшить зону термического влияния (ЗТВ), добавление водорода позволяет снизить количество необходимой энергии примерно на 25 процентов. Это связано с тем, что водород имеет свойство концентрировать электронный пучок, исходящий от вольфрама, и, таким образом, уменьшать ширину наплавленного валика.

Для аустенитных нержавеющих сталей использование смесей аргона и водорода повышает производительность за счет увеличения провара и скорости сварки.

Стержень из присадочного металла

Присадочный металл состоит из стержня переменного диаметра; состав которых подобен свариваемому металлу. Как следует из названия, этот металл сплавляется с дугой и представляет собой дополнительный материал во время формирования валика сварного шва. Вот список наиболее широко используемых присадочных металлов.

• ER5356 или S Al 5356 для алюминия
• ER316L или W 19 12 3 L для аустенитных нержавеющих сталей
• ER70S-3 или W 42 5 W3Si1 для обычных углеродистых сталей
• TA6V для титана

Оборудование для обеспечения безопасности

Использование газа, сварочных лучей и сварочных брызг может быть опасным для сварщика. Важно использовать защитное снаряжение.

• Защитные очки

Защитные очки используются для защиты глаз от опасных лучей и искр. Сварка без них может привести к внезапным ожогам или тому, что называется глазом сварщика, то есть ощущению песка в глазах и таким симптомам, как слезотечение и покраснение глаз, чувствительность к свету и многое другое.

Вам потребуются рубашки с длинными рукавами и брюки для защиты тела от сварочных брызг, а одежда для сварщиков также должна быть огнестойкой (FR).

• Кожаные сапоги

Кожаные сапоги являются частью защитного снаряжения. Они защищают сварщика от искр, поражения электрическим током и других опасностей, связанных со сваркой.

• Перчатки

Опять же, хорошие перчатки для сварки TIG не распространяют горение. Огнестойкость гарантирует, что они могут выдерживать высокие температуры. Сварочные перчатки должны защищать сварщика от пламени, порезов, искр и тепла.

• Солнцезащитный крем

Солнцезащитный крем сварщика должен быть обработан оксидом цинка, чтобы физически блокировать все формы излучения, испускаемого при сварке. Это могут быть UVA, UVB или UVC.

Начало работы со сварочным аппаратом TIG

Сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа включает следующие процедуры.

Подготовка инструментов и рабочего места 

Перед запуском сварочного аппарата обязательно наденьте защитные очки, тяжелую огнестойкую сварочную одежду и сварочную маску с защитой глаз.

Убедитесь, что у вас чистая поверхность. Подготовка детали из углеродистой стали заключается в ее зачистке с помощью шлифовального круга или пескоструйного аппарата. Для алюминиевой детали лучше всего использовать проволочную щетку из нержавеющей стали.

Если деталь изготовлена ​​из нержавеющей стали, протрите место сварки тряпкой, смоченной в растворителе. Перед началом сварки обязательно храните ветошь и химикаты в надежном месте.

Взять и заточить электрод

Размер вольфрамового электрода зависит от толщины заготовки и сварочного тока. Обязательно затачивайте электрод радиально по окружности, а не прямо к концам.

Для заточки можно использовать пемзу. На всякий случай ориентируйте электрод в том же направлении, что и камень.

Иметь закругленный конец, если сварка выполняется переменным током, или острый конец, если сварочный ток является постоянным. Если вы выполняете угловой или стыковой шов, то заточите электрод так, чтобы получился стержень длиной от 5 до 6 миллиметров.

Вставьте электрод в цангу

Отвинтите заднюю часть электрододержателя и вставьте электрод. Затем прикрутите эту часть обратно. Обычно электрод должен выступать за пределы защитной оболочки зажима примерно на 6 мм.

Выберите защитный газ и отрегулируйте поток сварочного газа

Можно использовать чистый аргон, гелий или смесь аргона и гелия. Снимите защитный пластиковый колпачок. Прокачайте резьбовой корпус клапана, быстро открывая и закрывая его, чтобы удалить посторонние предметы.

Затяните винт регулятора. Полностью затяните гайку, повернув регулятор, чтобы он правильно расположился в клапане. Затяните регулятор гаечным ключом, повернув ручку давления против часовой стрелки.

