Бронза — свойства и характеристики сплавов, сферы применения

Бронза — свойства и характеристики сплавов, сферы применения

Бронза (Sn Cu) — это двойной или многокомпонентный сплав, состоящий из меди и других элементов, улучшающих основные свойства металла, кроме цинка. В качестве легирующих компонентов применяются: марганец, олово, бериллий, свинец, кремний, хром, фосфор, железо, алюминий и другие элементы. В составе бронзовых сплавов их более 2,5%. Маркируют сплавы сочетанием букв «Бр», которые обозначают основные легирующие компоненты и цифрами, указывающими их содержание. Например: БрО5 – оловянная бронза, БрА5 – алюминиевая бронза. Плотность бронзы в зависимости от марки (и включения примесей) составляет 7800-8700 кг/м³, температура плавления 930-1140 °C.

В отличие от латуни бронза более устойчива к коррозии и механическим воздействиям. Она имеет лучшие антифрикционные свойства (показатель низкого коэффициента трения материалов). Металл менее подвержен разрушению при длительном контакте с кислородом, солёной водой, углекислым газом и органическим кислотам. Множество бронзовых сплавов подлежат варке и пайке при помощи мягкого или твёрдого припоя. Цвет металла и физические свойства, зависят от количества и типа легирующих компонентов.

Категории бронзовых сплавов

Деление на виды осуществляется исходя из конкретных компонентов состава. Например, изготовленная с использованием олова с меньшим процентным соотношением свинца либо фосфора способствует эффективному легированию. Благодаря этому усиливается прочность и твёрдость сплава. Он лучше переносит плавку, хорошо держит заданную форму. Поверхность отлично поддаётся шлифованию, усиливаются рабочие и визуальные показатели.

Однако, сплав бронзы, это не только концентрация меди и олова. Существуют виды, состав которых построен по новой формуле, кардинально отличающейся от вышеупомянутой. Эта группа сплавов получила название безоловянная бронза. По техническим и эксплуатационным характеристикам, они ничем не уступают оловянной, а по некоторым показателям, даже превосходят её.

По технологическому параметру бронза может быть деформируемой и литейной.

• Деформируемая бронза – используется для механической обработки. Хорошо шлифуется, куётся и режется. Процент олова в составе такой бронзы не превышает 5 единиц, что способствует нужной пластичности. Используется для изготовления листов, проволоки, прутьев и лент.
• Литейная бронза – применяется для производства литых изделий: шестерней, вкладышей подшипников и трубопроводной арматуры.

Марки, составы и характеристики сплавов

Оловянная бронза

Сплав с преобладающим количеством меди, смешанной с оловом. Недостатком бронзы является то, что она практически не видоизменяется при воздействии давления. Это условие не позволяет использовать металл в других популярных видах металлообработки, таких как: ковка, штамповка, прокатка, резка и заточка. Эта особенность относит бронзу к группе литейных металлов. Бронза имеет минимальный процент усадки (1%), для латуни и чугуна этот показатель равен 1,5%, сталь показывает ещё большее значение – 2%.

Исходя из этих критериев, вне зависимости от склонности к ликвации и сравнительно невысокой текучести, бронза востребована в получении сложноформовых отливок, в том числе и относящихся к художественному литью.

Безоловянная бронза

Под понятием «бронза» могут подразумеваться иные медные сплавы, в которых не содержится олово. Это латунь, константан и алюминиевая бронза. Последняя лидирует по показателю механических качеств, более устойчива к химическим воздействиям. Лучшие показатели упругости свойственны бериллиевой бронзе. Также этот сплав отличается высокой твёрдостью. Он хорошо подвергается резке, используется для изготовления: пружин и мембран.

На нашем сайте, в каталоге бронзового проката, вы можете ознакомится и приобрести следующие виды продукции из бронзы:

• Бронзовый пруток
• Бронзовая лента
• Бронзовая полоса
• Бронзовая труба
• Бронзовая проволока
• Бронзовый шестигранник

Сферы применения бронзы

В космической и электротехнической промышленности, также в автомобилестроении, судостроении, авиации и приборостроении используются прутки. Изделия из этого проката применяются для погашения трения, продления срока эксплуатации оборудования, облегчения работы механизмов. Из характеристик, устойчивость к трению и антикоррозийные свойства. По этой причине они незаменимы в автотракторной, машиностроительной и железнодорожной области. Прокат поступает как заготовка для некоторых частей двигателя, клапанов, валов, для крепежа винтов, болтов и гаек. Используется в газовой и нефтедобывающей промышленности, при изготовлении опор. По которым скользит буровая установка, а также в производстве дробилок, лифтов и фурнитуры. Большой популярностью пользуется пруток у скульпторов и мастеров декоративно-прикладного искусства.

Ленты используется в машиностроении, энергетике, строительстве, приборостроении и химической промышленности. В ней ценится повышенная прочность и легкость механической обработки. Прокат легко поддается сверлению, резке, фрезеровке и штамповке. Из бериллиевой бронзы БрБ2 изготавливают высокопрочные упругие элементы и детали для приборостроения. Лента применяется при изготовлении деталей сложной и простой конфигурации, для промышленного и бытового оборудования. Также из ленты изготавливают трубы для водоснабжения, отопления и канализации.

При изготовлении скобяных изделий, электротехники, оборудования, деталей транспорта, и штамповки изделий сложного профиля, используются полосы. Прокат применения в химической промышленности, энергетики, строительстве, машиностроении и приборостроении. Полосы используются при изготовлении элементов крепежа, который предназначен для повышенной нагрузки, и металлоконструкций длительной эксплуатации.

Проволока используется в сельском хозяйстве, строительстве, судостроении и промышленности. При изготовлении обмоток, кабелей и проводов, также из проволоки делают электроды для сварки. Тонкая проволока используется в быту и дизайне, при изготовлении украшений.

Для транспортировки химически активных веществ используются трубы матки БрАЖ и БрОЦС. Также для изготовления сепараторного оборудования, подшипников, элементов качения и других округлых деталей. Трубы применяют для прокладки трубопроводных магистралей, которые транспортируют технические жидкости и воду, из них строят системы распределения транспортировки топлива, охлаждения, сброса воды и канализации.

Шестигранники используют как сырье для производства метизов. Они применяются для изготовления элементов механизмов и оборудования, работающих в агрессивных средах. Из них делают детали с пониженным коэффициентом трения, такие как: клапана, муфты, валы, втулки и вкладыши подшипников.

  Назад в блог статей

Безоловянные бронзовые сплавы. Характеристики. Сортамент

Безоловянные бронзы. Разнообразие и сортамент

Сортамент безоловянных бронз, в отличие от оловянных, более разнообразен.

Таблица популярных видов безоловянных бронз

Показать таблицу

Многообразие безоловянных бронз

О маркировке и расшифровке марок бронзовых сплавов мы писали ранее. Все безоловянные бронзы различают по главному легирующему элементу:
  Алюминиевые бронзы — содержат от 6 до 12 % алюминия (А). Существуют 2-х компонентные и многокомпонентные сплавы алюминиевых бронз. Наибольшим спросом пользуются многокомпонентные, с добавлением железа, марганца и никеля.
Алюминиевый бронзовый сплав имеет высокую прочность, антифрикционные и коррозионностойкие свойства.
Благодаря высокой плотности, небольшому удельному весу и устойчивости к химическим и атмосферным явлениям, эта марка бронзы широко применяется в судостроительной и авиакосмической отрасли, а также для изготовления деталей и соединений, которые работают в особо тяжелых условиях, подвергающихся большим нагрузкам и трению.
 Кремниевые бронзы — содержат от 3 до 5 % кремния (К). Имеют высокие упругие свойства, антифрикционные, коррозионностойкие. У них высокая жидкотекучесть. Бронзовые сплавы этих марок хорошо варятся, паяются, устойчивы к щелочи и газовым средам ( из-за чего применяются в производстве газопроводов и сточных труб). Они не магнитят и не дают искру при ударе.
Благодаря этим свойствам, кремниевые бронзы используют для производства ответственных деталей в моторостроении, направляющих втулок, пружинящих деталей и подшипников.
 Бериллиевые бронзы  — содержат от 0,7 до 2,5 % бериллия (Бр). Эти сплавы коррозионностойкие, особопрочные и износостойкие. При закалке хорошо деформируются, обладают нормальной электропроводностью и теплопроводностью, высокими пружинными свойствами.
Благодаря этому, их применяют в электротехнике, для изготовления пружинящих и износостойких деталей, неискрящих инструментов. Из бериллиевых сплавов изготавливают мелкие детали для различных электронных изделий, часовых механизмов.
  Марганцевые бронзы — содержат от 4 до 5% марганца (Мц). Эти сплавы жаростойкие, коррозионностойкие, имеют высокую прочность. Из этих сплавов производят детали, работающих при повышенных температурах до 400 градусов Цельсия.
Благодаря высокой жидкотекучести из них также делают различные фасонные отливки. При любой температуре марганцевые бронзовые сплавы в твердом состоянии, с содержанием марганца до 20%, являются однофазными.
 Свинцовые бронзы — содержат от 12 до 60 % свинца (С). Из-за того, что оловянные бронзовые сплавы достаточно дорогие, свинцовые сплавы пользуются все большей популярностью. Они обладают низким коэффициентом трения, устойчивы к истиранию, ударным и термическим нагрузкам. Характеризуются высокой прочностью и теплопроводностью.
Свинцовый бронзовый сплав применяют для производства подшипников, которые работают долгое время, при большом давлении и скоростных режимах. Также из него делают детали аппаратов, которые работают в агрессивной химической среде. Свинцовый сплав бронзы применяют и для защиты от радиоактивного излучения, при производстве боеприпасов, стекла, типографской краски.
  Хромистые (хромовые) бронзы — содержат от 0,3 до 1,2 % хрома (Х), обладают высокими механическими свойствами, хорошей электро- и теплопроводностью, повышенной температурой рекристаллизации (450—500°С). Благодаря высокой коррозионно- и жаростойкости хромистый бронзовый сплав используют для теплообменников, изготовления подвижных контактов, электродов, токосъемных проводов и других изделий, подвергающихся повышенным нагрузкам и трению.
 Циркониевые бронзы — содержат от 0,1 до 0,8 % циркония (Цр). По своим свойствам они схожи с хромистыми бронзовыми сплавами, но обладают более высокой пластичностью при температуре от 400 до 600 градусов Цельсия. При этом проигрывают им в жаростойкости. Также циркониевые бронзы обладают высокой тепло- и электропроводностью.
 Сурьмяные (сурьмянистые) бронзы — содержат в своем составе сурьму (Су), имеют высокие антифрикционные свойства и износостойкость. Применяются для изготовления деталей трения топливной аппаратуры и подшипников. Для упрочнения основы сплава и повышения коррозионной стойкости в состав сурьмяных бронзовых сплавов вводят никель, цинк и фосфор.
Сурьмяные бронзы склонны к образованию газоусадочной пористости из-за широкого интервала затвердевания. Дегазацию расплава проводят смесью хлорных солей или продувкой аргоном.
Вы можете купить безоловянные бронзовые сплавы в виде круга (круглого проката), листов, бронзовых труб на нашей металлобазе МИР МЕТАЛЛА Тольятти из наличия или под заказ. Наиболее популярные марки бронзовых сплавов всегда в наличии.

бронза | Определение, состав, использование, типы и факты

Brunswick Lion

Посмотреть все СМИ

Ключевые люди:

Жак Липшиц
Жюль Далу
Франческо ди Джорджио

Похожие темы:

алюминий бронза
баббит металлический
бронза
фосфорная бронза
марганцевая бронза

Просмотреть весь связанный контент →

бронза , сплав, традиционно состоящий из меди и олова. Современная бронза обычно состоит из 88 процентов меди и около 12 процентов олова. Бронза представляет исключительный исторический интерес и до сих пор находит широкое применение. Самые ранние бронзовые артефакты были изготовлены около 4500 г. до н.э., хотя использование бронзы в артефактах стало обычным явлением гораздо позже, во 2-м тысячелетии до н.э., во время бронзового века. Соотношение меди и олова широко варьировалось (от 67 до 95 процентов меди в сохранившихся артефактах), но в средние века в Европе было известно, что определенные пропорции обладают определенными свойствами. Сплав, описанный в греческом манускрипте XI века в библиотеке Святого Марка в Венеции, имел отношение один фунт меди к двум унциям олова (8 к 1), примерно такое же соотношение, которое использовалось для бронзовой пушечной бронзы в более поздние времена. Некоторые современные бронзы вообще не содержат олова, заменяя их другими металлами, такими как алюминий, марганец и даже цинк.

Бронза тверже меди из-за сплава этого металла с оловом или другими металлами. Бронза также более легкоплавкая (то есть легче плавится) и, следовательно, ее легче отливать. Он тверже чистого железа и гораздо более устойчив к коррозии. Замена железа на бронзу в инструментах и ​​оружии примерно с 1000 г. до н.э. была результатом обилия железа по сравнению с медью и оловом, а не какими-либо присущими железу преимуществами. Помимо традиционного использования в оружии и инструментах, бронза широко использовалась в чеканке монет; большинство «медных» монет на самом деле были бронзовыми, обычно с содержанием олова около 4% и цинка 1%.

Подробнее по этой теме

обработка меди: История

В этот период впервые появились бронза . Самый старый известный образец этого материала — бронзовый стержень , найденный…

Колокольный металл

, отличающийся звонким звучанием при ударе, представляет собой бронзу с высоким содержанием олова 20–25 процентов. Скульптурная бронза с содержанием олова менее 10% и примесью цинка и свинца технически является латунью (медно-цинковый сплав). Бронза улучшается по твердости и прочности добавлением небольшого количества фосфора; фосфористая бронза может содержать 1 или 2 процента фосфора в слитке и лишь следы после литья, но, тем не менее, ее прочность повышается для таких применений, как плунжеры насосов, клапаны и втулки. Также полезными в машиностроении являются марганцевые бронзы, в которых может быть мало или совсем не быть олова, но значительное количество цинка и до 4,5% марганца. Алюминиевые бронзы, содержащие до 16% алюминия и небольшое количество других металлов, таких как железо или никель, отличаются особой прочностью и коррозионной стойкостью; их отливают или вковывают в фитинги для труб, насосы, шестерни, корабельные гребные винты и лопасти турбин. (Для получения дополнительной информации о бронзовом искусстве и орудиях, см. бронзовую работу .)

Редакторы Британской энциклопедии Эта статья была недавно отредактирована и обновлена ​​Эриком Грегерсеном.

Что такое бронза? Состав, использование и свойства.

Бронза представляет собой золотисто-коричневый сплав меди и олова с другими элементами. Это был самый твердый металл, широко используемый в бронзовом веке, и он продолжает оставаться важным металлом в наше время. Вот коллекция фактов о бронзе, включая ее состав, свойства и использование.

Состав бронзы

Бронза состоит примерно из 88 % меди и примерно 12 % олова и других металлов (например, алюминия, цинка, никеля, марганца, свинца), а иногда и других металлоидов или неметаллов (мышьяка, кремния, фосфора).

Разница между латунью и бронзой

Согласно современным определениям, бронза — это сплав меди и олова, а латунь — сплав меди и цинка. Однако различие между двумя сплавами не всегда было столь четким. На самом деле слово «бронза» происходит от французского слова 9.0037 бронза , что в свою очередь происходит от итальянского слова бронза , означающего «колокольный металл или латунь». Итальянское слово восходит к старому персидскому слову, обозначающему латунь. Старые объекты лучше всего называть «медными сплавами» из-за их различного состава.

Ранняя история

Бронза заменила хрупкий камень и мягкую медь, по крайней мере, уже в 5-м тысячелетии до нашей эры. Бронза, используемая в бронзовом веке, была мышьяковой бронзой, которую люди обнаружили в природе или сделали путем смешивания медных и мышьяковых руд. Оловянная бронза вошла в обиход в 3-м тысячелетии до нашей эры. Оловянная бронза превосходит мышьяковистую бронзу тем, что она прочнее, легче отливается и не токсична для очистки.

Свойства бронзы

Свойства бронзы зависят от ее состава и обработки. Однако у большинства бронз есть несколько общих свойств:

• Цвет бронзы варьируется от коричневого до золотистого.
• Обычно тусклее латуни.
• Бронза имеет немного более высокую температуру плавления, чем латунь.
• И бронза, и латунь обычно имеют слабые кольцеобразные отметины на металлической поверхности.
• Бронза — очень пластичный металл.
• Бронза обладает низким коэффициентом трения по отношению к другим металлам.
• При ударе бронзой о твердую поверхность искры не образуются. Это делает сплав полезным для применений, связанных со взрывоопасными или легковоспламеняющимися материалами.
• В отличие от большинства металлов, бронза слегка расширяется при затвердевании из расплава. Это желательно для литья, так как это означает, что металл заполняет форму по мере охлаждения.
• Бронза относительно хрупкая, но не такая хрупкая, как чугун.
• Сплав имеет более низкую температуру плавления, чем железо или сталь.
• Бронза проводит электричество и тепло лучше, чем большинство сталей.
• На воздухе бронза окисляется и образует тусклый медный налет. Но патина влияет только на поверхность, защищая основной металл. Первоначально патина состоит из оксида меди, который со временем превращается в карбонат меди.
• В то время как бронзовая патина защищает сплав от воздуха, бронза подвергается коррозии в морской воде. Хлориды вызывают «бронзовую болезнь», когда коррозия проникает по всему металлу. Но, как и медь и латунь, бронза обычно обладает хорошей коррозионной стойкостью в морской воде.

Использование

Бронза встречается в обычных предметах повседневного обихода. Вот некоторые области применения бронзы:

• Архитектурные компоненты, такие как лестничные перила, почтовые ящики, декоративные элементы и оконные рамы
• Подшипники
• Колокола
• Бронзовая вата, альтернатива стальной вате, которая не теряет металлических нитей которые могут вызвать короткое замыкание и искрение
• Монеты, в том числе старые пенни
• Тарелки
• Электрические контакты и разъемы
• Промышленные отливки, такие как насосы, стебли клапанов и автомобильные трансмиссии
• Морская архитектура, включая корпус, насосы, детали двигателя, пропеллеры AD
• Медали
• зеркала
• Нефтяные компоненты
• SCAXORON Небольшие электродвигатели
• Струны для гитары и фортепиано
• Металлические зажимы
• Инструменты безопасности (молотки, киянки, гаечные ключи)
• Винты
• Пружины

Бронзовые сплавы

Металлурги классифицируют бронзовые сплавы в зависимости от их состава. Вот некоторые распространенные сплавы:

• Алюминиевая бронза : Алюминиевая бронза содержит от 6% до 12% алюминия, до 6% железа и до 6% никеля. Это прочный сплав с отличной коррозионной стойкостью и износостойкостью. Алюминиевая бронза — это предпочтительный сплав для насосов, клапанов или другого оборудования, подвергающегося воздействию агрессивных жидкостей.
• Мельхиор : Мельхиор или медно-никелевый сплав представляет собой бронзовый сплав, содержащий от 2% до 30% никеля. Сплав обладает высокой термической стабильностью и коррозионной стойкостью, особенно во влажном воздухе или паре. Он также превосходит другие виды бронзы в морской воде. Использование мельхиора включает корпуса кораблей, насосы, клапаны, электронику и морское оборудование.
• Нейзильбер : Несмотря на свое обычное название, нейзильбер не содержит серебра. Он получил свое название за свой серебристый цвет. Нейзильбер содержит медь, никель и цинк. Он в меру прочен и обладает приличной коррозионной стойкостью. Нейзильбер находит применение в музыкальных инструментах, оптическом оборудовании, украшениях и столовой посуде.
• Фосфористая бронза (оловянная бронза): Фосфористая бронза содержит от 0,5% до 1,0% олова и от 0,01% до 0,035% фосфора. Этот сплав прочен и прочен, имеет мелкое зерно, низкий коэффициент трения и высокую усталостную прочность. Фосфористая бронза находит применение в пружинах, шайбах, электрооборудовании и сильфонах.
• Кремниевая бронза : Кремниевая бронза включает как красную кремнистую латунь, так и красную кремнистую бронзу. Красная латунь содержит около 20% цинка и 6% кремния, а красная бронза содержит меньше цинка. Кремниевая бронза содержит мало свинца и может содержать марганец, олово или железо. Кремниевая бронза обладает высокой коррозионной стойкостью и прочностью. Используется для насосов и штоков клапанов.

Ссылки

• Алавудин А.
  

Виды сварочных швов и техника их выполнения

Сварочный шов – неразъемное соединение, получаемое в результате сварки. Задача каждого сварщика – получение качественного сварного шва, которое гарантирует надежное соединение элементов. Для выполнения поставленной задачи нужно знать виды сварочных швов и техники их выполнения.

Основные виды сварочных швов

В первую очередь все швы делят по способу соединения деталей. По данному признаку выделяют следующие виды швов:

• стыковые – получаемые между заготовками, примыкающими торцевыми поверхностями друг к другу,
• нахлесточные – получаемые за счет наложения деталей друг на друга с частичным перекрытием,
• тавровые – получаемые за счет приваривания торцевой поверхности одной заготовки к плоскости другой заготовки,
• угловые – получаемые между заготовками, расположенными под углом друг к другу, шов получается в месте примыкания деталей,
• торцевые – получаемые за счет сваривания торцов заготовок.

Стыковые швы

Стыковые швы являются самыми распространенным видом швов. Они используются при сварке металлических листов или труб различной толщины. Для сварки заготовки должны быть надежно зафиксированы. Между деталями остается небольшой зазор – около 1-2мм. В процессе сварки он заполняется расплавленным металлом заготовок или присадочным материалом.

Различают односторонние и двухсторонние швы. При односторонней сварке шов формируется только на одной стороне деталей. В случае двухстороннего шва сварка проводится на обеих сторонах заготовок.

В зависимости от толщины свариваемых деталей для стыковых швов по-разному готовят сварочные кромки. Соответственно этому различают формы:

• с отбортовкой – для деталей толщиной до 4мм,
• без скоса – для деталей толщиной до 8мм,
• с V-образным скосом – для деталей толщиной от 3 до 60мм,
• с X-образным скосом – для деталей толщиной от 8 до 120мм,
• с K-образным скосом – для деталей толщиной от 8 до 100мм,
• с криволинейным скосом – для деталей толщиной от 15 до 100мм.

Для тонких деталей возможна стыковая сварка без обработки кромок или с обработкой только на одной стороне.

Нахлесточные швы

При выполнении швов внахлест поверхности свариваемых деталей параллельны друг другу и частично друг друга перекрывают. Такие швы считаются самыми простыми и удобными для практики неопытных сварщиков.

Сварка швами внахлест всегда выполняется с двух сторон. Кромка каждой заготовки должна быть приварена к поверхности другой. Кромки подготавливаются без скоса. Угол наклона электрода при выполнении сварки должен быть в пределах 15^o-45^o. Если угол наклона будет выходить за эти пределы, то шов «заползет» на одну и сторон стыка.

Тавровые швы

Тавровые швы выполняются привариванием торца одной заготовки к боковой поверхности другой заготовки и в разрезе напоминают букву Т. Чаще всего сварка проводится под прямым углом, но возможно и другие варианты. В процессе сварки заполняется угол, образованный между деталями. Поэтому важно обеспечить глубокое проплавление деталей. Обычно это достигается за счет использования методов автоматической сварки.

Тавровые швы всегда двухсторонние. Форма подготовленных кромок возможна без скоса и с одним или двумя скосами одной кромки. Обрабатывается только привариваемый торец. Как правило, без скоса свариваются детали небольшой толщины – от 2 до 40мм. Для деталей толщиной от 8 до 100мм производится обработка кромки.

При сваривании тавровых швов важно знать их особенность: получаемые швы в итоге прочнее основного металла. Поэтому перед сварочными работами нужно проводить расчеты по получаемому сопротивлению материалов. Это необходимо, чтобы избежать неравномерной прочности деталей, разной стойкости к нагреву и охлаждению и другим скрытым дефектам.

Угловые швы

Угловые швы часто относят к подвиду тавровых швов. Но при этом угловые швы больше распространены, чем тавровые. По форме угловые швы напоминают букву Г. Угол между деталями может быть любой, но чаще всего – прямой. В работе необходимо выполнять правила геометрии шва: ширину, изогнутость, выпуклость шва и корень стыка.

При работе с угловыми швами главной проблемой является стекание металла по углу или с вертикальной поверхности на горизонтальную. Поэтому важно контролировать ровное ведение электрода, соблюдая углы наклона. Так для сварки листов разной толщины нужно держать электрод под углом 60^o по отношению к более толстой заготовке. В результате основное тепло придется на более толстую деталь, а более тонкая не перегреется и не прогорит.

Угловые швы бывают односторонние и двухсторонние. Для двухстороннего шва сварка выполняется и на внутреннем, и на внешнем угле. Возможна сварка без обработки кромок или скосами. Скос может выполняться с одной или с двух сторон одной кромки. Вторая кромка при этом не обрабатывается.

Прочность угловых швов ниже прочности основного металла. Этот момент нужно учитывать при проектировании и проведении работ.

Торцевые швы

Торцевые швы используются для сваривания деталей разной формы, прилегающими друг к другу боковыми поверхностями. Угол прилегания может находиться в пределах от 0^o до 30^o. Такая сварка подходит для работы как с тонкими, так и с толстыми металлами, а также для сварки деталей разной толщины. Перед сваркой выполняется разделка кромок под односторонние скосы.

Торцевые швы отличаются высокой выносливостью к нагрузкам. Но при этом возможно попадание влаги или загрязнений между поверхностями деталей, что в будущем приведет к коррозии. Особенно это вероятно при наличии непроваров.

Другие критерии классификации сварных соединений

Кроме способа соединения деталей швы различаются по другим параметрам:

• по форме шва различают выпуклые и плоские швы,
• по протяженности бывают сплошные и прерывистые швы,
• по положению свариваемых поверхностей в пространстве бывают горизонтальные, вертикальные, потолочные и нижние швы и другие классификации.

Перед началом работ важно определить вид сварочного шва по всем параметрам. Это поможет подобрать оптимальную технику выполнения сварки в каждом конкретном случае. Например, сварка углового соединения в вертикальном положении потребует более тщательной подготовки, чем сварка стыкового шва в нижнем положении.

Основные типы сварных соединений и виды сварных швов

Соединение металлических деталей сварки давно и прочно вошло в производство, широко применяется в быту и продолжает развиваться в направлениях повышения качества и снижения себестоимости. У этой популярности есть свои плюсы и минусы. Плюс в доступности технологии для широких народных масс. Минус в том, что большое количество непрофессионалов вносит неопределенности в терминологию и описание сварочных процессов. Действующий ныне ГОСТ 5264 – 80 говорит о характеристиках и типах сварных соединений, а также видах сварных швов.

1 / 1

Содержание:

1. Назначение кислородного редуктора
2. Что представляет собой сварочное соединение
3. Типы сварных соединений
4. Классификация сварных швов
5. Требования к сварным швам
6. Что влияет на качество сваривания

Что представляет собой сварочное соединение

Прежде всего, это неразъемное соединение, которое выполняется сваркой. Существует множество способов выполнения таких работ. Их популярность легко объясняется отличным качеством и высокой прочностью. Низкая стоимость и высокая скорость выполнения позволили этой технологии проникнуть во все сферы народного хозяйства. При этом интерес к сварке не снижается и множество ученых и инженеров продолжают работать над усовершенствованием процесса.

Типы сварных соединений

В сварочной технологии рассматривают следующие типы:

• 
  стыковое – этот тип соединения предполагает сваривание торцевых поверхностей деталей;

• 
  нахлесточное – в этом случае детали располагают параллельно, с частичным заходом одной на другую;

• 
  угловое – детали устанавливают под углом и сваривают вдоль линии примыкания;

• 
  тавровое – торец одной детали приваривают к боковой поверхности другой детали;

• 
  торцевое – сваривание производится по примыкающим боковым поверхностям.

Наибольшее распространение имеет стыковое. Оно не требуют высокой квалификации сварщика, отличается надежностью и качеством. Выполняются с разделкой кромок или без, в зависимости от толщины металла.

Преимущество нахлесточного соединения состоит в том, что отпадает необходимость подготовки свариваемой поверхности. Этот тип наиболее актуален для листов толщиной 8 – 12 мм. Чаще всего встречается при точечной, контактной и роликовой сварке.

При необходимости сваривания деталей под некоторым углом применяют угловые соединения. Надежный провар соединения возможен только при наличии скосов кромок. Выполнение скосов более трудоёмкая операция, чем сама сварка.

Тавровое соединение требует выполнения скосов и большого количества наплавляемого металла, что увеличивает расход электродов и себестоимость изделия. Его форма повторяет литеру «Т». Без разделки торцов можно выполнять односторонние швы на металле толщиной не более 4 мм.

Классификация сварных швов

Чаще всего встречается следующая классификация сварных швов:   

• 
  по положению в пространстве;

• 
  по конфигурации;

• 
  по степени выпуклости;

• 
  по количеству проходов;

• 
  по направлению действующего усилия и вектору действия внешних сил;

• 
  по виду сварки;

• 
  по протяженности.

От пространственного положения шва зависит технология и сложность его выполнения. По этому признаку выделяют следующие виды сварных швов: 

• 
  нижние, 

• 
  горизонтальные, 

• 
  вертикальные, 

• 
  потолочные.  

Нижние – это азбука всех сварщиков. Они наиболее просты в исполнении и не требуют высокой квалификации сварщика. Самый сложный вид – потолочный. Кроме сложности он неудобен и опасен, возможностью попадания на сварщика капель расплавленного металла.

Разделение по конфигурации не требует особых разъяснений и не отличается особыми приемами. По этому признаку их делят на следующие виды: 

• 
  прямолинейные, 

• 
  криволинейные,

• 
  кольцевые.

Сварные швы получаются вогнутыми, выпуклыми или плоскими. На этом признаке создали еще одно разделение: по степени выпуклости. Этот признак имеет существенное значение потому, что от него зависят физико-механические свойства. Плоские и вогнутые более гибкие и экономные, по сравнению с выпуклыми. А выпуклые более прочные, но при чрезмерной выпуклости склонны к концентрации напряжений.

С количеством проходов и вектором действия внешних сил все понятно, а вот по виду сварки сварные соединения разделяют по методу:

• 
  дуговой сварки;

• 
  автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом;

• 
  дуговой сварки в защитных газах;

• 
  электрошлаковой сварки;

• 
  электрозаклепочные;

• 
  контактной электросварки;

• 
  паяных соединений.

По признаку протяженности различают сплошные и прерывистые швы. У прерывистых есть свои преимущества – сниженное тепловложение и низкая стоимость. Они, в свою очередь, делятся на цепные и шахматные. Встречаются крайне редко в связи с тем, что не имеют должной прочности и непроницаемости. На стороне сплошных главные козыри – качество, прочность и непроницаемость.

Требования к сварным швам

К разным швам предъявляют разные требования, но есть и общие положения, применимые ко всем. Швы должны обладать определенными механическими свойствами и соответствовать их основным показателям:    

• 
  относительное удлинение в пределах 14 – 16%;

• 
  предел прочности не менее чем у свариваемого металла;

• 
  показатель твердости не менее чем у свариваемого металла.

Технологические требования сводятся, в основном, к обеспечению полного провара. Иначе трудно гарантировать надежную работу изделия. От внешнего вида шва требуется отсутствие прожогов, наплывов, непроваров и подрезов. Также требуют наличие плавных переходов к основному металлу.

Что влияет на качество сваривания

На этот вопрос можно ответить легко и сложно одновременно. Простым ответом может быть слово «всё». Возьмите любой из множества параметров технологического процесса сваривания, нарушьте его и вы не получите приемлемого качества.

Единственно верным подходом для получения надежной сварки можно считать следующий: технологи готовят полноценное технологическое описание процесса, менеджеры обеспечивают условия, материалы, специалистов, в соответствии с описанием; а сварщики выполняют работу без отклонения от техпроцесса. Только так можно получить изделие, которому можно доверять.

Типы сварных швов и соединений

Любое обсуждение типов сварных швов начинается с идеи, что важно различать соединение и сварной шов.

Каждый из них должен быть описан для полного описания сварного соединения.

Существует множество различных типов сварных швов, которые лучше всего описываются их формой, когда они показаны в поперечном сечении.

Наиболее популярным является угловой шов, названный в честь формы поперечного сечения.

Другие типы сварных швов включают фланцевые сварные швы, сварные швы, швы с прорезями, шовные швы, наплавочные швы и подварочные швы.

Соединения в сочетании со сварными швами образуют сварные соединения.

Если вы новичок в сварке MIG и хотели бы получить простое обучение, чтобы научиться быстро и без головной боли, загрузите мое БЕСПЛАТНОЕ руководство для начинающих по сварке MIG.

Типы соединений

При сварке используются 5 основных соединений. Это:

• Стыковое соединение
• Угловое соединение
• Краевое соединение
• Соединение внахлестку
• Тройник

Иллюстрации различных типов сварных соединений

Типы сварных швов

Угловые сварные швы

Угловой сварной шов соединяет две поверхности приблизительно под прямым углом друг к другу. Существует несколько типов углового шва:

• Полный угловой шов – это сварной шов, размер которого равен толщине более тонкого объекта, соединяемого вместе.
• Ступенчатый прерывистый угловой шов – относится к двум линиям прерывистой сварки на стыке. Примером может служить тройниковое соединение (см. ниже), в котором приращения скругления на одной линии расположены в шахматном порядке по сравнению с другой линией.
• Цепной прерывистый угловой шов – относится к двум линиям прерывистого углового шва в соединении внахлестку или Т-образному соединению, где сварные швы в одной линии приблизительно противоположны сварным швам в другой линии.

Другие термины, связанные с угловыми сварными швами, включают:

• Бокс : который относится к продолжению углового сварного шва вокруг угла элемента. Является продолжением основного сварного шва.
• Выпуклость : Относится к максимальному перпендикулярному расстоянию от поверхности выпуклого углового шва до линии, соединяющей выступы сварного шва.

Иллюстрации, изображающие типы угловых швов

Сварные швы с разделкой

Вторым по популярности типом сварного шва является сварка с разделкой кромок. Существует семь основных типов сварных швов с разделкой кромок, которые показаны на рис. 6-25.

Сварной шов с канавкой относится к валикам, которые наносятся в канавку между двумя соединяемыми элементами.

Иллюстрации основных сварных швов с разделкой кромок

Дополнительные примеры показаны на рис. 6-26 выше.

Тип используемого сварного шва определяет способ подготовки шва, соединения или поверхности.

Стандартные типы сварных швов с разделкой кромок см. на рис. 6-27.

Иллюстрации типов сварных швов с разделкой кромок

Наплавочный сварной шов

Это сварные швы, состоящие из одной или нескольких нитей или плетеных валиков, нанесенных на сплошную поверхность для получения желаемых свойств или размеров.

Этот тип сварки используется для наращивания поверхностей или замены металла на изношенных поверхностях. Он также используется с квадратными стыковыми соединениями.

См. примеры на рис. 6-28 ниже.

Сварка пробкой

Пробковые сварные швы представляют собой круговые сварные швы, выполненные через один элемент соединения внахлестку или таврового соединения, соединяющего этот элемент с другим.

Сварка может выполняться или не выполняться через отверстие в первом элементе; если используется отверстие, стенки могут быть или не быть параллельными, и отверстие может быть частично или полностью заполнено металлом сварного шва.

Такие сварные швы часто используются вместо заклепок.

ПРИМЕЧАНИЕ. Отверстие, сваренное угловым швом, или точечная сварка не соответствуют этому определению.

См. примеры на рис. 6-28 ниже.

Если вы новичок в сварке MIG и хотели бы получить простое обучение, чтобы научиться быстро и без головной боли, загрузите мое БЕСПЛАТНОЕ руководство для начинающих по сварке MIG.

Сварной шов с прорезью

Это сварной шов, выполненный в удлиненном отверстии в одном элементе соединения внахлестку или таврового соединения, соединяющего этот элемент с поверхностью другого элемента, которая видна через отверстие.

Это отверстие может быть открытым с одной стороны и может быть частично или полностью заполнено наплавленным металлом.

ПРИМЕЧАНИЕ. Паз с угловым сварным швом не соответствует этому определению.

Иллюстрации поверхностных, пробочных и щелевых сварных швов

Сварка оплавлением

Сварка оплавлением относится к процессу контактной сварки, при котором плавление производится по всей стыкуемой поверхности.

Тепло создается сопротивлением току, протекающему между двумя поверхностями, и приложением давления после того, как нагрев в основном завершен.

Оплавление сопровождается выбросом металла из соединения.

См. Рисунок 6-29 ниже, где показан пример сварки оплавлением.

Подробнее : Символы сварки оплавлением и фланцем

Шовная сварка

Сварка, выполненная дуговой шовной сваркой или контактной шовной сваркой, где процесс сварки не указан.

Этот термин подразумевает контактную шовную сварку.

На рис. 6-29 ниже показан пример сварного шва.

Точечная сварка

Точечная сварка — это сварка, выполненная дуговой точечной сваркой или контактной точечной сваркой, где процесс сварки не указан.

Этот термин означает контактную точечную сварку.

Подробнее : Символы точечной и дуговой сварки

Сварка с осадкой

Сварка с осадкой — это процесс контактной сварки, при котором сплавление происходит постепенно вдоль стыка или по всей поверхности стыка.

Приложение давления перед нагревом требуется и происходит во время отопительного периода.

Тепло возникает за счет сопротивления протеканию электрического тока в зоне контакта между поверхностями.

Иллюстрации оплавлением, стыковыми, точечными и высадочными сварными швами

Сварочные позиции

Сварка часто выполняется на конструкциях в том положении, в котором они находятся.

Были разработаны методы, позволяющие выполнять сварку в любом положении.

Некоторые процессы сварки могут выполняться во всех положениях, в то время как другие могут использоваться только в одном или двух положениях.

Все виды сварки можно классифицировать в соответствии с положением заготовки или положением сварного соединения на свариваемых листах или профилях.

Существует четыре основных положения сварки, которые показаны на рисунках 6-30 и 6-31.

Иллюстрации положений сварки разделки Угловой шов, сварка разделки и поверхностный шов могут выполняться во всех положениях, показанных на рис. 6-31 выше.

Узнайте больше о различных положениях сварки.

Если вы новичок в сварке MIG и хотели бы получить простое обучение, чтобы научиться быстро и без головной боли, загрузите мое БЕСПЛАТНОЕ руководство для начинающих по сварке MIG.

Типы сварных швов

6 апреля 2022 г. 6 апреля 2022 г. Итан Бэйл

При сварке важно различать типы соединений и типы сварных швов. Оба не одинаковы. Мы увидим разницу в этой статье. Для полного описания сварного соединения необходимо указать как сварной шов, так и соединение. Существует множество различных типов сварных швов, которые лучше всего описываются их формой, когда они показаны в поперечном сечении. В этой статье мы увидим о различных типах сварных швов.

Типы сварных швов

Угловой шов

Канавочный сварной шов

Наплавка сварного шва

Штепсельная сварка

Сварной шов

Сварка оплавлением

Сварной шов

Точечная сварка

Расстроенный сварной шов

Какой тип сварки подходит для данного типа сварного соединения?

Типы сварных швов

Существуют различные типы сварных швов: угловой шов, шов с разделкой кромок, наплавочный шов, сварной шов, шов с оплавлением, сварной шов, точечная сварка и сварка с высадкой. Давайте посмотрим вкратце о каждом из них.

Угловой сварной шов

Наиболее популярным является угловой шов, названный в честь формы поперечного сечения. Угловые сварные швы показаны на рисунке ниже.

Сварка с разделкой кромок

Вторым по популярности является сварка с разделкой кромок. Существует семь основных типов сварных швов с разделкой кромок , которые показаны на рисунке ниже.

Ниже представлен изометрический вид различных типов разделочных швов.

Поверхностный сварной шов

Как следует из названия, эти сварные швы представляют собой простое наплавление металла шва на поверхность основного металла. Этот вид наплавки обычно делается для получения коррозионностойкой поверхности на металлической поверхности или для получения твердосплавной поверхности, устойчивой к износу.

Иногда наплавка выполняется в виде смазывания, чтобы сделать одну поверхность совместимой для сварки с другой деталью. Иногда наплавку делают, чтобы нарастить поверхность и восстановить ее толщину.

Сварной штекер

См. рисунок выше. Как следует из названия, эти сварные швы предназначены для 90 226 закрытия 90 227 отверстия. Одна пластина держится над другой, и в одной из пластин имеется отверстие. Сварной шов наплавляется в это отверстие, чтобы закрыть его. Стенки отверстия прямые. Хотя, это не обязательно. Стены тоже могут быть наклонными.

Отверстие обычно заполняется полностью, хотя в этом нет необходимости. Отверстие также может быть частично заполнено по желанию дизайнера. Пробковые сварные швы иногда рассматривают как замену заклепочным соединениям.

Сварка с прорезью

Сварка с прорезью также показана на рисунке выше. Он очень похож на пробочный шов, за исключением того, что отверстие не круглое, а вытянутое в форме эллипса. Это удлиненное отверстие заполняется металлом сварного шва, таким образом соединяя часть, содержащую отверстие, со второй частью, которая видна через отверстие.

Как и при сварке пробкой, отверстие может быть частично или полностью заполнено.

Сварка оплавлением

При этом типе сварки две соединяемые детали удерживаются на заданном расстоянии друг от друга, и через них проходит электрический ток. Небольшой зазор между частями ионизируется из-за высокой разницы напряжений и оказывает сопротивление протеканию тока. Из-за этого сопротивления выделяется тепло, и поверхность обеих частей расплавляется.

Когда это происходит, обе части с силой прижимаются друг к другу. Это обеспечивает сварку.

Сварной шов

Это тип сварного шва, полученный контактной сваркой. Два листа прижаты друг к другу между двумя колесами. Во время сварки заготовки катятся между двумя колесами. Между колесами течет ток.

Электрическое сопротивление, создаваемое заготовками, создает тепло между двумя частями. Это тепло расплавляет обращенные друг к другу поверхности деталей внутри в месте соприкосновения колес, и образуется сварной шов.

По мере того, как колеса катятся, образуется сварной шов по всей длине. Отсюда и название шовный шов.

Точечная сварка

Точечная сварка является разновидностью шовной контактной сварки. Вместо длины сварной шов имеет форму самородка, локализованного в точке.

Схема сварочного инвертора Fubag IN 160: ремонт своими руками

26.03.201926.03.2019 Екатерина

Время чтения: 3 минуты

Сварочный инвертор – это хороший помощник в быту и в хозяйстве. Мы рассказали вам уже о многих инверторных аппаратах, в том числе об устройствах Фубаг (Fubag). Сегодня мы расскажем о модели Fubag IN 160, а в частности о ремонте этого недорого аппарата.

Содержание статьи

• Общая информация
• Распространенные неисправности
  • Прежде чем вы начнете…
  • При включении аппарат автоматически выключается
  • Аппарат работает, но дуга не поджигается
  • Аппарат функционирует, но вентилятор не работает
• Вместо заключения

Общая информация

Fubag IN 160 — это компактный инверторный аппарат, предназначенный для ручной дуговой сварки и сварки в среде аргона с применением неплавящегося электрода. Аппарат отлично справляется со сваркой всех типов сталей: от низкоуглеродистой до антикоррозийной. Данная модель очень экономична и мобильна, без проблем транспортируется.

Fubag IN 160 может похвастаться не только доступной ценой, но и наличие дополнительного функционала. Здесь есть и горячий старт, и форсаж дуги и антизалипание. Все эти функции понравятся новичкам и домашним умельцам, которые не хотят подробно разбираться в сварочном деле. Даже если вы установите неправильные настройки, аппарат сможет улучшить качество швов именно благодаря этим функциям. Для сварки можно использовать любые типы электродов.

Читайте также: Принцип работы сварочного инвертора и правила эксплуатации

У аппарата очень простая схема, так что вполне реально выполнить ремонт Fubag IN 160 своими руками в домашних условиях. Схемы этого аппарата нет в открытых источниках. Но ниже вы можете посмотреть на схему от похожего по функционалу аппарата. Отличия есть, но они незначительные.

Распространенные неисправности

Мы не рекомендуем проводить сложный ремонт сварочного инвертора Fubag (и любого другого аппарата) в домашних условиях, если у вас нет навыков и опыта. К сожалению, многие серьезные поломки может диагностировать только профессиональный мастер. А новичок в силу своей неопытности просто не поймет причину неисправности. Тем не менее, некоторые базовые проблемы все же можно исправить самому. Далее мы расскажем о самых частых неисправностях и способах их исправления.

Прежде чем вы начнете…

Перед выполнением ремонта вам необходимо сделать несколько простых действие. Первое и самое очевидное — отключить аппарат от сети. При разборке аппарата его необходимо положить платой вверх. «начинка» аппарата скрыта за металлической крышкой, которая прикручена на 10 шурупов. Их нужно открутить и снять крышку. При сборке после ремонта аппарат нудно собирать в той же последовательности. Также в ходе работ вам понадобится мультиметр.

При включении аппарат автоматически выключается

Это самая частая проблема. Чтобы понять причину, вам необходимо взять мультиметр и настроить у него режим сопротивления. С помощью мультиметра измерьте это самое сопротивление между заземлением и контактами. Если сопротивление неопределенное, значит все хорошо и причина кроется в другом. А если нет, то скорее всего необходимо заменить IMS-модуль на новый.

Также рекомендуем дополнительно проверить диодный мост. Для этого установите режим диода на мультиметре. С помощью прибора проверьте диоды моста. Если вы заметите, что один из диодов в коротком замыкании, то IMS-модуль точно нужно заменить на новый.

Аппарат работает, но дуга не поджигается

Это вторая самая распространенная проблема. Рекомендуем проверить, насколько правильно закручены шурупы, которые видны сразу после трансформатора. Также проверьте контакты штекеров. Чаще всего пригорают именно контакты штекеров, и дуга перестает поджигаться. В таком случае нужно зачистить штекера и поменять шурупы.

Аппарат функционирует, но вентилятор не работает

Скорее всего, дело в самом вентиляторе. Вам необходимо проверить его целостность и возможно почистить от загрязнений. Также рекомендуем полностью снять вентилятор и напрямую подключить его к питаю, чтобы проверить работоспособность.

Вместо заключения

Прокатный стан. История техники и изобретений

Идея заменить трудоёмкую ковку прокатом металла возникла в начале XVI в., и тогда же появились первые прокатные станы, придающие металлу форму обжатием его между вращающимися вальками. Мощности водяных колёс, приводивших в движение прокатные станы, хватало только на обработку мягких металлов — олова, свинца, меди. Появление парового двигателя позволило прокатывать твёрдую сталь. Развитие железных дорог повысило спрос на прокатную продукцию — стальные рельсы. Первый стан, прокатывавший стальные рельсы, заработал в 1828 г. в английском Бедлингтоне.

1. Украшения из золотой проволоки. Северная Европа. II — I тыс. до н. э.
2. Русская скань: золотой браслет XIII в. и серебряная пуговица XVI в.

Ювелирная мысль

Проволочные украшения в II тыс. до н. э. подтверждают, что уже тогда древние мастера помимо ковки — простейшего способа обработки металлов давлением — использовали волочение — протаскивание литых стержней мягких металлов через узкие отверстия волочильных дощечек, для их утончения и превращения в проволоку.

В Византии и на Руси выкладывание узоров из проволоки — скань — было особенно популярно. Проволоку для скани часто плющили, и, возможно, ещё в XV в. для этого стали использовать плющильные вальцы. Позднее, сделав в вальцах ручьи — выемки разной ширины и формы, нашли новый способ волочения проволоки: ручей обжимал заготовку, придавая ей нужную толщину и профиль. Плющильные ювелирные вальцы могли стать прообразом листового прокатного стана (для прокатки плоских металлических листов), а вальцы для волочения проволоки подсказали идею формовочного прокатного стана (для прокатки балок разного профиля).

Прокатный стан Леонардо да Винчи: рисунок 1495 г. и современный макет.
Ручкой (1) вращался верхний валец (2), а через зубчатую передачу (3) из нескольких шестерёнок (для облегчения вращения) движение сообщалось и нижнему вальцу (4). Между вальцами прокатывалась литая оловянная плита, вальцы её сдавливали и утончали, превращая в лист.

Скалки для металла

Ручной прокатный стан для получения тонких листов мягкого металла придумал Леонардо да Винчи в 1495 г. В XVI в. на таких станах с гладкими оббитыми железом вальцами, вращаемыми зубчатой, или червячной, передачей, стали прокатывать оловянные, свинцовые и медные полосы и листы для пивоваренных чанов, водосточных труб и желобов, бочарных ободов и других изделий. Вальцы, вращаемые водяным колесом, раскатывали эти мягкие металлы, как скалка тесто.

Осилить железо

В Швеции в 1707 г. прокатный стан с мощным гидравлическим двигателем прокатывал размягчённые в печи литые железные плиты 2 см толщиной, превращая их в тонкое листовое железо. В 1710-х гг. в Саксонии работали плющильные станы для прокатки полосового железа из литых прутков. Вальцы станов выдавливали из железа оставшиеся шлаки, повышая качество металла в изделии. В 1719 г. саксонский опыт перенял немецкий инженер на русской службе Г.В. де Геннин и наладил подобное производство на уральских заводах, заменив хрупкий чугун в вальцах кованым железом.

Прокатный стан де Геннина на уральских заводах. Рисунок XVIII в. Размягчённую в печи заготовку — железный прут (1) — рабочий (2) вставлял меж железными вальцами стана. Вальцы сжимались винтами (3), сдавливая заготовку. Водяное колесо (4) вращало нижний валец (5), который посредством зубчатой передачи (6) передавал вращение верхнему вальцу (7). Прут прокатывался, равномерно уплощаясь и утончаясь, и другой рабочий (8) вытаскивал из вальцов ровную тонкую полосу железа.

Становление металлопроката

Становление металлопроката связано с самой быстроразвивающейся отраслью XIX в. — железнодорожным транспортом. В 1828 г. по заказу Дж. Стефенсона для железной дороги Ливерпуль-Манчестер на паровых формовочных прокатных станах Бедлингтонского завода начали прокатывать стальные рельсы. Делать рельсы целиком из пудлинговой стали было слишком дорого, поэтому заготовкой рельсов стал пакет (набор) разных видов железа: на подошву рельса шло кованое железо, а грибовидный выступ, по которому катились паровозные колёса, делался из пудлинговой стали.

Превратить этот пакет в монолитное изделие строго стандартной формы можно было только прокатом. Пакет раскаляли и несколько раз прокатывали в стане профильными ручьями: с каждым прокатом форма заготовки становилась ближе к заданной. После последней прокатки в ручье чистового стана получался гладкий стандартный рельс. На прокатных станах изготавливались и стальные листы для паровозных корпусов и паровых котлов.

Развитие идеи

Г. Бессемер, в 1856 г. открывший дешёвый способ получения качественной стали — бессемеровский процесс, вытеснивший пудлингование, совершил революцию и в металлопрокате, в 1857 г. запатентовав литейно-прокатные станы. Для бессемеровского стана не требовалась заготовка — выплавленная сталь сразу заливалась между прокатными вальцами, металл быстро застывал на вальцах, но, будучи совсем мягким, легко деформировался — так удавалось получить очень прочные стальные листы толщиной от 2 см до 1 мм.

Производство тонколистовой стали сразу произвело переворот в судостроении. К этому времени военный флот из парусного уже превратился в паровой. Но если парусному судну небольшая пробоина в борту не мешала продолжать бой, то пароход полностью обездвиживало любое повреждение паровой машины, а от снарядов двигатель защищала только деревянная обшивка борта. Обшивка из лёгкой и прочной листовой стали оказалась отличной бронёй для двигателя. Так появился новый класс кораблей — броненосцы. Вскоре и гражданские пароходы стали строить из металла.

Поделиться ссылкой

Презентация по История нового времени 8 класс презентация

Слайд 1
Глава № 1
Становление индустриального общества.

1-2.
Индустриальные

революции: достижения и проблемы.

Слайд 2
Индустриальное общество

Общество, обладающее следующими чертами: разделение

труда, массовое производство товаров, машинизация и автоматизация производства, высокий уровень миграции населения, бурный рост городов, возрастание государственного регулирования.

Слайд 3
Модернизация

изменение в соответствии с требованиями

современности: придание современного характера чему-либо, приспособление к современным взглядам, идеям, потребностям.

Слайд 4
Англия

наиболее развитая страна в области

промышленного производства в Европе в первой половине девятнадцатого века. Широко использовались паровые машины, возникали новые индустриальные центры, особенно на северо-западе страны.

Слайд 5
Лондон

В середине девятнадцатого века в

Лондоне и ряде других городов появились заводы современного типа – огромные застекленные помещения, оборудованные станками. Это была революция в производстве – станки заменили кустарей.

Слайд 6
Машиностроение

новая отрасль промышленности.
увеличилась скорость

обработки металла, с помощью станков изготовляли различные механизмы.

Слайд 7
Генри Модсли
(1771 – 1831)

изобрел

первый токарный современный станок из металла в 1800ю
Станок заменил ручной труд в трех операциях, требовавших обработки металла с большой точностью.

Слайд 9
Отрасли промышленности успешно развивающиеся

судостроение
добыча

каменного угля
текстильное производство

Слайд 10
Жозеф Мари Жаккар
(1752 – 1834)

создал автоматический станок в текстильной промышленности.

Слайд 12
Железнодорожное строительство в Англии

30-40 гг

XIX века — время быстрого железнодорожного строительства.
К середине века железнодорожная сеть в основных чертах была создана и обслуживала быстро развивающийся внутренний рынок и внешнюю торговлю.

Слайд 13
Сельское хозяйство

на смену деревянным пришли

орудия труда из железа и стали.
1825 в Англии завершилась аграрная революция.
в стране стали преобладать фермерские хозяйства, где применялись прогрессивные способы земледелия и новая техника – сеялки, молотилки.

Слайд 14
Генри Бессемер
(1813 – 1898)

изобрел

для выплавки стали вращающуюся печь – конвертер.

Слайд 15
Эмиль и Пьер Мартены

сконструировали специальную

печь, позволявшую выплавлять сталь более высокого качества
печь была названа мартеновской
создан прокатный стан, позволявший производить листовую сталь.

Слайд 17
Джордж Стефенсон

в 1825 году построил

первую железную дорогу.

Слайд 18
XIX век

время становления и

развития в Европе и США индустриального общества.
век великих технических изобретений и научных открытий, направленных на практические цели, без которых не смогла бы победить промышленная революция.

Слайд 19
XIX век

Капитализм свободной конкуренции

сменился капитализмом монополистическим, или империализмом.

Historical Development of Rolling Mills – IspatGuru

Historical Development of Rolling Mills

• satyendra
• January 24, 2021
• 0 Comments
• Belgian wire rod mill, Hydlrauic driven mill, Ingot rolling, Leonard da Vinci эскиз, Ручной стан, Листовой стан, Продукция прокатного стана, Структура прокатного стана, Прокатные станы, Стан с паровым приводом,

Историческое развитие прокатных станов

В металлообработке прокатка – это процесс формовки металла, при котором металл пропускается через одну или несколько пар валков для уменьшения толщины, придания ему одинаковой толщины, придания ему желаемой формы и/или придания желаемого механического имущество. При прокатке рабочий материал деформируется сжимающими силами между постоянно вращающимися валками. Другими словами, металл проходит между прядильными валками, и прикладываемая сила уменьшает толщину материала. Изменяются как формы металлов, так и внутренняя структура. Процесс прокатки металла можно сравнить с прокаткой теста булавкой. Прокатка является одним из важнейших производственных процессов в современном мире. Подавляющее большинство всех производимых сегодня металлических изделий подвергается прокатке в какой-то момент их изготовления.

Современные прокатные станы представляют собой полностью автоматизированные, высокоскоростные и высокопроизводительные станы, которые часто включают металлургическую обработку прокатываемых материалов для достижения требуемой микроструктуры и/или механических свойств прокатываемого материала. Этот уровень совершенства в процессе прокатки и в прокатных станах не был достигнут за счет одного изобретения, а является плодом большого количества небольших непрерывных улучшений, осуществляемых с течением времени.

Прокат существует сотни лет. Первые валки были маленькими, с ручным приводом, и их использовали для выравнивания золота и серебра при изготовлении ювелирных изделий и предметов искусства. Прокатные станы были найдены на Ближнем Востоке и в Южной Азии еще в 600 г. до н.э. (до нашей эры). Эти мельницы были грубой формы, но они использовали те же основные принципы, которые связаны с процессом прокатки. Первая известная конструкция прокатного стана в Европе датируется 1485 годом и приписывается Леонардо да Винчи. На одном из своих рисунков он впервые описал возможность «прохождения материала» между двумя цилиндрическими роликами с параллельными осями для изменения его толщины. Также в этом случае он был предусмотрен для холодной прокатки пластичных материалов, особенно свинца, олова и т. Д. Эта конструкция была очень продвинутой для того времени, и неизвестно, был ли когда-либо построен какой-либо стан на основе этой конструкции.

Энергия, используемая для привода прокатных станов, прошла четыре фазы. Первый этап был ручным этапом. На этом этапе источник энергии, необходимый для ранней прокатки, был небольшим, и валки с ручным приводом использовались для выравнивания металлов для ювелирных изделий и произведений искусства. В более поздних машинах мужчины крутили регулируемую крестовину или кривошип, которые крепились к валкам. Ручная сила могла катать только более мягкие металлы, такие как золото, серебро, олово и свинец.

На втором этапе прокатные станы использовали гидравлическую энергию. Использование энергии движущейся воды из реки давало бесплатную энергию, достаточно сильную, чтобы катать более твердые металлы, такие как железо. Гидроэнергетика имела серьезные недостатки. Засухи и низкие температуры могут уменьшить сток воды. Кроме того, валки, использующие гидравлическую энергию, двигались только в одном направлении.

На третьем этапе прокатные станы использовали энергию пара. Паровая энергия впервые появилась в конце 1700-х годов благодаря изобретению Джеймса Уатта. Паровая машина создала физическую силу, которая заменила ручную/животную силу. Прокатные станы этой эпохи использовали мощность, создаваемую паровыми двигателями. Паровые двигатели обычно использовались для привода мельниц в 1800-х годах, а к концу 1800-х годов паровые двигатели были самым популярным источником энергии. Несмотря на свою мощь в обеспечении энергией, паровые двигатели были в значительной степени неэффективны.

На четвертом этапе прокатные станы использовали электроэнергию. Преимущество заключалось в том, что выработка электроэнергии могла быть отделена от прокатных станов, поскольку электроэнергия удобно передавалась от удаленных генераторов к двигателям, непосредственно подключенным к прокатным станам. Прокатный стан с электрическим приводом впервые появился примерно в 1900 году. Электроэнергия по-прежнему остается предпочтительным вариантом для эксплуатации.

Раньше толстолистовое железо в Европе производилось ковкой, а не прокатными станами. Настоящий поворотный момент в производстве листового металла произошел с появлением прокатного стана. К 1600-м годам было известно, что прокатные станы, а не маленькие валки с ручным приводом, работали, и железо только появилось как металл, способный прокатываться. Есть сообщения о двух прокатных станах около 1501 года. Один использовался для получения золотых листов одинаковой толщины, из которых можно было вытягивать монеты, а второй — для резки предварительно сформированных листов на полосы. Оба больше использовались как «отделочные устройства», а не для уменьшения толщины.

Первыми прокатными станами были продольно-резательные станы, которые были представлены в 1590 году. Они пропускали плоские прутки между валками для формирования листа железа, который затем пропускали между рифлеными валками (режущими станками) для производства прутков из железа. В 1590 году прокатный стан Леонардо да Винчи был запущен, используя два тяжелых цилиндра для прессования различных типов металла, изменяя их толщину. Первое промышленное предприятие, для которого есть определенные свидетельства, было здесь в 1615 году для получения свинца и оловянных пластин. За ними последовали другие, приводимые в движение вручную или гидравлически.

Раньше прокатные станы также использовались для прокатки черных листов для производства белой жести. Белая жесть была изготовлена ​​​​путем прокатки стали (ранее железа) на прокатном стане, удаления любой прокатной окалины путем травления ее в кислоте, а затем покрытия ее тонким слоем олова. Когда-то черные листы производились индивидуально или небольшими группами на так называемом «пакетном прокатном стане». Первые эксперименты по прокатке железа для белой жести были проведены примерно в 1670 году. В 1697 году майор Джон Хэнбери построил мельницу в Понтипуле для прокатки «пластин Понтипула», также называемых «черными пластинами». Позже эти пластины стали перекатывать и лужить для изготовления белой жести.

К концу 1700-х годов появились первые станы горячей прокатки, благодаря чему железо стало более популярным прокатываемым материалом. Промышленная революция (примерно с 1760-х по 1840-е годы) создала беспрецедентный спрос на железо. Были изобретены новые технологии для производства железа и, в конечном итоге, стали, а металлы использовались в новых продуктах, таких как машины, железные дороги и пароходы. В связи с увеличением возможности получения черного материала одновременно начинается холодная прокатка стали. В 1682 г. в Ньюкасле в Англии находился стан холодной прокатки значительных размеров. Первое подробное описание датируется несколькими годами позже. Это завод в Галлесе, который перерабатывал прутки длиной 700 мм и шириной 100 мм, из которых можно было получить листы размером 1500 мм × 700 мм. Это первое достоверное свидетельство процесса прокатки стали для производства листового металла, движущей силой которого были водяные колеса. Галлес оставался главным европейским производителем тонких листов до конца 1700 г.

Уже в то время было понятно, что прокатка является очень производительным процессом, способным удовлетворить огромный спрос на полуфабрикаты, среди которых, очевидно, был металлический лист. Однако в то время прокатные станы все еще нуждались в значительном объеме ручного труда.

Размеры продукции постоянно увеличивались с течением времени, и на «Большой британской выставке» в 1851 году был представлен листовой металл длиной более 6 метров, шириной 1 метр и толщиной 11 мм и весом более 500 кг.

Прогресс в прокатных станах соответствовал требованиям того времени для производства необходимых материалов. В 1600 г. остро требовались свинцовые листы для крыш, и эта возможность затем была развита, в конце 1700 г., в середине промышленной революции, стали нужны рельсы и стальные полуфабрикаты, а значит, и прокатные станы. были разработаны, чтобы удовлетворить этот спрос. В начале девятнадцатого века конструкция прокатного стана была в основном современной: прочная чугунная прокатная клеть с двумя стальными валками и возможностью регулировки расстояния между валками с помощью винта.

Современную практику прокатки можно отнести к новаторским усилиям Генри Корта из Funtley Iron Mills, недалеко от Фархема в Хэмпшире, Англия. В 1783 году Генри Корту был выдан патент на использование им желобчатых валков для прокатки пруткового железа. В желобчатых валках желобок необходимых размеров позволял прокатывать прутки круглого, квадратного и плоского сечения или других сечений. Хотя Корт не был первым, кто использовал желобчатые валки, он был первым, кто объединил многие из лучших особенностей различных процессов производства чугуна и формовки, известных в то время. Поэтому современные писатели называют его «отцом современной прокатки». Начиная с первых прокатных станов Cort процесс и размер станов постоянно совершенствовались. В восемнадцатом веке началась прокатка более сложных форм, таких как круги, квадраты, рельсы, двутавровые балки и т. д.

С этой новой конструкцией прокатные станы могли производить в 15 раз больше продукции в день, чем то, что производилось с помощью кузнечного молота. С изобретением Генри Корта небольшая мельница в Фантли смогла производить более 10 000 тонн слитков в год (что эквивалентно 200 тоннам в неделю). С этого момента выпуск прокатных станов рос до тех пор, пока только в США количество материала, прокатанного в 1890 году (за исключением всех плоских валков), не составило около 5 миллионов тонн железа и стали (что эквивалентно 100 000 тонн). тонн в неделю), а в 1899, более 8 миллионов тонн (что эквивалентно 167 000 тонн в неделю) было прокатано с каждым фунтом, прошедшим через желобчатые валки, подобные тем, которые впервые использовались на «маленькой мельнице в Фантли».

В 1810 году в США была основана компания Brandywine Iron Works and Nail Factory, которая управляла прокатным станом. Brandywine Iron Works добилась успеха благодаря производству востребованной котельной плиты и качественной продукции. В 1867 году Джордж Фриц, в то время главный инженер компании Cambria Iron Company, Джонсон, Пенсильвания, США, изобрел блюминг, на котором прокатывали стальные слитки вместо того, чтобы уменьшать их ковкой, как это было на практике.

Стан, используемый Cort, конечно же, был обычным двухвалковым прокатным станом. Модификация за модификацией следовала за 2-валковой мельницей Корта, вызывая всевозможные типы, виды и классы, среди которых знакомые реверсивные и 3-валковые мельницы. больше и лучше, длиннее и сильнее. Г-н Фриц построил свою первую обычную трехвалковую мельницу в 1871 году. Этот отход от старой практики очень помог увеличить производство. Появились станы с трехвалковой конфигурацией, в которых промежуточный валок был гораздо меньшего диаметра, чтобы снизить требуемую мощность и обеспечить прокатку в двух направлениях без реверсирования движения двигателя. Вплоть до четырехвалковой конфигурации (уже выдвинутой Леонардо да Винчи) с двумя внешними валками, выступающими в качестве опоры для двух внутренних для прокатки квартир. Другие станы с большим количеством валков (даже с 20 валками) также были разработаны для прокатки.

Еще одним усовершенствованием процесса прокатки стало использование механических приспособлений, добавленных к валкам. Ранее подвижной состав подавался вручную с помощью крюков и клещей. Ряд изобретателей до того времени стремились выполнить эту работу с помощью машин, которые были бы автоматическими в своем действии, но на самом деле ни одна из них не была построена. В 1884 году перед чистовыми валками рельсового стана компании Albany and Rensselaer Iron and Steel Company в Трое, штат Нью-Йорк, были введены приводные рольганги. Это сработало настолько хорошо, что перед черновыми валками была установлена ​​автоматическая установка.

В 1766 году Ричарду Форду из Англии был выдан патент на мельницу-тандем. Стан-тандем представляет собой стан, в котором металл прокатывается в последовательных клетях. Стан-тандем Форда предназначался для горячей прокатки катанки.

Дальнейшим развитием прокатных станов стало создание непрерывного стана и большого семейства вспомогательных устройств, которые выросли вместе с ним. Как и у всех изобретений, у него был свой день с маленьких начинаний. Есть следы предварительных попыток его использования во Франции. Первый зарегистрированный патент и первое фактическое использование мельницы непрерывного действия, по-видимому, принадлежит американцу Дж. Э. Серреллу в 1842–1843 годах. Однако его использование ограничивалось прокаткой свинцовых труб и меди. Другой американец, Генри Б. Комер, в 1859 году., получил патент на мельницу непрерывного действия, но мельница такого типа так и не была построена. По всем соображениям, заслуга в создании первого непрерывного прокатного стана принадлежит г-ну Джорджу Бедсону из Манчестера, Англия, за ввод в эксплуатацию такого стана для прокатки железа и стали, за успешное сочетание его основных элементов и за то, что он приобрел преимущество. широкое применение, которым он пользовался.

Эта мельница, как следует из названия, непрерывно работает с металлом. Валки располагаются вплотную друг к другу, и металл перемещается с помощью направляющих непосредственно от прохода к проходу без участия человека. Нет никаких перерывов, никакого захвата или образования петель, а есть непрерывный поступательный переход металла от захвата черновых валков к разгрузке чистовой прокатной клети. Каждая пара валков с помощью тщательно подобранной зубчатой ​​передачи ускоряется в соответствии с уменьшением каждого последующего прохода, чтобы принять соответствующее удлинение. С явлениями, характерными для этой мельницы, нужно было бороться, но дверь сразу же открылась для значительного увеличения длины, веса и скорости. Европа в то время легко прокатывала 50-фунтовые заготовки по бельгийской или петлевой системе, в то время как станы в Соединенных Штатах прокатывали 15 фунтов на обычных 2-валковых и 3-валковых станах. Стан Бедсона сразу перерабатывал заготовки весом от 70 до 80 фунтов, которые быстро увеличивались до 300 фунтов, которые обычно прокатывались. На непрерывных станах, изобретенных Джорджем Бедсоном, из одной заготовки прокатывали мотки катанки весом 281 фунт и длиной 530 ярдов.

«Первая из этих непрерывных станов в США, спроектированная и построенная Бедсоном, возведенная и введенная в эксплуатацию весной 1869 года, показана на рис. 1. Стан состоял из 16 клетей валков, расположенных тандемно, и Заготовки размером 1 и 1/8 дюйма весом от 70 до 80 фунтов. Непрерывная прокатка заготовки в плоскости всегда под одним и тем же углом к ​​ее оси производит только сплющивание массы. Для получения удлинения необходимо сжатие в плоскостях, изменяющихся под углом к ​​оси, подобно вращению металла кузнецом на роге наковальни между каждым последующим ударом. В мельнице Бедсона это достигалось размещением каждой пары валков (на манер универсальной мельницы) под углом 9°.0 градусов по сравнению с предшественником. Это идеально обеспечило желаемый результат, но повлекло за собой огромное раздражение при уходе за прокатным станом и управлении им. Это потребовало использования одной системы зубчатых передач над линией пола, а другой — в яме под ней. Доступ к ним, как и к самим валкам, при замене и регулировке был серьезно затруднен. В следующей непрерывной мельнице, спроектированной в 1878 г., все валки располагались в горизонтальной плоскости, все зубчатые передачи находились в одной плоскости, а самое существенное условие изменения плоскости сжатия обеспечивалось применением поворотных направляющих, благодаря чему металл был повернут 90 градусов при перемещении между каждым последующим проходом, который был устройством, получившим повсеместное распространение на этих мельницах.

Рис. 1 Непрерывная стержневая мельница Bedson

Совершенно невозможно проследить каждую минуту развития. Как и во всех новых вещах, неожиданности постоянно приходилось встречать и преодолевать. Регулировка стала неотъемлемой чертой непрерывных прокатных станов. Точное согласование соответствующих скоростей и проходов валков было затруднено. Без него одно из двух было бы неизбежным: доставка к проходу быстрее, чем его способность его принять, вызывая боковую петлю, или медленнее, чем его способность принимать его, вызывая растяжение. Из двух вариантов последний был предпочтительнее, так как облегчению за счет петли мешали направляющие. Он имел кумулятивный эффект и создавал серьезную угрозу безопасности завода и его операторов. Однако растяжение предъявляло к нагретому металлу более высокие требования, чем могли выдержать многие сорта хорошего железа из-за их низкой прочности на растяжение и недостаточной однородности. По этой причине использование непрерывного стана в том виде, в каком он был первоначально установлен, было значительно сокращено при прокатке обычных сортов железа, настолько, что следующий стан, построенный компанией Washburn & Moen Company в 1877 году, был трехвалковым станом, приспособленным для бельгийская система. Однако с улучшением бессемеровской и мартеновской сталей, с их большей прочностью на растяжение и однородностью, в конечном итоге был получен продукт для прокатки, для которого непрерывный стан был хорошо приспособлен.

С увеличением веса и уменьшением сечения готового изделия возникла практика непрерывной или одновременной прокатки металла в 3-х валковых станах серпантинным витком с каждой стороны стана. Это отличалось от качения «туда-сюда». В этом случае металл сбрасывался с валков при каждом проходе. Этот тип мельницы использовался в Европе, предположительно сначала в Бельгии, и, следовательно, название «бельгийская» стало пониматься как значение петлевой мельницы. Именно использование этих станов в течение некоторого времени позволяло европейским производителям прокатывать 30-фунтовые и 50-фунтовые заготовки против 15- и 20-фунтовых заготовок на трехвалковых станах «туда-сюда». План непрерывного прокатного стана этого типа показан на рис. 2. В таком стане черновая обработка производилась на 2-валковом стане, способном обрабатывать 4-дюймовые заготовки с обжатием до 1 и 1/8 дюйма. От этого размера она шла на петлевую или бельгийскую мельницу, а прокатывалась на обычную катанку. Эта система использовалась на ряде станов для прокатки катанки и товарной продукции.

Рис. 2 Бельгийская стержневая мельница

Комбинация или совместная бельгийская мельница непрерывного действия (рис. 3) была результатом усилий, предпринятых в то время для обеспечения консолидации достоинств обоих типов мельниц. Мельница этого типа была введена в эксплуатацию в 1881 году на заводе фирмы «Уошберн и Моэн». Он производил черновую заготовку весом около 100 фунтов от 1 и 3/16 дюйма до 3/8 дюйма на непрерывном стане и чистовую обработку от 3/8 дюйма на бельгийском стане до обычной катанки. Это была первая мельница такого типа. Одним из главных достоинств этой мельницы было то, что она прокатывала обыкновенное железо так же хорошо, как петлевая или бельгийская система, и при этом с меньшими трудозатратами. С увеличением размеров и веса заготовок комплектующие стана стали расти, хотя вскоре возникла потребность в чем-то новом на приемном конце стана. Переход от заготовок и рулонов в 15 и 20 фунтов к заготовкам в 70 и 80 фунтов вызвал «политику расширения». Сама мельница имела неразвитую мощность с ограничением, заключающимся в нагреве и намотке, двух побочных функциях мельницы, которые быстро и интересно развивались.

Рис. 3 Комбинированный непрерывный бельгийский стан

В 1880-х и 1890-х годах две разработки изменили национальный ландшафт прокатных станов в США. Во-первых, рос спрос на сталь, а не на железо. Предпочтение отдавалось стали, так как она была прочнее железа. Во-вторых, наметившееся предпочтение более широких пластин, что уменьшило количество клепаных швов в сосудах. Заклепки создавали слабые места, источники отказов котлов и кораблей. Компании использовали более крупные прокатные станы для производства более широких листов, что уменьшило количество заклепочных швов.

В 1882 году компания Worth Brothers Company начала эксплуатацию 90-дюймового прокатного стана в Коутсвилле, что значительно усилило конкуренцию в США. В течение следующих трех десятилетий Worth Brothers и Lukens Iron and Steel Company боролись за самый широкий прокатный стан. В 1890 году компания Lukens ввела в эксплуатацию 120-дюймовый толстолистовой стан, братья Уорт ввели в эксплуатацию 132-дюймовый толстолистовой стан в 1896 году. Lukens ввела в эксплуатацию 134-дюймовый толстолистовой стан в 1900 году и 140-дюймовый толстолистовой стан в 1903 году. 1903. Конкуренция закончилась в 1915 году, когда Midvale Steel and Ordnance Company приобрела Worth Brothers. Затем, в 1918 году, Lukens ввела в эксплуатацию крупнейший в мире листопрокатный стан.

Первоначальные планы Lukens заключались в том, чтобы построить 180-дюймовую трехвалковую мельницу, достаточно большую, чтобы претендовать на звание самой широкой мельницы в мире. Однако ни один производитель валков не мог изготовить необходимые для этого стана валки требуемых размеров и веса. Вместо этого Lukens сотрудничала с United Engineering and Foundry Company (UE&F) из Питтсбурга. Lukens и инженеры UE&F работали вместе над созданием четырехвалкового прокатного стана шириной 204 дюйма. Этот стан выпустил свои первые листы 22 мая 19 года.18 и был увеличен до 206 дюймов в ширину в 1919 году. Этот стан более сорока лет удерживал звание крупнейшего в мире толстолистового стана. Стан имел рабочие валки диаметром 34 дюйма (3 тонны каждый) и опорные валки диаметром 50 дюймов (60 тонн каждый). Он был способен прокатывать слитки весом до 90 000 фунтов и листы шириной до 192 дюймов. Еженедельная прокатная мощность составляла до 4000 тонн. Энергию мельнице обеспечивала двойная тандемная паровая машина мощностью 20 000 лошадиных сил. Корпус мельницы был сделан из стали, состоящей из четырех частей, и имел высоту более 42 футов, а в нем использовались передаточные столы, что уменьшало количество ручного труда.

В этот период на слиток бросали каменную соль и мешки из мешковины, чтобы отделить окалину снаружи, когда он проходит через валки стана. Англии в 1820 году, где он производил рельсы из кованого железа длиной от 15 до 18 футов. В 1853 году были введены три высоких стана для прокатки тяжелых профилей.

Способ производства двутавровой балки, прокатанной из цельного куска стали, был запатентован Альфонсом Хальбоу Т. из компании Forges de la Providence в 1849 году.. Bethlehem Steel была ведущим поставщиком проката из конструкционной стали различного поперечного сечения для американских мостов и небоскребов середины двадцатого века.

Станы горячей прокатки были разработаны в первой половине ХХ века. Стан горячей прокатки был крупным нововведением в сталепрокатном производстве, и первый из них был построен в Ашленде, штат Кентукки, в 1923 году. Это обеспечило непрерывный процесс, избавив от необходимости пропускания листов через валки и их удвоения, как в пакете. мельница В конце полоса разрезалась гильотинными ножницами или скручивалась в рулон. Первые станы горячей прокатки не производили полосу, пригодную для производства белой жести, но в 1929 холодная прокатка начала использоваться для дальнейшего уменьшения толщины. Первый прокатный стан горячей прокатки в Соединенном Королевстве был открыт в Эббв-Вейл в 1938 году с годовой производительностью 200 000 тонн. К 1961 году ранние станы горячей прокатки были модернизированы или заменены полунепрерывными и непрерывными станами горячей прокатки большей производительности с производительностью от 400 000 тонн в год до 3 миллионов тонн в год.

С коммерциализацией непрерывного литья в 1950-х годах слябинговые и блюминговые станы постепенно исчезли с прокатного стана. В настоящее время ведется непрерывная разливка слябов, блюмов и заготовок для дальнейшей прокатки в готовый прокат (рис. 4. В октябре 19 г.89, процесс литья и прокатки тонких слябов был коммерциализирован. Этот процесс даже устранил черновую линию стана горячей прокатки.

Рис. 4 Продукция прокатного производства

Прокатные заводы продолжали развиваться, и развитие продолжается. Современные мельницы представляют собой мельницы непрерывного действия, которые имеют большую производительность и работают на высоких скоростях. Станы способны прокатывать более тяжелые материалы и большие размеры. Станы способны прокатывать более тонкие секции. Далее современные станы не только прокатывают, но и выполняют металлургические функции за счет термической обработки проката в режиме реального времени. Современные мельницы полностью автоматизированы. Мельницы отличаются высокой производительностью и высоким выходом. Также сократилась рабочая сила, необходимая для работы мельниц. Прокат также имеет лучшие допуски по размерам. Тем не менее, стоит отметить, что прокатка в том виде, в каком она существует сегодня, не может быть приписана одному изобретателю, а является результатом нескольких небольших непрерывных улучшений, которые сделали ее наиболее часто используемым процессом в металлообработке. процесс прокатки. В настоящее время около 90 % металлов, используемых в промышленности, рано или поздно подвергаются процессу прокатки.

Краткая история металлопроката для листового и толстолистового проката

Опубликовано: 16 января 2017, Кайл Смит

В первый день нашего курса по технологии алюминиевого проката я провожу занятие под названием «Обзор оборудования и процессов». Часть этого охватывает историю металлопроката от первых известных чертежей стана до современного прокатного оборудования, доступного сегодня. Металлопрокат имеет интересную историю, и я поделюсь ею в блоге на этой неделе.

Более простой способ формовать металл

Первые мастера по металлу обнаружили, что ковка формы с помощью молотков из более простой литой формы позволяет создавать объекты намного прочнее, чем те, которые формируются только путем литья. Однако ручная ковка была трудоемкой даже для мягких металлов, поэтому росло давление на создание машин, помогающих в процессе формовки.

Раннее оборудование для прокатки металлов

Рис. 1. Проект Да Винчи для прокатного стана с опорными валками (авторские права Музей науки/Библиотека изображений науки и общества)

Оборудование, которое последовало за изготовлением листовых изделий, оказалось очень простым по конструкции.

Неизвестно, кто создал первый прокатный стан. Однако один из самых ранних рисунков принадлежит Леонардо да Винчи. Это даже показывает необходимость опорных валков большего диаметра для поддержки более длинных рабочих валков меньшего диаметра, рис. 1.

15-й – 17-й век

металлы.

Однако по мере того, как эти технологии становились все более широко известными, возрастал спрос на продукцию металлопроката. Имеются сведения о прокатке свинца и олова на простых двухвалковых мельницах с чугунными валками в начале XVII века.

На тот момент прокатные станы не перерабатывали большие объемы металла, которые мы видим сегодня. Кроме того, требуемое качество этих ранних продуктов было «плохим», если мы измеряем его по сегодняшним строгим стандартам. Однако никто не разрабатывал приложения, требующие более качественного материала. Энергия также была важным фактором для дальнейшего расширения этой технологии.

К концу семнадцатого века стало возможным отливать большие железные валки и, следовательно, строить более тяжелые мельницы. Эти мельницы приводили в движение лошади, а затем водяные колеса.

18-й – 20-й века

В течение восемнадцатого века появились 4-высокие конструкции (через 300 лет после да Винчи). Это произошло потому, что люди обнаружили, что валки меньшего диаметра требуют меньшей нагрузки для уменьшения толщины металла. Следовательно, можно было использовать более легкую раму.

В конце восемнадцатого века, с появлением паровой энергии, мельницы стали напоминать свои современные аналоги. В течение девятнадцатого века и в начале двадцатого века размер и мощность мельниц увеличивались с небольшими изменениями в основной конструкции. Паровые двигатели были способны развивать мощность свыше 10 000 л.с. Одним из примеров этого является двигатель мощностью 12 000 л.с. (8,9MW) Двигатель реки Дон, построенный Davy Brothers в 1905 году для катания броневых листов. Однако более эффективная технология электродвигателей постепенно вытесняла паровую энергию в двадцатом веке.

Интересно, что здесь, в Innoval, у нас есть своя связь с металлопрокатом восемнадцатого века. Наш бывший управляющий директор, прадед доктора Тома Фарли, Рубен Фарли, в 1861 году основал компанию по производству прокатных станов и валков в Уэст-Бромидже, Великобритания. Компания была «Тейлор и Фарли».

Том Фарли — наш эксперт по вибрации прокатных станов. Я уверен, что Рубен Фарли был бы очень горд узнать, что в семье Фарли до сих пор существует опыт в области металлопроката.

Рисунок 2. Плакат, рекламирующий фабрику Taylor & Farley, 1888 г. (www.gracesguide.co.uk)

Сегодняшние прокатные станы

Основа конструкции современного оборудования не слишком отличается от ранних конструкций, особенно если рассматривать базовые 2 -Высокая мельница. Он просто использует разные типы материалов и конструкций рулонных штабелей. Однако сегодняшние мельницы теперь предназначены для обработки множества металлов для широкого применения конечными пользователями. В некоторых случаях в стопке рулонов более 20 рулонов. Это ясно демонстрирует, что конструкции мельниц и их требования существенно изменились по сравнению с ранними базовыми конструкциями.

Сегодня мы производим продукцию гораздо более высокого качества, которая соответствует строгим стандартам точности размеров, свойств поверхности и материала. Все это необходимо учитывать при проектировании новых станов, будь то листовой или рулонный прокат.

Рис. 3. «Простой» комбинированный черновой и чистовой прокатный стан с 4 реверсами от Danieli

. Стан на рис. 3 способен производить высококачественные толстые и тонкие листы и листы (рулоны). Ленточные обмотчики в этом случае расположены как на входе, так и на выходе из мельницы. Эти ленточные упаковщики предназначены для перемещения внутрь и наружу по мере необходимости для производства листового или рулонного проката. С производительностью более 200 тыс. тонн в год эта конструкция представляет собой значительный технологический скачок по сравнению с тем, с чего все началось еще во времена Леонардо да Винчи.

Курс по технологии прокатки алюминия

Наш курс по технологии прокатки алюминия охватывает все ключевые аспекты горячей и холодной прокатки алюминиевых плоских изделий.

Фреза по дереву фальцевая в категории «Инструмент»

Фреза 151285 кромочная фальцевая 8х28,5х12,7 мм АТАКА

На складе в г. Кременчуг

Доставка по Украине

286 грн

Купить

СТАНОЧНИК Интернет-магазин

Фреза 151254 кромочная фальцевая 8х25,4х12,7 мм АТАКА

На складе в г. Кременчуг

Доставка по Украине

264 грн

Купить

СТАНОЧНИК Интернет-магазин

Фреза по дереву кінцева кромочная фальцева «GLOBUS» 1008 D33 h5 d8

Доставка по Украине

от 220 грн

Купить

ВашАбразив

Фреза микрошип для сращивания по дереву 8мм для ручного фрезера WL

Доставка по Украине

1 427.18 грн

713.59 грн

Купить

WebLine

Фреза по дереву ГЛОБУС 1023 D33 d8 L50 h3.25 кромочная фальцевая

На складе

Доставка по Украине

253 — 304 грн

от 2 продавцов

253 грн

Купить

«Rapid» Интернет-магазин деревообрабатывающего инструмента

Фреза по дереву ГЛОБУС 1023 D33 d8 L50 h3. 75 кромочная фальцевая

На складе

Доставка по Украине

253 грн

Купить

«Rapid» Интернет-магазин деревообрабатывающего инструмента

Набор из 15 фрез по дереву, хвостовик 6.35мм в футляре WL

Доставка по Украине

2 161.76 грн

1 080.88 грн

Купить

WebLine

Сверло фреза Форстнера 35мм по дереву с ограничителем глубины WL

Доставка по Украине

704.26 грн

352.13 грн

Купить

WebLine

Набор из 5 борфрез шарошек фрез по дереву для дрели, сталь WL

Доставка по Украине

610.98 грн

305.49 грн

Купить

WebLine

Набор из 5 сверл фрез Форстнера 15-35мм по дереву, твердосплавные WL

Доставка по Украине

879.16 грн

439.58 грн

Купить

WebLine

Фреза микрошип Drillpro RB27 для сращивания по дереву для ручного фрезера

На складе в г. Киев

Доставка по Украине

681 грн

510. 75 грн

Купить

MyTorg

Фреза по дереву ГЛОБУС 1023 D33 d8 L50 h3.75 кромочная фальцевая

Доставка по Украине

304 грн

Купить

HSS.in.ua интернет магазин деревообрабатывающего инструмента

Набор фрез по дереву 50 шт. в кейсе

На складе

Доставка по Украине

3 650 грн

Купить

Дом торговли «Feller»

Фреза ГЛОБУС 1008 h3 кромочная фальцевая

На складе

Доставка по Украине

166 грн

Купить

Інтернет-магазин «Lew-74»

Фреза ГЛОБУС 1008 h4 кромочная фальцевая

На складе

Доставка по Украине

166 грн

Купить

Інтернет-магазин «Lew-74»

Смотрите также

Фреза ГЛОБУС 1008 h5 кромочная фальцевая

На складе

Доставка по Украине

130 — 166 грн

от 2 продавцов

166 грн

Купить

Інтернет-магазин «Lew-74»

Фреза ГЛОБУС 1008 h6 кромочная фальцевая

На складе

Доставка по Украине

130 — 166 грн

от 2 продавцов

166 грн

Купить

Інтернет-магазин «Lew-74»

Фреза ГЛОБУС 1008 h22 кромочная фальцевая

На складе

Доставка по Украине

224 грн

Купить

Інтернет-магазин «Lew-74»

Фрезы по Дереву Для Ручного Фрезера Набор(Комплект)5шт VOREL 22550

На складе

Доставка по Украине

по 1 089 грн

от 2 продавцов

1 089 грн

Купить

РУКОЯТКА

Фреза Форстнера по дереву 15 мм. Фреза мебельная TCCN

На складе

Доставка по Украине

85 грн

Купить

Дом торговли «Feller»

Фреза Форстнера по дереву 20 мм. Фреза мебельная TCCN

На складе

Доставка по Украине

95 грн

Купить

Дом торговли «Feller»

Фреза Форстнера по дереву 25 мм. Фреза мебельная TCCN

На складе

Доставка по Украине

110 грн

Купить

Дом торговли «Feller»

Фреза Форстнера по дереву 30 мм. Фреза мебельная TCCN

На складе

Доставка по Украине

125 грн

Купить

Дом торговли «Feller»

Фреза-микрошип для сращивания по дереву, 8 мм, для ручного фрезера

Заканчивается

Доставка по Украине

570 — 1 000 грн

от 4 продавцов

660 грн

570 грн

Купить

MegaMag

Набор фрез по дереву Marpol 12 шт

На складе

Доставка по Украине

600 грн

520 грн

Купить

HOME EXPERT

Фрезы по дереву, диаметр хвостовика 6 мм, набор из 15 шт. YATO YT-68007

Под заказ

Доставка по Украине

1 350 — 1 450 грн

от 2 продавцов

1 350 грн

Купить

EliteShop

Набор корончатых фрез по дереву и гипсокартону Polax 11 ед. 19mm 22mm 29mm 32mm 38mm 44mm 51m ES, КОД: 5539062

На складе

Доставка по Украине

360 грн

248.98 грн

Купить

Интернет-кат​алог с​ки​​д​​​ок «ElenaShop»

Фреза микрошип Drillpro RB27 для сращивания по дереву для ручного фрезера

На складе в г. Киев

Доставка по Украине

491.3 — 608.6 грн

от 2 продавцов

716 грн

608.60 грн

Купить

Оптовичек — Одесса

Фрезы по дереву

На складе

Доставка по Украине

от 100 грн

Купить

ЧП «Интер Плюс»

Разновидности фрез для ручного фрезера

Сегодня я постарался разобраться с классификацией фрез (в первую очередь, для себя, естественно, про вас я тоже не забыл).

Действительно, фрез на рынке просто огромное количество. Они различаются по диаметру хвостовика, наличию/отсутствию подшипников, форме, а, значит, и функции.

Итак, основных диаметров хвостовика (на фрезере — размер цанги) сравнительно немного. Самые распространенные размеры 6 мм, 8мм, 12 мм) встречаются так же такие размеры, как  6,35 мм, 12,7 мм но встречаются они у нас достаточно редко, да и далеко не на каждом фрезере имеются такие цанги.

Фрезы кромочные (как правило не имеют ножей на конце — вместо них устанавливается подшипник) — служат для обработки кромки детали. При работе такой фрезой, подшипник перемещаясь по поверхности заготовки (или шаблона), не дает фрезе врезаться в материал глубже, чем это необходимо, поэтому их применение возможно без использования направляющих и пр девайсов.

Прямая фреза с подшипником часто называется копировальной.

Копировальная фреза (она же прямая кромочная) — подшипник идет по шаблону, вырезая точно такую же деталь из заготовки.

Профильная фреза (она же фигурная) — в процессе обработки кромки получается фигурный профиль, который, как правило, имеет декоративное значение.

Фигрейная фреза — служит для формирования филенчатых панелей (деревянные двери, разные крышки сундуков и пр). Отличаются большими размерами и направленностью реза в большей степени на пласть заготовки.

Конусная фреза  — служит для подрезания кромок под определенным углом (см параметры фрезы).

Калевочная фреза — отличается от предыдущей тем, что скошенные ножи имеют форму округлую форму. В материале они формируют профиль, соответствующий четверти окружности. То есть она закругляет край кромки.

Полустержневая фреза — по профилю соответствует двум калевочным фрезам, применяемым одновременно. Так же может снабжаться подшипником. Применяется для выбора профиля, соответствующего половине окружности.

Галтельная фреза — является антагонистом калевочной, то есть ножи имеют так же полукруглую форму, но радиус направлен в противоположную сторону, то есть они выпуклые. Можно комбинировать с калевочными фрезами подходящей формы для формирования более плотных соединений.

Фальцевая фреза — напоминает прямую копировальную фрезу, но ее режущая часть по диаметру значительно больше подшипника, поэтому она применяется для выбора четверти или паза прямоугольной формы.

Дисковая фреза — является плоской разновидностью фальцевой фрезы, то есть представляет собой диск с закрепленными на нем ножами. Служит для вырезания пазов в торцах заготовок, например, под врезной кант

Конусная кромочная фреза — имеет на разрезе форму ромба, а, значит, выбирают соответствующие пазы.

Фреза микрошиповая — служит для прочного соединения заготовок друг с другом, значительно увеличивая площадь склеиваемой поверхности за счет вырезания множества мелких шипов/пазов.

Пазовые фрезы — имеют рабочую кромку на торце и боковых поверхностях, то есть могут выбирать пазы различного профиля в любом месте, а не только на торцах. Обычно для их применения требуются дополнительные приспособления (шины, шаблоны, упоры и пр.) По форме они бывают такими же, как и кромочные, то есть:

Прямые пазовые фрезы: — служат для выбирания пазов прямоугольной формы различной глубины, иногда дополняются подшипником в верхней части фрезы, что позволяет совмещать преимущества обоих классов фрез.

Фасонные пазовые фрезы — могут быть совершенно разнообразной формы и так же дополняться подшипниками.

Фреза типа «ласточкин хвост» — пазовая фреза служащая для формирования одноименного шипового соединения.

Конструкционная пазовая фреза — фреза, позволяющая формировать паз, который на разрезе имеет Т-образную форму.

Галтельная пазовая фреза — для получения полукруглых канавок — галтелей.

V-образная фреза — формирует канавку с дном треугольной формы

 Конечно, рассмотреть в одной статье все конфигурации фрез, какие существуют невозможно, но я хотя бы попытался это сделать. Надеюсь, данный материал окажется вам полезным.

Ну и наконец, так сказать, групповое фото на память))

В завершение материала я приведу пару ссылок, где все это разнообразие можно приобрести.

1. Дешевые фрезы с АлиЭкспресс
2. Фрезы с Всеинструменты

Фреза для фрезы — Фрезы и фрезы — Инструменты

Переключить навигацию

Поиск

Поиск

Меню

Счет

Настройки

Валюта

GBP — Британский фунт

• AUD — австралийский доллар
• CAD — канадский доллар
• евро — евро
• KES — Кенийский шиллинг
• NZD — новозеландский доллар
• USD — доллар США

• Посетите наш выставочный зал недалеко от Лондона

• Связаться со специалистом +44 (0) 1403 273000

• Доступны финансовые пакеты

• Посмотрите видеообзор нашего выставочного зала

(106 товаров)

I

Посмотреть как

Сетка


Список

Позиции 1–48 из 106

Страница

• 
  Вы сейчас читаете страницу
  1
  

• Страница
  2

• Страница
  3

• Страница
  Следующий

Показывать

48
96
120
Все

на страницу

Фильтровать по

Сортировать по

Должность
наименование товара
номер части
Цена
Производитель
Диаметр D= [мм]
Установить нисходящее направление

Посмотреть как

Сетка


Список

Позиции 1–48 из 106

Страница

• 
  Вы сейчас читаете страницу
  1
  

• Страница
  2

• Страница
  3

• Страница
  Следующий

Показывать

48
96
120
Все

на страницу

Фильтровать по

Сортировать по

Должность
наименование товара
номер части
Цена
Производитель
Диаметр D= [мм]
Установить нисходящее направление

Фильтр по


Варианты покупки

Категория

Размер хвостовика

Радиус

Производитель

Длина (мм)

Диаметр D= [мм]

Длина резания (мм)

Фрезы 3

Технология Trend Tool

Существуют сотни различных профилей и размеров фрез, многие из которых выполняют более одной функции. Поэтому сложно точно классифицировать их, но следующее руководство познакомит вас с наиболее популярными формами.

Click Below To Learn More

Straight

Round Over and Ovolo

Cove & Corebox

Rebate

Edge & Decorative

Trimming

Бусины и язычки

Фаски, фаски и V-образные канавки

Ласточкин хвост и соединение

Панель

Profile & Scribe

Slotting & Grooving

Miniatures

Cornice

Drill & Hinge

Burrs & Rasps

Aluminium

Plastic

Твердая поверхность

Все типы фрез

Прямые фрезы

Они в основном используются для прорезания канавок, параллельных пазов, пазов, канавок и фрез, но используются обрезка кромок и, в сочетании с направляющими подшипниками и втулками, для работы с шаблонами. Это самые простые фрезы, размеры которых сильно различаются: от крошечных диаметром 1,5 мм для деликатной работы до массивных моделей диаметром 50 мм. Длина фрез варьируется от 5 мм до 65 мм, поэтому диапазон огромен.

Прямозубые однолезвийные фрезы используются там, где важнее быстрота резания, чем качество отделки. Поскольку они имеют только одну режущую канавку, они позволяют легко очищать отходы и обладают хорошими характеристиками врезного резания, что делает их идеальными для операций грубой резки и для резки перед обрезкой кромок или профилированием. Позволяет поддерживать более высокие скорости подачи, но, как правило, в ущерб обработанной режущей кромке.

Прямые фрезы с двумя канавками используются для большинства операций по фрезерованию, включая обрезку кромок, нарезку канавок и пазов. Хотя они обеспечивают превосходную чистоту поверхности по сравнению с фрезами с одной канавкой, удаление отходов происходит намного медленнее, что требует более низкой скорости подачи. Фрезы без «нижнего выреза» следует вводить в материал только горизонтально, с края изделия или из предварительно просверленного направляющего отверстия.

Прямые фрезы диаметром 6,3 мм и 12,7 мм подходят для обработки канавок и фальца. Фреза 1/4 дюйма (6,35 мм) можно вонзить по центру от края доски.

Шпунт и паз  Используйте прямую фрезу для фрезерования квадратного шпунта на краю доски. Вырежьте соответствующий паз по центру другого компонента, используя деревянную планку, закрепленную с обеих сторон, чтобы обеспечить широкую поверхность заподлицо для поддержки основания фрезера.

Соединения с фальцом и пазами Соединения внахлестку, корпуса без покрытия и половинные соединения — все это вариации основной темы. Зажав несколько компонентов вместе на верстаке, вы можете разрезать любой из этих стыков с помощью прямой фрезы на фрезерном станке вдоль направляющей рейки.

Всегда сопротивляйтесь искушению фрезеровать пазы и стыки за один проход фрезера, поэтому делайте несколько неглубоких проходов.
Это обеспечит лучшую отделку и снизит нагрузку на маршрутизатор. Установка ненужной детали на конце компонентов, зажатых и готовых к обработке, гарантирует, что торцевая панель не расколется (разрез проходит в ненужную деталь).

Ножницы с режущей кромкой имеют режущее действие, при котором верхняя кромка остается свободной от сколов. Они быстро режут и поэтому идеально подходят для нарезания канавок и обрезки шпонированных и ламинатных поверхностей.

Ножницы с режущей кромкой вверх/вниз имеют противолежащие верхнюю и нижнюю режущие кромки, которые предотвращают проламывание как верхней, так и нижней кромки, что делает их идеальными для резки и обрезки шпона и двусторонних плит из ламината. Все насадки для флейты можно заточить вручную, потому что стороны флейты все еще плоские.

Спиральные фрезы подходят для небольших долбежных и карманных операций по дереву. Доступные как с прямым, так и с прямым резом, их действие заключается в том, чтобы либо вытягивать стружку из реза, либо проталкивать ее вниз через заготовку. Режущее действие спиралей оставляет аккуратный чистый край, который даже лучше, чем ножницы, потому что они делают один непрерывный непрерывный разрез с каждым оборотом.

Их недостаток в том, что их трудно правильно заточить вручную. Они также широко используются для прорезания пазов и резки профилей из алюминиевого сплава в оконной промышленности, но в этих ситуациях требуется смазка для резки, чтобы предотвратить плавление материала и его прилипание к канавкам.

Фрезы со ступенчатыми зубьями используются для более тяжелых работ по вырубке пазов или при вырезании глубоких карманов для замков и другой дверной и столярной фурнитуры. Дополнительные зазоры и жесткость фрезы со ступенчатыми зубьями полезны.

Тем не менее, вам все равно придется сделать несколько проходов, чтобы получить требуемую глубину, а большие размеры могут затруднить фиксацию фрезера из-за сильной вибрации, которую они производят. . Хотя для обработки жестких пластиковых и акриловых материалов можно использовать стандартные прямые, спиральные и двухлезвийные фрезы, для этой цели доступны фрезы со специальной шлифовкой.

Всегда используйте спрей из ПТФЭ, чтобы предотвратить «приваривание» при фрезеровании мягких пластиков, склонных к плавлению во время резки, нанося его как за разрезом, так и на саму фрезу. Выберите подходящую скорость резки, чтобы поддерживать низкую температуру кромки и свести к минимуму вибрацию по краям реза.

Магазин Все прямые маршрутизаторы ниже:

Круглый и оволовые резаки

Это один из наиболее полезных формовых формовок, как вы можете производить оба профили с помощью с помощью с помощью тот же фрезер. Они обычно используются для смягчения внешнего вида столешниц, оконных досок и мебели с прямоугольными краями. Опуская фрезу, можно обработать верхнюю ступеньку. Выполняя второй проход на обратной стороне заготовки, можно получить полный закругленный конец. Закругление говорит само за себя, в то время как у оволо есть два небольших плеча на концах радиуса. Чтобы использовать одну и ту же фрезу для обоих профилей, вы должны варьировать как глубину резания, так и размер нижней опоры, или вы можете комбинировать их и получить закругление только с одним уступом.

 

Скругление края рамы с помощью сверла с малым радиусом имеет огромное значение для конечного эффекта, особенно если это делается после сборки. Доступные в огромном диапазоне размеров до самого большого радиуса 38 мм, эти фрезы являются важным профилем для вашего комплекта фрез.

Они также сделаны с направляющими штифтами, а не с подшипниками, но они, очевидно, не настолько универсальны, поскольку не взаимозаменяемы, но в более узкие углы они попадут. Для резки панелей используются варианты с нижним резом, с направляющим подшипником или без него.

Ниже представлены фрезы для скругления и фрезерования Ovolo:

Фрезы для стержней и стержневых ящиков

Фрезы, обычно используемые в качестве декоративных фрез, могут использоваться для фрезерования декоративной кромки, для гофрирования или производства трубы и кабельные каналы. При изготовлении галтели небольшого сечения сначала вырежьте молдинг на обоих краях широкого куска древесины, а затем разделите их, распилив по центру. Это позволяет безопасно удерживать заготовку.

Эти фрезы производят эффект, противоположный закруглению, и иногда используются в сочетании с ними для создания линейного соединения.

Фрезы для стержневых ящиков малого диаметра также называются рифлеными насадками. Фреза для стержневого ящика не имеет нижней опоры, поэтому ее можно использовать для вырезания канавок внутри панели, в то время как фреза для выемки обычно имеет направляющую внизу и предназначена только для обработки кромок.

Эти фрезы на самом деле удаляют значительно больше материала, чем фреза оволо, поэтому их следует использовать с осторожностью и всегда небольшими шагами, чтобы избежать перегрузки как фрезы, так и фрезера. Остановленные резы стержневым резаком могут очень легко сжечь древесину, если вы слишком долго остаетесь на одном месте, поэтому будьте осторожны и при необходимости уменьшите скорость.

Приобрести все фрезы Cove & Corebox, представленные ниже:

Фрезы для фальца

Фреза для фальца является распространенным применением, и вам понадобится по крайней мере одна фреза в вашей коллекции. Хорошей новостью является то, что вы можете купить полные комплекты с набором взаимозаменяемых подшипников, которые обеспечивают широкий диапазон уступов с помощью всего одной фрезы. Вы изменяете ширину разреза, изменяя диаметр подшипника.

Хотя вы можете вырезать фальц с помощью прямой фрезы и бокового упора фрезера, использование фрез с направляющими подшипниками проще и позволяет формировать фальц вокруг криволинейной кромки или внутри уже собранной рамы.

Как и многие другие профильные фрезы, они также доступны с направляющими штифтами и подшипниками, но они имеют тенденцию оставлять следы на работе.

Самонаводящиеся фрезы для фальца можно использовать как для прямых, так и для криволинейных работ. Хотя ширина фальца определяется диаметром направляющего подшипника, для изменения размера фальца можно установить подшипники разного диаметра.

Все фрезы для фрез

Обрезные фрезы

Они используются для обрезки одной поверхности, чтобы она соответствовала другой, т. е. при облицовке досок ламинатом или шпоном. Гораздо проще разрезать ламинат большего размера, а затем обрезать его заподлицо с заготовкой после того, как он был приклеен. Фрезер оставит квадратную или фигурную кромку в зависимости от используемой фрезы. Хотя есть некоторые триммеры, которые требуют использования бокового ограждения, большинство из них самонаправляющие с подшипниками.

Когда подшипник имеет тот же диаметр, что и фреза, такой триммер называется заподлицо и доступен в различных конфигурациях, позволяющих обрезать одну или две поверхности одновременно. Они особенно полезны для работы с шаблонами. Фрезы для прокалывания и обрезки используются для формирования внутренних вырезов для раковин, варочных панелей и других встроенных фитингов. Для этого перед нанесением лицевого ламината или шпона в сердцевине столешницы вырезается отверстие.

Область ламината в отверстии затем протыкается острием сверла резака, позволяя направляющей штифта проходить по внутреннему краю отверстия, идеально обрезая ламинат. Прежде чем использовать фрезы с направляющими подшипниками, убедитесь, что клей, используемый для нанесения ламината или шпона, полностью высох. В противном случае он может засорить подшипник и помешать ему вращаться. Кроме того, удалите любые остатки клея с края основного материала и выступающего края ламината, так как это приведет к тому, что подшипник или боковая направляющая будут приподняты, оставив неровный край готовой работы.

Купить все фрезы для фрезерования ниже:

Кромочные и декоративные формочки

Существует широкий ассортимент фрез для декоративной лепнины, включая классические и современные стили, а также некоторые из уже охваченных фрез. Они позволяют воспроизводить многие традиционные формы и профили для изготовления мебели и столярных изделий и предлагают множество возможностей для создания привлекательных и инновационных изделий из дерева. Их можно использовать либо как чистое украшение, либо для изменения пропорций, либо для маскировки или акцентирования определенных деталей. Погонажные изделия широко используются как в мебельном, так и в столярном строительстве. Для обработки некоторых больших сложных профилей требуется фрезер с цангой 1/2 дюйма, но часто можно создать более сложные профили, сделав несколько проходов фрезами разной формы.

Вы также можете изменить профиль формовочной фрезы с направляющими подшипниками, просто изменив диаметр подшипника. Подобранные пары погонажных ножей можно использовать для резки как самого погонажа, так и его обратного профиля, например, при формировании стыка между рельсами и стойками в помещении или стыка линейки на столе. Другим примером является изготовление окон, где резак для остекления и его противоположный резак для разметки быстро справляются со стойками и перекладинами для оконных рам.

Поскольку ассортимент декоративных профилей настолько широк, лучше всего собирать свою коллекцию по мере необходимости, но некоторые базовые элементы, такие как Roman Ogee, будут полезным началом. Это один из самых популярных традиционных резцов для декоративной лепнины. Оги-резак подходит для обработки краев столов и столешниц шкафов, а также зеркал и рам для картин.

Приобрести все фрезы для кромок и декоративных форм ниже:

Бусины и язычки

Хотя это еще одна форма декоративной формы, они заслуживают отдельного описания, поскольку они особенно универсальны.

Бортик представляет собой единый полукруглый профиль, который обычно проходит по углу рамы и часто используется для маскировки соединения двух компонентов. Используемый отдельно, в качестве декоративного краевого молдинга с выступами по обеим сторонам, он называется бортиком для посоха, одним из классических профилей прошлого. Иногда несколько бусин комбинируются на плоской поверхности, эффект, называемый тростником, который полезен для добавления деталей к простым краям.

Все фрезы для фасок и язычков можно приобрести ниже:

Фаски, скосы и V-образные канавки работа. В частности, остановленная фаска является очень эффективной и практичной деталью. Скосы не всегда составляют 45°, хотя это самый популярный угол.

Фаски можно использовать в качестве декоративной кромки на деревянных столешницах, ножках мебели и поручнях. Их также можно использовать для снятия решеток на столбах и перилах, таких как заборы, ворота и садовая мебель. При соединении досок кромка к кромке стыкуемые кромки могут быть скошены, чтобы получился V-образный паз для маскировки клеевого соединения.

Используя другие углы, вы можете вырезать более глубокие или мелкие конусы или даже точные углы, необходимые для бондарной или ламинированной работы. Фрезы с V-образными канавками в основном неуправляемые и имеют угол наклона от 25 до 60°.

V-образный резак в основном используется для создания декоративных канавок, гофрирования, имитации стыковой подкладки на плитных материалах, а также для вырезания букв от руки или по шаблону. С помощью этого резака также можно выполнять легкое снятие фасок как на древесине, так и на ламинате.

Они используются для различных целей, от декоративных канавок до рельефной резьбы и гравировки букв от руки или с использованием шаблонов. Маленькие V-образные долота часто называют вейнерами.

Приобрести все фрезы для снятия фасок, фасок и V-образных канавок ниже:

Фрезы типа «ласточкин хвост»

Фрезы типа «ласточкин хвост» в основном используются в специальных приспособлениях, позволяющих очень быстро вырезать это трудоемкое соединение.

Но в настоящее время существует такое огромное разнообразие размеров и углов, что вы также можете использовать их для резки направляющих, корпусов и траншей для лестниц.

Несмотря на то, что профиль «ласточкин хвост» используется для резки корпусов концов полок, в отличие от прямых фрез, его необходимо резать только за один проход. Всегда обрезайте корпус перед язычком типа «ласточкин хвост» и регулируйте ширину язычка в соответствии с требованиями. Для простоты и безопасности стоит рассмотреть возможность использования фрезера, установленного на перевернутом столе, для обрезки язычков.

Купить здесь:

Фрезы для расшивки швов

С помощью подходящих фрез вы можете использовать фрезер для соединения древесины в различных направлениях. Идея всех этих резаков состоит в том, чтобы увеличить площадь склейки, чтобы добавить прочности. №

Для усиления стыковых соединений плоской древесины классическим вариантом является шиповое соединение, доступное в вариантах с одним или несколькими пальцами.

В идеале, для точной работы эти фрезы нужно использовать в фрезерном столе, но и древесина должна быть очень аккуратно подготовлена.

Для соединения деталей под прямым углом, например, при изготовлении ящиков, имеются специальные наборы для изготовления очень прочных и точных углов.

Купить здесь:

Профиль и разметчик

В настоящее время существуют однопрофильные фрезы с тем преимуществом, что они разрезают весь стык за один раз. Они идеально подходят для дверей легких шкафов с внутренней панелью и доступны с различными профилями. Первоначально фрезы производились парами; один резак формирует форму по краю всех компонентов, а другой вырезает соответствующую черту, которая образует соединение.

Однако новые фрезы объединяют оба необходимых профиля в одном; вы просто меняете высоту резака, чтобы получить правильную. В качестве альтернативы можно использовать одну оправку и переставить фрезы в соответствии с профилем или разметочной операцией. Это все большие фрезы, и обычно они доступны только с хвостовиками диаметром 8 мм и 1/2 дюйма.

Купить здесь:

Фрезы для поднятия панелей

Они используются для производства традиционных фальшпанелей и панелей, обычно в сочетании с фрезами для профилирования. Доступные в двух формах, они могут быть либо очень большого диаметра, что требует горизонтальной обработки панели, либо меньшего диаметра, которые используются с панелью, удерживаемой вертикально.

Поскольку они такие большие, важно, чтобы они использовались с мощным фрезерным станком с регулируемой скоростью, который может снизить скорость примерно до 10 000 об/мин. Большинство горизонтальных фрез имеют направляющие на подшипниках, поэтому они могут работать с изогнутыми панелями или панелями с арочным верхом.

ЗДЕСЬ:

Резжание плесени

Они отличаются от подъем панели, которые используются для нарезания декоративных пробирков на простые. . Они идеально подходят для быстрого добавления деталей с эффектом панели к плоской двери или фасадам ящиков, но, поскольку все вырезы внутренние, углы обязательно закругляются.

Обычно они используются в сочетании с шаблоном и толкателем направляющей втулки, хотя некоторые из них имеют установленный сверху подшипник в качестве направляющей.

Шах выбор различных лезвий для вырезания очень точных пазов или канавок. Эти фрезы можно использовать по отдельности или складывать друг на друга в различных комбинациях для создания специальных профилей. Вы можете чередовать подшипники, прокладки и прокладки, чтобы контролировать как глубину, так и ширину готового реза.

Прорезные фрезы состоят из плоского стального лезвия толщиной от 1,5 мм до 20 мм и диаметром до 50 мм. Обычно диск имеет по крайней мере два зуба ТСТ, каждый из которых заточен для точных углов резания и зазора, чтобы обеспечить быстрое и свободное удаление отходов. Специализированные версии позволяют нарезать канавки разной ширины одной и той же фрезой.

 

Купить здесь:

В других версиях на панелях и рамах делаются декоративные вырезы для маскировки клеевых швов или для создания эффекта гофрирования. Вы также можете использовать их для резки традиционных профилей с шипами и канавками. Есть несколько резьбовых фрез, которые навинчиваются на вал, не оставляя выступа, которые затем можно использовать для резки заподлицо с внутренней частью рамы, если, например, вы пытаетесь углубить углубление для установки стеклопакетов. Специальные желобки не используют оправку, а имеют специальную форму, чтобы прорезать пазы для труб, реечных стенок и выдвижных ящиков или для вставки вспучивающихся полос или атмосферостойкого уплотнения. Один очень полезный вариант желобореза позволяет вам разрезать простые соединения бисквита, не тратя средства на специальную машину для соединения бисквита.

Миниатюры

Для работы в кукольных домиках теперь имеется полный набор ножей, все точно рассчитанные для изготовления миниатюрных молдингов на плинтусах, цапфах и карнизах. Они имеют стандартные хвостовики 1/4 дюйма и могут использоваться в обычном фрезерном станке, хотя для этой деликатной работы легче использовать меньший.

Купить здесь:

Фрезы для карнизов

Несмотря на то, что форму для карниза можно построить с помощью серии различных надрезов на отдельных кусках дерева, гораздо проще использовать специальный резак. Этот довольно большой инструмент позволяет сформировать профиль за один проход, а затем срезать заднюю фаску отдельной фрезой под углом 45°. 9№ 0003

Купить здесь:

Фрезы Solid Surface

Многие новые кухни используют материал Solid Surface, полимерный композит для изготовления столешниц и фартуков. Хотя с ним можно работать стандартными фрезами, существует целый ряд специальных профилей, разработанных именно для этого материала. Помимо более эффективного угла зазора, фрезы имеют подшипники с пластиковым покрытием, предотвращающие образование следов на поверхности.

Магазин здесь:

Фрезы для пластмассы и алюминия

Опять же, имеется специализированный ассортимент, предназначенный для врезания и фрезерования пазов как в пластике, так и в цветных металлах, но особенно в алюминии. Изготовленные из быстрорежущей стали, эти фрезы следует использовать только с охлаждающей жидкостью, а также с надежно зажатой заготовкой для предотвращения отдачи. Также рекомендуется более низкий диапазон скоростей.

 

 

 

Купить здесь:

Сверла и заглубление петель

Многие пользователи упускают из виду использование погружного фрезера для сверления, что очень обидно, потому что они делают это превосходно. Они имеют достаточную мощность и позволяют прямоугольным фрезам погружаться в работу идеально ровно, с минимальными разрывами или прорывами.

Марки стали для труб, ст. 13хфа, 09г2с, 17г1с, 12х1мф, 12х18н10т, 10г2, 09гсф

   На сегодняшний день существует огромнейшее разнообразие марок сталей трубной продукции ( ▶ весь перечень стальных круглых труб можно изучить в этом разделе ).Компания, которая нередко приобретает изделия из металла, должна хорошо разбираться в марках стали. Так как это помогает подобрать именно те свойства, которые больше всего подходят для данного вида производства.

Виды марок стали

• Быстрорежущие инструментальные марки стали. Обозначаются они обычно буквой «Р» и указывают на содержание вольфрама. Например, это может быть Р12.
• Конструкционные легированные стали. Здесь идет обозначение легирующих элементов Cr (хром), Si (никель), Мо (молибден), Ti (титан). Перечисленные химэлементы повышают показатели коррозионной устойчивости и соответственно обеспечивают бесперебойную эксплуатацию.
• Конструкционные качественные углеродистые стали.
• Сталь обыкновенного качества. Обычно имеет значок Ст. Например, Ст.10, Ст.30. В первом случае содержание углерода составляет 0,10%, во втором 0,30%.
• Литейные конструкционные стали. На них обычно устанавливается индекс «Л».
• Стали нержавеющие.

Также необходимо отметить, что существуют следующие категории: Сп — спокойные стали, Кп — кипящие и Пс — сталь полуспокойного типа.

Расшифровка химэлементов

Ai (Ю) алюминий.

B (Р) бор.

Мо (М) молибден.

С (У) углерод.

Cr (Х) хром.

Ni (Н) никель.

V (В) вольфрам.

Cu (Д) медь.

Si (С) кремний.

Со (К) кобальт.

Pb (АС) свинец.

Ti (Т) титан.

Se (Е) селен.

Mn (Г) марганец.

Ga (Гл) галлий.

Следует отметить, что некоторые химэлементы усиливают показатели коррозионной стойкости, к ним в первую очередь относится никель, хром, титан и медь. Некоторые химэлементы усиливают показатели пластичности, способность труб выдерживать высокое гидравлическое давление. К таким элементам относится никель, ванадий. За показатели жаропрочности жаростойкости отвечают следующие элементы: кобальт, вольфрам, молибден. А усиливают кислотостойкость стальной продукции ниобий и титан.

Широко распространенные марки стали

Хромникелевые: 12х2н4а, 12хн3а.

Хромистые: 15ха, 30х, 40х.

Хромомарганцовые: 20хгт, 30хга.

Хромомолибденовые: 15х5н.

Марганцовистые: 10г2, 20г и 09г2с.

Применение

В повышенно агрессивной среде используют следующую категорию марок стали: 08х18н12т, 08х18н10т. Данный химический состав обладает безупречной межкристаллической коррозионной устойчивостью и имеет высокоэффективные показатели жаропрочности. Используют для производства бесшовных высокопрочных труб в нефтегазодобыче, авиа- и судостроении.

В среднеагрессивной среде применяют следующие виды сталей: 08х22н6т, 09х16н4б. Их в основном используют в нефтяной промышленности, химпереработке, энергетике.

В слабоагрессивной среде используют следующие сплавы: 20х13, 08х13. В основном данная категория подходит для водопровода, горячего и холодного водоснабжения.

Жаропрочные стали. Способны выдерживать температуру до 800 градусов. Марки 12Х18н12т, 15х5м.

Жаро- и кислотостойкие стали. К ним относятся трубы, которые соприкасаются с агрессивными кислотами и солями при температуре около 1000 градусов. К ним относятся следующие категории: 10х23н18, 15х25т.

Понимание всех этих обозначений позволит быстро и эффективно подобрать соответствующую группу свойств. Если вам требуется надежный партнер, который не только предоставит стальную продукцию, но также даст и полную консультацию по различным видам обозначений, тогда закажите трубы в Трубпром!

 

Сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций

Ст. 08Г2С

Ст. 12ГН2МФАЮ

Ст. 16Г2АФД

Ст. 22Х2Г2АЮ

Ст. 10Г2Б

Ст. 14Г2АФД

Ст. 18Г2АФ

Ст. 25С2Р

Ст. 10ГТ

Ст. 15Г2СФД

Ст. 1х2м1

Ст. 80С

Ст. 12Г2СМФ

Ст. 16Г2АФ

Ст. 20ХГС2

Ст. 09Г2СД

Ст. 14Г2АФ

Ст. 17ГС

Ст. 25ГС

Ст. 10ГС2

Ст. 15Г2СФ

Ст. 18Г2С

Ст. 35ГС

Ст. 12Г2Б

Ст. 15ХСНД

Ст. 20ХГ2Ц

Ст. 09Г2С

Ст. 14Г2

Ст. 17Г1С

Ст. 25Г2С

Ст. 10Г2С1Д

Ст. 15Г2АФДпс

Ст. 18Г2АФпс

Ст. 32Г2Рпс

Ст. 10ХСНД

Ст. 15ГФД

Ст. 20Х2Г2СР

Ст. 09Г2Д

Ст. 12ХГН2МФБАЮ

Ст. 16Д

Ст. 23Х2Г2Т

Ст. 10Г2С1

Ст. 15Г2АФД

Ст. 18Г2АФДпс

Ст. 30ХС2

Ст. 10ХНДП

Ст. 15ГФ

Ст. 20ГС2

Ст. 09Г2

Ст. 12ГС

Ст. 16ГС

Ст. 22Х2Г2Р

Ст. 10Г2БД

Ст. 14ХГС

Ст. 18Г2АФД

Ст. 28С

Ст. 10ХГСН1Д

Ст. 15ГС

Ст. 20ГС

Сталь конструкционная углеродистая качественная

Ст. 18К

Ст. 18кп

Ст. 05кп

Ст. 20 (ст 20)

Ст. 20К

Ст. 08кп (8кп)

Ст. 20кп

Ст. 08пс (8пс)

Ст. 20пс

Ст. 08Ю

Ст. 22К

Cталь 10

Ст. 25

Ст. 10кп

Ст. 30

Ст. 10пс

Ст. 35

Ст. 11кп

Ст. 40

Ст. 12к

Ст. 45

Ст. 15

Ст. 50

Ст. 15К

Ст. 55

Ст. 15кп

Ст. 58

Ст. 15пс

Ст. 60

Ст. 16К

Ст. ОсВ

РАСШИФРОВКА ЕВРОПЕЙСКИХ МАРОК СТАЛИ ООО «Еврометалл»

Часто мы сталкиваемся с тем, что наши клиенты до конца не понимают европейской маркировки конструкционных сталей, так как она кардинально отличается от привычной в нашей стране маркировки согласно стандартов ГОСТ. Это неудивительно, ведь в Украине, как и в остальных странах бывшего СССР использовались преимущественно марки стали согласно ГОСТ и только в последнее время даже отечественные производители стали начали делать двойную сертификацию своей продукции (согласно ГОСТ и EN/DIN).

Поэтому очень часто мы слышим от наших Заказчиков такую фразу: «Нам нужен металлопрокат из 235-ой или 355-ой стали» Но указанная маркировка – это лишь часть полного названия марки стали и очень часто в последних знаках могут быть спрятаны важные для заказчика свойства и характеристики стали. Конечно, мы всегда выясняем детали и объясняем клиенту все отличия и особенности, но здесь хотим предложить Вам простую и понятную расшифровку конструкционных марок стали, наиболее популярных в Украине:

Итак, рассмотрим что же означают символы в маркировке сталей S235 и S355 согласно EN 10025:2004 (части 1-5)

ПРИМЕРЫ:     S235JR + AR, S355J0WP + N

Теперь становится понятно, что, например, сталь S355 может быть с набором абсолютно разных характеристик и последние буквы, на которые редко кто обращает внимание, не менее важны. Кроме того, важно, чтобы заказчик понимал это не хуже продавца, так как нередкими бывают случаи, когда продавцы либо в силу своей некомпетентности, либо сознательно в силу непорядочности, недоговаривают клиенту эти важные моменты, которые в свою очередь могут влиять и на стоимость металлопроката и на сроки поставки.

Если вам нужна более полная информация относительно маркировки и свойств сталей европейского металлопроката, вы всегда можете скачать полные тексты европейских стандартов EN и DIN у нас на сайте в разделе «Скачать техническую документацию» или обратится к нашим специалистам, которые предоставят быструю и профессиональную консультацию.

ЕВРОМЕТАЛЛ. Работайте с лучшими. Работайте с профессионалами.

Различные марки стали

29 июня 2017 г.
Обновлено: 10 декабря 2020 г.
автор: ИМС

Свяжитесь с нами

Нержавеющая сталь , углеродистая сталь

Время чтения: 1 м 59 с

Требования вашего проекта часто определяют, с каким типом стали вам следует работать. Как обычный металлический материал, сталь классифицируется на основе химических и физических свойств стали. Четыре типа стали, используемые в широком спектре отраслей промышленности, включают углеродистую сталь, нержавеющую сталь, легированную сталь и инструментальную сталь.

Ознакомьтесь с нашим выбором стали в IMS!

Углеродистая сталь

С содержанием углерода от 0,04% до 1,5% углеродистая сталь составляет около 90% производства стали. Углеродистая сталь часто классифицируется по содержанию углерода: мягкая, среднеуглеродистая или высокоуглеродистая сталь.

Посмотреть изделия из углеродистой стали

Мягкая углеродистая сталь

Мягкая углеродистая сталь включает углеродистую сталь с содержанием углерода от 0,04% до 0,30%. Ее также называют «низкоуглеродистой сталью».

Свойства мягкой углеродистой стали

• Высокая обрабатываемость
• Высокая пластичность
• Высокая свариваемость
• Экономичный

Применения для мягкой углеродистой стали

• Автомобильные компоненты
• Конструкционная сталь
• Проводка
• Бытовые приборы
• Машины
• Поковки
• Трубка

Среднеуглеродистая сталь

Среднеуглеродистая сталь включает сталь с содержанием углерода от 0,30% до 0,60%.

Свойства среднеуглеродистой стали

• Средняя прочность
• Средняя пластичность
• Низкая прокаливаемость
• Термообрабатываемый

Применение для среднеуглеродистой стали

• Компоненты автомобилей, такие как оси или шестерни
• Детали машин 

Высокоуглеродистая сталь

Высокоуглеродистая сталь включает сталь с содержанием углерода от 0,60% до 1,50%.

Свойства высокоуглеродистой стали

• Высокая твердость
• Высокая прочность
• Низкая обрабатываемость
• Низкая пластичность

Применение высокоуглеродистой стали

• Инструменты
• Литье под давлением
• Стальные стержни
• Железные дороги

Для защиты от ржавчины и коррозионной стойкости углеродистые стали обычно обрабатывают горячим цинкованием.

Нержавеющая сталь

Свойства нержавеющей стали включают не менее 10,5% хрома, что помогает предотвратить коррозию и образование пятен. В то время как углеродистая сталь, как правило, подвержена ржавчине, нержавеющая сталь имеет хромовую пленку, которая блокирует окисление.

Посмотреть изделия из нержавеющей стали
Свойства нержавеющей стали

• Высокая прочность на растяжение
• Легко формуется
• Стойкий к коррозии
• Экологичный

Типы нержавеющей стали

• Аустенитная сталь
• Мартенситный
• Ферритный
• Дуплекс
• Упрочненный атмосферными осадками

Применения из нержавеющей стали

• Хирургическое оборудование
• Конструктивные детали
• Применение в пищевой промышленности
• Аэрокосмические компоненты
• Автомобильные клапаны и фитинги

Легированная сталь

Свойства легированной стали должны включать другие элементы в стандартную смесь железа и углерода.

• Распространенными элементами являются марганец, хром, молибден, кремний и никель.
  • К ним относятся повышенная твердость, коррозионная стойкость, термостойкость и общая прочность.
• В зависимости от состава некоторые специальные легированные стали используются в аэрокосмической промышленности и компонентах самолетов.

Инструментальные стали содержат большую долю вольфрама, молибдена, хрома и ванадия.

Посмотреть изделия из инструментальной стали

• Благодаря таким химическим свойствам, как твердость и износостойкость, инструментальная сталь сохраняет остроту даже в самых жарких условиях.
• Идеально подходит для изготовления инструментов или приложений, требующих резки, экструзии и литья других металлов.
• Изделия из инструментальной стали включают стальной пруток или стальные плиты и листы.

Найдите подходящую марку стали для вашего проекта

Если вам нужны изделия из углеродистой или нержавеющей стали, у IMS есть подходящее решение для вас. Зайдите в один из наших офисов или закажите металл онлайн и заберите его.

Нержавеющая сталь , Углеродистая сталь

Предыдущий пост: Латунь против бронзы

Следующая запись: Типы нержавеющей стали

Избранные категории

Защита от ржавчины Основы работы с металлом Как работать с серией Металлические профили Отраслевые справочники Металлы

Другие категории

Свяжитесь с нами

Получайте ежемесячные обновления от IMS! Войдите в систему или используйте форму ниже, чтобы начать получать обновления.

Имя *

Фамилия *

Электронная почта *

Компания

Получать обновления

Типы и марки стали

СОДЕРЖАНИЕ

Типы и сорта стали
Углеродочная сталь
Сплав Сталь
Нестандартная сталь
Инструментальная сталь
Марки стали

Сталь намного сложнее, чем вы думаете. Базовое понимание стали и ее многочисленных форм очень поможет вам в ваших начинаниях по металлообработке.
Американский институт чугуна и стали (AISI) разделяет сталь на четыре типа. Популярная аббревиатура для запоминания типов — CAST.

Углерод
Сплав
Нержавеющая сталь
Инструмент

Каковы различия в марках стали?

Существуют две основные системы, используемые для классификации стали на основе ее состава, обработки и конечного использования:

1. Система классификации ASTM присваивает буквенный префикс на основе ее общей категории, а также последовательно присваиваемый номер, который напрямую связано с конкретными свойствами этого металла. «А» — это обозначение для материалов из железа и стали.
2. Система классификации SAE использует четырехзначное число для классификации различных металлов. Первые две цифры обозначают тип стали и концентрацию легирующего элемента, а последние две цифры указывают на концентрацию углерода в металле.

Давайте копать! У нас есть видео высокого уровня ниже для тех, кто более визуален.

Углеродистая сталь

Как видно из названия, основным легирующим компонентом стали этого типа является углерод. Углеродистая сталь
очень универсальна, и ее использование и свойства могут варьироваться в зависимости от содержания углерода. С увеличением содержания углерода сталь становится тверже и прочнее. Однако он становится менее пластичным, более хрупким и труднее сваривается. Кроме того, чем выше содержание углерода, тем ниже температура плавления стали.

Углеродистая сталь подразделяется на четыре группы в зависимости от содержания углерода: низкое, среднее, высокое и сверхвысокое.

Низкоуглеродистая сталь

Низкоуглеродистая сталь, также называемая мягкой сталью, содержит примерно 0,04–0,3% углерода. Из-за этого он податлив, пластичен, прочен и очень легко сваривается. Но он плохо закаляется и имеет относительно низкую прочность на растяжение.

Мягкая сталь также очень универсальна и может быть изменена в зависимости от проекта. Например, конструкционная сталь часто имеет более высокий уровень углерода и для прочности добавляется больше марганца. С другой стороны, низкоуглеродистая сталь с качеством вытяжки (DQ) имеет более низкое содержание углерода и вместо этого содержит алюминий.
Это также одна из самых дешевых форм стали, что делает ее чрезвычайно популярной и распространенной.

Среднеуглеродистая сталь

Содержание углерода в этом металле колеблется в пределах 0,31–0,6%. Кроме того, среднеуглеродистая сталь также имеет содержание марганца от 0,6 до 1,65%. Благодаря этому этот сорт обладает пластичностью, прочностью и хорошей износостойкостью. Он прочнее и тверже, чем мягкая сталь, но его труднее сваривать и формовать.

Среднеуглеродистая сталь широко используется в крупных деталях, кованых деталях и автомобильных компонентах. Обычно его также закаляют или термообрабатывают для еще большей прочности.

Высокоуглеродистая сталь

Этот материал также известен как углеродистая инструментальная сталь и обычно содержит 0,61–1,5% углерода. Высокоуглеродистая сталь чрезвычайно твердая и хрупкая. Но из-за этого его очень сложно сгибать, сваривать или резать.

Сверхмощные пружины, режущие инструменты и высокопрочная проволока часто изготавливаются из высокоуглеродистой стали.

Сверхвысокоуглеродистая сталь

При содержании углерода от 1,51 до 2% этот металл можно подвергать термообработке до исключительной твердости. Специальные ножи, оси и штампы обычно изготавливаются из сверхвысокоуглеродистой стали.

Некоторые виды стали содержат более 2,5% углерода. Но они настолько сложны в работе, что обычно изготавливаются из порошковых металлов .

Магазин Углеродистая сталь

Легированная сталь

Строго говоря, любая сталь является сплавом, но не все стали называются «легированными сталями». Однако этот термин относится к сталям, легированным элементами помимо углерода. Наиболее распространенные элементы включают марганец, хром, никель, кремний, бор, молибден и ванадий. Менее распространенные сплавы включают алюминий, кобальт, медь, церий, ниобий, титан, вольфрам, олово, цинк, свинец и цирконий.

Добавление других элементов к железу и углероду может улучшить ряд свойств. Обычно желаемыми улучшениями являются прочность, твердость, ударная вязкость, износостойкость, коррозионная стойкость и прокаливаемость.

Легированные стали подразделяются на две группы: низколегированные и высоколегированные.

Низколегированные стали

При общем содержании легирующих элементов 1-5% они легко поддаются сварке, если принимаются соответствующие меры предосторожности для предотвращения дефектов. Низколегированные стали могут содержать до четырех или пяти сплавов в различных количествах.

Высокопрочная низколегированная сталь (HSLA) представляет собой тип легированной стали, которая обеспечивает лучшие механические свойства или большую устойчивость к коррозии, чем углеродистая сталь. Стали HSLA отличаются от других сталей тем, что они изготавливаются не в соответствии с определенным химическим составом, а в соответствии с определенными механическими свойствами.

Наиболее известным типом низколегированной стали является хромомолибденовая сталь. Этот сплав имеет большое количество хрома и молибдена, отсюда и название. Это высокопрочная сталь, которая часто механически похожа на низкоуглеродистую сталь, за исключением значительно большей прочности. Хроммолибден, также известный как хромомолибден, обычно используется для штифтов, высокопрочных труб, пресс-форм, инструментов, валов, звеньев цепи и печного оборудования.

Высоколегированная сталь

Обычно более дорогая, этот тип стали более специализирован. Высоколегированная сталь часто содержит более 10% легирующих элементов, что придает ей выдающиеся свойства.

Shop Легированная сталь

Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь, менее известная как нержавеющая сталь, содержит не менее 10,5% хрома. Высокое содержание хрома и углерода придает нержавеющей стали ее легендарную коррозионную стойкость, твердость и прочность.

Существует шесть основных типов нержавеющей стали: аустенитная, супераустенитная, ферритная, дуплексная сталь, мартенситная и мартенситная дисперсионно-твердеющая. Эти различия носят исключительно технический характер и часто не имеют большого значения за пределами сварки. По этой причине мы не будем углубляться в различия здесь. Если вам интересно, мы углубимся в различия в наших 9Сообщение в блоге 0004 о свариваемости нержавеющей стали .

Существует также сплав нержавеющей стали для любого проекта, который вы можете себе представить. В настоящее время существует более 150 конкретных сплавов нержавеющей стали. Вот почему нержавеющая сталь используется во всем: от медицинского оборудования, дешевых ножей в киосках торговых центров до корпусов космических кораблей и самолетов.

Магазинная нержавеющая сталь

Инструментальная сталь

Как видно из названия, инструментальная сталь особенно хорошо подходит для изготовления инструментов благодаря своей особой твердости, стойкости к истиранию и способности удерживать режущую кромку при повышенных температурах.
Четыре основных легирующих элемента в инструментальной стали – это вольфрам, хром, ванадий и молибден. Инструментальная сталь часто используется кузнецами для изготовления ножей, топоров, мечей и многого другого.

Согласно спецификациям AISI и SAE существует шесть основных типов инструментальной стали в зависимости от того, как они закалены или для чего они используются. Этим классам также присваивается буквенное обозначение, чтобы было легче понять, что они из себя представляют.

Сталь, закаливаемая в воде

W – Этот сорт в основном представляет собой простую высокоуглеродистую сталь, подвергнутую закалке в воде. Однако ванадий также добавляется для повышения ударной вязкости.

Холодная обработка давлением

O – закаленная в масле
A – закаленная на воздухе
D – с высоким содержанием хрома, высоким содержанием углерода
Эти марки обладают высокой прокаливаемостью и износостойкостью, но средней ударной вязкостью.
Сплавы O и A имеют меньшую деформацию и вероятность поломки во время закалки по сравнению с марками, закаливаемыми в воде. Марка
Д содержит 10-13% хрома и сохраняет твердость при высоких температурах.

Ударопрочный

S – Этот сорт предназначен для защиты от ударов при очень высоких и низких температурах. Они обладают высокой ударной вязкостью, но низкой стойкостью к истиранию.

High Speed ​​

M – на основе молибдена
T – на основе вольфрама
Эти сплавы предназначены для использования в высокоскоростных режущих инструментах. Они обладают очень высокой прочностью и твердостью даже при высоких температурах.

Горячая обработка

H – Все марки стали для горячей обработки имеют буквенный префикс H, но за ним следуют две цифры, которые содержат более подробную информацию.
h29 – на основе хрома
h30-39 – на основе вольфрама
h50-59 – на основе молибдена
Все эти марки обладают высокой прочностью и твердостью при длительном воздействии высоких температур.

Special Purpose

P – Сталь для форм для пластмасс, эта марка предназначена для очень специфических нужд, связанных с литьем цинка под давлением и штампами для литья пластмасс под давлением.
L — низколегированный
F — на основе углерода и вольфрама, этот сорт закаливается в воде, но обладает большей износостойкостью, чем тип W.

Инструментальная сталь для мастерских

Прошлое, настоящее и будущее стали

По любым меркам сталь является наиболее используемым металлом в мире. Он очень универсален, прочен и относительно недорог в производстве. Его можно найти, скрепляя самые высокие небоскребы или самые маленькие кухонные столовые приборы. Сталь играет неоценимую роль практически во всех аспектах жизни современного общества.

История стали

Сталь удивительно древняя. По мере того, как люди начинают использовать больше железных инструментов и оружия, они обнаружили, что сильные стороны железа могут быть усилены, а недостатки уменьшены путем сплавления его с другими ингредиентами. Где-то вдоль линии люди натыкались на сталь. Стальные инструменты и оружие были найдены на месте, которому 4000 лет, в современной Турции. Гораций упоминает, что римляне использовали стальное оружие чуть более 2000 лет назад, а раскопки показали, что китайцы использовали сталь как минимум 2400 лет.

В 1855 году английский химик Генри Бессемер разработал более эффективный метод выплавки стали, теперь известный как бессемеровский процесс. Это необходимо для начала современной сталелитейной промышленности. Хотя Бессемеровский процесс больше не используется, он помог сделать сталь достаточно дешевой, чтобы впервые в истории заменить железо, и был основным методом производства стали до середины 1900-х годов.

Сталь в цифрах

Производство стали продолжает расти ошеломляющими темпами. По оценкам, в 2018 году в мире было произведено почти 4 ТРИЛЛИОНА фунтов стали. Китай является крупнейшим в мире поставщиком с 9Произведено 28,3 миллиона метрических тонн. Это почти половина мирового производства стали. Индия занимает второе место с объемом производства 106,5 млн метрических тонн. Япония занимает третье место с 104,3 млн метрических тонн, а США — четвертое с 86,7 млн ​​метрических тонн.

Будущее стали

Несмотря на то, что производство стали остается массовым, в наши дни производится гораздо больше специальных изделий из специального алюминия, углеродного волокна и пластика. Сталелитейная промышленность прилагает все усилия, чтобы вернуться в эти области.

Самым большим препятствием для сталелитейной промышленности является разработка новых процессов производства стали для сокращения и устранения выбросов CO2. Вторичная переработка имеет решающее значение для будущего металлов, и сталь не является исключением. Переработка стали в новых и улучшенных проектах не только принесет пользу окружающей среде, но и может привести к снижению затрат и более широкой доступности. В то время как многие считают переработанную сталь «металлическим ломом» или обесценившимся материалом, достижения в области переработки стали приводят к радикальным экономическим и экологическим улучшениям.

Кроме того, экстремальные погодные условия в 2017 и 2018 годах оказали серьезное влияние на глобальные поставки стали. У нашей материнской компании ThyssenKrupp были серьезные проблемы с доставкой из-за исторически низкого уровня воды в реке Рейн. По этой причине многие сталелитейные гиганты стремятся уменьшить свое воздействие и противодействовать ущербу, наносимому окружающей среде.