Category Archives: Разное

Как работать с паяльником: Правила работы с паяльником – блог компании HAKKO

Как правильно паять паяльником — работа с паяльником и ее особенности

Процесс пайки сам по себе не сложен – подготавливаем детали, обрабатываем флюсом, разогреваем, добавляем припой в зоне пайки. Но, как и в любом деле есть свои нюансы, которые необходимо знать, чтобы получить качественный результат.

Краткое содержимое статьи:

Что представляет собой процесс спаивания
Виды паяльников
Расходники
Флюс
Припой
Жала паяльника
Завершение работы
Фото советы как правильно паять паяльником

Что представляет собой процесс спаивания

Пайка выполняется, когда необходимо соединить две детали.

Перед процессом необходимо подготовить компоненты: очистить от грязи и удалить оксидную пленку в месте спаивания, так как наличие даже небольших загрязнений или окисления помешает надежной стыковке материалов.

При выборе припоя нужно руководствоваться правилом – температурный режим плавления припоя должен быть ниже температуры плавления элементов, которые планируется соединить.

Порядок действий в технологии пайки:

Поверхности деталей необходимо зачистить от грязи, ржавчины, окисной пленки и пр., так, чтобы появился блеск основного металла. Для удаления окисления и его предотвращения в дальнейшем необходимо покрыть детали в месте соединения флюсом. Нанести его можно кисточкой тонким слоем.

Альтернативой второму этапу может быть вариант обработки, называемый лужение. Используется в основном для обработки проводов. Зачищенный провод кладется на канифоль, прогревается паяльником, провод необходимо поворачивать, чтобы он весь оказался в расплавленной канифоли, далее наносится тонкий слой расплавленного припоя, который на химическом уровне соединяется с основным металлом (можно взять капельку припоя непосредственно паяльником и нанести на деталь).

Детали соединяют механически: к примеру, при работе с проводами нужно сделать скрутку; выводные элементы на плате фиксируются пластилином, воском или термоклеем, другие детали можно зажать пассатижами или тисками.

Наносится дополнительно флюс, чтобы избежать окисления при нагреве. Разогретым паяльником наносится припой.

Для легкости понимания прилагаем фото-инструкцию, как правильно паять.

Виды паяльников

В быту распространены сетевые паяльники, работающие от напряжения 220 В.

Профессионалы отдают предпочтение паяльным станциям. Основной их плюс – наличие термостата, благодаря которому стабильно обеспечивается заданная температура.

В случае с сетевыми паяльниками, температура определяется по канифоли или флюсу, когда паяльник готов к работе они начинают хорошо кипеть, но до горения доводить не стоит.

Для домашнего пользования можно приобрести два паяльника с малой (40-60 Вт) и средней мощностью (100 Вт). Маломощный паяльник предназначен для спаивания деталей в электронике.

Расходники

Флюс

Это смесь для снятия окисления с металлических деталей перед процессом спаивания. Обработка флюсом позволяет лучше растечься припою по месту стыка и защитить его от коррозии при нагревании. Флюс можно встретить в виде жидкости, пасты и порошка. Наносить, конечно, удобнее жидкий флюс.

Флюсами могут быть канифоль, нашатырь, кислоты борная и ортофосфорная, таблетки обычного аспирина.

В продаже легко найти флюс для любого вида работы, и как правило, на этикетке уже указано, как и для каких материалов его использовать. Это позволяет не заниматься самодеятельностью, а использовать уже подготовленную смесь, что позволит избежать сюрпризов в виде нагара.

Канифоль – популярный флюс, отличается приятным запахом при нагревании, не токсична. Как паять паяльником с канифолью: можно взять сразу жидкий вариант канифоли, он удобнее. Если же имеем дело с твердой канифолью, то сначала нужно расплавить ее паяльником и жалом нанести ее на место спаивания.

Канифоль подходит для пайки медных проводников, радио- и электроэлементов, хорошо ведет себя с золотом и серебром. Остатки канифоли после пайки нужно убрать, чтобы предупредить коррозию металла.

Спирто-канифольный флюс (сокращенно СКФ) – это канифоль со спиртом в пропорциях один к трем. Применяется в тех же случаях, что и обычная канифоль. Удобнее в использовании за счет жидкого состояния.

Припой

Припой имеет меньшую температуру плавления, чем материал соединяемых элементов, поэтому в горячем виде он обволакивает соединение, а после остывания две детали становятся единым целым. При какой температуре паять зависит от химического состава деталей и выбранного припоя.

Сплавы, используемые как припои:

олово+свинец
медь
кадмий
никель
серебро и пр.

На рынке чаще всего встречаются свинцово-оловянные припои ПОС. После аббревиатуры ПОС следует цифровое значение, которое указывает на количество олова. Чем оно выше, тем больше олова, что положительно отражается на прочности и электропроводности будущего соединения.

Эта подсказка позволит разобраться, как правильно паять оловом, в качестве флюса обычно выбирается канифоль (наиболее удобный вариант – оловянная проволока внутри которой уже присутствует канифоль).

Свинец идет в качестве регулятора процесса застывания, так как олово без этого вспомогательного элемента растрескается и покроется иглами. Свинец может быть заменен индием или цинком (бессвинцовые припои).

Для алюминия нужно будет выбрать специализированные флюс (Ф-61А, Ф-34А) и припой (есть разные варианты).

Жала паяльника

Практически все жала делаются из меди, бывают с покрытием и без. Хромированные и никелированные жала более жаростойкие, долговечные и не подвержены окислению.

Жала без покрытия требуют постоянной зачистки, так как окислившись они перестают качественно работать (припой не прилипает). А в ходе чистки жало довольно быстро стачивается.

Выбор формы жала зависит от поставленной задачи, но универсальными считаются в форме шила и лопаточки.

Завершение работы

После того как работа с паяльником завершена, необходимо очистить жало от припоя, и можно уже выключить паяльник. Горячее жало нужно ввести в твердую канифоль и подождать остывания, вынуть жало, излишки канифоли стекут и уже полностью остывший паяльник можно убрать на место.

Вооружившись хорошими теоретическими знаниями, как правильно паять паяльником, на практике можно добиться успехов в этом деле.

Фото советы как правильно паять паяльником

Источник.

Помогите сайту, поделитесь в соцсетях 😉

Как правильно паять новичку: основы

Точность и аккуратность приходят с опытом, но получить крепкое соединение между двумя элементами с помощью пайки можно быстро. Надо только правильно подобрать инструменты и немного постараться.

Выбор паяльника

Для первого опыта подойдёт старый советский паяльник, который отлично справится с большинством задач. У него несъемное медное жало, которому можно придать любую форму с помощью напильника. Оно быстро выгорает и деформируется, поэтому поправлять его придётся довольно часто, но при редкой пайке никаких проблем это не доставит.

На следующем уровне, когда пайка уже становится частым занятием, можно смотреть в сторону паяльников с необгораемыми сменными жалами. Их нельзя поправлять напильником, да и необходимости такой нет — достаточно просто поменять насадку.

Профессионалы используют паяльные станции. Это самое дорогое решение. Одно из преимуществ — поддержка заданной температуры, полезная для пайки чувствительных элементов. На станциях тоже используются сменные жала, а ещё есть фен. Но задумываться о покупке станции следует только в том случае, если вы серьёзно занялись пайкой, а не просто решили соединить два провода.

При выборе паяльника также нужно обращать внимание на его мощность:

Для электронных компонентов — 40-60 Вт.
Для деталей толщиной до 1 мм — 80-100 Вт.
Для элементов толщиной 2 мм и более — от 100 Вт.

Как правило, у мастеров есть два паяльника, малой и средней мощности. Приобретение паяльной станции избавляет от необходимости иметь дополнительные инструменты.

Выбор расходного материала

Для пайки обязательно понадобится:

Припой.
Флюс.
Губка для чистки жала.

Также стоит добавить в список паяльную кислоту, которая поможет соединить сложные элементы — например, провод и разнообразные разъёмы: «тюльпан», «крокодил» и прочие.

Для первого опыта рекомендуем использовать классический набор: припой ПОС 61 и канифоль.

Смачиваем губку водой, чтобы она впитала её и раздулась. Всё необходимое лежит на столе – можно включать паяльник и приступать к первому опыту пайки.

Подготовка паяльника

Чтобы пайка была комфортной и качественной, нужно залудить жало паяльника.

Разогреваем паяльник до рабочей температуры.
Окунаем жало в канифоль.
Добавляем каплю припоя на жало.
Обтираем жало об губку или деревянную поверхность.

Поверхность жала должна стать блестящей. Это значит, что паяльник готов к работе.

Пайка различных элементов

В зависимости от того, какие детали вы соединяете, порядок пайки незначительно меняется. Рассмотрим наиболее распространённые примеры работ, чтобы немного набить руку.

Пайка проводов

Одна из самых популярных задач — соединение проводов. Сначала нужно их залудить:

С помощью бокорезов или других инструментов убираем изоляцию.
Скручиваем медные провода, чтобы жилки не торчали в стороны.
Берём капельку припоя на кончик жала паяльника.
Окунаем провод и жало в канифоль.

Операцию нужно повторить со всеми элементами, которые будут участвовать в пайке. С первого раза может не получиться, но немного практики, и провода начнут лудиться очень хорошо.

Чтобы соединить два подготовленных провода, достаточно прижать их друг к другу и поднести паяльник с капелькой припоя.

При пайке проводов нужно уделить внимание изоляции. Для этого нужно использовать термоусадочную трубку, которая уменьшается в диаметре при нагреве и обжимает место соединения. На паяльной станции для нагрева удобно использовать фен. Если его нет, то можно обойтись и обычной зажигалкой.

Пайка печатных плат

На печатных платах перед пайкой необходимо залудить медные токопроводящие дорожки. Самый простой способ — взять каплю припоя на жало, окунуть его в канифоль, а затем размазать вещество по плате. Другой вариант — нанести флюс (например, раствор канифоли в спирте) и растирать каплю припоя по нему.

После подготовки можно размещать на плате элементы. Для соединения есть два варианта: жидкий флюс или припой, внутри которого уже содержится канифоль. Самый удобный вариант — припой в виде проволоки.

Касаемся кончиком жала вывода компонента.
Подносим проволоку припоя, чтобы он равномерно растёкся по контакту и выводу компонента.
Повторяем операцию для всех соединений.

Первое время капли могут получаться не очень ровными, но соединение будет крепким, если вы сделаете всё правильно.

Пайка разъёмов

Сложнее всего лудить различные разъемы: «тюльпаны», «крокодилы», «джеки». Припой к ним не пристаёт. Но эту проблему можно решить с помощью паяльной кислоты, которая наносится кисточкой. На обработанное место остаётся только приложить жало паяльника с припоем. Разъём залудится, так что при пайке не возникнет никаких проблем с соединением.

Чтобы припаять провод, достаточно приложить его к залуженному разъёму и прогреть паяльником. Если вы не обрабатывали разъём заранее, то нужно подсоединить провод, нанести паяльную кислоту и прогреть место спайки каплей припоя.

Как видите, ничего сложного в пайке нет. Эти простые советы помогут справиться с разными задачами, распространёнными в быту, даже если раньше такого опыта у вас не было.

Пайка разъемов на материнской плате

С пайкой остальных элементов не должно возникнуть проблем, если вы справитесь с этой задачей. Для пайки без фена будем использовать сплав Розе. Температура его плавления составляет +94 °C.

Наносим флюс на контакты разъема таким образом, чтобы все контакты были «влажные», и устанавливаем на один из них капельку сплава Розе.
Затем нагреваем эту капельку паяльником. Нужно, чтобы тугоплавкий припой смешался с легкоплавким. Определить конечный результат можно легким надавливанием на контакт разъема – он должен чуть заметно покачиваться под давлением жала. До подобного результата проходимся по каждому контакту. Затем по доле секунды дотрагиваемся до каждого из контактов жалом паяльника, и разъем буквально отваливается сам.
У сплава Розе есть один серьезный недостаток – он очень хрупкий, поэтому использовать его для соединений контактов нельзя, так что удаляем его с помощью оплетки. Смачиваем флюсом самый кончик оплетки.
Через оплетку дотрагиваемся паяльником до контактных площадок на материнской плате, припой будет впитываться в оплетку. Через пару секунд можно убирать оплетку, а изменившийся участок оплетки обрезаем ножницами, наносим флюс и повторяем до полной чистоты контактных площадок.
Устанавливаем разъем в паз и наносим немного флюса на каждый из контактов.
Дотрагиваемся паяльником до контакта и подаем обычный припой до образования монолитного соединения.
Удаляем флюс с мест пайки при помощи спрея Flux-Off и ткани. Это делать обязательно, иначе к флюсу будет прилипать грязь, а некоторые кислотосодержащие флюсы могут разрушить слои текстолита. Чтобы этого избежать, достаточно нанести Flux-Off на ткань и протереть следы пайки.

На этом все!

Post Views:
1 744

Как пользоваться паяльником

Пайка — полезный навык: вы можете быстро починить что-то по дому вместо того, чтобы звонить мастеру на все руки и выкладывать деньги. Для пайки двух компонентов вам необходимо знать, как пользоваться паяльником, некоторые методы очистки и обслуживания и т. д.

В этом руководстве вы узнаете, что такое пайка, что вам понадобится, меры безопасности, методы очистки и обслуживания.

Схема

Как паять (смотреть видео)

Введение в пайку

Пайка — это процесс, посредством которого два или более компонентов могут быть соединены вместе путем расплавления кусочка металла, называемого наполнителем или припоем, в месте соединения. Когда расплавленный припой остывает, он затвердевает и действует как клей, соединяющий компоненты вместе.

Что можно паять?

Техника пайки была изобретена для соединения металлов. Благородные металлы, такие как золото, серебро, олово и т. д., обеспечивают более прочную пайку по сравнению с другими металлами из-за их низкой реакционной способности и высоких температур плавления. Однако благородные металлы дороги, и поэтому наиболее часто используемый припой представляет собой сплав, состоящий из 60% олова и 40% свинца.

Наиболее трудными для пайки металлами являются алюминий, высоколегированные и нержавеющие стали, титан и магний. Эти металлы можно паять с некоторым предварительным покрытием и предварительным лужением.

Пайка обычно используется в электронной промышленности для соединения проводов, ремонта разорванных цепей, ремонта радиоприемников, телевизоров, антенн и т. д. Однако пайка также может использоваться для соединения сантехники, компонентов холодильной техники и даже ювелирных изделий!

Зачем паять?

Пайка — это метод соединения двух компонентов. Лучше клеить или лучше припаять? Узнайте со следующими преимуществами.

Низкое тепловое воздействие: припой часто имеет более низкую температуру плавления, чем другие компоненты, и, следовательно, не подвергается воздействию тепла.
Как постоянные, так и временные соединения: когда припой затвердевает, он образует очень прочное соединение, которое невозможно разрушить. Однако его можно выпаять без ущерба для других компонентов. Временные и постоянные швы в одном!
Соединение различных материалов: пайка может использоваться для соединения различных металлов, если припой имеет более низкую температуру плавления.
Быстрый сделай сам: пайке легко научиться, и каждый может быстро освоить ее. Более того, это очень быстрый метод соединения вещей, который отлично подходит для проектов «сделай сам».

Какие инструменты вам нужны?

Ниже приведен простой список вещей, которые вам понадобятся для пайки.

Паяльник
Припой
Паяльное жало
Паяльная станция
Подставка для пайки
Чистящая подушка
Защитные очки

Меры предосторожности

Пайка связана с использованием экстремальных температур и токсичных веществ. Следовательно, безопасность должна быть приоритетом во время процесса пайки. Вот некоторые меры предосторожности, о которых следует помнить.

Прочтите все инструкции и руководства по используемому оборудованию
Убедитесь, что вы находитесь в хорошо проветриваемом помещении
Используйте защитные очки, чтобы пары не попали в глаза
Не вдыхайте пары. При необходимости используйте устройство для удаления дыма

Мойте руки после того, как закончите
Безопасное хранение оборудования

Перед пайкой

Теперь, когда вы знаете основы пайки, вот некоторые вещи, которые вам нужно знать перед пайкой.

Первое, что вам нужно проверить, это правильно ли вы выбрали наконечник для работы. Вот руководство по выбору правильного жала паяльника. Следующее, что нужно проверить, это чистота наконечника.

Многие металлы реагируют с кислородом и образуют слой окисления. Окислительный слой на наконечнике паяльника снижает эффективность теплопередачи.

Чтобы очистить это, вам нужно будет потереть его о чистящую подушечку. Если он очень сильно окислился, возможно, вам придется применить реактиватор наконечника. Если после очистки или повторной активации наконечник выглядит блестящим, то можно сделать следующий шаг – лужение.

Для «лужения» наконечника его необходимо покрыть слоем припоя. Это предотвращает окисление и улучшает теплопередачу. Лужение жала непосредственно перед и после пайки; Вы также должны залуживать наконечник после каждых двух паяных соединений. Это поможет сохранить долговечность наконечника.

Пошаговая инструкция по пайке

Определите правильную температуру для вашего проекта, которая зависит от материалов, которые вы паяете, и используемого припоя. Как правило, выбирайте самую низкую температуру, чтобы выполнить работу.
Как только утюг нагреется до выбранной температуры, держите кусок припоя в одной руке, а паяльник в другой.
На секунду поднесите горячий утюг к месту, где соединяются оба компонента. Обратите внимание, что вам нужно просто немного нагреть металлы.
Теперь прикоснитесь припоем к нагретым компонентам. Припой расплавится и заполнит зазор между двумя компонентами. Необходимое количество припоя варьируется от проекта к проекту. Если вы новичок, потренируйтесь на кусках металла, прежде чем начинать свой проект.
Дайте припою остыть. Хорошее соединение будет однородным и прочным. Не должно быть никаких зазоров или больших капель припоя. Если есть пробелы, вам нужно будет заполнить еще немного припоя. Если есть капли, вы должны удалить припой, чтобы восстановить соединение.

Демонтаж

Возможно, вам потребуется демонтаж припоя для фиксации некоторых видов соединений. Или, возможно, вы случайно нанесли слишком много припоя! Не волнуйтесь, вам просто нужно снова нагреть утюг до необходимой температуры и расплавить припой. Вы можете использовать отсос для припоя, который выглядит как шприц, чтобы отсосать лишний припой. Еще одно устройство, которое вы можете использовать, — это демонтажная оплетка.

Завершение работ

После того, как вы закончите ремонт, вам нужно убрать и убрать оборудование. Все, что вам нужно сделать, это использовать ткань или металлическую вату, чтобы очистить и залудить наконечник, как упоминалось ранее. Храните его в герметичном контейнере. Точно так же храните паяльник в герметичном контейнере, чтобы предотвратить окисление и увеличить срок службы паяльника.

Надеемся, вам понравился этот контент. Оставайтесь с нами, чтобы получить больше советов по проектам в области электроники!

Как использовать паяльник для пайки металла

В этом руководстве вы узнаете, как правильно использовать паяльник для соединения проводов и других предметов. Вы также узнаете о различных типах паяльников, паяльных жалах и о том, какие инструменты и продукты вам нужны для пайки.

Паяльник — это невероятно удобный инструмент, обычно используемый для пайки металлов, т. е. для плавления припоя поверх или вокруг металлического объекта или объектов, которые необходимо соединить вместе.

Одно из наиболее распространенных применений паяльника и проволоки для пайки своими руками — это ремонт оборванных электрических проводов или электрических плат, соединение проводов вместе, а также соединение медных водопроводных труб.

В этом руководстве вы узнаете все, что вам нужно знать о том, как использовать паяльник и проволоку, читайте ниже.

Что такое паяльник?

Паяльник имеет нагревательный элемент на конце термоизолированной ручки, обычно питаемый от сети или аккумулятора.

Элемент нагревательного наконечника работает за счет процесса резистивного материала, через который проходит электрический ток, тот же процесс, что и при возгорании электрического стержня, только не такой агрессивный или не такой горячий.

Когда наконечник утюга затем подвергается воздействию проволоки из сплава, проволока плавится поверх соединяемого объекта, а затем охлаждается, твердеет и соединяет объекты вместе.

Для большинства работ такого типа, связанных с электрическими цепями, подойдет устройство мощностью 15–30 Вт, любое более мощное устройство может повредить предполагаемую работу.

Техника пайки используется по-разному, но в основном в области электроники, изготовления ювелирных изделий и витражей. Для этих других типов работ обычно могут потребоваться более мощные паяльники в зависимости от двух соединяемых металлов.

Если вы планируете выполнять более существенную работу, вам понадобится паяльник с источником питания мощностью 40 Вт или выше.

Паяльники могут быть разных форм и стилей, каждый из которых подходит для определенного типа работы или ситуации:

Для чего используются различные жала паяльника?

На рабочем конце паяльника находится жало. Это часть инструмента, которая нагревается, позволяя расплавить припой на объекте, над которым вы работаете.

Чтобы помочь охватить широкий спектр различных работ, связанных с пайкой, существует множество различных стилей и форм наконечников, а поскольку большинство паяльных наконечников являются съемными, их можно быстро и легко заменить в зависимости от выполняемой вами работы. делает.

Ниже приведены наиболее распространенные типы жал для паяльника и их предназначение:

Коническое жало для паяльника . благодаря этому в большинстве случаев это наиболее часто используемый тип наконечника. Несмотря на это, на самом деле они предназначены для выполнения очень точных паяльных работ, обычно связанных с электрическими компонентами
Паяльное жало со скосом : Наконечники со скошенными углами, как правило, используются не так часто, но, несмотря на это, они очень удобны для работ, связанных с загрузкой большого количества припоя. Прекрасным примером этого является соединение электрических проводов, так как обычно требуется достаточное количество припоя для создания прочного соединения.
Жало для паяльника с долотом отлично подходит для пайки проводов и нанесения большего количества припоя на заданную область

Какие инструменты и продукты вам нужны для пайки?

Для того, чтобы успешно спаять объекты вместе, помимо настоящего паяльника, вам понадобятся несколько других основных инструментов, а именно:

Припойная проволока

Плавкий металлический сплав, используемый для соединения двух металлических поверхностей вместе, припой поставляется в различных соотношениях сплавов в зависимости от того, какой тип металлов вы пытаетесь соединить.

На базовом уровне существует два основных типа припоя – бессвинцовая (содержит смесь меди и олова) и свинцовая (содержит олово и свинец).

Как правило, свинцовый припой имеет более низкую температуру плавления, поэтому его можно использовать для хрупких электрических компонентов. Однако он содержит свинец, который вреден как для окружающей среды, так и для вас, поэтому, если вы можете использовать бессвинцовый аккумулятор, он выполняет почти ту же работу.

Перед покупкой уточните у своего поставщика, есть ли у вас подходящий тип проволоки для припоя, они должны посоветовать вам

Припойная проволока

Паяльный флюс

припой, когда он работает. Этот продукт образует дым при использовании, что является нормальным явлением.

В нерасплавленном состоянии флюс довольно безопасен, но имейте в виду, что в расплавленном состоянии он чрезвычайно едкий, поэтому будьте очень осторожны, чтобы он не попал на кожу! Флюс эффективно используется для уменьшения и удаления любого окисления с объектов, которые вы соединяете, так что создается максимально прочная связь.

В большинстве случаев вы будете соединять электрические детали и компоненты, поэтому вам нужно будет использовать флюс на основе канифоли, который немного менее агрессивен.

Однако при пайке более крупных изделий, таких как медные трубы, следует использовать сильный флюс на кислотной основе.

Флюс для припоя

Подставка для паяльника

Используется для хранения горячего паяльника, когда он не используется. Также неплохо иметь под рукой влажную тряпку или губку, чтобы счищать грязь с работы, а также формировать кончик утюга.

Очень важно иметь приличную подставку, так как она надежно удержит ваш утюг, предохраняя горячий наконечник от всего легковоспламеняющегося, а также от ваших рук!

Подставка для паяльника

Рука Помощи

Это отличный набор, и если вы занимаетесь пайкой любых металлов, особенно мелких деликатных деталей, он действительно необходим.

Встроенные зажимы типа «крокодил» используются для надежного удержания предмета, над которым вы работаете, и предотвращения его перемещения, а увеличительное стекло позволит вам рассмотреть мелкие предметы с гораздо большей детализацией, гарантируя, что ваша пайка будет точной в той области, где вы находитесь.

Помощник при пайке

Подготовка к пайке

Прежде чем приступить к пайке металлических предметов любого типа, необходимо выполнить несколько действий.

Перед использованием утюга вам необходимо пройти процесс «лужения», который представляет собой процесс нагревания и покрытия кончика вашего инструмента слоем припоя.

Это предотвращает окисление жала, защищая его от воздуха, повышает эффективность теплопередачи от вашего паяльника, а также предотвращает загрязнение вашей работы или припоя окислением.

Перед лужением максимально очистите паяльное жало. Для этого вы можете использовать влажную ткань или губку, но лучше всего использовать губку из латуни или нержавеющей стали.

Поскольку латунь мягче стали, это предпочтительнее, но подходящей заменой является нержавеющая сталь.

Очистите жало паяльника, пока оно не станет блестящим. Это указывает на то, что вся окисленная мякина удалена. Как только он станет чистым, запустите процесс лужения, чтобы он был полностью защищен.

Также убедитесь, что область, в которой вы работаете, максимально свободна и что у вас достаточно места для работы.

Как пользоваться паяльником

Теперь вы знаете, какой провод использовать, какие инструменты и продукты нам нужно, идеальная область, в которой вы должны выполнять любые паяльные работы, а также как правильно чистить и готовить паяльник, теперь вы знаете все, что вам нужно, чтобы начать работу.

В этом примере мы собираемся спаять вместе два куска проволоки, чтобы создать постоянное и прочное соединение.

Чистка паяльника и объектов для пайки

Первое, что нужно сделать, это хорошо все очистить. Используя наконечники, упомянутые выше, мы сначала очистили паяльное жало с помощью мочалки из нержавеющей стали, протирая его до тех пор, пока не было удалено любое окисление, и наконечник не стал красивым и блестящим.

Затем с каждого провода сняли примерно 10 мм изоляции, чтобы обнажить жилу. Поскольку он был покрыт, ядра были красивыми и чистыми, поэтому не нуждались в дополнительной обработке.

Провода со снятой изоляцией

Подготовьте рабочее место

Уберите все ненужные предметы с дороги, чтобы у вас было чистое место для работы. Откройте все окна и двери, чтобы обеспечить достаточную вентиляцию.

Поскольку мы соединяем несколько проводов, идеальным инструментом для использования здесь являются «Руки помощи», поскольку зажимы надежно удерживают провода на месте во время пайки.

Расположите «Руки помощи» в подходящем месте на рабочем месте и возьмите два провода, скрутив каждую жилу, а затем скрутите их вместе как можно туже. Технически вам не нужно этого делать, но их скручивание создаст еще более надежную связь.

После скручивания закрепите провода в «Руках помощи» и переместите увеличительное стекло в подходящее положение, чтобы вы могли четко видеть область, которую будете спаивать.

Провода скручены плоскогубцами

Наконец, подключите паяльник к сети и нагрейте его.

Нанесите флюс на объект, который вы паяете

Используя маленькую кисть, окуните кисть во флюс и нанесите его на оголенные провода, убедившись, что все хорошо покрыто.

Флюс для припоя, нанесенный щеткой на оголенные провода

Когда утюг нагреется до нужной температуры, прижмите наконечник к проводам, чтобы нагреть флюс до тех пор, пока он не начнет плавиться. Держите наконечник нажатым до тех пор, пока весь флюс не расплавится и не попадет на жилы проволоки.

Подача припоя и соединение проводов

После расплавления флюса прижмите кончик паяльника к проводам, чтобы они оставались нагретыми.

Возьмите припой и прижмите наконечник к проводам. Если провода все еще достаточно горячие, припой сразу же начнет плавиться.

Удерживая жало паяльника на месте, двигайте проволокой вдоль электрических проводов, покрывающих ее.

Проволока припоя, расплавленная на проводах, соединяющих их вместе

Повторите при необходимости, чтобы создать хорошее покрытие проволокой припоя на оголенных электрических проводах, но на этот раз снимите железный наконечник с проводов и расплавьте припой на наконечнике. Если оставить наконечник на месте, проволока, которую мы уже наложили, начнет плавиться, а мы не хотим этого делать!

Дайте припою остыть и затвердеть

После того, как оголенные провода будут полностью покрыты, сотрите остатки припоя с наконечника утюга с помощью мочалки из нержавеющей стали, затем поместите паяльник обратно в держатель и выключите его. от сети, чтобы он остыл.

В ту секунду, когда вы удалите источник тепла из припоя, он начнет затвердевать и в течение 20-30 секунд полностью остынет и затвердеет, после чего электрические провода будут полностью соединены вместе.

Электрические провода, полностью соединенные вместе с помощью припоя

Советы по безопасности при пайке

Поскольку пайка включает в себя как горячие предметы, коррозионные пасты, возможное использование свинца, так и пары, образующиеся при нагревании флюса и припоя, существует довольно много указаний по безопасности, которые вам нужно подумать.

Всегда работайте в хорошо освещенном и вентилируемом помещении с достаточным пространством
Убедитесь, что рядом с местом работы нет легковоспламеняющихся предметов или жидкостей, и по возможности работайте на негорючих поверхностях. Коврик для пайки сантехники — идеальная временная поверхность для использования
Всегда устанавливайте паяльник на подставку, когда он не используется.
Избегайте вдыхания любых паров
Если вы используете свинцовый припой, вышеизложенное необходимо. Также не прикасайтесь к самому припою и надевайте перчатки! Свинец в любой форме может вызвать серьезные хронические заболевания!
Никогда не поддавайтесь искушению прикоснуться к паяльному наконечнику, когда он включен. они могут нагреваться до 375°C
Как только вы закончили работу или собираетесь оставить паяльник на какое-то время, выключите его!!
Как только вы закончите, немедленно вымойте руки, особенно если вы использовали свинцовый припой
Всегда надевайте негорючую одежду, перчатки и защитные очки
Будьте осторожны при использовании припоя, могут быть брызги которые могут вызвать серьезные ожоги
Любые отходы припоя следует собирать и хранить в контейнере с надежной крышкой
Любые тряпки, губки или подобные предметы, покрытые припоем, следует рассматривать как опасные отходы и утилизировать соответствующим образом

Прочитав вышеизложенное, может показаться, что пайка сопряжена со всевозможными опасностями, но не бойтесь, пока вы не торопитесь с работой, руководствуйтесь здравым смыслом, и если вы можете избежать использования каких-либо материалов на основе свинца, вы будете отлично.

Как удалить припой

И последнее, что следует отметить, это то, что одним из преимуществ использования припоя является то, что его можно легко удалить при необходимости с помощью процесса, называемого «Отпайка».

Чтобы распаять ранее спаянное соединение, вам понадобится демонтажный фитиль или, как его еще называют, демонтажная оплетка.

Во-первых, поместите предмет, который вы хотите выпаять, на твердое основание. В качестве альтернативы вы также можете получить «руку помощи», если у вас есть один плагин
, включите паяльник и дайте ему нагреться до температуры
. вы удаляете припой из
Поместите жало паяльника поверх оплетки, позволяя ему нагреть припой под ним. Когда припой нагревается и плавится, оплетка впитывает его и удаляет
Перемещайте жало паяльника вдоль оплетки до тех пор, пока весь припой не впитается и не будет удален
После удаления вы сможете легко разделить объекты

Использование паяльника и припоя для соединения двух объектов вместе довольно простая работа, и после небольшой практики вы привыкнете к ощущению железа и к тому, как течет припойная проволока, и будете укладывать припой так же аккуратно, как профессионал, в кратчайшие сроки.

Вес листового проката: Вес стали листовой — Вес 1 м2 листа стального 1мм и больше

Теоретический вес листового проката!

2019-01-10

Добрый день или вечер посетители нашего сайта.Хочу представить Вам таблицу торетического веса листового проката.Мне как сотруднику металлоторгующей компаниии пришлось столкнуться с трудностями когда я впервые приступил к работе.Многие мои клиенты просили меня сдеать расчет веса и цены металлоизделий из стали.Конечно если ежедневно отвечаешь на подобные вопросы»Сколько весит лист 2мм раскрой 1000\2000мм?»,то обязательно в памяти откладывается полезная информация но все неупомнишь и я часто пользуюсь расчетами этой таблицы.Эти не секретные материалы будут полезным пособием для всех участников рынка, как покупателям, так и продавцам металлопроката.Обратите внимание, здесь только стандартные размеры листа горячекатанного.Если вам предстоит покупка нестандартного размера или отрезка листа обязательно проконсультируйтесь с менеджерами нашей компании или воспользуйтесь калькулятором металла на нашем сайте.

Еще один верный способ, это самостоятельный расчет с помолщью матеатической формулы H х L х В х7.85 = P

H-толщина листа стали (единица измерения «мм»)
L-длина листа стали (единица измерения «м » )
B-ширина листа стали (единица измерения «м» )
7.85 кг/дм3 — кофициэнт (плотность черной стали )
P-теоретический вес стального листа

Мы всегда рады прийти на помощь,наша Металлобаза на магистральной номер один, имеет в наличии бльшое количество листового проката различных раскроев и толщины. Город Краснодар и Краснодарский Край это територия обслуживания нашей компании,любой металл (черный и нержавеющий) оптом и в розницу ,в наличии и под заказ.

Толщина листа, мм	Стандартные размеры листа	Вес листа, кг	Вес кв.м, кг
2	1000х2000	31.20	15.60
2	1250х2500	49,06	15,70
2,5	1250х2500	61,33	19,63
3	1250х2500	73,59	23,55
3,5	1250х2500	85,86	27,48
4	1500х6000	282,60	31,40
5	1500х6000	353,25	39,25
6	1500х6000	423,90	47,10
7	1500х6000	494,55	54,95
8	1500х6000	565,20	62,80
9	1500х6000	635,85	70,65
10	1500х6000	706,50	78,50
12	1500х6000	847,80	94,20
14	1500х6000	989,10	109,90
16	1500х6000	1130,40	125,60
18	1500х6000	1271,70	141,30
20	1500х6000	1413,00	157,00
22	1500х6000	1554,30	172,70
25	1500х6000	1766,25	196,25
28	1500х6000	1978,20	219,80
30	1500х6000	2119,50	235,50
32	1500х6000	2260,80	251,20
35	1500х6000	2472,75	274,75
36	1500х6000	2543,40	282,60
40	1500х6000	2826,00	314,00
45	1500х6000	3179,25	353,25
50	1500х6000	3532,50	392,50
55	1500х6000	3885,75	431,75
60	1500х6000	4239,00	471,00
65	1500х6000	4592,25	510,25
70	1500х6000	4945,50	549,50
80	1500х6000	5652,00	628,00
90	1500х6000	6358,50	706,50
100	1500х6000	7065,00	785,00
110	1500х6000	7771,50	863,50
120	1500х6000	8478,00	942,00
130	1500х6000	9184,50	1020,50
140	1500х6000	9891,00	1099,00
150	1500х6000	10597,50	1177,50
160	1500х6000	11304,00	1256,00

Коэффициент пересчета веса металла

Теоретический вес проката должен в идеале соответствовать весу фактическому. Разница между теоретическим Gт и фактическим Gф весом выражается величиной, именуемой «Коэффициент пересчета» (Кп). Целью организации поставок продукции по теоретическому весу является экономия металла за счет производства проката с размерами сечения в поле минусовых допусков. Существует «Положение по организации поставок проката по теоретическому весу», разработанное Харьковским ВНИИОчермет в 1979 году. В настоящее время большинство компаний, как металлоторгующих так и потребляющих металл, испытывают трудности, связанные как с продажей, так и с покупкой металлопроката по теоретическому весу. Исчисляемый теоретический вес должен в идеальном случае — соответствовать весу фактическому. Разница между теоретическим и практическим весом выражается величиной, именуемой «Коэффициент пересчета». Заводы — производители работают по этому «Положению» и отгружают продукцию по теоретическому весу, вводя коэффициенты пересчета.

Выдержки из «Положения»:

Пункт 1. 1. Целью организации поставок продукции по теоретическому (сдаточному) весу является экономия металла и повышение эффективности его использования в народном хозяйстве за счет производства проката с размерами сечения в поле минусовых допусков». Как известно, за редким исключением допуски на прокатную продукцию двусторонние +. Это обусловлено технологическими особенностями прокатного производства.Пункт 1.5. Теоретическим (сдаточным) весом сортового, фасонного и листового проката считается вес, исчисленный по геометрическим размерам, предусмотренным стандартами для соответствующих видов и профилей проката.

Пункт 1.6. Теоретический вес определяется при двустороннем (плюсовом и минусовом) допусках – по номинальным размерам. При одностороннем плюсовом допуске – по номинальному размеру с прибавлением 50 %-ной величины допуска. При одностороннем минусовом допуске — по номинальному размеру за вычетом 50% величины допуска. Вроде бы все ясно – теоретический вес исчисляют или по номинальным размерам или в середине поля допуска. Но:

Пункт 1.7. При поставках металлопродукции по теоретическому весу, поставщик гарантирует длину сортового (фасонного) или площадь поверхности листового проката, соответствующие его количеству при заказанных размерах сечения. Если поставщик, гарантирует, то это должно отражаться в сертификате качества, что происходит далеко не всегда.

Пункт 2.1. Для определения теоретического веса партии прокатанного металла, вначале находят его общую длину, а затем умножают ее на теоретический вес единицы длины, который исчисляют исходя из размеров сечения данного профиля и характера допусков по ГОСТу или ТУ (п. 1.6.).Для листового проката, отгружаемого в пачках (пакетах), теоретический вес может определяться исходя из веса одного листа и количества листов в пачке.

Пункт 2.2. Исходя из необходимости обеспечения равенства заказанной и поставленной длины проката «L», определяют физический (Оф) и теоретический (От) вес партии проката:Gф = L х gф,(2. 1).

Gт = L х gт, (2.2).

где gф и gт – соответственно фактический и теоретический вес 1 м проката, кг.
Тогда длина проката будет исчисляться:
L = Gф/gф,(2.3).
L = Gт/gт, (2.4).

Соответственно теоретический вес металла определяют по формуле.
G = Gф х gт/gф (2.5).

Пункт 2.3. Отношение теоретического веса 1 м проката (gт) к его фактическому весу (gф) характеризует использование поля допусков при прокатке и показывает насколько физический вес металла отличается от веса, установленного по размерам сечения, предусмотренного стандартами. Это отношение, называемое коэффициентом использования поля допусков, применяется в качестве коэффициента пересчета (К) для перевода физического веса металла в теоретический.

К = gт/gф.(2.6).
При этом формула (2.5) примет вид:
Gт = К х Gф.(2.7).

Из этого следует — завод — производитель прокатал металлопрокат в минусовом допуске, определил коэффициент пересчета, отправил металл потребителю по теоретическому весу, а металлоторговец должен также отпускать металл по теоретическому весу. Или считать длину сортового проката и умножать на вес 1 м пог. по ГОСТу, или взвесить свой металл, вес умножить на коэффициент пересчета – согласно формуле 2.7.

Коэффициент пересчета веса металлопроката. Значение коэффициента пересчета 1.1. «Положения», который приведен выше, то основная цель поставок продукции по теоретическому весу – «экономия металла и повышение эффективности его использования».

Gт
Кп = ———
Gф

Пример:
Лист (10х1500х6000мм), Кп = 1,02
Теоретический вес листа: Gт = V * P , где V – объем,
Р – плотность стали ( 7,85).
Gт = 10 * 1,5 * 6 * 7,85 = 706,5 кг
Фактический вес листа:
Gф = 706,5 кг / 1,02 = 692,6 кг

Стандартная таблица толщины листового металла

Похоже, JavaScript отключен или заблокирован в вашем текущем браузере. Отключенный JavaScript значительно снижает функциональность нашего сайта, поэтому, чтобы вы могли наслаждаться наилучшей работой в Интернете, мы рекомендуем вам снова включить JavaScript или отключить любые надстройки, блокирующие JavaScript, которые вы могли установить ранее. Вы можете узнать, как включить JavaScript в своем браузере, перейдя на http://activatejavascript.org. А пока, если у вас есть какие-либо вопросы или вы просто предпочитаете оформить заказ по телефону, позвоните нам по бесплатному номеру 1-833-3CABLEORG (1-833-322-2536) — мы будем рады помочь.

ОТ: CableOrganizer.com

Измеритель листового металла (иногда пишется как «измеритель») указывает стандартную толщину листового металла для определенного материала. По мере увеличения номера калибра толщина материала уменьшается.

Толщиномеры листового металла для стали основаны на весе 41,82 фунта на квадратный фут на дюйм толщины. Это известно как стандартный калибр производителей для листовой стали. Для других материалов, таких как алюминий и латунь, толщина будет другой. Таким образом, стальной лист 10 калибра толщиной 0,1345 дюйма будет весить 41,82 * 0,1345 = 5,625 фунта на квадратный фут.

Примеры: 16 ga CRS составляет 2,5 фунта на квадратный фут. Для CRS 18 ga вес составляет 2,0 фунта на квадратный фут, а для CRS 20 ga вес составляет 1,5 фунта на квадратный фут.

Klein Tools Aviation Snips
IDEAL Волоконно-оптический визуальный дефектоскоп
Фрезы с твердосплавными наконечниками IDEAL TKO™

Gauge	Steel	Carbon Steel eh	Galvanized Steel	Stainless Steel	Aluminum	Steel (mm)
07	0.179	—	—	—	—	4.547
08	0.165	0.1644	0.1681	0.1719	0.1285	4.191
09	0.150	0. 1495	0.1532	0.1563	0.1144	3.810
10	0.135	0.1345	0.1382	0.1406	0.1019	3.429
11	0.120	0.1196	0.1233	0.1250	0.0907	3.048
12	0.105	0.1046	0.1084	0.1094	0.0808	2.677
13	0.09	—	—	0.094	0.072	2.286
14	0.075	0.0747	0.0785	0.0781	0.0641	1.905
15	0.067	—	—	0.07	0.057	1.702
16	0.060	0.0598	0.0635	0.0625	0. 0508	1.524
17	0.054	—	—	0.056	0.045	1.372
18	0.047	0.0478	0.0516	0.0500	0.0403	1.1938
19	0.042	—	—	0.044	0.036	1.067
20	0.036	0.0359	0.0396	0.0375	0.0320	0.9144
21	0.033	—	—	0.034	0.028	0.838
22	0.03	—	—	0.031	0.025	0.762
23	0.027	—	—	0.028	0.023	0.686
24	0.024	—	—	0. 025	0.02	0.61
25	0.021	—	—	0.022	0.018	0.533
26	0.018	—	—	0.019	0.017	0.457
27	0.016	—	—	0.017	0.014	0.406
28	0.015	—	—	0.016	—	0.381
29	0.014	—	—	0.014	—	0.356
30	0.012	—	—	0.013	—	0.305
31	—	—	—	0,011	—	—

Толщина колонны выражена в дюймах (кроме 5,1 дюймов 2 мм для колонны).

Эта таблица предназначена только для справки, и настоятельно рекомендуется уточнить у местного поставщика, какие фактические значения толщины используются в вашем конкретном регионе.

15 Свод законов США, § 206 – Стандартный калибр листового и толстолистового железа и стали | Кодекс США | Закон США

Быстрый поиск по цитате:

Заголовок

Секция

Код США
Заметки

предыдущая | next

В целях обеспечения единообразия в качестве единственного стандарта толщины листового и толстолистового железа и стали в Соединенных Штатах Америки установлены следующие размеры, а именно:

0000000

1/2

. 5

12,7

320

20.00

9.072

97,65

215,28

000000

15/32

.46875

11.

300

18,75

8.505

91,55

201,82

00000

7/16

.4375

11.1125

280

17,50

7,983

85,44

188,37

0000

13/32

.40625

10.31875

260

16,25

7,371

79,33

174,91

000

3/8

. 375

9,525

240

6.804

73,24

161,46

32.11

.34375

8.73125

220

13,75

6.237

67.13

148,00

5/16

.3125

7,9375

200

12,50

5,67

61.03

134,55

32 сентября

.28125

7.14375

180

11.25

5.103

54,93

121.09

17/64

. 265625

6.746875

170

10.625

4.819

51,88

114,37

1/4

.25

6,35

160

4,536

48,82

107,64

15/64

.234375

5,953125

150

9.375

4,252

45,77

100,91

7/32

.21875

5.55625

140

8,75

3,969

42,72

94.18

13/64

. 203125

5.159375

130

8.125

3,685

39,67

87,45

3/16

.1875

4,7625

120

7,5

3.402

36,62

80,72

11/64

.171875

4.365625

110

6,875

3.118

33,57

74.00

5/32

.15625

3,96875

100

6,25

2,835

30,52

67,27

9/64

. 140625

3,571875

5,625

2,552

27,46

60,55

1/8

.125

3,175

2,268

24.41

53,82

7/64

.109375

2.778125

4,375

1,984

21.36

47.09

3/32

.09375

2.38125

3,75

1.701

18.31

40,36

5/64

. 078125

1.984375

3,125

1,417

15,26

33,64

9/128

.0703125

1.7859375

2,8125

1,276

13,73

30,27

1/16

.0625

1,5875

2,5

1,134

12.21

26,91

9/160

.05625

1.42875

2,25

1,021

10,99

24,22

1/20

. 05

1,27

.9072

9,765

21,53

7/160

.04375

1.11125

1,75

.7938

8,544

18,84

3/80

.0375

.9525

1,50

.6804

7,324

16.15

11/320

.034375

.873125

1,375

.6237

6.713

14,80

1/32

. 03125

.793750

1,25

.567

6.103

13,46

9/320

.028125

.714375

1,125

.5103

5.493

12.11

1/40

.025

.635

.4536

4,882

10,76

7/320

.021875

.555625

.875

.3969

4,272

9,42

3/160

. 01875

.47625

.75

.3402

3,662

8.07

11/640

.0171875

.4365625

.6875

.3119

3,357

7,40

1/64

.015625

.396875

.625

.2835

3,052

6,73

9/640

.0140625

.3571875

.5625

.2551

2,746

6,05

1/80

. 0125

.3175

.2268

2,441

5,38

7/640

.0109375

.2778125

.4375

.1984

2,136

4,71

13/1280

.01015625

.25796875

6½

.40625

.1843

1,983

4,37

3/320

.009375

.238125

.375

.1701

1,831

4.04

11/1280

. 00859375

.21828125

5½

.34375

.1559

1,678

3,70

5/640

.0078125

.1984375

.3125

.1417

1,526

3,36

9/1280

.00703125

.17859375

4½

.28125

.1276

1,373

3,03

17/2560

.006640625

.168671875

4¼

.265625

.1205

1,297

2,87

1/160

Электроды по нержавейки марка: Электроды по нержавейке | Статьи «Центр Метиз»

Электроды по нержавейке | Статьи «Центр Метиз»

Особенности коррозионностойких сталей

Требования к электродам и технологии сварки

Каким током варят нержавейку

Электроды по нержавейке для инвертора

Сварка нержавейки переменным током

Нержавеющие стали – сплавы железа (углерода) с высокой долей в составе легирующих элементов – молибдена, никеля, хрома и других. Это обуславливает их специальные свойства и применяемость в тех или иных отраслях, оборудовании и средах. Это и есть их принципиальное отличие от углеродистых и низколегированных сталей. Для сварки деталей из таких сталей подходят специальные электроды по нержавейке.

Особенности коррозионностойких сталей

Нержавеющие стали обладают высокой стойкостью к коррозии, кроме того, многие ее сорта являются кислото- и жаростойкими, жаропрочными. При всех этих преимуществах они имеют одну особенность: сварка осуществляется только специальными электродами, соответствующими по химическому составу. Это обусловлено тремя основными причинами.

Во-первых, низкой теплопроводностью – на 50% ниже чем у сталей углеродистых. Вследствие этого проплавление свариваемых деталей происходит достаточно быстро. Поэтому сварка всегда выполняется на пониженных токах.

Во-вторых, коэффициент расширения у таких сплавов очень высокий. При значительной температуре сварки металл существенно растягивается, а при остывании наблюдается эффект стягивания. Если наплавляемый металл не обладает таким же коэффициентом расширения, что и основной, в зоне шва появляются микротрещины. Поэтому сварка всегда выполняется с зазором между деталями, а химический состав наплавляемого металла должен соответствовать составу основного.

Третья причина – высокая температура сварки. При t более 500 °C металл начинает вскипать, из-за чего в шве образуются поры и межкристаллитные трещины. Поэтому до выполнения работ необходимо тщательно отрегулировать силу тока и другие параметры сварки, а детали из некоторых сплавов требуют принудительного охлаждения.

Все перечисленные проблемы позволяют решить специально разработанные электроды для сварки нержавейки.

Требования к электродам и технологии сварки

Как правило, электроды для работ с нержавейкой имеют основное (реже – рутил-основное или рутиловое) покрытие. В составе стержней содержится значительная доля легирующих элементов, в частности, хрома, никеля, молибдена или марганца – их соотношение варьируется в зависимости от сорта и марки нержавеющей стали (высокомарганцовистые, хромоникелевые, хромоникелемолибденовые и другие).

Расходный материал должен обеспечивать хороший поджиг, устойчивое горение дуги и равномерное расплавление металла. Существует и ряд технологических требований, которые должны соблюдаться при сварке.

Варить необходимо только по тщательно очищенной поверхности.

Для нормальной усадки металла шва обязательно наличие зазора между свариваемыми деталями.

Температура в зоне сварочной ванны не должна превышать 500 °C.

Для сварки деталей необходимо использовать пониженные (примерно на 20% в сравнении с углеродистыми сталями) токи. Это обеспечивает более медленный прогрев металла деталей и исключает преждевременное разрушение покрытия электрода из-за перегрева.

Толстостенные изделия требуют предварительного подогрева зоны соединения горелкой до 150 °C.

При работе с хромистыми сталями участок шва требует немедленного охлаждения после сварочных работ, для чего должна быть предварительно подготовлена охлаждающая жидкость.

Перед работами обязательна прокалка электродов при определенной температуре (указывается на упаковке производителя).

Каким током варят нержавейку

Для выполнения работ может быть использован как постоянный ток обратной полярности, так и переменный. Ключевое преимущество первого варианта – возможность установки на инверторе максимально точных параметров сварки. Его же условный минус – сравнительно высокая цена инверторного аппарата. Себестоимость работ с помощью трансформатора более низкая, однако при такой сварке, как правило, наблюдается большее разбрызгивание металла, а от сварщика требуется большой опыт, чтобы результат был максимально качественным.

Электроды по нержавейке для инвертора

Инверторы позволяют задать точные значения силы тока, которые производитель указывает на упаковке той или иной марки электродов. Постоянный ток обратной полярности следует предпочесть переменному, если необходимо сварить тонкостенные изделия. Для инверторной сварки используются только электроды с основным покрытием.

Для соединения деталей из хромоникелевых сталей (12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 08Х18Н12Б и т. д.) широко применяются электроды МЭЗ ЦЛ-11 – одна из самых универсальных марок для нержавейки. Они обеспечивают отличное качества шва, к металлу которого предъявляются повышенные требования по стойкости к межкристаллитной коррозии. Электродами можно варить во всех пространственных положениях, t сварки 450 °C.

Стали для пищевых производств (хромоникелемолибденовые) часто варят электродами марки МЭЗ НЖ-13. Температура эксплуатации таких конструкций – до 350 °C, к прочности шва предъявляются повышенные требования. Для электродов характерен высокий коэффициент наплавки – 13,0 г/А·ч.

Для сварки высокомарганцовистых сталей, а также соединения деталей из них и аустенитных хромоникелевых сталей с деталями из низкоуглеродистых сталей широко используют электроды НИИ-48Г. Жаростойкость металла получаемого шва – до 800 °C. Рекомендуемая толщина свариваемых элементов – до 12 мм.

Инверторы используются и при работе с электропроводниками марки ОЗЛ-17У. С их помощью создаются конструкции, эксплуатируемые на химических предприятиях и стойкие к воздействию высокоагрессивных рабочих сред.

Сварка нержавейки переменным током

Варить детали из высоколегированных сталей можно и при переменном значении тока. Для этого чаще используются электроды с рутиловым покрытием (реже – с основным), которые могут варить и на постоянном токе. В ряду марок:

ОЗЛ-14 – используются в работе с хромоникелевыми сталями, к металлу шва не предъявляются повышенные требования по стойкости к межкристаллитной коррозии. Имеют рутиловую обмазку.

ЦТ-50 с рутил-целлюлозным покрытием. Предназначены для производства конструкций, работающих в агрессивных окислительных средах, обеспечивают высокую стойкость шва к МКК.

Н-48 (покрытие – основное). Ими варят стали, эксплуатируемые при температуре до 300 °C в условиях агрессивных неокислительных сред.

ЛЭЗ-8 (рутиловая обмазка). Используются для работ с хромоникелевыми сталями, к сварному шву не предъявляются жесткие требования по стойкости к кристаллизационным трещинам.

АНВ-36 (основное покрытие) – ими выполняют сварку конструкций, работающих при температуре до 500 °C.

Среди наиболее популярных зарубежных марок, отлично зарекомендовавших себя при работе с нержавейкой, следует назвать электроды ESAB с основным (ОК 61.25, ОК 61.35) и кисло-рутиловым (ОК 61.20, ОК 61.30, ОК 61.50) покрытием.

Сварочные электроды по нержавейке широко представлены в каталоге компании «Центр Метиз». Здесь вы найдете все известные марки для работы с высоколегированными сталями разных сортов и назначения. Продукция поставляется напрямую от ведущих российских производителей и имеет все необходимые сертификаты.

Электроды для сварки нержавейки маркировка

https://vtmstol.ru/blog/elektrodyi-dlya-svarki-nerzhavejki

26.11.2019

Сохранить статью:

Нержавеющая сталь относится к числу наиболее востребованных материалов из-за полной инертности по отношению к влаге. Материал не подвержен коррозии, что значительно расширяет сферу его применения. В дополнение к этом – отличные эстетические характеристики, не требующие дополнительного декора или окрашивания. Недостатком металла является его плохая свариваемость. Соединить две заготовки можно только при помощи специальных электродов для сварки нержавеющей стали.

При этом необходимо учитывать ряд особенностей, которые проявляются в процессе сваривания двух заготовок из нержавейки:

Материал обладает меньшей теплопроводностью по сравнению с другими марками стали. По этой причине нужно дольше греть зону сварки или же прибегнуть к другому приему, увеличив силу тока.

Между толстыми заготовками из нержавеющей стали зазор должен быть больше, чем в случае соединения металлов других марок. Так удается сократить до минимума количество трещин, которые появляются в результате термического воздействия.

Нержавейка обладает сильным коэффициентом сопротивления. Во время сварки ее поверхность сильно нагревается. Поэтому следует использовать только специальные электроды.

СОДЕРЖАНИЕ

Технология сварки нержавеющей стали

Марки электродов по нержавейке
- Электроды ОЗЛ-6
- Электроды ЦЛ-11
- Электроды НЖ-13
- Другие популярные марки электродов для нержавеющей стали

Советы и рекомендации по сварке нержавейки

Технология сварки нержавеющей стали

Специалисты выделяют три основных момента, на которые следует обратить внимание начинающим сварщикам:

Сварка деталей с толщиной стенок до 1,5 миллиметра выполняется в инертной среде. Требуются вольфрамовые неплавящиеся электроды. Способ сваривания может быть любым: мануальным, автоматическим или полуавтоматическим.

Заготовки со стенками 1,5-3 мм соединяются с использованием электродуговой сварки.

Сварка металла с толщиной от 3 мм выполняется с использованием электродуговой сварки со струйным переносом металла от электрода к наплавляемой поверхности.

Максимум внимание необходимо уделить операциям с аргонной сваркой. Нельзя допускать попадания вольфрама в расплав. В этом случае будут резко уменьшены прочностные характеристики сварочного шва. Чтобы избежать подобного, необходимо разжигать дугу бесконтактным методом или же на отдельной графитовой пластине. И только после этого можно перенести сварочный процесс на свариваемые поверхности из нержавеющей стали.

Для улучшения качества и увеличения скорости работ, вы всегда можете воcпользоваться нашими верстаками собственного производства от компании VTM.

Марки электродов по нержавейке

Ассортимент электродов для сварки нержавеющей стали включает большое количество марок продукции. Но наибольшей популярностью пользуются три – ЦЛ-11, ОЗЛ-6 и НЖ-13.

Электроды ОЗЛ-6

Расходные материалы данной марки применяются в случаях, когда изготовленная конструкция будет эксплуатироваться в условиях с высокой температурой: до 1000 градусов Цельсия включительно. Для проведения работ необходим постоянный ток. Основные преимущества электродов:

высокая прочность сварочного шва;

отличная ударная вязкость;

пластичность соединения;

внутри не происходят коррозийные процессы;

нет брызг при сварке;

ровный и аккуратный шов.

Электроды ЦЛ-11

Электроды предназначены для работы с металлами, которые характеризуются большим содержанием никеля и хрома. Именно эти два компонента определяют уровень устойчивости сплава к коррозии. Требования к сварочному шву данных металлов достаточно жесткие. Работы выполняются при температуре расплава +450 градусов Цельсия от источника постоянного тока. Обмазка электрода представляет смесь карбоната и фтористых компонентов. Преимущества электродов идентичны расходным материалам марки ОЗЛ-6.

Читайте также: Сварочные электроды ЦЛ-11

Электроды НЖ-13

Электроды применяются в сварке заготовок из пищевой нержавеющей стали. Как показывает практика, расходные материалы с маркировкой НЖ-13 отлично справляются с задачами соединения металлов, содержащих не только никель и хром, но и молибден.

Другие популярные марки электродов для нержавеющей стали

ЗИО-8. Используются в производстве конструкций из жаростойкой нержавейки. Электроды с основной обмазкой предназначены для работы в сети постоянного тока с обратной полярностью. Допускается любой способ формирования шва: горизонтальный, вертикальный, нижний или верхний;

ЭФ400/10У. предназначены для работы с нержавеющей сталью аустенитного класса. Готовые конструкций из такого материала предназначены для эксплуатации в условиях агрессивной среды с температурой до +350 градусов Цельсия;

НИИ-48Г. Универсальный расходник с основным покрытием, который отлично зарекомендовал себя в работе с низколегированной и специальной сталью. Допускается любое положение электрода. Необходим источник постоянного тока, подключение – с обратно полярностью;

ОЛЗ-17У. специально разработан для ручной дуговой сварки нержавеющего металла, который без проблем будет контактировать с фосфорной и серной кислотой. При сварке допускается любое положение, кроме вертикального сверху вниз. Необходим постоянный ток, полярность – обратная. Важно обеспечить исключительную чистоту соединяемых кромок;

ЭА. Очень широкий модельный ряд электродов. Рекомендованы для использования в сборке конструкций из высоколегированной стали, для которых важна прочность. По окончанию сварочного процесса не требуется финальная обработка шва.

Среди мастеров своего дела популярны электроды, производимые шведской компанией ESAB:

ОК 61.30. Универсальный расходный материал с небольшим содержанием углерода. Обладают рудно-кислой обмазкой; легким розжигом, формируют ровный приятный шов. Работают от сети переменного или постоянного тока с прямой полярностью. Относительно поверхности можно размещать в любом положении, за исключением вертикального по направлению сверху вниз;

ОК 61.35. Предназначены для создания конструкций с особыми условиями эксплуатации: от -165 до 400 градусов Цельсия. Нередко используются при строительстве трубопроводов для теплотрасс и другого предназначения. Предназначены для подключения к сети постоянного тока с прямой полярностью. Основная обмазка;

ОК 67.45. Имеет двойное предназначение: для работы с нержавейкой и наплавки материалов с ограниченной свариваемостью. Накладывается на шов только как первый слой. После этого наплавляются износостойкие сплавы и металлы. Шов легко обрабатывается, выдерживает высокие температуры и легко переносит трение;

ОК 63. 30. Универсальный продукт, который показывает отличные результаты при сварке любых марок нержавеющей стали.

Следует учесть, что все перечисленный выше марки электродов для сварки нержавейки перед использованием следует прокаливать. Температурный режим свой для каждого продукта.

Читайте также: Маркировка электродов для ручной дуговой сварки

Советы и рекомендации по сварке нержавейки

Профессионалы делятся опытом. Их советы помогут новичкам избежать вовсе необязательных ошибок:

Когда при сварке металла температура достигает 500 и больше градусов, то существует вероятность образования кристаллизационных трещин. Из-за это прочность и надежность соединения сильно пострадает.

Пластичность металлической заготовки снижается при сваривании в температурном диапазоне от 350 до 500 градусов Цельсия. Материал становится более хрупким.

Качество сварного шва будет намного лучше, если заготовки предварительно нагреть до 1200 градусов и дать остынуть естественным путем. По времени это займет около трех часов.

Идеально, если получается соединить заготовки быстро. Перегрев отрицательно влияет на сам металл и стык. В случаях, когда нужно положить несколько слоев, рекомендуется после каждого этапа дать заготовкам остыть до 100С и только после этого наплавлять следующий слой.

В случаях, когда для выравнивания заготовок применяются «прихватки», то желательно расстояние между ними делать небольшим, а сами «прихваты» — длинными.

Электроды для сварки нержавейки

Оцените, пожалуйста, статью

12345

Всего оценок: 12, Средняя: 3

Может быть интересно

Все статьи

Мастеринг нержавеющих электродов SMAW

Усовершенствования покрытия позволяют использовать электрод -16 для сварки в положении 2G.

Освоение использования электродов SMAW из нержавеющей стали имеет важное значение для изготовления и ремонта сварочных работ в таких областях, как производство электроэнергии (коммунальные предприятия, промышленные объекты и корабли), резервуары и сосуды, нефтехимическая, целлюлозно-бумажная, пищевая и питьевая и многие другие отрасли промышленности. Поскольку большая часть работы выполняется в полевых условиях и требует результатов кодового качества, процесс SMAW остается разумным выбором, как и постоянное использование новейших составов электродов.

Типы покрытия из нержавеющей стали

Электроды SMAW из нержавеющей стали классифицируются в соответствии со спецификацией AWS A5.4/A5.4M:2012 для электродов из нержавеющей стали для дуговой сварки в среде защитного металла. Как определено, электроды классифицируются по составу металла шва и типу сварочного тока. Например, обозначение AWS E308L-15 означает электрод (E), сталь типа AISI 308 (20 % хрома, 10 % никеля), максимальное содержание углерода 0,04 % (L) и положительную полярность электрода постоянного тока (-15). Если бы классификационный номер был E308L-16 или 308L-17, это означало бы, что положительная полярность электрода переменного или постоянного тока допустима.

Две цифры в конце названия электрода SMAW (-15, -16 или -17) называются «обозначениями удобства использования». Они являются результатом различных составов покрытия, которые влияют на полярность, положение(я) сварки, профиль валика и механические свойства. Короче говоря, выбор правильного электрода SMAW требует сначала выбора правильного сплава (тема для другой статьи), а затем желаемых характеристик удобства использования на основе покрытия, которому посвящена эта статья.

Навык рецептуры

Производители электродов разрабатывают рецептуры покрытий SMAW для оптимизации множества соображений производительности:

«Скорость замерзания», которая является комбинацией вязкости шлака, поверхностного натяжения и температуры плавления.
Контроль сварочной ванны.
Простота зажигания дуги и повторного зажигания.
Выпуск шлака. Некоторые шлаки выделяются самостоятельно, в то время как другие требуют энергичного соскабливания отбойным молотком.
Проникновение (глубокое, среднее или мелкое).
Стабильность дуги и степень разбрызгивания.
Профиль сварного шва (выпуклый, плоский или вогнутый).
Внешний вид сварного шва (гладкий или волнистый).
Физические и механические свойства наплавленного металла.

Покрытия электродов включают элементы для легирования, раскисления, связывания, газообразования, стабильности дуги, пластификации (для формуемости при экструзии) и образования шлака. Общие элементы включают хром, никель, марганец, ферросилиций, феррохром, ферромарганец, силикаты, кальций, магний, оксид титана, калий, плавиковый шпат, тальк, слюду и другие.

Подобно разнице между дешевым самогоном и элитным бурбоном, разница в производительности между электродами является результатом внимания к качеству ингредиентов (поставки от поставщиков, которые строго контролируют химический состав, чистоту и консистенцию) и навыков мастера-дистиллятора ( понимание того, как правильно выбирать, комбинировать и обрабатывать ингредиенты).

Обозначения

Покрытия A-15 содержат значительные количества известняка и плавикового шпата и могут называться покрытиями типа «известковая основа». Покрытия -16 и -17 содержат рутил в качестве основного компонента, который также известен как диоксид титана или оксид титана, с небольшим количеством известняка. Тип покрытия иногда называют основным-рутиловым.

Покрытие

A-15 образует тонкий, быстро застывающий шлак, который облегчает сварку в нерабочем положении электродами размером 5/32 дюйма и меньше. Валик умеренно волнистый и слегка выпуклый, что может обеспечить необходимый запас прочности в высоконагруженных соединениях. Их часто выбирают для работы на стройплощадке и в критических условиях, например, для сварки супераустенитных материалов или материалов с очень высоким содержанием никеля в криогенных установках, таких как резервуары для СПГ и системы сжатого газа.

К сожалению, электроды на известковой основе имеют самую плохую свариваемость, потому что то, как металл перемещается поперек дуги, затрудняет контроль сварочной ванны. Известковые основные электроды также имеют самое трудное удаление шлака и всегда требуют удаления шлака и внимания к удалению шлака, чтобы предотвратить включения.

Электроды -16 считаются «удобными для сварщиков». Поскольку они содержат элементы, которые легко ионизируются, такие как калий, электроды -16 легче зажигаются и перезажигаются и имеют стабильную, ровную дугу с точным переносом металла сварного шва в виде распыления. Однако, поскольку шлак замерзает медленно, исторически они ограничивались плоским (1F, 1G) и горизонтальным (2F, 2G) положениями. Возможна вертикальная и потолочная сварка, но поскольку сварочная ванна более жидкая, чем -15, она требует большего мастерства оператора. Валик от выпуклого до плоского с мелкой рябью и хорошим сплавлением боковых стенок. Шлак легко и полностью удаляется без вторичной пленки, что означает меньше времени на очистку, шлифовку и полировку. Они работают от переменного или постоянного тока (предпочтительнее DCEP).

Покрытия -17 содержат повышенную долю кремнезема для образования жидкой сварочной ванны с превосходным смачивающим действием и очень мелкой рябью для минимизации щелевой коррозии и шлифовки после сварки. Шлак замерзает медленнее, чем -16, но допускает сварку в неправильном положении; это потребует больше манипуляций, чем -15 (см. следующий раздел).

Среди других применений электроды -17 были разработаны для оборудования для молочной и пищевой промышленности и химических контейнеров, где радиус сварного шва должен быть гладким и вогнутым, чтобы предотвратить захват частиц. При сварке в плоском и горизонтальном угловых положениях вогнутая наплавка и отсутствие неровностей поверхности делают ее идеальной для применений, где важными факторами являются внешний вид, скорость и окончательная отделка.

Улучшения свариваемости

Большинство ведущих производителей электродов постоянно совершенствуют свои рецептуры на основе отзывов клиентов и возможностей улучшения (например, новые поставщики, смещение производственных площадок или наем новых составителей рецептур электродов, инженеров и химиков).

Так обстоит дело с составами покрытий для некоторых наиболее часто используемых аустенитных марок нержавеющей стали, включая 308L, 309L и 316L. Эти покрытия отвечают всем требованиям предыдущих поколений, но теперь имеют более легкий запуск и повторное зажигание дуги, помогая операторам удерживать начало дуги внутри стыка (для многих кодов любой след зажигания за пределами стыка приведет к браковке сварного шва).

Более новые электроды -15 обеспечивают лучшую свариваемость, чем электроды, произведенные много лет назад, поскольку стабильность дуги и перенос металла были улучшены. Некоторые из электродов -16, доступных в настоящее время, предлагают шлаковые системы, которые поддерживают сварку в положениях 2G и 3G лишь со средними навыками. Шлак создает полку для поддержки ванны, но позволяет избежать проблемы скученности ванны (нежелательная ситуация, возникающая, когда шлак пытается обогнать ванну, что может захватить шлак или погасить дугу). Эти электроды соответствуют требованиям обозначения -16 и имеют тот же профиль валика от плоского до слегка выпуклого, что и электроды -16, но по существу предлагают характеристики позиционирования и самоотделяющийся шлак электрода -17.

Консультации по сварке

Перед сваркой ознакомьтесь со всеми правилами OSHA, касающимися воздействия шестивалентного хрома, которые могут потребовать использования системы удаления дыма или шлема с PAPR.

При использовании источника сварочного тока с регулируемыми функциями запуска дуги установите регулируемое усилие дуги так, чтобы оно слегка благоприятствовало более «мягкой, маслянистой» стороне характеристик дуги. Если в машине есть настройка для рутиловых электродов, выберите ее. Если необходимо выбрать настройку для основного (EXX18) или целлюлозного электрода, выберите основной. С регулируемой функцией горячего пуска добавьте пусковой ток на 25 % больше, чем сварочный ток, в течение от половины до одной секунды. Обратите внимание, что электроды из нержавеющей стали требуют меньшего тока, чем мягкие электроды того же диаметра, поэтому следуйте рекомендациям производителя.

По сравнению с низкоуглеродистой сталью электроды из нержавеющей стали имеют медленное и быстрое замерзание сварочной ванны. Операторам требуется больше манипуляций с электродами, чтобы направить ванну, поэтому углы электродов могут быть преувеличены по сравнению с электродами из мягкой стали.

Для системы быстрозамерзающего шлака электрода -15 добавление небольшого количества взмахов электрода (примерно 1/8 дюйма шага вперед и пауза) поможет создать ванну. Для более медленно замерзающих шлаковых систем электродов -16 и -17 используйте технику плетения, чтобы сгладить свод. Чем медленнее застывает шлак, тем шире переплетение. Чтобы избежать высокой выпуклости, проведите электродом посередине и сделайте паузу по краям (что также поможет связать выступы сварного шва).

Для сварки вертикально вверх подтолкните электрод вверх, как в случае E7018, но используйте плетение вместо прямого валика. Некоторые операторы используют метод J, при котором шаг электрода вперед происходит на одном конце сварного шва; другие просто перемещают электрод вверх на 1/16 — 1/8 дюйма, когда они проходят через середину.

Несмотря на то, что методы индивидуальны, как и оператор, каждый опытный оператор делится одним и тем же советом по сварке SMAW с использованием электрода из нержавеющей стали: нулевое время в центре валика, пауза на краях, полагайтесь на синхронизацию техники и никогда используйте внешний вид шлака, чтобы предвидеть профиль борта. Общие советы включают в себя «этот стержень будет лгать вам» и «не волнуйтесь; шлак не соответствует профилю борта». Учитывая появление на рынке более новых электродов серии 300, операторы обязаны получить несколько упаковок с образцами и на себе испытать разницу в характеристиках покрытия.

Джефф Липко — инженер по сварке и разработке, а Натан Лотт — инженер по применению в ESAB, 2800 Airport Rd., Denton, Texas 76207, 800-372-2123, [email protected], nlott@esab. ком, www.esabna.com.

Страница не найдена | Weldcote

Страница не найдена | сварной шов
Перейти к основному содержанию

Топ

★
★
★
★
★

» Weldcote — отличный партнер в сварочной отрасли! Их сотрудники всегда дружелюбны и очень хорошо осведомлены о своей продукции. Они отлично справляются со своевременным вводом и отправкой заказов. помогаем нашему бизнесу расти!»
— Бобби Б. @ Holston Gases Inc.

★
★
★
★
★

» Weldcote — это пятизвездочная компания! Работа Weldcote в Брейнтри, штат Массачусетс, на высшем уровне. Их сотрудники всегда делают все возможное, чтобы обеспечить удовлетворенность клиентов. В любой день мы имеем дело примерно с 20 различными поставщиками, я бы поставил Weldcote на первое место. Спасибо Weldcote за отличное обслуживание клиентов — и в этом все дело!»
— Дэйв @ Дейвен Корп.

★
★
★
★
★

« Weldcote уже много лет является отличным партнером поставщика! Они делают то, что обещали, и всегда делают это с улыбкой! Weldcote выводит обслуживание клиентов на новый уровень, что делает ведение бизнеса с ними таким простым!»
— Майк Симмонс @ Fresno Oxygen

★
★
★
★
★

» Мы долгое время сотрудничаем с Weldcote. Они не только отличный партнер, но и замечательная компания для ведения бизнеса. Они всегда готовы помочь в трудную минуту, и их компания действительно ориентирована на клиента. Мы планируем оставаться постоянным партнером на долгие годы!»
— Стив @ Ozarc Gas Equipment

★
★
★
★
★

«В Weldcote работает дружелюбная и знающая команда по обслуживанию клиентов, и они всегда готовы помочь нам любым возможным способом. Они также предлагают широкий ассортимент товаров и продолжают добавлять продукты, которые выгодны для сварочной отрасли».
— Бретт Нагл @ WISCO/MEDOX

★
★
★
★
★

» Weldcote предоставляет нашей компании высочайшее качество обслуживания клиентов. Совместная работа между внутренними и внешними продажами делает мои закупки Weldcote Metal быстрыми и эффективными.

Классификация сварки: 1.2 Классификация видов сварки.

1.2 Классификация видов сварки.

По
используемой энергии
виды сварки можно разделить на следующие
группы: механическая, химическая,
электрическая, электромеханическая,
химико-механическая.

Примерами
применения механической
энергии для
сварки являются холодная сварка, сварка
взрывом сварка трением.

Виды
сварки, использующие химическую
энергию,
характеризуются нагревом металла
посредством превращения химической
энергии в тепловую. Примером такого
использования химической энергии
является газовая сварка плавлением.

Электрические
виды сварки
основаны на превращении электрической
энергии в тепловую. Это превращение
осуществляется при использовании дуги,
выделении тепла при протекании тока
через шлаки, посредством превращения
в тепло кинетической энергии пучка
электронов, индуктированием тока
различных частот.

Электромеханические
виды сварки
основаны на нагреве металла путем
превращения электрической энергии в
тепловую с последующим пластическим
деформированием нагретого металла
путем сдавливания.

Химико-механические
виды сварки
известны давно. Путем превращения
химической энергии в тепловую металл
нагревается до пластического состояния
и далее подвергается пластическому
деформированию. Примером может служить
кузнечная, газопрессовая сварка и др.

По
состоянию в сварочной зоне в момент
сварки
все ее виды
разделяются на сварку давлением
и сварку плавлением.

Сварка
давлением
обычно осуществляется при температурах
ниже Т_пл
свариваемых металлов, и их сваривание
происходит в твердом состоянии
посредством
приложения давления, достаточного для
создания необходимой пластической
деформации.

Сварка
давлением имеет определенные преимущества
перед сваркой плавлением: ниже температура
нагрева, т.е. металл подвергается меньшему
тепловому воздействию, которое может
быть вредным для его свойств; более
низкий нагрев позволяет затрачивать
меньше энергии на сварочную операцию.

Однако
некоторые факторы ограничивают широкое
применение сварки давлением. К ним
относятся необходимость применения
больших сдавливающих сил и соответственно
довольно сложных приспособлений для
зажатия и сдавливания свариваемых
деталей, а также необходимость обеспечения
чистоты поверхностей в момент их
сваривания.

Сварка
плавлением
осуществляется с местным расплавлением
свариваемых частей. В сравнении со
сваркой давлением она обладает рядом
преимуществ, из которых основным является
большая универсальность.

Для
ее выполнения требуется только достаточно
мощный источник тепла, обеспечивающий
локальное (местное) расплавление; в
случае подвижного источника тепла
расплавление происходит от участка к
участку. Таким образом, общее увеличение
сечения свариваемых элементов не влечет
за собой необходимости создания
громоздких сварочных машин.

Если
при сварке давлением в большинстве
случаев для выполнения сварочных
операций изделие должно подаваться к
машине, то при сварке плавлением обычно
источник тепла подается к изделию, что
позволяет изготавливать весьма
крупногабаритные сварные конструкции.

Однако
расплавление металла при сварке
плавлением неизбежно сопровождается
усилением взаимодействия жидкого
металла с окружающей средой, приводя к
ряду реакций, характерных для
металлургических процессов при
производстве металлов. В ряде случаев
эти реакции могут значительно ухудшить
свойства закристаллизовавшегося при
сварке металла. В целях регулирования
металлургических процессов при сварке
в желаемом направлении применяют флюсы,
газовую защиту места сварки.

Основные
виды сварки металлов при их классификации
по технологическому признаку приведены
в табл. 1.

Сварка металлов
Сварка плавлением	Сварка давлением
Термитная сварка	Холодная сварка
Газовая сварка	Ультразвуковая сварка
Электрошлаковая сварка	Газопрессовая сварка
Электроннолучевая сварка	Индукционная сварка Диффузионная
	Сварка взрывом
Электродуговая сварка сварка в защитных газах; сварка под флюсом сварка плавящимся электродом сварка неплавящимся электродом	Контактная сварка стыковая сварка точечная сварка шовная сварка

Сущность и классификация процесса сварки.

Конспект

Сеть профессиональных контактов специалистов сварки

… … …

Введение:

Сварка является одним из технологических процессов, как в области машиностроения, так и в строительной индустрии.

Несмотря на большие масштабы использования в промышленности различных видов механизированной сварки, объем применения ручной дуговой сварки сегодня не только не снижается, но и возрастает, что связано с созданием новых материалов и нового оборудования для ручной дуговой сварки.

Электрическая дуга впервые была открыта в 1802 г. профессором физики Санкт-Петербургской медико-хирургической академии В.В. Петровым.

А в 1882 году русский изобретатель Н.Н. Бенардос применил электрическую дугу для соединения металлов. В 1885 году он получил патент под названием «способ соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока», используя для этого дугу, горящую между угольным электродом и металлом и питающую электрической энергией от аккумулятора.

Русский инженер-металлург и изобретатель Н.Г. Славянов в 1888 году разработал способ сварки металлическим электродом, в 1891 году он получил два патента под названием «способ и аппараты для электрической отливки металлов» и «способ электрического уплотнения металлических отливок». Бенардос предложил различные способы сварки наклонными металлическими электродами и устройства, в которых подача электрода в зону дуги выполнялась за счет давления пружины.

Однако низкий уровень развития техники в России с тех лет не позволяют использовать и широко развивать идеи Петрова, Бенардоса, Славянова.

Выдающуюся роль в теоретической разработке сварных процессов сыграли видные ученые К.В. Любавский, К.К. Хренов, Г.А. Николаев, Н.О. Окерблам, Н.Н. Рыкалин, Е.О. Патон, В.П. Никитин и др.

Сварка — процесс получения неразъемного соединения двух или более деталей из твердых металлов (материалов) путем их местного сплавления или совместного деформирования с нагревом и без нагрева с получением на границе их раздела прочных межатомных связей, за счет сплавления основного и присадочного материала.

Все виды сварки можно разделить на две основные группы: сварка плавлением и сварка давлением.

При сварке плавлением, кромки свариваемых деталей и присадочный материал расплавляются теплотой сварочной дуги или газовым пламенем, образуя сварочную ванну. При кристаллизации металла сварочной ванны рост кристаллов начинается с сплавленных кристаллов основного металла.

При сварке давлением совместная направленная пластическая деформация свариваемых металлов способствует соприкосновению и перемешиванию их атомов и образованию межатомной связи.

Классификация видов сварки металлов по физическим признакам. В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, различают три класса сварочных процессов: термический, термомеханический, механический.

Вид сварки – объединяет сварочные процессы по виду источника энергии непосредственно используемого для образования сварного соединения.

К термическому классу относятся виды сварки осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии, а именно: дуговая, электрошлаковая сварка, электронно-лучевая, плазменно-лучевая, тлеющим разрядом, световая, индукционная, газовая сварка, термитная сварка и литейная.

К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии и давления, а именно: контактная сварка, диффузионная, индукционно-прессовая, газопрессовая, дугово-прессовая, шлакопрессовая, термитно-прессовая, печная и др.

К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления, а именно холодная сварка, взрывом, ультразвуковая сварка, сварка трением и магнитоимпульсная.

Классификация видов сварки металлов по техническим признакам:

К техническим признакам относятся: способ защиты металла в зоне сварки, непрерывность процесса и степень механизации сварки.

По способу защиты металла различают сварку в воздухе, в вакууме, в защитных газах, под флюсом, в пене и с комбинированной защитой.

По непрерывности процесса: прерывистые и непрерывные.

По степени механизации: ручные, механизированные, автоматизированные и автоматические.

Copyright. При любом цитировании материалов Cайта, включая сообщения из форумов, прямая активная ссылка на портал weldzone. info обязательна.

Типы сварки – Классификация сварочных процессов – сварка и неразрушающий контроль

Сварка — это процесс неразъемного соединения двух деталей путем применения тепла и (или) давления . Присадочный металл может быть добавлен к соединению в зависимости от процесса сварки и типа соединения.

Американское общество сварщиков (AWS) признало более 50 различных типов сварочных процессов, некоторые из них очень популярны в таких отраслях, как Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (SMAW) или дуговая сварка , Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (GMAW) , также известная как MIG / MAG процесс сварки, Дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW) или TIG Сварка, Дуговая сварка под флюсом (SAW) и Дуговая сварка с флюсовой проволокой (FCAW), и т. д. Принимая во внимание, что некоторые из них очень специфичны и ограничены несколькими отраслями, такими как Ультразвуковая сварка (USW) и Диффузионная сварка ( ДФВ), и т. д.

1. Процесс сварки давлением

2. Процесс сварки плавлением

что вызывает более или менее пластическую деформацию обеих контактных поверхностей. Облицовочные поверхности нагреваются до некоторой степени, чтобы обеспечить или облегчить постоянное соединение.

Обычно тепло, используемое в процессе сварки давлением, намного меньше температуры плавления основного металла . Как правило, при использовании этих методов сварки дополнительный присадочный металл не требуется. Сварка сопротивлением и диффузионная сварка являются примерами процесса сварки давлением.

Принимая во внимание, что в процессе сварки плавлением соединение выполняется путем плавления основных металлов в области контакта. В процессе сварки плавлением не требуется никакого внешнего давления или силы, и очень часто также используется присадочный металл. Процесс дуговой сварки является одним из самых популярных сварочных процессов, принадлежащих к семейству процессов сварки плавлением. Обычно используемые процессы сварки плавлением:

1. Дуговая сварка

SMAW (дуговая сварка в защитном металле или электродуговая сварка)
GMAW (дуговая сварка металлическим газом или сварка MIG)
GTAW (дуговая сварка вольфрамовым электродом или сварка TIG)
SAW (дуговая сварка под флюсом)
FCAW (дуговая сварка порошковой проволокой)
PAW (плазменная дуговая сварка)
Дуговая сварка углеродом
Приварка шпилек

2. Газовая сварка кислорода

3. Электронный лучевой сварка

4. Сварка лазерной лучи

5. Сварка

9000 6. Электрослагская сварная плата

2222 2

. К процессам сварки давлением относятся:

1. Сопротивление Сварка

Точечная сварка
Шовная сварка
Выступающая сварка
Сварка оплавлением
Сварка с осадкой
Ударная сварка

2. Диффузионная сварка (DFW)

3. Сварка для трения (FRW)

4. Ультразвуковая сварка (USW)

5. Сварка холодного давления

6. FOR WERDIDVIND 4.

7. Сварка взрывом (EXW)

Так классифицируются сварочные процессы. Чтобы узнать больше об этих процессах сварки, нажмите на ссылки ниже;

SMAW (экранированная металлическая сварка или сварка для палочек)

GMAW (сварка газовой металлической дуги или сварка MIG)

GTAW (газовая вольвачья сварка или сварка тига )

FCAW (дуговая сварка порошковой проволокой)

PAW (плазменная дуговая сварка)

Газокислородная сварка

Для получения теоретических и практических лекций по сварке нажмите на ссылку ниже;

Классификация сварочных процессов

Область применения сварки обширна. Чтобы удовлетворить потребность в соединении самых разных материалов разнообразными способами, доступно большое количество методов сварки; каждый из них имеет определенные уникальные особенности, плюсы и минусы по отношению к другим. В настоящее время обычно используется более 100 различных сварочных процессов. Сгруппировать их все немного сложно. Любая краткая классификация будет иметь некоторые пробелы, которые могут не учитывать несколько процессов из определенной группы. Это открывает путь для классификации сварочных процессов различными способами, как описано ниже.

Подробнее: Определение сварки.
Подробнее: Преимущества и недостатки сварного соединения.

Сварка плавлением — Для выполнения сварки требуется подача тепла или давления от внешнего источника. При подаче тепла извне происходит последующее плавление основного материала, которое при охлаждении обеспечивает прочное соединение. Этот тип процесса сварки, при котором плавятся поверхности основного материала, известен как сварка плавлением. Он может включать или не включать внешний присадочный материал, и поэтому его можно дополнительно разделить на три категории: автогенная, гомогенная и гетерогенная сварка, как обсуждалось в способе 2. Все виды дуговой и газовой сварки относятся к категории сварки плавлением.

Сварка в твердом состоянии — Когда давление прикладывается извне, а не нагревается, это называется сваркой в твердом теле. Однако в этом процессе внутри может выделяться тепло, которое может повышать температуру основных материалов (но основные материалы не плавятся, поскольку температура остается ниже температуры плавления). Присадочные материалы здесь обычно не применяются (автогенная сварка). К этой категории обычно относятся процессы контактной и диффузионной сварки.

Подробнее: Разница между сваркой плавлением и сваркой в твердом состоянии.

Автогенная сварка — Во всех процессах сварки плавлением внешний присадочный материал может не понадобиться. Если сварка выполняется без какого-либо внешнего присадочного материала, то она называется автогенной сваркой. Таким образом, здесь сам основной материал расплавляется и образует предполагаемый сварной шов. Процессы сварки в твердом состоянии в основном автогенные. Узнайте больше об автогенной сварке.

Гомогенная сварка — С другой стороны, если во время сварки плавлением применяется внешний присадочный материал и металлургический состав присадочного материала такой же, как у основного материала, то такая сварка называется гомогенной сваркой. Узнайте больше о гомогенной сварке.

Гетерогенная сварка — Опять же, если во время сварки плавлением применяется внешний присадочный материал, но металлургический состав присадочного материала и основных материалов существенно различается, то такой процесс сварки называется гетерогенной сваркой. Перед проведением гетерогенной сварки необходимо тщательно проверить, совместим ли присадочный материал с основными материалами или нет. Если они несовместимы, результатом будет бракованная сварка. Узнайте больше о гетерогенной сварке.

Дуговая сварка
- Ручная дуговая сварка металлическим электродом (MMAW)
- Газовая дуговая сварка металлическим электродом (GMAW)
- Сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG)
- Дуговая сварка под флюсом (SAW)
- Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW)
- Электрошлаковая сварка (ESW)
- Сварка атомным водородом (AHW)
- Дуговая сварка шпилек (SW)
Газовая сварка
- Воздушно-ацетиленовая сварка (AAW)
- Кислородно-ацетиленовая сварка (OAW)
- Кислородно-водородная сварка (OHW)
- Газовая сварка под давлением (PGW)
Сварка сопротивлением
- Точечная сварка сопротивлением (RSW)
- Сварка контактным швом (RSEW)
- Ударная сварка (PEW)
- Сварка оплавлением (FW)
- Сварка с осадкой (UW)
Твердотельная сварка
- Холодная сварка (ХС)
- Роликовая сварка (ряд)
- Диффузионная сварка (DFW)
- Кузнечная сварка (FOW)
- Сварка трением (FRW)
- Сварка взрывом (EXW)
- Ультразвуковая сварка (УЗС)
Термохимическая сварка
- Термитная сварка (TW)
Интенсивная энергетическая сварка
- Плазменно-дуговая сварка (PAW)
- Электронно-лучевая сварка (ЭЛС)
- Лазерная сварка (LBW)

Классификация сварочных процессов предоставлена Американским обществом сварщиков (AWS).

Начальное техническое моделирование из бумаги схемы: HTTP 404 Resource not found

ЦЕНТР ТЕХНИЧЕСКОГО ТВОРЧЕСТВА — Адмиралтейского района

Автор Опубликовано

26.10.2022 в Дворце творчества «У Вознесенского моста» прошло торжественное награждение победителей и призеров военно — спортивной игры «Зарница», «Орленок», соревнования «Школы безопасности». Адмиралтейского района Санкт – Петербурга. На награждении присутствовали участники игр, руководители команд, а также почетные гости! …читать далее «Награждение победителей и призеров военно — спортивной игры «Зарница», «Орленок», соревнования «Школы безопасности»»