Подсоедините газовый шланг и расходомер, затем откройте вентиль баллона. Обязательно открывайте кран медленно и постепенно. Обычно достаточно четверти оборота.

Наконец, проверьте отсутствие утечки газа либо на слух, либо распылив средство для обнаружения утечек на фитинги. Отрегулируйте расход газа, воздействуя на регулятор. Настройка зависит от характера сварки, но обычно она составляет от 4 до 12 литров в минуту.

Организация сварочного поста

Подключить педаль к сварочной станции. Эта педаль используется для контроля температуры во время сварки. Соберите сварочную горелку TIG. Горелки этого типа снабжены керамическим соплом для направления аргона, медной втулкой для удержания электрода и охлаждающей средой. Закрепите резак с помощью адаптера, входящего в комплект принадлежностей.

Выберите полярность

Вы можете настроить полярность вашей станции в соответствии с типом металла, который вы собираетесь сваривать. При наличии алюминиевых деталей установите селектор в положение, соответствующее переменному току (AC). С другой стороны, если свариваемые детали изготовлены из стали, выбирайте сборку с прямой полярностью, то есть с отрицательным электродом постоянного тока.

Регулировка силы тока

Регулировка силы тока позволяет контролировать процесс сварки. Чем больше толщина свариваемых деталей, тем выше будет интенсивность. Но если вы правильно координируете свое действие на педаль, у вас будет меньше проблем с интенсивностью.

Вот некоторые общие значения силы тока в зависимости от толщины: 1,6 мм, от 30 до 120 ампер; 2,4 мм, от 80 до 240 ампер; 3,2 мм, от 200 до 380 ампер.

Сварить основные металлы

Продолжайте соединять детали. Закрепите эти детали с помощью уголка или плоской планки с помощью хомутов. Совместите детали (создайте точки сварки, предназначенные для удержания деталей вместе до завершения сварки). Поместите эти точки на расстоянии нескольких дюймов друг от друга вдоль сварного шва.

Регистрация шариков

Держите горелку TIG в руке. Обязательно держите его под углом около 75 градусов, с электродом в пределах 0,5 см от свариваемых деталей. Не касайтесь деталей вольфрамовым электродом, чтобы не загрязнить сварной шов.

Регулируйте температуру сварки с помощью педали. Ширина сварочной ванны должна быть примерно 0,5 см. Важно поддерживать бассейн разумного размера, чтобы избежать плохого завершения операции сварки.

Держите свинцовый электрод другой рукой. Держите его в точке, где металл будет нагреваться факелом, так, чтобы он составлял угол 15 градусов с горизонтом.

Нагрейте основной металл горелкой. Под воздействием тепла будет создана сварочная ванна, которая будет использоваться для сварки двух частей. Как только сварочная ванна коснется двух деталей, заполните шов присадочным металлом быстрыми движениями, чтобы избежать образования выпуклостей. Присадочный металл укрепит сварной шов.

Расширение сварочной ванны

Для этого перемещайте электрическую дугу в правильном направлении. В отличие от процесса сварки MIG, при котором вы перемещаете сварочную ванну в направлении движения горелки, в процессе TIG вы толкаете сварочную ванну в направлении, противоположном наклону горелки.

Движение руки похоже на движение руки левши, держащего карандаш. В то время как правша двигает свой карандаш, как если бы он делал сварку MIG (с обоими углами, наклоненными вправо), левша держит свой карандаш наклоненным влево, хотя он должен толкать его вправо. Завершите сварку, продвигая сварочную ванну. Вы только что сделали сварку TIG!

Следующее руководство на YouTube от Miller Welders предлагает дополнительные советы по сварке TIG и методы сварки TIG для тех, кто хочет узнать больше: https://youtu.be/tNYmo2_DI6c

Приложения для сварки TIG

Для чего используется сварка TIG ?

Сварка ВИГ широко используется в аэрокосмической и авиационной промышленности, поскольку этот процесс обеспечивает прочное и чистое сварное соединение. Это идеально подходит для ремонта и сборки компонентов самолета.

• Автомобильная промышленность

Известно, что процесс TIG помогает уменьшить коррозию. Крылья автомобиля сварены методом TIG для предотвращения ржавчины.

• Кузовной ремонт

Сварка ВИГ идеально подходит для кузовных работ. Это процесс, который широко используется при восстановлении и ремонте кузова автомобиля.

• Сварка трубопроводов

Процесс орбитальной сварки TIG часто считается лучшим процессом сварки сборок трубопроводов для сварки полных соединений труб малого диаметра, не превышающих 2 ½ дюйма в диаметре, или для сварки корневых швов, в то время как заполняющие и заглушки выполняются с использованием также используются другие процессы сварки: дуговая сварка в среде защитного газа (SMAW), сварка в среде инертного и активного газа (MIG-MAG) и дуговая сварка с флюсовой проволокой (FCAW).

Плюсы и минусы сварки ВИГ

Ниже перечислены некоторые преимущества и недостатки сварки ВИГ.

Плюсы

• Очень чистые сварные швы 
• Может использоваться с наполнителем или без него
• Создает прочные сварные швы
• Обеспечивает сварщику высокую степень контроля
• Может выполняться вручную или автоматически

Минусы

• Занимает много времени
• Нельзя использовать для более толстых металлических соединений
• Требуются высококвалифицированные сварщики

Часто задаваемые вопросы по сварке TIG

Почему сварка TIG так популярна?

Сварка ВИГ довольно популярна, поскольку она обеспечивает более высокое качество сварки, чем сварка МИГ. Кроме того, он более точен и может использоваться со всеми типами металлов. Вы можете соединять сталь, алюминий, медь и нержавеющую сталь с помощью сварки TIG в широком диапазоне толщин.

В чем разница между сваркой TIG и MIG?

При сварке MIG-MAG присадочный металл подается через горелку, поэтому горелки TIG отличаются от горелок MIG-MAG. Сварка TIG не требует этого метода.

Для каких материалов подходит сварка TIG?

Сварка ВИГ подходит, в частности, для нержавеющей стали, алюминия и никелевых сплавов — от очень тонких листов алюминия и нержавеющей стали до специальных материалов, таких как титан.

Требуется ли для сварки TIG присадочный металл?

В принципе, для сварки TIG не требуется присадочный металл. Сборка сваркой здесь осуществляется путем проплавления соединения и в этом случае называется автогенной сваркой. Если возникает необходимость работать с присадочным металлом, его необходимо добавлять в сварочную ванну вручную либо с помощью специального механизма подачи холодной проволоки. При сварке TIG горелка направляется, а присадочный металл подается либо по каплям, либо непрерывно, при этом присадочная проволока постоянно удерживается в сварочной ванне.

Дальнейшие действия: что делать после изучения сварки ВИГ

Изучив основы сварки ВИГ, вы должны продолжать учиться.

Курсы на YouTube 

Существуют курсы на YouTube, которые научат вас всем основам, методам и технологиям, используемым в сварке TIG, а также пошаговым инструкциям по выполнению каждого проекта.

Профессиональная сертификация

Обучение сварке TIG занимает около 40 часов. И когда вы закончите, пришло время начать поиск сертификации. Сертификаты торговой карьеры в этой области включают CW, CWS, CRWT, CWE и CWI.

Семинары

Вы также можете найти экспресс-курсы по сварке TIG онлайн. Семинары часто предлагаются за обучение, но все необходимое должно быть предоставлено.

1926.351 — Дуговая сварка и резка.

1. По стандартному номеру
2. 1926.351 — Дуговая сварка и резка.

1926.351 (а)

Ручные электрододержатели.

1926.351 (а) (1)

Должны использоваться только ручные электрододержатели, специально предназначенные для дуговой сварки и резки и способные безопасно выдерживать максимальный номинальный ток, необходимый для электродов.

1926.351 (а) (2)

Любые токоведущие части, проходящие через ту часть держателя, которую сварщик или резчик держит в руке, и внешние поверхности губок держателя, должны быть полностью изолированы от максимального напряжения, встречающегося на земле.

1926.351(б)

Сварочные кабели и разъемы.

1926.351(б)(1)

Все кабели для дуговой сварки и резки должны быть полностью изолированными, гибкими, способными выдерживать максимальные требования к току незавершенной работы, принимая во внимание рабочий цикл, в котором работает аппарат для дуговой сварки или резак.

1926.351(б)(2)

Должен использоваться только кабель без ремонта или сращивания на расстоянии не менее 10 футов от конца кабеля, к которому подсоединен электрододержатель, за исключением кабелей со стандартными изолированными разъемами или с сращиваниями, качество изоляции которых равно кабеля разрешены.

1926.351(б)(3)

Когда возникает необходимость соединить или срастить отрезки кабеля друг с другом, должны использоваться прочные изолированные соединители с пропускной способностью, по крайней мере, равной емкости кабеля. Если соединения осуществляются с помощью кабельных наконечников, они должны быть надежно закреплены вместе для обеспечения хорошего электрического контакта, а открытые металлические части наконечников должны быть полностью изолированы.

1926.351(б)(4)

Кабели, нуждающиеся в ремонте, не должны использоваться. Когда кабель, кроме кабельного ввода, указанного в пункте (b)(2) настоящего параграфа, изнашивается до такой степени, что обнажаются оголенные проводники, открытая таким образом часть должна быть защищена резиной и фрикционной лентой или другим эквивалентом. изоляция.

1926.351 (с)

Возврат заземления и заземление машины.

1926.351 (с) (1)

Кабель заземления должен иметь безопасную пропускную способность по току, равную или превышающую указанную максимальную выходную мощность устройства для дуговой сварки или резки, которое он обслуживает. Когда один кабель заземления обслуживает более одного устройства, его безопасная допустимая нагрузка по току должна быть равна или превышать общую указанную максимальную выходную мощность всех устройств, которые он обслуживает.

1926.351(с)(2)

Трубопроводы, содержащие газы или легковоспламеняющиеся жидкости, или трубопроводы, содержащие электрические цепи, не должны использоваться в качестве заземления. Для сварки на трубопроводах природного газа должны применяться технические части правил, изданных Министерством транспорта, Управлением по безопасности трубопроводов, 49 CFR Part 192, Минимальные федеральные стандарты безопасности для газопроводов.

1926.351 (с) (3)

Когда конструкция или трубопровод используются в качестве цепи заземления, должно быть определено наличие необходимого электрического контакта на всех соединениях. Возникновение дуги, искр или тепла в любой точке должно привести к отбраковке конструкций в качестве цепи заземления.

1926.351 (с) (4)

Если конструкция или трубопровод постоянно используются в качестве контура заземления, все соединения должны быть загерметизированы, и должны проводиться периодические проверки, чтобы убедиться, что в результате такого использования не существует условий электролиза или опасности возгорания.

1926.351 (с) (5)

Корпуса всех машин для дуговой сварки и резки должны быть заземлены либо через третий провод в кабеле, содержащем провод цепи, либо через отдельный провод, заземленный в источнике тока. Цепи заземления, кроме как с помощью конструкции, должны быть проверены, чтобы убедиться, что цепь между землей и заземленным силовым проводником имеет достаточно низкое сопротивление, чтобы пропустить достаточный ток, чтобы предохранитель или автоматический выключатель отключил ток.

1926.351 (с) (6)

Все соединения заземления должны быть проверены, чтобы убедиться, что они механически прочны и электрически соответствуют требуемому току.

1926.351 (д)

Инструкция по эксплуатации. Работодатели должны проинструктировать работников по безопасным методам дуговой сварки и резки следующим образом:

1926.351 (г) (1)

Если держатели электродов необходимо оставить без присмотра, электроды должны быть удалены, а держатели должны быть размещены или защищены таким образом, чтобы они не могли вступать в электрический контакт с работниками или токопроводящими объектами.

1926.351 (г) (2)

Держатели горячих электродов нельзя погружать в воду; это может привести к поражению электрическим током сварочного аппарата или резака.

1926.351 (г) (3)

Когда сварщику или резчику приходится оставить свою работу или прекратить работу на какое-либо значительное время, или когда машину для дуговой сварки или резки необходимо переместить, выключатель питания оборудования должен быть разомкнут.

1926.351(д)(4)

О любом неисправном или неисправном оборудовании необходимо сообщить руководителю.

1926.351 (д) (5)

Дополнительные требования см. в 1926.406(c).

1926.351 (е)

Экранирование. Когда это возможно, все операции дуговой сварки и резки должны быть ограждены негорючими или огнестойкими экранами, которые защитят сотрудников и других лиц, работающих поблизости, от прямых лучей дуги.

Точное литье ЛВМ в Нижнем Новгороде и области

Литье по легко выплавляемым моделям (ЛВМ) — это технология литья металлов, при которой точная модель отливки и литниковая система изготавливаются из воска или парафина, методом его запрессовки в специальную пресс-форму. После этого модель подвергается нанесению суспензии и обсыпке в количестве до 10 циклов — так формируется оболочковая форма, из которой в последствие выплавляется воск и в образовавшуюся полость заливается расплавленный металл. Технология ЛВМ является очень дорогой и трудозатратной, но позволяет изготавливать отливки высокой точности со сложной конфигурацией, например, лопатки турбин.

Литье по легко выплавляемым моделям (ЛВМ)

Человечеством с древнейших времен накоплен богатый опыт изготовления орудий труда, оружия и украшений методом литья. Из воска изготавливали определенный предмет и обмазывали его снаружи глиной. При обжиге расплавленный воск вытекал и внутрь заливался расплавленный металл. Застывшую глину удаляли и шлифовали полученную заготовку. Промышленный процесс, называемый литье по выплавляемым моделям (ЛВМ), иногда называется литьем в разрушаемую форму, поскольку, для извлечения готового изделия керамическая основа, в которую производилось литье, разрушается.

Область применения литья по выплавляемым моделям

Технология метода ЛВМ применяется в наши дни практически повсеместно, как в промышленности, так и в небольших мастерских и даже в быту. Литье ЛВМ используется при изготовлении различных деталей сложной формы, ювелирных украшений, игрушек и сувениров. В качестве наполнителя используются:

• цветные металлы;
• различные виды сталей;
• золото и серебро;
• чугун;
• сложные в механической обработке твердые сплавы.

Виды ЛВМ

Существуют несколько технологий, использующих метод литья в разрушаемую форму:

1. Точное литье (ТЛВМ) является наиболее востребованным способом, позволяющим изготавливать отливки сложной конфигурации с высочайшей точностью.
2. Литье в формы из холодно-твердеющих смесей (ХТС). Используется, чаще всего, на дому.
3. Использование жидкостекольных смесей (ЖСС) с катализатором для изготовления отливок. Является сравнительно новым и экологичным способом.

Преимущества и недостатки технологии

Преимущества литья по легко выплавляемым моделям позволили данной технологии получить широкое распространение во многих отраслях производства. Ярче всего достоинства метода проявили себя в серийном производстве.

• универсальность наполнителя, широкий диапазон массы и размеров;
• отсутствуют разъемы в формах;
• разнообразие конфигураций;
• точность изготовления и высокая чистота поверхности;
• нет потребности в дальнейшей механической обработке;
• возможность автоматизации процесса.

Несмотря на все достоинства метода литья ЛВМ и высокое качество изделий, целесообразность данной технологии не всегда оправдана. Недостатки специалисты связывают с наличием следующих факторов:

• длительность и сложность процесса подготовки формы для заливки;
• высокая стоимость формовочного сырья;
• повышенная экологическая нагрузка техпроцесса;
• высокая себестоимость мелкосерийного производства.

Применение литья по выплавляемым моделям на предприятиях

Промышленные предприятия, предлагающие услуги точного литья, используют специализированное оборудование, компьютерные программы и 3D-моделирование. Специалисты подчеркивают, что предприятия, занимающиеся литьем по выплавляемым моделям, руководствуются теми же государственными стандартами качества, которые применяются к продукции, изготовленной другими методами.

Определение точного литья — Производство точных отливок

Что такое точное литье｜Процесс｜JC Casting

Что такое точное литье?

Точное литье – общий термин, обозначающий процесс получения отливок точного размера. По сравнению с традиционным процессом литья в песчаные формы отливки, полученные методом точного литья, имеют более точные размеры и лучшую чистоту поверхности. Его продукция точна, сложна и близка к окончательной форме детали. Может использоваться непосредственно без обработки или обработки. Это продвинутый процесс почти сетчатой ​​формы. И это может быть подходящим для заказов небольшого количества.

Включает литье по выплавляемым моделям, литье керамики, литье металлов, литье под давлением, литье по газифицируемым моделям.

Прецизионное литье Обычно используется литье по выплавляемым моделям, также известное как литье по выплавляемым моделям. Он широко используется для производства литья черных и цветных металлов.

Формовочная масса изготавливается с использованием подходящего паковочного материала, такого как парафин. Процесс нанесения огнеупорного покрытия и огнеупорного песка повторяется на паковочной форме. Закаленная оболочка и сухая. Затем внутреннюю плавильную форму расплавляют, чтобы получить полость. Запеченная оболочка получается набрать достаточную прочность. Остатки паковочной массы сжигают и заливают желаемый металлический материал. Затвердевание, охлаждение, шелушение, очистка песка. Тем самым получая высокоточное готовое изделие. Термообработка и холодная обработка и обработка поверхности в соответствии с требованиями к продукту.

Кроме того, прецизионные отливки обладают огромной свободой выбора как дизайна, так и материала отливок. Это позволяет использовать многие типы стали или легированной стали для инвестиций. Итак, на рынке литья прецизионное литье — это отливки высочайшего качества.

Прецизионное литье также связано со стоимостью литья и времени. Для изготовления каждой отливки требуется форма и одна восковая модель. Это займет больше времени и отдельных затрат. Так что это не очень выгодно для продуктов небольшого количества.

Прецизионное литье состоит из множества технологических операций, поэтому на каждую отливку уходит больше времени. Если с поточной линией показать. Это:

Вощение (восковая форма) — ремонтный воск — — проверка воска — групповое дерево (восковое модульное дерево) — оболочка (первая паста, песок, повторная суспензия, наконец, сушка на воздухе формы) — депарафинизация (паровая депарафинизация) — — — форма обжиг-химический анализ-литье (литье расплавленной стали в оболочку кристаллизатора)—вибрационное шелушение-резка и заливка отливки и разливочного стержня—шлифовка шибера-начальный контроль (шероховатая проверка)-дробеструйная обработка—механическая обработка—полировка-финишная обработка осмотр— Хранение

Далее следует введение в основной процесс точного литья.

Что такое процессы точного литья

Шаг 1. КОНСТРУКЦИЯ ФОРМЫ

В соответствии с чертежом наш инженер закончит проектирование формы. Форма закупается на заводе по производству пресс-форм.

Этап 2. ВПРЫСК ВОСК

Воск впрыскивается машиной. Восковое оформление нужных отливок производится методом литья под давлением. Этот процесс называется шаблонами.

Шаг 3 . СБОРОЧНОЕ ДЕРЕВО

Выкройки прикрепляются к центральной восковой палочке, называемой литником, для формирования отливки или сборочного дерева.

Этап 4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБОЛОЧКИ

Оболочка строится путем погружения сборки в жидкую керамическую суспензию, а затем в слой очень мелкого песка. Таким образом можно нанести до ШЕСТИ слоев. Оболочка будет сухой в каждом слое.

Шаг 5. DEWAX

Когда керамика высохнет, нагрейте ее. Воск будет расплавлен. Расплавленный воск будет вытекать из раковины.

Этап 6. ЛИТЬЕ

В традиционном процессе корпус заполняется расплавленным металлом путем заливки под действием силы тяжести. По мере остывания металла детали и литники, литник и заливной стакан становятся сплошным литьем.

Этап 7. ВЫБИВАНИЕ

Когда металл остынет и затвердеет, керамическая оболочка будет разрушена вибрацией или выбивным устройством.

Этап 8. ОТРЕЗКА

Детали отрезаются от центральной ели с помощью высокоскоростной фрикционной пилы.

Этап 9. ШЛИФОВКА

После того, как отливка была срезана. Часть заливки отливки будет тщательно отшлифована.

Этап 10. Осмотр и последующая обработка.

Отливка будет проверена инспектором в соответствии с чертежом и запросом качества. Если есть неквалифицированные части. Он будет отремонтирован и снова проверен.

Этап 11. ГОТОВЫЕ ОТЛИВКИ

После обработки поверхности металлические отливки становятся идентичными оригинальным восковым моделям и готовы к отправке заказчику.

Для документов о процессе точного литья по выплавляемым моделям вы можете загрузить процесс точного литья по выплавляемым моделям в формате pdf , как показано ниже:

процесс точного литья по выплавляемым моделям下载

Если вы являетесь производителем точности, вы должны знать некоторые факторы точности влияния.

Влияние фактора точности

В нормальных условиях на размерную точность прецизионных отливок влияет множество факторов, таких как структура литейного материала, литье, шелушение, обжиг и литье. Установка любого из звеньев и неразумная эксплуатация изменят скорость усадки отливки. Точность размеров отливки отклонилась от требований. Ниже перечислены факторы, которые могут вызвать дефекты точности прецизионных отливок:

(1) Влияние структуры отливки.

а. Отливка имеет толстую стенку и большую усадку. Отливка имеет тонкую стенку и небольшую усадку.
б. Свободная скорость усадки велика, что препятствует скорости усадки.

(2) Влияние литейного материала.

а. Чем выше содержание углерода в материале, тем меньше линейная усадка. Чем ниже содержание углерода, тем больше усадка лески.
б. Усадка при отливке обычных материалов выглядит следующим образом: усадка при отливке K = (LM-LJ) / LJ × 100%, LM — размер полости, а LJ — размер отливки. На К влияют следующие факторы: восковая форма К1, структура отливки К2, тип сплава К3, температура отливки К4.

(3) Влияние изготовления форм на усадку литейной линии.

а. Наиболее очевидно влияние температуры парафина, давления парафина и времени выдержки на размер расплава. Затем следует давление воска. Время выдержки мало влияет на окончательный размер паковочной массы после обеспечения литья под давлением.
б. Линейная усадка воскового (формовочного) материала составляет около 0,9-1,1%.
с. При хранении форм для выплавки происходит дальнейшая усадка, и значение усадки составляет около 10% от общей усадки. Однако после 12 часов хранения размер вложения оставался практически стабильным.
д. Радиальная усадка восковой формы составляет всего 30-40 % от усадки в продольном направлении, а влияние температуры воска на свободную усадку гораздо больше, чем на резистивную усадку (оптимальная температура воска 57-40°С). 59°С, Чем выше температура, тем больше усадка).

(4) Влияние материала корпуса.

Цирконовый песок и порошок циркона используются из-за их небольшого коэффициента расширения, который составляет всего 4,6×10-6/°C, поэтому ими можно пренебречь.

(5) Эффект запекания скорлупы.

Поскольку коэффициент расширения оболочки мал, при температуре оболочки 1150°С он составляет всего 0,053%, поэтому им можно пренебречь.

(6) Влияние температуры литья.

Чем выше температура литья, тем больше усадка. Температура заливки низкая, а скорость усадки меньше. Поэтому температура заливки должна быть соответствующей.

Преимущества прецизионных отливок

Perfect-Surface Finish

Процесс литья по выплавляемым моделям обеспечивает намного лучшую отделку поверхности по сравнению с поковками и литьем в песчаные формы. Иногда это важно и позволяет избежать механической обработки или других чистовых операций.

Ближе к готовым конструкциям деталей

Литье по выплавляемым моделям обеспечивает форму, близкую к чистой, для изготовленных деталей, что устраняет или снижает затраты на механическую обработку. Отверстия, подрезы, прорези и другие сложные детали, которые нельзя получить с помощью других процессов, часто могут быть предусмотрены. Дополнительным преимуществом формы, близкой к чистой, является экономия материала, особенно при использовании дорогих сплавов, таких как сплавы никеля и кобальта.

Более жесткие допуски

Из-за особенностей процесса отливки по выплавляемым моделям могут иметь гораздо более жесткие допуски, чем отливки в песчаные формы или поковки.

Конкурентоспособные затраты на оснастку

Первоначальные затраты на оснастку для литья по выплавляемым моделям часто дешевле, чем на литье в песчаные формы.

Тонкостенные отливки

Процесс литья по выплавляемым моделям позволяет получать более надежные отливки с гораздо более тонкими стенками, чем отливки в песчаные формы. Преимущества включают в себя значительно меньший процент брака и меньший вес отливок из-за более тонкой стенки.

Меньше дефектов литья

Будучи более чистым процессом, чем литье в песчаные формы, литье по выплавляемым моделям, как правило, обеспечивает гораздо более высокий процент отливок без дефектов.

Типовое прецизионное литье

Изделия прецизионного литья используются во всех отраслях промышленности, особенно в электронной, нефтяной, химической, энергетической, транспортной, легкой промышленности, текстильной, фармацевтической, медицинском оборудовании, насосах и клапанах.

Изделия точного литья:
Алюминиевое литье: общее алюминиевое литье | алюминиевый ящик
Медное и алюминиевое литье: медные листы, медные гильзы | прецизионное медное литье
Стальное литье: крупное стальное литье | мелкое стальное литье | прецизионное стальное литье | CDL1 | КГАС | ЦГКД | ЦГКА | CGA
Медное и алюминиевое литье
Ферровольфрам

Китайский литейный завод точного литья

Мы являемся китайской корпорацией точного литья, расположенной в провинции Шаньдун. С помощью процесса точного литья мы можем отливать около 300 сплавов. Наши металлы включают нержавеющую сталь, инструментальную сталь, углеродистую сталь, ковкий чугун, алюминий, медь, латунь и другие легированные стали. Точное литье подходит для сложных и детализированных конструкций деталей, таких как рабочие колеса. Потому что в нем используются керамические раковины с выплавляемым воском. Его модели были заранее отлиты под давлением. После заливки можно заканчивать. Если более совершенный запрос, это может быть сделано путем механической обработки и последующей обработки.

За 23 года своей истории мы произвели ряд высококачественных инвестиционных и прецизионных отливок. Основным направлением нашей деятельности является предоставление качественных прецизионных отливок с высокой производительностью. Помимо этого, мы также можем обеспечить точное литье под давлением, точное литье алюминия, точное литье стали. Мы хотели бы быть вашим надежным поставщиком точных литых деталей. Наш инженерный отдел точного литья предоставит вам полное предложение по литью о дизайне продукта, выборе материала, деталях обработки и т. Д. Для справки.

Если вы хотите получить более подробную информацию о том, что такое точное литье, или вам нужны проекты точного литья, пожалуйста, свяжитесь с нами. напишите нам по адресу [email protected]

Имя

Электронная почта*

Сообщение*

Что такое литье по выплавляемым моделям? — Процесс литья по выплавляемым моделям

Что такое литье по выплавляемым моделям?

Литье по выплавляемым моделям относится к керамике, формируемой вокруг восковых моделей для создания оболочки для заливки расплавленного металла. После того, как восковые узоры созданы, их расплавляют на системе ворот, погружают в суспензию и песок, чтобы сформировать многослойный корпус, а затем заменяют расплавленными металлами, такими как нержавеющая сталь, алюминий и многое другое. Ниже приведены несколько коротких видеороликов с некоторыми этапами процесса литья по выплавляемым моделям.

Пеноблок или газоблок, как выбрать?

Пеноблок и газоблок это — родственные строительные материалы, они относятся к легким бетонам, и отличаются между собой только формированием воздушных ячеек внутри самого блока. В пеноблоке воздушные пузырьки образуются с помощью пены, которая перемешивается с бетоном, и в результате, когда бетон застывает, получается блок определенного размера, в котором застыла пена в виде пузырьков воздуха. Такой блок является легким, прочным и самое главное теплым. Структура ячеек пеноблока является закрытого типа, т.е. при застывании, воздушный пузырек обволакивает бетон, и так каждый пузырек, в результате все пузырьки воздуха заключены в бетон.

 В газоблоке, для получения воздушных пузырьков применяется алюминиевая крошка, которая вступает в реакцию с кислородом при нагревании, и выделяет газ. В результате получается газобетон. Ячейки в газобетоне являются ячейками открытого типа, т.е. пузырьки воздуха сообщаются друг с другом. Еще нужно отметить, что газоблоки, как правило, производят промышленым способом, они подвергаются сушке (автоклавное производство) и для формирования блока применяется струнная порезка, которая обеспечивает максимальную правильную геометрию, что делает качественную укладку блоков и ускоряет ее во времени.

Купить газоблок Стоунлайт у нас на сайте с доставкой на объект

Чтобы понять отличие этих двух материалов нуно обратить внимание на вопросы которые покупатель часто задает при их выборе, а также можно будет понять чем полнотелый кирпич отличается от блоков из пористого бнтона: