Category Archives: Металл

Самодельные станки токарные по металлу: Токарный станок своими руками – особенности изготовления самодельного станка по металлу + Видео

как своими руками изготовить самодельный металлообрабатывающий станок

Рачительные хозяева, привыкшие выполнять все работы по дому своими руками, рано или поздно приходят к выводу, что в арсенале домашней мастерской не хватает самодельного токарного устройства для обработки металлических заготовок. Человек, который однажды пользовался таким оборудованием, долго хвастается перед товарищами, как легко и непринуждённо на таком станке из бесформенной железяки получается аккуратная деталь, изготовленная самостоятельно.

Естественно, можно приобрести готовое изделие в магазине, но оно не всем по карману и поэтому многие принимают решение об изготовлении токарного оборудования по металлу своими руками. Но для этого домашний умелец должен разбираться с принципом работы и устройства такого оборудования и подготовить все расходные материалы. Также понадобится минимальный комплект инструмента ну и, конечно, желание заниматься не самой простой работой самостоятельно.

Для чего нужен самодельный токарный станок?

Нет ни одного настоящего хозяина, который не желал бы заполучить в своём арсенале компактный, надёжный, а самое главное недорогой станок для обработки металла. Такое оборудование позволяет выполнять множество, как простейших, так и сложных операций связанных с изготовлением металлических деталей, начиная расточкой отверстий и заканчивая преданием болванкам из металла необычных форм.

Конечно, если финансовое положение позволяет, то можно не заморачиваться над изготовлением токарного станка своими руками. Однако заводское оборудование имеет внушительные габариты, и поместить его в гараже или небольшом подсобном помещении будет проблематично. Поэтому единственно правильным решением является изготовление металлообрабатывающего оборудования своими руками по своим размерам, которое будет соответствовать всем предъявляемым требованиям.

Самодельно собранный станок для обработки металлических изделий, который будет изготавливаться, с учётом всех особенностей его использования будет обладать простым управлением, не занимать много полезного пространства в помещении и отличаться простой и в то же время надёжной работой. На таком токарном станке по металлу можно с лёгкостью обработать любые заготовки небольших размеров из стали.

Конструкция и принцип работы токарного станка

Перед началом сборки металлообрабатывающего оборудования своими руками важно ознакомиться с основными узлами и механизмами токарного станка по металлу. В конструкцию простейшего оборудования обязательно входят следующие элементы:

бабки в количестве 2 штук;
рамная конструкция основы;
ведущий и ведомый центр;
упорный механизм для рабочего режущего устройства;
привод электрического типа.

Составные части самодельного токарного станка размещаются на станине. В случае с агрегатом, собираемым своими руками – это металлическая рама. Вдоль рамной основы происходит передвижение задней бабки. В свою очередь, предназначением передней бабки является размещение базового механизма, вращающего оборудование. При этом данный элемент имеет неподвижную конструкцию. На станине устанавливается передаточный механизм соединяющий ведущий центр с электрическим мотором. Через данное центральное устройство выполняется передача вращательного движения металлической заготовке подлежащей обработке.

Станину токарного станка по металлу, собираемого своими руками, в большинстве случаев изготавливают из деревянных брусков. Помимо древесины, можно использовать металлические уголки или стальные профиля. Материал, из которого будет изготовлена рама, особого значения не имеет, главное, чтобы центры оборудования надёжно и неподвижно крепились на основе.

На самодельное металлообрабатывающее оборудование можно устанавливать практически любой электродвигатель даже с незначительными показателями мощности. Однако важно понимать, что мотор слабой мощности, может, не справится с вращением громоздких металлических заготовок с нужной скоростью, что приведёт к снижению качества проводимых работ. Маломощные двигатели лучше использовать, если на токарном станке планируется обрабатывать детали из древесины.

Сообщение вращательного движения от электродвигателя к основному узлу станка происходит посредством фрикционного, ремённого или цепного типа передачи. При этом ремённая передача считается самой популярной, так как имеет небольшую стоимость при высокой надёжности. Хочется отметить, что некоторые домашние умельцы собирают оборудование, в котором передаточный механизм не предусмотрен, а рабочий инструмент закрепляется непосредственно на валу электродвигателя.

Особенности самодельных станков

С целью предотвращения повышенной вибрации обрабатываемой заготовки из металла важно соблюсти, чтобы ведущая и ведомая конструкция центра размещалась на одной оси. Если планируется сборка станка своими руками только с ведущим центром, то необходимо заблаговременно предусмотреть установку специального кулачкового механизма – патрон или планшайбой.

По советам опытных специалистов установка на самодельных агрегатах обработки металла коллекторных электродвигателей не рекомендована. В таких устройствах может происходить самопроизвольное увеличение оборотов при отсутствии рабочей нагрузки, что, в свою очередь, приводит к вылету заготовки из крепёжных элементов и возможному травмированию человека работающего за станком. Деталь, вылетающая на большой скорости, может нанести множества вреда в замкнутом пространстве домашней мастерской.

Если же по каким-либо причинам монтаж электродвигателя коллекторного типа неизбежен, то обязательно нужно установить специальный понижающий редуктор. Благодаря такому механизму можно полностью предотвратить бесконтрольный разгон оборудования при отсутствии нагрузки на обрабатываемую деталь.

Самым практичным, удобным и недорогим для токарного станка по металлу, собираемого своими руками, считается электрический мотор асинхронного типа. Такой двигатель имеет высокую устойчивость во время нагрузки без изменения частоты вращения, что позволяет обеспечить высокое качество обрабатываемых металлических заготовок, ширина которых не превышает 100 мм. В целом же конструкцию и мощностные параметры электрического мотора необходимо подбирать таким образом, чтобы деталь, подлежащая обработке, получала необходимое усилие при вращении.

Механизм ведомого центра, располагаемый на задней бабке, может иметь как неподвижную, так и вращающуюся конструкцию. Для его изготовления используют стандартный болт, который затачивается конусообразной формой на резьбовом участке изделия. Подготовленная деталь смазывается моторным маслом и монтируется во внутренней резьбе заблаговременно, вырезанной в задней бабке. Болт должен обладать свободным ходом примерно в 25–30 мм. Благодаря вращению болта происходит прижим обрабатываемой заготовки между центральными механизмами.

Процедура сборки токарного оборудования

Самым лёгким в изготовлении своими руками считается металлообрабатывающий станок лучкового типа. Использование такого самодельного оборудования позволяет вытачивать металлические и деревянные изделия, а также при небольшом усовершенствовании затачивать ножи и другие режущие инструменты. Очень полезно такое оборудование, если предстоит ремонт автомобиля или другого движущегося транспорта. При этом сама процедура сборки предусматривает ряд несложных работ.

Первым делом изготавливаются две деревянные стойки высокой прочности, к которым с помощью гаек привинчиваются болты. Такие конструктивные элементы предназначены для крепления станины самодельного токарного станка по металлу. Для изготовления станины также можно использовать древесину. По возможности дерево можно заменить металлом в виде стальных уголков или профилей.
В обязательном порядке нужно изготовить специальный подручник, предназначаемый для увеличения уровня устойчивости резцового механизма, используемого, с целью обработки болванки из металла. Конструктивно такая деталь состоит из двух отдельных деревянных элементов, которые соединены под углом в 90 градусов при помощи специального клеевого состава или маленьких винтов.
На нижней доске закрепляется тонкая металлическая полоса, предназначенная для защиты рабочей части инструмента от деформации вовремя вращения. В горизонтально расположенной доске вырезается прорезь, благодаря которой появляется возможность выполнять управление движением подручника.
С обустройством передней или задней бабки обычно проблем возникать не должно. В качестве патронов для бабок в большинстве случаев используют готовые металлические цилиндры, которые подходят своим сечением к общей станочной конструкции или используют их сварные аналоги, изготовленные из листового металла.

Самодельная конструкция токарного станка по металлу, собранная своими руками, может использоваться не только по своему прямому назначению, но и в других бытовых нуждах. Можно на одну из подвижных частей, подсоединённых к валу электрического двигателя, установить шлифовальный круг и точить на нём различный инструмент либо выполнять шлифовку или полировку поверхностей.

Выбор силового оборудования

Рама самодельного оборудования по возможности должна монтироваться на металлической основе путём надёжного скрепления со станиной. После этого нужно установить все отдельные узлы и механизмы токарного агрегата, которых не так уж и много. На следующем этапе переходят к работе с силовым узлом оборудования. В первую очередь нужно выбрать электрический двигатель соответствующих параметров. Так как речь идёт об обработке металла – достаточно прочного материала, то и мотор должен быть мощным:

при обработке мелких металлических деталей достаточно мотора мощностью от 0,5 до 1 кВт;
для обточки более крупных заготовок лучше использовать двигатель 1,5-2 кВт.

Для самодельного металлообрабатывающего оборудования подойдёт двигатель от старой швейной машины или с любого другого ненужного бытового прибора. Выбор зависит от того, что найдётся в домашней мастерской или обойдётся недорого при покупке в магазине. К электромотору подсоединяется пустотелый вал из стали или как его называют – головка шпинделя. С этой целью используется ремённая или любая доступная передача. Вал подсоединяется к шкиву, закреплённому на шпонке. Шкив понадобится для размещения на нём рабочей части инструмента.

Подключение силовых механизмов выполняется либо собственноручно, либо обращаются за помощью к специалистам. При этом опытный электрик сделает все быстро и качественно, а у владельца станка будет полная уверенность в безопасности использования электрических деталей токарного станка. После окончания сборочных работ оборудование готово к использованию. Также в случае необходимости человек может расширить функционал оборудования.

Изготовив станок для обработки металлических деталей своими руками, человек получит незаменимого помощника в домашней мастерской. А учитывая многофункциональность такого оборудования, каждый желающий сможет отточить свои навыки в слесарном деле. Самостоятельно изготовленный станок будет отвечать всем предъявляемым к нему требования и не будет занимать много места в доме или гараже.

Автор: Виталий Данилович Орлов

Сделать простой самодельный токарный мини-станок под силу практически каждому, у кого есть хотя бы минимальный опыт в строительстве и ремонте, а покупка элементов для его создания не отнимет у вас много средств, более того, некоторые детали вы наверняка сможете найти в своем собственном гараже.

В статье мы разберем назначение токарного станка, а также расскажем, как сделать токарный станок без помощи специалистов и что для этого понадобится (резцедержатель, патрон, суппорт и т.д.), а чертежи и фото помогут вам в этом и сделают работу легче и быстрее.

Лучше всего, чтобы инструмент мог справляться с обработкой не только металлических, но и деревянных объектов – так вам будет удобно делать ручки для грабель, лопат и других инструментов, испортившиеся детали деревянной мебели, а в будущем, может быть, и саму мебель.

Обработка деталей на токарном станке происходит следующим образом: деталь фиксируется в устройстве, а затем запускается вращающийся с большой скоростью механизм, благодаря которому деталь быстро крутится, и с помощью резца с нее снимается ненужный материал и она приобретает нужную форму.

Рама в инструменте нужна для опоры – именно на ней располагаются все остальные элементы, а также станина. Бабка, расположенная спереди, всегда находится в неподвижном положении и нужна для основы, на которой размещен базовый узел вращения.

Не стоит выбирать слишком мощный двигатель, например, 2000-ватный, т.к. он может испортить станок, приведя его к перегреву. В основном на станках ЧПУ такого типа используют ременную передачу, иногда она может быть фрикционной или цепной.

Делая станок, важнее всего соблюсти четыре условия: правильно определить центр, поставить суппорт, надежно зафиксировать детали в патрон и обеспечить ее быстрое и бесперебойное вращение – в этом случае система будет работать как надо.

От этих же параметров зависит и выбор мощности электродвигателя, поэтому, прежде чем покупать суппорт и другие необходимые детали, определитесь с тем, каким вы хотите видеть конечный вариант станка – это очень поможет вам в работе.

Как уже говорилось, для станка ЧПУ подойдет практически любой двигатель, т.к. он не требует большой мощности, однако избегайте покупать коллекторные модели, т.к. они увеличивают количество оборотов в случае, если нагрузка падает.

Это может привести к тому, что заготовка просто вылетит – в этом случае она не только испортится сама, но и может покалечить того, кто находится рядом со станком. Также не стоит покупать слишком мощные двигатели, т.к. они могут вывести систему из строя.

Благодаря тому, что тип устройства оборудования простой, и никаких специфических деталей для него не потребуется, срок службы такого станка будет внушительным, благодаря тому, что вышедшие из строя детали можно заменить в любой момент.

Резцедержатель является необходимым для комфортного изготовления станка собственноручно. Дощечка, находящаяся снизу, должна иметь скошенный угол и полосу из металла, которая сможет предотвратить деформацию стамески во время работы станка.

Обработка заготовки происходит путем вращения в две стороны, что позволяет придать детали нужную форму. Такой простой способ обработки на самом деле дает хороший результат и позволяет получить разнообразные детали очень высокого качества.

Чтобы сделать токарный станок из дрели, необходима определенная последовательность действий. Передняя, задняя части и бабка легко изготавливаются самостоятельно. Как делается бабка, передняя и задняя часть станка и суппорт вы можете посмотреть на видео – оно сделает все процессы простыми и понятным.

Также можно установить на вал патрон для сверления или переходник, и тогда самодельный токарный станок станет пригодным для процесса фрезеровки пазов, либо создания сверловых отверстий в теле изделий из металла и дерева.

Хотя предыстория создания этого «самодельного» миниатюрного прецизионного станка неизвестна, похоже, он был построен в 1940-х или 1950-х годах. Возможно, «самоделка» — неправильное определение, и -сделано-в-ночную-смену-пока-начальник-не-выглядел- могло бы быть более точным. Построенный по очень высокому стандарту с приятными деталями — например, все винты со шлицевой головкой были установлены заподлицо, вставлены в отверстия с потайной головкой — дизайн также был изобретателен, а строитель явно был человеком большого таланта.
Либо выточенная из цельного куска, либо изготовленная вручную (детали пока неизвестны), широкая станина с плоской вершиной и необычно широкими V-образными краями была сделана по форме, напоминающей ту, что использовалась на токарном станке Hardinge HLV. Ходовой винт, установленный под станиной по ее центральной линии, удерживался в корпусах подшипников, привинченных между стенками; довольно умно блоки подшипников были выдвинуты вниз, чтобы обеспечить крепления для прижимных ножек кровати. Для размещения задней бабки был предусмотрен Т-образный паз посередине верхней поверхности станины — хотя и не на всю длину, он был достаточно длинным, чтобы оба центра соприкасались. На каждой стороне Т-образного паза были обработаны V-образные канавки, которые использовались для выравнивания задней бабки, края основания которой были обработаны по размеру — самый необычный и, возможно, уникальный метод, хотя он мог быть подвержен износу из-за стружки. попал в них.
Чтобы точно установить переднюю бабку, конец станины был сформирован с плоской вершиной и скошенными краями, форма аналогична той, которая используется на всей длине станины большинства традиционных токарных станков * с настольным прецизионным станком .
Отличительной чертой станка был его «двойной фартук»; это, в виде сварной конструкции (или, возможно, изготовленной из твердого тела), проходило под кроватью, образуя перемычку, которая соединяла переднюю и заднюю части седла, устройство, которое обеспечивало большую жесткость и как найдено в том другом доме английский токарный станок Петри, а также популярный и долгоживущий Boley Type L (из 1920-х и 1930-х годов) и машины Rolls-Royce и Toyo ML1.
В центре моста была установлена гайка застежки ходового винта, ее детали снова имитировали конструкцию Боли с установленным по центру зацепляющим рычагом и удобной и очень эффективной кнопкой разблокировки. Когда каретка двигалась вдоль станины из точки, расположенной непосредственно под стойкой инструментов, между двумя точками был создан кратчайший и самый жесткий маршрут.
Нарезание резьбы производилось с помощью сменных колес, шестерни переносились на одном шлицевом рычаге с приводом, проходящим через реверсивно-галтовочный механизм. Последний, вместо того, чтобы быть установленным на обычном сложном в конструкции кронштейне с плунжерным расположением, был прикреплен к концу рычага, поворачивающегося концентрично с кронштейном сменного колеса, при этом необходимо было только ослабить гайку, чтобы повернуть шестерни, чтобы получить левое положение. либо правосторонняя подача, либо нейтраль. Переменные колеса, по-видимому, удерживались на месте традиционным методом Боули с помощью винтов, нижняя сторона которых входила в потайные отверстия в толстых шайбах; к сожалению, строитель не стал прорезывать шайбы и, таким образом, позволить им выскользнуть после того, как просто ослабил винты и позволил соскользнуть сменным колесам.
Похоже, что она была сделана из литья (хотя она вполне могла быть выточена из цельного куска), передняя бабка несла шпиндель с резьбой на носу, обработанный для установки цанг, затягиваемых тяговой трубой; 3-ступенчатый V-образный шкив, принимающий Z-образный ремень, имел планетарные редукторы, удерживаемые в пределах своего наибольшего диаметра, — особенно аккуратный и эффективный способ получения заднего редуктора и система, встречающаяся на таких самых разных машинах, как, например, недорогой американский AA (Craftsman 109) и превосходный Mikron швейцарского производства.
Приспособленная к станине с помощью конической планки, расположенной сзади, каретка была оснащена хорошо изготовленной составной опорой скольжения с верхним салазками, расположенным в Т-образном пазу на 360, а его передняя поверхность была скошена и выгравирована с линиями градусов для установки. угол поворота. Были установлены аккуратные, скошенные, обнуляющие микрометрические циферблаты, и, подобно американскому прецизионному токарному станку Pratt&Whitney, торцевые опорные пластины подающего винта были закреплены четырьмя, а не двумя винтами. «пружины» и улучшают ощущение оператором того, что делает режущий инструмент. Каждая торцевая пластина также имела необычно сложную конструкцию с (вместо отверстия, через которое мог проходить подающий винт) бобышкой, образующей единое целое с пластиной и выступающей под ней, — узел, который было бы очень неудобно обрабатывать из цельного куска 9.0009 Поскольку секция под шпиндельным отверстием была единственной косметически незавершенной частью станка, вырезанная из стали задняя бабка не могла быть приспособлена для токарной обработки небольших конусов, но была зафиксирована на станине эксцентриковым поперечным валом с встроенная рукоятка и оснащена мощным замком шпинделя типа «разрезной ствол».
*В том числе: список производителей прецизионных токарных станков со ссылками можно найти здесь

Морская конфигурация обычно имеет балку, установленную на
торец передней бабки упирается в сплошную стену/переборку с большим горизонтальным
шарнирная точка. Конец задней бабки поддерживается одной ногой с
карданное крепление, допускающее любое движение корабля в любом направлении
структура.

Моя земля
На основе конфигурации токарный станок аналогичным образом монтируется на массивную
балка, ширина опорных плит. Это находит токарный станок
точно и предотвращает
флекс. Это может быть стальной короб/балка/швеллер, чугун или даже
конкретный. Чем тяжелее балка, тем лучше.

Также рекомендуется добавить выступы маслоотражателя на дно каждого
конец балки, чтобы направить масло в поддон для сбора капель. В качестве альтернативы вы можете вырезать
для этого нижняя половина балки заканчивается под внутренним углом.

позже я сделал
аналогичная подставка для моего токарного станка Schaublin 102 1930-х годов выпуска из легких стеллажей
стали (швеллерное сечение) и включала горизонтальную
диагональная распорка как часть основания полки для предотвращения бокового изгиба.

Существует множество способов раскроя металлоизделий. Если в приоритете оперативная обработка при относительно низких затратах, поможет плазменная резка металла. Мощность и, соответственно, производительность специализированного оборудования в 6–7 раз выше, чем у традиционной газопламенной горелки. Качество реза сопоставимо с передовой лазерной технологией, при этом цена более выгодная.

Резка металла плазмой — разновидность термического раскроя. В качестве резца выступает плазменная струя — скоростной поток ионизированного раскаленного газа. Если не вдаваться в научные тонкости, плазма представляет собой концентрированный источник тепла, температура которого может достигать 30 000 °С. За счет этого удается резать материалы, с которыми не справляется обычная кислородная горелка.

Для образования высокотемпературной и высокоскоростной плазменной дуги (или струи) применяется плазмотрон — генератор плазмы. Сначала оборудование формирует рабочую электрическую дугу — ее температура составляет около 5000 градусов. Затем в сопло аппарата поступает газ — при взаимодействии с электрической дугой он ионизируется и преобразуется в плазму с температурой около 30 000 градусов. В дополнение к высокой температуре поток имеет высокую скорость — 500–1500 м/с. Дуга (или струя) с такими характеристиками справляется с резкой металла толщиной до 200 мм.

Эффективность сочетается с качеством — поток плазмы выдувает из полости реза излишки расплава, поэтому на кромках почти нет окалины и грата (наплава). К тому же за счет высокой концентрации плазмы металл нагревается локально, даже в непосредственной близости от линии реза нет теплового напряжения и деформации.

дуговой плазменный резак прямого действия формирует дугу между своим электродом и токопроводящим металлическим изделием. У прямой дуги максимально высокий КПД, поэтому плазменно-дуговая резка оптимальна в промышленных масштабах;
струйный плазменный резак косвенного действия образует собственную рабочую дугу между электродом и соплом. Обрабатываемая поверхность в цепь не включена, поэтому резка плазменной струей менее эффективна. Основные сферы применения — тонкие металлоизделия, материалы с низкой проводимостью, диэлектрики.

бытовые плазмотроны легкие и компактные, но производительность невысокая. Мощности хватает на резку деталей толщиной 15–20 мм. Средняя скорость распила — 6 м/мин. Держать ручной аппарат приходится на весу — даже опытному оператору сложно добиться высокого качества кроя. Зачастую на краях видны неровности, наплывы, следы рывков;
промышленные плазмотроны представляют собой мощные высокопроизводительные агрегаты. Как правило, они входят в состав автоматических линий, где с помощью ЧПУ можно программировать самый сложный раскрой. Благодаря гибким настройкам на одном аппарате возможна осуществлять плазменную резку листа, трубы и других прокатных изделий. Точная обработка позволяет соблюсти регламенты ГОСТ по всем основным критериям — перпендикулярности, угловатости, оплавлению верхнего края, шероховатости.

Ясно, что кустарная резка ручным аппаратом не дает гарантии качества. Если нужна точная и оперативная металлообработка (особенно в больших масштабах), стоит обратиться в специализированную фирму с мощной технической базой.

Наша компания — профессионал в сфере обработки металла, в комплекс услуг входит и плазменная резка. Сотрудничаем с клиентами из Москвы, Подмосковья и других регионов страны — готовые изделия развозим по столице и области (есть свой автотранспорт), организуем доставку по России через надежную ТК.

Работаем со всеми металлами, сплавами, сталями. Режем листовые, трубные и другие изделия толщиной до 100 мм. Техническая база — мощный плазморез прямого действия КЕДР CUT-60G. Оборудование подходит для особо твердых сталей толщиной до 20 мм, может кроить сетчатые и перфорированные изделия. Работы ведутся оперативно — за счет мощного воздушного охлаждения аппарату не требуются длительные перерывы. Для сложного раскроя плазморез подключается к автоматической системе с ЧПУ.

С газовыми резаками уже практически никто не работает, все больше специалистов и любителей пользуются ручной плазменной резкой, являющейся удобной и производительной. Положительных факторов, говорящих в пользу ручной плазменной резки, предостаточно, но нужно иметь достаточные знания, чтобы грамотно выбрать данное оборудование.

Если иметь под рукой качественный и функциональный аппарат для плазменной резки, необязательно заканчивать техническое училище, чтобы научиться его правильно использовать, достаточно просто знать некоторые правила работы.

Популярность плазменной резки растет, и все больше граждан желают приобрести данный аппарат, чтобы выполнять широкий спектр разделительных работ. Существуют разные конструкции плазменных резаков, в которых нужно разбираться, если вы решили приобрести подобный аппарат. В производстве, в строительных целях и в быту применяются:

Если вы хотите понять, что из себя представляет плазменная резка металла, видео вам в этом поможет. Плазменные резаки косвенного действия применяются для того, чтобы работать с неметаллами и процесс резки происходит при использовании плазменной струи, нагретой до высокой температуры и достигающей большого давления.

Подобное оборудование обычно применяют в производственных целях, так что для любителей косвенное действие плазменного резака не актуально. Нас больше всего интересуют плазменные резаки прямого действия, которые работают от электричества и выполняют рез с использованием воздушной рабочей среды.

Плазма резка металла, видео данного процесса демонстрирует модель с определенной формой сопла, и кроме этого элемента на работу оборудования влияют и другие особенности конструкции. Сопло обладает определенным диаметром, и от этого показателя будут зависеть скоростные возможности плазменной дуги и быстрота обработки поверхности.

Перед тем, как приступать к резанию, нужно нажжено установить оборудование, чтобы аппарат постоянно охлаждался. Затем собирается аппарат, для этого подключаются кабеля, причем выполнять подключение нужно по прилагаемым схемам. Когда аппарат для плазменной резки установлен и полностью смонтирован, выполняется его подключение к электрической сети.

Компания Messer Cutting Systems уже более 100 лет производит передовые технологии для металлообрабатывающей промышленности по всему миру. Мы усовершенствовали оборудование для прямой и косой плазменной резки, чтобы обеспечить качество, надежность и эффективность вашего процесса резки.

ПЛАЗМА ДЛЯ ПРЯМОЙ РЕЗКИ
Изделия для плазменной резки Messer Cutting Systems охватывают весь спектр задач резки в современной металлургической промышленности. Используя различные технологии термической резки для прямой резки, наши станки — MetalMaster 2.0, EdgeMax, MetalMaster Evolution, Element 400, MetalMaster Xcel, PlateMaster II, Titan III, MPC2000, MPC2000 MC и TMC4500 DB — можно легко адаптировать к вашим требованиям. При покупке плазменной машины прямой резки следует учитывать такие факторы, как материал, толщина, качество резки и скорость резки.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА СО СКОЙ
Для резки фаски требуется глубокое знание станка, процесса резки и последовательного порядка резки углов, входов и выходов, чтобы получить скошенную деталь высочайшего качества и точности. точность. Наши станки плазменной резки EdgeMax, MetalMaster Evolution, MetalMaster Xcel, PlateMaster II, Element, Titan III, MPC2000, MPC2000 MC и TMC4500 DB для резки со скосом обеспечивают невероятную производительность и максимальную надежность, включая множество дополнительных дополнительных функций. Как и в случае с плазменными машинами для прямой резки, при покупке машины для плазменной резки со скосом следует учитывать материал, толщину, качество и скорость резки.

Messer Cutting Systems поставляет прецизионные станки плазменной резки на заказ для ряда отраслей, включая автомобилестроение, строительство, энергетику, погрузочно-разгрузочные работы, машиностроение и судостроение, и это лишь некоторые из них.

ПРИМЕНЕНИЕ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ
Плазменная резка включает надежную и точную подготовку металлических компонентов, включая алюминий и нержавеющую сталь, используемых в автомобильных мастерских по ремонту и восстановлению, в производственных цехах, на промышленных строительных площадках, а также при утилизации и утилизации.

При выборе столов для плазменной резки с ЧПУ для использования в вашем бизнесе, некоторые ключевые факторы, которые следует учитывать при покупке, — это требования к мощности устройства, необходимость переносного или стационарного устройства, а также количество и толщина металла, подлежащего резке.

Для обычного элемента, воды, эти три состояния — лед, вода и пар. Разница между этими состояниями связана с их энергетическими уровнями. Когда мы добавляем энергию в виде тепла ко льду, лед тает и образует воду. Когда мы добавляем больше энергии в воду, она испаряется в водород и кислород в виде пара. Добавляя больше энергии к пару, эти газы становятся ионизированными.

Как работает плазменный резак с ЧПУ? Процесс плазменной резки, используемый при резке электропроводящих металлов, использует электропроводящий газ для передачи энергии от источника электроэнергии через плазменный резак к разрезаемому материалу.

Если у вас есть вопросы о том, подходит ли процесс плазменной резки для применения на вашем предприятии, отдел продаж Messer Cutting Systems может ответить на ваши вопросы. Наша команда может обсудить с вами конкретные продукты, отправить образцы деталей, провести живую резку и обучающие демонстрации и многое другое.

Будь то вывески, сложные ворота, металлические скульптуры, домашний декор или экраны для камина, талант и креативность художников по металлу не перестают удивлять. Когда дело доходит до дизайна плазменного резака, художники бесконечно вдохновляются. Эти творческие люди также отлично справляются с переработкой, о чем свидетельствуют художники, которые превращают то, что многие считают хламом — старые лопаты, ржавые пилы и выброшенные огнетушители — в потрясающие произведения искусства.

Вам решать, какой тип стрижки вы хотите сделать. Некоторые художники создают свои произведения искусства с помощью плазменного резака, оснащенного ручным плазменным резаком. Их точная техника может варьироваться. Некоторые будут использовать шаблоны или трафареты для плазменной резки. Сначала они помещают шаблон или трафарет для плазменной резки на металл, а затем с помощью плазменной горелки обводят края. Вместо шаблона или трафарета для плазменной резки некоторые художники берут кусок мела и создают свои рисунки плазменной резки непосредственно на металле перед резкой. Другие предпочитают работать от руки — используя ручной плазменный резак, как маляр использует кисть — для создания своих рисунков плазменной резки. Есть также художники, которые создают свое искусство на плазменном резаке с ЧПУ, а другие используют оба метода — плазменный стол с ЧПУ для одних деталей и ручную резку для других.

Неважно, какой плазменный резак вы предпочитаете — ручной, стол с ЧПУ или и то, и другое — нет никаких сомнений в том, что в последние годы большая доступность вариантов плазменного резака для легкой промышленности позволяет небольшим домашним предприятиям и любителям создавать сложные проекты.

Обычно художники по металлу режут относительно тонкий материал и предпочитают плазменный резак с меньшей силой тока. Плазменный резак, такой как Powermax30 ^® XP популярен среди художников, которые предпочитают резать с помощью ручного плазменного резака. Преимущество этих систем заключается в том, что они работают от обычной бытовой сети 120 В, что позволяет легко подключить ее в гараже, и, как и все системы Powermax, поставляются с легким, эргономичным фонариком. Powermax30 XP небольшой и легкий, что делает его очень портативным, однако есть одна деталь, о которой вы должны знать: он не предназначен для работы на столе с ЧПУ.

Художники или начинающие художники, желающие создавать проекты плазменной резки с ЧПУ, захотят выбрать Powermax45 от Hypertherm ^® XP. Эта система немного больше, чем Powermax30 XP, но обладает тремя преимуществами, которые делают ее более универсальной:

Несмотря на то, что Powermax30 XP и Powermax45 XP являются двумя наиболее популярными системами среди художников по металлу, они ни в коем случае не являются вашим единственным выбором. Вы можете выбрать любую из наших систем Powermax ^®. На самом деле, мы знаем многих художников, которые используют Powermax30 ^® AIR в дополнение к своему основному плазменному резцу. Powermax30 AIR отличается от любого другого Powermax в нашей линейке тем, что содержит встроенный воздушный компрессор. Это делает Powermax30 AIR особенно подходящим для художественных инсталляций в полевых условиях, поскольку отдельный источник воздуха не требуется.

За исключением упомянутых выше Powermax30 AIR и Powermax30 XP, все наши системы Powermax предназначены как для ручной резки, так и для резки с ЧПУ. Такие системы, как Powermax65/85/105 SYNC™, позволят вам резать более толстый материал, чем это возможно с Powermax45 XP.

Плазменная резка позволяет резать практически любой электропроводящий металл, поэтому выбор металла остается за вами! Мы видели произведения искусства, созданные из мягкой стали, нержавеющей стали, латуни, меди, алюминия, ржавого металла, окрашенного металла, металла, который больше не похож на металл, металлических решеток и многого другого. Некоторые художники даже комбинируют металл с совершенно другим материалом, например, деревом или стеклом.

Листовой металл — это изготавливаемая прокаткой заготовка из определенного материала, чаще всего стали, которая находит широкое применение в промышленном производстве, строительстве, автомобилестроении и других отраслях.

Листовая сталь — самый популярный вид листовых заготовок, который производится по технологии холодной или горячей прокатки. В первом случае сталь будет называться холоднокатаной (максимальная толщина листа до 5 мм), а во втором — горячекатаной.

Калькулятор веса листового металла KALK.PRO позволяет рассчитать массу листовой стали по известной толщине и площади. Вы также можете ознакомиться с марочником металлов и нормативными документами в соответствующих вкладках инструмента. Калькулятор работает на основании ГОСТ 19903-74 «Прокат листовой горячекатаный».

Размер листа (ТхШхД), мм	Толщина листа, мм	Вес 1 метра квадратного, кг	Масса листа, кг
0,5х1250х2500	0,5	3,93	12,27
0,7х1250х2500	0,7	5,5	17,17
0,8х1250х2500	0,8	6,28	19,63
1х1250х2500	1,0	7,85	24,53
1,2х1250х2500	1,2	9,42	29,44
1.5х1250х2500	1,5	11,78	36,80
2х1250х2500	2	15,70	49,06
2,5х1250х2500	2,5	19,63	61,33
3х1250х2500	3	23,55	73,59
3,5х1250х2500	3,5	27,48	85,86
4х1500х6000	4	31,40	282,60
5х1500х6000	5	39,25	353,25
6х1500х6000	6	47,10	423,90
7х1500х6000	7	54,95	494,55
8х1500х6000	8	62,80	565,20
1500х6000	9	70,65	635,85
10х1500х6000	10	78,50	706,50
12х1500х6000	12	94,20	847,80
14х1500х6000	14	109,90	989,10
16х1500х6000	16	125,60	1130,40
18х1500х6000	18	141,30	1271,70
20х1500х6000	20	157,00	1413,00
22х1500х6000	22	172,70	1554,30

Размер листа (ТхШхД), мм	Толщина листа, мм	Вес 1 метра квадратного, кг	Масса листа, кг
25х1500х6000	25	196,25	1766,25
28х1500х6000	28	219,80	1978,20
30х1500х6000	30	235,50	2119,50
32х1500х6000	32	251,20	2260,80
35х1500х6000	35	274,75	2472,75
36х1500х6000	36	282,60	2543,40
40х1500х6000	40	314,00	2826,00
45х1500х6000	45	353,25	3179,25
50х1500х6000	50	392,50	3532,50
55х1500х6000	55	431,75	3885,75
60х1500х6000	60	471,00	4239,00
65х1500х6000	65	510,25	4592,25
70х1500х6000	70	549,50	4945,50
80х1500х6000	80	628,00	5652,00
90х1500х6000	90	706,50	6358,50
100х1500х6000	100	785,00	7065,00
110х1500х6000	110	863,50	7771,50
120х1500х6000	120	942,00	8478,00
130х1500х6000	130	1020,50	9184,50
140х1500х6000	140	1099,00	9891,00
150х1500х6000	150	1177,50	10597,50
160х1500х6000	160	1256,00	11304,00

Мы производим продукцию из металлопроката, а также готовы предложить сопутствующие услуги по обработке листового металла. Новейшее технологическое оборудование и опытные квалифицированные сотрудники — гарантия высокого качества резки и готовых металлоконструкций. Выполним ваш заказ любой сложности. Время – ценный ресурс наших клиентов, поэтому мы представляем Вам бесплатный сервис — калькулятор металлопроката, который будет полезен в работе для широкого круга специалистов.

Используя наш калькулятор, Вам не обязательно всегда иметь под рукой развернутые отраслевые таблицы по металловедению – необходимо только знать геометрию заготовки и вид металла. Интуитивно понятный инструмент сделает все за вас. В поле вводных величин достаточно внести размер, форму, количество, вид (нержавеющая сталь, алюминий или нержавейка) материала, — калькулятор металлопроката быстро и точно покажет вес и площадь. Калькулятор работает в пределах допускной погрешности +/- 1%. Одна из главных задач нашего сервиса – оказать Вам помощь при правильном расчете массы и площади материала.

Надеемся, наш калькулятор металла будет по достоинству оценен специалистами по продажам, менеджерами по снабжению, сметчиками, специалистами курирующими различные строящиеся объекты и любым, кто заинтересован просчитать металлоконструкцию. Он будет незаменимым помощником и эффективно сэкономит Ваши силы и время. Используя наш калькулятор процессы сложных расчетов станут легче. Имея данные о размере, виде и количестве проката без труда получите искомый результат в считаные секунды. В зависимости от количества и геометрических показателей металлоизделий, калькулятор металлопроката онлайн рассчитает значения. Он не требует загрузки на компьютер или планшет/телефон – все происходит в окне браузера у нас на странице.

Это точный и удобный инструмент расчетов, в котором принимают участие величины и тип материала. Например, если Вам нужно подсчитать площадь/вес круга или шестигранника – задайте его диаметр и длину. Если же просчитываете количество необходимой трубы – также нужно будет знать толщину стенки.

Для вашего удобства подобраны самые популярные и часто используемые виды металлопроката: лист, круг, швеллер, труба, уголок, шестигранник, труба прямоугольная, полоса, балка, квадрат. Выберите подходящую номенклатуру, и калькулятор металлопроката онлайн мгновенно выдаст результат просчета.

Переизбыток нержавейки, стали, алюминия не грозит, ведь гораздо эффективнее и удобнее заказывать именно необходимое количество материала, если под рукой наш калькулятор металлопроката on-line, который точно и быстро может рассчитать площадь и вес металлопроката, сэкономит массу времени и освободит от утомительных вычислений.

Он будет полезен при приобретении металла для правильного оформления и складирования материала. Калькулятор металла поможет вычислить вес металлоконструкции, если рассчитывать её из составных деталей. В целях оптимизации транспортировки и логистики необходимо понимать вес заказа. И здесь тоже пригодиться наш сервис.

Создавая калькулятор металлопроката on-line мы преследовали цель сохранить ваше время и минимизировать ошибки в расчетах. Наш сервис абсолютно бесплатен и доступен для вас 24/7 — достаточно посетить наш сайт. Если потребуется сделать более подробные и сложные расчеты – в этом помогут наши специалисты. Постараемся ответить на любые ваши вопросы и предоставим необходимую информацию.

Чтобы рассчитать вес стального листа, вам нужно ответить на несколько вопросов. Во-первых, с какой сталью вы работаете? Одной из ключевых переменных при любом расчете веса стального листа является плотность. При расчете веса стального листа вы обычно можете сгруппировать стальные листы в три категории с точки зрения их плотности: лист из углеродистой стали и нержавеющей стали, серии 300 и серии 400.

Плотность различных типов толстолистовой стали зависит, прежде всего, от ее химического состава, который варьируется между марками на достаточно небольшие проценты, чтобы не влиять на общую плотность. Например, если вы работаете с углеродистой сталью, вы можете с уверенностью предположить плотность 49. 0 фунтов на кубический фут (британская система) или 7,85 тонны на кубический метр (метрическая система), независимо от того, работаете ли вы с A36 или A588.

Во-вторых, вам необходимо знать размеры плиты, включая длину (L), ширину (W) и толщину (T). Если вы умножите длину, ширину и толщину пластины, вы получите объем. При расчете в имперских единицах это будут кубические футы; при метрическом исчислении это будут кубические метры.

Важно отметить, что любые расчеты, которые вы делаете, используя стандартные онлайн-калькуляторы металла или выполняя расчеты самостоятельно с этими числами, должны рассматриваться как приблизительные. Они рассчитываются с номинальными размерами и стандартизированными плотностями. На практике фактический вес металла может значительно отличаться от предполагаемого веса из-за различий в допусках и составе, наблюдаемых при производстве.

Чтобы рассчитать вес листа из углеродистой стали, вам необходимо знать толщину, ширину, длину и количество. Типичная плотность листа из углеродистой стали составляет 0,284 фунта на кубический дюйм (490 фунтов на кубический фут) (британская система) или 7,85 тонны на кубический метр (метрическая система).

В зависимости от марки Kloeckner Metals обычно поставляет стальной лист шириной 48″, 60″, 72″, 84″, 96″ и длиной от 240″ до 480″, если лист прокатан в прокате (любая длина может быть предоставлена, когда лист нарезается по длине, в рулонах или горячекатаных). Толщина также сильно варьируется в зависимости от марки, но, например, Kloeckner предлагает A36 толщиной от 3/16″ до 12″!

Обратите внимание, что всегда рекомендуется стандартизировать единицы измерения в любом расчете. Kloeckner Metal также предлагает простой калькулятор для листового проката из углеродистой стали, чтобы сделать расчет мгновенно.

Чтобы рассчитать вес листа из нержавеющей стали серии 300, вам также необходимо знать ширину, длину, толщину и количество. Плотность нержавеющей стали серии 300 составляет 0,289 фунта на кубический дюйм (501 фунт/кубический дюйм) (британская система) или 7,85 грамма на кубический сантиметр (метрическая система).

Kloeckner Metals поставляет нержавеющую сталь марок 304 и 304L в горячекатаном, отожженном и травленном исполнении. 304 и 304 являются наиболее часто используемыми нержавеющими сталями в обрабатывающей промышленности. Это универсальные нержавеющие стали общего назначения из-за их хорошей коррозионной стойкости и формуемости.

Типичная толщина нержавеющей стали 304 и 304L составляет 3/16″, типичная ширина 48″ и 60″, типичная длина 96″ и 120″. Таким образом, чтобы рассчитать вес пластины из нержавеющей стали 304L полосовой мельницы шириной 48 дюймов, длиной 96 дюймов и толщиной 3/16 дюйма или 0,1875 дюйма, вы должны рассчитать:

Kloeckner Metals поставляет нержавеющую сталь серии 400 класса 409 в горячекатаном, отожженном и травленном исполнении. По сравнению с углеродистой сталью нержавеющая сталь 409 обладает хорошей устойчивостью к окислению и коррозии. Вы часто найдете его в автомобильных выхлопных системах, но из-за его хорошей свариваемости, формуемости и коррозионной стойкости он используется в ряде приложений.

Как видите, при прочих равных условиях плотность является секретным ингредиентом, определяющим вес стального листа. К счастью, плотности достаточно постоянны, чтобы можно было использовать одно число для целых типов металлических пластин. Этот простой расчет длины * ширины * толщины * плотности — все, что вам нужно для точных расчетов типа обратной стороны салфетки для вашего следующего проекта.

Если вы ищете партнера по производству толстолистового проката из углеродистой и нержавеющей стали, обратите внимание на компанию Kloeckner Metals, общенационального поставщика высококачественного толстолистового проката различных марок и размеров. Мы предлагаем индивидуальные решения для цепочки поставок, быстрый оборот и превосходное обслуживание клиентов. Свяжитесь с нами сегодня для цитаты.

Kloeckner Metals является поставщиком полного ассортимента стали и сервисным центром. Kloeckner Metals сочетает в себе национальное присутствие с новейшими технологиями производства и обработки и самыми инновационными решениями для обслуживания клиентов.

Технические рекомендации см. в руководстве пользователя под калькулятором. Мы также включили ряд полезных пошаговых руководств ниже, чтобы показать вам процесс расчета веса для различных стальных профилей и типов сечения на случай, если вы захотите рассчитать их вручную.

Общий вес = 0,00 фунта / 0,00 кг требуется точная информация. Теоретический вес и плотность материалов нередко значительно отличаются от фактического веса и плотности, например, из-за различий в производственных процессах и составах сплавов/материалов. Поэтому, если требуются точные расчеты веса, вы должны получить актуальную и точную информацию от производителей.

903/90
90
0202020202079207920792079207920986
7
7
7
7
7
7
7
. Кнопка «Сброс» для сброса калькулятора веса стали.
Объявления
Как рассчитать вес стали
Не хотите использовать калькулятор веса стали выше? Вот как вручную рассчитать вес различных распространенных типов стальных профилей:
Как рассчитать вес стального листа
Первым шагом является определение объема стального листа по следующей формуле:
V = Д x Ш x Т
При расчете веса стального листа , уравнение состоит из следующих элементов:
V = Объем
L = Длина стального листа
W = Ширина стального листа
T = Толщина стального листа
Давайте рассмотрим пример листа из нержавеющей стали (тип 304), который имеет длину 2 м , ширину 1 м и толщину 25 мм .
Поскольку для расчета мы используем плотность 7930 кг/м ³, нам нужно преобразовать размеры в этом примере в метры. Длина и ширина листа уже указаны в метрах, поэтому нам не нужно их менять, но толщина 25 мм должна быть 0,025 (размер ширины, переведенный в метры).
Вот как работает расчет:
Том = 2 x 1 x 0,025
Том = 0,05M ³
3 -й тип 304 4004 = 70003

Если мы умножим объем 0,05 ³ на показатель плотности 7930 кг/м ³, мы получим вес 396,5 кг или 874,13 фунтов .
В качестве альтернативы можно использовать наш калькулятор веса стального листа выше, чтобы быстро и легко рассчитать вес стального листа.
Как рассчитать вес стального листа
Вы можете рассчитать вес стального листа, используя тот же процесс, описанный выше для расчета веса стального листа.
Эта же формула используется для первоначального определения объема стального листа:
V = L x W x T
Формула состоит из следующих элементов:
V = Объем
L = Объем длина стального листа
W = ширина стального листа
T = Толщина стального листа
Мы показали рабочий пример этого уравнения в разделе выше.
Как рассчитать вес стального стержня
Первым шагом является определение объема стального стержня по следующей формуле для круглого проката:
V = π r ² вес стального стержня, уравнение состоит из следующих элементов:
V = Объем
π = Pi или 3,142
r = радиус стального стержня в квадрате
l = длина стального стержня
) круглый стержень , имеющий диаметр 50 мм и длину 1 метр .
В этом случае мы будем умножать число Пи (3,142) на квадрат радиуса (25 мм в данном примере или половину значения диаметра) и, наконец, мы будем умножать длину стального круглого стержня ( 1м).
Поскольку для расчета мы используем плотность 7930 кг/м ³, нам нужно преобразовать значения в этом примере в метры. Длина стержня уже составляет 1 метр, поэтому нам не нужно это менять, но радиус 25 мм должен быть равен 0,025 (размер радиуса, переведенный в метры).
Вот как работает вычисление:
Объем = (3,142 x (0,025 x 0,025)) x 1
Объем = 0,00196 м
6 9 9
Нержавеющая сталь Тип 304 Плотность = 7930 кг/м ³
Если мы умножим значение объема 0,00196 м ³ на 7930 кг/м , получим вычисленные значения плотности ^{3 из 15,54 кг или 34,26 фунта .}
Как рассчитать вес стальной трубы
Шаг первый
Первым шагом является рассмотрение трубы, как если бы она была твердой круглой формы, поэтому мы будем использовать следующее уравнение для расчета общего объема куска ( не считая пока полой части трубы):
V = π R ² L
Приведенное выше уравнение состоит из следующих элементов:
V = том
π = PI, или 3,142
R = Radius стальной шарнир , в квадрате
l = длина стального стержня
Давайте рассмотрим пример трубы из нержавеющей стали (тип 304), которая имеет диаметр 50 мм и длину 1 метр .
В этом случае мы будем умножать число Пи (3,142) на квадрат радиуса (25 мм в данном примере или половину значения диаметра) и, наконец, мы будем умножать длину стального круглого стержня ( 1м).
Поскольку для расчета мы используем плотность 7930 кг/м ³, нам нужно преобразовать размеры в этом примере в метры. Длина стержня уже составляет 1 метр, поэтому нам не нужно это менять, но радиус 25 мм должен быть равен 0,025 (размер радиуса, переведенный в метры).
Вот как работает расчет:
Общий объем трубы = (3,142 x (0,025 x 0,025)) x 1
Общий объем трубы = 0,00196 м ³
Шаг второй
Второй шаг — рассчитать объем полой секции стальной трубы, и мы будем использовать то же уравнение, что и на первом шаге выше.
Предположим, что 50-миллиметровая труба из первого шага имеет толщину 10 мм, что означает, что диаметр полой секции составляет 30 мм (50 мм минус две стороны толщиной по 10 мм каждая).
Как и выше, нам нужно преобразовать размеры в метры, учитывая, что мы используем метрическую плотность 7930 кг/м ³ для стали в расчете. Для расчета мы возьмем радиус (половина диаметра) и преобразуем его в метры, что даст нам значение 0,015.
Вот как работает вторая часть расчета:
Полая секция Том = (3,142 x (0,015 x 0,015)) x 1
Полая секция = 0,00070M ³
.
Далее нам нужно вычесть объем полой секции трубы из общего объема трубы.
For example:
Total Volume = Overall Pipe Volume – Hollow Section Volume
Total Volume = 0.00126m ³
If we multiply the 0.00126m ³ volume figure by the 7930 kg/ м ³ показатель плотности, получаем вес 9,99 кг или 22,02 фунта для стальной трубы.
Рекламные объявления
Рекламные объявления
Информация о плотности стали – распространенные типы стали
The following table shows the density data in both metric and imperial measurements for common types of steel:
Калькулятор веса металла – Таблица преобразования дюймов в десятичные числа
0.125
1-9/16
1.5625
3-5/8
3. 625
5/32
0.15625
1-5/8
1.625
3-11/16
3.6875
3/16
0.1875
1-11/16
1.6875
3-3/4
3.75
7/32
0.21875
1-3/4
1.75
3 -13/16
3.8125
1/4
0.25
1-13/16
1. 8125
3-7/8
3,875
9/32
0.28125
1-7/8
1.875
3-15/16
3.9375
5/ 16
0.1325
1-15/16
1.9375
4
4.00
11/32
0.34375
2
2.00
4-1/8
4.125
3/8
0. 375
2-1/16
2.0625
4-3/16
4.1875
13/32
0.40625
2-1/8
2.125
4-1/4
4.25
7/16
0.4375
2-3/16
2.1875
4-5/16
4.3125
15/16
0.9375
2-1/4
2.25
4-3/8
4. 375
1/2
0.5
2-5/16
2.3125
4-7/16
4.4375
17/32
0.53125
2-3/8
2.375
4-1/2
4.50
9/16
0.5625
2-7/16
2.4375
4-9/16
4.5625
19/32
0.59375
2-1/2
2. 50
4-5/8
4.625
5/8
0.625
2-9/16
2.5625
4 -11/16
4.6875
11/16
0.6875
2-5/8
2.625
5
5.00
3 /4
0.75
2-11/16
2.6875
5-1/16
5.0625
13/16
0. 8125
2-3/4
2.75
5-1/8
5.125
7/8
0.875
2-7/8
2.875
5-3/16
5.1875
13/16
0.8125
2-15/16
2.9375
5-1/4
5.25
15/16
0.9375
3
3.00
5-3/8
5. 375
1
1.00
3-1/16
3.0625
5-7/16
5.4375
1-1/16
1.0625
3-1/8
3.125
5-1/2
5.50
1-1/8
1.125
3-3/16
3.1875
5-5/8
5.625
1-3/16
1.1875
3-1/4
3. 25
5-3/4
5.75
1-1/4
1.25
3- 5/16
3.3125
5-7/8
5.875
1-5/16
1.3125
3-3/8
3,375
5-15/16
5.9375
1-3/8
1.375
3-7/16
3.4375
6
6.00
1-7/16
1. 4375
3-1/2
3.50

1-1/2
1,50
3-9/16
3,5625
.0045 3
Steel Density Information

Steel Type
Density
Метрическая система
Британская система измерения
Мягкая (углеродистая) сталь
7850 кг/м ^{3 ³}
167
490. 07 lb/ft ³
Stainless Steel (301)
7880 kg/m ³
491.95 lb/ft ³
Stainless Сталь (302)
8030 кг/м ³
501,31 фунт/фут ³
Сталовая сталь (303)
(303)
(303).0003
501.31 lb/ft ³
Stainless Steel (304)
7930 kg/m ³
495.07 lb/ft ³
Нержавеющая сталь (309)
7900 кг/м ³
493,20 фунт/фут ³
9002. Stainless Steelless (310)
9002. Stainless Steelless (310)
9002 (310167
9002.
.0046
493. 20 lb/ft ³
Stainless Steel (316)
7990 kg/m ³
498.81 lb/ft ³
нержавеющая сталь (321)
7900 кг/м ³
493.20 фунт/фут ³
14
14
14
14
475.09 lb/ft ³
Stainless Steel (410)
7800 kg/m ³
486.95 lb/ft ³
Stainless Steel (416)
7750 kg/m ³
483.83 lb/ft ³
Stainless Steel (420)
7800 kg/m ³
486. 95 lb/ft ³
Stainless Steel (430)
7750 kg/m ³
483.83 lb/ft ³
Stainless Steel (440)
7800 kg/m ³
486.95 lb/ft ³
Other Helpful Weight Calculators
Calculators by Section Type:
C-Channel
Equal / Unequal Angle
H-Beam
Hex Bar
I-Beam
Metal Plate
Metal Tube
Round Bar
Calculators by Material:
Drywall
МДФ
OSB
Автор: Джон Максвелл
Старший писатель, ToolCrowd
Джон Максвелл пишет для ToolCrowd на различные темы, включая обзоры инструментов, советы по материалам, распространенные домашние проблемы, а также общие советы по работе и статьи с инструкциями.

Калькулятор веса металла – Таблица преобразования дюймов в десятичные числа
0.125	1-9/16	1.5625	3-5/8	3. 625
5/32	0.15625	1-5/8	1.625	3-11/16	3.6875
3/16	0.1875	1-11/16	1.6875	3-3/4	3.75
7/32	0.21875	1-3/4	1.75	3 -13/16	3.8125
1/4	0.25	1-13/16	1. 8125	3-7/8	3,875
9/32	0.28125	1-7/8	1.875	3-15/16	3.9375
5/ 16	0.1325	1-15/16	1.9375	4	4.00
11/32	0.34375	2	2.00	4-1/8	4.125
3/8	0. 375	2-1/16	2.0625	4-3/16	4.1875
13/32	0.40625	2-1/8	2.125	4-1/4	4.25
7/16	0.4375	2-3/16	2.1875	4-5/16	4.3125
15/16	0.9375	2-1/4	2.25	4-3/8	4. 375
1/2	0.5	2-5/16	2.3125	4-7/16	4.4375
17/32	0.53125	2-3/8	2.375	4-1/2	4.50
9/16	0.5625	2-7/16	2.4375	4-9/16	4.5625
19/32	0.59375	2-1/2	2. 50	4-5/8	4.625
5/8	0.625	2-9/16	2.5625	4 -11/16	4.6875
11/16	0.6875	2-5/8	2.625	5	5.00
3 /4	0.75	2-11/16	2.6875	5-1/16	5.0625
13/16	0. 8125	2-3/4	2.75	5-1/8	5.125
7/8	0.875	2-7/8	2.875	5-3/16	5.1875
13/16	0.8125	2-15/16	2.9375	5-1/4	5.25
15/16	0.9375	3	3.00	5-3/8	5. 375
1	1.00	3-1/16	3.0625	5-7/16	5.4375
1-1/16	1.0625	3-1/8	3.125	5-1/2	5.50
1-1/8	1.125	3-3/16	3.1875	5-5/8	5.625
1-3/16	1.1875	3-1/4	3. 25	5-3/4	5.75
1-1/4	1.25	3- 5/16	3.3125	5-7/8	5.875
1-5/16	1.3125	3-3/8	3,375	5-15/16	5.9375
1-3/8	1.375	3-7/16	3.4375	6	6.00
1-7/16	1. 4375	3-1/2	3.50
1-1/2	1,50	3-9/16	3,5625

Вообще-то нечто подобное было известно еще в рабовладельческой Элладе за несколько сотен лет до нашей эры. Принцип получения тел вращения, при котором необходимо вращать заготовку, прикасаясь к её поверхности более прочным и остро заточенным предметом, придумать оказалось легко.

Не было и проблем с источником энергии, поскольку здоровых и крепких рабов наличествовало в избытке. В более цивилизованные времена привод такого станка осуществлялся туго натянутой тетивой от лука. Но тут имелось существенное ограничение – скорость оборотов падала по мере раскручивания тетивы, поэтому в Средние века появились модели токарных станков с ножным приводом.

Весьма отдалённо они напоминали швейную машинку — потому, что включали в себя традиционный кривошипно-шатунный механизм. Это оказалось весьма позитивным сдвигом: вращающаяся заготовка теперь не имела попутных колебательных движений, заметно усложняя работу мастера, и ухудшая качество обработки.

Последующие несколько сотен лет были истрачены на конструирование привода вращения подвижного центра станка, в котором крепилась обрабатываемая заготовка. Наиболее удачной оказалась конструкция Жана Бессона, который впервые применил для этих целей водяной привод.

Станок оказался довольно громоздким, но именно на нём впервые была нарезана резьба. Произошло это в середине XVI века, а уже через несколько лет механик Петра I Андрей Нартов изобрёл механизированный станок, на котором можно было нарезать резьбу с изменяемой скоростью вращения подвижного центра. Характерной особенностью станка Нартова оказалось также наличие сменного блока шестерён.

Суппорт – ключевой узел современного токарного станка, всё остальное могло в той или иной степени быть заимствовано из других механизмов. Вместе с тем имея приспособление для точного перемещения металлорежущего инструмента вдоль обрабатываемой поверхности, причём по всем трём координатам, можно было бы говорить о полнофункциональном станке для производства токарных работ. Но, как и в большинстве других случаев из истории техники, единоличное авторство в изобретении суппорта установить невозможно.

Термин «суппорт» (от французского слова support – поддерживаю) впервые ввёл в обиход Шарль Плюме, а уже станок, построенный его соотечественником Жаном Вокансоном, практически походил на тот, с которым ныне работают все токари.

У этого механизма появились точные для своего времени V-образные направляющие, а суппорт имел возможность перемещаться не только в поперечном, но и в продольном направлениях. Тем не менее, здесь тоже не всё было в порядке – в частности, отсутствовал патрон, где закреплялась бы обрабатываемая заготовка.

Это существенно суживало технологические возможности оборудования: например, была невозможной токарная обработка заготовок, которые имели разную длину. Да и вообще выполнять какие-либо другие операции, кроме нарезки резьбы на винтах, болтах и пр.

Во многих отраслях человеческой созидательной деятельности пальма первенства достаётся тому, кто не столько изобрёл нечто, но ещё и смог при этом аналитически верно обобщить опыт предыдущих поколений. Генри Модсли – не исключение.

Нет оснований утверждать, что Модсли примитивно украл схему суппорта у Андрея Нартова. Да, во времена Петра I не особо приветствовались связи с Англией, но зато крепкими были взаимоотношения с Голландией. Но учитывая то, что голландцы, в свою очередь, часто принимали у себя английских предпринимателей и просто мастеров, вполне вероятно, что об изобретении Нартова очень скоро стало известно и на берегах туманного Альбиона (хотя Модсли и сам мог узнать о станке Нартова, поскольку в те годы занимался строительством паровых машин для России).

Величие Генри Модсли в другом – он представил на суд заинтересованных лиц (а в Англии к тому времени промышленная революция шла полным ходом) концепцию первого, по-настоящему универсального станка для выполнения различных токарных операций. Оборудования, в котором органично были решены все проблемы токарного способа обработки изделий.

Первый суппорт у Модсли имел крестообразную конструкцию: для перемещения по направляющим имелись два ходовых винта. Но в 1787 году Модсли кардинально изменил порядок движений инструмента и заготовки: последняя оставалась неподвижно закреплённой, а вдоль её образующей теперь скользил суппорт. Для реализации этого изменения Модсли соединил один из ходовых винтов суппорта с передней бабкой при помощи зубчатой передачи (тот нюанс, до которого не додумался Нартов). В результате нарезание резьбы стало выполняться автоматически, а вручную производился лишь отвод суппорта после обработки детали.

История относит изобретение токарного станка к 650 гг. до н. э. Станок представлял собой два установленных центра, между которыми зажималась заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку (один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую). Мастер держал резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку, придавая заготовке требуемую форму.
Позднее для приведения заготовки в движение применяли лук со слабо натянутой (провисающей) тетивой. Тетиву оборачивали вокруг цилиндрической части заготовки так, чтобы она образовала петлю вокруг заготовки. При движении лука то в одну, то в другую сторону, аналогично движению пилы при распиливании бревна, заготовка делала несколько оборотов вокруг своей оси сначала в одну, а затем в другую сторону.

В XIV — XV веках были распространены токарные станки с ножным приводом. Ножной привод состоял из очепа — упругой жерди, консольно закрепленной над станком. К концу жерди крепилась бечевка, которая была обернута на один оборот вокруг заготовки и нижним концом крепилась к педали. При нажатии на педаль бечевка натягивалась, заставляя заготовку сделать один — два оборота, а жердь — согнуться. При отпускании педали жердь выпрямлялась, тянула вверх бечевку, и заготовка делала те же обороты в другую сторону.
Примерно к 1430 г. вместо очепа стали применять механизм, включающий педаль, шатун и кривошип, получив, таким образом, привод, аналогичный распространенному в XX веке ножному приводу швейной машинки. С этого времени заготовка на токарном станке получила вместо колебательного движения вращение в одну сторону в течение всего процесса точения.

В 1500 г. токарный станок уже имел стальные центры и люнет, который мог быть укреплен в любом месте между центрами.
На таких станках обрабатывали довольно сложные детали, представляющие собой тела вращения, — вплоть до шара. Но привод существовавших тогда станков был слишком маломощным для обработки металла, а усилия руки, держащей резец, недостаточными, чтобы снимать большую стружку с заготовки. В результате обработка металла оказывалась малоэффективной. Необходимо было заменить руку рабочего специальным механизмом, а мускульную силу, приводящую станок в движение, более мощным двигателем.
Появление водяного колеса привело к повышению производительности труда, оказав при этом мощное революционизирующее действие на развитие техники. А с середины XIV в. водяные приводы стали распространяться в металлообработке.

В начале XVIII века Андрей Константинович Нартов (1693-1756), механик Петра первого, изобретает оригинальный токарно-копировальный и винторезный станок с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колес. Чтобы по-настоящему понять мировое значение этих изобретений, вернемся к эволюции токарного станка.

В XVII в. появились токарные станки, в которых обрабатываемое изделие приводилось в движение уже не мускульной силой токаря, а с помощью водяного колеса, но резец, как и раньше, держал в руке токарь. В начале XVIII в. токарные станки все чаще использовали для резания металлов, а не дерева, и поэтому проблема жесткого крепления резца и перемещения его вдоль обрабатываемой поверхности стола весьма актуальной. И вот впервые проблема самоходного суппорта была успешно решена в копировальном станке А.К.Нартова в 1712 г.

К идее механизированного передвижения резца изобретатели шли долго. Впервые эта проблема особенно остро встала при решении таких технических задач, как нарезание резьбы, нанесение сложных узоров на предметы роскоши, изготовление зубчатых колес и т.д. Для получения резьбы на валу, например, сначала производили разметку, для чего на вал навивали бумажную ленту нужной ширины, по краям которой наносили контур будущей резьбы. После разметки резьбу опиливали напильником вручную. Не говоря уже о трудоемкости такого процесса, получить удовлетворительное качество резьбы таким способом весьма трудно.

А Нартов не только решил задачу механизации этой операции, но в 1718-1729 гг. сам усовершенствовал схему. Копировальный палец и суппорт приводились в движение одним ходовым винтом, но с разным шагом нарезки под резцом и под копиром. Таким образом, было обеспечено автоматическое перемещение суппорта вдоль оси обрабатываемой заготовки. Правда, поперечной подачи еще не было, вместо нее было введено качание системы «копир-заготовка». Поэтому работы над созданием суппорта продолжались. Свой суппорт создали, в частности, тульские механики Алексей Сурнин и Павел Захава. Более совершенную конструкцию суппорта, близкую к современной, создал английский станкостроитель Модсли, но А.К. Нартов остается первым, кто нашел путь к решению этой задачи.

Вторая половина XVIII в. в станкостроении ознаменовалась резким увеличением сферы применения металлорежущих станков и поисками удовлетворительной схемы универсального токарного станка, который мог бы использоваться в различных целях.

В 1751 г. Ж. Вокансон во Франции построил станок, который по своим техническим данным уже походил на универсальный. Он был выполнен из металла, имел мощную станину, два металлических центра, две направляющие V-образной формы, медный суппорт, обеспечивающий механизированное перемещение инструмента в продольном и поперечном направлениях. В то же время в этом станке отсутствовала система зажима заготовки в патроне, хотя это устройство существовало в других конструкциях станков. Здесь предусматривалось крепление заготовки только в центрах. Расстояние между центрами можно было менять в пределах 10 см. Поэтому обрабатывать на станке Вокансона можно было лишь детали примерно одинаковой длины.

В 1778 г. англичанин Д. Рамедон разработал два типа станков для нарезания резьб. В одном станке вдоль вращаемой заготовки по параллельным направляющим передвигался алмазный режущий инструмент, скорость перемещения которого задавалась вращением эталонного винта. Сменные шестерни позволяли получать резьбы с разным шагом. Второй станок давал возможность изготавливать резьбу с различным шагом на детали большей длины, чем длина эталона. Резец продвигался вдоль заготовки с помощью струны, накручивавшейся на центральную шпонку.

В 1795 г. французский механик Сено изготовил специализированный токарный станок для нарезки винтов. Конструктор предусмотрел сменные шестерни, большой ходовой винт, простой механизированный суппорт. Станок был лишен каких-либо украшений, которыми любили украшать свои изделия мастера прежде.

Накопленный опыт позволил к концу XVIII века создать универсальный токарный станок, ставший основой машиностроения. Его автором стал Генри Модсли. В 1794 г. он создал конструкцию суппорта, довольно несовершенную. В 1798 г., основав собственную мастерскую по производству станков, он значительно улучшил суппорт, что позволило создать вариант универсального токарного станка.
В 1800 г. Модсли усовершенствовал этот станок, а затем создал и третий вариант, содержавший все элементы, которые имеют токарно-винторезные станки сегодня. При этом существенно то, что Модсли понял необходимость унификации некоторых видов деталей и первым стал внедрять стандартизацию резьб на винтах и гайках. Он начал выпускать наборы метчиков и плашек для нарезки резьб.

Одним из учеников и продолжателей дела Модсли был Р. Робертс. Он улучшил токарный станок тем, что расположил ходовой винт перед станиной, добавил зубчатый перебор, ручки управления вынес на переднюю па нель станка, что сделало более удобным управление станком. Этот станок работал до 1909 г.

Другой бывший сотрудник Модсли — Д. Клемент создал лоботокарный станок для обработки деталей большого диаметра. Он учел, что при постоянной скорости вращения детали и постоянной скорости подачи по мере движения резца от периферии к центру скорость резания будет падать, и создал систему увеличения скорости.
В 1835 г. Д. Витворт изобрел автоматическую подачу в поперечном направлении, которая была связана с механизмом продольной подачи. Этим было завершено принципиальное совершенствование токарного оборудования.

Следующий этап — автоматизация токарных станков. Здесь пальма первенства принадлежала американцам. В США развитие техники обработки металлов началось позднее, чем в Европе. Американские станки первой половины XIХ в. значительно уступали станкам Модсли.
Во второй половине XIХ в. качество американских станков было уже достаточно высоким. Станки выпускались серийно, причем вводилась полная взаимозаменяемость деталей и блоков, выпускаемых одной фирмой. При поломке детали достаточно было выписать с завода аналогичную и заменить сломанную деталь на целую без всякой подгонки.

Во второй половине XIХ в. были введены элементы, обеспечивающие полную механизацию обработки — блок автоматической подачи по обеим координатам, совершенную систему крепления резца и детали. Режимы резания и подач изменялись быстро и без значительных усилий. В токарных станках имелись элементы автоматики — автоматический останов станка при достижении определенного размера, система автоматического регулирования скорости лобового точения и т. д.
Однако основным достижением американского станкостроения было не развитие традиционного токарного станка, а создание его модификации — револьверного станка. В связи с необходимостью изготовления нового стрелкового оружия (револьверов) С. Фитч в 1845 г. разработал и построил револьверный станок с восемью режущими инструментами в револьверной головке. Быстрота смены инструмента резко повысила производительность станка при изготовлении серийной продукции. Это был серьезный шаг к созданию станков-автоматов.

Одним из важнейших достижений машиностроения в начале XIX века стало распространение металлорежущих станков с суппортами — механическими держателями для резца. Введение суппорта разом повлекло за собой усовершенствование и удешевление всех машин, дало толчок к новым усовершенствованиям и изобретениям.
Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе. Он состоит из нижних салазок (продольного суппорта) 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали).
На поперечных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной плиты 4 перемещаются (с помощью рукоятки 13) верхние салазки 11, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали).

Резцедержатель (резцовая головка) 6 с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового винта 2, от ходового вала, расположенного под ходовым винтом, или вручную. Включение автоматических подач производится рукояткой 14.

Устройство поперечного суппорта показано на рисунке ниже. По направляющим продольного суппорта 1 ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, перемещаются салазки поперечного суппорта. Ходовой винт 12 закреплен одним концом в продольном суппорте 1, а другим — связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазкам 9. Затягивая винт 16, раздвигают (клином 14) гайки 15 и 13, благодаря чему выбирается зазор между ходовым винтом 12 и гайкой 15.
Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок, отрезки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.

Токарный станок имеет весьма древнюю историю, причем с годами его конструкция менялась очень незначительно. Приводя во вращение кусок дерева, мастер с помощью долота мог придать ему самую причудливую цилиндрическую форму. Для этого он прижимал долото к быстро вращающемуся куску дерева, отделял от него круговую стружку и постепенно давал заготовке нужные очертания. В деталях своего устройства станки могли довольно значительно отличаться друг от друга, но вплоть до конца XVIII века все они имели одну принципиальную особенность: при обработке заготовка вращалась, а резец находился в руках мастера.
Исключения из этого правила были очень редкими, и их ни в коем случае нельзя считать типичными для этой эпохи. Например, держатели для резца получили распространение в копировальных станках. С помощью таких станков работник, не обладавший особыми навыками, мог изготовлять затейливые изделия очень сложной формы. Для этого пользовались бронзовой моделью, имевшей вид изделия, но большего размера (обычно 2:1). Нужное изображение получали на заготовке следующим образом.

Станок оборудовался двумя суппортами, позволявшими вытачивать изделия без участия руки работника: в одном был закреплен копировальный палец, в другом — резец. Неподвижный копировальный палец имел вид стержня, на заостренном конце которого помешался маленький ролик. К ролику копировального пальца специальной пружиной постоянно прижималась модель. Во время работы станка она начинала вращаться и в соответствии с выступами и впадинами на своей поверхности совершала колебательные движения.
Эти движения модели через систему зубчатых колес передавались вращающейся заготовке, которая повторяла их. Заготовка находилась в контакте с резцом, подобно тому, как модель находилась в контакте с копировальным пальцем. В зависимости от рельефа модели заготовка то приближалась к резцу, то удалялась от него. При этом менялась и толщина стружки. После многих проходов резца по поверхности заготовки возникал рельеф, аналогичный имевшемуся на модели, но в меньшем масштабе.

Копировальный станок был очень сложным и дорогим инструментом. Приобрести его могли лишь весьма состоятельные люди. В первой половине XVIII века, когда возникла мода на точеные изделия из дерева и кости, токарными работами занимались многие европейские монархи и титулованная знать. Для них большей частью и предназначались копировальные станки.
Но широкого распространения в токарном деле эти приспособления не получили. Простой токарный станок вполне удовлетворял всем потребностям человека вплоть до второй половины XVIII века. Однако с середины столетия все чаще стала возникать необходимость обрабатывать с большой точностью массивные железные детали. Валы, винты различной величины, зубчатые колеса были первыми деталями машин, о механическом изготовлении которых встал вопрос тотчас же после их появления, так как они требовались в огромном количестве.

Особенно остро нужда в высокоточной обработке металлических заготовок стала ощущаться после внедрения в жизнь великого изобретения Уатта. Изготовление деталей для паровых машин оказалось очень сложной технической задачей для того уровня, которого достигло машиностроение XVIII века.
Обычно резец укреплялся на длинной крючкообразной палке. Рабочий держал его в руках, опираясь как на рычаг на специальную подставку. Этот труд требовал больших профессиональных навыков и большой физической силы. Любая ошибка приводила к порче всей заготовки или к слишком большой погрешности обработки.

В 1765 году из-за невозможности рассверлить с достаточной точностью цилиндр длиной в два фута и диаметром в шесть дюймов Уатт вынужден был прибегнуть к ковкому цилиндру. Расточка цилиндра длиною в девять футов и диаметром в 28 дюймов допускала точность до «толщины маленького пальца».
С начала XIX века начался постепенный переворот в машиностроении. На место старому токарному станку один за другим приходят новые высокоточные автоматические станки, оснащенные суппортами. Начало этой революции положил токарный винторезный станок английского механика Генри Модсли, позволявший автоматически вытачивать винты и болты с любой нарезкой.
Нарезка винтов долго оставалась сложной технической задачей, поскольку требовала высокой точности и мастерства. Механики давно задумывались над тем, как упростить эту операцию. Еще в 1701 году в труде Ш. Плюме описывался способ нарезки винтов с помощью примитивного суппорта.
Для этого к заготовке припаивали отрезок винта в качестве хвостовика. Шаг напаиваемого винта должен был быть равен шагу того винта, который нужно было нарезать на заготовке. Затем заготовку устанавливали в простейших разъемных деревянных бабках; передняя бабка поддерживала тело заготовки, а в заднюю вставлялся припаянный винт. При вращении винта деревянное гнездо задней бабки сминалось по форме винта и служило гайкой, вследствие чего вся заготовка перемещалась в сторону передней бабки. Подача на оборот была такова, что позволяла неподвижному резцу резать винт с требуемым шагом.

Подобного же рода приспособление было на токарно-винторезном станке 1785 года, который был непосредственным предшественником станка Модсли. Здесь нарезка резьбы, служившая образцом для изготавливаемого винта, наносилась непосредственно на шпиндель, удерживавший заготовку и приводивший ее во вращение. (Шпинделем называют вращающийся вал токарного станка с устройством для зажима обрабатываемой детали.) Это давало возможность делать нарезку на винтах машинным способом: рабочий приводил во вращение заготовку, которая за счет резьбы шпинделя, точно так же как и в приспособлении Плюме, начинала поступательно перемещаться относительно неподвижного резца, который рабочий держал на палке.
Таким образом, на изделии получалась резьба, точно соответствующая резьбе шпинделя. Впрочем, точность и прямолинейность обработки зависели здесь исключительно от силы и твердости руки рабочего, направлявшего инструмент. В этом заключалось большое неудобство. Кроме того, резьба на шпинделе была всего 8-10 мм, что позволяло нарезать только очень короткие винты.

Винторезный станок, сконструированный Модсли, представлял собой значительный шаг вперед. История его изобретения так описывается современниками. В 1794-1795 годах Модсли, еще молодой, но уже весьма опытный механик, работал в мастерской известного изобретателя Брамы.
Перед Брамой и Модсли стояла задача увеличить число деталей, изготавливаемых на станках. Однако старый токарный станок был для этого неудобен. Начав работу по его усовершенствованию, Модсли в 1794 году снабдил его крестовым суппортом.
Нижняя часть суппорта (салазки) устанавливались на одной раме с задней бабкой станка и могла скользить вдоль ее направляющей. В любом ее месте суппорт мог быть прочно закреплен при помощи винта. На нижних салазках находились верхние, устроенные подобным же образом. С помощью них резец, закрепленный винтом в прорези на конце стального бруска, мог перемещаться в поперечном направлении.

Движение суппорта в продольном и поперечном направлениях происходило с помощью двух ходовых винтов. Подвинув резец с помощью суппорта вплотную к заготовке, жестко установив его на поперечных салазках, а затем перемещая вдоль обрабатываемой поверхности, можно было с большой точностью срезать лишний металл. При этом суппорт выполнял функцию руки рабочего, удерживающего резец. В описываемой конструкции, собственно, не было еще ничего нового, но она была необходимым шагом к дальнейшим усовершенствованиям.
Уйдя вскоре после своего изобретения от Брамы, Модсли основал собственную мастерскую и в 1798 году создал более совершенный токарный станок. Этот станок стал важной вехой в развитии станкостроения, так как он впервые позволил автоматически производить нарезку винтов любой длины и любого шага.
Слабым местом прежнего токарного станка было то, что на нем можно было нарезать только короткие винты. Иначе и быть не могло ведь там не было суппорта, рука рабочего должна была оставаться неподвижной, а двигалась сама заготовка вместе с шпинделем. В станке Модсли заготовка оставалась неподвижной, а двигался суппорт с закрепленным в нем резцом.
Для того чтобы заставить суппорт перемещаться на нижних салазках вдоль станка, Модсли соединил с помощью двух зубчатых колес шпиндель передней бабки с ходовым винтом суппорта. Вращающийся винт вкручивался в гайку, которая тянула за собой салазки суппорта и заставляла их скользить вдоль станины. Поскольку ходовой винт вращался с той же скоростью, что и шпиндель, то на заготовке нарезалась резьба с тем же шагом, что была на этом винте. Для нарезки винтов с различным шагом при станке имелся запас ходовых винтов.
Автоматическое нарезание винта на станке происходило следующим образом. Заготовку зажимали и обтачивали до нужных размеров, не включая механической подачи суппорта. После этого соединяли ходовой винт со шпинделем, и винтовая нарезка осуществлялась за несколько проходов резца. Обратный отход суппорта каждый делался вручную после отключения самоходной подачи. Таким образом, ходовой винт и суппорт полностью заменяли руку рабочего. Мало того, они позволяли нарезать резьбу гораздо точнее и быстрее, чем на прежних станках.

В 1800 году Модсли внес замечательное усовершенствование в свой станок – взамен набора сменных ходовых винтов он применил набор сменных зубчатых колес, которые соединяли шпиндель и ходовой винт (их было 28 с числом зубьев от 15 до 50).
На своем станке Модсли выполнял нарезку резьб с такой изумительной точностью и аккуратностью, что это казалось современникам почти чудом. Он, в частности, нарезал регулировочные винт и гайку для астрономического прибора, который в течение долгого времени считался непревзойденным шедевром точности. Винт имел пять футов длины и два дюйма в диаметре с 50-ю витками на каждый дюйм. Резьба была такой мелкой, что ее невозможно было рассмотреть невооруженным глазом. В скором времени усовершенствованный Модсли станок получил повсеместное распространение и послужил образцом для многих других металлорежущих станков. В 1817 году был создан строгальный станок с суппортом, позволивший быстро обрабатывать плоские поверхности. В 1818 году Уитни придумал фрезерный станок. В 1839 году появился карусельный станок и т.д.

Деятель времени Петра Великого. Русский механик и изобретатель. Учился в Школе математических и навигацких наук в Москве. Около 1718 года был послан царем за границу для усовершенствования в токарном искусстве и «приобретения знаний в механике и математике». По указанию Петра I, Нартов вскоре был переведен в Петербург и назначен личным токарем царя в дворцовой токарной мастерской.
Работая здесь в 1712-1725, Нартов изобрел и построил ряд совершенных и оригинальных по кинематической схеме токарных станков (в том числе копировальных), часть которых была снабжена механическими суппортами. С появлением суппорта решалась задача изготовления частей машин строго определенной геометрической формы, задача производства машин машинами.

В 1726-1727 и в 1733 Нартов работал при Московском монетном дворе, где создал оригинальные монетные станки. В том же 1733 году Нартов создал механизм для подъема «Царь колокола». После смерти Петра, Нартову было поручено сделать «триумфальный столп» в честь императора, с изображением всех его «баталий».
Когда в Академию Наук были сданы все токарные принадлежности и предметы Петра, а также и «триумфальный столп», то, по настоянию начальника академии, барона Корфа, считавшего Нартова единственным человеком, способным окончить «столп», он был переведен в академию «к токарным станкам», для заведывания учениками токарного и механического дела и слесарями. Петровская токарня, превращенная Нартовым в академические мастерские, послужила базой для последующих работ М. В. Ломоносова, а затем И. П. Кулибина (особенно в области приборостроения).

В 1742 году Нартов принес Сенату жалобу на советника академии Шумахера, с которым у него происходили пререкания по денежному вопросу, а затем добился назначения следствия над Шумахером, на место которого был определен сам Нартов. В этой должности он пробыл только 1,5 года, потому что оказался «ничего кроме токарного художества незнающим и самовластным»; он велел запечатать архив академической канцелярии, грубо обращался с академиками, и наконец, довел дело до того, что Ломоносов и другие члены стали просить возвращения Шумахера, который вновь вступил в управление академией в 1744 году, а Нартов сосредоточил свою деятельность «на пушечно-артиллерийском деле».

1738-1756, работая в Артиллерийском ведомстве, Нартов создал станки для сверления канала и обточки цапф пушек, оригинальные запалы, оптический прицел; предложил новые способы отливки пушек и заделки раковин в канале орудия. В 1741 Нартов изобрел скорострельную батарею из 44 трехфунтовых мортирок. В этой батарее впервые в истории артиллерии был применен винтовой подъемный механизм, который позволял придавать мортиркам желаемый угол возвышения.
В обнаруженной рукописи Нартова «Ясное зрелище махин» описывается более 20 токарных, токарно-копировальных, токарно-винторезных станков различных конструкций. Выполненные Нартовым чертежи и технические описания свидетельствуют о его больших инженерных познаниях. Он издал также: «Достопамятные повествования и речи Петра Великого» и «Театрум махинарум».

Английский механик и промышленник. Создал токарно-винторезный станок с механизированным суппортом (1797), механизировал производство винтов, гаек и др. Ранние годы провел в Вулвиче под Лондоном.
В 12 лет стал работать набивальщиком патронов в Вулвичском арсенале, а в 18 лет он лучший кузнец арсенала и слесарь-механик, в мастерской Дж. Брама — лучшей мастерской Лондона. Позже открыл собственную мастерскую, потом завод в Ламбете.
Создал «Лабораторию Модсли». Дизайнер. Машиностроитель. Создал механизированный суппорт токарного станка, собственной конструкции. Придумал оригинальный набор сменных зубчатых колес. Изобрел поперечно-строгальный станок с кривошипно-шатунным механизмом. Создал или усовершенствовал большое количество различных металлорежущих станков. Строил для России паровые корабельный машины.

Зайдите в современный механический цех, и вы легко будете ошеломлены количеством выставленных передовых технологий. Станки с ЧПУ, использующие компьютеры и g-код для выполнения сложных операций резки на 5-осевых станках, или электронно-разрядные станки (EDM), использующие электричество для резки металлических деталей.

Механическая обработка — это процесс, при котором кусок сырья режется и ему придается желаемая форма. Большинство станков полагаются на субтрактивную обработку, удаление материала путем резки или шлифования. Станки различных видов использовались веками или даже дольше.

Токарный станок по металлу является одним из таких станков. Свидетельства существования самых ранних токарных станков происходят из Египта, где в прядении металла участвовали два человека и веретено с намотанной веревкой. Сохранились только графические свидетельства, оставившие множество предположений о том, как работали самые ранние токарные станки.

В последующие века во многих культурах использовались разновидности металлического прядения, хотя до позднего средневековья не было непрерывного движения веретена. Это означало, что резка не была непрерывной; он запускался, останавливался и сбрасывался по мере вращения заготовки.

Самые старые современные токарные станки использовались для обработки дерева и, вероятно, появились во Франции в 1500-х годах. Эти токарные станки были непрерывного действия, так как стали использоваться ножные педали. Процесс токарной обработки стал известен как «токарная обработка». Точение на токарном станке дало некоторые важные преимущества; вращение позволяло удалять материал равномерно. Ранние токарные станки приводились в действие ножной педалью или рукояткой, и оператор токаря мог контролировать, сколько материала удалялось, увеличивая или уменьшая скорость вращения.

В начале промышленной революции в Англии горстка изобретателей сделала открытия, которые легли в основу последующего технического прогресса. Генри Модслей был одним из них. Родился в 1771 году, работал сначала слесарем, а затем занялся собственным делом по изготовлению корабельных механизмов — шкивов и талей.

В течение следующих трех десятилетий Модслей изобрел ряд машин, а также обучил других известных изобретателей и инженеров викторианской эпохи. Одним из самых значительных изобретений Модслея был токарный станок по металлу.

Токарные станки раньше использовались для резки металла; между токарным станком по металлу и токарным станком по дереву не было принципиальной разницы, кроме, возможно, материалов, из которых он был изготовлен. До Модслея рабочие точили металл и использовали инструменты для придания формы заготовке. Это сработало, но получившиеся кусочки были неровными.

Около 18:00 Модсли пришла в голову идея закрепить режущий инструмент на направляющих. Плавно перемещая инструмент по длине токарного станка, можно было делать ровные разрезы. Модслей использовал свое изобретение для стандартизации размера резьбы; в свою очередь, это позволило производить винты серийно и использовать их как взаимозаменяемые.

Токарный станок по металлу не в одиночку начал промышленную революцию, но он был одним из основных факторов массового производства взаимозаменяемых деталей. Токарный станок получил еще больший импульс, когда он был соединен с паровым двигателем, что позволяло выполнять крупномасштабную токарную обработку металлических деталей.

Токарный станок по металлу Модслея также сыграл решающую роль в развитии других станков. Его токарный станок продемонстрировал, что новые методы конструирования можно комбинировать для производства новых инструментов и использования их с новыми материалами.

Революция Эпохи Компьютеров также изменила токарные станки по металлу. Современные токарные станки оснащены технологией числового программного управления (ЧПУ). С помощью компьютерного языка, известного как G-код, токарные станки с ЧПУ можно предварительно запрограммировать на резку целой серии деталей с одинаковыми размерами.

В современных токарных станках по-прежнему используются те же основные принципы, что и в токарном станке Модслея 200 лет назад, и, возможно, в токарных станках, которые намного старше его. Они продолжают оставаться одним из самых важных станков, широко используемых сегодня.

Иоганн Гутенберг известен тем, что спроектировал и построил первую известную механизированную печатную машину в Европе. В 1455 году он использовал его для печати Библии Гутенберга, которая является одной из первых книг в мире, напечатанных с помощью подвижного шрифта.

Тип механизированного печатного станка, созданный Иоганном Гутенбергом в 15 веке, впервые в Европе позволил производить большое количество книг при относительно небольших затратах. В результате книги и другие печатные материалы стали доступны широкой аудитории, что в значительной степени способствовало распространению грамотности и образования в Европе. Однако Гутенберг не изобрел книгопечатание подвижными литерами, которое имело место в Корее в 14 веке.

Johannes Gutenberg , полностью Johann Gensfleisch zur Laden zum Gutenberg , (род. 14 век, Майнц [Германия] — умер, вероятно, 3 февраля 1468, Майнц), немецкий мастер и изобретатель, придумавший метод печати с подвижным шрифтом. Считается, что элементы его изобретения включали металлический сплав, который мог легко плавиться и быстро охлаждаться, образуя прочный многоразовый шрифт, чернила на масляной основе, которые можно было сделать достаточно густыми, чтобы хорошо прилипать к металлическому шрифту и хорошо переноситься на пергамент или бумагу. и новый пресс, вероятно адаптированный из тех, которые использовались для производства вина, масла или бумаги, для приложения сильного равномерного давления к печатным поверхностям. Ни одной из этих особенностей не было в европейской технике, использовавшейся до того времени для тиснения букв на различных поверхностях или в ксилографии. Печатный станок Гутенберга считался изобретением, изменившим историю, сделав книги широко доступными и возвестив «информационную революцию».

Долгое время считалось, что Гутенберг также изобрел систему пуансон-матрица для литья металла (в которой символ, выгравированный на одном конце стержня из твердого металла, использовался для нанесения оттиска на более мягкую металлическую пластину, матрица, в которую заливали расплавленный металл, чтобы сформировать любое количество практически одинаковых кусков шрифта). Однако в начале 2000-х компьютерный анализ печатных работ Гутенберга показал, что было слишком много вариаций в символах данного типа (например, буква 9). 0095 i ), чтобы его тип был отлит таким образом. Некоторые ученые сейчас считают, что система штампов-матриц появилась через несколько лет после смерти Гутенберга.

Гутенберг был сыном патриция Майнца. То немногое, что существует о нем, кроме того, что он приобрел навыки работы с металлом, исходит из документов о финансовых операциях. Изгнанный из Майнца в ходе ожесточенной борьбы между гильдиями этого города и патрициями, Гутенберг переехал в Страсбург (ныне Страсбург, Франция), вероятно, между 1428 и 1430 годами. ремесел, таких как огранка драгоценных камней, а также обучил ряд учеников.

Некоторые из его партнеров, которым стало известно, что Гутенберг занимался работой, которую он скрывал от них, настаивали на том, чтобы, поскольку они ссудили ему значительные суммы, они также стали партнерами в этой деятельности. Таким образом, в 1438 году между ним и тремя другими мужчинами: Гансом Риффе, Андреасом Дритценом и Андреасом Хейльманном был заключен пятилетний контракт. В нем содержался пункт, согласно которому в случае смерти одного из партнеров его наследники не должны были вступать в компанию, но должны были получить финансовую компенсацию.

Наши первые человеческие предки изобрели колесо, но кто изобрел шарикоподшипник, уменьшающий трение при вращении? Пусть крутятся колеса в вашей голове, проверяя свои знания об изобретателях и их изобретениях в этой викторине.

Когда Андреас Дритцен умер на Рождество 1438 года, его наследники, пытаясь обойти условия договора, начали судебный процесс против Гутенберга, в котором требовали сделать их соучастниками. Они проиграли иск, но суд показал, что Гутенберг работал над новым изобретением. Свидетели показали, что плотник по имени Конрад Саспах авансировал Андреасу Дритцену деньги на строительство деревянного пресса, а ювелир Ганс Дюнне заявил, что еще в 1436 году он продал Гутенбергу печатных материалов на 100 гульденов. Гутенберг, который, по-видимому, был на пути к завершению своего изобретения, стремился сохранить в секрете природу своего предприятия.

После 12 марта 1444 года деятельность Гутенберга в течение ряда лет не задокументирована, но сомнительно, чтобы он немедленно вернулся в Майнц, поскольку в этом городе возобновилась ссора между патрициями и гильдиями. Однако в октябре 1448 года Гутенберг вернулся в Майнц, чтобы занять еще денег, которые он получил от родственника. К 1450 году его печатные эксперименты, по-видимому, достигли значительной степени изощренности, поскольку он смог убедить Иоганна Фуста, богатого финансиста, ссудить ему 800 гульденов — весьма существенную капиталовложение, для которого должны были использоваться инструменты и оборудование для печати. как ценные бумаги. Два года спустя Фуст вложил еще 800 гульденов в партнерство с предприятием. Фуст и Гутенберг в конце концов отдалились друг от друга, Фуст, по-видимому, хотел безопасного и быстрого возврата своих инвестиций, в то время как Гутенберг стремился к совершенству, а не к быстроте.

Металлочерепица – это современный листовой кровельный материал, который широко используется при самостоятельном монтаже покрытия для крыши. Изделие обладает множеством положительных качеств, среди которых можно отметить долговечность, прочность, надежность, атмосферостойкость, множество размеров листов металлочерепицы и богатое дизайнерское разнообразие, позволяющее получить строение с высокими эстетическими характеристиками. Именно здания, отделанные металлочерепицей можно сравнить со старинными постройками, так как крыша домов внешне напоминает кровли, покрытые классическим вариантом штучной керамической черепицы. При этом листы из металла, производимые сегодня по новым технологиям, намного легче постелить на кровлю любой конфигурации собственными силами, не обладая профессиональными навыками кровельщика.

Конечно, как и в любом строительном мероприятии, установка металлочерепицы требует определенных знаний и, в первую очередь, пользователи, планирующие самостоятельный монтаж, должны знать, как правильно резать металлочерепицу. Казалось бы, это абсолютно банальный вопрос – необходимо лишь взять болгарку и можно кроить металлическое изделие в любом удобном направлении. Однако, такой подход – это заблуждение, приводящее лишь к порче материала. Поэтому, прежде чем приступить к работе с черепицей на основе металлических листов, стоит узнать, как можно больше сведений о самом изделии, а также о том, чем резать металлочерепицу, чтобы не повредить ее.

Чтобы получить листовую металлическую черепицу, производители профилируют готовый рулонный тонколистовой металл по методу холодного давления. То есть полотно, покрытое полимером и всеми необходимыми защитными слоями, проходит по автоматизированной линии профилированных роликов, где изделию придается сначала волнистая продольная форма, а затем проштамповывается поперченная волна, которая и напоминает по форме классическую черепицу. При этом сырье не нагревается, а значит не меняет своих изначальных характеристик. Профиль может быть самым различным, отличаясь шагом волны, ее высотой либо шириной, рекомендуется почитать: виды металлочерепицы. Пользователи могут приобрести именно такое изделие, как требует дизайнерская задумка. При этом качественный материал будет отличаться высокими эксплуатационными характеристиками, то есть длительным эксплуатационным периодом, который легко может превысить 100 лет, стойкостью к коррозии, устойчивостью к ультрафиолетовому излучению, прочностью, влаго- и морозостойкостью, эстетичностью и многими другими положительными качествами. Однако, чтобы покрытие действительно соответствовало высоким стандартам, необходимо уметь с ним работать и прежде всего стоит знать, чем можно резать металлочерепицу, а также какие инструменты не следует применять для данных целей.

Несмотря на то что листовая металлическая черепица появилась на строительном рынке довольно давно, до сих пор даже профессиональные строители не пришли к единому мнению какими инструментами можно разрезать изделие, а какими категорически запрещено. Итак, резка металлочерепицы – это довольно непростой вопрос. Ведь от неправильного подбора инструментария может пострадать вся кровельная система. Дело в том, что в местах разреза могут образоваться еле заметные сколы, которые в дальнейшем приведут к тому, что покрытие утратит свою устойчивость к негативным факторам среды. Также следует знать, что существует список инструментов, рекомендованный производителем, и если его не придерживаться, то гарантия на металлочерепицу становится недействительной. Конечно, всегда можно заказать раскрой на оборудовании компании-производителя, однако, стоимость такой работы может значительно увеличить весь бюджет, а кроме того, не всегда заранее можно точно знать, какого размера понадобятся те или иные кровельные элементы. Поэтому намного эффективнее и экономнее разрезать изделие непосредственно на месте стройки. Какой же инструмент для резки металлочерепицы рекомендуется использовать?

Чтобы не повредить покрытие и сохранить его защитный слой, стоит правильно разрезать листы. Прежде всего, необходимо избегать любых деформаций материала, повреждений лакового или полимерного слоя, появления трещин на поверхности декоративного покрытия, а также попадания искр на полимер, от которых он легко может расплавиться. Наиболее безопасными для работы с металлочерепицей будут следующие инструменты:

Именно перечисленные инструменты отлично режут металлочерепицу и при этом не повреждают ее. Также можно отметить, что этот перечень рекомендован большинством производителей черепицы из металла. Как можно заметить, угловая шлифовальная машина или иначе говоря болгарка, в данный список не вошла. Дело в том, что при резки абразивными дисками слишком высока вероятность повреждения защитных слоев кровельного покрытия. Даже последующее окрашивание не сможет уберечь материал от коррозий, и как следствие протеканий. Так как подобрать точно такой же состав, как использует производитель невозможно. Конечно, при использовании болгарки работу можно выполнить в самый короткий срок, но материал при этом претерпевает существенные изменения. То есть, что при работе УШМ происходит значительное нагревание диска, что приводит к расплавлению декоративного покрытия, стали, а также цинкового слоя. Как итог, можно сказать однозначно, что нельзя резать металлочерепицу болгаркой, а следует использовать только рекомендованные производителем инструменты.

Чтобы понять, какой инструмент выбрать для резки металлочерепицы, стоит определиться со схемой кроя. То есть знать заранее потребуется ли делать множество разрезов или их будет минимум. Чем больше объем работы, тем более мощное оборудование для разрезания понадобиться. Так, например, для вырезания мест примыкания достаточно использования ручных ножниц по металлу, а для работы с большими листами оптимально приобрести высечные ножницы, электролобзик либо дисковую пилу. При использовании пилы рекомендуется применять особый диск для резки металлочерепицы с зубьями, то есть исключить абразивные круги. Главный недостаток такого инструмента в том, что работать им можно только на твердой и прочной поверхности, а это значит, что подправить листы черепицы по месту установки не получится.

Альтернативой дисковой пиле может стать электролобзик. Это мобильный инструмент, с которым можно работать даже на высоте. Однако, стоит иметь в виду, что потребуется запастись большим количеством пилок с мелкими зубьями. Увеличенный расход связан с тем, что зубья очень активно истираются при взаимодействии с металлом. Кроме того, делать криволинейные разрезы будет довольно проблематично. Еще один инструмент, которым пользуются профессионалы – это высечные электроножницы. Такое оборудование довольно легко справляется даже с геометрически сложными вырезами и не оставляет дефектов. Применять их можно непосредственно на крыше и на земле, однако, стоит иметь в виду, что это довольно дорогой инструмент, который рекомендуется приобретать только в случае большого объема работ.

Более доступным вариантом может стать насадка на дрель для резки металлочерепицы, которую также называют сверчком. Принцип работы ее схож с вырубными ножницами, то есть специальный пуансон оказывает давление на обрабатываемый участок и как бы прибивает или вырубает себе ход, в результате чего и производится разрезание. Работа требует от мастера определенной сноровки, поэтому прежде чем приступить к основному объему, стоит потренироваться на небольшом участке металлочерепицы, читайте также: расчет металлочерепицы на крышу.

Подводя итог, можно отметить, что какой бы инструмент не был выбран, очень важно следить за тем, чтобы на листах черепицы не образовывались сколы, трещины, царапины, подпалины и прочие дефекты. Если же все-таки такие участки появились, то стоит обработать их специальным средством или фасадной краской в тон материала. Кроме того, желательно разрезать изделие таким образом, чтобы место среза скрывалось под другими кровельными элементами, а не находилось на открытом воздухе.

7-дюймовые отрезные круги Black Hawk рассчитаны на долгий срок службы и быстро режут! Каждый 7-дюймовый отрезной диск изготовлен из армированного высокопрочного стекловолокна и первоклассных зерен из оксида алюминия. 7-дюймовые отрезные круги Black Hawk идеально подходят для прорезания пазов, резки листового металла, удаления шпилек или болтов, а также для многих других операций по резке металла. Эти диски можно использовать для резки нержавеющей стали, углеродистой стали, алюминия и других металлов.

В качестве растворителя можно использовать также раствор диметилсульфоксида (ДМСО), который можно купить в аптеке под названием Димоксид. ДМСО обладает уникальными растворяющими свойствами и используется в медицине и косметологии. Возможность использования жидкости для снятия лака с ногтей связана с тем, что в состав такого раствора входит ацетон.

Кроме того, в строительных магазинах в достаточном количестве продаются различные средства, предназначенные для удаления холодной сварки. Состав таких средств зависит от материала поверхности, с которой удаляется сварка. Поэтому для обработки металла необходимо выбирать раствор соответствующего типа.

Основной составляющей массы холодной сварки является эпоксидный клей. Кроме того, в состав сварки такого типа входят различные ингредиенты, влияющие на свойства состава. В соответствии с этим разные марки холодной сварки могут иметь различные характеристики. Например, время первичного высыхания сварки может меняться от 5 до 20 минут, а время окончательного высыхания – от 12 до 24 часов. При этом даже после истечения времени первичного высыхания полученный шов сварки уже нельзя как-то исправить.

Перед началом работы необходимо учесть, что в составе сварки имеются эпоксидные и аминовые смолы, а также минеральные и стальные наполнители. Все эти вещества могут вредно воздействовать на кожу и на глаза. Кроме того, используемые для удаления холодной сварки растворители (ацетон, уайт-спирит) также могут негативно влиять на кожу или дыхательные органы. Поэтому при выполнении работ по очистке металла от сварки обязательно надо использовать резиновые перчатки, закрывающие запястья на 5-7 см, проветривать рабочее помещение, а после окончания работ хорошо вымыть руки с мылом. Желательно также использовать защитные очки и респиратор.

При охлаждении до низких температур большинство клеевых средств, к которым можно отнести холодную сварку, теряют клеящие свойства и могут быть легко отделены от поверхности металла. Такой метод заморозки можно применять при возможности помещения очищаемой детали в морозильную камеру или на улицу, если температура наружного воздуха достигает -15° С.

Обработать смоченной тканью поверхность сварки. Небольшие участки обрабатываются круговыми движениями. Если требуется очистить большое пространство, то обработка производится круговыми движениями от краев к центру.

Холодная сварка за последнее время стала очень популярным способом избежать необходимости задействовать настоящую сварку, когда дело касается мелких поломок и заделок трещин. Как становится понятно из названия, при ее использовании не происходит нагревания материала, расплавления заготовок и так далее. Также отсутствует взаимное проникновение молекул одного вещества в другое, как это происходит в стандартных вариантах. Исходя из этого, у многих может возникнуть вопрос, как пользоваться холодной сваркой, чтобы достичь желаемого результата. Для этого следует разобраться с самой основой материала.

В первую очередь нужно уяснить, что это не сварка в традиционном понимании. Это клей, в котором может содержаться металлический наполнитель. Он позволяет не только очень крепко склеивать различные вещества, в том числе и металл, но и заделывать трещины в емкостях и трубах, наращивать отдельные металлические элементы, которые сломались или износились на детали. Для каждой операции имеются свои особенности, соответственно, существует несколько основных разновидностей, которые отличаются по составу, физическому состоянию и тому, как пользоваться холодной сваркой.

Для технической сферы это достаточно простое в использовании вещество, которое универсально в применении. По крепости и надежности всему этому не сравниться ни с газовой, ни с электрической сваркой, но для мелкого ремонта лучшего варианта не найти. Ведь для работы не нужно демонтировать детали и искать специальное место для проведения процедур. Для тех вещей, которые подвергаются воздействию высоких температур можно подобрать высокотемпературную холодную сварку, которая будет выдерживать показатели свыше 1 тысячи градусов Цельсия, не теряя своих свойств.

Вне зависимости от выбранной разновидности, вещество является универсальным в применении. Оно может оказаться полезным как для дома, так и в промышленных сферах. С его помощью можно соединять металлы различных видов, металлы с неметаллами и другие вещества в совершенно любых комбинациях. Аналогично стандартной, холодная сварка применяется для заделки трещин, дыр и отверстий. С ее помощью происходит наплавка материала на различные детали. Она также может создавать шов для неразъемного соединения, который будет крепко держать детали. Во многих случаях, благодаря качественному наполнителю, материал для ремонта может оказаться крепче, чем на самих деталях, но для всего этого нужно четко придерживаться правил применения. Для этого требуется знать, как правильно пользоваться холодной сваркой.

Широкое применение этот клей нашел в сантехнической сфере, так как он легко справляется с давлением, которое имеется в трубах водопроводно-канализационного хозяйства. Также он незаменим при ремонте автомобилей, когда нужно заделать протекающий топливный бак, не снимая его и не промывая, так как все происходит без демонтажа самого устройства. Сейчас его все чаще используют для склейки аквариумов, линолеума, мебели и разнообразных инструментов.

В первую очередь следует заняться подготовкой, которая является очень важным процессом. При неправильной подготовке качество схватывания сводится к минимуму и при первой же проверке придется все переделывать. Порядок действий таков:

С составом нужно работать в защитных перчатках. Если он представлен в жидком виде, то его нужно выдавить из двух тюбиков, после чего тщательно перемешать. Если же в пластилинообразном, то просто отделить от общей массы необходимое количество. Не стоит брать слишком много, так как после этого второй раз использовать материал не получится.

После проведенных процедур возникает вопрос, как убрать холодную сварку с металла. Ведь по окончании работ могут оставаться мелкие неэстетичные куски, которые будут мешать. Лучше сразу их снимать с помощью шпателя или других подобных средств, пока состав еще полностью не застыл. Если же прошло долгое время, то может потребоваться более серьезный подход. Одним из самых простых способов как удалить холодную сварку с металла, является отстукивание молотком чтобы лишний материал отстал от поверхности.

Этот клей является универсальным и отлично подходит для многих операций. Но для этого нужно знать технологию применения. Если вы хотите понять, как правильно пользоваться холодной сваркой для линолеума, то следует придерживаться следующих пунктов:

ТЕПЛОВАЯ ПИСТОЛЕТ ДЛЯ ДОМАШНИХ ПРОЕКТОВ: Используйте эту тепловую пушку для размягчения краски, усадки электрических проводов, герметика, клея или замазки для удаления. Другие области применения включают термоусадочную пленку, сгибание пластиковых труб и ослабление ржавых гаек или болтов

Используйте такой инструмент, как угловая шлифовальная машина, дремель и наждачная бумага, чтобы полностью удалить JB Weld. При шлифовании обязательно надевайте маску или респиратор, чтобы не вдыхать пыль, потому что это может быть опасно.

J-B WELD ORIGINAL: Двухкомпонентная эпоксидная система Original Cold Weld, разработанная как альтернатива сварке горелкой. J-B Weld Original обеспечивает прочный и долговечный ремонт различных поверхностей и создает соединение, более прочное, чем сталь. Идеально подходит для домашнего, автомобильного, морского, ремесленного ремонта и многого другого.

Очень часто используемой альтернативой J-B Weld является другая жидкая сварка под названием KwikWeld. KwikWeld очень быстро затвердевает и уже схватывается менее чем за 5 минут. Кроме того, время отверждения KwikWeld (4-6 часов) намного меньше, чем J-B Weld (15-24 часа).

J-B Weld Kwikweld: быстросхватывающаяся версия оригинальной двухкомпонентной эпоксидной системы для холодной сварки, которая обеспечивает прочный и долговечный ремонт различных поверхностей. Идеально подходит для домашнего, автомобильного, морского, ремесленного ремонта и многого другого

В качестве альтернативы эпоксидному клею можно попробовать создать настоящие сварные швы с помощью сварочного аппарата MIG. Сварные швы выдерживают гораздо более высокие температуры. Конечно, в любом случае не следует склеивать важные для безопасности детали (например, рамы автомобилей).

Сварка JB образует постоянное соединение при полном отверждении. После этого вы можете придать форму, напилить, отшлифовать и даже просверлить сварной шов JB. Он имеет предел прочности на растяжение до 5020 и может выдерживать температуры до 550 градусов по Фаренгейту.

[su_youtube_advanced url=”https://www.youtube.com/watch?v=cI61EPSLhyo” ширина=”860″ высота=”200″ управление=”нет” автовоспроизведение=”нет” rel=”нет” fs= «нет» скромный брендинг = «да» тема = «светлый» wmode = «прозрачный» заголовок = «удалить jb сварку» класс = «видео»]

Лазерный луч, управляемый специальной компьютерной программой направляется на обрабатываемую поверхность металла, в следствии чего после гравировки на металле остаются следы. Регулируя различные параметры воздействия лазера (мощность излучения, скорость перемещения луча, частота колебаний) опытный мастер способен получить качественный результат гравировки на металле — от нержавеющий стали и алюминия до золота и платины.

Восприимчивость металлической поверхности к воздействию лазерного луча стала основой популярности самой востребованной услуги – лазерной гравировки по металлу. Фотографии, надписи, логотипы, художественные изображения – что только ни украшает изделия из металлов!

Очевидным преимуществом лазерной гравировки является возможно сделать гравировку не только на поверхности, подплавив поверхность металла но и вглубь, сделав надпись или текст рельефным. Механизм глубокой гравировки прост — лазерный луч проходит по каждому участку несколько десятков раз, постепенно выпаривая поверхность металла, тем самым создавая углубление. В зависимости от мягкости металла мы можем добиться глубины гравировки до 1.5мм.

Очевидным плюсом самых благородных металлов с точки зрения гравировки является возможность выбрать цвет, получаемый в её результате — всегда на указанных металлах можно получить как классический черный цвет так и элегантный белый.

Лазерная гравировка на металле – технология абляции (испарения) материала с поверхности заготовки используется для нанесения рисунков, надписи, штрих-кодов, маркировки или других изображений. С ее помощью удается получать четкие, стойкие к истиранию картинки, в том числе художественные, наделяя изделие индивидуальностью, неповторимостью. Наиболее широкое применение эта технология получила в брендировании продукции (нанесение на сувениры и подарки логотипов), изготовлении спортивных и других наград (медалей, кубков). Применяется она и для нанесения технической информации на приборы, маркировки изделий, производства штампов, печатей. Без нее сложно обойтись и в ювелирном деле, где она существенно упрощает нанесение гравировки. Рассмотрим более подробно саму технологию и оборудование, позволяющие гравировать плоский и сферический металлический материал при помощи лазера.

Наносить изображение на металл можно ручным, механическим способом или лазером. Первый случай больше относится к художественным. Он очень трудоемкий, затратный, но основная сложность – требует от специалиста высокого мастерства. Выполняется при помощи штихеля – стального режущего инструмента. Станочный способ в разы выигрывает перед ручным нанесением изображения, ведь данный процесс полностью автоматизирован. В результате существенно сокращается время выполнения работ, повышается их точность, минимизируется брак. Механическая гравировка выполняется на фрезерных станках. Но здесь не удается достичь высокой точности изображения, да и применяется она только для изделий плоской формы.

Гравировка лазером по металлу предполагает применение светового излучения. Предусмотрена возможность в автоматическом режиме регулировать его мощность, диаметр лазерного пятна, глубину воздействия. В результате можно получить рисунок разной тональности, менять рельеф, структурировать поверхность изделия. Сама технология предполагает удаление слоя материала для формирования изображения на его поверхности.

В излучателе станка формируется мощный поток энергии, который, проходя через систему зеркал, формируется в узкий направленный пучок – луч. Работает оборудование под управлением программного комплекса, что гарантирует высокую точность передачи исходного изображения. Позволяет получать символы, площадью до 1 мм².

Растровым. Головка аппарата перемещается дискретно в одном и том же направлении вдоль всей области обработки. Она может подниматься и опускаться с очень маленьким шагом. Так, точка за точкой и получают требуемое изображение. Растровым методом наносят преимущественно фотографии и рисунки.

Векторным. В этом случае луч лазера движется вдоль линии, постепенно смещаясь друг относительно друга. При помощи векторного метода наносят линейные изображения, маркировку, надписи. По производительности превосходит растровый, но толщину линий менять не может.

С изменением рельефа поверхности. Лазер воздействует на заготовку точечно нагревая ее до температуры, при которой металл испаряется. Благодаря изменению мощности луча можно корректировать глубину снимаемой части заготовки, в результате чего меняется рельефность. Так и формируется изображение или надпись.

Изображение обрисовывается по контуру. Отсюда и название – контурная. Получила применение при нанесении мелких надписей на предметах маленьких размерах: монетах, наградах и пр. Рисунок будет выделяться на поверхности.

Цветное контрастное изображение. Поверхность металла нагревают точечно до температуры плавления. В процессе перехода из твердого состояния в жидкое, меняется структура материала. В результате после кристаллизации меняется цвет поверхности. Изображение выглядит как контраст между необразованными точками и теми, на которые воздействовал лазерный луч. Возможно реализовать не на всех материалах.

При работе с тонкими изделиями преимущественно выполняется с применением специальных паст или спреев, которые наносятся на поверхность заготовки. Эти составы каталитическим способом предотвращают глубокое проникновение тепла, благодаря чему выгорает только тонкий слой металла. После завершения работ пасту или остатки спрея смывают.

Лазерное гравирование по металлу с электролизом. Применяется преимущественно при работах на поверхностях сферической, цилиндрической формы. Применяется лак или парафин. По цене дешевле, чем использование пасты. Предполагает создание электролитической ванны, что повышает трудоемкость и продолжительность процесса гравировки. Изначально поверхность заготовки покрывается лаком или парафином. Далее на нее на лазерном станке наносится изображение. После заготовку помещают в ванну с водно-солевым раствором так, чтобы слой лака остался выше поверхности. В емкость помещаются электроды, к которым подключается источник постоянного тока. На заготовку подается «плюс», а на электроды – «минус». Так получают четкое и контрастное изображение глубиной всего 0,1 мм. После завершения работ лак удаляют.

Нет контакта режущего инструмента и поверхности (бесконтактная обработка), точечное воздействие. Исключается деформация, изменение цвета ближайших структур, не меняется и структура заготовки, что сохраняет ее прочностные качества.

Отсутствие человеческого фактора. Нанесение лазером на металле изображения или надписи выполняется автоматически, под управлением программы. А это значит, что минимизируется человеческий фактор, исключаются субъективные ошибки, сводится к нулю вероятность брака.

Широкая сфера применения лазерной технологии по металлу обусловлена применением разных видов специализированного оборудования. Наибольшее применение на практике получили станки с твердотельным и волоконным излучателем. СО2 лазеры при работах с металлом также можно использовать, но только в комплексе со спреем или пастой. В таких станках излучение формируется в среде газов: смесь углекислоты, гелия, азота.

Твердотельные лазеры получили наиболее широкое применение при нанесении изображений на металлы. В них излучение генерируется в монокристаллах, приходящих в возбуждение под воздействием диодной или ламповой накачки. Они отличаются высокой глубиной лазерного фокуса, благодаря чему удается получать картинки высокой контрастности, не затрагивая соседние структуры. Такая гравировка получается стойкой даже к воздействию щелочей, коррозии, кислот.

Волоконные лазерные станки имеют небольшие габариты и вес, служат более 10 лет, отличаются высокой скоростью работ. Излучение в них формируется на очень тонких кварцевых нитях, обладающих отражающим эффектом. Для накачки используются полупроводниковые диоды. Обладают высокой мощностью выходного излучения, на один-два порядка превышающих мощность газоразрядных систем.

Все эти лазерные станки на хороших условиях можно купить в магазине компании АО «ЛЛС». Надежное, сертифицированное оборудование поставляется по Москве, Санкт-Петербургу и в другие регионы РФ, страны Таможенного Союза. На него предоставляются гарантии. Если потребуются консультации и помощь в выборе, свяжитесь с менеджерами компании по телефону или через онлайн-сервисы.

Лазерные граверы — это универсальные машины, которые можно использовать для гравировки всех видов материалов, включая металл. Если вы ищете станок, который может с легкостью обрабатывать как легкие, так и тяжелые материалы, то лазерный гравер по металлу — идеальный вариант.

В этом блоге мы обсудим различные типы лазерных граверов по металлу, а также их преимущества и недостатки. Мы также рассмотрим некоторые из лучших моделей на рынке и предоставим вам наш лучший выбор. Так что если вы подумываете о покупке лазерного гравера по металлу, обязательно читайте дальше!

Нам посчастливилось протестировать широкий спектр лазерных гравировальных станков для всех типов и толщин, но на основе непосредственных испытаний и дополнительных исследований мы составили наши рекомендации по лучшему металлу. режущие лазеры в 2022 году.

Ortur Laser Master 2 Pro — один из самых популярных лазерных граверов на рынке. Он оснащен мощным лазером мощностью 30 Вт, который может гравировать металлы, стекло, дерево и многое другое. Машина проста в использовании и поставляется с удобным программным обеспечением под названием LaserGRBL.

Он также имеет большую область гравировки 400 x 400 мм. Его модернизированные компоненты обеспечивают большую мощность и скорость гравировки. Обнаружение пламени — еще одна замечательная функция, которая выделяет этот гравер.

Всякий раз, когда лазерная головка подходит слишком близко к материалу, гравер автоматически отключается, чтобы предотвратить повреждение. Кроме того, оптимизация блока питания и материнской платы делает этот гравер более стабильным и долговечным. С точки зрения безопасности, этот гравер имеет ключевой выключатель и кнопку аварийной остановки.

Его прошивку также можно обновить, чтобы вы всегда могли поддерживать свой гравер в актуальном состоянии. Что касается цены, то Ortur Laser Master 2 Pro очень доступен. Когда устройство наклонено, оно также приостановит процесс гравировки, чтобы предотвратить несчастные случаи. Это отличная функция, особенно если в доме есть дети или домашние животные.

Его конструкция делает его очень простым в использовании и настройке. Гравер также поставляется с симулятором G-кода, который позволяет вам увидеть, как будет выглядеть гравировка, прежде чем вы начнете. В целом, Ortur Laser Master 2 Pro — отличный гравировальный станок с множеством функций и преимуществ.

Купить на Amazon. Он также имеет впечатляющую способность акрила 15 мм и может маркировать металлы, такие как световые подписи или логотипы, для дополнительной отслеживаемости продуктов с помощью штрих-кодов и серийных номеров.

широкой области гравировки 410 x 400 мм более чем достаточно, тем более, что многие проекты лазерной гравировки металла для любителей обычно имеют меньший размер. Но его можно увеличить даже до 850×410 с помощью нашего комплекта расширения X7 Pro. Вы даже можете добавить к нему 4-ю ось за дополнительные 109 долларов с помощью поворотного модуля Atomstack R3 для маркировки изогнутого металла в нише.

Однако, если вы планируете использовать его или Ortur для лазерной гравировки металла , важно умерить свои ожидания. Более дешевый и менее мощный из этих двух лазеров будет маркировать слабее, чем более качественная машина промышленного класса, поэтому ожидайте более быстрого времени обработки по сравнению с ним!

С элегантным эргономичным сенсорным экраном и возможностью автономной гравировки, если в вашей мастерской нет Wi-Fi; UX30 обладает всеми современными функциями. Лазер более стабилен, чем когда-либо прежде, с модернизированной системой, которая обеспечивает более четкие детали благодаря компактному размеру пятна — 0,06 мм (6 тысячных)!

Прежде всего, Xtool очень прост в использовании. Он поставляется с интеллектуальной панелью управления, которая позволяет легко регулировать мощность и скорость лазера. Xtool также имеет кнопку аварийной остановки на случай аварии.

Если вы думаете о цилиндрических объектах, Xtool справится и с этим. Он имеет вращающуюся платформу, которая поддерживает различные цилиндрические объекты. С помощью этой функции вы можете гравировать бокалы, кружки и даже вазы.

Для передачи файлов в Xtool есть USB-порт и устройство чтения SD-карт. Он также поставляется с программным обеспечением для лазерной гравировки, которое совместимо с Windows и Mac. Его трехстороннее соединение также позволяет подключить гравер к компьютеру, телефону или планшету.

Модель A5 оснащена лазером мощностью 20 Вт, обеспечивающим высокую скорость и точность гравировки. Он также поставляется с интеллектуальной панелью управления, которая позволяет легко регулировать мощность и скорость лазера.

Высокая производительность также позволяет гравировать небольшие объекты. Кроме того, модернизированный лазерный модуль позволяет выполнять гравировку на различных материалах. A5 может гравировать даже на криволинейных поверхностях.

Недавно выпущенный Longer Ray 5 10W — один из лучших 10-ваттных лазерных граверов стоимостью менее 550 долларов. Благодаря лазерному модулю мощностью 10 Вт Ray 5 10 Вт обладает более мощными возможностями резки и гравировки. Он может резать древесные плиты толщиной 0,8 дюйма/20 мм и акрил толщиной 1,2 дюйма/30 мм. Ray5 10W использует новейшую технологию сжатого лазера, которая генерирует сверхтонкое лазерное пятно (0,06 * 0,06 мм), что делает гравировку более точной и стабильной.

Благодаря 3,5-дюймовому сенсорному экрану Ray5 10W может управлять станком и даже редактировать изображения и параметры гравировки в автономном режиме или с помощью мобильного приложения «MKSLaser», доступного для Android и iOS. Более длинный Ray5 10W имеет надежные функции защиты, оснащенные обнаружением пламени, обнаружением смещения, неподвижной защитой, огнеупорным акрилом и защитой глаз.

Теперь, когда вы понимаете, как работает лазерная гравировка металла, пришло время взглянуть на некоторые из наиболее распространенных применений этой технологии. Ниже мы обсудим 10 самых популярных способов лазерной гравировки металла.

Одним из наиболее распространенных способов лазерной гравировки металла является создание идентификационных бирок. Это включает в себя такие вещи, как жетоны, цепочки для ключей и именные таблички. Это отличный способ добавить индивидуальный подход к чему-то, что в остальном очень просто.

Еще одним популярным применением лазерной гравировки по металлу является создание ювелирных украшений. Например, вы можете использовать его, чтобы выгравировать особое сообщение на кольце или ожерелье. При правильном выполнении лазерная гравировка металла может создать очень красивое и уникальное украшение. Никогда не будет двух одинаковых частей.

Лазерная гравировка металла также широко используется для изготовления наград и кубков. Вы можете использовать его для гравировки имени получателя, даты и специального сообщения. Это отличный способ создать действительно уникальную и особенную награду. Даже если два человека получат одинаковую награду, их гравировка будет совершенно разной. Кроме того, поскольку гравировка выполняется с помощью лазера, она будет чрезвычайно точной и выглядеть очень профессионально.

Если вы ищете уникальный подарок, лазерная гравировка металла — отличный вариант. Вы можете использовать его, чтобы выгравировать специальное сообщение или рисунок практически на чем угодно. Это отличный способ создать уникальный подарок, который будет радовать получателя долгие годы. Возможности лазерной гравировки металла безграничны. Вы действительно можете дать волю своему творчеству.

Еще одним распространенным применением лазерной гравировки металла является создание вывесок. Это включает в себя такие вещи, как офисные знаки, указатели направления и предупреждающие знаки. Многие предприятия используют лазерную гравировку металла для создания высококачественных и профессионально выглядящих вывесок.

Брендинг — очень важная часть любого бизнеса. И один отличный способ заявить о своем бизнесе с помощью лазерной гравировки металла. Вы можете использовать его, чтобы выгравировать логотип или название вашей компании практически на чем угодно. Это отличный способ сделать ваш бренд более заметным и узнаваемым.

Лазерная гравировка металла также может быть использована для создания произведений искусства. Это включает в себя такие вещи, как скульптуры и картины. Если вы художник, лазерная гравировка металла — отличный способ создать уникальные и единственные в своем роде изделия.

Рекламная продукция — отличный способ заявить о себе. А с помощью лазерной гравировки по металлу вы действительно сможете выделить рекламную продукцию. Например, вы можете выгравировать логотип своей компании на ручках, брелках и других мелких предметах. Затем, когда люди будут использовать эти предметы, они напомнят о вашем бренде.

Фирменные таблички — еще одно распространенное применение лазерной гравировки металла. При лазерной гравировке шильдики выглядят очень профессионально. Они часто используются для таких вещей, как офисные двери, кабинки и именные бейджи. Новой тенденцией является использование лазерной гравировки металла для создания персонализированных именных табличек.

И последнее, но не менее важное: лазерная гравировка металла также может использоваться для создания этикеток для продуктов. Без товарных этикеток было бы очень сложно идентифицировать продукты. А с помощью лазерной гравировки металла вы можете создавать высококачественные и профессионально выглядящие этикетки.

Область применения лазерной гравировки металла ограничена только вашим воображением. Это лишь некоторые из наиболее популярных применений этой технологии. Независимо от того, что вы хотите создать, лазерная гравировка металла — отличный вариант.

Первое, о чем вы должны подумать, это то, для чего вы будете использовать лазерный гравер. Как мы упоминали ранее, лазерные граверы можно использовать для самых разных целей. Например, вы можете использовать его для вывесок, брендинга или этикеток продуктов. Как только вы узнаете, для чего вы будете его использовать, вы сможете сузить свой выбор.

Вам также следует подумать о типе металла, на котором вы будете гравировать. Некоторые лазерные граверы лучше подходят для определенных типов металла, чем другие. Например, если вы хотите гравировать алюминий, вам нужно выбрать лазерный гравер, специально разработанный для этого.

Вам также следует подумать о размерах металла, на котором вы будете гравировать. Некоторые лазерные граверы могут обрабатывать только небольшие куски металла, в то время как другие могут обрабатывать более крупные детали.

Перед покупкой станка важно иметь четкое представление о том, как работает лазерная гравировка металла. Таким образом, вы можете быть уверены, что приобретаемая вами машина наилучшим образом соответствует вашим потребностям. Ниже мы объясним, как работает лазерная гравировка металла.

Процесс лазерной гравировки металла относительно прост. Однако важно иметь в виду, что качество готового продукта будет зависеть от качества машины. Обязательно проведите исследование и купите машину, которая лучше всего подходит для ваших нужд.

Лазерные граверы CO2 являются наиболее популярным типом лазерных граверов. Они часто используются для таких вещей, как вывески, брендинг и искусство. Лазерные граверы CO2 используют газовую смесь двуокиси углерода, азота и иногда гелия.

Этот тип лазерного гравера использует оптоволоконный кабель для создания лазерного луча. Волоконно-оптический кабель состоит из тысяч крошечных стеклянных волокон. При электрическом заряде эти волокна создают лазерный луч. Волоконные лазерные граверы часто используются для таких вещей, как промышленные приложения и этикетки продуктов.

С другой стороны, YAG лазерные граверы не так популярны, как CO2 и волоконные лазерные граверы. Лазерный луч YAG также не так заметен, как два других типа лазерных лучей. Некоторые люди считают, что это делает лазерные граверы YAG более опасными.

Лазерный гравер по металлу можно настроить для получения высококачественной маркировки на любом типе металла. Разные металлы требуют разных настроек, поэтому вам решать, хотите ли вы, чтобы ваша машина была универсальной или нет! Надеемся, что это руководство поможет вам выбрать лучший лазерный гравер для металла, соответствующий вашим уникальным потребностям.

Металл сложен: проводящий, реактивный и состоит из химических веществ и сплавов, поэтому, когда вы ищете ротационную или лазерную маркировочную машину для металла, лучшее решение будет зависеть от типа металла, который вы будете гравировать:

Зачем маркировать металл?
Гравировка металла используется для маркировки текста, логотипов, изображений, цифр, 2D-кодов, список можно продолжать бесконечно. Отрасли, маркирующие металл, еще больше, например, ювелирная, медицинская, автомобильная, авиационная и энергетическая.

Наша лазерная маркировка и гравировка выполняются бесконтактно и не требуют предварительной или последующей обработки. Результатом является постоянная, стойкая и высококонтрастная маркировка с очень высоким разрешением и, конечно же, без повреждения металла.

Ротационная гравировка вырезает металл с помощью гравировальной фрезы, похожей на дрель. Это позволяет выполнять как гравировку, так и резку (на некоторых металлах) и широко используется во всех отраслях промышленности, от гравировки ювелирных изделий до резки панелей управления. 9№ 0009

Прямая маркировка деталей методом точечной вырубки или скрайбирования выполняется с помощью иглы из карбида вольфрама, которая вступает в контакт с поверхностью и деформирует материал в полости благодаря последовательности ударов, формирующих окончательную маркировку.

Gravotech обладает обширным опытом в области маркировки металлов и делится своим опытом, чтобы помочь вам найти лучшее решение для гравировки металла, которое будет соответствовать вашим потребностям. Существует множество различных типов металлов, и у нас есть машинное решение для каждого из них.

Высокая мощность лазера использует высокую температуру для расплавления только поверхности материала. Оксиды иногда образуются в местах гравировки, что делает следы более четкими и заметными. Лазер изменяет его отражательную способность и улучшает контрастность. Удаляет очень мало материала .

Может выполняться на необработанных, анодированных или покрытых металлом поверхностях. Световая гравировка металлов и оксидов. Удаляет менее 0,001 дюйма материала. Высокоскоростная маркировка. Работает на всех металлах.

Лазер сильно нагревается в процессе гравировки, что приводит к испарению материала. Это создает полость на поверхности, которая заметна на глаз и на ощупь. Рекомендуется, когда лазерная маркировка подвергается стрессу после обработки (например, при пескоструйной обработке литья под давлением).

При отжиге материал локально нагревается почти до точки плавления. Это создает оксидные слои на поверхности заготовки, которые связаны с металлическими цветами отжига. Это также предпочтительный метод, когда требуется точная посадка или необходимо избежать вздутия материала.

Вы можете отжигать только те металлы, которые меняют цвет под воздействием тепла и кислорода, т.е. стали и титана, но не алюминий или цветные металлы. Как правило, оксидный слой черный, но может иметь и другие цвета отжига. Цвет зависит от температуры нагретых слоев. Поверхность материала сохраняется даже при отжиге, поскольку с нее ничего не удаляется. Изменение цвета достигается только за счет локального нагрева материала. Тепло обычно проникает в металлическую поверхность на глубину от 0,02 до 0,03 мм.

Черная маркировка — это процесс маркировки, при котором получаются очень контрастные темные маркировки. Эта структурированная поверхность уменьшает количество отраженного света, в результате чего маркировка становится глубоко матово-черной и выглядит одинаково под любым углом. Это делает маркировку неабразивной. Черная маркировка идеально подходит для нержавеющих сталей, титана, меди и латуни.

С помощью гравировальных станков по металлу мы проводим алмазным инструментом по поверхности материала, чтобы получить легкую и очень эстетичную маркировку. В нет чипа, созданного , а потеря веса материала незначительна, что особенно важно в ювелирных изделиях.

Этот процесс маркировки можно использовать даже для очень твердых сплавов, таких как сталь, нержавеющая сталь или железо, и, конечно же, для более мягких металлов. Он идеально подходит для вывесок (тегов) и персонализации. Канавка, созданная в детали, также может быть заполнена лаком или воском для получения высокой контрастности или цвета.

используется для вырезания фигур в металле, например, для панелей управления, или для фрезерования трехмерных форм, таких как создание горячих штампов, вкладышей в пресс-формы или производство мягких металлов в целом. Эта технология также может использоваться для получения текста, цифр или логотипов, глубоко выгравированных на детали, будь то для идентификации (прямая маркировка детали) в целях персонализации.

Электромагнитные маркировочные машины больше подходят для областей применения, требующих высокой точности и согласованности. Он особенно эффективен для маркировки кода DataMatrix. Электромагнитная точечная маркировочная машина представляет собой высокоточное решение для маркировки, отвечающее требованиям прослеживаемости и идентификации.

Бесшумные, с эстетичным и потрясающим результатом, разметочные машины используются во всех промышленных операциях , с учетом ограничений по уровню шума: для маркировки крупных металлических компонентов (балки, рельсы, шасси, выхлопные трубы и т. д.) для маркировки V.I.N. номера (идентификационные номера транспортных средств) на автомобилях, мотоциклах и большегрузных транспортных средствах и т. д.

Это решение с наилучшим соотношением глубины маркировки и скорости. Обеспечивает высокое качество маркировки. Он был разработан для тяжелых промышленных применений, наши системы долговечны и требуют минимального обслуживания.

Наш полный ассортимент встроенных лазеров и лазерных станций позволит вам выполнять маркировку на всех типах металлических деталей с постоянным результатом, с превосходным качеством и контрастностью для полной идентификации и отслеживания.

Лазерный маркер HYBRID с длиной волны 1064 нм идеально подходит для областей применения, требующих большой универсальности в отношении маркировки материалов с максимальной скоростью, от лазерной маркировки металла до пластика.

Наш ассортимент ротационных станков способен выполнять легкую алмазную гравировку, аккуратную глубокую гравировку, легкую фрезеровку и сверление. Решения Gravotech для точечного упрочнения и скрайбирования обеспечивают быструю неконтрастную глубокую маркировку, полученную путем нанесения близких ударов по поверхности нескольких типов металлов.

С момента изобретения технологии точечной маркировки 40 лет назад мы продолжаем вводить новшества, и пневматическая машина для маркировки точечным упрочнением XF510p получает корону за то, что она является самой маленькой и быстрой …

Будучи самым продаваемым ротационным гравировальным станком, M20 представляет собой гравировальный станок, изготовленный по индивидуальному заказу, который можно адаптировать для любых целей и выполнить любую работу….

Применяются в тяжелом машиностроении. Высокая производительность. Инструментальный магазин с двойным захватом на 32 слота входит в стандартную комплектацию (опционально увеличение до 48 и 60 слотов). Оптические линейки HEIDENHAIN – дополнительная измерительная система для высокой точности обработки. Поддон для стружки. Прецизионные линейные направляющие. Сервоприводы с высоким крутящим моментом на пяти осях. Ускоренное перемещение до 36 м/мин. Телескопический кожух направляющих. Прецизионные шлифованные высокопроизводительные ШВП.

Артикул	Перемещение по X/Y/Z, мм	Частота вращения шпинделя, об/мин	Мощность, кВт
OPTImill FU 5-600 HSC 15	600 / 600 / 500	15000	20
OPTImill FU 5-600 HSC 18	600 / 600 / 500	18000	25
OPTImill FU 5-600 HSC 24	600 / 600 / 500	24000	24

Инструментальный магазин с двойным захватом на 30 слотов входит в стандартную комплектацию. Точные, преднатянутые высокопроизводительные ШВП (Ø 40 мм х P16 х C3) на X, Y и Z-осях. Шпиндель с ременной передачей SK40 (In-line SK40 опция) установлен на высокоточных подшипниках. Возможна комплектация высокочастотным шпинделем KESSLER со встроенным приводным двигателем, который не нуждается в передаточном механизме. Ребристая поверхность, жесткое основание станка, изготовленное из качественного литья. Сервоприводы смонтированы непосредственно на шариково-винтовых парах по всем трем осям.

Артикул	Размер стола, мм	Перемещение по X/Y/Z, мм	Частота вращения шпинделя, об/мин	Мощность, кВт
OPTImill F 150HSC	900 х 410	760 / 440 / 460	10000	9
OPTImill F 210HSC	900 х 520	800 / 500 / 500	10000	9
OPTImill F 310HSC	1200 х 600	1050 / 600 / 600	10000	11
OPTImill F 410HSC	1400 х 710	1200 / 730 / 560	10000	11

Автоматический сменщик инструмента позиций карусельного типа. Телескопические защитные кожухи на всех трех осях выполнены из нержавеющей стали. Автоматическая централизованная смазка. Привод шпинделя производства SIEMENS Максимальная cкорость вращения шпинделя 10 000 об / мин. Портативный электронный маховик с кнопкой включения и аварийным выключателем ударного действия.

Артикул	Размер стола, мм	Перемещение по X/Y/Z, мм	Частота вращения шпинделя, об/мин	Мощность, кВт	Добавить в список	Цена
OPTImill F 105 Sinumerik 808D ADVANCED	800х320	550 / 305 / 460	10000	7,5
OPTImill F 80 Sinumerik 808D ADVANCED	800х260	400 / 225 / 375	50 — 10000	3,7

Артикул	Размер стола, мм	Перемещение по X/Y/Z, мм	Частота вращения шпинделя, об/мин	Мощность, кВт	Добавить в список	Цена
OPTImill F 120X	650 х 400	500 / 400 / 300	16000	12

Артикул	Размер стола, мм	Перемещение по X/Y/Z, мм	Частота вращения шпинделя, об/мин	Мощность, кВт	Добавить в список	Цена
OPTImill F 150	900 х 410	760 / 440 / 460	10000	9

Артикул	Размер стола, мм	Перемещение по X/Y/Z, мм	Частота вращения шпинделя, об/мин	Мощность, кВт	Добавить в список	Цена
OPTImill F 3Pro	620 х 180	355 / 190 / 245	50 — 4000	1

Артикул	Размер стола, мм	Перемещение по X/Y/Z, мм	Частота вращения шпинделя, об/мин	Мощность, кВт	Добавить в список	Цена
OPTImill FU 3		400 / 560 / 400	15000	15

Артикул	Размер стола, мм	Перемещение по X/Y/Z, мм	Частота вращения шпинделя, об/мин	Мощность, кВт	Добавить в список	Цена
СПГФ-02 В наличии	480 х 740	360 / 400 / 85	300 — 20000	0,5

Артикул	Размер стола, мм	Перемещение по X/Y/Z, мм	Частота вращения шпинделя, об/мин	Мощность, кВт	Добавить в список	Цена
СПФ-01	400 х 500	510 / 410 / 160	3000 — 18000

На сайте Станкофф. RU вы можете найти фрезеры с ЧПУ по металлу от ведущих производителей. В наличии и под заказ более 15 моделей фрезерных станков с ЧПУ по металлу по лучшим ценам. Только выгодные предложения с подробными описаниями и фото. Уточняйте цены у менеджеров.

Станина. В зависимости от способа применения, качества обрабатываемого материала или массовости производства несущая становая часть оборудования может быть выполнена из дерева (домашние настольные станки), пластика или металла. Первые — встречаются крайне редко и на производстве не используются вообще, вторые — чья несущая часть, выполнена из чугунного литья, считаются самыми распространёнными. Назначение станины — крепление всех рабочих узлов и передаточных механизмов станка.

Рабочий стол. Используется в качестве операционной площади, на которой размещают тиски, струбцины и штативы с закреплённой в них деталью или инструментом. Эксплуатация стола может происходить как в стационарном положении, так и в динамическом: при движении рабочей поверхности в двух координатных плоскостях с поворотом на 45°.

Шпиндель — это вращающийся элемент главного узла фрезерного станка, который получает крутящий момент через ряд передаточных механизмов от электрического двигателя. Служит посадочным местом для режущего инструмента.

Защитные кожухи. Многие почему-то пренебрегают ими и не пользуются, или вообще снимают. Делать этого не рекомендуется, если вы хотите остаться с глазами. Фрезерная стружка очень мелкая и горячая, поэтому попадая на роговицу, может наделать беды. А извлекать её крайне сложно.

В целом это работает следующим образом. Через каналы управления в операционную систему фрезерного станка вводится назначающая программа, которая отвечает за конечный результат. С помощью электрических импульсов данные передаются к группе отвечающих приводов, которые направляют ход выполнения фрезерных операций, а контролирующая подсистема постоянно сверяет полученные результаты с заданной программой. Благодаря такому разделению функций достигается высокая точность деталей и увеличивается скорость обработки материалов. Что, в свою очередь, приводит к удешевлению рабочих процессов, а значит, покупая фрезерный ЧПУ по металлу вы делаете успешное вложение в будущее своего предприятия.

Фрезерные станки с ЧПУ по-прежнему являются одним из наиболее распространенных способов производства металлов. Ручные мельницы, также известные как коленные мельницы, могут резать металл, но требуют много ручного труда и времени. С другой стороны, станки с ЧПУ, управляемые компьютером, могут помочь ускорить процесс и автоматизировать фрезерное производство в больших масштабах. Отрасли, которые обычно используют эти типы фрезерных станков с компьютерным управлением, включают автоспорт, авиацию и даже аэрокосмические компании, такие как Space X. При выборе подходящего фрезерного станка с ЧПУ для вашего производства вы можете выбрать из многих основных типов фрезерных станков, но 3 лучших Общие фрезерные станки, которые следует учитывать, — это вертикальные обрабатывающие центры, горизонтальные обрабатывающие центры и другие станки, которые имеют более универсальное применение, например, 5-осевые фрезерные станки с ЧПУ. У нас есть специализированные станки с ЧПУ, соответствующие вашим производственным потребностям. Наши популярные бренды включают бывшие в употреблении фрезерные станки Haas, бывшие в употреблении фрезерные станки Mazak с ЧПУ, бывшие в употреблении фрезерные станки Okuma или даже станки для конкретных моделей, такие как бывшие в употреблении Haas Vf2 или бывшие в употреблении Haas VF3 9.0005

Режущие инструменты для вертикальных фрезерных станков более распространены, чем для горизонтальных, отчасти из-за их стоимости и простоты использования. С вертикальными фрезерными станками вы можете видеть больше того, что вы делаете, по сравнению с горизонтальными фрезерными станками. Они, как правило, менее сложны в программировании и предлагают большую гибкость, поэтому они лучше, если у вас есть нестандартные части одноразовых потребностей. Еще одним преимуществом является то, что они требуют меньше площади, чем HMC. Вертикально-фрезерные станки обычно предназначены для мелких деталей, а крупногабаритные детали изготавливаются на горизонтальных обрабатывающих центрах. Из-за постоянно растущей сложности и функций, добавляемых к обоим типам станков, оба типа могут называться обрабатывающими центрами.

Большинство фрезерных станков с ЧПУ имеют возможность перемещать шпиндель по оси Z, что позволяет свободно гравировать и изготавливать гораздо более сложные детали. Когда добавляется пятая ось, что делает станок 5-осевым, ось B управляет наклоном инструмента для создания чрезвычайно сложных геометрических форм. Большинство вариантов выбора фрезерных станков с ЧПУ начинается с размеров деталей, которые вы планируете обрабатывать.

Вертикальные обрабатывающие центры могут показаться ответом, но это не так просто из-за сложности нужны для разных отраслей. Один горизонтально-фрезерный станок может быть производительнее трех вертикально-фрезерных станков. Использование шпинделя на HMC составляет 85 % по сравнению с типичными 25 % для VMC. Горизонтальный обрабатывающий центр использует лучшие методы эвакуации стружки по сравнению с вертикальными фрезерными станками, что означает меньше повторного резания и более длительный срок службы инструмента. Чистота поверхности на горизонтально-фрезерном станке также часто лучше.

Эти машины очень прочные и сконструированы так, чтобы выдерживать вибрации, поэтому рабочая среда становится тише, а машина прослужит дольше. Многие владельцы считают, что дополнительные первоначальные вложения в HMC того стоят, поскольку запчасти от машины обходятся дешевле. В зависимости от проекта может иметь смысл купить недорогой подержанный HMC и использовать его исключительно для производства. Существует программное обеспечение, которое поможет вам запрограммировать и запустить его на полную мощность.

Если у вас есть доступ к управлению горизонтальным обрабатывающим центром и связанными программами (такими как CAD/CAM), стабильные средние и большие партии деталей и капитал для инвестиций, горизонтальный фрезерный станок машина может быть лучшим выбором для вас. Однако, если вы только начинаете заниматься механической обработкой, имеете множество разнообразных работ для широкого спектра деталей и склонны изготавливать более мелкие детали, вам, вероятно, следует выбрать подержанный вертикально-фрезерный станок.

Для обработки сложной геометрии в больших объемах и требующей высокого качества точности, а также большой гибкости, вы можете рассмотреть 5-осевой обрабатывающий центр. 5-осевые фрезерные станки имеют до 95% загрузки шпинделя и могут работать в ночное время и в выходные дни без присмотра. Фрезерные станки 5 Axis рентабельны и могут сэкономить деньги на человеческом капитале при одновременном увеличении производительности. Различные горизонтальные фрезы предназначены для обработки деталей различных размеров и типов материалов. 5-осевые вертикальные режущие инструменты сокращают время цикла и усложняют изготавливаемые детали. Как и в случае с HMC, некоторые из них предназначены для более прочных материалов, чем другие. VMC, как правило, предназначены для более мелких деталей по сравнению с HMC. .

Посмотрите, можно ли найти какие-либо записи о техническом обслуживании или крупных ремонтных работах. Ремонтные работы — это не плохо, во многих случаях они помогут вам узнать, что было заменено, а что нет, и правильно ли это было сделано.

Наша команда экспертов по ЧПУ постоянно работает над выводом на рынок большего количества фрезерных станков с ЧПУ и может сообщить вам о следующей волне подержанных ЧПУ. машины приходят в наличии. Если вы готовы купить мельницу, мы будем рады помочь вам найти идеальный станок с ЧПУ для вашего магазина. Свяжитесь с одним из наших экспертов по подержанным станкам с ЧПУ сегодня для получения более подробной информации: (844)-262-6789.

Покупка многоосевого фрезерного станка с ЧПУ, такого как 5-осевой станок с ЧПУ, аналогична выбору марки и модели автомобиля. Вы будете основывать свое решение на предполагаемом использовании, бюджете и индивидуальности, а также на многих других соображениях. Гараж опций для 5-осевых ЧПУ эквивалентен гаражу гоночных автомобилей, вездеходов, автобусов и автомобилей класса люкс. Есть станки более общего назначения, а затем используются 5-осевые станки с ЧПУ, предназначенные для конкретных применений. Небольшие мастерские часто начинают 5-осевую обработку, добавляя одиночный или двойной роторный станок к существующему 3-осевому вертикальному обрабатывающему центру.

Машинисты часто обнаруживают, что они могут начать процесс обучения изготовлению более сложных деталей с добавления одного или двух вращающихся блоков. Возможно, вы начали развивать свой опыт в этой области и теперь обнаруживаете, что появляется больше предложений по еще более сложным частям, которые приносят более высокую прибыль. Самое время купить свой первый подержанный 5-осевой фрезерный станок с ЧПУ!

Сейчас как никогда много причин, по которым механические мастерские заменяют свои нынешние станки 5-осевыми фрезерными станками с ЧПУ. Вот несколько основных причин, по которым владельцы механических цехов добавляют или заменяют старые станки 5-осевыми станками с ЧПУ:

Экономическое обоснование замены стандартной 3-осевой обработки деталей 5-осевой обработкой с ЧПУ может быть основано как на улучшении настройки, так и времени цикла. В одном примере от Hurco для настройки одной детали на стандартном 3-осевом станке с ЧПУ потребовалось 7 операций и 5 часов 30 минут, а для настройки на 5-осевом станке потребовалось всего 2 операции и 1 час 30 минут. Время цикла для той же детали также сократилось более чем на 30%. Если машина работает, она не приносит денег. Такая экономия может быстро повысить рентабельность инвестиций.

Когда вы покупаете подержанный 5-осевой станок с ЧПУ, вы увеличиваете сложность деталей, которые вы можете изготовить. Некоторым магазинам нравится работа, которую другие считают слишком сложной. Если ваша компания любит учиться на каждом вызове и становиться лучше с каждой работой, эта стратегия может принести большие дивиденды. 5-осевая обработка отлично подходит для сложных работ и коротких объемов работ. Ваш 5-осевой станок должен быть гибким, точным и адаптируемым к любым задачам. Многие бывшие в употреблении 5-осевые станки имеют поворотную головку, которая может выполнять резку практически во всех направлениях.

5-осевые станки с ЧПУ рассчитаны на долгий срок службы. Подобно покупке автомобиля, новые модели могут иметь некоторые особенности, но если вам не нужны эти функции, то зачем их покупать? Прочный подержанный 5-осевой станок с ЧПУ для продажи должен надежно изготавливать детали в течение многих лет. Программное обеспечение может быть обновлено, датчики могут быть добавлены, скины на элементах управления могут быть заменены, и машина продолжит производить детали. Вы можете найти выгодные предложения на 5-осевые станки с ЧПУ для продажи в наших списках.

5-осевая обработка с ЧПУ может делать то, что могут другие станки, но такие станки, как швейцарские токарные станки, вертикальные обрабатывающие центры и другие 3-осевые фрезерные станки, не могут делать все, что может 5-осевой обрабатывающий центр с ЧПУ. делать. Это делает 5-осевой ЧПУ одним из самых универсальных устройств, которые вы можете купить. В сочетании с мощью современного программного обеспечения CAD/CAM вы можете изготавливать широкий спектр деталей с помощью одного оборудования.

Покупка 5-осевого фрезерного станка с ЧПУ дает вашим операторам возможность расширить свои возможности для изготовления более сложных деталей. Детали, которые вы, возможно, не захотите указывать сегодня, станут возможными, когда ваши операторы привыкнут к новому способу мышления о механической обработке.

Когда бывший в употреблении 5-осевой ЧПУ настраивается в рабочем центре для обеспечения автоматической загрузки материала и выгрузки деталей, он может работать без присмотра до 9Загрузка шпинделя 5%. По сравнению с другими типами фрезерования, такими как вертикальные обрабатывающие центры и горизонтальные обрабатывающие центры, вы получаете больше производительности просто потому, что шпиндели 5-осевого станка работают более стабильно.

При принятии решения о покупке подержанного 5-осевого станка ключевыми факторами, которые следует учитывать, будут сложность деталей, их сочетание и среднее количество деталей, которые необходимо обработать за один установ. Например, детали, которые можно изготовить на 3-осевом станке, на самом деле лучше подходят для 5-осевого станка из-за более быстрой настройки на станке с инструментами, уже имеющимися в устройстве смены инструмента. Основные варианты для бывших в употреблении 5-осевых ЧПУ включают поворотный тип и тип поворотного стола.

Сложность деталей : Вы хотите обрабатывать сложные детали? Обратите внимание на различия между станками с цапфой и поворотной головкой, а также на наклон стола и ход вращения для осей А и С. Также учитывайте количество слотов для инструментов, доступных в устройстве смены инструмента: чем больше станций, тем сложнее одна установка.
Первичная промышленность : Ваш магазин предназначен для одной производственной области, такой как автомобилестроение, аэрокосмическая промышленность, пресс-формы и штампы, медицинские устройства или масло? Различные отрасли промышленности предъявляют различные требования к крутящему моменту, скорости и точности.
Физический размер : Вы должны учитывать физический размер вашего бывшего в употреблении 5-осевого станка с ЧПУ. Это будет продиктовано размером обрабатываемых деталей и количеством места в вашем цехе. Затем вам нужно определить жесткость, подумав о типах материалов, которые вы будете обрабатывать. Имейте в виду, что некоторые многоосевые станки лучше других подходят для конкретных задач. Будет полезно узнать, использовался ли конкретный подержанный станок с ЧПУ ранее в аналогичном приложении.

Если ваш цех ежегодно производит 500 000 одинаковых деталей, было бы разумно подумать о покупке специального станка только для этой детали. Рассмотрим станок, который имел бы оптимальное время цикла и мог бы быть частью полной обрабатывающей ячейки, возможно, даже с многозадачными станками и роботизированными загрузчиками. Однако, если вы планируете работать короткими тиражами, лучшим вариантом будет более универсальная машина.

Продаются бывшие в употреблении 5-осевые обрабатывающие центры с ЧПУ с поворотными столами. Несколько преимуществ выбора цапфового стола на вашем 5-осевом станке с ЧПУ включают в себя лучшие возможности подрезания, больший рабочий объем и больший крутящий момент при низких оборотах. По сравнению с машиной с поворотным вращением, которая обычно ограничена 90 градусов головы в любом направлении, цапфовый стол допускает поворот более чем на 90 градусов.

Позволяет проникнуть под фланец, под кромку детали или проделать угловое отверстие, направленное вниз под стол. Поскольку деталь находится под осью Z шпинделя, а шпиндель всегда вертикальный, после зажима заготовки у вас есть полный ход X и Y в качестве рабочей зоны. По сравнению с обрабатывающим центром с поворотной головкой, на 5-осевом станке с поворотным столом возникает больший крутящий момент при более низких оборотах.

Мы использовали 5-осевые станки с ЧПУ с поворотными головками. Несколько преимуществ выбора станка с поворотной головкой по сравнению с цапфой включают возможность обработки более тяжелых деталей, большую универсальность и меньшее количество проблем с инструментом.

Металлические и неметаллические (неорганические) покрытия

Категория:

Производство радиоаппаратуры

Металлические и неметаллические (неорганические) покрытия

Химическое воздействие влаги, газов, растворов солей и различных кислот постепенно разрушает поверхность металла. Это явление называют коррозией.

Коррозии подвержены в разной степени почти все применяемые в технике металлы. Особенно интенсивно корродируют черные металлы. Разрушающее действие коррозии сказывается не только на внешнем виде изделия, но и на его механических качествах. Так, например, коррозия может привести к нарушению электрического контакта. Наличие значительных окислов на пластинах воздушного конденсатора приводит к изменению емкости конденсатора. Окислы металла, появляющиеся под влиянием влаги, могут распространяться по поверхности изоляционных материалов и тем самым создать утечки или замыкания в схеме.

Для борьбы с коррозией при производстве радиоаппаратуры применяют различные защитные покрытия, которые можно разделить на покрытия, наносимые химическим, анодизационным, горячим, диффузионным и гальваническим способами.

Поверхность изделия перед нанесением покрытия подготавливают. С нее удаляют бензином или растворителем, травлением или пескоструйной обработкой грязь, масла, окислы и другие загрязнения.

Покрытия, наносимые химическим способом

В радиотехнической промышленности применяют различные виды химических покрытий: окисное, пассивное, фосфатное, никелевое.

Окисное покрытие незначительно повышает стойкость металлов против коррозии. Стальные изделия оксидируют, окуная их в ванну с щелочным раствором, а латунные — в ванну с медноаммиачным раствором.

Пассивное покрытие применяют для неответственных бронзовых и латунных деталей, работающих внутри аппаратуры.

Пассивирование выполняют, окуная изделия в раствор хрома. В результате пассивирования на поверхности детали образуется золотистая пленка окисла (на латуни — желтоватая, на бронзе — красноватая).

Фосфатное покрытие (по стали) образуется при обработке деталей в водном растворе препарата «Мажеф». Препарат представляет собой кислый однозамещенный фосфорнокислый марганец с примесью фосфорнокислого железа и фосфорной кислоты. Защитное свойство фосфатных покрытий повышается при дополнительной обработке маслами, лаками и эмалями. Фосфатное покрытие обладает высоким электрическим сопротивлением, оно выдерживает напряжение от 300 до 1200 в.

Никелевое покрытие образуется в результате выдерживания деталей в водном растворе гипофосфита натрия, муравьи-нокислого и сернокислого натрия. В результате химического никелирования осаждается слой металлического никеля, который весьма прочно сцепляется с основанием. Качество покрытия равноценно электролитическому никелированию.

Покрытия, наносимые химическим способом, коррозионно-устойчивы при температурах от —60 до + 500 °С и повышенной влажности.

Покрытия, наносимые анодизационным способом

Окисные покрытия получают электрохимическим путем: на поверхности обрабатываемой детали получают тонкую окисную пленку.

В зависимости от технологии нанесения и химического состава обрабатываемого сплава получают защитно-декоративное, износоустойчивое и электроизоляционное окисные покрытия.

Покрытия, наносимые горячим способом

Оловянное и оловянно-свинцовое покрытия имеют хорошее сцепление с основным металлом, легко паяются и стойки в условиях умеренного и тропического климата.

Цинковое покрытие характеризуется хорошим сцеплением с основным металлом, химической стойкостью при температуре до 100 °С и повышенной влажности. Покрытие имеет кристаллическое строение.

Покрытия, наносимые диффузионным способом

Цинковое покрытие толщиной 20 — 40 мкм имеет высокую коррозионную устойчивость в атмосфере, загрязненной промышленными газами; обладает повышенной твердостью.

Алюминиевое покрытие характеризуется жаростойкостью, по обладает повышенной хрупкостью.

Покрытия, наносимые гальваническим способом

Наиболее широко применяемый метод получения защитных покрытий — осаждение гальваническим способом одного металла, наиболее стойкого против коррозии, на другой металл, менее стойкий.

Цинковое покрытие, пожалуй, самый распространенный вид покрытия стальных изделий для защиты от коррозии. Процесс цинкования прост, дешев и обеспечивает наибольшую стойкость стальных изделий против коррозии. Цинкованию подвергают также медные, латунные и бронзовые изделия в тех случаях, когда они находятся в соприкосновении с деталями, изготовленными из алюминия или алюминиевых и магниевых сплавов.

Толщина цинкового покрытия колеблется между 6 и 30 мкм в зависимости от назначения и условий работы изделия. Покрытые цинком изделия допускают развальцовку, но очень плохо спаиваются и свариваются. Пайку оцинкованных изделий выполняют, пользуясь кислотным флюсом. Если применяют бескислотный флюс, места пайки предварительно лудят. Оцинкованные изделия хорошо окрашиваются.

Никелевое покрытие применяют для защиты медных, латунных и стальных деталей от коррозии, когда им необходимо придать декоративный вид. Стальные изделия перед никелированием подвергают гальваническому меднению для улучшения сцепляемости покрытия. Изделия, покрытые никелем, так же как и оцинкованные плохо паяются. Толщина покрытия в зависимости от назначения колеблется между 6 и 30 мкм.

Хромовое покрытие не применяют как самостоятельное для защиты деталей от коррозии вследствие пористости хрома. Однако трехслойное покрытие медь — никель — хром надежно против коррозии.

Хром и никель после полировки становятся глянцевыми и блестящими и имеют светло-голубой оттенок. Хромированные изделия нельзя паять, сваривать и окрашивать.

Кадмиевое покрытие по качеству защиты стальных изделий от коррозии примерно равноценно цинковому. Преимуществом кадмирования перед цинкованием является его большая стойкость в морских условиях, а также при работе на изгиб, вытяжку, развальцовку и трение. Кадмий более дефицитен и дорог, поэтому его применяют реже, в частности при защите резьбовых деталей, которые должны плотно свинчиваться. Толщина покрытия кадмием в зависимости от назначения колеблется в пределах от 1 до 30 мкм.

Детали, покрытые кадмием, надо собирать осторожно: следы от рук на них никакими растворителями не смываются и плохо удаляются механически. Поэтому в особо ответственных случаях сборку ведут в специальных перчатках.

Серебряное покрытие в радиотехнической промышленности применяют главным образом для повышения электропроводности токонесущих деталей, особенно в радиоаппаратуре высоких и сверхвысоких частот, где глубина проникновения электрического тока мала и соизмерима с толщиной наносимого слоя покрытия.

Серебрение можно также применять для увеличения отражательной способности поверхностей и в декоративных целях.

Серебряное покрытие хорошо полируется и паяется. Толщина покрытия в зависимости от предъявляемых требований колеблется в пределах от 2 до 50 мкм.

Серебряные покрытия быстро тускнеют в атмосфере, содержащей сернистые соединения: образуются пленки сернистого серебра (бурые пятна), что приводит к значительному увеличению их электрического сопротивления. Так, сборка узлов, детали которых покрыты серебром, на резиновых ковриках или возле них часто приводит к порче покрытий, в результате чего затрудняется пайка, нарушаются контакты.

Проводимость серебряных покрытий с течением времени ухудшается.

Оловянно-свинцовое покрытие применяют для защиты от коррозии деталей из стали, меди и медных сплавов, а также для подготовки поверхности к последующему паянию.

Статьи по теме:

Контроль при создании радиоаппаратуры
Высоковольтные системы
Защитные покрытия для печатных плат и субблоков
Монтаж выводов разъемов
Ремонт печатного монтажа

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

Стоимость является очень важным фактором при выборе конструкционного материала. В большинстве применений металлов важность фактора коррозии не оправдывает использование дорогих коррозионно-стойких сплавов. Таким образом, когда используется легко коррозионный сплав, такой как сталь, используется какой-то метод для продления его срока службы или улучшения его внешнего вида путем защиты от окружающей среды.

Безусловно, самым важным защитным средством является какое-то тонкое покрытие. Основная функция такого покрытия (за исключением расходуемых покрытий, таких как цинк) состоит в обеспечении эффективного барьера между металлом и окружающей средой. Само покрытие должно обладать хорошей коррозионной стойкостью, быть липким и полностью покрывать металл.

Защита металлов с помощью металлического покрытия является старой и очень широко используемой практикой, поскольку они более долговечны, более декоративны и обеспечивают лучшую защиту от коррозии. Два фактора участвуют в защите нижележащего металла металлическим покрытием. Во-первых, он механически изолирует металл от агрессивной среды.

В таком случае металл покрытия является катодным по отношению к основному металлу. Покрытия из олова, никеля и хрома являются катодными покрытиями, поскольку они выше, чем сталь в гальваническом ряду для большинства условий эксплуатации. Эти покрытия обеспечивают физический барьер между металлом и окружающей средой.

Когда покрытие плотное, непористое, сплошное и без разрывов, коррозионная среда не контактирует с основным металлом, и основной металл не подвергается коррозии. Покрытие является катодным, не подвергается коррозии. Коррозия подстилающего металла происходит на небольших несплошностях, трещинах и т. п., так как он является анодным.

Поскольку анодная площадь мала, возникает точечная коррозия. Этот недостаток перевешивается для некоторых применений (где коррозия не является серьезной проблемой) из-за привлекательного, блестящего, блестящего и отражающего внешнего вида, такого как никелирование и хромирование стали, а также из-за превосходных коррозионных и производственных качеств белой жести для использования. в пищевых контейнерах. Многие детали автомобилей имеют хромированное покрытие. Серебро и позолота наносятся на латунь и бронзу в декоративных целях.

Металл покрытия является анодным по отношению к основному металлу. Анодные покрытия обеспечивают гальваническую защиту основного металла, а также действуют как физический барьер между основным металлом и окружающей средой. Когда покрытие плотное, непористое, сплошное и липкое, оно в качестве физического барьера отделяет окружающую среду от основного металла.

При дефектах, трещинах, несплошностях и точечных отверстиях основной металл защищен гальваническим действием покрытия, обеспечивающим протекторный тип катодной защиты. Цинк и кадмий, даже магний являются примерами металлов, обеспечивающих гальваническую защиту стали.

Превосходные свойства кадмиевых покрытий в таких условиях, как воздействие солевого тумана или щелочей, могут оправдать их высокую стоимость. Срок службы покрытий зависит от характера окружающей среды, поскольку она определяет характер продуктов коррозии. Срок службы покрытия в первую очередь зависит от толщины покрытия.

Оцинкованные гофрированные стальные листы обычно используются для строительства крыш, навесов, банок, контейнеров. Гайки и болты также оцинкованы. Анодные покрытия из-за их постоянной коррозии имеют плохой внешний вид из-за плохого блеска и отражательной способности. Чтобы избежать этого плохого внешнего вида, особенно колпаков ступиц и колесных дисков автомобилей, применяется двойное покрытие, сначала анодное покрытие, а затем катодное покрытие поверх анодного покрытия.

Анодное покрытие предотвращает коррозию, а катодное покрытие сохраняет хороший блеск и отражательную способность. В таких случаях сталь сначала покрывают медью, а затем полируют. Затем наносится покрытие из чистого никеля, а затем покрытие из блестящего никеля, содержащего серу. Наконец, на сталь наносится тонкое хромовое покрытие, которое подвергается воздействию окружающей среды.

Блестящее никелевое покрытие, содержащее серу, неизменно дает 10 ⁸ трещин на тонну ² в хромовом покрытии, но оно является анодным как для чистого никеля, так и для чистого хромового покрытия и подвержено коррозии. Наличие большого количества и большой площади трещин не вызывает питтинговой коррозии.

Некоторые металлы, такие как олово или кадмий, образующие гальваническую пару с железом, могут менять полярность при изменении коррозионной среды. Это четко установленный факт с использованием уравнения Нернста, так что анодный металл по электрохимическому ряду становится катодным, и наоборот.

Олово является катодным по отношению к железу. Внутри запечатанных жестяных контейнеров с пищевыми продуктами перед запечатыванием был удален воздух. Некоторые компоненты пищевых продуктов химически связываются с Sn 9.0065 2+ -ионы с образованием растворимых комплексов олово-олово, которые резко снижают активность Sn ²⁺ -ионов, делая олово более активным, чем железо, но в остальном олово более благородно, чем железо.

Продукты коррозии олова нетоксичны. После открытия контейнера, если обнажится железо из неблагородного металла (царапины также могут быть получены при открытии банки), оно подвергается коррозии. Продукты коррозии железа токсичны. Перед тем как отравить продукты, их желательно переложить в какую-нибудь стеклянную или нержавеющую тару (такое предложение часто пишут на консервных банках).

Деталь изготавливают катодной, погружая ее в раствор металла, подлежащего гальваническому покрытию, пропуская постоянный ток между деталью и другим электродом. Пальто может быть толще или тоньше; тусклый или яркий; мягкий или жесткий; пластичным или хрупким, в зависимости от температуры, плотности тока, времени и состава ванны. Наплавка лучше противостоит эрозионной коррозии. (Zn, Ni, Sn, Cr, Cd, Au, Ag, Pt часто гальванизируют). Он дает тонкую и однородную шерсть и стал популярным. Кадмирование и декоративные никелевые и хромовые покрытия почти всегда получают гальванопокрытием.

Металлическая проволока или ее порошок пропускают через плавильное пламя (окси-ацетилен) для выдувания мелкодисперсных жидких частиц на поверхность. Металлические частицы затвердевают на воздухе. Цинк, олово или свинец напыляются пламенем. Покрытия являются пористыми и не обеспечивают защиты в тяжелых влажных коррозионных условиях. Автоцистерны, суда, мосты, корпуса кораблей, металлоконструкции, холодильники напыляются пламенем. Этот метод дает толстые слои, и любой металл может быть покрыт распылением.

Чистые стальные листы погружают в ванну с расплавленным металлом с низкой температурой плавления, в основном цинком, оловом, свинцом и алюминием. Оцинкованный лист изготавливается методом горячего погружения. Тонкие покрытия трудно изготовить.

В высоковакуумной камере металл покрытия испаряется путем электрического нагрева, и пар осаждается на деталях, подлежащих покрытию. Сталь покрыта паром алюминия. Поскольку это дорогостоящий метод, критические детали, такие как высокопрочные детали ракет и ракет, покрываются паром.

Детали, подлежащие покрытию, упаковываются в порошкообразный твердый металл (или подвергаются воздействию газообразной атмосферы, содержащей металл) для покрытия. Высокотемпературная обработка вызывает диффузию и может привести к образованию сплава. Распространенными примерами являются шерардизация (цинк), хромирование (хром), алоризация или алонирование (алюминий), ферросилиций (ихригизация).

Эти покрытия относительно толстые и обычно наносятся на литые или обработанные детали, такие как отверстия, направляющие клапанов и лопатки турбин. Углеродистая сталь, низколегированная сталь и нержавеющая сталь алонируются. Здесь защитный слой AI ₂ O ₃ образуется на поверхности сплава железа и алюминия.

Это соединение двух разных металлов или сплавов путем образования прочной сплавной связи между пластинами из двух материалов. Связь может быть образована разными способами, например, путем отливки одного сплава на твердую пластину другого. Затем этот толстый композитный слиток подвергают горячей обработке, чтобы превратить его в полезную форму, такую как плакированный лист. Никелевый лист толщиной 1/8 дюйма и стальной лист толщиной 1 дюйм подвергают горячей прокатке вместе для получения плакированного листа.

Обшивка обычно тоньше, чем другой материал. Создание коррозионно-стойкой поверхности является основной задачей облицовки. Например, компания Alclad должна обеспечить антикоррозионный барьер для высокопрочных алюминиевых сплавов с коммерчески чистым алюминиевым покрытием с обеих сторон путем прокатки, поскольку сплав подвержен коррозии под напряжением.

Сталь со стеклянным покрытием защищает сталь, выступая в качестве эффективного барьера. Гладкая поверхность стеклопакета очень легко моется. Эмалированная сталь используется в перерабатывающей промышленности в производстве лекарств, в виноделии, пивоварении, на пищевых предприятиях, в резервуарах для горячей воды, эмалированной кухонной утвари и т. д.

(iii) Химическая конверсия Покрытие или химическое покрытие при его формировании включает химические реакции с металлом, на котором оно формируется, с образованием прилипающего и защитного продукта коррозии. Анодное покрытие алюминия состоит из слоя оксида алюминия толщиной около 10 мкм.

Производится путем анодирования, при котором металл изготавливается в качестве анода в кислом (разбавленном H ₂ SO ₄ или хромовой кислоте) электролите для создания оксидного слоя. Так как эти покрытия примерно в 1000 раз толще природной оксидной пленки, поверхностный слой пористый и обеспечивает хорошее сцепление с красками, органическими красителями. Анодированную поверхность можно герметизировать, подвергая воздействию кипящей воды. Органические красители обеспечивают приятный внешний вид, что позволяет найти применение во многих архитектурных целях.

Фосфатные покрытия (паркеризация, бондеризация) наносят на стали путем их погружения в соответствующие растворы фосфатов. Кузова автомобилей подвергаются фосфатированию. Это используется в основном в качестве адгезивной основы для краски или защитного масла. Хроматные покрытия широко используются для сплавов магния и в меньшей степени для цинка. Эти тонкие покрытия обычно получают погружением металла в раствор хромата.

Защитная ценность этих покрытий является результатом механического барьера и действия хромат-ионов на уменьшение анодной реакции при электрохимической коррозии. Затем детали обычно окрашивают. На стали можно нанести защитное оксидное покрытие и получить цвет закалки. Эти покрытия должны быть обработаны нефтепродуктами, чтобы избежать коррозии.

Инертно-органические тонкие барьеры, наносимые на поверхности металлов для защиты от коррозии и декорирования. Краска является наиболее широко используемой защитой от коррозии. Краски, лаки, эмали (дисперсия пигмента в лаке или смоле), лаки (раствор растворителя смолы и пластификаторов с пигментом или без него, равномерно диспергированные) являются органическими покрытиями, которые защищают больше металла в пересчете на тоннаж, чем любой другой метод предотвращения коррозия.

Грунтовки должны содержать пигмент, замедляющий ржавчину, такой как хромат цинка, цинковая пыль или сурик (Pb ₃ O ₄ ). Сухой свинец пытается поддерживать щелочную среду, предотвращающую коррозию на поверхности металла, а также делает металл пассивным. Важен правильный выбор характера покрытия.

Обычно один слой краски не может покрыть проколы или дефекты, поэтому для их покрытия требуется несколько слоев. Толщина важна еще и потому, что краска со временем портится или выветривается. Асфальты и битумные краски часто используются для трубопроводов и подземных резервуаров. Иногда с покрытием для армирования используется тканевая обертка. Применяются также алкиды, глиптолы, сурилин, фенольные смолы, литопоны, краски на основе диоксида титана. Виниловые и эпоксидные краски находят широкое применение в борьбе с коррозией.

Загружая документ ASTM, вы заключаете договор и признаете, что
у вас есть
читать
настоящего Лицензионного соглашения, что вы понимаете его и соглашаетесь соблюдать его
условия.
Если вы не согласны с условиями настоящего Лицензионного соглашения, немедленно покиньте эту страницу.
без
скачивание
документ ASTM.

Собственность.
Этот документ защищен авторским правом ASTM International (ASTM), 100
Барр Харбор Драйв, Западный Коншохокен, Пенсильвания, 19428-2959, США.
Все права защищены. Вы (Лицензиат) не имеете прав собственности или других прав на Документ ASTM.
Это не продажа; все права, право собственности и интересы в документе ASTM (как в электронном файле
и печатная копия) принадлежат ASTM.
Вы не можете удалять или скрывать уведомление об авторских правах или другие уведомления, содержащиеся в ASTM.
Документ.

Ограниченная лицензия.
ASTM предоставляет вам ограниченную лицензию без права передачи следующим образом:
Право на загрузку электронного файла настоящего документа ASTM для временного хранения на одном
компьютер для просмотра и/или печати одной копии документа ASTM
для отдельных
использовать.
Ни электронный файл, ни одиночная распечатка не могут быть воспроизведены каким-либо образом.
Кроме того, электронный файл не может распространяться где-либо еще по компьютерным сетям или
в противном случае.
То есть электронный файл нельзя отправить по электронной почте, скачать на диск, скопировать на другой жесткий диск.
диск или иным образом общий доступ. Одна печатная копия может быть распространена только среди других
сотрудники для их внутреннего использования в вашей организации; его нельзя копировать.
Этот документ ASTM не может быть продан или перепродан, сдан в аренду, сдан в аренду, одолжен или
сублицензия. Абонент будет нести ответственность за весь контроль доступа и безопасность
меры, необходимые для того, чтобы IP-адреса Абонента не использовались для
получать доступ к журналам, кроме авторизованных Пользователей.

ASTM International предоставляет подписчикам и авторизованным
Пользователи у Абонента Авторизованы
Сайт , онлайн-доступ к журналу ASTM, для которого Подписчик поддерживает текущую
подписка
к печатной или онлайн-версии. Этот грант распространяется только на Подписчика и таких Уполномоченных
Пользователи индивидуально и не могут быть переданы или распространены на других. Для перепечатки А.
журнальную статью, пожалуйста, свяжитесь со службой поддержки клиентов ASTM, 100 Barr Harbour Dr., PO Box C700, West
Коншохокен, Пенсильвания 19428, тел.: 610-832-9555; факс: 610-832-9585; Эл. адрес:
[email protected]

Проверка:
ASTM имеет право проверять соблюдение настоящей Лицензии.
Соглашение за свой счет и в любое время в течение обычного рабочего дня. Для этого
ASTM привлечет независимого консультанта при условии соблюдения соглашения о конфиденциальности для рассмотрения
использование вами документов ASTM. Вы соглашаетесь разрешить доступ к вашей информации и компьютерным системам
для этой цели. Проверка будет проводиться с уведомлением не менее чем за 15 дней в обычное время.
в рабочее время и таким образом, чтобы необоснованно не мешать вашей деятельности. Если
проверка выявляет нелицензионное использование документов ASTM, вы должны возместить ASTM расходы
понесенные при проверке и возмещении ASTM за любое нелицензионное использование. Вызывая эту процедуру,
ASTM не отказывается от каких-либо прав на обеспечение соблюдения настоящего Соглашения или на защиту своей интеллектуальной собственности.
собственности иными способами, разрешенными законом.

Пароли.
Вы должны немедленно уведомить ASTM о любом известном или предполагаемом
несанкционированное использование вашего пароля или любое известное или предполагаемое нарушение безопасности, в том числе
потеря, кража или несанкционированное раскрытие вашего пароля или любой несанкционированный доступ или использование
документа ASTM. Вы несете единоличную ответственность за сохранение конфиденциальности ваших
пароль и для обеспечения санкционированного доступа и использования документа ASTM.

Определения.
Для целей настоящей Лицензии авторизованный сайт является
локализованный сайт
(одно географическое местоположение), находящееся под единым управлением в одном месте. Для
Подписчик с местонахождением более чем в одном городе, каждый город считается отдельным сайтом.
Для Подписчика, имеющего несколько местоположений в одном городе, каждое место считается
другой сайт. (Если вам нужен онлайн-доступ к нескольким сайтам, свяжитесь с Кэти
Hooper, ASTM International, по адресу [email protected] или по телефону: 610-832-9.634). Авторизованный
Пользователь означает
только сотрудники, преподаватели, сотрудники и студенты, официально связанные с Подписчиком в
Авторизованный сайт, а также лица, имеющие законный доступ к фондам и объектам библиотеки.
на Авторизованном сайте, используя IP-адрес в диапазоне, указанном в подписке.
Авторизованными пользователями могут быть лица, удаленные от физического местонахождения Абонента, доступ которых
администрируемых с Авторизованного объекта, но не лица, находящиеся на удаленных объектах или в кампусах с отдельными
администрации. Например, сотрудник Абонента может считаться
Авторизованный пользователь при доступе к сети Абонента из дома или во время поездки в другую
город; однако сотрудники филиала или объекта в другом городе не считаются
Авторизованные пользователи. Подписчик — физическое или юридическое лицо, подписавшееся на
журнал ASTM
и согласился с условиями этой ограниченной лицензии.

Прекращение.
Настоящее Соглашение действует до момента расторжения. Вы можете расторгнуть настоящее Соглашение в любое время путем
уничтожение всех копий (печатных, цифровых или на любом носителе) документа ASTM (журнала).

Применимое право, место проведения, юрисдикция.
Настоящее Соглашение должно толковаться и толковаться в соответствии с законодательством
Содружество Пенсильвании. Лицензиат соглашается подчиняться юрисдикции и месту проведения в штате
и федеральные суды Пенсильвании для разрешения любых споров, которые могут возникнуть в связи с настоящим Соглашением. Ты
также соглашаетесь отказаться от любых претензий на неприкосновенность, которыми вы можете обладать.

Интеграция.
Настоящее Соглашение представляет собой полное соглашение между вами и ASTM в отношении его предмета. Это
заменяет все предыдущие или одновременные устные или письменные сообщения, предложения,
заявлений и гарантий и имеет преимущественную силу над любыми противоречащими или дополнительными условиями любого
цитата, заказ, подтверждение или другое сообщение между сторонами, относящееся к его предмету
вопрос в течение срока действия настоящего Соглашения. Никакие изменения настоящего Соглашения не будут иметь обязательной силы,
если они не оформлены в письменной форме и не подписаны уполномоченным представителем каждой из сторон.

Отказ от гарантии.
Если не указано иное в настоящем Соглашении, все явные или подразумеваемые условия, заявления и
гарантии, включая любые подразумеваемые гарантии товарного состояния, пригодности для определенной цели
или ненарушение прав, за исключением случаев, когда эти отказы считаются
юридически недействительным.

Ограничение ответственности.
В той мере, в какой это не запрещено законом, ASTM ни при каких обстоятельствах не будет нести ответственность за любые потери, повреждения, утерю
данных или за особый, косвенный, косвенный или штрафной ущерб, независимо от того,
теория ответственности, возникающая в связи с использованием или загрузкой ASTM
Документ.

Холодная сварка высокотемпературная является одной из самых качественны разновидностей, которая может использоваться даже в промышленности. Основным свойством, которое выделяет ее среди остальных, является то, что она может выдерживать высокие температурные воздействия. С легкостью переносит значения в 1000-1300 градусов Цельсия. Высокотемпературная холодная сварка для металла применяется для ремонта выпускных коллекторов, выхлопных труб, глушителей, печей, котлов и в прочих местах, где не имеется возможности использовать стандартную сварку. Продукт отлично подходит как для промышленного, так и для домашнего использования. Его можно без проблем использовать в тех местах, где идет открытый контакт с пламенем. От высокой температуры смесь становится только прочнее, поэтому, она идеально для заделки дыр и трещин, а также для наращивания материала.

Подбор подходящей марки может занять некоторое время, но в этом нет ничего страшного. Большинство разновидностей, которые предназначены для работы в сферах с высокой температурой, имеют очень схожие характеристики. Основным отличием является максимальная температура, которую сможет выдержать вещество до тех пор, пока не начнет плавиться. Естественно, что чем выше этот показатель, тем дороже будет смесь. Здесь нужно отталкиваться от температуры плавления металла заготовки, так как не рационально делать так, чтобы высокотемпературная холодная сварка для металла имела более высокую теплостойкость, чем он сам.

Для постоянного пользования лучше покупать большие упаковки на несколько десятков грамм. Время застывания, зачастую, является не столь уж важным фактором, так как срочность ремонта деталей, которые постоянно подвергаются высокой температуре, невозможно будет осуществить, так как все равно придется ждать, пока детали остынут после эксплуатации и только тогда приступать к ремонту.

Холодная сварка высокотемпературная для нержавейки имеет свои особенности при влиянии высокой температуры. Эти особенности определяются составом компонентов, которые способны задать нужную выдержку. Производители указывают те данные, при которых шов сохраняет все свои свойства и не ослабляет прочность. Дешевые марки могут выдержать от 260 градусов Цельсия, что для небольшого домашнего ремонта этого будет достаточно. Дорогостоящие обладают большим диапазоном и могут не менять своих свойств и при 1 300 градусах. Главное в этом деле правильное нанесение материала, так как в ином случае стойкость значительно понижается.

Холодна сварка высокотемпературная для глушителя имеет несколько разновидностей. Основные отличия состоят в виде материала. Это может быть жидкая основа, которая состоит из двух компонентов, требующих смешивания, а также пластилинообразная, уже готовая к применению. Первый вариант менее популярный в этой сфере и применяется редко.

Производитель	Страна	Объем, г	Консистенция
ABRO	Соединенные Штаты Америки	57	Жидкость
Blitz	Украина	30	Пластилин
Рем-Пласт	Украина	30	Пластилин
Hi-Gear	Соединенные Штаты Америки	57	Пластилин
Mastertool	Украина	50	Жидкость

Сварка холодная высокотемпературная Termometal является достаточно простой в применении. Главное здесь – это процесс подготовки, так как от него зависит действительно многое. Во время подготовки следует полностью удалить ржавчину и осыпавшуюся окалину. Это можно сделать металлической щеткой или пескоструем, если есть такая возможность. Поверхность очищается от масла, жира и грязи. Иногда можно задействовать пропановый факел.

Материал способен соединять не только обыкновенное черное железо, но и цветной металл. Это актуально даже при склейке разнородных металлических изделий. Когда идет работа со сложными участками, а во многих случаях их можно обрабатывать и без демонтажа, нужно обеспечить удобный доступ к ним. При выполнении всех требований отремонтированный участок будет соответствовать всем заявленным свойствам прочности.

Холодная сварка для металла высокотемпературная водостойкая – это наиболее качественный представитель семейства эпоксидных клеящих составов. Отличается сохранением эксплуатационных свойств даже при воздействии высоко температур.

8 Какая лучше? Критерии выбора
8.1 Температурный режим
8.2 Герметики
8.3 Составы для автомобилей
8.4 Значение наполнения

[stextbox id=’alert’]Важно! Современный двигатель – высокотехнологичный агрегат. Не обладая профессиональными навыками, не стоит производить ремонт. Перед применением холодной сварки для ремонта двигателя рекомендуем проконсультироваться со специалистами[/stextbox]

Металлический или минеральный наполнитель. Важная составляющая, которая придает крепость при полимеризации. Благодаря металлической составляющей состав получил название — внешний вид соединения напоминает сварочный шов от ручной дуговой сварки.

ABRO Термометалл TM-185. Страна-производитель – США. Однокомпонентный материал для заделки трещин и отверстий в стальных и железных деталях. Пригоден к использованию при ремонте автомобильных узлов, бытовых отопительных приборов, промышленного оборудования. Содержит антикоррозийные добавки. Отличается стойкостью к нефтепродуктам. Выдерживает температуру до 1316 Сº.Время полной полимеризации – 24 часа. Рекомендованная толщина слоя – 6 мм.
Клей «холодная сварка» АЛМАЗ «ТЕРМОСТОЙКИЙ». Продукт российского производства. Используется для соединения различных поверхностей: черный металл, нержавейка, пластмасса, стекло, керамика, дерево. Наиболее эффективен при ремонте батарей, радиаторов отопления и различных трубопроводов. Возможно применение на мокрых или замасленных поверхностях. Термостойкость до 300 Сº.Время полной полимеризации – 24 часа. Прочность при отрыве – 120 кг/см².

Универсальные продукты отличаются хорошим показателем прочности на растяжение и разнообразием соединяемых материалов. Показатель химической устойчивости – средний. Можно ли таким составом заклеить кастрюлю? Да, но максимальная температура соединения не превышает 200 Сº.

Краеугольным камнем универсальных продуктов является низкая избирательность. Для устранения утечек труб отопления рекомендуем использовать специальные водостойкие продукты. В первую очередь они являются герметиками, поэтому не ждите от них высокой адгезии при заклеивании металла. Производятся в жидком виде.

Автомобильная холодная сварка отличается устойчивостью к негативным факторам, которые сопровождают эксплуатацию автомобиля – вибрация, удары, перепады температур. Не подходит для применения под водой. Высокий показатель прочности на разрыв.

Обращайте внимание на соединяемый материал. Для холодной сварки металла лучше всего подойдет сварка с металлическим наполнителем. Он должен соответствовать параметрам металла. Например, для соединения чугуна необходим чугунный наполнитель, для меди – медный и т. п. Это позволит добиться наилучших результатов.

Перед работой внимательно изучите инструкцию по применению. В ней указаны технические характеристики. Также можно почерпнуть нужную информацию, касательно безопасного использования клея и рекомендуемых областей применения.

Правила безопасности при работе с холодной сваркой
Холодная сварка – нетоксичный материал. Ее применения не требует использования защитных очков или средств защиты органов дыхания. Основным требованием безопасности некоторых продуктов является защита кожного покрова и слизистой оболочки от непосредственного контакта с клеем.

[stextbox id=’warning’]В случае попадания в глаза следует хорошо промыть контактный участок большим количеством воды и обратиться к врачу. Это относится к готовой смеси – контакт с высохшим продуктом не принесет вреда здоровью.[/stextbox]
Посуда для подготовки смеси должна быть чистой, без содержания посторонних элементов. Дальнейшее использование посуды для приема пищи нежелательно.

Таким образом, холодная сварка является наиболее востребованным средством экстренного ремонта в бытовой и автомобильной сфере. Однако, ее применение не всегда освобождает от необходимости в проведении полноценного ремонта или замены детали.

[stextbox id=’info’]Автомеханик ООО «Алеко-Сервис» Бондаренко Сергей Анатольевич, опыт работы – 20 лет: «Я занимаюсь ремонтом автомобильного подвижного состава с 20 лет. Появление на рынке термостойкой холодной сварки существенно облегчила мне жизнь – особенно при ремонте выхлопной системы. С задачей заделки незначительных трещин она справляется «на отлично». К тому же отсутствует необходимость снятия узлов для полноценной сварки – это экономит силы и время». [/stextbox]

Холодная сварка давлением — это форма сварки в твердой фазе, которая уникальна тем, что выполняется при температуре окружающей среды. (Другие формы сварки в твердой фазе проводятся при повышенных температурах, но хотя эти температуры высоки, материал не расплавляется, а просто становится более пластичным.)

Первый известный в Великобритании пример молотковой сварки при температуре окружающей среды (поэтому настоящая сварка холодным давлением) относится к позднему бронзовому веку, около 700 г. до н.э. В качестве материала использовалось золото, и во время раскопок были найдены золотые шкатулки, изготовленные с помощью этого процесса.

Первое научное наблюдение за сваркой холодным давлением было сделано в 1724 году преподобным Дж. И. Дезагюльером. Он продемонстрировал это явление Королевскому обществу, а позже опубликовал подробности в научных журналах того времени. Преподобный Дезагюлье обнаружил, что если взять два свинцовых шарика диаметром около 25 мм каждый, прижать их друг к другу и скрутить, то две части соединятся вместе. Прочность соединения была измерена на безменах, и, хотя результаты были неустойчивыми, были получены хорошие соединения, некоторые из которых были такими же прочными, как исходный материал.

После открытия, сделанного преподобным Дезагюлье в 18 веке, до Второй мировой войны почти ничего не происходило. Это ускорило разработки, особенно в Германии, где элементы охладителя из легкого сплава для самолетов приваривались давлением, хотя известно, что эта сварка выполнялась при повышенных температурах.

Впервые увиденная холодная сварка давлением может показаться почти волшебным процессом. Люди, не знакомые с этим, часто неохотно принимают метод сварки, который не использует тепло или электричество и какую-либо форму флюса для выполнения соединений. После демонстрации они неизбежно спрашивают: «Как соединяются два куска металла?»

Было несколько объяснений фактического механизма, с помощью которого получается холодная сварка давлением. Например, было высказано предположение, что это происходит в результате перекристаллизации или энергетической гипотезы, но большинство объяснений были либо опровергнуты экспериментально, либо опровергнуты на теоретических основаниях.

Принятая в настоящее время гипотеза, объясняющая возникновение холодной сварки давлением, предполагает, что атомы металлов удерживаются вместе металлической «связью», названной так потому, что она свойственна металлическим веществам. Связь можно описать как «облако» свободных отрицательно заряженных атомов, сформировавшихся в единое целое в результате действия сил притяжения.

Следовательно, если две металлические поверхности соединить с расстоянием всего в несколько ангстрем (в одном сантиметре 300 миллионов ангстрем), может произойти взаимодействие между свободными электронами и ионизированными атомами. Это устранит потенциальный барьер, позволив электронному облаку стать общим. Это, в свою очередь, приводит к соединению и, следовательно, к сварному шву.

Более простой способ объяснить этот довольно удивительный процесс состоит в том, что если две поверхности соединяются вместе, обе из которых являются анатомически чистыми и анатомически плоскими, если рассматривать их в атомном масштабе, то образуется такое же соединение, как и у исходного материала.

В более ранних применениях стыковой сварки холодным давлением осадка и радиальное смещение границ раздела выполнялись за один этап. У этого метода было несколько недостатков: необходимо было спрямлять соединяемые концы; обе поверхности должны быть свободны от загрязнения; и количество материала, выступающего из захватывающего штампа, было таким, что мог возникнуть изгиб и отсутствие соосности, тем самым нарушая правильное течение металла.

Затем появилась система стыковой сварки, разработанная компанией GEC и использующая так называемый «принцип множественной высадки». Когда материал вставляется в матрицу, каждый раз, когда машина активируется, материал захватывается матрицей и подается вперед.

Таким образом, две противоположные поверхности растягиваются и увеличиваются по всей площади поверхности, когда они прижимаются друг к другу. Оксид и другие поверхностные примеси вытесняются наружу из сердцевины материала, и происходит соединение. Рекомендуется как минимум четыре осадки, чтобы убедиться, что все примеси выдавлены из интерфейсов.

Преимущества этого вида сварки очевидны на практике. Концы проволоки или стержня не требуют подготовки перед сваркой, а выравнивание двух торцевых концов происходит автоматически, когда материал помещается в матрицу. Нет настройки температуры, которую нужно достичь; нет необходимости устанавливать зазор, так как он встроен в матрицу; и давление пружины не должно быть установлено. Любая из этих вещей, неправильно установленная на аппарате контактной стыковой сварки, приведет к отказу сварки.

Холодная сварка давлением ограничена цветными металлами или, в лучшем случае, мягким железом, не содержащим углерода. Большинство цветных металлов поддаются холодной сварке, и хотя медь и алюминий являются наиболее распространенными, различные сплавы, такие как Aldrey, Triple E, Constantan, латунь 70/30, сплавы цинка, серебра и серебра, никель, золото и многие другие имеют хорошую холодную сварку. свариваемость. Провода с покрытием, включая луженую медь, посеребренные и никелированные провода, можно приваривать друг к другу или к простой меди.

Обычные методы соединения разнородных металлов, таких как медь и алюминий, а именно контактная сварка, сварка трением или пайка пламенем, приведут к быстрому разрушению соединения. Эта реакция в соединении медь/алюминий начинается, как только два металла соединяются вместе.

Проблема создается оксидами и воздушным пространством, которые остаются между границами раздела при этих методах сварки, а не непохожестью между самими металлами. Однако при холодной сварке давлением эти оксиды и воздушные пространства вытесняются в процессе сварки, и, поскольку тепло не применяется, происходят только металлургические изменения, которые происходят при температуре окружающей среды.

Холодная сварка давлением обеспечивает наиболее удовлетворительный способ соединения меди с алюминием без образования хрупких интерметаллических соединений. Качество отличное, потому что получается обработанная структура, в отличие от литой структуры, получаемой при сварке плавлением. Также отсутствует околошовная зона с неподходящими свойствами.

Для проверки прочности сварного шва большинство людей полагаются на прибор для испытаний на растяжение. В качестве альтернативы вы можете сделать тест на изгиб в обратном направлении. Однако самым строгим испытанием является прохождение сварного шва через несколько штампов на проволочно-волочильном станке.

Матрицы играют важную роль в процессе холодной стыковой сварки. Во-первых, они должны прочно сжимать материал, поэтому внутреннюю часть полости либо протравливают электрическим карандашом, либо, если матрица предназначена для сварки больших кусков алюминия, перед матрицей в полости наносят метки захвата. подвергается термической обработке.

Наконец, имеется смещение носиков штампа, из-за чего сварной шов выглядит неровно по окружности материала. Цель смещения состоит в том, чтобы разбить заусенец на две половины, чтобы их можно было легко удалить: в противном случае заусенец, скорее всего, останется в виде незакрепленного кольца вокруг материала, и его придется отрезать. Носки матрицы также должны быть достаточно острыми, чтобы фактически срезать заусенец вокруг сварного шва, опять же, чтобы можно было легко удалить весь заусенец.

Твердость и состояние штампа также очень важны. На заре холодной сварки поломка штампа была очень распространенным явлением, и долгое время после того, как была разработана машина для сварки медного стержня диаметром 8 мм, существовали проблемы с удержанием необходимых усилий в штампе такого размера.

PWM уже более 30 лет производит штампы в соответствии с чрезвычайно высокими стандартами и допусками. По мере совершенствования технологии изготовления проволоки росла и потребность в точности. Текущая программа исследований и разработок PWM позволила ей производить матрицы, способные соединять очень тонкую проволоку. PWM была первой компанией за пределами США, разработавшей матрицу, которую можно было использовать в обычных машинах для холодной сварки для соединения проволоки диаметром от 0,08 мм (0,003145″). Стандартные отраслевые матрицы теперь могут быть изготовлены для проволоки диаметром от 0,08 (0,003145 дюйма) до 6,50 мм (0,256 дюйма). Матрицы также могут быть изготовлены для круглых или профильных проволок и стержней в соответствии со спецификациями заказчика.

Матрицы PWM также могут быть изготовлены для различных профилей, если профиль позволяет сделать матрицу из двух половин, что необходимо для удаления свариваемой проволоки, а площадь поперечного сечения находится в пределах допустимой машина.

Также можно сваривать вместе проволоки двух разных размеров. Как правило, больший диаметр не должен превышать меньший более чем на 30%. Если медь значительно меньше в диаметре, чем алюминий, медь просто вживится в алюминий, и сварка не будет достигнута.

Процесс холодная сварка не требует подвода тепла для соединения металлических заготовок. Металл не расплавляется ни на одной стадии и остается в твердом состоянии. Таким образом, холодная сварка обозначается как процесс сварки в твердом состоянии. Энергия, необходимая для соединения металла, прикладывается в виде давления. Холодная сварка никогда не имеет металла в расплавленном состоянии по сравнению со сваркой плавлением или дуговой сваркой и сваркой трением.

Приложение давления максимально сближает металлические поверхности. Степень давления делает нанорасстояние неважным, атомы металла перескакивают с одного образца на другой. Это приводит к почти идеальному соединению без каких-либо последствий, и две металлические детали становятся однородной связкой.

Чтобы получить такой результат, нам нужна очень чистая металлическая поверхность, близкая к идеальной. Поскольку каждый металл имеет оксидный слой, который необходимо удалить перед началом холодной сварки. Мы обсудим это более подробно, но давайте сначала разберемся в плюсах и минусах процесса.

Этот процесс сварки используется во многих отраслях, в том числе в аэрокосмической, электронной и автомобильной. Случаи, когда требуется соединение разнородных металлических проволок, лучше всего подходят для всех сварочных процессов.

Это идеальное решение для герметизации контейнеров со взрывчатыми веществами, которые в противном случае чувствительны к теплу. Считается, что холодная сварка используется там, где тепло может причинить больше вреда или может привести к опасности перегрева.

Этот процесс сварки соединяет металл при температуре окружающей среды без выделения тепла и прохождения электрического тока в месте соединения. Приложение силы к металлическим образцам устраняет шероховатость поверхности и устраняет неровности на поверхности. Но основная причина применения давления — усилить межатомное притяжение между металлическими поверхностями.

Для начала холодной сварки необходимо удалить оксидные слои с обоих металлов. Каждый металл неизбежно образует на поверхности оксидный слой, который делает внутренний металл чистым и недоступным. Прессование двух окисленных, грязных медных деталей не приведет к получению сварного шва.

После тщательной очистки поверхностей при достаточном давлении металл превращается в однородную металлургическую связку. Новообразованный металл действует как однородный кусок рядом с основным металлом. Для этого нужна исключительная чистота и отсутствие неровностей поверхности.

Первоначальная очистка металлических поверхностей и точная геометрия шва являются основными предпосылками. Чистые и ровные поверхности стыков обязательны, поэтому желательны плоские и неправильные свободные формы. Оксидный слой и загрязнения, как правило, удаляются обезжириванием, проволочной щеткой, химикатами и т. д.

Определенно, холодный сварной шов не уступает по прочности основному металлу, если он выполнен должным образом после необходимой подготовки. Прочность холодного сварного соединения зависит от свойств металла. Холодная сварка не может превзойти первоначальную прочность металла, как при других методах сварки плавлением.

В силу того, что давление холодной сварки лучше работает с большой контактной поверхностью, его лучше всего использовать для стыковых и нахлесточных соединений. Соединение сварочной проволоки и трубы выполняется встык, потому что легко обрезать концы, закрепить чистый металл и прижать проволоки друг к другу.

Соединение внахлестку сложно выполнить при холодной сварке. Металлические листы, сжатые вместе, уменьшат толщину из-за давления. Возможны потери до 50% толщины при расчете по проекту. В противном случае конечный материал не будет соответствовать требованиям проекта.

Аппарат для холодной сварки проволоки малого диаметра, как правило, является оборудованием с ручным управлением. Для металлов большего диаметра может потребоваться пневматический или электропневматический метод. Большинство этих машин, которые работают с проволокой, полосами и прутками, являются переносными.

Использование пневматического усилителя в переносных машинах для холодной сварки создает сильное давление. Со стороны оператора находится сварочная головка. Рабочая головка расположена в верхней части машины и действует как сварочная головка, контролируя приложенное давление и поддерживая стабильность.

После того, как матрица помещена и закреплена в гнезде матрицы, по бокам вводятся провода или стержни. Приложение давления заставляет матрицу обжимать провод вблизи концов и плотно прижиматься друг к другу. Давление здесь выдавило примеси из их ядер наружу. Таким образом, проволока для холодной сварки создает лучшее соединение, чем сварка листового металла. Это связано с малыми поверхностями соединения проводов, в отличие от листов.

Приложение давления не менее 4 раз для выдавливания всех примесей. Процесс определяется как принцип множественных нарушений. После того, как провода склеены, мы можем удалить их из машины и удалить остатки вокруг области соединения.

Процесс горячей сварки включает в себя такие этапы, как электрическая дуга, сопротивление, активное пламя, плавление и расплавление металла. Холодная сварка — это плавление под давлением и лучше всего подходит для цветных металлов.

LIMIT можно и что нельзя сваривать холодной сваркой?
Список металлов, которые можно сваривать в холодном состоянии, включает алюминий, медь, свинец, цинк, латунный сплав, серебро, никель, платину, серебряный сплав и золото. Он может сваривать алюминиевые сплавы серий 2xxx и 7xxx, что в противном случае невозможно.
Холодная сварка лучше всего подходит для сварки металлов, имеющих гранецентрированную кубическую структуру атомов и медленно затвердевающих. Пластичные металлы подходят для холодной сварки, как указано в приведенном выше списке.
Невозможно сваривать углеродистую сталь, сплав, содержащий углерод. Поскольку углеродистая сталь является наиболее свариваемым металлом, применение холодной сварки ограничено.
Виды холодной сварки
Холодная сварка не имеет разных видов . Есть методы с аналогичным названием, ошибочно принимаемые за холодную сварку. Пришло время взглянуть на эти методы, чтобы понять их.
1. Холодная сварка ВИГ
Этот метод не имеет отношения к холодной сварке. Некоторые аппараты для сварки TIG имеют холодную настройку, ограничивающую подачу тепла. Этого можно добиться, применяя крошечное пятно дуги в течение доли секунды.
Температура здесь остается минимальной, так как генерируемое тепло быстро рассеивается с металлом с высокой проводимостью в металле, таком как алюминий. Это полезная техника для соединения очень тонких листов металла и проволоки. Аналогичные результаты могут быть достигнуты с помощью сварочных аппаратов TIG с настройками импульса.
Мы можем получить низкотемпературную сварку TIG, установив очень низкий импульсный ток и большое время между импульсами, но холодная сварка является лучшим выбором.
Холодная сварка по сравнению со сваркой ВИГ
2. Холодный перенос металла
При холодном переносе металла дуга используется для создания соединения, как сварка плавлением. Это неправильное название, ошибочно обозначенное как холодная сварка, что создает путаницу. Это процесс сварки MIG, который требует на 90% меньше тепловложения по сравнению с обычным процессом сварки MIG.
Метод холодного переноса металла очень холодный и решает многие проблемы реальных методов холодной сварки. Мы должны быть осторожны в определении двух методов.
В настоящем процессе CMT используется электрическая дуга, присадочный металл, и он может быть полезным инструментом, когда сварка холодным давлением невозможна. CMT требует точности в выборе присадочной проволоки для контроля подвода тепла.
3. J B Weld
Торговая марка JB Weld из группы эпоксидных связующих систем для стеклопластика, металла, бетона, кирпича и т. д. Ее можно назвать оригинальной формулой холодной сварки, но на самом деле она не делает сварной шов между металлами.
Здесь два металла не сливаются в однородную массу за счет межатомного притяжения, как в процессе холодной сварки.
Металлические детали просто слипаются, но не свариваются вместе. Этот JB Weld представляет собой эпоксидную смолу, состоящую из двух компонентов: основы и активатора. Смешиваем и наносим поверх металлических концов, закрепляем зажимами и начинаем отверждение.
Обеспечивает слабое соединение с прочностью 5020 PSI по сравнению с электродом E6010.
Это не холодная сварка, а процесс, при котором возможен мелкий ремонт в доме.
Часто задаваемые вопросы
Какие металлы можно сваривать холодной сваркой?
Металлы, обладающие высокой пластичностью, могут подвергаться холодной сварке. Этот метод очень удобен для соединения алюминия, особенно таких марок, как серия 7XX, которые иначе не свариваются. Латунный сплав 70/30, цинк, медь, никель, серебро, серебряные сплавы и золото в качестве проволоки.

Холодная сварка может соединять такие металлы, как нержавеющая сталь, после приложения большого давления. Углеродосодержащие металлы не подлежат холодной сварке.
Достаточно ли прочна холодная сварка?
При неточной подготовке и условиях холодная сварка может дать такой же прочный шов, как и основной металл. Для этой сварки необходимо, чтобы металлы были пластичными, с ровной поверхностью, без окислов, гладкими.

Несмотря на указанные факторы, холодная сварка позволяет создавать максимально прочные сварные швы.
Создает ли холодная сварка постоянный шов?
При правильных и благоприятных обстоятельствах холодная сварка может обеспечить неразъемный шов. Если все сделано правильно, холодный сварной шов остается постоянным, и переворачивание может повредить заготовку.

Прочность соединения зависит от подготовки, если ее не выполнить должным образом, соединение может выйти из строя.
Заключение
Уникальная технология соединения, позволяющая создавать прочные соединения без использования тепла, называется холодной сваркой.

АЛМАЗНОЕ (СВЕРЛЕНИЕ) БУРЕНИЕ

Алмазное бурение в районах Москвы Алмазное бурение в районах Московской области

Category Archives: Металл

Самодельные станки токарные по металлу: Токарный станок своими руками – особенности изготовления самодельного станка по металлу + Видео

как своими руками изготовить самодельный металлообрабатывающий станок

Для чего нужен самодельный токарный станок?

Конструкция и принцип работы токарного станка

Особенности самодельных станков

Процедура сборки токарного оборудования

Выбор силового оборудования

Как рассчитать вес стали

Как рассчитать вес стального листа

Как рассчитать вес стального листа

Как рассчитать вес стального стержня

Как рассчитать вес стальной трубы

Информация о плотности стали – распространенные типы стали

Other Helpful Weight Calculators

Реклама:

Читать далее:

Статьи по теме:

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

Steel Density Information
Steel Type	Density
Steel Type	Метрическая система	Британская система измерения
Мягкая (углеродистая) сталь	7850 кг/м ^{3 ³} 167	490. 07 lb/ft ³
Stainless Steel (301)	7880 kg/m ³	491.95 lb/ft ³
Stainless Сталь (302)	8030 кг/м ³	501,31 фунт/фут ³
Сталовая сталь (303)
(303)
(303).0003	501.31 lb/ft ³
Stainless Steel (304)	7930 kg/m ³	495.07 lb/ft ³
Нержавеющая сталь (309)	7900 кг/м ³	493,20 фунт/фут ³
9002. Stainless Steelless (310)
9002. Stainless Steelless (310)
9002 (310167
9002.
.0046	493. 20 lb/ft ³
Stainless Steel (316)	7990 kg/m ³	498.81 lb/ft ³
нержавеющая сталь (321)	7900 кг/м ³	493.20 фунт/фут ³
14
14
14
14	475.09 lb/ft ³
Stainless Steel (410)	7800 kg/m ³	486.95 lb/ft ³
Stainless Steel (416)	7750 kg/m ³	483.83 lb/ft ³
Stainless Steel (420)	7800 kg/m ³	486. 95 lb/ft ³
Stainless Steel (430)	7750 kg/m ³	483.83 lb/ft ³
Stainless Steel (440)	7800 kg/m ³	486.95 lb/ft ³

как своими руками изготовить самодельный металлообрабатывающий станок

Для чего нужен самодельный токарный станок?

Конструкция и принцип работы токарного станка

Особенности самодельных станков

Процедура сборки токарного оборудования

Выбор силового оборудования

ТОКАРНЫЙ СТАНОК ПО МЕТАЛЛУ своими руками [устройство, чертежи]

Назначение токарного станка

Работа с основными узлами станка

Создание токарного станка

Прецизионный токарный станок самодельный

Мой самодельный металлический станок для токарного станка

Плазменная резка металла: особенности и преимущества метода

Основные преимущества плазменной резки

Особенности технологии

Оборудование для плазменной резки

По принципу действия плазмотроны делятся на два вида:

Также оборудование различается по назначению:

Плазменная резка металла в NAYADA

Ручная плазменная резка металла — видео и фото

Применение ручной плазменной резки

Конструкция оборудования для ручной плазменной резки

Факторы, влияющие на работу плазменного резака

Системы плазменной резки — Станки с ЧПУ

Типы процессов плазменной резки

ЧТО ТАКОЕ ПЛАЗМА? Изучение четвертого состояния вещества.

Как работает плазменный резак с ЧПУ?

Плазменный резак с ЧПУ Характеристики:

Ключевой плазменный резак с ЧПУ Характеристики:

Получите рекомендации по плазменной резке с ЧПУ в отделе продаж Messer Cutting Systems

Использование плазменного резака для металлических изделий вручную или плазменного стола с ЧПУ

Можно ли выполнять плазменную резку от руки или следует использовать шаблон или трафарет для плазменной резки?

Какой тип плазменной резки вам нужен для создания произведений искусства из металла?

Какой металл можно резать?

Вес листа стального – Калькулятор и таблицы

Калькулятор металлопроката онлайн — бесплатно калькулятор металла on-line!

Калькулятор металла

Калькулятор металлопроката онлайн

Калькулятор металлопроката on-line

Как рассчитать вес стального листа

Расчет веса листа из углеродистой стали

Расчет веса пластины из нержавеющей стали (серия 300)

Расчет веса листа из нержавеющей стали (серия 400)

Влияние плотности на вес стального листа

Калькулятор веса стали — простой расчет веса стали

Как использовать калькулятор веса стали

Изобретатель первого современного токарного станка из металла

С чего всё начиналось

Кто же изобрёл суппорт?

Универсальный токарный станок – время пришло

Видео: Управление токарным станком

Похожие статьи

История токарного станка — полезная информация Токарно-винторезные станки по металлу

Суппорт токарного станка

Нартов Андрей Константинович (1683 — 1756)

Генри Модсли (Maudslay Henry 1771-1831)

Другие статьи по теме:

Когда был изобретен токарный станок по металлу?

Ранние токарные станки: от дерева к металлу

Кто изобрел токарный станок по металлу?

Важность токарного станка по металлу

Токарные станки по металлу сегодня

Иоганн Гутенберг | Печатный станок, изобретения, факты, достижения и биография

Прочтите краткий обзор этой темы

Жизнь

Изобретение пресса

Чем резать металлочерепицу: инструменты — диск, насадка на дрель, сверчок

Особенности металлочерепицы

Инструменты для раскроя металлочерепицы

Как правильно резать черепицу из металла

Страница не найдена «

Последние посты

По категориям

7-дюймовый отрезной круг по металлу

Часто покупают Вместе

Товар Описание

Особенности продукта:

хорошо работает над следующими материалами:

USERATE. на:

Технические характеристики: