Работа на токарном станке по металлу видео: токарный станок по металлу работа видео

Токарное дело — видео обработки металла и видов технологии работы с деталями и заготовками на станке

Видеокурс Виктора Леонтьева «Токарное мастерство» и учебные видеофильмы

    Эксплуатация универсального токарно-винторезного станка
  • 1.1. Устройство токарно-винторезного станка
  • 1.2. Управление токарно-винторезным станком
  • 1.3. Техническое обслуживание токарного станка
  • Устройство токарно-винторезного станка. Учебный видеофильм
  • Покупка, эксплуатация и ремонт токарного станка ТВ-4. Учебный видеофильм
  • Устройство и принцип работы токарного станка с ЧПУ (CNC). Учебный видеофильм
    • Трехкулачковый патрон
  • 2.1. Эксплуатация трехкулачкового патрона токарного станка
  • 2.2. Установка патрона на станке и проверка точности центрирования
  • 2.3. Растачивание и притирка кулачков токарного патрона
  • 2.4. Восстановление установочной базы шпинделя токарного станка
  • 2.5. Контроль качества токарных патронов
    • Измерительные инструменты
  • 3. 1. Измерения штангенциркулем на токарном станке
  • 3.2. Измерения микрометром на токарном станке
    • Теория резания
  • 4.1. Понятие о процессе резания на токарном станке
  • 4.2. Резцы для токарного станка по металлу
  • 4.3. Инструментальные стали
  • 4.4. Твердые сплавы и материалы
  • 4.5. Сверхтвердые режущие материалы
  • 4.6. Теплообразование при обработке металлов резанием
  • 4.7. Сила резания и жесткость станка
  • 4.8. Деформация инструмента и ее причины
  • 4.9. Жесткость крепления деталей
  • 4.10. Деформация обрабатываемых поверхностей
    • Начало работы на токарно-винторезном станке
  • 5.1. Установка резцов на токарном станке
  • 5.2. Использование лимбов
  • 5.3. Осевые упоры на токарном станке
  • 5.4. Работа с упорами продольной подачи
  • 5.4.1. Работа с универсальным упором
  • 5.5. Упоры поперечной и осевой подач
    • Допуски и посадки
  • 6.1. Размер, отклонения, допуск при обработке заготовок на токарном станке
  • 6. 2. Допуски и посадки при обработке на станке
    • Практическое базирование деталей
  • 7.1. Базирование заготовок при обработке на станке
  • 7.2. Базы и комплекты баз
  • 7.3. Базирование цилиндров
    • Работа на точильных станках
  • 8.1. Точильные станки и круги
  • 8.1.1 Основные правила работы на точильных станках
  • 8.1.2 Установка шлифовального круга
  • 8.1.3 Правка шлифовальных кругов
  • 8.1.4 Дооснащение настольных точильных станков
  • Заточка сверл для сверления листового материала
  • Заточка токарных резцов на технологической пластине
  • Заточка передних поверхностей токарных резцов
  • Заточка сверл с плоскими задними поверхностями
  • Заточка метчиков
  • Нестандартные заточки сверл
    • Измерение твердости и температур металлов
  • 9.1. Измерение температур металла по цветам каления и побежалости
  • 9.2. Измерения твердости металла
  • 9.3. Внутренние напряжения в металлах

Общие сведенья о токарной обработке металла

Процедура обработки металла производится на специальных токарных станках при помощи различных режущих инструментов. Заготовка устанавливается в шпиндель устройства, работа которого начинается после включения электродвигателя.

Обрабатываемая деталь начинает вращаться с большой скоростью и резцом, сверлом или другим режущим инструментом с нее по всей поверхности снимается небольшой слой металла.

С помощью постоянного перемещения инструмента происходит непрерывность резки детали до необходимых размеров и форм. Более подробный процесс токарной обработки детали можно посмотреть по видео ролику.

Станки позволяют производить эффективную обработку различных заготовок, получив в результате коническую, резьбовую, цилиндрическую, фасонную или другую поверхность. С помощью токарных работ могут быть выполнены:

  • кольца;
  • валы;
  • шкивы;
  • муфты;
  • зубчатые кольца;
  • втулки;
  • гайки.

Кроме этого, на токарном станке можно:

  1. Вытачивать канавки.
  2. Отрезать различные части изделий.
  3. Делать обработку разных отверстий при помощи зенкерования, развертывания, сверления, растачивания.
  4. Нарезать резьбу.

В процессе выполнения работ следует обязательно пользоваться различным измерительным инструментом, которым определяются размеры, формы и варианты расположения заготовок. При единичном и мелкосерийном производстве для этого применяются нутромеры, штангенциркули, микрометры. На больших предприятиях пользуются предельными калибрами.

Преимущества токарной обработки металлов

Такой процесс считается универсальной технологией и применяется для изготовления различных изделий из сплавов и металлов. На станке, оснащенном резцами специально назначения, можно обрабатывать даже особо твердые материалы.

Основные достоинства технологии:

  1. Высокая чистота поверхности получаемых изделий.
  2. Точность обработки.
  3. Возможность получения за один рабочий цикл изделия со сложной конфигурацией.
  4. Полученная после обработки детали стружка переплавляется и может использоваться повторно.
  5. При применении специального оборудования есть возможность производства крупногабаритных деталей.

Кроме этого, с помощью токарного оборудования можно организовать серийное производство изделий различного назначения.

Режимы работы

Важным показателем можно назвать то, какой режим обработки используется. К основным показателям можно отнести:

  1. Скорость вращения шпинделя, в котором закрепляют заготовки. Скорость устанавливается исходя из того, какое резание проводится: чистовое или черновое. Скорость чернового резания меньше, чем скорость чистового резания. Это связано с взаимосвязью: чем больше скорость вращения шпинделя, тем меньше подача. В противном случае возникает ситуация, когда резцы деформируются или начинает «гореть» металл. Чрезмерная нагрузка оказывает плохое влияние на состояние станка.
  2. Подача выбирается с учетом скорости. При черновой обработке она больше, что ускоряет процесс снятия большей части металла, при чистовой – меньше, что необходимо для достижения необходимой точности.

В зависимости от режима обработки также выбираются резцы. Их виды зависят от формы режущей кромки, головки и стержня.

Точение заготовок из металла путем использования станков токарной группы – наиболее популярный метод обработки, несмотря на появление современного лазерного и другого оборудования. Столь высокая популярность связана с надежность станков и их относительно небольшой стоимость, долгим сроком службы. Некоторые модели из токарно-винторезной группы служат на протяжении нескольких десятилетий при надлежащем уходе и периодическом ремонте.

[Показать слайдшоу]

Особенности процесса

Отличительной особенностью токарной обработки металла является вращение обрабатываемой заготовки и неподвижное закрепление резца. Это позволяет изготавливать валы и другие детали с большим количеством цилиндрических и конических поверхностей.

Точение относится к высокопроизводительным механическим обработкам, дающим высокую точность размеров и хорошее взаимодействие сопрягаемых деталей.

Режимы обработки

Металл, обрабатываемый точением, имеет различные качества: твердость, вязкость, пластичность. Все они требуют разного угла заточки резца и скорости резания. Перед выдачей чертежей в работу технологи делают расчеты режимов резания при токарной обработке. На их основе производится нормирование по затратам времени на выполнение каждой операции. К режимам резания относятся:

  • скорость вращения шпинделя;
  • глубина резания;
  • подача.

Качество и скорость обработки — противоположные показатели при точении. Они зависят от глубины реза и подачи инструмента. Чем больше стружки снимается за один проход, тем больше погрешность в размерах и шероховатость поверхности.

Первоначально делается черновое точение — снимается большой слой металла проходным резцом с кромкой, образующей острый угол к оси вращения заготовки. Затем ставится инструмент с большой площадью контакта по обрабатываемой поверхности и делается чистовая обработка — снимается тонкий слой металла боковой гранью резца и одновременно происходит сглаживание гребешков кромкой, расположенной вдоль оси заготовки.

Чем мягче металл, тем меньше угол заточки — острее резец. Чугун и высоколегированные стали обрабатываются квадратными пластинами. Для алюминия и бронзы делают заточку в 30⁰.

Токарная технология

При обработке на токарных станках резец, перемещаясь вдоль заготовки, врезается в ее поверхность. Режущая кромка отделяет узкую полоску металла — стружку. Ширина и толщина стружки задаются станочником.

Технология обработки позволяет изготавливать валы с большим количеством переходов и размеров. При этом все цилиндры и конусы соосны, поскольку вытачивались с одной установки. Сверловка торца и другая обработка делаются без переустановки детали. Неподвижный инструмент закреплен жестко, что позволяет в несколько раз увеличить скорость обработки.

Это интересно: Штамповка листового металла (горячая и холодная): виды, оборудование

Работа на токарном станке – что это такое, общие сведения

Оборудование токаря оснащено сверлами. Оно имеет два типа движения:

  • главное – это вращение элемента;
  • подачи – скорость, с которой передвигается резец.

Специалист обязан настроить правильную амплитуду, а также заранее определить параметры, под которые нужно подогнать программу. Эта заданная величина будет непрерывно сниматься с указанного места.

Действий у двух указанных сил несколько, поэтому на станке можно проводить широкий ряд манипуляций с цилиндрическими деталями из металла, превращая их в конус или резьбу.

В момент обработки специалист использует высокоточные измерительные приборы, чтобы не снять лишний слой с поверхности. Это такие приспособления как микрометры, штангенциркули, нутромеры.

Заготовка заблаговременно закрепляется в патроне или планшайбе. Важно плотно прикрутить специальную плашку, иначе во время вращения она может выскочить. Резец (сверло, развертка или иной инструмент для вытачивания) располагается также в определенном разъеме, где плотно крепится.

Обработка металла на токарном станке – это операция по снятию верхнего слоя детали заготовки с целью получить конструкцию точных размеров. Такую процедуру используют повсеместно как на крупных заводах, так и в домашнем применении, потому что большинство материалов хорошо подвергается резке, а также не ломается, не оставляет царапин и пр. При снятии стружки можно заметить, что они получаются различные:

  • Слитая. Может быть двух подвидов – спиральная или ленточная, в зависимости от упругости вещества. Обычно получается после работы с мягкими сплавами и пластмассой. Это, как правило, неразорванная линия.
  • Элементная. Соответственно, остатки выходят из-под агрегата частями, короткими промежутками. Такое поведение характерно для твердых металлов и низкой скорости вращения.
  • С надломом, когда обрабатывается заготовка с низкой пластичностью.
  • Ступенчатая, то есть монолитная, но с явным неравномерным движением.

Прежде чем начать деятельность, следует выбрать правильный режим. Факторы, определяющие вид работы по токарной обработке металла:

  • Скорость вращения. Обычно чем тверже поверхность, тем медленнее ее нужно обрабатывать. Наиболее пластичные сплавы хорошо отдают верхний слой.
  • Вид резца. Его подбирают в зависимости от того, какую выемку (канавку, резьбу, отверстие) или срез нужно сделать. Также плотность развертки зависит от того, с каким материалом она столкнется.
  • Подача, то есть как быстро будет двигаться инструмент вдоль заголовки. От этого зависит, насколько гладкой или шероховатой будет внешняя часть.

Преимущества

Множество достоинств делают этот вид обточки деталей наиболее востребованным в настоящий момент:

  • При правильных расчетах и хорошем уровне мастерства можно производить не только классические цилиндрические формы, но и трудные в изготовлении сферы, шары, пирамиды.
  • Даже самые прочные соединения, например, чугун или титан поддаются воздействию сверла также хорошо, как и легкие и плавкие – алюминий, бронза.
  • Главное движение очень быстрое, поэтому и работа получается выполненная за короткий срок.
  • Отходы – это стружка, которую можно переплавить и использовать вторично на заготовки или сдать в пункт приема металлолома.

Но есть моменты, которые хоть и нельзя назвать недостатками, но можно – особенностями:

  • Для деятельности за станком нужно образование токаря или годами отточенный навык, потому что это труд с повышенной опасностью, где необходимо точно следить за оборудованием.
  • Процесс очень шумный, в цехе, где есть несколько установок и рабочих мест, обязательно использование беруш или специальных технологических наушников.
  • Автомат очень дорогостоящий, как и расходники к нему, поэтому он редко покупается для личного пользования. Зато для серийного производства он незаменим и прослужит долгие годы.

Токарный станок по металлу своими руками – чертежи, видео, фото

  1. Использование токарного станка
  2. Пример самодельного токарного станка с чертежами
  3. Конструкционные узлы
  4. Советы по изготовлению простейшего станка

Многие домашние мастера задумываются о том, как самостоятельно изготовить токарный станок по металлу. Такое желание объясняется тем, что при помощи подобного устройства, стоить которое будет совсем недорого, можно эффективно выполнять большой перечень токарных операций, придавая заготовкам из металла требуемые размеры и форму. Казалось бы, намного легче приобрести простейший настольный станок и использовать его в своей мастерской, но учитывая немалую стоимость такого оборудования, есть смысл потратить время на то, чтобы сделать его своими руками.

Самодельный токарный станок — это вполне реально

Использование токарного станка

Токарный станок, который одним из первых появился в линейке оборудования для обработки деталей из разных материалов, в том числе из металла, позволяет изготавливать изделия различных форм и размеров. С помощью такого агрегата можно выполнять обточку наружных и внутренних поверхностей заготовки, высверливать отверстия и растачивать их до требуемого размера, нарезать наружную или внутреннюю резьбу, выполнять накатку с целью придания поверхности изделия желаемого рельефа.





Серийный токарный станок по металлу — это габаритное устройство, управлять которым не так просто, а его стоимость очень сложно назвать доступной. Использовать такой агрегат в качестве настольного оборудования нелегко, поэтому есть смысл сделать токарный станок для своей домашней мастерской самостоятельно. Используя такой мини-станок, можно оперативно производить обточку заготовок, выполненных не только из металла, но также из пластика и древесины.

На таком оборудовании обрабатываются детали, имеющие круглое сечение: оси, рукоятки инструментов, колеса, конструктивные элементы мебели и изделия любого другого назначения. В подобных устройствах заготовка располагается в горизонтальной плоскости, при этом ей придается вращение, а излишки материала снимает резец, надежно зафиксированный в суппорте станка.

Проточка тормозного диска на самодельном токарном станке

Несмотря на простоту своей конструкции, такой агрегат требует четкой согласованности движений всех рабочих органов, чтобы обработка выполнялась с предельной точностью и наилучшим качеством исполнения.

Пример самодельного токарного станка с чертежами

Рассмотрим подробнее один из рабочих вариантов собранного собственными силами токарного станка, довольно высокое качество которого по праву заслуживает самого пристального внимания. Автор данной самоделки даже не поскупился на чертежи, по которым данное устройство и было успешно изготовлено.

Конечно, далеко не всем требуется настолько основательный подход к делу, зачастую для домашних нужд строятся более простые конструкции, но в качестве донора для хороших идей данный станок подходит как нельзя лучше.

Токарный станок, сделанный своими руками

Внешний вид станка
Основные узлы
Суппорт, резцедержатель и патрон

Вид сбоку
Задняя бабка
Вид снизу на заднюю бабку

Направляющие валы
Конструкция суппорта
Привод от двигателя

Чертеж №1
Чертеж №2
Чертеж №3



Конструкционные узлы

Любой, в том числе и самодельный, токарный станок состоит из следующих конструктивных элементов: несущей рамы — станины, двух центров — ведущего и ведомого, двух бабок — передней и задней, шпинделя, суппорта, приводного агрегата — электрического двигателя.

Конструкция малогабаритного токарного станка про металлу


На станине размещают все элементы устройства, она является основным несущим элементом токарного станка. Передняя бабка — это неподвижный элемент конструкции, на котором располагается вращающийся шпиндель агрегата. В передней части рамы находится передаточный механизм станка, с помощью которого его вращающиеся элементы связаны с электродвигателем.

Именно благодаря такому передаточному механизму вращение получает обрабатываемая заготовка. Задняя бабка, в отличие от передней, может перемещаться параллельно направлению обработки, с ее помощью фиксируют свободный конец обрабатываемой заготовки.

Простая схема узлов самодельного станка по дереву подскажет простой вариант изготовления станины, передней и задней бабок




Самодельный токарный станок по металлу можно оснастить любым электродвигателем даже не слишком высокой мощности, но такой двигатель может перегреться при обработке крупногабаритных заготовок, что приведет к его остановке и, возможно, выходу из строя.

Обычно на самодельный токарный станок устанавливают электродвигатели, мощность которых находится в пределах 800–1500 Вт.





Даже если такой электродвигатель отличается небольшим количеством оборотов, проблему решают при помощи выбора соответствующего передаточного механизма. Для передачи крутящего момента от таких электродвигателей обычно используют ременные передачи, очень редко применяются фрикционные или цепные механизмы.

Токарные мини-станки, которыми оснащаются домашние мастерские, могут даже не иметь в своей конструкции такого передаточного механизма: вращающийся патрон агрегата фиксируется непосредственно на валу электродвигателя.

Станок с прямым приводом



Существует одно важное правило: оба центра станка, ведущий и ведомый, должны располагаться строго на одной оси, что позволит избежать вибрации заготовки в процессе ее обработки. Кроме того, необходимо обеспечить надежную фиксацию детали, что особенно важно для моделей лобового типа: с одним ведущим центром. Решается вопрос такой фиксации при помощи кулачкового патрона или планшайбы.

По сути, токарный станок своими руками можно сделать и с деревянной рамой, но, как правило, для этих целей применяют профили из металла. Высокая жесткость рамы токарного станка обязательна для того, чтобы на точность расположения ведущего и ведомого центра не оказывали влияние механические нагрузки, а его задняя бабка и суппорт с инструментом беспрепятственно перемещались вдоль оси агрегата.

Использование швеллеров при изготовлении рамы и передней бабки станка

Собирая токарный станок по металлу, важно обеспечить надежную фиксацию всех его элементов, обязательно учитывая нагрузки, которым они будут подвергаться в ходе работы. На то, какие габариты окажутся у вашего мини-станка, и из каких конструктивных элементов он будет состоять, станет оказывать влияние и назначение оборудования, а также размеры и форма заготовок, которые на нем планируется обрабатывать. От этих параметров, а также от величины планируемой нагрузки на агрегат будет зависеть и мощность электродвигателя, который вам необходимо будет использовать в качестве привода.

Вариант исполнения станины, передней бабки и привода

Для оснащения токарных станков по металлу не рекомендуется выбирать коллекторные электродвигатели, отличающиеся одной характерной особенностью. Количество оборотов вала таких электродвигателей, а также центробежная сила, которую развивает обрабатываемая заготовка, резко возрастают при уменьшении нагрузки, что может привести к тому, что деталь просто вылетит из патрона и может серьезно травмировать оператора.

Такие электродвигатели допускается использовать в том случае, если на своем мини-станке вы планируете обрабатывать некрупные и нетяжелые детали. Но даже в таком случае токарный станок необходимо оснастить редуктором, который будет препятствовать бесконтрольному увеличению центробежной силы.

Асинхронный трехфазный электродвигатель, подключаемый к сети 220 Вольт через конденсатор



Уже доказано практикой и конструкторскими расчетами, что для токарных агрегатов, на которых будут обрабатываться заготовки из металла длиной до 70 см и диаметром до 10 см, лучше всего использовать асинхронные электродвигатели мощностью от 800 Вт. Двигатели такого типа характеризуются стабильностью частоты вращения при наличии нагрузки, а при ее снижении в них не происходит ее бесконтрольного увеличения.

Если вы собираетесь самостоятельно сделать мини-станок для выполнения токарных работ по металлу, то обязательно следует учитывать тот факт, что на его патрон будут воздействовать не только поперечные, но и продольные нагрузки. Такие нагрузки, если не предусмотреть ременную передачу, могут стать причиной разрушения подшипников электродвигателя, которые на них не рассчитаны.




Если использовать ременную передачу нет возможности, и ведущий центр устройства напрямую соединяется с валом электродвигателя, то можно предусмотреть ряд мер, которые защитят его подшипники от разрушения. Подобной мерой может стать упор, ограничивающий продольное перемещение вала двигателя, в качестве которого можно использовать шарик, устанавливаемый между корпусом электродвигателя и задним торцом его вала.

В задней бабке токарного станка располагается его ведомый центр, который может быть неподвижным или свободно вращаться. Наиболее простую конструкцию имеет неподвижный центр: его несложно сделать на основе обычного болта, заточив и отшлифовав под конус ту его часть, которая будет соприкасаться с заготовкой. За счет вкручивания или откручивания такого болта, перемещающегося по резьбовому отверстию в задней бабке, можно будет регулировать расстояние между центрами оборудования, тем самым обеспечивая надежную фиксацию заготовки. Обеспечивается такая фиксация и за счет перемещения самой задней бабки.

Чтобы обрабатываемая деталь беспрепятственно вращалась в таком неподвижном центре, заостренную часть болта, которая с ней соприкасается, нужно будет смазывать машинным маслом перед началом работы.

Самодельная задняя бабка для настольного токарного станка



Советы по изготовлению простейшего станка

Сегодня не представляет сложности найти чертежи и фото токарных станков, по которым можно самостоятельно изготовить такое оборудование. Более того, несложно найти различные видео, демонстрирующие процесс их изготовления. Это может быть мини-станок с ЧПУ или очень простое устройство, которое, тем не менее, даст вам возможность оперативно и с минимальными трудозатратами изготавливать изделия из металла различной конфигурации.

Стойки простейшего токарного станка по металлу можно изготовить из древесины. Их необходимо будет надежно закрепить на станине агрегата при помощи болтовых соединений. Саму станину, если есть возможность, лучше изготовить из металлических уголков или швеллера, что обеспечит ей высокую надежность, но если их нет под рукой, можно также подобрать толстые деревянные бруски.

На видео ниже представлен процесс самостоятельного изготовления суппорта для токарного станка.






В качестве узла на таком станке, на котором будет фиксироваться и перемещаться режущий инструмент, выступит подручник, изготавливаемый из двух деревянных дощечек, соединенных под углом 90 градусов. На поверхности дощечки, где будет размещаться инструмент, необходимо зафиксировать лист металла, который защитит древесину от деформирования и обеспечит точное расположение резца по отношению к обрабатываемой детали. В опорной поверхности горизонтальной дощечки, перемещаемой по станине агрегата, необходимо сделать прорезь, за счет которой такое перемещение будет достаточно точным.

Для изготовления передней и задней бабки вашего самодельного токарного станка, необходимо будет подобрать металлические цилиндры соответствующего размера, которые размещают в подшипниковых узлах, установленных в деревянные стойки. Вращение, совершаемое обрабатываемой деталью, будет передаваться ей через передний центр, соединенный ременной передачей с электродвигателем. Таким образом, заготовка, надежно зафиксированная между передним и задним центром, обрабатывается при помощи резца, установленного в подручнике оборудования.

Еще один вариант самодельного станка (нажмите для увеличения)

Общий вид
Передняя бабка
Суппорт и патрон

Не должно возникнуть никаких проблем и с поиском электродвигателя, которым следует оснастить токарный мини-станок. Даже если вам не удалось найти двигатель требуемой мощности (500–1000 Вт — для обработки мелких деталей, 1500–2000 Вт — для крупногабаритных заготовок), то вполне подойдет бывший до этого в употреблении агрегат, ранее установленный на бытовой швейной машинке. Кроме того, в качестве привода для компактных токарных станков допустимо применять электродрели или шлифовальные машины.

В итоге таких несложных манипуляций вы получите в свое распоряжение станок, способный выполнять самые распространенные токарные операции по металлу. При желании агрегат можно модернизировать, расширяя его функциональные возможности. Конечно, станок с ЧПУ из подобного устройства сделать сложно, но выполнять на нем расточку, сверление, шлифование, нарезание резьбы и ряд других технологических операций по металлу вполне возможно.







MS Techniker Arbeiten auf einem Metall Drehmaschine Stock Video und Mehr Clips von Fließbandarbeiter

видео

  • Bilder
  • Fotos
  • grafiken
  • Vektoren
  • Видео

    • 9000 9001 9001 9001

  • Von
  • 9001 9001
  • Von
  • 9001
  • Von
  • Von
  • Von
  • Von
  • Von
  • Von
  • Von

  • 9001

  • Von. токарный станок по металлу на заводе.

    Beschreibung

    MS Techniker arbeiten auf einem Metall Drehmaschine

    Signature

    1. HD Web

    2. HD

    3. HD

    125,00 € Für Diesen Videoclip

    Neuer kundenpreis

    12,80 € MIT EINEME EINMENTI -AILISIGE

    12,80 € MIT EINEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMEMELTIP. для 128,00 €)

    Optionen und Preise ansehen

    Umfasst unsere Standardlizenz.

    Erweiterte Lizenz hinzufügen.

    Bildnachweis:simonkr

    Stock-Video-ID:494418695

    Город:

    Категория:Видео | Fließbandarbeiter

    Suchbegriffe

    • Fließbandarbeiter Videos,
    • Metallarbeiter Videos,
    • Arbeiten Videos,
    • Drehmaschine Videos,
    • Alt,
    • Anpassen Videos,
    • Arbeiter Videos,
    • Arbeitssicherheit Videos,
    • Arbeitsstätten Videos,
    • Ausrüstung und Geräte Videos,
    • Berufliche Beschäftigung Videos,
    • Ein Mann allein Videos,
    • Eine Person Videos,
    • Erwachsene Person,
    • Fabrik Videos,
    • Fachberuf Videos,
    • Film — Filmtechnik Videos,
    • Fließbandfertigung Videos,

    • Alle anzeigen

    Kategorien

    • Jobs und Karriere
    • Gefühle und Emotionen
    • Business und Finanzen
    • Büro
    • Wissenschaft und Technologie

    Häugenfig

    Был ли ist eine lizenzfreie Lizenz?
    Bei lizenzfreien Lizenzen bezahlen Sie einmalig und können urheberrechtlich geschützte Bilder und Videoclips fortlaufend in privaten und kommerziellen Projekten nutzen, ohne bei jeder Verwendung zusätzlich bezahlen zu müssen. Es ist für beide Seiten ein Gewinn und der Grund dafür, dass alles auf iStock ausschlie ßlich lizenzfrei zur Verfügung steht — auch alle Fließbandarbeiter-Bilder und Filme.
    Welche Arten von lizenzfreien Dateien gibt es auf iStock?
    Lizenzfreie Lizenzen sind die beste Option für alle, die Bilder kommerziell nutzen müssen. Deshalb sind alle Dateien auf iStock – egal ob Foto, Grafik oder Videoclip – nur lizenzfrei erhältlich.
    Wie können Sie lizenzfreie Bilder und Videoclips nutzen?
    Von Social-Media-Anzeigen über Werbetafeln bis hin zu PowerPoint-Präsentationen und Kinofilmen: Sie können jede Datei auf iStock ändern, personalisieren und ihre Größe anpassen – einschließlich aller Flißbandarbeiter-Bilder und Ijehret Filme – genau Riche Filme. Mit Ausnahme der «nur zur redaktionellen Verwendung» vorgesehenen Fotos (умейте в redaktionellen Projekten verwendet und nicht geändert werden können), sind Ihrer Kreativität keine Grenzen gesetzt.

    Erfahren Sie mehr über lizenzfreie Videos orer sehen Sie sich die häufig gestellten Fragen zu Videos an.

    От новичка до мастера — проекты по токарному станку по металлу

    Если вы впервые увидели токарный станок по металлу или ищете новые идеи, чтобы поднять свое мастерство на еще более высокий уровень, у нас есть обширный список проекты здесь для вас. Читайте дальше, чтобы узнать больше о том, что такое токарный станок по металлу, как он работает, а также о многих полезных и художественных творениях, которые вы можете сделать с его помощью.

    Содержание

    1. Как работает токарный станок по металлу?
      • Токарные станки по дереву и металлу
      • Многие типы токарных станков по металлу
    2. 7 проектов для начинающих для начинающих слесарей-новичков
    3. 6 проектов среднего уровня для мастеров уровня ученика
    4. 3 продвинутых проекта для мастеров 9000 Perfect Список

    Как работает токарный станок по металлу?

    Токарные станки по дереву и по металлу

    Токарный станок — это машина, которая удерживает обрабатываемую деталь и вращает ее вокруг оси. Это позволяет мастеру шлифовать, деформировать, вырезать или иным образом придавать изделию форму по своему желанию. Ключевой особенностью токарного станка является то, что, в отличие, например, от дрели, вращается заготовка, а не инструмент.

    Токарные станки существуют уже сотни лет в их нынешнем, механическом виде, но первые токарные станки восходят к 13 веку до нашей эры. Токарный станок можно использовать практически для любого материала; исторически токарные станки часто использовались для обработки дерева, камня и металла.

    Современные токарные станки приводятся в движение двигателем и часто управляются компьютером. Они могут быть оснащены различными головками, режущими и сверлильными инструментами для выполнения различных операций, что делает лучшие токарные станки почти целым механическим цехом в одном инструменте.

    Многие типы токарных станков по металлу

    Современный токарный станок по металлу известен как отец станков, поскольку он позволяет создавать другие инструменты, а также готовые детали. Существует множество видов металлообрабатывающих станков, но большинство из них можно разделить на две основные категории.

    • Токарные станки с ручным управлением. На токарных станках с ручным управлением оператор должен выполнять формообразование, строгание или шлифование вручную; токарный станок просто удерживает и позиционирует заготовку.
    • Токарные станки с ЧПУ – токарные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) объединяют новейшие технологии, позволяющие полностью программируемое, полностью автоматическое производство деталей. В них можно загружать файлы САПР, что позволяет инженерам легко проектировать и изготавливать сложные инструменты и детали.

    Имея базовые представления о токарном станке, теперь мы можем рассмотреть ряд проектов по металлообработке для вашего нового токарного станка. Традиционно токарные станки по металлу относятся к компетенции инструментальных мастеров и техников. Следовательно, следующие списки разделены на личные проекты (забавные, хитрые, эстетически приятные) и проекты, которые действительно полезны для вашей мастерской. Большинство из них можно сделать, используя только токарный станок; другим может потребоваться мельница, а также токарный станок.

    7 Проекты для начинающих слесарей-новичков

    • Кольца

    Обучение изготовлению базовых колец, таких как металлическое обручальное кольцо, будет сопровождать обучение основам работы на токарном станке по металлу. Если проект недостаточно сложен, более продвинутые проекты могут сосредоточиться на своих методах отделки, создавая что-то, что выглядит профессионально и декоративно.

    Даже кольцо, пусть и простое по дизайну, не обязательно должно быть простым или скучным. Посмотрите видео ниже с кольцом из углеродного волокна, меди и мрамора, чтобы увидеть пример высококачественного кольца, изготовленного на токарном станке по металлу.

    • Молоток

    Основное требование для любого инструментального магазина. Металлический молоток также является отличным проектом для начинающих. Простую головку в виде молоточка сделать несложно, а конусообразная рукоятка представляет собой более сложную задачу. Молоток можно модифицировать по мере необходимости; вы можете сделать только ручку для резинового молотка или молоток с шариковым бойком для другой формы. Молоток слесаря, как показано на видео ниже, является одним из примеров множества различных видов молотков, которые можно изготовить на токарном станке.

    • Подсвечник

    Подсвечники могут быть очень декоративными или очень простыми, и разница между ними бросит вызов дизайнерским способностям начинающего слесаря ​​и навыкам работы на токарном станке. Для этого потребуется немного шлифовки, чтобы сделать вставку для самой свечи. Дизайн также не должен быть тяжелым, «старомодным»: взгляните на этот современный подсвечник ниже.

    • Реплика пули

    Подобно кольцу и головке молотка, изготовление копии пули на токарном станке учит некоторым из самых основных методов металлообработки; формирование и отделка. Они непрактичны, но в качестве начинающих проектов они великолепны. Существует ряд полезных руководств.

    • Направляющая для метчика

    Если вы сделали молоток для своей мастерской, направляющая для метчика станет отличным помощником. Их существует огромное множество, от направляющих блоков до отдельных. Ищите вокруг, чтобы узнать, что лучше всего подходит для вашего проекта.

    • Цилиндрический угольник

    Прецизионный цилиндрический угольник позволяет точно измерять некоторые объекты, а также является надежным средством удержания и измерения других обрабатываемых деталей. Сделать цилиндрический квадрат достаточно просто, хотя получение точных размеров делает этот проект немного более сложным.

    • Чашка/кубок/чаша

    Для них требуется немного другая техника; вам нужно либо частично выточить центр каждой детали, либо раскрутить и сформировать из металла миску или чашку, наконец, обработав внешнюю часть. Тот же метод используется для создания чашек, более изящных кубков или больших и маленьких чаш, что дает ряд применений.

    6 Промежуточные проекты для начинающего мастера

    • Скользящий молоток

    Один для инструментальной мастерской, особенно полезный для автомобильных работ. Скользящий молоток обеспечивает силу удара, фактически не ударяя по чему-либо. Его можно использовать, в том числе, для вытаскивания вмятин на автомобилях. Найдите хороший пример изготовления скользящего молотка на токарном станке ниже.

    • Тиски слесаря ​​

    Тиски слесаря ​​как для токарного, так и для общего проекта по металлообработке являются основным и очень полезным дополнением к любой мастерской. Их также можно сделать практически любого размера.

    • Болт с невыпадающим кольцом

    Скорее забавный проект, чем полезный, но удобный для обучения различным техникам, включая нарезание резьбы. Это двухсторонний болт с резьбой между головками, с гайкой или кольцом на резьбе. Смущенный? Вот удобное пошаговое руководство с информативными картинками.

    • Писец слесаря ​​

    Писец слесаря ​​— это ручка слесаря, позволяющая наносить размеры, серийные номера или ключевые идентификационные метки на любые проекты, которые выходят из вашей мастерской.

    • Ручка

    Если вы сделали писец, рассмотрите возможность изготовления настоящей ручки. Если все сделано правильно, вы можете сделать ручку, которая будет принимать стандартные сменные картриджи с чернилами для шариковой ручки, что даст вам полнофункциональные, персонализированные письменные принадлежности.

    • Фрезерная насадка

    Вы можете изготовить фрезерную насадку для своего токарного станка, а не покупать ее. С его помощью вы сможете фрезеровать, а также точить свои заготовки, что значительно расширит диапазон проектов, которые вы можете выполнять.

    3 продвинутых проекта для почти идеального мастера

    • Шахматы

    Существует множество инструкций для некоторых очень декоративных деревянных шахматных наборов, но почти то же самое можно сделать и из металла. Вы можете подражать дизайну другого человека или попытаться придумать свой собственный. В этом случае вам понадобится отдельный дизайн для каждого класса изделий. Дизайн будет половиной дела; высококачественная отделка будет другой частью.

    Самое замечательное в этом проекте — возможность создания креативного и очень привлекательного конечного продукта. Точный дизайн предметов полностью зависит от вас, от функциональных минималистских наборов до очень декоративных предметов. И, конечно же, выбор материала, от алюминия до бронзы, может подчеркнуть дизайн наборов. Это видео показывает немного красоты современной металлической шахматной фигуры.

    • Паровой двигатель

    У Tubalcain на YouTube есть очень информативная серия о том, как сделать модель парового двигателя в вашей механической мастерской. Эти модели являются фантастическими учебными пособиями, а также интересными проектами для любителей. Конечно, токарные станки также можно использовать для изготовления деталей полноразмерных двигателей; многие автомобильные

    • Куб Тернера

    Куб Тернера привлекает внимание контрастом квадратных и круглых линий. На самом деле рассверлить куб Тернера не обязательно сложно, но правильное соблюдение технических деталей имеет большое значение и может оказаться трудным. Однако, если все сделано хорошо, можно увидеть несколько очень драматических, красивых творений.

    Для получения дополнительной информации о кубе Тернера перейдите по этой ссылке. На сайте Instructables.com 9 также есть инструкции по использованию куба Тернера.0147

    Список ресурсов

    • Tubealcain Канал YouTube

    Компания Tubalcain разместила на YouTube более 300 видеороликов о механических цехах и получает очень положительные отзывы как от экспертов, так и от начинающих механиков. Не каждое из его видео касается токарного станка, но их достаточно, чтобы посмотреть. Не говоря уже о том, что другие его видео будут очень актуальны для всех, кто интересуется металлообработкой в ​​качестве хобби или карьеры.

    • Reddit

    На Reddit доступно огромное количество информации, но для металлообработки и токарных работ, вероятно, нет лучшего места, чем r/Machinists. Умные пользователи Reddit также могут найти много общих советов по токарным станкам и проектных идей, выполнив поиск «токарный станок» в разделе r/woodworking; в то время как инструменты разные, идеи и принципы обычно одни и те же.

    • Instructables

    Instructables.com содержит несколько проектов токарных станков по металлу. Некоторые из них связаны с вышеизложенным, но многие другие ждут своего открытия.

    • Книги
      • Основы станкостроения (Учебный циркуляр армии США № 9-524)

    Более старая книга (1996 г.), это руководство по эксплуатации армии США, тем не менее, является очень информативным и сжатым руководством. ко многим инструментам в механическом цехе и их функциям (включая токарные станки). PDF можно найти здесь.

    • Токарный станок по металлу для домашних мастеров

    Базовое руководство с хорошими рецензиями от автора с рядом книг по сходным темам.

    • Как управлять токарным станком

    Это было старое руководство по эксплуатации, которое рассылалось с каждым токарным станком, продаваемым South Bend Lathe Works.

Зубр насадки для гравера: Мини насадки для граверов

Мини насадки для граверов

Каталог

Мини насадки для граверов

Шлифовальные
|
Оправка
|
Без электрогравёра в кейсе
|
Отрезные
|
Зачистные
|
Полировальные
|
Набор универсальный
|
Гибкий вал
|
Набор цанг
|
Алмазные
|
Наборы алмазных шлифовальных мини насадок
|
Наборы алмазных отрезных мини-кругов

Наборы алмазных шлифовальных мини насадок

Мини-насадки алмазные, серия ПРОФЕССИОНАЛ

  • Аккуратная обработка материалов
  • Высококачественные синтетические алмазы
  • Широкий ассортимент форм

Алмазные

Мини-шарошки алмазные

    Наборы алмазных отрезных мини-кругов

    Наборы алмазных отрезных мини-кругов, серия ЭКСПЕРТ

    • Аккуратная обработка материалов
    • Высококачественные синтетические алмазы
    • Широкий ассортимент диаметров

    Без электрогравёра в кейсе

    Наборы мини-насадок для электрогравёра

    • Оптимально подобранная комплетация набора
    • Удобный и прочный пластиковый кейс
    • Возможность выполнения широкого спектра работ
    • Использование в домашних условиях

    Зачистные

    Мини-насадки для электрогравёра

      Набор универсальный

      Наборы мини-насадок для электрогравёра

        Набор цанг

        Наборы мини-насадок для электрогравёра

          Оправка

          Мини-насадки для электрогравёра

            Отрезные

            Мини-насадки для электрогравёра

              Полировальные

              Мини-насадки для электрогравёра

                Гибкий вал

                Для электрических граверов

                Гибкий вал для электрогравера, серия МАСТЕР

                • Увеличенная рабочая длина
                • Наличие системы блокировки шпинделя
                • Совместимость в граверами других производителей (Калибр, Диолд, Вихрь, Sturrm, Elitech)
                • Комбинированный фиксирующий ключ в комплекте

                Шлифовальные

                Мини-насадки для электрогравёра

                  Насадки для гравера Archives — IronMID

                  Насадки для гравера

                  Отображение 1–25 из 30

                  Исходная сортировкаПо популярностиСортировка от последнегоЦены: по возрастаниюЦены: по убыванию

                  • ЗУБР

                    ЗУБР Гибкий вал с цанговым патроном, Д 1,6 — 3,2 мм, L — 1метр

                    22. 00 ₽

                    В корзину

                    Гибкий вал с цанговым патроном ЗУБР 35944, предназначен для шлифовальных, гравировальных работ с использованием электрического гравера.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Конус ЗУБР абразивный шлифовальный на шпильке, P 120, d 9,5×19,0х3,2 мм, L 45мм, 2шт

                    14.00 ₽

                    В корзину

                    Конус абразивный шлифовальный на шпильке ЗУБР 35912, предназначен для шлифовки металлических деталей и заготовок. Универсальность при обработке различных материалов. Возможность обработки труднодоступных мест и сложных профилей.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Круг ЗУБР абразивный шлифовальный на шпильке, P 120, d 15,0×10,0х3,2мм, L 45мм, 2шт

                    14.00 ₽

                    В корзину

                    Круг абразивный шлифовальный на шпильке ЗУБР 35910, предназначен для шлифовки металлических деталей и заготовок. Универсальность при обработке различных материалов. Возможность обработки труднодоступных мест и сложных профилей.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Круг ЗУБР абразивный-электрокорунд отрезной, d 24×2,0х0,40мм, 10шт

                    14.00 ₽

                    В корзину

                    Круг абразивный электрокорунд отрезной ЗУБР 35925, предназначен для резки изделий и заготовок из металла. Универсальность при обработке различных материалов. Возможность обработки труднодоступных мест и сложных профилей.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Круг ЗУБР алмазный, d 22х2,0 мм, 1шт

                    14.00 ₽

                    В корзину

                    Круг алмазный ЗУБР 35927, предназначен для резки изделий из стекла, камня и керамики. Универсальность при обработке различных материалов. Возможность обработки труднодоступных мест и сложных профилей.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Круг ЗУБР веерный на шпильке, P 80, d 32x10x3,2 мм, L 45мм, 1шт

                    14.00 ₽

                    В корзину

                    Круг веерный на шпильке ЗУБР 35934, предназначен для зачистки изделий и заготовок из металла и дерева. Универсальность при обработке различных материалов. Возможность обработки труднодоступных мест и сложных профилей.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Круг ЗУБР фетровый, d 25×6мм, 1шт

                    13.00 ₽

                    В корзину

                    Круг фетровый ЗУБР 35937, предназначен для финишной полировки металла и лакокрасочных покрытий. Универсальность при обработке различных материалов. Возможность обработки труднодоступных мест и сложных профилей.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Лента ЗУБР абразивная, P 80, посадка d 12,5мм, L 12,7, 6шт

                    14.00 ₽

                    В корзину

                    Лента абразивная ЗУБР 35918, предназначен для шлифовки изделий из дерева, металла и пластика. Обладает высокой производительностью, увеличенным рабочим ресурсом и универсальностью при обработке различных материалов.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Мини-набор ЗУБР: Цанги хром, 3,2мм-1шт, 2,4мм-1шт, 1,6мм-1шт

                    1,400.00 ₽

                    В корзину

                    Набор ЗУБР 35943-h4 применяется на электрическом гравёре для жесткой фиксации мини-насадок различных форм с свойств. Неоспоримым преимуществом шлифовально-полировальных инструментов ЗУБР являются их высокая производительность, большой рабочий ресурс и универсальность применения при обработке различных материалов.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Мини-шарошки ЗУБР алмазные, d 2,3×10,0×3,2мм, длина 38мм, 2шт

                    14.00 ₽

                    В корзину

                    Мини-шарошки алмазные ЗУБР 35921, предназначен для шлифовки изделий из стекла, камня и керамики. Универсальность при обработке различных материалов. Возможность обработки труднодоступных мест и сложных профилей.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Мини-шарошки ЗУБР алмазные, d 4,0×3,2мм, длина 38мм, 2шт

                    14.00 ₽

                    В корзину

                    Мини-шарошки алмазные ЗУБР 35922, предназначен для шлифовки изделий из стекла, камня и керамики. Универсальность при обработке различных материалов. Возможность обработки труднодоступных мест и сложных профилей.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор ЗУБР «Мастер»: Абразивные минишарошки-насадки для гравера и дрели, хвостовик d 3,2мм, 5 предм.

                    1,400.00 ₽

                    В корзину

                    Набор мини-шарошек ЗУБР 35992-H5 применяется на электрическом гравёре и позволяет осуществлять шлифование металлических деталей и заготовок в труднодоступных местах. Оптимально подобранная комбинация рабочих форм шарошек. Низкое искрообразование во время работы. Улучшенная балансировка и отсутствие вибрации. Увеличенный рабочий ресурс.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор ЗУБР «Мастер»: Абразивные минишарошки-насадки для гравера и дрели, хвостовик d 3,2мм, d 6мм

                    1,600.00 ₽

                    В корзину

                    Набор мини-шарошек ЗУБР 35998-h20 применяется на электрическом гравёре или дрели, и позволяет осуществлять шлифование металлических деталей и заготовок в труднодоступных местах. Оптимально подобранная комбинация рабочих форм шарошек. Низкое искрообразование во время работы. Улучшенная балансировка и отсутствие вибрации. Увеличенный рабочий ресурс.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор ЗУБР «Профессионал»: Мини-насадки с алмазным напылением в пластиковом боксе, Р 180, хвостовик 3мм, 50 предметов

                    3,500.00 ₽

                    В корзину

                    Набор ЗУБР 33383-H50 применяется с гравировальной бор-машинкой для проведения высокоточного шлифования цветных металлов, стекла, керамики, пластика и прочих материалов. Равномерное нанесение алмазного порошка на поверхность рабочей части обеспечивает качественную и аккуратную обработку материала без сколов и заусенцев. Нанесение из высококачественных синтетических алмазов. Ассортимент мини-насадок различных форм позволяет обрабатывать самые сложные участки деталей разной конфигурации.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор ЗУБР: Мини-насадки с алмазным напылением в пластиковом боксе, P=180, хвостовик d=3мм, 20 предметов

                    700. 00 ₽

                    В корзину

                    Набор ЗУБР 33383-h30 применяется с гравировальной бор-машинкой для проведения высокоточного шлифования цветных металлов, стекла, керамики, пластика и прочих материалов. Равномерное нанесение алмазного порошка на поверхность рабочей части обеспечивает качественную и аккуратную обработку материала без сколов и заусенцев. Нанесение из высококачественных синтетических алмазов. Ассортимент мини-насадок различных форм позволяет обрабатывать самые сложные участки деталей разной конфигурации.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор ЗУБР: Мини-насадки с алмазным напылением в пластиковом боксе, P=180, хвостовик d=3мм, 30 предметов

                    900.00 ₽

                    В корзину

                    Набор ЗУБР 33383-h40 применяется с гравировальной бор-машинкой для проведения высокоточного шлифования цветных металлов, стекла, керамики, пластика и прочих материалов. Равномерное нанесение алмазного порошка на поверхность рабочей части обеспечивает качественную и аккуратную обработку материала без сколов и заусенцев. Нанесение из высококачественных синтетических алмазов. Ассортимент мини-насадок различных форм позволяет обрабатывать самые сложные участки деталей разной конфигурации.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор мини-насадок ЗУБР для гравировальных машин, 180 предметов

                    3,500.00 ₽

                    В корзину

                    Набор мини-насадок ЗУБР 35900-h280 позволяет в домашних условиях осуществлять тонкую чистовую высокоточную обработку различных материалов без применения дорогостоящего профессионального оборудования. Неоспоримым преимуществом шлифовально-полировальных инструментов ЗУБР являются их высокая производительность, большой рабочий ресурс и универсальность применения при обработке различных материалов.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор мини-насадок ЗУБР для гравировальных машин, 206 предметов

                    6,800. 00 ₽

                    В корзину

                    Набор мини-насадок ЗУБР 35904-h306 позволяет в домашних условиях осуществлять тонкую чистовую высокоточную обработку различных материалов без применения дорогостоящего профессионального оборудования. Неоспоримым преимуществом шлифовально-полировальных инструментов ЗУБР являются их высокая производительность, большой рабочий ресурс и универсальность применения при обработке различных материалов.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор мини-насадок ЗУБР для гравировальных машин, 208 предметов

                    4,900.00 ₽

                    В корзину

                    Набор мини-насадок ЗУБР 35901-h308 позволяет в домашних условиях осуществлять тонкую чистовую высокоточную обработку различных материалов без применения дорогостоящего профессионального оборудования. Неоспоримым преимуществом шлифовально-полировальных инструментов ЗУБР являются их высокая производительность, большой рабочий ресурс и универсальность применения при обработке различных материалов.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор мини-насадок ЗУБР для гравировальных машин, 220 предметов

                    5,800.00 ₽

                    В корзину

                    Набор мини-насадок ЗУБР 35903-h320 позволяет в домашних условиях осуществлять тонкую чистовую высокоточную обработку различных материалов без применения дорогостоящего профессионального оборудования. Неоспоримым преимуществом шлифовально-полировальных инструментов ЗУБР являются их высокая производительность, большой рабочий ресурс и универсальность применения при обработке различных материалов.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор мини-насадок ЗУБР для гравировальных машин, 238 предметов

                    5,600.00 ₽

                    В корзину

                    Набор мини-насадок ЗУБР 35902-h338 позволяет в домашних условиях осуществлять тонкую чистовую высокоточную обработку различных материалов без применения дорогостоящего профессионального оборудования. Неоспоримым преимуществом шлифовально-полировальных инструментов ЗУБР являются их высокая производительность, большой рабочий ресурс и универсальность применения при обработке различных материалов.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Набор мини-насадок ЗУБР для гравировальных машин, 70 предметов

                    2,800.00 ₽

                    В корзину

                    Набор мини-насадок ЗУБР 35906-H70 позволяет в домашних условиях осуществлять тонкую чистовую высокоточную обработку различных материалов без применения дорогостоящего профессионального оборудования. Неоспоримым преимуществом шлифовально-полировальных инструментов ЗУБР являются их высокая производительность, большой рабочий ресурс и универсальность применения при обработке различных материалов.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Оправка ЗУБР для отрезных и шлифовальных кругов, d 3,2х 2,2мм, L 38мм

                    13. 00 ₽

                    В корзину

                    Оправка ЗУБР 35940, предназначен для фиксации отрезных мини-кругов. Использование качественных исходных сырья и материалов обеспечивает высокий ресурс и безопасность изделия в работе.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Оправка ЗУБР для отрезных и шлифовальных кругов, d 3,2х1,7мм, L 38мм

                    14.00 ₽

                    В корзину

                    Оправка ЗУБР 35939, предназначен для фиксации отрезных мини-кругов. Использование качественных исходных сырья и материалов обеспечивает высокий ресурс и безопасность изделия в работе.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  • ЗУБР

                    Цилиндр ЗУБР абразивный шлифовальный на шпильке, P 120, d 9,5×12,7х3,2 мм, L 45мм, 2шт

                    14.00 ₽

                    В корзину

                    Цилиндр абразивный шлифовальный на шпильке ЗУБР 35911, предназначен для шлифовки металлических деталей и заготовок. Универсальность при обработке различных материалов. Возможность обработки труднодоступных мест и сложных профилей.

                    Сравнить

                    Предпросмотр

                  No-mod Air Assist Nozzle для лазерного гравера Xtool D1

                  В настоящее время известно три варианта: 13 мм, 14 мм и 16 мм. Вам нужно будет измерить диаметр (расстояние поперек) латунного кольца объектива на вашем лазерном модуле, чтобы узнать, какой размер вам нужен.

                  Информация о Air Assist:
                  Разработанная и созданная мной, это единственная насадка на рынке в настоящее время, которая не требует разрезания лазерного щита (что может привести к аннулированию гарантии) или полного снятия щитка. Он был разработан после ознакомления с исследованиями, проведенными для промышленных лазеров, которые пришли к выводу, что конструкции со смещенной струей были на 20% эффективнее, чем стандартные типы конусов.

                  Ассистент с печатным полимерным покрытием располагается сзади от фокальной точки лазерного луча, а его латунное сопло находится впереди, по центру фокальной точки. В случае воспламенения материала воздушная струя из сопла отбрасывает пламя от лазерного модуля и самого корпуса ассистента, так что они оба имеют некоторую защиту. Из-за своего расположения он также не так подвержен повреждениям от мгновенного воспламенения, как конусные конструкции.

                  Подача воздуха:
                  Эта вспомогательная подача воздуха оснащена латунным соплом с соплом диаметром 0,4 мм. Компрессоры, такие как маленькие компрессоры для аэрографов, которые я использую, прекрасно работают и без того. Они выдерживают давление 30 фунтов на квадратный дюйм и выше, а регулировка давления хороша для создания различных эффектов при резьбе или просто для отталкивания дыма от линзы лазера. Популярные аквариумные насосы могут выиграть от более крупного сопла, поскольку они не могут справиться с давлением в один фунт, создавая объем воздуха. Из двух вариантов мое тестирование показало лучшее качество с компрессором, чем с аквариумным насосом на 1250 галлонов в час.

                  Трубка:
                  Ниппель для шланга на приспособлении предназначен для трубки с наружным диаметром 1/4 дюйма, которая обычно используется для капельного орошения. Комплект v9 включает быстроразъемное соединение, подвеску и винт для фитинга,

                  Качество:
                  Перед упаковкой по вашему заказу каждая партия проверяется на пригодность, отсутствие утечек и производительность. полностью выбрасывать, чтобы свести к минимуму скрытые дефекты от передачи клиентам. Со временем я вношу коррективы и изменения на основе отзывов владельцев и данных об ошибках, что является частью философии постоянного улучшения.

                  Установка:
                  Процесс максимально упрощен: для ослабления установочных винтов, удерживающих защитный экран, требуется шестигранный ключ на 1,5 дюйма. Полную информацию см. в видеороликах по установке ниже. :
                  — Гравировка фото на дереве
                  https://docs.google.com/document/d/1SXoyIv-QKk6cn0KtzCe3mWhgYj3yk3jQJSXeLV6pqds/edit?usp=sharing

                  — Гравировка на акриле
                  https://docs.google.com/document/d/1X_Iwtn7Aa6WuPGibvNECTU2dHV0J68JdYRrn0btPUQc/edit?usp=sharing

                  — Темперная краска против черной гессо для гравировки на стекле
                  https://docs. google.com /Document/D/1LF8G2DOFSUWTOT5AXPSHGGIQTGHV56IVZP54P9D7RJY/РЕДАКТИРОВАТЬ? я делаю все возможное, чтобы создавать безопасные для использования продукты, но используйте их на свой страх и риск. Я не несу ответственности за все, что может произойти в связи с использованием этого продукта.

                  Бизон | Продукт

                  Руководство по продукту

                  Что это?

                  Свойства

                  • Температура плавления: 190 °C
                  • Расход клея: 20 г/мин
                  • Мощность: 60 Вт
                  • Прочный, быстрый и простой
                  • Прозрачный
                  • Атмосферостойкий
                  • Термостойкость до +70 °C
                  • Не дает усадки, не стареет
                  • Без растворителей
                  • Устойчив к ультрафиолетовому излучению
                  • Хорошая электроизоляционная способность
                  • Заполнение трещин

                  Наверх

                  Что он делает?

                  Подходит для:

                  Склеивает многие пористые и непористые материалы за считанные секунды, такие как дерево, металл, камень, стекло, плитка, керамика, кожа, текстиль и многие пластмассы. Обладает высокой плавкостью и подходит для ремонта своими руками и любых бытовых работ. Склеивает почти все материалы быстро, аккуратно, надолго и надежно. Идеально подходит для фиксации, ремонта, изоляции и герметизации. Например, ковры, подошвы и каблуки для обуви, монтажные планки, плинтусы или приклеивание отставшей плитки. Многофункциональный.

                  Не подходит для:

                  Не подходит для ПЭ, ПП, ПТФЭ, а также термочувствительных материалов. Опорные элементы или объекты, постоянно находящиеся под напряжением.

                  • Техническая документация

                  Советы по клею и герметику
                  Это не тот продукт, который вы ищете? Убедитесь, что у вас всегда есть правильный совет в пределах досягаемости! Воспользуйтесь онлайн-консультантом по клеям и герметикам.

                  Получить совет

                  Наверх

                  Начало работы

                  Перед использованием:

                  Условия работы

                  При использовании этого клеевого пистолета всегда соблюдайте основные меры предосторожности. Это снизит вероятность случайных травм из-за заусенцев или поражения электрическим током.

                  Личная безопасность

                  Контакт с горячим соплом или расплавленным клеем может вызвать ожоги. Всегда держите устройство в недоступном для детей месте. Никогда не пытайтесь ускорить процесс охлаждения, держа пистолет под краном. Всегда давайте остыть естественным путем. Регулярно проверяйте шнур на наличие повреждений или разрывов. В целях безопасности не используйте клеевой пистолет, если он поврежден.

                  Требования к поверхности

                  Склеиваемые участки должны быть сухими и очищенными от пыли и жира.

                  Во время использования:

                  Указания по применению

                  При использовании этого клеевого пистолета всегда соблюдайте основные меры предосторожности. Поместите пистолет в зажим и включите розетку. Вставьте клеевой стержень Ø 11 мм в клеевой пистолет и дайте ему прогреться в течение 5-8 минут. Нажмите на спусковой крючок, чтобы нанести клей на более твердый материал и не наносите тонким слоем. Плотно прижмите детали в течение 15–20 секунд. Соединение прочное и может быть нагружено в течение 2 минут (в зависимости от толщины слоя клея). Окончательная прочность соединения достигается через 2 часа. Важно: Своевременно вставляйте новый клей-карандаш за старый во избежание перегрева. Избегайте контакта с горячей насадкой. Если пистолет не используется в течение 60 минут или дольше, выньте вилку шнура из розетки. Нанесите клей каплями на гибкие материалы и каплями или точками на твердые материалы. Большие поверхности трудно склеивать, потому что клей может затвердеть до того, как будет нанесен на всю поверхность. Прочность склеивания наилучшая, когда детали соединяются сразу после нанесения клея. После загрузки нового патрона дайте пистолету снова нагреться.

                  Примечания

                  Когда этот инструмент не используется, его следует ставить на подставку. Он предназначен только для использования в помещении. Никогда не оставляйте клеевой пистолет без присмотра, если он еще горячий или подключен к электросети. Некоторые материалы чувствительны к теплу и могут быть повреждены горячим соплом или даже горячим клеем. Никогда не вынимайте клеевые стержни из клеевого пистолета, это может повредить механизм. Никогда не вставляйте в клеевой пистолет другие предметы, кроме рекомендуемых клеевых стержней. Будьте осторожны при использовании клеевого пистолета вблизи горючих материалов. Не используйте клеевой пистолет во взрывоопасных средах.

                  После использования:

                  Пятна/остатки

                  Затвердевшие остатки клея можно удалить только механическим способом.

                  Условия хранения

                  После использования дайте клеевому пистолету полностью остыть перед хранением. Когда клеевой пистолет не используется, его следует хранить в сухом и безопасном месте, недоступном для детей.

                  Пошаговые руководства
                  Вы хотите начать делать работу своими руками, но не могли бы объяснить, как с этим справиться? Мы выбрали много примеров, чтобы помочь вам: шаг за шагом объяснил.

Гофрированная труба большого диаметра: Купить гофрированные трубы в Москве – выгодные цены

Гофрированные трубы | Группа ПОЛИПЛАСТИК

Пластиковая гофрированная труба сегодня распространена не меньше, чем обычная гладкая.  На бытовом уровне мы знакомы с такими видами этой продукции, как гофрированные шланги для полива, гофра для сантехники и подключения бытовой техники.

Наибольшее распространение гофрированные трубы получили при обустройстве систем канализации. Разных диаметров и даже типов, они позволяют организовать простой, качественный и безопасный процесс утилизации стоков и используются как для монтажа труб локальной канализации, таки при ремонте и создании общегородских коллекторов.

Основные сведения

Гофрированные трубы могут быть однослойными и многослойными. Пример однослойной – тот самый шланг, которым поливают грядки. Могут изготавливаться из ПВХ, ПП, ПНД. Выбор материала определяет характеристики трубы. Так, для канализационных сетей сегодня чаще всего выбирают полиэтилен низкого давления, как более стойкий, эластичный и устойчивый к статическим и динамическим нагрузкам материал. Из него изготавливаются двухслойные трубы с гофрированным профилем.

Что такое гофрированный профиль и для чего он нужен

Этот тип труб отличается специальным строением стенки: она состоит из двух слоев. Внутренний слой абсолютно гладкий, ничем не отличается от классической тубы. Внешний имеет рельеф, представленный одинаковыми и расположенными на равном расстоянии друг от друга бороздками.

Для чего это делается? Дело в том, что канализационные сети проходят под землей. Проблема не только в глубине залегания, но и нагрузках, которые испытывает труба вслед за непосредственным воздействием на лежащий поверх нее грунт. Это и проезжающие автомобили, и вновь укладываемый асфальт, и ливневые и талые воды.

Характеристика, благодаря которой труба не деформируется, называется кольцевой жесткостью. Кольцевая жесткость тем выше, чем прочнее стенка трубы. В случае с пластиками пришлось бы многократно увеличивать толщину, наращивая не только прочность, но и вес, и затраты материала. Это привело бы к потере экономики и эргономики процесса: трубы из ПНД стали бы в разы дороже как в закупке, так и при прокладке.

Рифленый второй слой и стал решением. Он позволяет повышать кольцевую жесткость без существенного увеличения веса и изменения материалоемкости. Современные инженеры разработали несколько видов профиля с разной высотой и типом бороздок, в том числе с полым и армированным профилем, спиральновитые и усиленные трубы со сложным профилем для обеспечения стабильности даже на очень больших диаметрах.

Сфера применения, преимущества, особенности

Изначально гофрированные трубы применялись для дренирования почв. Сегодня их назначение шире. Более того, производители выпускают специальную продукцию для разных целей, позволяет потребителю выбирать не только тип, но и качество, стоимость, надежность.

Самые распространенные виды гофрированных труб

  1. Канализационные. Представлены образцами для внутренних и внешних сетей самотечного (безнапорного) типа. Выпускаются в линейке типоразмеров от 110 мм до 3000 мм с кольцевой жесткостью от SN2 до SN16. Имеют белый внутренний слой и черный наружный. Некоторые модификации имеют защитную оболочку. Толщина стенки, тип профиля и технические характеристики определяются модификацией и могут регулироваться под заказчика (производство на заказ). Самые известные гофрированные трубы для канализационных сетей – КОРСИС.
  2. Дренажные. Двухслойные гофрированные трубы с водоприемными прорезями по всему телу изделия. Схема перфорации разнится согласно условиям применения. Представлены серией ПЕРФОКОР. Небольшая материалоемкость, доступная стоимость, долговечность – основные их преимущества. Поставляются в ассортименте изделий наружным диаметром до 630 мм с кольцевой жесткостью от SN6 до SN16.
  3. Для кабельных сетей. Однослойные или двухслойные, гибкие или жесткие трубы из полимерной композиции, имеющие гладкий внутренний слой и гофрированный наружный слой красного цвета. Предназначены для защиты кабелей и электрических проводов (до 35 кВ и выше), телекоммуникационных и сигнальных кабелей, кабелей управления, электрических кабелей связи от механических воздействий и агрессивной окружающей среды. Представлены в линейке ЭЛЕКТРОКОР.

Гофрированные трубы занимают порядка 25% всех полимерных труб в мире. Самыми распространенными среди них являются трубы из ПНД. Полиэтилен низкого давления сообщает качественные характеристики изготовленной из него продукции, среди которых главными являются долговечность и универсальность. Рассмотрим остальные преимущества подробнее.

Плюсы гофрированных труб ПНД

  1. Химическая стойкость. Не вступают в реакцию с кислотами, щелочами, не подвержены разрушению по воздействием абразивов. 
  2. Низкая теплопроводность. Поддерживают температуру транспортируемой среды почти без изменений.
  3. Коррозионная стойкость. Пластик не окисляется и не разрушается даже при транспортировке ржавой воды.
  4. Бактериологическая стойкость. Не поддерживают размножение организмов, грибков, образование биологически активных пленок как внутри, так снаружи.
  5. Не нуждаются в катодной защите.
  6. Сохраняют постоянный рабочий просвет в течение сего периода эксплуатации, что обеспечено вышеуказанной стойкостью к коррозии, химическому и биологическому разрушению.
  7. Не изменяют качество и физико-химический состав транспортируемых жидкостей.
  8. Устойчивы к деформациям, ударам, гидроударам благодаря высокой эластичности внутренней стенки.
  9. Имеют легкий вес по сравнению с аналогами  равного диаметра из стали и чугуна.
  10. Простое хранение, доставка и монтаж без привлечения сверхтяжелой погрузочной техники.
  11. Практически полное отсутствие эксплуатационных затрат.
  12. Высокоэффективным монтаж сварным способом, гарантирующий однородность качественных характеристик трубопровода любой протяженности.
  13. Более доступная стоимость относительно срока и периода эксплуатации в сравнении с аналогами их бетона, чугуна и других материалов.
  14. Экологическая безопасность  — не оказывают негативного влияния на окружающую среду.

Недостатки

Гофрированные трубы имеют не слишком большое число минусов, но они все же есть. Первым является относительно низкая температура плавления, что и является причиной, почему их не рекомендовано использовать на горячей воде. Также стенка наращивает хрупкость при постоянном воздействии солнечных лучей, поэтому важно соблюдать технологию укладки, исключая период длительного хранения на открытых площадках.

Где применяются гофрированные трубы

Канализационные трубы используются для организации отвода сточных вод в самотечных системах частных и многоквартирных домов, при строительстве общегородских коллекторов и ливневой канализации. Также они служат основой утилизационных систем промышленных предприятий, консолидируя и подавая жидкие отходы промышленности на очистные сооружения или к месту непосредственного сброса.

В дорожном строительстве гофрированная труба находит применение как канальная для проведения воды под дорожным полотном. Может укладываться для постоянного потока (река) либо на случай ливневого затопления. В городах с помощью канализационных труб большого размера осуществляется поддержка русла реки, если необходимо сохранить естественный водоем, пустив его под территорией города без нарушения ландшафта и экосистемы.

Дренажные трубы наиболее часто применяют для осушения сложных участков, стабилизации грунтов на метах, склонных к подтоплению. Они также прокладываются под автомагистралями, взлетно-посадочными полосами аэропортов для обеспечения сохранности полотна при осадках любой интенсивности.

Также их применяют в частном строительстве для санации участка период подстройкой и дальнейшего обеспечения  необходимого качества грунта. Имеют они и ситуационное применение при подтоплениях, большом количестве дождей, весеннем половодье.

Также они необходимы при осушении сельхозземель, строительстве полигонов бытовых отходов.

Трубы для кабельной продукции используются для прокладки силовых и телекоммуникационных кабелей, включая оптоволокно. Активно применяются для оснащения новостроек, при проведении коммуникаций в отдаленные районы, при санации существующих сетей. Защищают от влаги, грызунов, деформаций. Благодаря свойствам полиэтилена являются мощной оболочкой, позволяющей поддерживать качество положенного кабеля без потерь. Возможна траншейная и бестраншейная прокладка.

Монтаж

Монтаж гофрированных труб из ПНД может осуществляться разными способами, что определяется типом самой трубы и особенностями профиля.  Так, КОРСИС АРМ монтируются  методом сварки стыкового соединения с использованием термоусаживаемой муфты либо электродиффузионным способом. Изделия серии СПИРОЛАЙН имеют винтовое соединение. КОРСИС, КОРСИС ПЛЮС, КОРСИС ПРО И ПЕРФОКОР монтируются с использованием фасонных частей, как типовых, так и производимых по заказу сегментных и литых, к которым относятся раструбы, муфты, тройники, отводы и другое.

В заключение

Принимая во внимание доступность полимеров, гофрированные трубы и в будущем не утратят популярности. Постепенно замещая устаревшие сети, они позволят создать новый стандарт коммунального хозяйства с минимальными потерями тепла, затратами на обслуживание и сопутствующие работы.

Труба гофрована ПП Ø 1000*6000 (SN 8) | Двошарова гофрированая каналізація

Каналізаційні труби InCor мають ряд незаперечних переваг у порівнянні з аналогічними системами труб з інших полімерів (поліетилен ПЕ, полівінілхлорид ПВХ), а саме:

периметральних (кільцева) жорсткість труб InCor® — Sn 8, що відповідає максимальному типом навантаження;

зважаючи високої хімічної стійкості поліпропілену ПП (PP), труби InCor можуть застосовуватися не тільки для відведення побутових стоків дощової води, а і у виробничих системах та хімічно забрудненому грунті;

завдяки високій термостійкості поліпропіленових труб InCor, транспортуються рідини можуть мати температуру 60°С при безперервному перебігу і 95°С при короткочасному;

при цьому труби InCor мають високу ударостійкість при низьких температурах, через що можуть застосовуватися при температурах до -20°С;

поліпропіленові труби InCor відрізняються найвищою міцністю на стирання серед труб з інших матеріалів, що дозволяє конструювати канали з великим ухилом, а також транспортувати рідини сильно забруднені мулом або піском;

і багато іншого.

Гофровані каналізаційні труби InCor призначені для будівництва безнапірних (самопливних) підземних систем загальносплавної, санітарної та зливової (дощової) каналізації. Також вони застосовуються в гидромелиоративном будівництві, сільському господарстві, для захисту навколишнього середовища, виконання відвідних трубопроводів, дренажних систем.Труби поліпропіленові каналізаційні труби гофровані та для кабелів незамінні в якості будь-якого типу захисту систем телекомунікації та енергетики.

Ключові слова: гофрированая каналізація, каналізаційні труби, труба, гофра, поліпропіленові труби, поліпропіленові труби ціна, труби для каналізації, гофротруба, пластикові труби ціна, труба поліпропіленова ціна, труба каналізаційна, поліпропіленова труба каналізаційна труба, пластикова труба, каналізаційні труби ціна, труба гофрована, труби пластикові, купити пластикові труби, каналізаційні труби, купити каналізаційні труби, труба каналізаційна ціна, труби поліпропілен, труба пластикова ціна, труби каналізаційні, пластикові труби, гофрована труба, труба пластикова, каналізаційні труби поліпропіленові, каналізаційні труби для зовнішньої каналізації, труба пластикова 500, труби пластикові для каналізації, труба гофрована чорна, ціни на каналізаційні труби, пластикові труби для каналізації діаметр, труба пластикова 250, розміри каналізаційних труб, ціни на поліпропіленові труби, труба каналізаційна пластикова, труба пластикова 300, труба 400 ціна, ціна каналізаційних труб, труба каналізаційна розміри, труба каналізаційна поліпропіленова, пластмасові труби для каналізації, поліпропіленові труби для каналізації, пластикова труба для каналізації, труба каналізаційна купити, каналізаційні пластикові труби, каналізаційна труба діаметр, труба 250, виробництво гофрованих труб, труба 200 мм, ціни на пластикові труби, пластикова гофра, діаметр каналізаційної труби, труби пвх для каналізації, гофра вулична, фітинги для гофрованих труб, пластикова труба купити, труба гофрована двостінна, пластикові труби для каналізації ціна, труби для каналізації купити, діаметр пластикових труб для каналізації, труба пп каналізаційна, труба корсіс ціна, каналізаційні труби діаметр 200, труби поліпропіленові каналізаційні, пластикові труби розміри, труба гофрована сантехнічна, виробництво гофрованої труби, труби пвх ціна, каналізаційна труба ціна, каналізаційна труба 110, труба 200, гофротруба пвх ціна, труба корсіс купити, труба каналізаційна поліпропіленова ціна, каталог каналізаційних труб, каналізаційні труби корсис, труба корсіс sn8, труби корсіс для каналізації, діаметр труби для каналізації, труба діаметр 500, ту 2248 001 73011750 2013, 110 труба, труба 110 каналізаційна, труби корсіс каталог, ujahf, корсис про, труби корсіс прайс, каналізаційний, корсіс ціна, купити трубу діаметр 500, труба корсіс виробник, руда труба для каналізації, каналізаційна труба 160, купити гофру для проводів, труба каналізаційна 110 руда, труба sn8, з’єднання труб корсіс, двошарові, rjhcbc, установка гофри, sn8 труба, полипропеленовые труби, муфта корсіс, каналізаційні труби корсис, корсіс sn8, ghfuvf, що таке гофра, труба гофрована гост, діаметр труби каналізації, гост р 54475 2011, ту 2248, гафрированная труба, труба каналізаційна 200 ціна, труба каналізаційна 160 ціна, труба каналізаційна діаметр, труби каналізації ціна, ціна каналізаційної труби, труба сантехнічна пластикова, труби каналізаційні пластикові ціна, труба корсіс 160 ціна, пластикові труби та комплектуючі, пластикові труби каналізація ціна, труби поліпропіленові київ, купити труби для зовнішньої каналізації, каналізаційна труба купити, поліпропіленові каналізаційні труби, двостінна гофрована труба, купити пластикові труби для каналізації, двостінна гофрована труба, рифлена труба, каналізаційні труби пластикові, труби на каналізацію, труба каналізаційна помаранчева ціна, вартість пластикових труб для каналізації, труба корсіс, каналізаційні, каталог труб, гофрована труба пнд 110, каналізаційна труба 110 ціна, ціна на каналізаційну трубу, каналізаційні труби труби для каналізації, каналізаційні труби з поліпропілену, каналізаційна труба 200, труба каналізаційна поліпропіленова, скільки коштує каналізаційна труба, пластикова труба для каналізації ціна, труба пластикова каналізаційна ціна, труба 1000 ціна, труба гофрована двостінна ціна, купити каналізаційні труби пвх, труба 300 ціна, каналізація труби ціна, труба гофрована купити, гофра ціна, гофрована труба пнд, гофрована труба, купити гофровану трубу, гофрована поліетиленова труба, гофра пон, гофрована труба купити, гофрована труба пластикова, труба двошарова гофрована, каналізаційна гофрована труба, труба каналізаційна гофрований 110, гофра труба ціна, труба каналізаційна 110 ціна, гофра труба, каналізаційні труби розміри, гофрована труба пнд ціна, труби для зовнішньої каналізації, каналізаційні труби діаметр, гофрована труба пластикова, пластикова гофрована труба, труби пропіленові, гофрована труба пнд, гофровані труби пвх, пластикові труби для каналізації, труба гофрована пвх ціна, труба 110, гофротруба пон, пластикові гофровані труби, труба каналізаційна 110, гофра труба гофрована каналізаційна труба гофрована труба ціна, гофровані каналізаційні труби, труба прагма, гофрована труба пнд, гофрована труба каналізаційна, гофрована труба пвх гофрована труба для каналізації ціна, гофровані труби для каналізації, гофровані труби для зовнішньої каналізації, купити гофровану трубу, гофрована труба каналізаційна, труба гофрована ціна, труба гофрована пвх, гофровані труби, гофрована труба для каналізації, гнучка гофрована труба, труба каналізаційна гофрована ціна, двошарова гофрована труба, каналізаційні труби гофровані, гофрована труба каналізаційна ціна, труби гофровані каналізаційні, труби гофровані двошарові, труба прагма ціна, труби гофровані каналізаційні, труба гофрована для каналізації, гофра труба для каналізації, гофрована труба пвх для каналізації, труба пвх гофрована, труби гофровані для зовнішньої каналізації, труби для каналізації ціна, ціни на труби, монтаж гофрованої труби, труба каналізаційна 200, гофра купити труби каналізаційні пластикові, труби каналізаційні ціна, гофрована труба пнд, пп труби, купити труби каналізаційні, труби каналізаційні зовнішні, каналізаційні труби пп, купити трубу каналізаційну, труба каналізаційна 250, труба каналізаційна зовнішня, труба нпвх, pragma труба, труби для зовнішньої каналізації ціна, пнд гофрована труба, корсіс, ціна каналізаційної труби 110, труба каналізаційна 250 ціна, скільки коштує гофрована труба, труби пластикові каналізаційні, труба каналізаційна 110 руда ціна, купити труби каналізаційні, гофровані труби великого діаметру, пнд гофрована труба, труба 110 ціна, труба корсіс, каналізаційні труби пвх, гофра для каналізації, гофровані пластикові труби, гофра каналізація, труба каналізаційна пп, гофрована труба поліетиленова, пластикові каналізаційні труби, пластикова труба ціна, поліетиленові труби ціна, гофра каналізаційна, труби пвх купити, пнд гофра, труба гофрована 110, труба двошарова гофрована ціна, труби прагма прайс, труба каналізаційна 300, пвх гофрована труба, труба пластикова каналізаційна, пластмасові труби, полімерні труби, каналізаційні труби і фітинги, труба каналізаційна 160, купити труби для каналізації , труба гофрована 110 ціна, гофрована пластикова труба, пластикові труби великого діаметру, з’єднання гофрованих труб

Дренажные изделия – Гофрированная стальная труба | Сент-Реджис Калверт

Наша гофрированная стальная труба (CSP) доступна с различной толщиной, длиной и покрытием. Вся наша продукция производится в соответствии с последними спецификациями LRFD AASHTO и ASTM. Эти продукты широко используются в системах защиты от наводнений, дренажа и ливневых вод, потому что сталь надежна, прослеживаема, устойчива и прочна.

  • Диаметр труб от 6 дюймов до 144 дюймов
  • Круглые или арочные формы
  • Диапазон толщины стенок и доступных покрытий
  • Различные гофры, рассчитанные на динамические нагрузки h30 и E80
  • Доступна гладкая внутренняя труба
  • Трубка Max Flow и Dura Flow
  • Стандартная длина составляет 20 футов, хотя доступны многие другие длины.

Стандартные размеры CSP, торцевые поверхности и рабочий вес

Гофрированная стальная труба Ограничения по высоте покрытия 

Руководство по установке CSP

Спецификации, стандарты и документы

Отчет CSP о сравнительных размерах труб ливневой канализации

 

CSP – Дренажная труба с прорезями

Щелевой слив можно использовать для эффективного удаления поверхностных стоков с бордюров и желобов или для перехвата стоков на относительно плоских участках. Наши трубы изготавливаются из оцинкованной или алюминированной стали типа II и доступны в диаметрах от 12 до 48 дюймов. Щелевые дренажные материалы обычно используются для строительства аэропортов, автострад и парковок.

Деталь сливного отверстия с прорезями 1

Деталь сливного отверстия 2

CSP — максимальный расход / спирально-ребристая труба

Max Flow доступен как в оцинкованном, так и в алюминированном исполнении типа II. Этот полезный продукт был разработан в ответ на потребности наших клиентов в трубном продукте с гидравлическими свойствами гладкостенной трубы и исключительной ценностью гофрированной металлической трубы.

CSP – Твердая мозговая оболочка

Труба Dura-Flow TM , гладкая внутренняя гофрированная стальная труба, сочетает в себе стандартную гофрированную наружную оболочку с гидравлически гладкой внутренней поверхностью. Подкладка непрерывно прикреплена к внешней оболочке по замковому шву.

CSP – защитные покрытия

Защитные покрытия

CSP включают:

  • Оцинкованный – Стандартный CSP с горячим цинкованием весом 2 унции будет работать в среде с pH 6-10 и удельным сопротивлением 2000-8000 Ом·см в течение среднего срока службы 50 лет.
  • Алюминизированный тип 2 – Обеспечивает расчетный срок службы 75 лет в диапазоне pH окружающей среды 5–9 и удельном сопротивлении до 1500 Ом·см. Экономичная альтернатива железобетонной трубе.
  • Полимерное покрытие – TRENCHCOAT производится компанией DOW Chemical; это толстая полимерная пленка, которая наклеивается как внутри, так и снаружи оцинкованного CSP. CSP с полимерным покрытием сочетает в себе преимущества стали и пластика. Полимерная пленка обеспечивает стойкость к коррозии и истиранию, превосходящую стальные трубы с гальваническим покрытием и алюминированным покрытием. CSP с полимерным покрытием может обеспечить срок службы 100 лет.
  • Полимер MDOT – осмотр 1
  • Полимер MDOT – Проверка 2
  • Специальное положение MDOT для стальных труб с полимерным покрытием
  • Презентация Dow Polymer

    • Пример использования полимера

  • Техническая информация о полимерах
  • Лист сертификации материалов
  • Руководство по долговечности NCSPA
  • Руководство по выбору CSP

Если для вашего проекта требуются трубы размеров и форм, которые превышают возможности гофрированной стальной трубы с замковым швом, St. Regis отвечает на вызов с помощью Structural Plate, также называемого Multi Plate. Гофры 6″ x 2″ в сочетании с увеличенной толщиной стали обеспечивают прочную и долговечную конструкцию. В дополнение к круглой форме и форме арки трубы, конструкционная плита доступна в форме горизонтального эллипса, подземного перехода и прямоугольного водопропускного канала.

Структурные плиты имеют много преимуществ по сравнению с их альтернативами, а именно:

  • Легкий – сравните с другими типами конструкций аналогичного размера, такими как бетонные мосты.
  • Strong – гофр 6″ x 2″ значительно прочнее других гофров той же толщины.
  • Простота установки – легкое оборудование, простой инструмент и местная рабочая сила позволяют легко выполнить сборку.
  • Сделано на века – наша конструкционная плита защищена цинковым покрытием толщиной 3 унции, что обеспечивает длительный срок службы конструкции благодаря на 50 % больше цинка, чем обычная гофрированная стальная труба.
  • Удобная доставка – пластины поставляются в компактных вложенных друг в друга пачках, что сводит к минимуму затраты на обработку и транспортировку.

Брошюра по конструкционным плитам, сегмент 1

Брошюра по конструкционным плитам, сегмент 2

Брошюра по конструкционным плитам, сегмент 3

 

Кессоны

3 лучших фотографии: кессоны диаметром 126 дюймов для Ривер-Пойнт, Чикаго, Иллинойс

Нижние 3 фотографии: кессоны Wrigley Field для Case Foundation

St. Regis Culverts’ Super Cor — это революционная альтернатива обычному гофрированному стальному листу, в котором используется гофрированный профиль 15″ x 5-1/2″ для обеспечения превосходной прочности и долговечности.

Эти конструктивные усовершенствования позволили создать продукт из гофрированной стали, который может перекрывать расстояния более 75 футов и обеспечивать экономичную и надежную конструкцию моста. Super Cor доступен в круглой, арочной или прямоугольной форме с водопропускными трубами и без них.

Пример использования

Super Cor

Опции инвертирования

Деталь оголовка

Деталь фундамента

Водопропускные трубы из алюминия Dura Span

 

St. Regis Culvert производит полный набор аксессуаров для любого мыслимого проекта. Среди наших наиболее распространенных применений фитинги; локти, Ts и Ys и концевые секции. Фитинги облегчают соединения на месте и сводят к минимуму нарушение потока в местах слияния линий или изменения направления потока.

Фитинги CSP

Муфта против просачивания

Стальной водослив

 

Круглые или арочные различных размеров, наклонов и материалов, концевые секции доступны для стальных, пластиковых и бетонных труб. Простые в установке и обслуживании, эти концевые секции можно спасти, если трубу необходимо переместить или заменить. Имеются также охранники для мусора.

Все материалы для изделий St. Regis Culvert сертифицированы и соответствуют стандартам, установленным Американской ассоциацией государственных служащих автомобильных дорог и транспорта (AASHTO) и Американским обществом по испытаниям и материалам (ASTM). Наши материалы также соответствуют критериям Закона о покупке Америки.

Металлическая концевая секция (MES) Представление

Металлическая торцевая секция (MES) Arch Представление

Деталь соединения концевой секции

Концевые секции безопасного склона

Обеспечивает решение проблем безопасности, эти концевые секции предлагают проходимые параллельные или поперечные водосточные стержни и различные уклоны, чтобы соответствовать требованиям к более безопасным ровным придорожным насыпям, повышая при этом гидравлическую эффективность.

Сдача ГСЭС

Гладкая коническая втулка

Гладкие конические втулки

могут использоваться для соединения бетонных и пластиковых труб с металлическим концом. Один конец втулки плотно вклинивается в трубу, а другой крепится к концевому участку с помощью соединителей. Муфта обеспечивает стабильное соединение с выкидной линией.

Деталь гладкой конической втулки

Вариант трубы CSP

Фотографии

 

Система покрытия водопропускных труб большого диаметра из полиэтилена высокой плотности Snap-Tite: Snap-Tite

Размер водопропускной трубы CMP IDM Расход гал/мин Размер удостоверения личности Snap-Tite РСК Максимальный наружный диаметр Наклон % Открытая Площадка, пл. Дюймы Открытая Площадка, пл. Ступни Расход гал/мин Поток CFS % расхода
60 20019 48 100 51,88 0,1 1809,56 12,57 28990,58 64,59 144,81%
60 20019 48 160 52,8 0,1 1809,56 12,57 28990,58 64,59 144,81%
66 25813 54 100 58,8 0,1 2290. 22 15,90 39689,96 88,43 153,76%
72 32556 54 160 59,28 0,1 2290.22 15,90 39689,96 88,43 121,91%
78 40303 60 100 65,38 0,1 2827,43 19,63 52567.33 117,12 130,43%
78 40303 60 160 65,38 0,1 2827,43 19,63 52567.33 117,12 130,43%
84 49110 66 100 71,81 0,1 3421.19 23,76 67781.34 151.02 138,02%
84 49110 66 160 71,81 0,1 3421. 19 23,76 67781.34 151.02 138,02%
90 59032 72 100 77,83 0,1 4071,50 28,27 85485,46 190,46 144,81%
90 59032 72 160 77,83 0,1 4071,50 28,27 85485,46 190,46 144,81%
96 70120 78 100 83,68 0,1 4778,36 33,18 105828.54 235,79 150,93%
96 70120 78 160 85 0,1 4778,36 33.18 105828.54 235,79 150,93%
102 82425 84 100 89,86 0,1 5541,77 38,48 128955,35 287,31 156,45%
102 82425 84 160 90,6 0,1 5541,77 38,48 128955,35 287,31 156,45%
120 127145 96 100 102,6 0,1 7238. 23 50,27 184121.23 410.22 144,81%
120 127145 96 160 104,32 0,1 7238.23 50,27 184121.23 410.22 144,81%
150 230546 120 100 129,36 0,1 11309.73 78,54 333858,84 743,84 144,81%

Линия большого диаметра Snap-Tite изготовлена ​​из профильной трубы из полиэтилена высокой плотности, отвечающей требованиям стандарта ASTM F894 для канализационных труб прямого заглубления. Эти продукты обладают всеми преимуществами нашей линейки сплошных стенок, но имеют больший диаметр. Использование профильной стеновой трубы обеспечивает меньший вес при меньших затратах даже при реконструкции самых крупных водопропускных труб. Продукты, предлагаемые Snap-Tite, от сплошного полиэтилена высокой плотности до нашего профильного стенового полиэтилена высокой плотности, были выбраны на основе репутации производителей, качества их продукции и потребностей наших клиентов.

Кузнечные станки для холодной ковки своими руками: ручное кузнечное оборудование для холодной ковки металла, станок холодной ковки своими руками, электрические станки для холодной ковки

Холодная ковка своими руками: оборудование и приспособления

Оглавление публикации:
Холодная ковка: что это такое
Что можно изготовить, используя технологию холодной ковки
Оборудование для холодной ковки: основные приспособления
Какие приспособления можно сделать своими руками
Что еще не окажется лишним в мастерской

Сделать кованый забор или решетку на окна для мастеровитого человека не так уж и сложно, и обзаводиться собственной кузней для этого не обязательно. Не придется даже приобретать всевозможные кованые элементы, хотя, по сути, они тоже не окажутся лишними. Речь идет о так называемой холодной ковке, декоративной гибке стального прутка, с которой мы и познакомимся в данной статье. Вместе с сайтом stroisovety.org мы ответим на вопросы, что такое ковка на холодную, какое оборудование для нее используется и можно ли сделать его самостоятельно.

Возможности холодной ковки фото

Холодная ковка: что это такое

На самом деле процесс изготовления ажурных завитков на холодную называется ковкой весьма условно, так как никакие кузнечные приспособления в их классическом варианте не применяются. Это процесс гибки и кручения металлического прутка с помощью различных приспособлений. По своему внешнему виду такие завитки мало чем отличаются от кованых, а сам процесс имеет несколько существенных преимуществ.

В отличие от классического кузнечного дела, ковка на холодную:

  • не требует наличия серьезно кузнечного оборудования;
  • приспособления, применяемые в этом процессе, весьма несложно изготовить самостоятельно;
  • продукция, создаваемая на холодную, имеет сравнительно низкую себестоимость;
  • сам процесс является безопасным – по крайней мере, ожогов он не предвещает.

Холодная ковка своими руками фото

Что касается недостатков, то самый главный из них заключается в том, что на холодную можно изготовить далеко не каждый декоративный элемент – для осуществления сложных проектов некоторые кованые элементы придется покупать в специализированном магазине или заказывать в кузнечной мастерской.

Что можно изготовить, используя технологию холодной ковки

Практически все самое основное:

  • декоративные завитки различной сложности и размера;
  • крученый пруток;
  • корзинки;
  • кольца;
  • даже такой элемент, как гусиная лапка, при желании можно изготовить на холодную.

Все остальное по мере необходимости придется приобретать. В принципе, возможностей холодной ковки вполне достаточно, чтобы собрать красивую решетку на окна или забор.

Приспособления для холодной ковки своими руками фото

Оборудование для холодной ковки: основные приспособления

На сегодняшний день в магазине можно приобрести несколько типов станков для ковки металла по холодной технологии:

Далеко не каждый указанный выше станок легко можно изготовить своими руками. В принципе, все они и не нужны – для частного производства или для домашней мастерской понадобится парочка основных приспособлений, изготовление которых является несложным делом.

Какие приспособления можно сделать своими руками

Опять-таки, речь идет о самых основных станках, без которых процесс изготовления кованых на холодную изделий практически невозможен.

Наличие этих двух станков уже позволяет говорить о производстве любых кованых изделий – скамейки, решетки, ограждения, стулья, столы, сделанные своими руками, становятся реальными.

Что еще не окажется лишним в мастерской

Существует достаточно много изделий со специфическими деталями, изготовить которые с помощью двух указанных выше станков не получится. К примеру, простая дуга в нескольких экземплярах не может быть сделана ни на улитке, ни на торсионном станке. Поэтому чем больше различных приспособлений, тем шире возможности.

Несложным в изготовлении является станок для кручения корзинок, который, по сути, является некоторой модернизацией торсионного приспособления, предназначенного для скрутки прутка в спираль. Изменения в этом случае касаются исключительно зажимов. В принципе, торсион и без того должен иметь универсальный крепежный арсенал, позволяющий работать с прутками различного сечения – немного подогнать его под корзинки будет несложно.

В заключение темы, холодная ковка своими руками, остается добавить только одно – со временем арсенал различных приспособлений придется расширять. Как и говорилось выше, каждое изделие может потребовать уникального оборудования, поэтому конструкцию некоторых из них придется продумывать самостоятельно.

Автор статьи Александр Куликов

гнутики, оборудование и инструмент для художественной ковки

А давайте-ка сначала разберемся с горячими и холодными ковками, штамповками, гибками и прочими гнутиками. Чтобы затем с чувством и толком решить, нужен ли вам станок для холодной ковки, и если нужен, то какой именно.

Расставим понятия по теме «ковка» по правильным местам и приведем в порядок план своих дальнейших действий. Ковка металла своими руками – дело нешуточное, подойдем к этому вопросу со всей ответственностью.

Содержание

  1. Может быть, вам нужен пуансон? Главные понятия
  2. Виды станков холодной ковки
  3. Какой станок самый нужный?
  4. Делаем улитку с рычагом
  5. Базовые части
  6. Стойка
  7. Столешница
  8. Основной вал
  9. Рычаг или рукоятка
  10. Навесные детали
  11. Делаем торсионный станок
  12. Гнутики, фонарики, волны и другие станки
  13. Ручной привод или электрический?

Может быть, вам нужен пуансон? Главные понятия

Вы уже, наверное, заметили, что на нашем сайте мы очень любим указывать на что-нибудь неправильное. Сейчас тоже себе не изменим: понятие в привычном значении в корне неверное, читайте внимательно, разъясняем.

Сначала что такое ковка: это обработка металлов, нагретых до ковочной температуры, то есть, до температуры, когда металл становится мягким и поддается деформации. Кузнечное дело – это все про ковку – с молотом, наковальней, кузнечным горном и могучими бородатыми кузнецами кожаных фартуках.

Кузнечная продукция – дело эксклюзивное и недешевое. И, в общем-то, уже экзотическое, если исключить штамповку, которая производится автоматически и в огромных объемах.

Штамповка – выдавливание или деформация металла с помощью штамповочного пресса со специальной матрицей — насадкой на конце. Это он и есть – пуансон, который делается из самой высокопрочной стали. Штамповка бывает горячей с нагревом металлов до ковочной температуры и холодной – без какого-либо нагрева. За примером холодной штамповки далеко ходить не нужно – это все металлические банки для напитков.

Виды станков для ковки.

Подбираемся, наконец, к работе с металлами холодным способом – без нагревания. Вопрос: можно ли деформировать металл без нагрева? Ответ: да, можно. Единственный способ – механический. Называется он не очень серьезным словом – наклепыванием или наклепом. Для этого вам придется до одури бить молотом по металлу, пока его структура не начнет значительно меняться.

Этот процесс как раз и является холодной ковкой – механическая деформация металлических заготовок с помощью механических ударов молотом. Если вы решите заняться ковкой наклепыванием, то заранее передаем привет вашим родным и соседям – их ждут серьезные испытания.

Ну а если серьёзно, то любители холодной ковки методом наклепывания есть, мы пожелаем им успеха и пойдем дальше – к псевдо – холодной ковке, как ее привыкли называть.

Механическую деформацию металлов с помощью различных станков без разогревания правильнее называть гнутьем металлов, потому что в этом методе обработки металлов мастера гнут металлические прутья. Больше они ничем не занимаются – только гнут. Другой вопрос – как и куда гнут, по какой оси, но все это – , на которых мы тоже остановимся, но попозже.

Самое главное – в дальнейшем мы будем называть этот процесс холодной ковкой – так, как это делается во всех источниках, чтобы не было путаницы. Просто теперь мы разбираемся в методах и понимаем, в чем суть так называемой «холодной ковки».

Кстати, нужен ли вам пуансон? Красивое ведь слово. Вы ведь не будете заниматься промышленной штамповкой металлических заготовок? А вот художественная ковка своими руками – вполне реальная возможность в домашних условиях. Там есть даже легкая штамповка вместе с пуансонами… Разбираемся дальше.

Виды станков холодной ковки

Рассуждаем логически и по пунктам. Руками вы металл не погнете, как ни старайтесь. Холодная ковка своими руками производится только с помощью специальных станков. В них все дело. Это первый пункт. Одним станком не обойтись, их целая пачка. Это второй пункт. Некоторые из них можно сделать своими руками.

Если вы решитесь, вам понадобятся чертежи для станков холодной ковки. Сколько и каких станков нужно иметь, чтобы делать то, что вам нужно и нравится, зависит от того, что нужно и нравится. Именно так и в таком порядке.

Берем прут. Есть только два варианта согнуть его:

  1. Вдоль оси, чтобы прут стал напоминать витой шнур.
  2. Поперек оси в виде различных завитков, волн и изгибов.

Разновидности инструментов для ковки.

Все станки для холодной ковки делятся на четыре группы по такому же принципу:

  1. Торсионные станки, делающие продольную винтовую крутку прутьев и различные филаменты, которые мы разберем ниже.
  2. Твистеры для формирования завитков и спиралей с узкой серединкой.
  3. для волн и зигзагов.
  4. Штамповочные станки для расплющивания концов прутьев в виде лапок, хомутиков и других узорчиков.

Какой станок самый нужный?

своими руками: какой самый нужный и с какого начать? Однозначного ответа на этот вопрос нет, это вы должны решить сами. А чтобы решение было грамотным, пройдемся по основным видам станков, чтобы иметь представление об их функциональных возможностях и, главное, методах изготовления своими руками.

Следует помнить, с какими материалами вам придется работать в процессе холодной ковки: это металлические прутья или прутки с диаметром не больше 14-ти мм, квадраты и полосы с толщиной примерно от 3-х до 6-ти мм с шириной не более 25-ти мм.

Полный джентльменский набор станков в мастерскую для полноценной работы будет выглядеть следующим образом:

  • твистер с улитками для получения спиралей различных радиусов;
  • гнутик для изгибов дуг и деталей под различными углами;
  • волна для выгнутых деталей и обработки металлических труб;
  • глобус для получения больших дуг из профилей;
  • фонарик для сгибания деталей;
  • объемник.

Совсем не обязательно иметь все это сразу. Работу вполне можно начинать, имея два станка из первых двух пунктов — твистер и гнутик. У ковки своими руками есть великолепное преимущество: можно выбирать, что делать и с чего начинать. Начнем обзор с самого популярного станка – твистера или знаменитой улитки.

Делаем улитку с рычагом

Чертеж станка для ковки.

Перед тем, как приступить к практической части работы, нужно подготовиться теоретически. Речь идет о расчетах и чертеже станка и деталей к нему. Точных размеров вам никто не даст, ведь это самостоятельное конструирование.

Многое будет зависеть от наличия у вас сходных материалов, масштабов будущих работ по холодной ковке, габаритов помещения, где вы собираетесь работать и многих других факторов. Главное – принципы, которые нужно понять, чтобы выполнить самодельный станок холодной ковки своими руками — самый удобный вариант для вас и только для вас.

Вот что нужно собрать перед тем, как приступить к сборке:

  • металлические плиты или полотно для столешницы толщиной не менее 4-х мм;
  • металлическая круглая труба для стойки или каркаса;
  • металлический прут;
  • подшипники разного калибра;
  • дрель;
  • сварочный аппарат;
  • ножовка по металлу;
  • болты м8.

Базовые части

Базовых частей у твистера всего четыре. К их подготовке и, самое главное, монтажу уделить особое внимание:

  • каркас или стойка;
  • столешница;
  • основной вал;
  • рычаг.
Стойка

Только из металла, никаких деревянных брусьев. Ставим на продуманном месте, чтобы у вас был доступ к станку с любой стороны. У станка будут сильнейшие нагрузки, поэтому самым оптимальным вариантом может быть толстостенная труба или металлический уголок.

Лучше всего стойку забетонировать прямо в пол, это будет надежно. Внешне такая конструкция может напоминать табуретку. Как можно крепче – вот главный принцип производства стойки для столешницы. Поэтому металлические детали соединять лучше сваркой.

Столешница

Самодельный станок для ковки.

Важнейшая часть станка, которую лучше сделать из металлической плиты с приличной толщиной, желательно не меньше 5-ти мм. В производстве станков для ковки своими руками нельзя экономить на толщине металла, ведь столешница и другие базовые элементы будут принимать на себя огромную нагрузку.

Форма предпочтительнее в виде круга. Таких столешниц нужно сделать две: вторая нужна для сгибания прутков и размещения улиток.

Основной вал

Из этой же металлической плиты нарезать четыре прямоугольных треугольника с равными сторонами. Треугольники приварить к низу конструкции, а их основание – в центре окружности. Другой вариант вала – не из треугольников, а из трубы с толстыми стенками подходящего диаметра. Крепить либо болтами, либо сваркой.

Рычаг или рукоятка

И снова «как можно крепче»: рычаг прикрепить к валу кольцом, чтобы он вращался вокруг него. Ролик для сгибания прикрепить на верхней столешнице. Очень важно правильно рассчитать длину рычага, которая зависит от диаметра круга столешницы. Один прут должен быть примерно равен этому диаметру, второй прут – длиннее.

Подшипники крепятся к рычагу в его конце, это делается для большей свободы в направлениях движения рычага. Элементы рычага и фиксированные треугольники крепятся специальной круглой гайкой с большим диаметром.

Навесные детали

Здесь будьте внимательны, вам нужно выбрать степень сложности или, если можно так сказать, «художественности». У нас с вами три варианта.

  • Улитка простая статичная

Самый простой и поэтому самый примитивный с художественной точки зрения вариант. Вы наносите чертеж улитки, то есть спирали прямо на столешницу.

Ни в коем случае не игнорируем требование в чертежах — холодная ковка любит точность и продуманность во всем.

Затем вырезаете из металлических толстых полос сегменты с повторением рисунка улитки и как можно прочнее привариваете их перпендикулярно к столешнице. Просто, но вовсе не гениально: на этой намертво приваренной улитке вы сможете делать лишь одинаковые простейшие изгибы без всякого полета творческой мысли.

Станок для гибки металла.

Впрочем, все зависит от того, что вы собираетесь ковать. Если, например, у вас в планах длинный кованый забор с незатейливым рисунком, простая статичная станет самым оптимальным вариантом.

  • Разборная улитка из съемных частей

Сразу скажем, что это самый популярный вариант среди самодеятельных мастеров. На столешницу так же наносится контуры улиток. Вдоль этого контура сверлятся отверстия с резьбой. Сегменты улитки из металлических полос готовятся по картонным шаблонам, в них тоже сверлятся точно такие же совпадающие отверстия, что на столешнице.

Сегменты не привариваются, а крепятся болтами или цилиндрическими упорами. Главное преимущество – возможность гнуть спиралевидные детали с разными радиусами и разным количеством оборотов.

  • Модульная система с разными улитками

Вариант с самой большой художественной свободой ковки своими руками: вместо сегментов с упорами здесь используются съемные модули с разными улитками – и по форме, и по размерам. Модули готовятся на отдельных металлических площадках, на которых сегменты приварены.

Конечно, с таким станком нужно хорошенько повозиться, но эта овчинка выделки стоит: вы сможете ковать настоящие металлические кружева. Все зависит от ваших планов: простой забор или кружевная беседка в саду?

Делаем торсионный станок

Торсионная обработка принципиально другая – это винтовое скручивание прутьев вдоль. Этот станок совсем несложный для изготовления своими руками. Главное в нем – обеспечить крепкую фиксацию двух концов металлического прута, от этого зависит успех винтового скручивания.

В одном конце прут должен крепко держаться, в другом – с помощью рычага вращаться. Составные части торсиона — металлическая цилиндрическая заготовка из профилированной трубы и два крепежных элемента с фиксирующим устройством. Их можно выполнить из подшипниковых узлов.

В фиксаторах ввариваются гайки для болтов, которые закручиваются, чтобы удержать металлический прут.

Если в ваших планах есть пункт «накачать бицепсы и трицепсы», обязательно сделайте торсионный станок и начните скручивать прутья вручную. Торсионная ковка не для слабых, у вас появится великолепная мускулатура верхнего плечевого пояса. Но так или иначе, рычаг для вращения лучше сделать длиннее, так будет легче.

Гнутики, фонарики, волны и другие станки

Как видите, все остальные виды станков для холодной ковки мы собрали в одном маленьком разделе. Откуда к ним такое неуважение в отличие от улитки и торсиона, о которых мы рассказывали в отдельных разделах? Ответ будет честным в виде совета:

Если вы решили сделать кузнечный станок своими руками, остановите свой выбор на двух станках: улитке и торсионе. Во-первых, они абсолютно необходимы с функциональной точки зрения, во-вторых, они достаточно просты для самостоятельного исполнения.

Виды холодной ковки.

Остальные станки типа фонарика или волны можно соорудить намного позже, когда вы поймете, что холодная ковка – это ваше, и когда у вас в голове появятся конкретные творческие планы.

Но есть третий станок после улиток и торсиона, без которого начать холодную ковку не получится. Это гибочный станок. Внешне он кажется самым простым из всех, да и функция у него – самая, казалось бы, простая: гнуть прутья под определенным градусом или делать волны разного размера.

Гибочный станок не нужно делать своими руками, его лучше купить в готовом виде по двум важным причинам:

  • Клинья и ролики, с помощью которых меняются размеры изготавливаемых элементов, должны быть выточены с соблюдением идеальных размеров. В домашних условиях это сделать практически невозможно.
  • Гибочные станки стоят совсем недорого, так что требование экономии бюджета будет выполняться.

Имея в своем распоряжении три самых нужных станка – самостоятельно сделанные улитки и торсион и купленный гибочный станок – можно приступать к холодной ковке практически любой сложности. Осталось решить еще один небольшой вопрос.

Ручной привод или электрический?

Электрический привод можно установить на любой станок. Другой вопрос – нужно ли? И снова решение зависит от ваших планов. Электрический привод позволит вам сэкономить собственные силы. Но это не главное его преимущество. Вращательный момент при электрической силе будет более равномерным, а это приведет к ровным и одинаковым элементам ковки.

Чертеж станка для холодной ковки.

Претендент номер один для электрического привода – торсионный станок, где равномерность винтового скручивания вручную соблюсти чрезвычайно трудно. Выполнить его тоже очень просто. Понадобятся полуось ведущего моста старого автомобиля, зубчатая пара дифференциала, защитный рукав. Мощность самодельного двигателя не должны быть высокой – не больше трех кВт и не выше 900 оборотов в минуту.

Что же касается электрификации остальных станков, решайте сами. Если вы планируете заниматься холодной ковкой для собственных нужд, электрическая тяга вам вряд ли понадобится.

Сделать станок для холодной ковки своими руками – задача непростая и очень увлекательная. Чем качественнее будет его выполнение, тем легче вам будет работать на нем. И тем красивее выйдут ваши металлические кружева.

Желаем прочных улиток, качественных прутьев и настоящих ценителей вашего кузнечного искусства.

Руководство по типам ковки — холодная ковка и горячая ковка

Горячая ковка и холодная ковка — это два разных процесса обработки металлов давлением, которые дают схожие результаты. Ковка — это процесс придания металлу заданной формы с помощью определенных инструментов и оборудования — деформация осуществляется с помощью процессов горячей, холодной или даже горячей ковки. В конечном счете, производитель рассмотрит ряд критериев, прежде чем выбрать, какой тип поковки лучше всего подходит для конкретного применения. Ковка используется, когда расположение зернистой структуры придает детали направленные свойства, выравнивая зернистость таким образом, чтобы она выдерживала самые высокие нагрузки, с которыми может столкнуться деталь. Для сравнения, литье и механическая обработка обычно меньше контролируют расположение зернистой структуры.

Процессы ковки

Ковка определяется как формование или деформация металла в его твердом состоянии. Большая часть ковки выполняется в процессе осадки, когда молоток или поршень перемещаются горизонтально, чтобы прижать конец стержня или стержня, чтобы расширить и изменить форму конца. Деталь обычно проходит через последовательные станции, прежде чем достигнет своей окончательной формы. Таким образом, высокопрочные болты имеют «холодную головку». Клапаны двигателя также изготавливаются методом высаженной ковки.

При кузнечной ковке деталь забивается в штампе по форме готовых деталей, что очень похоже на кузнечную ковку в открытом штампе, когда металл забивается на наковальне до желаемой формы. Различают ковку в открытых и закрытых штампах. При свободной ковке металл никогда полностью не ограничивается штампом. При штамповке с закрытым штампом или штамповке металл зажимается между половинами штампа. Повторяющиеся удары молотком по штампу заставляют металл принимать форму штампа, и половинки штампа в конечном итоге встречаются. Энергия для молота может быть обеспечена паром или пневматически, механически или гидравлически. В настоящей кузнечной ковке только сила тяжести толкает молот вниз, но многие системы используют усиление в сочетании с силой тяжести. Молоток наносит серию относительно высокоскоростных ударов с малой силой, чтобы закрыть матрицу.

При ковке на прессах высокое давление заменяется высокой скоростью, и половинки штампов смыкаются за один ход, обычно выполняемый силовым винтом или гидравлическими цилиндрами. Молотковая ковка часто используется для производства небольших объемов деталей, в то время как штамповка обычно предназначена для больших тиражей и автоматизации. Медленное применение ковки на прессе лучше обрабатывает внутреннюю часть детали, чем ковка, и часто применяется к крупным высококачественным деталям (например, титановым переборкам самолетов). Другие специализированные методы ковки варьируются в зависимости от этих основных тем: например, кольца подшипников и большие зубчатые колеса изготавливаются с помощью процесса, называемого ковкой с прокатным кольцом, который позволяет получать бесшовные круглые детали.

Горячая ковка

Когда кусок металла подвергается горячей ковке, его необходимо значительно нагреть. Средняя температура ковки, необходимая для горячей штамповки различных металлов, составляет: 

  • До 1150°C для Стали
  • от 360 до 520°C для алюминиевых сплавов
  • от 700 до 800°C для медных сплавов

При горячей ковке заготовку или блюм нагревают либо индукционно, либо в ковочной печи или сушильном шкафу до температуры выше точки рекристаллизации металла. Такой экстремальный нагрев необходим, чтобы избежать деформационного упрочнения металла во время деформации. Поскольку металл находится в пластичном состоянии, можно изготавливать довольно сложные формы. Металл остается пластичным и ковким.

Для ковки некоторых металлов, таких как жаропрочные сплавы, используется тип горячей ковки, называемый изотермической ковкой. Здесь штамп нагревают примерно до температуры заготовки, чтобы избежать охлаждения поверхности детали во время ковки. Ковка также иногда выполняется в контролируемой атмосфере, чтобы свести к минимуму образование накипи.

Традиционно производители выбирают горячую ковку для изготовления деталей, потому что она позволяет деформировать материал в его пластическом состоянии, когда с металлом легче работать. Горячая ковка также рекомендуется для деформации металла с высоким коэффициентом формуемости, который показывает, насколько сильно металл может подвергаться деформации без образования дефектов. Другие соображения по поводу горячей штамповки включают:

  • Производство отдельных деталей
  • Точность от низкой до средней
  • Низкие напряжения или низкое деформационное упрочнение
  • Гомогенизированная структура зерна
  • Повышенная пластичность
  • Устранение химических несоответствий и пористости

К возможным недостаткам горячей штамповки относятся: 

  • Менее точные допуски
  • Возможное коробление материала в процессе охлаждения
  • Различная структура зерна металла
  • Возможные реакции между окружающей атмосферой и металлом (образование накипи)

Холодная ковка (или холодное формование)

Холодная ковка деформирует металл, пока он ниже точки рекристаллизации. Холодная ковка несколько увеличивает предел прочности при растяжении и существенно увеличивает предел текучести при одновременном снижении пластичности. Холодная ковка обычно происходит при температуре, близкой к комнатной. Наиболее распространенными металлами для холодной ковки обычно являются стандартные или углеродистые стали. Холодная ковка обычно представляет собой процесс с закрытым штампом.

Холодная ковка обычно предпочтительнее, когда металл уже является мягким металлом, таким как алюминий. Этот процесс обычно менее дорог, чем горячая ковка, и конечный продукт практически не требует отделочных работ. Иногда, когда металлу холодной ковки придают желаемую форму, его подвергают термической обработке для снятия остаточного поверхностного напряжения. Из-за улучшений, которые холодная ковка вносит в прочность металла, иногда для изготовления пригодных к эксплуатации деталей могут использоваться материалы меньших сортов, которые не могут быть изготовлены из того же материала механической обработкой или горячей ковкой.

Производители могут выбрать холодную ковку, а не горячую ковку по ряду причин — поскольку детали, изготовленные методом холодной ковки, требуют очень мало отделочных работ или не требуют их вообще, этот этап производственного процесса часто необязателен, что экономит деньги. Холодная ковка также менее подвержена проблемам загрязнения, а конечный компонент имеет лучшую общую чистоту поверхности. К другим преимуществам холодной штамповки относятся: 

  • Легче придать свойства направленности
  • Улучшенная воспроизводимость
  • Повышенный размерный контроль
  • Выдерживает высокие нагрузки и высокие нагрузки на штамп
  • Производит детали чистой или почти чистой формы

Возможные недостатки:

  • Перед ковкой металлические поверхности должны быть чистыми и свободными от окалины
  • Металл менее пластичный
  • Может возникнуть остаточное напряжение
  • Требуется более тяжелое и мощное оборудование
  • Требуется более прочный инструмент

Теплая ковка

Теплая ковка проводится при температуре ниже температуры рекристаллизации, но выше комнатной температуры, чтобы устранить недостатки и получить преимущества как горячей, так и холодной ковки. Образование окалины представляет собой меньшую проблему, и допуски могут быть меньше, чем при горячей ковке. Затраты на инструмент меньше, и для производства требуются меньшие силы по сравнению с холодной ковкой. Деформационное упрочнение уменьшается, а пластичность улучшается по сравнению с холодной обработкой.

приложений

В автомобильной промышленности поковка используется для изготовления компонентов подвески, таких как промежуточные рычаги и шпиндели колес, а также компонентов трансмиссии, таких как шатуны и шестерни трансмиссии. Для изготовления штоков, корпусов и фланцев трубопроводной арматуры часто используются поковки, иногда изготавливаемые из медного сплава для повышения коррозионной стойкости. Ручные инструменты, такие как гаечные ключи, обычно кованые, как и многие фитинги для тросов, такие как розетки и талрепы. Поковки широко используются в судостроении, для деталей аэрокосмической, сельскохозяйственной и внедорожной техники. В компонентах электропередачи, таких как подвесные зажимы и крышки пьедестала, используются поковки из медного сплава для повышения устойчивости к атмосферным воздействиям.

Ковочные стали, используемые для осей, шатунов, штифтов и т. д., обычно содержат 0,30–0,40% углерода для повышения формуемости. Термическая обработка после ковки позволяет деталям развивать лучшие механические свойства, чем у низкоуглеродистой стали. В тяжелых коленчатых валах и высокопрочных зубчатых колесах содержание углерода иногда увеличивают до 0,50% с добавлением других легирующих элементов для улучшения прокаливаемости.

Резюме

В этой статье представлено краткое обсуждение горячей и холодной штамповки. Для получения дополнительной информации о других продуктах обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу поиска поставщиков Thomas, чтобы найти потенциальные источники поставок или просмотреть подробную информацию о конкретных продуктах. Дополнительную информацию о процессах ковки можно найти на веб-сайте Ассоциации кузнечной промышленности.

Другие изделия из металла

  • Как предотвратить образование складок во время глубокой вытяжки
  • Травмы, характерные для металлообработки
  • Основное сырье, используемое при изготовлении металла
  • Процессы изготовления нержавеющей стали
  • Готовые изделия из нержавеющей стали
  • Производство сварных и бесшовных труб из нержавеющей стали
  • Металлообработка на токарном станке
  • Как глубоко вытянуть латунь
  • История металлического прядения
  • Алюминиевый профиль в строительстве
  • Как работают станки для отделки металла
  • Взрывной гидроформинг
  • Технология гидроформовки металлов
  • Применение ротационной штамповки в профилегибочном производстве
  • Пластик против. Изготовление металла — преимущества и недостатки
  • Материалы, используемые при профилировании
  • Гидроформинг в автомобильной промышленности
  • Процесс экструзии алюминия и его применение
  • Конструкционные алюминиевые профили
  • Наплавка нержавеющей сталью
  • Ведущие компании по производству штамповок глубокой вытяжки в США
  • О формовке металлов — Краткое руководство
  • Обзор процессов изготовления металлов
  • Что такое ковка?
  • Инструменты и оборудование для ковки металла, а также запасные части
  • Понимание штамповки металлов
  • Металлическая отделка – какие виды отделки существуют?
  • Что такое глубокое рисование? Углубленный взгляд на формирование глубокой вытяжки
  • Что такое прецизионная штамповка? Взгляд на машину для штамповки металла
  • Профилегибочная машина и процесс профилирования
  • Ведущие компании по производству и обработке металлов в США

Прочие «Типы» изделий

  • Типы энкодеров — Руководство для покупателей ThomasNet
  • Типы фильтров — Руководство для покупателей ThomasNet
  • Типы элементов управления и контроллеров — Руководство по покупке ThomasNet
  • Различные типы воздушных фильтров
  • Типы катушек индуктивности и сердечников
  • Аэрокосмический крепеж: типы и материалы
  • Типы защелок
  • Типы труб из нержавеющей стали
  • Типы медицинской упаковки — Руководство для покупателей ThomasNet
  • Типы контроллеров двигателей и приводов
  • Типы ЧПУ
  • Типы порошковых покрытий
  • Типы фенолов и фенольных материалов — Руководство для покупателей ThomasNet
  • Типы операций высечки
  • Типы сверл с ЧПУ
  • Типы мультиплексоров
  • Типы кримперов — Руководство для покупателей ThomasNet
  • Типы датчиков температуры
  • Типы розеток
  • Три типа медицинских покрытий

Еще от Изготовление и изготовление на заказ

Холодная ковка против горячей ковки: плюсы и минусы

Холодная ковка — важный процесс, используемый для придания формы и упрочнения металлов. Чтобы лучше понять, как это работает, важно сначала понять, что такое ковка и что предлагает каждый тип ковки.

Что такое ковка?

Ковка – это производственный процесс, при котором цельная металлическая заготовка деформируется, а затем ей придается новая форма с помощью сжатия. В отличие от других методов придания формы металлу, ковка дает творцу больший контроль над конечным результатом, поскольку зерна металла деформируются, принимая новую форму. Это означает, что фальсификатор может решить, какие части нового металлического предмета будут самыми прочными. В результате кованая деталь прочнее той же детали, созданной путем литья или механической обработки.

Для выполнения ковки используются различные инструменты, в том числе более традиционные молот и наковальня, а также промышленное использование молотов, приводимых в действие электричеством, паром или гидравликой. Сегодня ковка в основном выполняется машинами на промышленном уровне и является всемирной отраслью.

Ковка производится «горячей», «теплой» или «холодной». винтовые прессы

  • Ковка под давлением (вращательное движение): Использование гидравлических и механических машин
  • Ковка давлением (поступательное движение): использование прокатных станов
  • Ковка под давлением (сочетание поступательного и вращательного движения): флоспиннинг и орбитальная ковка

    • Что такое холодная ковка?

    Холодная ковка, также называемая холодной штамповкой, представляет собой процесс, который происходит при температуре, близкой к комнатной, а не при более высоких температурах, как при горячей и горячей ковке. Для этого заготовку помещают между двумя штампами и растирают штампы до тех пор, пока металл не примет их форму. Из-за трения, создаваемого процессом, температура кованого металла может подняться до 250°C или 482°F. Холодная ковка имеет свои преимущества и недостатки.

     

    Преимущества холодной ковки

    Поскольку этот процесс происходит без предварительного нагрева металла, он дает много преимуществ и часто используется в автомобильной промышленности. Например, он часто более экономичен, чем другие процессы, поскольку конечный продукт не требует особой отделки, если вообще требует ее. После этого также практически не остается лишнего материала, поскольку чистый вес исходного металла примерно равен весу готового продукта. Помимо отсутствия лишнего материала, штампы, используемые при холодной ковке, служат дольше, чем при горячей ковке, что означает меньшее количество замен.

    Еще одним преимуществом является то, что, хотя пластичность металла снижается в процессе холодной ковки, в металле наблюдается значительное увеличение как предела текучести, так и прочности на растяжение. Поскольку металл не нагревается, зерна металла сохраняют свой размер и меняют направление, чтобы соответствовать изменению формы самой детали, что приводит к увеличению прочности.

     

    Недостатки холодной ковки

    Основным недостатком холодной ковки является то, что ее нельзя использовать для всех металлов, потому что некоторые типы с большей вероятностью треснут или сломаются в процессе. Например, в то время как некоторые стали могут быть кованы при комнатной температуре, типы стали с содержанием углерода 0,5% или выше не могут.

    Другим недостатком является то, что холодная ковка позволяет создавать только определенные формы. Эти формы обычно более простые и производятся серийно. Если вы ищете нестандартную металлическую деталь, другой процесс, вероятно, лучше подойдет для достижения желаемого результата.

     

    Чем отличается горячая штамповка?

    Самая очевидная разница между холодной и горячей ковкой заключается в температуре. В отличие от холодной ковки, которая начинается при комнатной температуре или близкой к ней, горячая ковка происходит, когда металл нагревается выше температуры его рекристаллизации. Обычно это чрезвычайно высокая температура, например, сталь нагревают до 1150°С или 2202°F, а медные сплавы до 700-800°С или 1300-1470°F, что составляет около 75% температуры плавления. Эти высокие температуры необходимы для предотвращения деформационного упрочнения металла в процессе ковки. При этих температурах металл находится в пластичном состоянии, технически все еще твердом, но гораздо более податливом.

    Горячая ковка обычно выполняется посредством процесса, называемого штамповкой, при котором нагретый металл помещается в пресс, а затем сжимается между матрицей и инструментом.

     

    Преимущества горячей штамповки

    Поскольку процесс ковки происходит при высоких температурах, пластичный металл пластичен и легко формуется. Во время горячей ковки можно создавать сложные формы и узоры, в отличие от холодной ковки, где это может быть чрезвычайно сложно. Если вы хотите изготовить металлические детали по индивидуальному заказу, горячая ковка — лучший вариант из-за ее ковкого состояния перед закалкой. Этот метод идеально подходит для создания объемных и сложных форм.

    В отличие от холодной ковки, которая иногда требует дополнительной стадии нагревания металла снаружи для придания ему нужных свойств, поверхность металла, прокованная при высоких температурах, идеальна для большинства видов отделочных работ.

    Горячая ковка также идеально подходит для металлов с высоким коэффициентом формуемости, поскольку целостность металла не нарушается при высокой температуре. Эти металлы можно легко деформировать, не видя в металле никаких дефектов, что делает их одновременно прочными и пластичными.

     

    Недостатки горячей ковки

    Недостатком горячей ковки по сравнению с холодной ковкой является то, что некоторые металлы могут деформироваться, если не внимательно следить за ними при нагревании, ковке и последующем охлаждении. Это означает менее точные допуски, чем у металла, кованого холодной штамповкой.

    Горячая ковка также часто дороже холодной ковки из-за термической обработки, необходимой для начала процесса ковки, а также процесса охлаждения, предотвращающего коробление. Эту термообработку лучше всего проводить в автоматическом режиме, особенно в промышленных масштабах, что может привести к дополнительным первоначальным затратам на покупку инструментов.

     

    В конечном счете, процесс, который вы выберете, зависит от необходимого вам продукта и типа металла, который вы будете использовать. Оба метода ковки могут быть эффективными способами укрепить ваши металлические заготовки и превратить их в конечный продукт, который вам нужен.

     

    Для получения дополнительной информации о том, как GK может поддержать ваш процесс ковки, ознакомьтесь с нашим оборудованием или поговорите с нашими экспертами сегодня!

    Корпорация General Kinematics, основанная в 1960 году, была создана для продажи, проектирования и изготовления на заказ инновационного вибрационного оборудования для обработки и обработки материалов. Сегодня компания является одним из крупнейших в мире поставщиков вибрационного технологического оборудования, имея более 200 мировых патентов, и вносит значительный вклад в разработку вибрационного оборудования и технические усовершенствования в области его применения. General Kinematics обслуживает клиентскую базу по всему миру через сеть независимых торговых представителей, специализирующихся на инженерных разработках, которые охватывают основные промышленные рынки США.

    Насос для колодца с обратным клапаном и автоматикой: Насос для колодца с обратным клапаном

    Какие колодезные насосы с автоматикой лучше?

    Содержание   

    1. Виды автоматики для насосов
      1. Простейшая автоматика
      2. Автоматические реле
      3. Электронная продвинутая автоматика
    2. Монтаж автоматики для колодезных насосов
      1. Как работает колодезный насос Grundfos с автоматикой? (видео)

    Автоматизация системы водоснабжения – это первое, что приходит на ум практически любому человеку, когда он задумывается об обустройстве этой системы у себя дома. В первую очередь это касается частных домов, которые не подключены к центральному водоснабжению.

    Реле давления и электронные автоматические блоки для колодезных насосов

    В таких случаях необходимо вырывать колодец или скважину и погружать в него насос. Ну а для автоматизации всех процессов необходимо пользоваться автоматикой.

    Колодезный насос имеет тот же спектр автоматики, что и все остальные образцы такого оборудования. Именно про автоматические системы водоснабжения мы сейчас и поговорим.

    1 Виды автоматики для насосов

    Стоит понимать, что насос – это обычная установка, которая занимается исключительно подкачкой воды. Он не регулирует ее количество, не может самовольно выключаться или включаться.

    Совершенно очевидно для любого человека, что оставлять насос без автоматики – это значит просто добавить себе огромное количество проблем. Ведь вам придется каждый раз бегать к оборудованию для включения или блокирования действия системы. Ситуация усугубляется, если мы рассматриваем колодезные или скважинные насосы.

    Насосы для колодца, как правило, производят в погружном исполнении. А это значит, что они постоянно находятся в воде.

    Проблема здесь в том, что колодец – это не статичный источник. Уровень воды колодца может понижаться или повышаться. В то время как колодезные насосы подвешены на определенной высоте. Работать без жидкости им совершенно запрещено, так как сухой ход постепенно разрушает насос.

    Насос Педроло с встроенным поплавковым выключателем

    Бегать же каждый раз для включения или отключения системы при изменении уровня заполнения колодцев – это дело очень хлопотное. Если же на насосы устанавливают автоматические блоки, то всю работу на себя возьмут именно они. Таким образом, у вас существенно поубавится дел.

    Современные насосы практически всегда снабжаются блоками автоматического действия. Как правило, это могут быть как простейшие реле для включения или выключения оборудования, так и сложные системы с кучей электроники.
    к меню ↑

    1.1 Простейшая автоматика

    Даже самые обыкновенные колодезные насосы снабжаются простейшей системой автоматического включения и выключения. Происходит она за счет изменения уровня заполнения колодцев.

    Сейчас мы имеем в виду регуляторы уровня воды колодца и блокираторы сухого хода.

    Самым популярным и востребованным на данный момент является поплавковый выключатель. Он же и самый простой. Поплавковый выключатель работает по очень простой технологии. Колодезный насос оборудуется специальным датчиком. К нему прикрепляется поплавок.

    Насос реагирует на движение поплавка, вернее, на уровень его положения. Если поплавок находится выше устройства, значит колодец имеет достаточный уровень жидкости, который оптимален для нормальной работы насоса.

    Если же поплавок опустился ниже уровня насоса, то оборудование автоматически отключится. Стоит понимать, что колодезные насосы способны работать до тех пор, пока их рабочая, заборная часть погружена в воду. В одних моделях эта часть находится внизу насоса, в других же забор воды происходит в верхней части.

    Колодезный насос с поплавковым выключателем, блокиратором сухого хода и панелью управления

    Аналогичным образом работают датчики уровня воды. Только они уже монтируются на стенки колодцев, откуда и происходит наблюдение.

    Еще один интересный прибор – это непосредственно блокиратор сухого хода. Колодезные и скважинные насосы сейчас им оборудуются еще на заводе, однако это касается далеко не всех моделей.

    Блокиратор состоит из нескольких контактов с разными полюсами. Когда насос начинает работу, они заряжаются. В нормальных условиях его рабочая камера полностью заполняется водой, а потому цепь в контактах замыкается.

    Если же устройство работает вхолостую, то цепь замкнуться не может, что приводит к аварийному отключению двигателя.

    Основные плюсы:

    • Простота конструкции;
    • Надежность;
    • Относительная дешевизна;
    • Мобильность;
    • Эффективность.

    Основные минусы:

    • Малый набор функций;
    • Довольно трудоемкий способ настройки и обслуживания автоматики (насос придется вынимать из источника).

    к меню ↑

    1.2 Автоматические реле

    Автоматические реле включения и выключения стоят практически на каждой насосной станции AL-KO. Но и насосы для колодцев ими оборудуют не реже. Без этого реле нормальное функционирование системы водоснабжения практически невозможно и вот почему.

    Реле давления с манометром

    Чтобы нормально работать, в системе водоснабжения должно быть достаточное давление. Давление должно образовываться в тот момент, когда открывается кран. Причем если вами не куплен специальный накопительный бак, то насос должен качать воду из колодца каждый раз, когда вы откроете кран.

    Для упрощения работы всей системы и оптимизации ее работы устанавливают гидроаккумуляторы. Это специальные баки с мембраной, в которой находится воздух. Воздух в мембране есть постоянно, и в зависимости от наполненности бака, образует оптимальное давление.

    Если воды в баке становится слишком мало – давление понижается. Если же гидроаккумулятор полностью заполнен, тогда наоборот, давление повысится.

    Именно на изменения уровня давления в системе и реагирует это реле. Его же подключают и к насосу.

    При понижении давления реле автоматически запускает программу включения насосной установки. И качать воду она будет до тех пор, пока давление в системе не выровняется. В этот момент сработает обратный контакт, и реле отключит устройство.

    Такой простой и очень эффективный подход сразу же завоевал доверие у огромного количества людей, что и сказалось на его популярности. Автоматические реле монтируют практически повсеместно. Они используются как для обслуживания колодцев или скважин, так и для куда более серьезных работ.

    Основные плюсы:

    • Простота конструкции;
    • Дешевизна;
    • Чрезвычайная эффективность;
    • Легкость в настройке.

    Улучшенное реле давление электронного образца от компании Грундфос

    Что же до минусов, то их у такой автоматики практически нет. Более того, замену ей могут составлять только блоки автоматического контроля электронного образца, о которых мы поговорим выше. В остальных же случаях ничего лучше вы все равно не найдете.
    к меню ↑

    1.3 Электронная продвинутая автоматика

    Стоит понимать, что практически все колодезные насосы, как мы уже упоминали выше, являются обычными инструментами для подкачки жидкости. Для их включения или выключения надо использовать дополнительную автоматику. Равно, как и для контроля их работы.

    Именно этим и занимаются электронные блоки автоматического управления. Их монтируют на системы, что обслуживают колодец, скважину или любой другой источник.

    Особенность такой автоматики в ее чрезвычайной эффективности и функциональности. Во-первых, она не только дублирует функции реле давления, но и улучшает свое взаимодействие.

    Например, реле давления способно отреагировать только на крайние изменения в системе. Поэтому для включения или выключения подкачки воды из колодца необходимо преодоление одного из установленных положений.

    Электронная же автоматика реагирует намного качественнее. Она анализирует уровень давления в режиме реального времени и способна запустить насос в любой момент.

    Например, как только в ванной кто-то открутит кран, как автоматика тут же зафиксирует незначительный спад давления и запустит насос. Если же кран закрыт, автоматика продолжит работу насоса до тех пор, пока в системе давление не выровняется.

    Таким образом, вам не нужен будет даже гидроаккумулятор, ведь всю работу на себя берет электронный блок.

    Электронный блок автоматики с возможностью настройки и манометром

    Более того, с его помощью можно забыть о проблемах, что связаны со слабым напором в трубах, в случае использования нескольких сантехнических приборов.

    Такое часто случается, когда например, кто-то собирается помыться в тот же момент, как другой его сожитель запускает стиральную машинку или поливает цветы. Давление в системе падает, а гидроаккумулятор не способен удовлетворить его полностью.

    В итоге ни вы не помоетесь нормально, ни ваш сосед цветы не польет. Электронные блоки решают эту проблему. Они способны подавать на насос у колодца определенный уровень напряжения. Если напряжение повысится, то и скорость его работы существенно увеличится, а значит, трубопровод будет получать достаточное количество жидкости.

    Здесь есть еще один момент. Так как электронная автоматика регулирует уровень напряжения, то это же может привести к экономии средств. Так как установка будет подавать слабое напряжение в момент, когда вы берете мало воды. Например, когда собрались просто умыться или набрать стакан воды.

    В таком случае насос будет потреблять меньше электричества, что сразу же положительно скажется на ваших затратах.

    Плюс к этому электронные блоки полностью настраиваемые. Им можно менять алгоритмы работы, регулировать работу и т.д.

    Основные плюсы:

    • Функциональность;
    • Возможность настраивать систему;
    • Чрезвычайная эффективность;
    • Возможность экономии средств
    • Наличие у качественных моделей аварийных систем отключения;
    • Возможность избавится от проблемы слабого напора в системе во время повышения уровня потребления.

    Основные минусы:

    • Нуждается в постоянном притоке электричества;
    • Очень сложная конструкция;
    • Очень высокая цена.

    к меню ↑

    2 Монтаж автоматики для колодезных насосов

    Монтаж колодезного насоса с подключенным предохранительным поплавком

    Монтировать автоматику для насосов можно самостоятельно, так как процесс это достаточно простой. Однако здесь все зависит от конкретных моделей как автоматических систем контроля, так и самых насосных установок.

    Например, блокираторы сухого хода, как правило, уже вмонтированы в сам насос. Но подключить их отдельно не так просто, особенно если разработчик это заранее не предусмотрел.

    Поплавковые реле уровня воды подключаются по стандартной процедуре. Нужно всего лишь соединить все контакты и заизолировать их специальным герметиком. Часто он продается в комплекте с реле.

    После этого нужно очень аккуратно опустить насос в колодезь, не повредив при этом сам поплавок. Важно монтировать устройство по центру колодца и позаботиться о его чистоте. Чтобы поплавок не мог случайно зацепиться за что-то, так как это сразу же отразится на его работе.

    В некоторых случаях его закрепляют к стабилизатору уровня, например, к арматуре. Но используется такой способ редко.

    Реле давления монтируют непосредственно на насос. Его подключают к нему с помощью специальных контактов. Также реле можно ставить на гидроаккумулятор, хотя, здесь все определяется конкретной схемой системы.

    После монтажа реле настраивают и тщательно тестируют. Важно выставить правильный порог как верхнего, так и нижнего давления.

    Электронную автоматику самому лучше не ставить. Она для этого слишком дорога. Да и настройка ее работы – это дело довольно хлопотное. А потому его лучше доверить профессионалу. Он со своей работой справится не в пример лучше и быстрее. Расходы же на монтаж блока управления будут незначительны, особенно на фоне его стоимости.

    Читайте также: Полезные советы при выборе и установке лестницы для колодца.

    к меню ↑

    2.1 Как работает колодезный насос Grundfos с автоматикой? (видео)

     Главная страница » Насосы для колодцев

    Погружной насос для колодца с автоматикой: виды, выбор, установка

    1. Типы погружных насосов
    2. Чем руководствоваться при выборе
    3. Элементы автоматики
    4. Принципы взаимодействия погружных насосов с элементами автоматики

    Погружные насосы различных типов сегодня активно применяются собственниками загородных домов и дач для того, чтобы откачивать воду из колодцев на приусадебных участках и под требуемым напором подавать ее в автономную систему водоснабжения. Можно значительно повысить эффективность и удобство эксплуатации такого оборудования, а также минимизировать риск возникновения сбоев при его функционировании, если использовать насос для колодца погружной с автоматикой. Контроль корректности функционирования погружных насосов для колодцев, а также управление их работой осуществляются в автоматическом режиме, что дает пользователю возможность уделять минимум времени таким процедурам.

    Автоматическая насосная станция, состоящая из погружного вибрационного насоса и управляющего устройства

    Автоматизация погружных насосов, используемых для обслуживания колодцев и скважин, почти исключает человеческий фактор из управления работой такого оборудования, что значительно повышает надежность и долговечность эксплуатации этих устройств.

    Типы погружных насосов

    Для обслуживания колодцев используют преимущественно два типа водяных погружных насосов, функционирование которых может быть организовано с помощью автоматики:

    • устройства, работающие по вибрационному принципу;

    • насосы центробежного типа.

    При выборе бюджетного электронасоса для обслуживания неглубокого колодца стоит обратить внимание на гидромашины вибрационного типа.

    Кроме невысокой стоимости, насосы данного типа обладают и рядом других достоинств:

    • простотой конструкции, что облегчает техобслуживание и ремонт;

    • отсутствие в конструкции вращающихся деталей, что повышает надежность оборудования, а также продлевает срок его эксплуатации;

    • способность без ущерба для надежности и длительности срока эксплуатации перекачивать жидкие среды, в составе которых содержатся ил и мелкие камешки размером до 2 мм.

    В качестве автоматического оборудования для вибрационного насоса можно приобрести комплект с гидроаккумулятором



    Среди недостатков вибрационных насосов обычно называют:

    • низкую производительность;

    • невысокую глубину всасывания, что не позволяет использовать такое оборудование для откачивания воды из глубоких колодцев;

    • разрушение незащищенных стенок колодца.

    Чаще всего в качестве погружного электронасоса для оснащения колодца используют устройства центробежного типа.

    Причины высокой популярности таких насосов заключаются в преимуществах их применения. Сюда следует отнести:

    • высокую производительность, которая выше в два-три раза аналогичного параметра вибрационных устройств;

    • формирование потока жидкости с более мощным напором, что позволяет использовать такие насосы для откачивания воды из колодцев, отличающихся большой глубиной;

    • большой выбор предлагаемых на рынке моделей, что дает возможность подобрать гидромашину в соответствии с требуемыми параметрами.

    Погружной центробежный насос «Джилекс» с поплавковым выключателем

    Между тем, выбрав для оснащения колодца глубинный насос центробежного типа, следует иметь в виду: содержание в перекачиваемой таким устройством жидкой среде ила, песка и других твердых включений значительно сокращает срок службы оборудования. Так, если в перекачиваемой центробежным насосом воде содержатся растворенный ил и песчинки размером 1–2 мм, то срок службы устройства сокращается в 5–10 раз. Более крупные песчинки вообще могут стать причиной серьезных повреждений деталей насоса.

    Чем руководствоваться при выборе

    Основными параметрами, которыми руководствуются, выбирая колодезный насос погружного типа с автоматикой или без, являются:

    • производительность, значение которой указывает на то, какое количество воды электронасос способен перекачать в единицу времени;

    • значение создаваемого напора потока жидкой среды, измеряемое в метрах водяного столба.

    Зависимость между напором и производительностью указывается в техническом описании насоса в виде графика



    Кроме того, при выборе погружного насоса с автоматикой следует учитывать характеристики источника водоснабжения – глубину, на которой располагается вода, а также толщину водного слоя.

    Для правильного выбора колодезного или скважинного насоса с автоматикой по производительности необходимо рассчитать, какое количество жидкости должно подаваться в трубопроводную систему в единицу времени, чтобы обеспечить потребности всех пользователей водопровода, а также бытовой техники, которая к нему подключена. При выполнении этих расчетов также учитывают требуемое количество воды, используемой для полива сада и огорода в летний период.


    Средний расход воды, учитываемый при подборе насоса

    Выбирая погружной насос для колодца с автоматикой по значению напора потока жидкости, который способно сформировать такое устройство, можно воспользоваться следующими рекомендациями.

    1. Для оснащения колодцев, которые расположены на расстоянии 5–20 метров от дома, можно приобрести практически любую модель погружного электронасоса.

    2. В том случае, если такое расстояние составляет порядка 20–50 метров, покупают насосы для колодцев с автоматикой, способные создавать напор потока жидкой среды не менее 20 метров.

    3. При расположении колодца на расстоянии 50–100 метров от дома для его обслуживания подойдут автоматические насосы, способные поднимать воду на высоту не менее 40 метров.

    4. Если воду после ее подачи по трубопроводной системе необходимо поднять в здании на определенную высоту, к вышеприведенным параметрам напора следует прибавить значение этой высоты.

    Для оснащения недавно отремонтированных и очищенных колодцев можно использовать автоматический погружной насос как вибрационного, так и центробежного типа. Если же колодец давно не чистили, для его обслуживания лучше использовать электронасос вибрационного типа, который, как уже говорилось выше, менее критично, чем центробежный, реагирует на твердые и илистые включения, содержащиеся в перекачиваемой жидкой среде.


    Cредние цены на насосы и автоматику к ним



    Элементы автоматики

    Автоматика для погружного насоса, отдельные элементы которой могут входить в его заводскую комплектацию либо приобретаются и устанавливаются отдельно, позволяет минимизировать риск возникновения ситуаций, приводящих к выходу из строя насосных устройств. Наиболее распространенными из таких ситуаций являются:

    • падение уровня воды в скважине или колодце, что приводит к работе насоса на холостом ходу и, как следствие, к его перегреву;

    • перегрев приводного двигателя (причиной может стать функционирование оборудования с повышенной нагрузкой).

    Кроме того, автоматика для скважинного насоса или оборудования, используемого для обслуживания колодца, решает задачу по обеспечению бесперебойной работы всей системы водоснабжения. Так, специальное реле, которым может оснащаться погружное насосное оборудование, автоматически отключает помпу при повышении давления воды в трубопроводе и запускает при понижении этого параметра.

    Блоки управления насосами могут контролировать поток, минимальное давление и перепады напряжения

    В перечень элементов, обеспечивающих работу автоматического погружного насоса для колодца или насоса скважинного с автоматикой, входят:

    1. датчик уровня воды в подземном источнике;

    2. датчик или реле давления воды в обслуживаемой насосом трубопроводной системе;

    3. датчик холостого (или сухого) хода;

    4. блок, управляющий работой всех элементов автоматики.

    Все перечисленные выше элементы автоматики погружных насосов можно приобрести по отдельности. Иногда выбирают комбинированные блоки, включающие в себя сразу несколько таких технических средств. С учетом того, что к автоматике для погружных насосов (точнее, к надежности ее функционирования) предъявляются высокие требования, отдавать предпочтение при выборе следует продукции от проверенных производителей.




    Принципы взаимодействия погружных насосов с элементами автоматики

    Прежде чем приобретать элементы насосной автоматики и разбираться в том, как выполняется их подключение, следует понять, каким образом такие технические средства взаимодействуют со скважинным насосом или с оборудованием для оснащения колодца.

    Принцип действия автоматических защитных элементов электрического типа, реагирующих на понижение уровня воды в колодце

    Принцип действия таких элементов основан на том, что сила тока, питающего приводной двигатель электронасоса, при уменьшении плотности перекачиваемой жидкой среды также уменьшается. Таким образом, в тот момент, когда во внутреннюю камеру вместе с водой начинает поступать воздух, и плотность перекачиваемой жидкой среды снижается, уменьшается и сила питающего устройство тока (в 2–3 раза), на что сразу реагирует датчик, подающий об этом сигнал блоку управления погружным насосом, который и останавливает работу гидромашины.

    Схема включения блока автоматического управления погружным насосом



    Следует иметь в виду, что элементами автоматики, принцип действия которых описан выше, оснащаются только центробежные насосы. Оборудование вибрационного типа работает по-другому, поэтому для обеспечения его защиты от холостого хода применяется другая схема.

    Еще одним элементом защиты электрического типа является устройство, состоящее из двух электродов, которые подсоединяют к блоку управления. Электроды такого устройства опускаются в колодец до отметки, находящейся на 3–5 см выше минимального критического уровня воды в источнике. В тот момент, когда уровень воды в колодце опускается ниже такой отметки, электрическая цепь между электродами размыкается, что и становится сигналом для отключения насоса.

    Схема включения погружного насоса с электродами

    Принцип действия датчиков давления воды

    Такая автоматика для скважинных насосов, как датчик давления, работает по следующему принципу.

    • Когда обслуживаемая насосом система водоснабжения полностью наполняется, а в точках водозабора жидкость не расходуется, в трубопроводе повышается давление жидкой среды.

    • В тот момент, когда давление воды в трубопроводе достигнет максимальной критической отметки, на это среагирует датчик, и насос автоматически отключится.

    • Как только в точках водозабора начнется расход воды, а давление жидкости в трубопроводе снизится до критической отметки, датчик автоматически запустит насос.

    Схема включения датчика давления воды

    Датчиками давления могут оснащаться погружные насосы любого типа.

    Принцип действия механических элементов автоматики, отключающих насос при понижении уровня воды в колодце

    Колодезные насосы с автоматикой могут оснащаться и механическими элементами защиты от понижения уровня воды в подземном источнике. Сюда относятся поплавковые выключатели, автоматически прекращающие работу насоса при падении уровня воды в колодце ниже критической отметки и включающие его, когда уровень жидкой среды в подземном источнике поднимается до нормального значения. При установке таких элементов в колодце очень важно разобраться в том, как подключить их таким образом, чтобы они запускали и останавливали работу насоса именно в те моменты, когда уровень вода в источнике достигает требуемых значений.

    Схема подключения насоса с поплавковым выключателем

    Для обеспечения эффективной и бесперебойной работы автономной системы водоснабжения может использоваться не только отдельный насос с элементами автоматики, но и погружная насосная станция для колодца. Такие станции, оснащенные гидроаккумулятором, обратным клапаном и элементами автоматики, обеспечивают не только стабильность давления воды в трубопроводной системе, но и подачу в течение некоторого времени жидкой среды в водопровод даже при неработающем насосе.





    Взгляд на обратные и донные клапаны

    Обратные и донные клапаны используются в различных областях, в том числе в скважинах. Они просты в использовании и установке, но являются ключевым компонентом общей безопасности вашей помпы. Без обратного или обратного клапана вам может грозить дорогостоящий ремонт. У вас нет на это времени?

    В этом посте мы узнаем, что такое обратный клапан и донный клапан и почему они так важны. Возможно, вы сталкивались с обратными клапанами, которые называются обратными клапанами или односторонними клапанами, для простоты в этом посте мы будем называть их обратными клапанами.

    Поток жидкости (жидкости или газа) в обратном и обратном клапане может проходить через клапан только в одном направлении. Когда давление на входе клапана увеличивается, например, при запуске насоса, клапан открывается. Когда это давление прекращается, насос останавливается, клапан затем закрывается и предотвращает смену направления потока. Этот процесс автоматический и не требует помощи.

    Различные типы

    Тип пружины

    В обратных и донных клапанах пружинного типа тарелка удерживается на месте с помощью пружины. Давление на входной стороне клапана заставляет тарелку открываться, а пружина сжиматься. Когда это давление спадает, пружина заставляет тарелку вернуться в закрытое положение. Их можно устанавливать как вертикально, так и горизонтально.

    Тип заслонки

    Обратные и донные клапаны откидного типа работают под действием силы тяжести. Они используют диск и резиновую или кожаную заслонку, прикрепленную к одной стороне отверстия. Давление со стороны впуска заставляет диск и заслонку открываться, а сила тяжести плюс вес жидкости над заслонкой заставляют ее закрываться. Как правило, они устанавливаются вертикально, но могут быть установлены и горизонтально, если заслонка закрыта.

    Тип шара

    Этот тип встречается только в обратных клапанах. Вместо использования пружины или заслонки они используют шарик, чтобы предотвратить изменение направления потока. Подробнее о них можно узнать в нашем посте о шаровых обратных клапанах и обратных клапанах.

    Обратный клапан

    Обратные клапаны

    обычно имеют соединения NPT (национальная трубная резьба) с обеих сторон корпуса. Они устанавливаются непосредственно в трубопровод системы. Обратные клапаны обычно просты в использовании и установке и, как правило, недороги. Вы можете найти обратные клапаны из бронзы, латуни, нержавеющей стали, ковкого чугуна или пластика.

    Преимуществом установки обратного клапана является увеличение эффективности и срока службы насоса.

    Донный клапан

    Донные клапаны

    обычно имеют соединение NPT на стороне выхода и сетчатый фильтр на стороне входа. Добавление сетчатого фильтра предотвращает засорение нижнего клапана крупными частицами мусора, когда он находится в открытом положении, а также предотвращает повреждение водяного насоса.

    Донные клапаны

    используются в установках струйных насосов для неглубоких скважин и глубинных струйных насосов. Донный клапан необходимо установить в нижней части трубопровода всасывающей линии скважины. Подобно обратному клапану, донный клапан препятствует обратному вытеканию воды из струйного насоса. Это защищает от потери заливки в системе трубопроводов скважины. Если вы заметили, что в неглубоком колодце больше нет воды, в первую очередь нужно проверить, не нужно ли заменить донный клапан.

    Преимущество установки донных клапанов заключается в том, что они гарантируют, что насос не потеряет свою заливку.

    Pro Совет: Обратные и донные клапаны имеют стрелки, указывающие направление потока, убедитесь, что они установлены со стрелками в правильном направлении.

    Термины для понимания

    Давление открытия

    Давление срабатывания — это минимальное давление на входе, при котором клапан открывается. Это важно как для обратного клапана, так и для нижнего клапана. Как правило, клапаны рассчитаны на определенное давление срабатывания, поэтому важно знать, какое давление срабатывания требуется на клапане, который вам нужен.

    Гидравлический молот

    Когда вода течет по системе трубопроводов, вода имеет определенное количество энергии. Как только перекачка прекращается, вода продолжает двигаться, сохраняя ту же энергию, которую нужно каким-то образом поглощать. Поглощение энергии может создать громкий шум или повреждение, которое называется гидравлическим ударом.

    Гидравлический удар может разрушить вашу систему трубопроводов или клапаны. Интенсивность гидравлического удара зависит от скорости движения воды в момент остановки насоса. Важно помнить о гидравлическом ударе при выборе размера системы и принятии решения о том, из какого материала должен быть клапан.

    Хорошее эмпирическое правило заключается в том, что на каждый фут скорости в секунду создается обратное давление 54 фунта на квадратный дюйм. Например, в 1-дюймовой трубе поток всего 10 галлонов в минуту потенциально может создать противодавление до 370 фунтов на квадратный дюйм при остановке насоса. Имейте в виду, что это не учитывает вес водяного столба в скважине.

    Обратные и донные клапаны предназначены для снижения разрушительного воздействия гидравлического удара на трубопроводы и другое оборудование.

     

    Хотя обратные и донные клапаны являются простым продуктом, они оказывают большое влияние. Отсутствие обратного или обратного клапана может привести к значительному повреждению насоса из-за гидравлического удара, что гарантирует дорогостоящий ремонт. Не рискуйте, установите обратный или обратный клапан. Так просто, как, что.

    Есть дополнительные вопросы по этой теме?

    Перейдите в базу знаний Boshart: техническая информация о продукте, рекомендации и многое другое.

    Водные системы Baker — Схема колодца

    Рекомендуемые продукты

    Садовые гидранты

    • Гидрант Monitor Magnum с защитой от замерзания
    • Морозостойкий гидрант Magnum

    Адаптеры без ямок

    • Адаптер S-70X без ямок
    • Адаптеры Bulldog и Snappy без ямы
    • Адаптеры для безямных направляющих

    Крышки для колодцев

    • 6-дюймовая железная запорная крышка для колодцев
    • Крышки лунок монитора

    Предохранители крутящего момента

    • Предохранители крутящего момента

    Схема скважины

    • Схема скважины

    Жилой сектор

    Фильтрующие материалы

      Изделия для скважин на воду

        Аксессуары для водяных колодцев

          Установка и электрические аксессуары

            Разъединители насосов для сточных вод

              Индустриальный

              Окружающая среда

              1. ОБРАТНЫЙ КЛАПАН

                (Раздел G)
                Расположенный в верхней части насоса, он предотвращает обратный поток в насос и удерживает напор воды в системе.

              2. ЛАТУННЫЙ АДАПТЕР

                (Раздел А)
                Соединяет адаптер без приямка и погружной насос с помощью предохранительного троса.

              3. ЗАЖИМЫ IDEAL

                (Раздел Q)
                Хомуты из нержавеющей стали для надежного соединения труб и вставных фитингов или гасителей крутящего момента.

              4. КОМПЛЕКТ ТЕРМОУСАДОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 3M™

                (Раздел С)
                Для водонепроницаемых сращиваний электрических кабелей в погружных насосных установках.

              5. ОГРАНИЧИТЕЛЬ МОМЕНТА

                (Раздел R)
                Устанавливается непосредственно над погружными насосами для защиты компонентов насоса и колодца от повреждения при пусковом крутящем моменте.

              6. БЕЗОПАСНАЯ ВЕРЕВКА

                (Раздел R)
                Линия безопасности от верха скважины до насоса.

              7. КАБЕЛЬНАЯ СТЯЖКА

                (Раздел R)
                Крепление кабеля к отводной трубе

              8. ЗАЩИТА КАБЕЛЯ

                (Раздел R)
                Патент США № 6 595 284.
                Защищает провода погружного кабеля от истирания стенками колодца. Доступны два стиля: самозажимной или защелкивающийся.

              9. БЕЗЯМИННЫЙ АДАПТЕР

                (Раздел М)
                Обеспечивает водонепроницаемое, гигиеничное, съемное соединение между насосом и домом. Устанавливается в кожухе ниже линии замерзания для предотвращения замерзания.

              10. ФИТИНГ ИЗ ЛАТУНИ

                (Раздел А)
                Обеспечивает соединение между полипропиленовой трубой и трубной резьбой безямного адаптера.

              11. ВОДОНЕПРОНИЦАЕМАЯ КОЛОДЦА

                (Раздел L)
                Внутренняя прокладка сжимается до наружного диаметра корпуса, обеспечивая водонепроницаемое уплотнение. Верхняя часть крышки легко снимается, чтобы получить доступ для обслуживания.

              12. УПЛОТНЕНИЕ КОЛОДЦА

                (Раздел К)
                Используется в наземных установках для обеспечения герметичности внутри корпуса.

              13. ОБРАТНЫЙ КЛАПАН

                (Раздел G)
                В насосных установках обратный клапан, установленный рядом с входом в бак, удерживает воду в баке, когда насос не работает.

              14. ТРОЙНИК РЕЗЕРВУАРА

                (Раздел О)
                Соединяет водопроводную линию от насоса к напорному баку и сервисную линию от бака к дому. Предусмотрены краны для подключения реле давления, манометра, дренажного клапана, предохранительного клапана, снифтерного клапана и т. д.

              15. СЛИВНОЙ КЛАПАН

                (Раздел Н)
                Для легкого слива системы.

              16. ЛАТУННЫЙ НИППЕЛЬ

                (Раздел D)
                Наружная резьба позволяет прикрепить реле давления к тройнику резервуара.

              17. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЙ КЛАПАН

                (Раздел I)
                Защищает от повышения давления. Должен использоваться в любой системе, где насос может развивать давление, превышающее максимальное номинальное значение системы.

              18. МАНОМЕТР

                (Раздел R)
                Измеряет давление воды в гидробаке.

              19. РЕЛЕ ДАВЛЕНИЯ

                (Раздел С)
                Подает сигнал насосу на запуск, когда давление в системе водоснабжения падает до предварительно заданного низкого давления, и на остановку при достижении отметки высокого давления.

              20. ЗАЩИТНЫЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ КВАДРАТНЫЙ D

                (Раздел С)
                Для электрического управления и распределения к насосу.

              Как залить полы в гараже бетоном: Заливка бетонного пола в гараже своими руками: подробная инструкция

              Бетонный пол в гараже: пошаговая инструкция, фото, видео

              Комфортность нахождения в гараже во многом зависит от того, правильно ли сделан пол. Он должен быть прочным, надежным, влагостойким. Этим требованиям отвечает не так много материалов. Один из самых распространенных — бетонный пол в гараже. Чтобы он выполнял свои функции, его надо сделать правильно. Как — подробно, по шагам опишем в этой статье. 

              Содержание статьи

              • 1 Подготовка основания
                • 1.1 Отметка нулевого уровня
                • 1.2 Расчет толщины слоев ПГС
                • 1.3 Материалы для подсыпки
                • 1.4 Делаем подушку под бетонный пол
              • 2 Демпферный зазор
              • 3 Гидроизоляция пола из бетона в гараже
              • 4 Армирование
              • 5 Установка маяков
              • 6 Заливка бетоного пола в гараже
              • 7 Уход за бетоном
              • 8 Утепленный бетонный пол в гараже

              Подготовка основания

              Бетонный пол в гараже делают по грунту. Но чаще всего сам грунт — недостаточно надежное и плотное основание, потому требуется устройство основания — подушки из щебня и песка. Предварительные и обязательные работы — удаление плодородного слоя, вплоть до чистого грунта. С плодородным слоем убирается органика и большая часть микроорганизмов, а в чистом грунте их содержится минимальное количество.

              Первый этап устройства бетонного пола в гараже — удаление плодородного слоя

              Отметка нулевого уровня

              В результате у вас получается котлован некоторой глубины. В него будет засыпаться щебень и песок, но чтобы понять достаточна ли его глубина или чрезмерна, надо определиться с «нулевым» уровнем пола. Удобно, если пол вровень с порогом ворот. Часто делают его чуть ниже порога, но тогда придется каким-то образом делать отвод воды, а она обязательно будет если не весной-осенью, зимой, с растаявшего снега, — точно.

              Отмечаете по периметру стен нулевой уровень пола. Удобнее всего это делать при помощи построителя плоскостей (электронного уровня или нивелира). Включаете прибор на отображение горизонтальной плоскости, выставляете на нужном уровне и по лучу рисуете.

              С лазерным уровнем работать проще

              Если лазерного уровня нет, используете водяной. С ним не так удобно: приходится переносить отметку много раз по всем четырем стенам. Эти отметки соединяются прямой, вместо линейки можно использовать пузырьковый уровень, заодно можно проконтролировать, все ли правильно отметки поставили.

              Водяным уровнем придется переносить отметки на все стены

              Расчет толщины слоев ПГС

              В результате этих работ имеем котлован и нулевую отметку пола. Теперь можно рассчитать, какой толщины слои необходимы для выхода на нужную высоту. Исходить надо из таких размеров:

              • оптимальная толщина бетонного пола в гараже (если стоит легковая машина или более легкий транспорт) — 10 см;
              • толщина слоя щебня по-минимуму — 10 см;
              • песка- не менее 5 см;

              Итого получается, что котлован должен быть не мельче, чем 25 см глубиной. И это без учета покрытия пола. Если будете бетонный пол просто обрабатывать пропиткой или красить, то никаких добавочных сантиметров не требуется, для любого другого покрытия добавляете требуемую толщину.

              Структура бетонного пола в гараже

              Получив конкретную цифру, можно планировать количество песка и щебня. Если слои получаются очень уж большими, можно на дно засыпать и утрамбовать грунт (но не плодородный слой). Если глубины котлована недостаточно, вынимаем еще некоторое количество породы.

              На стенах гаража можно нанести отметки, по которым можно будет контролировать толщину слоев. При небольшой ширине гаража — 2 метра или около того — этих отметок достаточно. Если гараж шире, надо выставить еще несколько кольев в середине и на них тоже нанести разметку. Понятное дело, все отметки должны лежать в одной плоскости. Это снова-таки удобно сделать при помощи нивелира. Другой способ — взять ровную планку или доску, приложить к нанесенным отметкам. Сверху на планку/доску поставить уровень. Если все выставлено верно, пузырек будет посередине.

              Если планируете сделать яму в гараже, самое время копать под нее котлован. Если яма будет со стенками из кирпича, сразу же можно залить в ней бетонный пол. Пока будете заниматься подсыпкой под бетон в гараже, она наберет требуемый запас прочности и можно будет выкладывать стенки. Их можно выгонять после засыпки на полу подушки из щебня и песка.

              Материалы для подсыпки

              Для нормального бетонного пола в гараже лучше брать не гравий, а щебень. Гравий, с его округлыми краями, вы никогда не уплотните до необходимой степени. А если основание под бетоном будет нестабильным, даже толстая армированная плита лопнет. Потому завозим щебень, средней и мелкой фракции. Средней 60-70%, остальное — мелкой.

              Подушка состоит из утрамбованных щебня и песка

              К качеству песка для подушки особых требований нет. Важно, чтобы он был без глиняных включений, но его перед укладкой можно (и нужно) просеять.

              Делаем подушку под бетонный пол

              Первым делом надо выровнять дно котлована. Убираем неровности, засыпаем впадины, выводим уровень в горизонт. Не стоит думать, что бетонный пол в гараже можно сделать с нарушениями. Сделать можно, но потом плита потрескается, придется переделывать.

              Теперь берем виброплатформу (можно взять в аренду) или ручную трамбовку и уплотняем грунт. По ходу дела, еще раз выравнивая плоскость. Когда грунт будет уплотнен, можно насыпать щебень. Засыпают не весь объем сразу — 10 см нормально не утрамбовать. Максимальный слой — 5 см, но лучше — 3-4. Засыпаем необходимую часть, распределяем, разравниваем (граблями) добиваясь примерно одной толщины. Берем трамбовку или виброплиту и трамбуем.

              Лучше трамбовать виброплитой

              Этот трамбовки щебня при устройстве бетонного пола в гараже очень важен — некоторое количество щебня вбивается в грунт. В результате он становится еще более плотным, повышается несущая способность, исключается возможность просадки. Трамбовка считается достаточной, если наступив на поверхность, вы не оставляете следов. Таким же образом трамбуются все порции щебня, доводя до требуемой толщины.

              На утрамбованный щебень насыпают песок. Его также делят на части по 2-3 см. Особенность трамбовки песка: его надо смочить, еще говорят — пролить. Влажный песок трамбуют, снова ориентируясь на слои.

              Теперь можно заняться выгонкой стенок ямы, если она есть. Их выводят в уровень с чистовым полом или даже чуть выше — чтобы можно было мыть машину прямо в гараже, не опасаясь, что в нее попадет вода.

              Демпферный зазор

              Бетонный пол по грунту часто называют «плавающим». Это потому, что его делают несвязным со стенами строения. В таком случае стены и пол могут просаживаться или подниматься независимо друг от друга, сохраняя целостность.

              Чтобы пол в гараже из бетона не был связан со стенами, по периметру укладывают демпферную ленту (продается в строительных магазинах) или режут на полосы тонкие листы пенопласта (толщиной 10 мм). Ширина полос — 12-15 см — они должны немного выступать над финишной отделкой пола. Лишнюю высоту демпфера затем срезают вровень с полом.

              Демпферная лента

              Гидроизоляция пола из бетона в гараже

              Сам бетон влаги не боится, повышенная влажность вредна для кузова машины, а также для вещей и оборудования, которых в гараже набирается очень много. Выбор  материалов для гидроизоляции зависит от того,насколько близко находятся подземные воды и как высоко они могут подниматься в сезон.

              Если грунтовые воды высоко, никаких особых мер по гидроизоляции можно не предпринимать, а настелить на песок плотную полиэтиленовую пленку (плотностью от 250 микрон, можно армированную, можно нет). в данном случае пленка больше нужна для того, чтобы влага из бетона не ушла в песок, чего допустить нельзя. При недостатке влаги бетон не наберет требуемой прочности и будет крошиться.

              Гидроизоляционная пленка расстелена

              При высоком уровне грунтовых вод лучше взять гидроизоляцию более плотную и надежную — гидроизол или его аналоги. В любом случае полотнища пленки расстилают внахлест — они перекрывают друг друга на 10-15 см. Чтобы минимизировать возможность проникновения воды, стыки проклеивают двусторонним скотчем, можно дважды (в начале стыка и в конце).

              Гидроизоляция заводится на стены, выше демпферной ленты. Там ее временно фиксируют. После заливки бетона и его схватывания ее можно будет обрезать.

              Армирование

              Так как нагрузки предполагаются нешуточные, бетонный пол в гараже армируют. Под легковые машины можно использовать готовую сетку из проволоки 7-8 мм в диаметре, размер клетки — 15 см. Чтобы получить единую армирующую систему, куски сетки укладывают с заходом друг на друга на одну клетку. Две сетки связываются одна с другой пластиковыми хомутами или специальной вязальной проволокой.

              Гидроизоляция пола в гараже выполнена гидроизолом, армирующая сетка установлена на кирпичи

              Еще один момент — сетка должны находится в толще бетона, примерно в середине. Просто уложить ее на пленку будет неправильно — металл не подвергается коррозии внутри бетона только в том случае, если он находится на глубине не менее 3 см. Чтобы бетонный пол в гараже служил долго и не трескался, сетку приподнимают над  гидроизоляцией на 3-6 см. Для этого есть специальные подставки, но чаще используют половинки кирпича. Они как раз имеют толщину 6 см. Подкладываете их под армирующую сетку так, чтобы она не очень прогибалась.

              Установка маяков

              Чтобы пол в гараже был ровным, его надо выравнивать. Удобнее это делать при помощи специальной длинной планки, которую называют «правило» (ударение на букве «И» — от слова править). Эту планку опирают на ровные планки, выставленные по нужному уровню. Их называют маяки.

              В качестве маяков можно использовать любые ровные и длинные предметы. Это могут быть трубы, бруски, специальные маяки, которые продаются в строительных магазинах. Их надо выставить в один уровень с нанесенной на стенах отметкой уровня бетонной плиты.

              Ставят маяки от дальней стены, по направлению к той, в которой устроены двери (чаще всего получается, что вдоль длинной стены). Шаг установки — на 25-30 см уже, чем длина правила. Если правило длиной  150 см, расстояние между маяками должно быть 120-125 см. От стены отступают порядка 30 см, ставят первый маяк, далее другие с заданным расстоянием.

              Так заливают бетонный пол в гараже по маякам

              Устанавливают обычно на островки густо замешанного раствора. Выкладывают горку чуть выше, чем надо, в нее вдавливают маяк так, чтобы он оказался на нужном уровне.

              При установке маяков можно сделать легкий уклон бетонного пола в сторону дверей (0,5-1 см на метр). В этом случае вода будет самотеком уходить с пола на улицу. Только обратите внимание, что бетона в этом случае требуется больше — приходится задирать дальний от входа край пола, но это компенсируется удобством эксплуатации.

              На следующие сутки после заливки маяки вынимают, пустоты заполняют раствором и выравнивают в один уровень с ранее залитым полом.

              Заливка бетоного пола в гараже

              Марка бетона для пола в гараже — М250. Его характеристик более чем достаточно и по прочности и по морозостойкости. Из-за того, что толщина плиты большая, даже в небольшой по размерам гараж требуется большой объем раствора. Давайте прикинем: на небольшой гараж размерами 4*6 м при толщине бетонного пола потребуется 4 м * 6 м * 0,1 м = 2,4 кубометра. С учетом того, что нужен уклон, это будет все 3 куба. Если делать его своими рукам за один день, использовать надо две бетономешалки — одна не справится. Для работы потребуется приличная команда.

              Чтобы замешивать бетон в бетономешалке нужна большая команда

              На каждой бетономешалке должно стоять по одному человеку. Это при условии, что все компоненты находятся тут же и они же будут их загружать в грушу. Если составляющие надо подвозить — это еще два человека. Плюс двое должны возить бетон к месту его укладки и один — разравнивать. Получается немалая бригада. Таким составом придется работать весь день. Даже если помощники бесплатные, кормить — поить их надо. Вряд ли данный расклад поможет сэкономить значительную сумму денег по сравнению с заказом готового бетона с завода. Разве что будете работать в одни руки, заливая пол по частям. Такое тоже возможно, но может грозить трещинами в местах стыков участков пола, залитых в один день. Уменьшить шанс появления таких трещин можно, если снимать металлической щеткой цементное молочко, которое образуется на поверхности.

              Если решили заказать бетон в миксере, стоит установить приемный лоток, который направит поток бетона в центр гаража. Из центра его уже легко распределять во все углы, а потом растягивать правилом. Чтобы облегчить разравнивание бетона и повысить его марку, сразу после предварительного распределения бетон, обрабатывают погружным вибратором для бетона. При этом сразу выходят воздушные пузыри, бетон становится более текучим и сам заполняет все полости. Маяки нужны будут только для ориентирования и, может, частичного выравнивания.

              Уход за бетоном

              После заливки бетона, если на улице не очень жарко, можно просто закрыть двери гаража. Если есть окно, Его надо завесить, чтобы солнечные лучи не попадали на бетон. Если на улице слишком сухо и жарко, бетон накрывают полиэтиленовой пленкой или влажной мешковиной.

              В течение недели плиту надо ежедневно поливать. Удобнее это делать по мешковине — можно не особо мучаясь относительно небольшими струйками поливать мешковину, а она будет отдавать влагу бетону. Если же бетонный пол в гараже накрыт пленкой, ее перед поливом снимают, затем снова растягивают. При поливе в этом случае надо следить, чтобы капли были мелкими — нужна насадка с большим количеством отверстий. В любом случае степень полива — до равномерно влажного состояния (определяется по темно-серому цвету поверхности), но без больших луж.

              Утепленный бетонный пол в гараже

              Есть два варианта — утеплить уже залитую плиту, залив сверху стяжку (строение на рисунке ниже) или сделать утепление сразу, уложив его под основную плиту.

              Утепленный пол в гараже

              При выборе второго варианта утеплитель укладывается поверх слоя гидроизоляции, на него выставляется армирующая сетка. Весь остальной процесс заливки бетонного пола в гараже аналогичен, только необходимо учесть толщину утеплителя при расчете глубины котлована.

              В качестве утеплителя для данного случая рекомендуют использовать экструдированный пенополистирол (ЭППС) плотностью не менее 35 кг/м3. Он имеет очень хорошие характеристики, может выдержать большие нагрузки, не впитывает и не пропускает воду или пар. Так что это еще и дополнительная паро-гидроизоляция.

              Чтобы была уверенность, что под колесами утеплитель не продавится, имеет смысл поверх него настелить слой геотекстиля. Это нетканая мембрана, которую используют при устройстве автодорог. Ее функция — распределение нагрузки, как раз то, что нам надо.

              Минимальная толщина ЭППС — не менее 5 см, лучше — 8 см. Укладывать лучше в два слоя, при укладке смещая швы — чтобы как можно лучше изолировать пол от грунта.

              заливка своими руками, как правильно сделать раствор для заливного пола, чем лучше, какой толщины, фото и видео примеры


              Содержание:


              Требования к покрытию пола в гаражах
              Выбор материалов для заливки пола
              Обустройство смотровой ямы
              Подготовительные работы
              Заливка напольной поверхности
              Полезные рекомендации


              На прочность и долговечность напольного покрытия в гаражном строении оказывает влияние немало факторов и их следует непременно учесть при обустройстве пола. Нужно знать технологию проведения работ, чтобы понимать, как выполнить заливку поверхности правильно, и чем лучше залить пол в гараже.


              Требования к покрытию пола в гаражах


              В первую очередь крепкое и надежное напольное покрытие в гаражной постройке, изображенное на фото, должно выдерживать вес тяжелого транспортного средства, которое будет в нем находиться, и не деформироваться.



              Качественный заливной пол для гаража:

              • сохраняет первоначальную прочность при механических нагрузках — при монтаже нужно учитывать вес машины, который всегда распространяется неравномерно и это приводит к деформации поверхности пола;

              • пожаробезопасно – данный момент чрезвычайно важен, так как в гаражах обычно хранят горючие вещества. Покрытие не должно поддерживать процессы горения и реагировать на значительное повышение температуры в помещении;

              • влагоустойчиво – без проблемы переносит повышенную влажность;

              • долговечно – служит не один десяток лет без появления трещин и повреждения поверхности;

              • легко содержать в чистоте;

              • устойчиво к воздействию химических веществ и ГСМ, которые часто попадают на пол.



              Некоторые владельцы гаражных построек помимо обеспечения требуемых эксплуатационных характеристик стремятся придать помещению эстетичный вид при помощи монтажа декоративного напольного покрытия, используя высокопрочную керамическую плитку или керамогранит.


              Но такие полы стоят дорого и поэтому большинство автолюбителей останавливают выбор на качественно сделанной бетонной стяжке. Даже, если в будущем владелец решит уложить в гараже плитку, без надежного бетонного основания ему не обойтись. Давайте разберемся, как забетонировать пол в гараже правильно, чтобы учесть все детали выполнения таких работ.

              Выбор материалов для заливки пола


              Если заливка пола в гараже предполагает устройство бетонной стяжки непосредственно на грунт, необходимо подготовить следующие материалы:

              1. Для засыпки на грунт под стяжку — мелкофракционный щебень или керамзитовую гальку.

              2. Для обустройства маячков и укрепления основания – оцинкованные стальные профили и арматурную сетку.

              3. Для создания влагонепроницаемого слоя – плотную пленку из полиэтилена, или рубероид в рулонах, или заливную гидроизоляцию.

              4. Чтобы замесить специальный раствор заливки пола в гараже – гравий (щебень), песок, цемент.

              5. Для финишной отделки, когда она запланирована – компоненты для наливного пола.

              6. Для выполнения оформления края на смотровой яме – металлический уголок.

              7. Для укладки стен в подвале – кирпичи. Читайте также: «Из чего сделать пол для автосервиса».



              Из инструментов потребуются:

                • лопаты;

                • шпатели;

                • уровень;

                • бетономешалка.

                Обустройство смотровой ямы


                Чтобы создать условия в гаражном боксе для удобного обслуживания и ремонта автотранспорта понадобится обустройство смотровой ямы. Данную работу нужно выполнить качественно.


                Этап первый. При строительстве в гараже фундамента в ряде случаев одновременно копают котлован под смотровую яму, поскольку открытое пространство позволяет применять землеройную технику. Котлован, вырытый экскаватором, приходится еще дополнительно облагораживать, но это легче сделать, чем рыть землю вручную.


                Этап второй. Стенки подготовленного котлована укрепляют, облицевав кирпичом или используя опалубку и смесь, содержащую цемент. На дно ямы до того, как залить пол в гараже, требуется уложить бетонную стяжку (подробнее: «Как сделать стяжку пола в гараже своими руками»). Для этого основание выравнивают, после чего утрамбовывают. Затем на дно помещают подушку из гравия высотой 3-4 сантиметра и вновь трамбуют. С целью не допустить ошибку относительно высоты данного слоя по периметру монтируют столбики с разметкой, соблюдая промежуток величиной 80–100 сантиметров.



                Этап третий. Насыпают 10-сантиметровый песчаный слой и хорошо утрамбовывают. До того как начинать облицовывать стены подвала, для их надежной защиты от влаги делают гидроизоляцию. Для данной цели подходит любой материал, обладающий влагостойкими качествами. Это может быть толстая пленка из полиэтилена. Ее укладывают по поверхности стен и основания, для соединения отдельных кусков пользуясь строительным скотчем.


                Этап четвертый. По стенам в два слоя устанавливают арматурную сетку. Первый ряд монтируют вплотную к гидроизоляционному материалу, второй – на расстоянии примерно 10 сантиметров. Потом сетку фиксируют на основании.


                Этап пятый. Перед тем, как заливать дно ямы, смешивают раствор грубого замеса, состоящий из цемента, гравия и песка. Высота стяжки в данном случае должна равняться 8–10 сантиметрам. После того как раствор вылит на черновое основание, его следует разровнять, причем абсолютно ровная поверхность в подвале не требуется (подробнее: «Как выровнять пол в гараже – варианты выравнивания»).



                Этап шестой. Когда пол застыл, приступают к монтажу опалубки, необходимой для заливки стен. Конструкцию фиксируют по периметру на высоте 40-50 сантиметров, после чего ее заполняют жидким раствором. Для устойчивости опалубки пользуются распорными кусками досок. Когда пространство внутри ее заполнено, конструкцию поднимают на аналогичную высоту, не убирая нижнюю часть. Так продолжают делать вплоть до самой верхней точки. Опалубку следует приподнять над поверхностью не залитого еще пола помещения на высоту, равную толщине засыпки вместе со стяжкой.


                Этап седьмой. Чтобы завершить отделку верха подвала, после заливки стенки до верхней точки грунта, монтируют внешнюю часть опалубки и заливают раствор. Когда с внутренней стороны ямы бетонная смесь уже схватилась, начинают вмуровывать уголок из металла, размеры которого равны 50х50 миллиметров. По углам его скрепляют сваркой. Далее подвал оставляют, чтобы его поверхности застыли, и приступают к подготовке основания, чтобы залить пол в гараже своими руками. Читайте также: «Как сделать бетонный пол в подвале гаража своими руками».

                Подготовительные работы


                Профессионалы не советуют обустраивать стяжку непосредственно на грунте. Дело в том, что пол гаража только тогда будет соответствовать требованиям, о которых писалось выше, когда основание для напольного покрытия будет качественно подготовлено.



                Последовательность действий при выполнении этой работы будет следующей:

                1. Грунт для пола гаражной постройки снимают примерно на глубину от 30 до 35 сантиметров. Таким образом, освобождается место для подушки – основы будущего покрытия. Определяясь с тем, какой толщины заливать пол в гараже, ориентируются на высоту бордюра, обустроенного вокруг подвала.

                2. Грунт по всей остальной площади помещения гаража утрамбовывают и укладывают по его поверхности песчано-гравийную смесь 8-10-сантиметровым слоем. Его следует максимально уплотнить. Поверх помещают слой гравия аналогичной толщины. При необходимости обустроить теплоизоляцию вместо гравия берут керамзит и разравнивают.

                3. Потом необходимо приступить к монтажу гидроизоляции, используя рубероид или плотную полиэтиленовую пленку. Отрезки материала необходимо соединить герметично, для чего их укладывают внахлест на 20 сантиметров. Нужно, чтобы гидроизоляционный слой захватывал стенки постройки примерно на 15-20 сантиметров.

                4. Сверху гидроизоляции монтируют арматурную сетку, закрепляя ее скобами. На ней выставляют согласно уровню маячки, применяя оцинкованные профили или арматуру. Фиксируют эти элементы при помощи сварки или быстро застывающего цементного раствора.


                После завершения подготовки напольную поверхность оставляют, чтобы застыл раствор на маяках (в том случае, когда выбран именно такой способ их фиксации). Одним из ориентиров также будет служить верх парапета смотровой ямы.


                Все маячки выставляют согласно уровню, добиваясь максимальной горизонтальности. Можно сделать небольшой уклон величиной 1-2 градуса относительно въезда в гараж и тем самым упростить в дальнейшем процедуру уборки помещения.

                Заливка напольной поверхности


                Перед тем, как приступить к данному этапу работы, нужно знать, как правильно залить пол в гараже, поскольку от этого будет напрямую зависеть конечный результат. Обычно для создания пола в гаражном помещении используют грубый раствор, содержащий повышенное количество гравия, благодаря которому напольное покрытие будет более прочным.


                Можно упростить процесс заливки, если заказать уже готовый бетонный раствор для пола в гараже. Его доставят спецтранспортом на подготовленную площадку. Такие смеси сейчас изготавливают в строительных предприятиях и на заводах ЖБИ. Раствор заливают поверх арматурной сетки и как можно быстрее распределяют и выравнивают лопатами. Дальше при помощи правила бетонную смесь окончательно выравнивают, ориентируясь на маяки. Читайте также: «Как сделать бетонный пол в гараже: плюсы и минусы, способы заливки».



                Не всегда имеется возможность за один раз залить все основание пола гаража полностью. При наличии большой площади помещения этот процесс следует делить на несколько этапов, заранее наметив последовательность оформления отдельных участков.


                Когда отсутствует возможность заказать доставку готового бетонного раствора, тогда смесь нужно будет изготовить самостоятельно, используя бетономешалку. Для этого потребуется взять по 3 части песка и гравия и 1 часть цемента. Все три компонента помещают в бетономешалку и перемешивают. Воду вливают постепенно до момента получения консистенции, сходной с густой сметаной.


                Перед тем, как залить пол в гараже вручную, специалисты советуют разделить площадь поверхности на квадраты, установив опалубку и заливать их все по отдельности. Чтобы доставить подготовленную смесь в нужное место, нужны специальные носилки или металлическая тачка. Самостоятельное приготовление раствора и последующая его заливка занимает гораздо больше времени. На такую работу тратится много физических усилий. По завершению заливки и застывания раствора должна получиться бетонная стяжка толщиной не меньше 60 миллиметров и не больше 100 миллиметров.



                При разравнивании раствора, его необходимо время от времени протыкать штыковой лопатой и тем самым проверять наличие пустот, наполненных воздухом, и устранять их. В противном случае стяжка начнет деформироваться и в итоге разрушится.


                Пол после выполненной заливки и выравнивания согласно смонтированным маякам оставляют высыхать. Данный процесс занимает от 7 до 10 дней. Когда бетон окончательно застынет и появится возможность передвигаться по его поверхности, пол при желании оформляют финишным покрытием, используя жидкие наливные полимерные смеси.


                Как альтернативу можно приготовить негустой консистенции раствор из песка, цемента и строительного клея. При применении такого выравнивающего слоя, после его нанесения поверхность нужно несколько раз обработать игольчатым валиком, позволяющим удалять из стяжки воздушные пузырьки, имеющиеся в ней, и одновременно более равномерно заливать смесь по всей площади покрытия.



                Полностью поверхность пола гаражного строения из бетона будет готовым через 30-35 дней с момента начала проведения работ.

                Полезные рекомендации


                В процессе подготовки, заливки, финишной отделки и эксплуатации гаражного помещения будут полезными следующие рекомендации от специалистов:

                1. При регулярном пользовании гаражной постройкой бетонное покрытие пола подвергается абразивному износу и в результате истирания на его поверхности непременно начнет появляться цементная пыль. Для устранения данного недостатка поверх стяжки можно уложить, например, керамическую плитку или покрасить ее краской. Подобные меры не только придадут напольному покрытию дополнительную прочность, но и значительно упростят уборку помещения.

                2. Перед покраской поверхность пола в гаражном строении желательно загрунтовать, используя специальное средство. После его полного высыхания приступают к нанесению краски.

                3. Существует еще один способ отделки стяжки, который заключается в обработке ее силером, представляющим собой силикатный упрочняющий состав. Данное средство проникает в поры поверхности бетонного слоя, после чего в нем начинаются химические реакции, которые нейтрализуют активные вещества и создают новые кристаллические связи. Обработка силером помимо того, что обеспыливает напольную поверхность, поднимает в полтора-два раза прочностные качества бетона и придает поверхности хорошие водонепроницаемые характеристики.

                4. Для обеспечения удобного выезда из гаража одновременно с заливкой пола желательно обустроить около ворот постройки бетонную площадку с армированием.

                Заливка бетонного пола — Экстремальные инструкции

                By Monte Burch

                Бетонные полы являются основным компонентом многих зданий, от домов и гаражей до магазинов и сараев. Заливка бетонного пола — тяжелая работа, требующая умения, силы и инструментов. Вы можете хотеть, чтобы эту работу сделал профессионал, но вы можете сделать это самостоятельно. Инструменты можно взять напрокат во многих пунктах проката, и навыки не очень сложны в освоении. Если вы не определились, делать ли это самостоятельно или доверить работу профессионалу, следующие шаги по заливке плиты или пола в фундаменте иллюстрируют основы и могут помочь вам принять решение.

                Бетонная плита, на которой возводится здание, представляет собой довольно простую бетонную заливку, но требуется больше усилий для создания форм, необходимых для удержания бетона. Заливка внутри фундамента требует небольшой подготовки, но в некоторых случаях заливка может быть немного сложнее, особенно в крупных проектах. Независимо от типа заливки, делаете ли вы это сами или выполняете работу, первым шагом является сверка с местными строительными нормами и правилами и получение всех необходимых разрешений.

                 

                Первый шаг — разложить плиту, убедившись, что она квадратная. Для создания периметра здания используются доски и струны.

                Создание плиты

                Первый шаг — выложить плиту. Не торопитесь с этим шагом и убедитесь, что вы все сделали правильно. Неправильно выложите плиту, и здание может превратиться в кошмар. Плитка должна быть квадратной. Наметьте контур здания кольями на каждом примерном углу. Вбейте гвоздь в верхнюю часть колышка и, используя рулетку, измерьте по диагонали от колышка до колышка. Измерения должны быть равными. Переместите ставки внутрь или наружу, чтобы создать равные диагональные измерения.

                Другой метод заключается в нанесении линий на гвозди, чтобы обозначить прямоугольный периметр. Измерьте и отметьте 3 фута на одной струне и 4 фута на соседней линии. Расстояние между этими двумя отметками должно быть 5 футов. Опять же, двигайтесь внутрь или наружу по мере необходимости.

                После того, как углы определены и здание выложено прямо, на всех углах используются доски для обрешетки, чтобы создать постоянную отметку по периметру. Они останутся на месте до тех пор, пока не будут изготовлены формы для плиты. Столбы размером два на четыре вбиваются на место, а доски прибиваются к их внешним краям. Верхние части разделочной доски должны быть на одном уровне друг с другом. Чтобы убедиться, что все доски находятся на одном уровне друг с другом, можно использовать струнную линию и струнный уровень или лазерный уровень. После установки досок по всем сторонам плиты проходит струнная линия. Отвес используется на пересечении струн, чтобы расположить их точки пересечения или углы здания непосредственно над гвоздями на исходных кольях.

                Отметьте контур плиты известью, следуя линиям нити. Затем перекопайте участок и удалите дерн и мусор. Область обычно немного утоплена, но верхняя часть плиты должна быть значительно выше уровня земли или уровня заполнения. Во многих случаях плиту поднимают, а вокруг нее засыпают почву, чтобы создать уклон для отвода дождевой воды от плиты. В некоторых случаях местные правила могут требовать заливки фундамента перед плитой. В других случаях можно использовать метод «укрепления», выкапывая более глубокую область ниже линии промерзания по периметру плиты.

                Формы предназначены для удержания бетона. Бетон тяжелый, поэтому убедитесь, что формы прочные и хорошо сконструированы.

                Вся площадь должна быть хорошо утрамбована и иметь одинаковую глубину. Держите землю также слегка влажной. Затем форма строится с использованием 2 на 6. Колья вбиваются в землю на задней (внешней) стороне опалубки через каждые 3 или 4 фута друг от друга, чтобы поддерживать доски опалубки. Колья должны быть вбиты или обрезаны заподлицо с верхними частями досок опалубки. Колья крепятся к доскам опалубки с помощью двойных гвоздей или гвоздей с двойной головкой, чтобы их можно было вытащить после затвердевания бетона. Формы должны быть ровными и иметь надлежащий уровень или высоту. Столярный уровень можно использовать для небольших проектов, шнуровой уровень — для более длинных, но строительный или лазерный уровень лучше всего подходит для больших заливок.

                Затем устанавливается однородный сорт с использованием мелкого гравия глубиной от 1 до 2 дюймов. Лучший выбор гравия называется основной породой. В нем есть гравий и мелкие частицы, которые уплотняются гладко. Как только гравий будет на месте, аккуратно утрамбуйте его.

                Если заливка большая, вам нужно будет разделить ее на меньшие, легко обрабатываемые секции, используя внутренние формы, удерживаемые на месте кольями. Залейте один участок, снимите формы и колья и залейте второй или третий участок.

                Полы должны быть усилены в соответствии с местными нормами. В показанном случае в качестве армирования использовалась проволока. Арматура может использоваться для плит, требующих большей поддержки. Полы в гараже обычно заливают толщиной от 4 до 6 дюймов.

                Все подводящие и канализационные трубопроводы заглушены, основание подготовлено, уложен гравий и пароизоляция, залита плита.

                 

                Вы также должны установить все канализационные и подводящие линии для ванных комнат, кухонь и т. д., оставив патрубки. Закройте эти трубы, чтобы в них ничего не попало, пока вы не будете готовы их соединить. Во многих случаях вы также захотите установить пластиковый пароизоляционный слой поверх гравия.

                Определение необходимой суммы

                Бетон для плиты или пола обычно готовят в готовом виде и доставляют в больших грузовиках, хотя вы можете смешивать его самостоятельно для очень небольших работ. Товарный бетон продается кубами. Чтобы заказать правильное количество, сообщите поставщику бетона ширину, длину и толщину плиты или пола, которые вы собираетесь залить. Они рассчитают необходимое количество и в большинстве случаев поставят немного больше, чем нужно. У вас должно быть место для сброса небольшого количества остатков бетона. Обычно они добавляют от 5 до 10 процентов потерь из-за неровностей грунтового основания, разливов и т. д.

                Начните заливку в заднем углу заливки фундамента. По мере того, как жидкий материал выливается, используйте грабли, чтобы тянуть материал к проему или двери здания.

                Заливка

                Бетон не следует заливать в очень жаркие и сухие дни, так как материал высохнет, не успев затвердеть должным образом. Бетон также не должен быть перегружен. Если заливка будет перегружена, слишком много воды всплывет на поверхность, что может привести к образованию накипи после высыхания бетона. После начала заливки материал следует распределять равномерно и быстро, слегка переполняя формы.

                Заливка пола, даже небольшого, требует рабочей силы. Налейте, когда ваши лучшие друзья свободны, и экипируйте их резиновыми сапогами, защитными очками и граблями. После начала заливки жидкий материал следует равномерно распределить по площади с помощью граблей. Убедитесь, что все углы заполнены. Оставьте бетон немного выше верхних краев досок опалубки.

                Используйте стяжку для выравнивания бетона между опалубкой или направляющими досками.

                Следующим шагом будет использование стяжки для удаления излишков бетона. Стяжка укладывается на доски опалубки и должна выходить за края опалубки не менее чем на 3 дюйма с каждой стороны. Разравнивание — это операция, которую выполняют два человека, и в лучшем случае это тяжелая работа при большой заливке. Начав с одного конца заливки, поместите стяжку поверх опалубочных досок, по одному человеку на каждом конце доски. Движениями из стороны в сторону и одновременно потянув за доску, проведите ею по доскам формы к противоположному концу. Стяжка выравнивает бетон по верху досок опалубки, удаляя излишки бетона. Любые впадины будут видны и должны быть немедленно заполнены, а область повторно залита. Для усадки бетона и удаления воздушных карманов по краям следует использовать джиттербаг или трамбовку.

                В стандартной конструкции анкерные болты необходимы для крепления стен к перекрытию. Их можно поместить в держатели, прибитые гвоздями к краю формы, или вставить на место во время заливки. Первый способ точнее. Анкерные болты всегда должны располагаться между шпильками. Если вы найдете его под шпилькой, у вас проблемы.

                Затирочная машина используется для выравнивания бетона и оседания заполнителя под поверхностью. Протолкните поплавок по поверхности к задней части заливки, при этом задняя часть поплавка должна быть слегка наклонена вверх. Затем потяните поплавок обратно по поверхности так, чтобы поплавок лежал на поверхности. Повторите, перекрывая штрихи.

                Плавание и окантовка

                Третий шаг — заглаживание поверхности, что уберет часть шероховатости. Это также помогает заполнить любые небольшие пустоты и работать с заполнителем немного ниже поверхности. Делайте это сразу после стяжки. Поплавок для быков используется для большинства заливок пола. Это широкие инструменты из магниевого сплава с гладкой плоской поверхностью и удлинителями рукояток, которые можно использовать для большого радиуса действия. Поплавок отталкивается от вас по поверхности, при этом задний край слегка приподнят, чтобы поплавок не врезался в бетон. Затем поплавок оттягивается назад под почти плоским углом. После того, как поплавок был обработан в одной области, он перемещается в соседнюю область, и шаги повторяются, слегка перекрывая край первой области. Кронштейн поплавка Marshalltown RotaLeveler позволяет легко и автоматически изменять угол поплавка при толкающем и тянущем ходах.

                Край вокруг любых отверстий или форм. Завершающим этапом является затирка поверхности. При больших заливках лучше всего арендовать затирочную машину.

                Края вокруг опалубочных досок должны быть отделены шпателем или шпателем. Затем используйте кромкообрезной станок вокруг верхнего края формы. Это создает закругленный край, который не откалывается при удалении формы. Обрезной станок следует держать достаточно ровно, но слегка наклонять переднюю часть при движении вперед и слегка наклонять заднюю часть при движении назад.

                Затирка

                Окончательная отделка – затирка для выравнивания бетона. Затирка обеспечивает гладкую, твердую и гладкую поверхность, степень гладкости которой зависит от количества затирки, а также от времени. Опять же, легко переработать область. Небольшие работы можно затирать вручную, используя финишную кельму размером 14 на 4 или 16 на 4 дюйма. Требуется некоторый навык, чтобы вручную затереть поверхность, особенно большую площадь. Затирку следует начинать, когда исчезает блеск воды и остается менее 1/4 дюйма углубления. Несколько затирок приведут к более гладкой и твердой поверхности.

                Первая затирка производится с прижатым лезвием к поверхности. Используйте шпатель по дуге, перекрывая каждую предыдущую дугу примерно на полдюйма. Дайте бетону немного схватиться между затирками. Окончательную затирку следует выполнять более энергично, слегка наклонив кельму вверх, прижимая кромку. Бетон схватывается быстрее, чем вы ручным мастерком, поэтому, если вы затираете вручную, вы можете заручиться помощью напарника. Затирочная машина, доступная в большинстве пунктов проката инструментов, является лучшим выбором для больших плит. В большинстве случаев полы оставляют твердыми и гладкими, а не чистят, хотя в сараях и гаражах вы можете предпочесть легкую чистку.

                Держите бетон во влажном состоянии в течение пяти-семи дней после заливки. Не позволяйте ему высохнуть. Накройте его пластиковой пленкой и увлажняйте поверхность каждый день или около того.

                Для внутренней заливки подготовьте пол с помощью гравия, направляющих кольев или досок, пароизоляции и любого необходимого армирования, требуемого нормами. В показанном проекте использовалась проволока.

                Заливка внутреннего перекрытия

                Выполнение заливки внутри существующего фундамента или стен в некотором роде проще, поскольку вам не нужно создавать форму, за исключением блокировки дверных проемов. В других случаях это немного сложнее, потому что вам, возможно, придется перетаскивать материалы дальше в процессе стяжки, например, с задней части здания к проемам.

                Если необходимо установить слив, сформируйте вокруг него отдельную заливку. Направляющие доски должны быть наклонены к сливу с шагом 1/8 дюйма на фут.

                Поверхность грунта должна быть подготовлена ​​так же, как и для плиты. В случае пола внутри здания, требующего расположения дренажной трубы или водоотливного насоса, дренажная труба и дренаж должны быть установлены и сформированы в первую очередь как отдельная заливка. Пол также должен быть наклонен к сливу во всех направлениях, обычно на 1/8 дюйма к ноге.

                 

                Для достижения нужной и ровной высоты пола при заливке фундамента используются различные методы. Самый простой – вбить в грунт стержни из арматурного стержня, удерживая их вершины на нужной высоте пола. Сделайте заливку, смойте излишки и подтяните колышки по мере продвижения.

                Для определения высоты и уровня поверхности заливки можно использовать несколько методов. При небольших заливках, таких как сарай или гараж на одну машину, специалисты часто просто используют 1/2-дюймовый арматурный стержень, нарезанный на отрезки длиной 2 фута. Они окрашены аэрозольной краской в ​​ярко-оранжевый цвет и вбиты в землю с интервалом в 3 фута по периметру здания и вниз по центру. Жидкий бетон заливается примерно до высоты стержней, затем производится стяжка, вытягивая стержни по мере того, как вы проходите стяжку мимо них. Используя этот метод, вы можете выполнять стяжку с одной стороны по мере заливки или сливать одну сторону, а затем возвращаться, заливать и сливать противоположную сторону, но при этом делать только одну заливку.

                Альтернативным методом, особенно при использовании пароизоляции, является установка направляющих плит на деревянные колья, вбитые в грунт. Направляющие доски делаются ровными или наклонными для создания желаемого шага. Делая заливку, начните с задней части здания и выполняйте стяжку по направлению к двери или проемам, удаляя направляющие и колья по мере продвижения.

                 

                Можно также использовать деревянные направляющие для стяжки.

                Другой способ — использовать доски размером 4 на 4 в качестве направляющих досок. Убедитесь, что поверхность грунта плоская, гладкая и ровная (или с правильным уклоном), и уложите 4 на 4 на пароизоляцию. Сделайте заливку, снова начав сзади и двигаясь к двери, удаляя 4 на 4 по мере продвижения. Некоторым нравится оставлять направляющие до тех пор, пока бетон не начнет схватываться, а затем пройтись по ним, снять доски и заполнить пустоты свежим бетоном. Но для этого необходимо иметь достаточное количество свежего бетона для заливки. 0008

                Если заливка довольно большая, скажем, гараж на две машины, другой метод — создать три отдельные заливки. Разделите здание на трети вдоль и установите на кольях направляющие доски. Сделайте боковую заливку, сделайте заливку с противоположной стороны, затем снимите направляющие доски и сделайте заливку в центре.

                Смочите фундамент перед началом заливки и будьте осторожны, чтобы бетон не попал на стены здания во время заливки. Когда вы дойдете до опалубки, сгладьте края проема кромкорезом и снимите опалубку.

                 

                Советы и рекомендации

                Если вы делаете небольшие заливки, скажем, для сарая, и смешиваете сами, для смешивания готового бетона можно использовать Crete Sheet, самую простую в мире бетономешалку. Он легко и быстро смешивает весь 80-фунтовый мешок за одно использование, но это операция для двух человек. Для получения дополнительной информации посетите www. cretesheet.com .

                Советы по улучшению бетонной плиты пола гаража

                По

                Джефф Бенеке

                Джефф Бенеке

                Джефф Бенеке — эксперт по ремонту домов. Плотник-самоучка, краснодеревщик, электрик и сантехник, он отремонтировал два фермерских дома 19-го века в северной части штата Нью-Йорк и дом середины 20-го века в Остине, штат Техас. Он написал более дюжины книг, связанных с ремонтом, ремонтом и обслуживанием дома, и участвовал в написании еще дюжины.

                Узнайте больше о The Spruce’s
                Редакционный процесс

                Обновлено 22.02.22

                Рассмотрено

                Келли Бэкон

                Рассмотрено
                Келли Бэкон

                Келли Бэкон является лицензированным генеральным подрядчиком с более чем 40-летним опытом работы в строительстве, жилищном строительстве и реконструкции, а также в коммерческом строительстве. Он является членом Наблюдательного совета по благоустройству дома Spruce.

                Узнайте больше о The Spruce’s
                Наблюдательный совет

                Дон Мейсон/Getty Images

                Если вы только думаете о новом бетонном полу в гараже или готовы приступить к планированию нового, у вас, вероятно, есть много вопросов. Конечно, вы можете позвонить конкретному подрядчику и позволить ему сказать вам, что вам нужно. Однако позвоните нескольким подрядчикам, и вы, вероятно, получите несколько разных идей о том, что вам нужно, с таким же количеством различных оценок того, во что вам это обойдется.

                Нажмите «Играть», чтобы узнать, как сделать бетонные полы в гараже долговечными

                Проведите исследование

                Вот когда стоит провести небольшое исследование. Всегда имеет смысл узнать как можно больше о проекте реконструкции дома, планируете ли вы сделать это самостоятельно или заплатить кому-то другому за выполнение работы. При поиске подрядчиков вы должны уметь задавать правильные вопросы и понимать, когда ответы, которые вы получаете, не совпадают.

                Паршивые бетонные плиты слишком распространены. Плиты, на которых появляются трещины, вероятно, являются самой большой головной болью, и люди, заливающие такие плиты, склонны говорить такие вещи, как «бетон всегда треснет». Не верьте этому. Хорошие бетонные плиты в гаражах выдержат весь вес, который им приходится нести, в жаркую и холодную погоду и в течение многих долгих лет практически без признаков трещин. У людей есть такие гаражные плиты, так как некоторые из них, которые были залиты более 50 лет назад, сегодня все еще такие же прочные, как и в эпоху телевидения.

                Если вам не так повезло, важно отметить, что можно отремонтировать как маленькие, так и большие трещины в бетоне. Но если вы хотите знать, что отличает хорошие бетонные плиты от не очень хороших, вот некоторые вещи, которые вам нужно знать.​

                Уровень пола

                Старые привычки умирают с трудом. Раньше строительные нормы и правила предусматривали, что пол пристроенного гаража должен быть на четыре дюйма ниже уровня пола дома. Обоснование необходимости этого небольшого шага заключалось в том, что он предотвратит попадание пролитого бензина, паров бензина и угарного газа внутрь дома. Нынешние нормы жилищного строительства не содержат этого требования (по-видимому, в наши дни машины меньше протекают), а значит, весь дом (включая гараж) можно поставить на бетонную плиту, залитую на одной высоте.

                Но все еще есть много подрядчиков и строительных инспекторов, которые застряли в прошлом, предлагая или настаивая на четырехдюймовом шаге, который стоит больше, чем ровная плита. Если вы столкнетесь с одним из этих людей, не стесняйтесь подвергать сомнению их мудрость и требовать, чтобы они представили доказательства того, что это необходимо по закону. Это по-прежнему может требоваться по закону местными строительными нормами, но это не требование, указанное в Международном жилищном кодексе, который служит образцом для большинства местных и государственных норм.

                Подготовка земли

                Самая большая угроза для бетонной плиты в гараже исходит не от того, что строится или паркуется сверху, а от того, что может двигаться внизу. Если почва или основание под плитой сдвигаются или оседают, в результате плита может треснуть.

                Хорошая подготовка почвы начинается со снятия верхнего слоя почвы. Затем, если почва ранее не была «нарушена» (т. Е. Выкопана), следует добавить четырехдюймовый слой (минимум) гравия или камня. (Почва, которая была выкопана ранее, должна быть утрамбована.) Гравий или камень также необходимо утрамбовать.

                Пароизоляция

                Пароизоляция (по сути, толстые листы пластика) часто не требуется, но вы действительно должны настаивать на ней. Это недорогая страховка от проникновения воды через пористый бетон, конденсации на поверхности и повреждения предметов, размещенных на плите. Лучше всего подходят пароизоляционные материалы, изготовленные специально для использования под бетоном.

                Наконечник

                Пароизоляция также помогает удерживать влагу в твердеющем бетоне, замедляя процесс твердения и укрепляя бетон, потому что медленно твердеющий бетон прочнее, чем быстротвердеющий.

                Правильный микс

                Бетонная плита должна иметь толщину не менее четырех дюймов; она должна быть толще, если на нее будет опираться тяжелое оборудование. Строительные нормы и правила предлагают требования к бетонной смеси, которые различаются в зависимости от региона. Стандарты выражаются в терминах «прочности на сжатие», которая сводится к количеству воды, используемой в смеси.

                Большее количество воды облегчает заливку, поэтому некоторые подрядчики пытаются разбавлять смесь, прибывающую в грузовике. Проблема в том, что добавление воды также может сделать плиту менее прочной. Подрядчики могут добавлять в смесь пластификаторы, которые делают смесь более текучей без ущерба для прочности на сжатие.

                Если вы живете в холодном климате, ваша бетонная смесь, вероятно, должна включать воздухововлекающие вещества, которые ограничивают повреждение плиты в результате сезонных циклов замораживания-оттаивания. Армирование волокном — еще один недорогой продукт, на котором стоит настаивать. Волокна смешиваются с бетоном и производят более прочную плиту.

                Усиление

                Проволочная сетка или толстые арматурные стержни («арматура») уже давно являются составной частью бетонных плит. Однако при надлежащей подготовке основания, хорошей бетонной смеси и достаточном количестве компенсационных швов в этом нет необходимости. Тем не менее, многие подрядчики продолжают добавлять дешевую страховку, предлагаемую армированием. Чтобы арматура выполняла свою работу по назначению, она должна опираться на середину плиты, а не на дно. Это означает, что он должен быть достаточно хорошо закреплен в земле, чтобы оставаться на месте во время заливки бетона.

                Компенсаторы

                Многие люди понимают, что древесина сжимается и расширяется в зависимости от температуры и влажности в течение года. Но то же самое происходит и с бетоном. Поэтому необходимо предусмотреть компенсационные швы по краям бетонного пола гаража, а также вокруг стоек или других выступов в плите. Упругий материал, используемый в компенсационных швах, поглощает любое расширение, тем самым снижая напряжение, но при этом заполняет шов при сжатии.

                Финишная обработка и отверждение

                После того, как бетон залит, его необходимо выровнять и разгладить.

              Класс прочности гаек: Классы прочности

              Классы прочности. Маркировка прочности крепежа. Из какой стали изготовлены Болты, Винты, Шпильки, Гайки. Статьи компании «ООО «ТАНТАЛ»»

              Стали і міцність кріплення

              Машинобудівний кріплення може мати різне призначення і виконувати найрізноманітніші завдання — від простого формування цілісності конструкції до сприйняття основної несучої силового навантаження на конструкцію. Чим більше навантаження на кріплення, тим більш високою міцністю він повинен володіти.

              Залежно від призначення і галузі застосування кріплення виготовляють різних класів міцності, відповідно з різних марок сталей. Немає ніякої потреби використовувати високоміцні болти для кріплення, скажімо, козирка на кіоску, і навпаки — зовсім неприпустимо використовувати болти звичайного, низького, класу міцності у відповідальних конструкціях баштових або козлових кранів — тут застосовуються виключно високоміцні болти по ГОСТ 7817-70 — звідси і народна назва таких болтів «кранові болти». Бажання заощадити і використовувати звичайні болти — дешевше, або «кранові болти», але виготовлені з низкопрочных сталей, призводить до видовищним новин по телевізору з падаючим краном в центрі уваги.

              Для різних видів кріплення (болти, гвинти, гайки, шпильки) використовуються різні сталі, різні класи міцності і різна їх маркування.

              Розглянемо по-порядку.

              Болти, гвинти і шпильки

              Болти, гвинти і шпильки виробляються з різних вуглецевих сталей — різних сталей відповідають різні класи міцності. Хоча, іноді можна з однієї і тієї ж сталі виготовити болти різних класів міцності, використовуючи при цьому різні способи обробки заготовки або додаткову термічну обробку — загартування.

              Наприклад, зі Сталі 35 можна виготовити болти декількох класів міцності: класу міцності 5.6 — якщо виготовити болти методом точіння на токарному та фрезерному верстаті: класів 6.6 та 6.8 — вийдуть при виготовленні болтів методом об’ємного штампування на высадочном пресі; і класу 8. 8 — якщо отримані перерахованими способами болти піддати термічній обробці — загартуванню.

              Клас міцності болтів, гвинтів і шпильок з вуглецевих сталей позначають двома цифрами через точку. Затверджений прозорого ряд для болтів, гвинтів і шпильок з вуглецевих сталей містить 11 класів міцності:

              3.6; 4.6; 4.8; 5.6; 5.8; 6.6; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9; 12.9

              Перша цифра маркування класу міцності болта позначає 0,01 частина номінального тимчасового опору — це межа міцності на розтяг — вимірюється в МПа (мегапаскалях) або Н/мм2 (ньютонах на квадратний міліметр). Також перша цифра маркування класу міцності позначає ≈0,1 частина номінального тимчасового опору, якщо Ви вимірюєте межа міцності на розтягання в кгс/мм2 (кілограмах-силах на квадратний міліметр).

              Приклад: Шпилька класу міцності 5.8: Визначаємо межа міцності на розтяг

              5/0,01=500 МПа (або 500 Н/мм2; або ≈50 кгс/мм2)

              Друга цифра позначає 0,1 частину відношення межі текучості (напруги, при якому вже починається пластична деформація) до номінального тимчасовому опору (межі міцності на розтяг) — таким чином для шпильки класу міцності 10. 9 друге число означає, що у шпильки, що відноситься до цього класу, мінімальний межа плинності дорівнює 90% від значення межі міцності на розтягування, тобто буде рівний: (10/0,01)×(9×0,1)=1000×0,9=900 МПа (або Н/мм2; або ≈90 кгс/мм2)

              Приклад: Шпилька класу міцності 5.8: Визначаємо межа текучості

              500х0,8=400 МПа (або 400 Н/мм2; або ≈40 кгс/мм2)

              Значення межі текучості — це максимально допустима робоча навантаження болта, гвинта або шпильки, при перевищенні якої відбувається невідновлювальна деформація. При розрахунках навантаження на болти, гвинти або шпильки використовують 1/2 або 1/3 від межі текучості, тобто, з дворазовим або трикратним запасом міцності відповідно.

              Класи міцності і марки сталей для болтів, гвинтів і шпильок

              Клас міцностіМарка сталиМежа міцності, МПаМежа текучості, МПаТвердість за Брінеллем, HB
              3. 6Ст3кп, Ст3сп, Ст5кп, Ст5сп300…330180…19090…238
              4.6Ст5кп, Ст.10400240114…238
              4.8Ст.10, Ст.10кп400…420320 340…124…238
              5.6Ст.35500300147…238
              5.8Ст.10, Ст.10кп, Ст.20, Ст.20кп500 520…400…420152…238
              6.6Ст.35, Ст.45600360181…238
              6.8Ст.20, Ст.20кп, Ст.35600480181…238
              8.8Ст.35, Ст.45, Ст.35Х, Ст.38ХА, Ст.20Г2Р800*640*238…304*
              8.8Ст.35, Ст.35Х, Ст.38ХА, Ст.40Х, Ст.20Г2Р800…830**640…660**242…318**
              9.8*Ст.35, Ст.35Х, Ст.45, Ст.38ХА, Ст.40Х, Ст. 30ХГСА, Ст.35ХГСА, Ст.20Г2Р900720276 342…
              10.9Ст.35Х, Ст.38ХА, С. 45, Ст.45Г, Ст.40М2, Ст.40Х, Ст.40Х Селект, Ст.30ХГСА, Ст.35ХГСА,1000…1040900 940…304…361
              12.9Ст.30ХГСА, Ст.35ХГСА, Ст.40ХНМА1200 1220…1080…110366…414

              У таблиці наведено найпоширеніші у метизному виробництві та рекомендовані марки сталей, але в різних особливих випадках також застосовуються й інші стали, коли їх застосування обумовлене додатковими вимогами до кріплення.

              Значками позначено в таблиці:

              * стосовно до номінальних діаметрів до 16 мм.

              ** стосовно до номінальних діаметрів більше,ніж 16 мм.

              Існують спеціальні стандарти на високоміцні болти узкоотраслевого застосування, мають свою градацію міцності. Наприклад, стандарти на високоміцні болти із збільшеним розміром «під ключ», що застосовуються в мостобудуванні — так звані «мостові болти»: ГОСТ 22353-77 і російський стандарт ГОСТ Р 52644-2006.

              Міцність болтів згідно цих стандартів позначається значенням тимчасового опору на розрив (межі міцності) в кгс/см2: тобто, 110, 95, 75 і т. д.

              Такі болти можуть проводитися в двох виконаннях:

              • Виконання У — для кліматичних областей з максимально низькою температурою до -400С — буква У не позначається в маркуванні
              • Виконання ХЛ — для кліматичних областей з максимально низькою температурою від -400С до -650С — позначається в маркуванні на голівці болта після класу міцності
              Різьблення болтівКлас міцності болтівМарка сталиМежа міцності, МПа (кгс/см2)Відносить. подовження, %Ударна в’язкість болтів виконання ХЛ, МДж/м2 (кгс·м/см2)Макс. твердість за Брінеллем, HB
              М16…М2711040Х Селект1100 (110). ..1350 (135)мінімум 8мінімум 0,5 (5)

              388

              М3095950 (95)…1150 (115)363
              М3675750 (75)…950 (95)
              М4265650 (65)…850 (85)
              М4860600 (60)…800 (80)

              У виробництві високоміцних болтів за даними стандартам використовуються також стали 30Х3МФ, 30Х2АФ і 30Х2НМФА. Застосування таких сталей дозволяє досягти ще більш високої міцності.

              Маркування міцності болтів, гвинтів, шпильок

              Маркування болтів і гвинтів під шестигранний ключ

              Система маркування метричного кріплення розроблена інженерами ISO (International Standard Organization — Міжнародна Організація Стандартів). Радянські, російські та українські стандарти спираються саме на цю систему.

              Маркуванню підлягають болти і гвинти з діаметром різьби понад 6 мм. Болти і гвинти діаметром менше 6 мм маркувати необов’язково — виробник може наносити маркування за власною ініціативою.

              Необхідно відзначити, що серед гвинтів маркуються тільки гвинти, мають шліц під шестигранний ключ, з різною формою головки: з циліндричної, з напівкруглою і з потайною головкою. Гвинти з усіма типами голівки, що мають хрестової або прямий шліц, не маркуються позначенням класу міцності.

              Необхідно також відзначити, що не маркуються болти і гвинти виготовлені методом різання, точіння (тобто не штампуванням) — у цьому випадку маркування класу міцності можлива по додатковому вимогу Замовника.

              Знаки маркування наносять на торцевій або боковій поверхні головки болта або гвинта. Якщо знаки наносяться на бічну поверхню головки, то вони мають бути поглибленими. Допускається маркування опуклими знаками, при цьому збільшення висоти головки болта або гвинта не повинно перевищувати:

              • 0,1 мм — для виробів з діаметром різьби до 8 мм;
              • 0,2 мм — для виробів з діаметром різьби від 8 мм до 12 мм;
              • 0,3 мм — для виробів з діаметром різьби понад 12 мм

              Болти і гвинти з шестигранною і зіркоподібною головкою (в тому числі вироби з фланцем) маркують товарним знаком виробника і позначенням класу міцності. Дана маркування наноситься на верхній частині головки опуклими або заглибленими знаками; може також наноситися на бічній частині головки заглибленими знаками. Для болтів і гвинтів з фланцем, якщо в процесі виробництва неможливо нанести маркування на верхній частині голівки, маркування наносять на фланці.

              Болти з напівкруглою головкою і квадратним підголівником по ГОСТ 7802-80 класів міцності 8.8 і вище маркують знаком виробника і позначенням класу міцності.

              Символи маркування класів міцності болтів і гвинтів під шестигранний ключ, наведені в наступній таблиці:

              Якщо дані символи неможливо нанести через форми головки або її малих розмірів, застосовуються символи маркування по системі циферблата. Ці символи наведено у наступній таблиці:

              Також, в окремих випадках, на голівці болта може маркуватися сталь з якої виготовлений болт. Показаний приклад болта із Сталі 40Х.

              Маркування шпильок

              Шпильки маркують цифрами класу міцності тільки з діаметром різьби понад 12 мм. Так як маленькі діаметри шпильок важко маркувати з допомогою цифрових клейм, то допускається маркувати такі шпильки, з діаметрами різьби М8, М9, М10, М11, використовуючи альтернативні знаки, наведені на малюнку. Знаки наносять на торці гайкового кінця шпильки.

              Шпильки маркують тавруванням з поглибленими знаками і нанесенням позначення класу міцності c товарним знаком виробника на безрезьбовом ділянці шпильки. Маркуванню підлягають шпильки класів міцності 5.6, 8.8 і вище.

              Гайки

              Клас міцності гайок з вуглецевих сталей нормальної висоти (Н≈0,8 d), гайок високих (Н≈1,2 d) і особливо високих (Н≈1,5 d) позначається одним числом. Затверджений прозорого ряд містить сім класів міцності:

              4; 5; 6; 8; 9; 10; 12

              Це число позначає 1/100 частину межі міцності болта з яким в парі повинна компонуватися гайка в різьбовому з’єднанні. Таке поєднання болта і гайки називається рекомендованим та дозволяє рівномірно розподілити навантаження в різьбовому з’єднанні.

              Наприклад, гайка класу міцності 8 повинна компонуватися з болтом, у якого межа міцності не менше, ніж:

              8 х 100 = 800 МПа (або 800 Н/мм2; або ≈80 кгс/мм2)

              Отже, можна використовувати болти класів міцності 8.8; 9.8; 10.9; 12.9 — оптимальної буде пара з болтом класу міцності 8.8.

              Класи міцності і марки сталей для гайок нормальної висоти, гайок високих і гайок особливо високих

              Клас міцностіМарка сталиМежа міцності, МПаТвердість за Брінеллем, HB
              4Ст3кп, Ст3сп, Ст.5, Ст.5кп, Ст.20510112…288
              5Ст.10, Ст.10кп, Ст.20, Ст.20кп520…630124…288
              6Ст.10, Ст.10кп, Ст.20, Ст.20кп, Ст.35, ст. 45, 40Х ст.600 720…138…288
              8Ст.35, Ст.45, Ст.20Г2Р, Ст.40Х800 920. ..162…288
              9Ст.35Х, Ст.38ХА, Ст.45, Ст.40Х1040…1060180…288
              10Ст.35Х, Ст.38ХА, Ст.45, Ст.40Х, Ст.30ХГСА, Ст.40ХНМА900 920…260…335
              12Ст.30ХГСА, Ст.40ХНМА1150 1200…280…335

              Правило підбору гайок до болтів полягає у збереженні цілісності різьби гайки, навінченной на болт, при додатку пробної випробувальної навантаження — просто кажучи, при випробуваннях гайку не повинно «зірвати» від випробувальної навантаження для вибраного болта.

              При підборі класів міцності болтів і гайок, що сполучаються в різьбовому з’єднанні, можна користуватися наступною таблицею згідно з ГОСТ 1759.4-87:

              Клас міцності гайки

              Сполучаються болти

              Клас міцності

              Діаметр різьби

              4

              3. 6; 4.6; 4.8

              до М16

              5

              3.6; 4.6; 4,8

              понад M16

              5.6; 5.8

              до М48

              6

              4.6; 4.8; 5.6; 5.8; 6.6; 6.8

              до М48

              8

              8.8

              до М48

              9

              8.8

              від М16 до М48

              9.8

              до M16

              10

              10.9

              до М48

              12

              12.9

              до М48

              Як правило, гайки вищих класів міцності можуть замінити гайки нижчих класів міцності. Така заміна рекомендується для з’єднань «болт + гайка», напруга в яких буде вище межі плинності, або напруги від пробної навантаження болта.

              Класи міцності і марки сталей для гайок низьких

              З причини того, що низькі шестигранні гайки призначені, в основному, для перешкоди отвинчиванию сполучаються шестигранних гайок нормальною або збільшеною висоти, і не несуть силового навантаження — їх виготовляють із низьковуглецевих сталей. Клас міцності низькою гайки позначається двозначним числом з двох цифр: перша — 0 (означає, що гайка не призначена для несення силового навантаження), друга 4 або 5 (позначає 1/100 частину навантаження, при якій зривається різьба гайки). Прозорого ряд для низьких гайок складається з двох класів міцності: 04 і 05

              Також існує група особливо низьких гайок з висотою Н менше 0,5 d. У цю групу включені гайки для легких сполук, які не піддаються якимось суттєвим навантаженням. Для таких гайок не визначається клас міцності — замість цього може бути вказана 1/10 частина від мінімальної твердості за Брінеллем, HV.

              У наступній таблиці наведено марки сталей, що використовуються при виготовленні низьких гайок:

              Клас міцностіМарка сталиМежа міцності, МПаТвердість за Брінеллем, HB
              04Ст.3, Ст.3кп, Ст.5, Ст.5кп380162…288
              05Ст.10, Ст.10кп500260…335

              Значками позначено в таблиці:

              * для номінальних діаметрів до 16 мм.
              ** для номінальних діаметрів свыше16 мм.

              Спільно з високоміцними болтами узкоотраслевого застосування, мають свою градацію міцності, застосовуються відповідні високоміцні гайки. Наприклад, із вже згаданими «мостовими болтами» по ГОСТ 22353-77 і ГОСТ Р 52644-2006 застосовуються гайки із збільшеним розміром «під ключ» за стандартами ГОСТ 22354-77 і ГОСТ Р 52645-2006.

              Міцність гайок згідно цих стандартів позначається таким же значенням, як у сопрягаемого болта — значенням тимчасового опору на розрив (межі міцності) в кгс/см2: 110, 95, 75 і т. д. Такі гайки, болти можуть проводитися в двох виконаннях:

              • Виконання У — для кліматичних областей з максимально низькою температурою до -400С — буква У не позначається в маркуванні
              • Виконання ХЛ — для кліматичних областей з максимально низькою температурою від -400С до -650С — позначається в маркуванні на голівці болта після класу міцності
              Різьба сполучаються болтівМарка стали болтаКлас міцності гайкиМежа міцності, МПа (кгс/см2)Марка стали гайкиТвердість за Брінеллем, HB
              М16…М27Ст. 40Х Селект1101100 (110)Ст. 35, Ст.40, Ст.45, Ст. 35Х, Ст.40Х

              241…341

              М3095950 (95)229…341
              М3675750 (75)
              М4265650 (65)
              М4860600 (60)

              У виробництві високоміцних гайок за даними стандартам використовуються також стали 30Х3МФ, 30Х2АФ і 30Х2НМФА спільно з болтами з відповідних сталей. Застосування таких сталей дозволяє досягти ще більш високої міцності гайок.

              Маркування шестигранних гайок

              Маркують гайки з діаметром різьби більше 6 мм. Знаки маркування наносять на одну з торцевих поверхонь. Гайки найменшого класу міцності 4 не маркують.

              У деяких технічно обгрунтованих випадках допускається наносити маркування на бічних поверхнях (гранях) гайки.

              Знаки повинні бути заглибленими.

                 

              Допускається маркування гайок по системі циферблата. Така система використовується в основному на гайках малих розмірів, коли для цифрових знаків просто немає місця. При цьому способі маркування наноситься:

              • поглибленими знаками на торцевій поверхні — точка на 12 годин і ризики по колу бічній поверхні
              • опуклими або заглибленими знаками на фасках — точка на 12 годин і ризики по колу похилій поверхні фасок

              Відповідність маркування з класом міцності гайки наведено на схемі:

              Точка на 12 годин може бути замінена товарним знаком виробника. В гайках класу міцності 12 точка обов’язково повинна бути замінена на товарний знак виробника, щоб уникнути візуального злиття з рискою на 12 годин.

              Міцність шайб

              На відміну від болтів і гайок, які мають класи міцності позначаються кількісно цифрами, виходячи з показників міцності на розрив і пластичності, шайби несуть навантаження на стиск, кручення, зріз і, в основному, покликані розподілити навантаження в болтовом з’єднанні на більшу величину. У такому разі для шайб визначальним параметром є поверхнева твердість, і до всіх видів шайб пред’являються вимоги по твердості. Якщо мова йде про клас міцності шайб, то мається на увазі саме твердість шайб.

              За аналогією з болтами, гвинтами і гайками багато називають твердість у шайб їх класом міцності.
              Клас міцності (твердість) шайб може вимірюватися і позначатися в різних одиницях — в залежності від методу вимірювання твердості: методи вимірювання бувають по Віккерсу, по Роквеллу і за Брінеллем. Розміри, наявність захисного покриття і в обов’язковому порядку твердість визначають сферу застосування шайб у різних умовах роботи.
              Найбільш поширений метод Віккерса — шайби можуть мати твердість по Віккерсу від 100 до 400 одиниць, і позначаються HV100, HV200, HV300 і т. д. По Роквеллу позначається твердість HRC, за Брінеллем НВ.

              Класс прочности DIN и ГОСТ


              Главная»Полезная информация»
              Класс прочности

              Классом прочности показывается важная механическая характеристика
              металлических крепёжных изделий. Этим самым обозначается предел
              металла на разрыв. Для крепежа, что выпускается из стали углеродистой,
              он имеет обозначение в виде двух чисел, которые разделены между
              собой точкой. Одновременно указывается стандарт, с требованиями
              которого изготовлено крепёжное изделие. Болты, гайки, шпильки поделены
              на 10 классов по прочности. Число первое показывает в сто раз уменьшенное
              значение критичного предела на разрыв. Оно выражается обозначением
              Н/мм². То есть воздействие растягивающей силы на площадь сечения
              метиза. Например, в значении 8.8 первая цифра информирует о том,
              что прочностной предел равняется 800 Н/мм². Вторая восьмёрка
              показывает предел текучести, после которого начинаются деформационные
              процессы. Второе число можно записать в таком варианте как 800(Н/мм²).

              Для удобного подбора метизов по механическим и другим свойствам
              создаются специальные таблицы, в которых отражены класс прочности
              DIN и ГОСТ. Это даёт заказчикам крепёжного материала более оперативно
              оформлять заявки с указанием абсолютно точных параметров, а также
              по сопротивлению на силовые воздействия на разрыв, срез и так далее.

              Класс прочности болтов

              Прочность болтов маркируется Проверяется на разрыв
              и на срез. Болты тестируются… если первая цифра больше второй
              то болты более прочные на разрыв, но менее гибкие.




              4.8

              5.8

              Изготавливаются из марок стали 10, 20.

              Имеют относительно не высокую прочность на разрыв.
              Болты класса прочности 5.8 выдерживают нагрузки
              на 20% больше, чем болты класса прочности 4.8.

              Широко применяются во всех отраслях народного
              хозяйства для малонагруженных соединений.

              8.8

              Изготавливаются из стали 35, 20Г2Р, 40Х с последующей
              закалкой.

              Выдерживают в два раза большее разрушающее воздействие
              по сравнению с классом прочности 4.8.

              Рекомендуем применять в ответственных конструкциях
              и механизмах.

              10.9

              12.9

              Изготавливаются только из стали 20Г2Р, 40Х, 30Х3МФ
              в зависимости от диаметра болта с последующей закалкой.

              Выдерживают разрушающее воздействие в 2.7 раза
              больше по сравнению с классом прочности 4.8.

              Высокий класс прочности позволяет применять крепежные
              изделия меньшего размера при тех же нагрузках; сократить
              металлоемкость крепежа и снизить цену на 30-40%.
              Незаменимы в механизмах, требующих частой сборки-разборки,
              грузоподъемных машинах и ответственных конструкциях.

              Болты класс прочности 5.8 по ГОСТ

              ГОСТ 7798, ГОСТ 7805, ГОСТ 15589,

              ГОСТ 7795, ГОСТ 7796, ГОСТ 7808

              ГОСТ 7795, ГОСТ 7796, ГОСТ 7808

              Болты класс прочности 5.8 по DIN

              DIN 931, DIN 933

              Болты класс прочности 6.8 по ГОСТ

              ГОСТ 7805

              Болты класс прочности 6.8 по ГОСТ

              DIN 931, DIN 933

              Болты класс прочности 8.8 по ГОСТ

              ГОСТ 7798, ГОСТ 7805, ГОСТ 7808, ГОСТ 22353-77, ГОСТ 7795, ГОСТ 7796

              Болты класс прочности 8.8 по ГОСТ

              DIN 931, DIN 933

              Болты класс прочности 10.9, 11.0 ХЛ, по ГОСТ

              ГОСТ Р52644, ГОСТ 22353

              Болты класс прочности 10. 9 по DIN

              DIN 931, DIN 933

              Класс прочности гаек

              Внимание! Класс прочности гаек маркируется только начиная с 8 класса прочности!

              Гайки класс прочности 5.8 по ГОСТ

              Гайка ГОСТ 5915, ГОСТ 5927, ГОСТ 15526 (класс прочности 6.0)

              Гайки класс прочности 5.8 по DIN

              DIN934

              Гайки класс прочности 8.8 по ГОСТ

              ГОСТ 5915, ГОСТ 5927

              Гайки класс прочности 8.0 по DIN

              DIN 934

              Гайки класс прочности 10.9, 11.0 ХЛ по ГОСТ

              ГОСТ Р52645-2006, ГОСТ 22354-77

              Класс прочности шайб

              У шайб класса прочности не бывает. Твердость шайб измеряется единицами HV. У обычной шайбы DIN 125 твердость по нормативу составляет 140 HV. У высокопрочной шайбы EN 14399твердость 300 HV.

              Вы можете заказать и купить крепёж оптом по договорным ценам в Торговом Доме
              Нева              .

              Знакомство с марками и классами крепежа

              Мегамагазин крепежа™ по сниженным ценам и Оптовые скидки!

              Поиск

              0

              Проверить

              Технические данные крепежа  | Общие сведения о серии Введение

              Многие крепежные изделия (винты и т. д.), особенно меньших размеров, обычно не классифицируются — их прочность не указывается. Однако более крупные размеры и изделия для специальных целей изготавливаются с учетом определенных требований к прочности. Дюймовые крепежи, которые обычно используются в Северной Америке, будут иметь класс или рейтинг ASTM. Класс свойств (часто просто «класс») определяет метрические крепления. Специальные маркировки на головках винтов и гаек определяют класс крепежа. Замените крепежный элемент такого же или более высокого класса (не заменяйте крепежный элемент 8-го класса на 5-й или 2-й). Если вы сомневаетесь, обратитесь за помощью к профессионалу. В приведенной ниже таблице приведены некоторые из наиболее распространенных оценок и классов, доступных здесь, на 9.0012 Крепеж Март .

              Болты

              Таблица 1. Общие марки крепежных изделий и классы прочности.
              Сорт/Класс Прочность
              Гайки класса А Прочность превышает класс 2.
              АСТМ А325 соответствуют стандарту ASTM A325 Type 1 для соединений конструкционной стали.
              Гайки класса B Прочность аналогична классу 5.
              Класс B7 Резьбовой
              Шпилька и стержень              		 То же, что и для класса 5. Используется с гайками класса 2H и класса C.
              Гайки класса C Прочность превышает класс 5. Используйте с крепежными элементами из термообработанной стали средней прочности, такими как конструкционные болты ASTM A325.
              Гайки класса G Прочность аналогична классу прочности 8. Используется с конструкционными болтами ASTM A325.
              2 класс Низкая прочность.
              Гайки класса 2H Прочность аналогична классу прочности 5. Используется с конструкционными болтами ASTM A325.
              5 класс Средней прочности.
              8 класс Высокая прочность.
              Метрический класс 4 Аналогично классу 2.
              Метрический класс 8.8 Аналогично классу 5.
              Метрический класс 10.9 Аналогично классу 8.
              Метрический класс 12,9 Высший метрический класс по прочности, превышает 8 класс.

              Поскольку существует так много различных марок стали, а все крепежные детали выглядят примерно одинаково, марки среднеуглеродистой и легированной стали маркируются для идентификации. Болты и винты также имеют маркировку производителя. Если важна прочность, убедитесь, что присутствуют как маркировка марки, так и идентификационная маркировка производителя.

              Рис. 1. Маркировка головки SAE.
              SAE класс 2 SAE класс 5 SAE класс 8

              Винты маркируются на верхней части их головок, за исключением небольших (менее 1/4″) крепежных изделий с прорезями и углублениями, на которых недостаточно места для маркировки головок. Головка без маркировки относится к Классу 2, один с 3 линиями, расположенными через 120 градусов, соответствует 5-й степени, а 6 строк, расположенных через 60 градусов, соответствует 8-й степени.0005

              Гайки маркируются несколькими способами — см. «Идентификационные метки для шестигранных и тяжелых шестигранных гаек» ниже.

              Для получения информации о других сортах и ​​классах прочности см. эти справочные таблицы…

              • Технические характеристики винтов с шестигранной головкой
              • Рекомендуемые моменты затяжки для винтов с шестигранной головкой
              • Спецификации резьбы и размеров гайки
              • Идентификационные метки для шестигранных и тяжелых шестигранных гаек
              • Спецификации контргайки (автоматическая контргайка, класс C, цельнометаллическая с кадмиевым покрытием)
              • Спецификации винтов с шестигранной головкой ANSI / ISO
              • Метрические болты, винты и гайки, моменты затяжки
              • Технические характеристики метрического крепежа
              • Шпильки и резьбовые стержни из термообработанного сплава

              Обязательно посетите наш раздел «Технические данные крепежа», чтобы получить дополнительную информацию.

              Технические данные крепежа  | Понимание Введение в серию

              Класс

              | Fastenal

              2

              Этот сорт по шкале SAE изготовлен из низкоуглеродистой стали. Эта классификация является низкой по шкале оценок.

              2H

              Это гайка для высоких давлений и температур, изготовленная из среднеуглеродистой стали, подвергнутая закалке и отпуску. Этот сорт соответствует спецификации ASTM A 194. Эти гайки также используются во фланцах и фитингах, а также в тяжелом строительстве зданий и мостов.

              5

              Этот класс соответствует шкале SAE. Изготовлен из стали со средним и низким содержанием углерода, имеет среднюю прочность по шкале класса.

              6/6

              Это особое обозначение полиамидного или нейлонового пластика. Этот легкий материал не подвержен коррозии, немагнитен, не вызывает коррозии, не токсичен, негорюч и не проводит электричество. Он намного слабее, чем стандартный класс SAE 2, но отлично подходит для приложений с низкой прочностью, где вес имеет большое значение.

              8

              Этот сорт является частью классификации SAE; это минимальный стандарт для автомобильной и строительной промышленности, кроме того, он используется в высокотемпературных приложениях. Класс 8 находится ближе к верхнему пределу шкалы оценок, хотя для более специализированных крепежных изделий существуют более высокие классы и прочности.

              9

              В верхней части шкалы этот сорт обеспечивает наибольшую прочность соединения. Для этой марки нет отраслевых стандартов, однако большинство из них имеют прочность на растяжение около 180 000 фунтов на квадратный дюйм. Этот сорт используется в приложениях с высокой прочностью.

              18-8

              Общее обозначение наиболее распространенной и популярной нержавеющей стали (серия 300), относящейся к 18% хрома и 8% никеля. Его сила имеет диапазон от среднего до нижнего конца шкалы оценок. Все нержавеющие стали серии 300 имеют одинаковое соотношение хрома и никеля с различными другими элементами, улучшающими различные свойства. Он обладает более высокой коррозионной стойкостью, чем нержавеющие стали серии 400, и не обладает магнитными свойствами.

              316

              Второй по распространенности сорт нержавеющей стали, этот материал прочнее, чем сорт 2, немного слабее, чем сорт 5, или, как правило, такой же прочный, как сталь со средним и низким содержанием углерода. Он находится в нижней средней части шкалы оценок. Он используется в более агрессивных средах, чем нержавеющая сталь 304, поэтому он используется в более промышленных условиях, таких как технологические химикаты, текстиль, отбеливатели, соленая вода и резина. Он также используется в хирургических имплантатах. Обозначение DIN/ISO для очень похожего сорта – A4-70.

              6061-T6

              Самый дешевый и самый популярный алюминиевый сплав, 6061 обладает хорошими механическими свойствами, хорошей свариваемостью и коррозионной стойкостью, а также является наиболее универсальным термообработанным алюминием. Обозначение состояния Т6 означает, что это самый прочный из алюминиевых сплавов 6061 с пределом прочности при растяжении около 40 000 фунтов на квадратный дюйм.

              A

              Этот сорт используется в низкопрочных материалах. Этот сорт соответствует спецификациям ASTM для A563 и обычно используется с болтами ASTM класса A и B или болтами класса 1 и 2 по SAE.

              A2

              Тип наиболее распространенной марки нержавеющей стали. По прочности он сравним с материалами класса 2, но немного слабее и легче сваривается. Эта оценка всегда метрическая. Обозначение ASTM для очень похожего сорта — 304. Коррозионная стойкость и простота изготовления — вот почему этот сорт используется в машинах пищевой промышленности, приборах, архитектурной отделке и водных крепежах.

              A4

              Второй по распространенности сорт нержавеющей стали, этот материал прочнее, чем сорт 2, и в целом такой же прочный, как средне- и низкоуглеродистая сталь. Он находится в нижней средней части шкалы оценок. Эта оценка всегда метрическая. Обозначение ASTM для очень похожего класса составляет 316.

              C

              Это обозначение класса гаек относится к гайкам, которые используются в тяжелом строительстве.

              Погреб в доме с ленточным фундаментом своими руками: Как сделать подвал в доме с ленточным фундаментом своими руками: Пошагово- Обзор +Видео

              Как сделать подвал в доме с ленточным фундаментом своими руками: Пошагово- Обзор +Видео

              Ленточный фундамент с подвалом. Уже не один десяток лет подвальные помещения весьма популярны среди владельцев дачных домов. Это помещение удобно для хранения  в нем продуктов, консервации, а еще в нем можно создать техническое помещение или даже комнату для проживания. Да, сейчас невозможно представить хорошие загородные дома без этой постройки.

              Давайте узнаем, как строить подвал в доме с ленточным фундаментом, а также чем отличаются погреб от подвала и как их обустраивать. Но сначала нужно узнать, какие подготовительные работы потребуются.

              Содержание:

              • 1 Подготовка
              • 2 Процесс строительства
                • 2.1 Выбор глубины
                • 2.2 План процесса
                • 2.3 Строительство подвала
                • 2.4 Делаем вентиляцию
              • 3 Заключение

              Подготовка

              Какой бы фундамент вы ни собирались строить, для начала нужно обязательно изучить земляной покров, на котором будут проводиться работы. К примеру, есть глинистая почва, песчаная крупнообломочная и другие. Каждая из них обладает своими уникальными особенностями и несущими способностями. Помимо этого, не на каждом виде земли можно заливать тот или иной фундамент.

              Далее – важно знать глубину залегания грунтовых вод. Часто бывает так, что этим показателем люди пренебрегают и в целях экономии не проводят анализ почвы. Но в последствии при строительстве фундамента приходится тратить дополнительные средства и силы, чтобы закончить начатое. А бывают и такие случаи, когда приходится и вовсе приостанавливать строительство.

              И еще следует узнать, какая пучнистость почвы. Иными словами, это показатель, который дает знать о глубине промерзания почвы.  Влага, которая находится в земле, при замерзании увеличивается в объеме и может поднять даже большое здание. Узнать, какая пучнистость у почвы следует для того, чтобы  правильно сделать ленточный фундамент под подвал и построить его ниже уровня промерзания.

              Процесс строительства

              Выбор глубины

              Если идет речь о строительстве погреба или малой котельной, то котлован должен быть в глубине около 2,3 метра. После того, как будут известны данные о глубине залегания грунтовых вод и пучнистости, вы можете приступить к постройке ленточного фундамента. Он бывает монолитным и сборным.

              Очень часто ленточный сборный фундамент делают из боков ФБС, внутри которых заливают раствор. Достоинства такой основы заключаются в том, что строительство занимают немного времени. Еще часто для такого фундамента используют железобетонные блоки, которые делают на заводе.

              Чтобы установить монолитный фундамент, вам потребуется опалубка, в которую следует установить металлический каркас. После этого можно будет за раз произвести заливку бетона.

              План процесса

              Чтобы сделать ленточный фундамент с подвалом, вам потребуется:

              • Произвести расчеты, благодаря которым вы сможете грамотно рассчитать количество требуемого строительного материала и заранее их заказать. Еще нужно рассчитать количество бетона.
              • Далее вам нужно будет выполнить разметку. Для этого используйте деревянные или металлические колышки, на которые нужно будет натянуть веревку.
              • Итак, разметка готова, и теперь можно начинать выкапывать котлован. Для этого можно нанять экскаватор, чтобы работа была выполнена быстрее, но при ручном выкапывании плотность грунта не будет нарушена, что благотворно скажется на качестве фундамента. Обязательно следите за тем, чтобы стенки котлована были ровными и ничего не осыпалось.
              • Засыпьте на дно траншеи слой щебня и песка, который будет в роли подушки. Слой в утрамбованном виде должен быть не менее 30-ти см.
              • Для изготовления опалубки используйте хорошие доски с толщиной в 2,5 см. А для того, чтобы в конце их было проще убрать, заделайте внутреннюю сторону щита клеенкой.
              • Обязательно следует сделать армирование ленты фундамента, и для этого используйте металлические прутья с диаметром от 1.2 до 1.6 см. Очень важно, чтобы каркас из металла не выход за границы стенок фундамента. Идеально, если арматура будет расположена на расстоянии 30 мм от стенок.
              • Когда вы вышеописанные шаги выполнены, еще раз убедитесь в прочности опалубки. Самое большое давление будет именно на углах фундамента, поэтому такие места следует дополнительно укрепить.
              • Можно начинать заливать  бетоном ленточный фундамент с подвалом. Эта работа должна быть выполнена в один заход, и по этой причине в большинстве случаев следует заказывать бетон в «миксере». Когда заливка будет завершена, обязательно используйте вибратор. Благодаря этому вы сможете выгнать воздух, и все пустоты заполнятся.
              • И да,  важным этапом работы является гидроизоляция подвала ленточного фундамента. Для этой работы вы можете использовать рубероид или битумный раствор. Еще вы можете использовать современные технологии, с помощью которых  материал для гидроизоляции будет нанесен под давлением.

              Строительство подвала

              Для начала следует провести тонкую грань между тем, что такое погреб и подвальное помещение. Погреб представляет собой малое помещение, которое может возвести даже после окончания строительства фундамента и требует больших финансовых затрат. А если говорить о подвальном помещении, то это лучше погреба. В таком случае делают глубину котлована в 2.7 метров. Помимо этого, в подвальном помещении можно сделать комнату, баню, бильярдную. Распространенное явление – создание подвала по всей площади дома.

              Если коснуться финансовой стороны вопроса, то следует учитывать необходимость использовать грузовых машин и разной тяжелой техники. К примеру, вам потребуется заказывать экскаватор, который выкопает траншею, причем ее глубина обязательно должна быть ниже глубины промерзания земли. Еще понадобятся грузовики, который вывезут выкопанную землю. Не стоит экономить на этом, так как при использовании техники работа будет идти быстрее, и вы существенно сэкономите свое драгоценное время.

              Важно! Необходимо окончить процесс заливки максимум за сутки. Только так вы сможете быть уверены в прочности фундамента и стен подвального помещения. Как уже упоминалось, чтобы получить хороший результат, используйте «миксер».

              Когда котлован будет готов полностью, вычистите дно и хорошо его утрамбуйте. После этого можно приступать к засыпанию дна щебнем и песком. После засыпания каждого слоя хорошенько его выравнивайте и утрамбовывайте.

              Переходим к следующему этапу – заливка цементной стяжки. Это не только выровняет всю поверхность, но и создаст гидро- и теплоизоляцию подвального помещения. Когда стяжка полностью засохнет, следует уложить слой гидроизоляции.

              Когда это будет готово, можно приступать к созданию плиты для дома и подвала:

              1. Для создания подвального или подпольного фундамента установите опалубку.
              2. Теперь устанавливаем арматурный каркас, который играет роль армирующего элемента и придает конструкции дополнительную прочность.
              3. Произвести заливку бетона в один заход. Если это будет происходить в теплое время года, то дополнительно поливайте бетон водой. Обычно в этом случае застывание бетона длится пару дней.
              4. Для гидроизоляции покройте цоколь фундамента мастикой. Чтобы защитить готовый фундамент, сделайте вокруг дома отмостку.

              Делаем вентиляцию

              Абсолютно в каждом подвальном помещении следует создать хорошую циркуляцию воздуха. В подвале доме с ленточным фундаментом вентиляция нужна для того, чтобы на стенках не образовывались грибок и плесень. Для создания вентиляции пробейте в цокольной части отверстия, благодаря которым в подвал будет проникать воздух с улицы.

              Но куда эффективнее будет принудительная вентиляция, и для ее создания нужно установить в приточную трубу вентилятор, благодаря которому будет подаваться воздух в помещение. Еще следует установить вентилятор в вытяжную трубу, чтобы выталкивать воздух наружу. Качественная работа возможно только при одновременной работе двух вентиляторов.

              Заключение

              Как вы увидели, можно сделать качественное и долговечное подвальное помещение даже без помощи профессионалов. Для этого проведите нужные анализы грунта и ответственно отнеситесь к подготовительным работам.  Если вы будете придерживаться этой технологии и у вас есть базовые навыки, то вам гарантирован качественный подвал и фундамент!

              Погреб в доме с ленточным фундаментом: технология строительства подвала

              Содержание

              • 1 Условия для строительства
              • 2 Особенности строительства подвала
              • 3 Пошаговая инструкция по возведению погреба

              Фундамент с подвалом не под всем домом

              Для жильцов частного дома погреб – это предмет первой необходимости. Такое помещение, вырытое под землей, благодаря своему микроклимату, позволяет хранить продукты питания и консервацию в любое время года. В прошлом, таким подвалом заменяли холодильники, если в населенном пункте не было электричества. Сегодня погреб в частном строительстве так же востребован, как и раньше, и его прямое назначение – хранение продуктов. Подвал же может использоваться в абсолютно разных целях, например, как технический этаж.

              Для строительства погреба и подвала желательно нанять специалиста, так как подобные работы имеют массу подводных камней. Но можно обойтись и своими руками, при соблюдении определенных правил.

              Содержание

              1. Условия для строительства
              2. Особенности строительства подвала
              3. Пошаговая инструкция по возведению погреба

              Условия для строительства

              Фото траншеи под ленточный фундамент в погребе

              Погреб, в отличие от традиционного подвала обладает меньшими размерами, а его строительство можно проводить после возведения дома. Устройство такого помещения внутри существующего жилья возможно лишь в том случае, если строение располагается на ленточном фундаменте. В домах с монолитной плитой строительство погреба невозможно. В таких случаях подполы обустраивают только за пределами фундамента дома, например, в пристройках.

              Для уменьшения потери тепла входная дверь погреба должна быть утеплена. Над погребом желательно наличие строения, такого как сарай или переходное помещение, чтобы была возможность вентиляции и сушки подвала. Для постоянной вентиляции и поддержания микроклимата нужно делать специальные отверстия и ниши в стенах.

              Следуя рекомендациям, размеры не должны превышать 3*3 м. Глубина ограничивается составом грунта и уровнем грунтовых вод.

              Строить погреб лучше всего в летнее время года, так как грунтовые воды в это период находятся на относительно низком уровне, а количество осадков – минимальное.

              Особенности строительства подвала

              Фото устройства погреба с монолитным основанием

              Строительство любого подпола в доме начинается с рытья котлована. Во время проведения землеройных работ следует соблюдать меры безопасности, и не допускать обвала стен котлована, для чего нужно укреплять стены распорками, сетками и прочими приспособлениями.

              После того как котлован вырыт, нужно приступать к возведению фундамента. Стоит отметить, что для погреба фундамент может быть как ленточным, так и монолитным. Первый – наиболее дешевый, требует меньших трудозатрат и материалов, однако, его строительство представляется возможным только при отсутствии пучинистых грунтов. Если же на дне подвала грунт пучинистый, то придется возводить монолитную плиту.

              Если погреб строится в строении, которое стоит на ленточном фундаменте, то у такого подпола должна обязательно быть монолитная плита. Такой фундамент стоит дорого, так как на него расходуется много материала, однако, он полностью предотвратит подтопление грунтовыми водами и послужит хорошим основанием для возведения стен.

              Для строительства монолитной плиты используются материалы:

              1. Бетон, это основной материал для плиты. Если нет возможности заказать его на производстве, то можно изготовить самому, для чего дополнительно потребуются бетономешалка, песок, щебень, вода и цемент марки не ниже М100.
              2. Ребристая арматура, из которой вяжут каркас, а также проволока для ее соединения.
              3. Материал для создания опалубки – деревянные щиты или доска.

              При наличии пучинистого грунта, его желательно удалить и заменить песком крупной фракции или гравийно-песчаной смесью, чтобы влага не подходила близко к монолитной плите. Для монолитной плиты котлован нужно рыть на полметра глубже расчетной отметки пола подвала.

              После того как песчаное дно будет выровнено по уровню и уплотнено, ему необходимо дать просохнуть. Песчаное дно желательно застелить полиэтиленовой пленкой, после чего засыпать 5 см песка и около 10 см щебня мелкой фракции. Каждый слой следует уплотнить по отдельности. Если не устроить подобный дренажный слой, то верх будет сохнуть быстрее, чем низ, что в итоге приведет к возникновению трещин. Такую работу придется переделать, так как через эти трещины подвал будет постоянно затапливаться грунтовыми водами.

              Видео о том, что необходимо учитывать при строительстве:

              Пошаговая инструкция по возведению погреба

              После застывания фундамента подвала выводятся его стены

              После подготовки основания нужно сделать арматурный каркас, для чего нарезанные арматурные прутья следует уложить по всей площади внутри фундамента, соблюдая расчетный шаг ячейки. После того как прутья арматуры будут связаны монтажной проволокой в единый каркас, под него следует подложить кирпичи или распорки, чтобы каркас не лежал на земле. Технологией строительства предусматривается каркас, который должен состоять из двух ярусов, каждый из которых должен быть удален от поверхности земли или монолитной плиты минимум на 5 см.

              Когда каркас уложен, можно приступать к устройству опалубки. Ее желательно делать из деревянных щитов с водонепроницаемым покрытием, в случае их отсутствия, сойдет и опалубка из досок, но ее внутреннюю поверхность желательно обтянуть полиэтиленом, чтобы предотвратить быструю потерю влаги бетоном. Опалубка должна быть немного выше уровня фундамента.

              Теперь остается только залить бетонную смесь по всей поверхности. Лить фундамент нужно весь сразу, не давая застывать отдельным участкам. Для удаления пор и пустот желательно воспользоваться глубинным вибратором или виброрейкой. После укладки, бетонную поверхность выравнивают, придавая нужные уклоны, в случае такой необходимости. Первые несколько дней поверхность плиты рекомендуется смачивать водой, для предотвращения неравномерного высыхания верхней и нижней части плиты. Для полного затвердевания потребуется до 6 дней.

              После того как фундамент затвердеет, можно возводить стены и перекрытие. Самым лучшим материалом для стен подвала считается морозостойкий кирпич. Но это один из самых дорогих вариантов, поэтому сегодня стены возводят из сборных конструкций, которые стоят намного дешевле. В качестве материала для перекрытия подойдет обычная доска, которую необходимо будет утеплить и обработать полимерными материалами.

              https://www.youtube.com/watch?v=bnLAtLKYiEw

              Построить бетонный погреб

              Дороти Эйнсворт

              Выпуск № 168 • Ноябрь/декабрь, 2017

              Я должен был быть кротом — под землей так безопасно и прохладно. Поэтому, когда мой дом сгорел 20 лет назад, и экскаваторщик копал новые ямы для фундамента, я попросил его выкопать в земле яму глубиной 12x16x8 футов, чтобы я мог построить большой огнеупорный погреб. Я планировал использовать его в основном для хранения всех моих фотографий, негативов, компакт-дисков, видео и 70 фотоальбомов — за всю жизнь фотографирования и видеосъемки. Но его также можно использовать как бомбоубежище, убежище от ураганов, помещение для хранения продуктов или что-то еще, что может понадобиться вашему товарищу-кроту — с учетом соответствующих настроек.

              В нашем округе мы можем построить строение менее 200 квадратных футов без разрешения (но без водопровода и электропроводки), поэтому я начал исследовать подземное строительство. У меня есть склонность строить все даже прочнее, чем требует код, поэтому я решил, что этот подвал будет в целости и сохранности и перестроен, как и все мои другие проекты.

              Сначала я подумывал об использовании обработанных под давлением пиломатериалов и обработанной фанеры, чтобы работать в одиночку со скоростью улитки, но быстро передумал использовать вместо этого бетон и привлек моего добродушного друга Кирта, чтобы тот помогал мне на каждом этапе пути. Мы были командой!
              Поскольку нам не пришлось бы платить за какой-либо ручной труд, я изучил цены и подсчитал, что стоимость раскопок плюс материалы и бетон составят около 5000 долларов — неплохо для постоянной и полезной «Комнаты-без- Вид.»

              Выемка ямы

              Пол

              Сначала мы выровняли дно ямы, уложили 6-8 дюймов гравия и снова выровняли. Затем мы установили отвес, уровень и квадратную раму 2 × 8 по периметру, закрепили по углам под углом 45 градусов и вбили шипы, чтобы стороны не расползались во время заливки пола толщиной 8 дюймов. По всему периметру на нижней внутренней стороне рамы 2×8 мы прикрепили 2×4, уложенных горизонтально, с рядами отверстий, просверленных на расстоянии 16 дюймов посередине, чтобы поддерживать ⅝-дюймовую арматуру, торчащую внутри еще не сформированной полости стены, и чтобы держать его на расстоянии в середине этой полости. Перед формированием стен мы также прикрепили горизонтальную арматуру к вертикалям на расстоянии 16 дюймов друг от друга, чтобы создать 16-дюймовую сетку внутри стен.

              Мы стратегически разместили распорки на гравии (половинка кирпича), чтобы удерживать арматуру на расстоянии 2 дюймов от дна, и уложили 12-дюймовую сетку арматурных стержней № 5 (⅝ дюйма). (Мы арендовали ручной станок для резки арматуры, чтобы резать по мере необходимости.) Затем мы вызвали Ready Mix, чтобы они подошли и сделали заливку. Они порекомендовали добавить в смесь стекловолокно для защиты от растрескивания в дальнейшем, поэтому, конечно, я согласился и заплатил символическую дополнительную плату.

              Напольная решетка

              Опалубка, брусья и защелки

              После того, как пол был зачищен, выровнен, идеально выровнен и установлен твердо, как камень, мы построили стеновые опалубки (например, поддоны) из 2 × 4 шпильки и 4 × 8-футовых листа фанеры ¾ дюйма и уложите их вдоль, чтобы каждая заливка была высотой 4 фута. При закачке бетона выталкивается так много веса и давления, поэтому максимальная высота заливки составляет 4 фута.

              Валеры

              Мы укрепили каждую пару форм, установленных на расстоянии 8 дюймов друг от друга, с помощью двухъярусной тележки 2×4, идущей горизонтально — с каждой стороны — и крепко скрепили их защелками, используя конусы и металлические клинья, сделанные специально для этой цели. Эти ряды горизонтальных элементов, называемых «стенками», располагались на расстоянии всего одного фута, чтобы стены не «выдуло» во время заливки, а дно опалубки было закреплено двойными распорками. Длинные защелки зажаты между сдвоенными 2×4 и проходят через каждую стену (через отверстия, предварительно просверленные в фанере) и надежно удерживаются на месте конусами или шайбами ​​и металлическими клиньями с каждой стороны — каждые 18-22 дюйма вдоль валеры. (Застежки-молнии имеют концы пуговиц, которые вставляются в прорези на металлических клиньях.)

              Длинный шланг насоса
              Заливка кирпича и трамбовка Эрика

              После первой 4-футовой заливки мы методично подняли формы и вызвали вторую заливку, чтобы поднять стены до 8 футов. (Формы оторвались легко, потому что мы предварительно слегка побрызгали их водяным затвором Томпсона). хорошее кредитное плечо.

              Перед второй заливкой мы проткнули 2-дюймовую ПВХ-трубу через стену в качестве канала для кабеля питания.

              Плавающая крыша

              После второй заливки мы выровняли верхний периметр шириной 8 дюймов по всему периметру и через каждые 3 фута или около того вставили арматуру для анкерных болтов крыши. Затем мы помещаем кусок трубы диаметром 1,5 дюйма на каждый отрезок арматуры диаметром ⅝ дюйма, чтобы создать пространство для маневра, чтобы крыша могла немного сместиться, если это когда-либо понадобится, например, при землетрясении или просто при обычном расширении и сжатии из-за жары и холода. .

              Эрик стяжка стены

              Нашей целью было сделать так, чтобы крыша «плавала» независимо от стен. Чтобы предотвратить его прилипание к стенам во время заливки, мы положили полосу толя шириной 8 дюймов (30 # войлок) поверх стен по всему периметру.

              Примечание. Один из бывших строителей резервуаров для воды на пенсии посоветовал нам сделать это, чтобы «крышка» никогда не треснула. Гениальный торговый трюк.

              Все прошло отлично. Мы построили раму для крыши, а также обрамили проем для лестницы и надежно закрепили все, чтобы предотвратить выпячивание рамы обратным давлением. Мы уложили фанеру, которую подпирали сверхмощные строительные леса с регулируемыми роликами, плотно прижатыми к ней. Чтобы сделать неподдерживаемую конструкцию крыши более прочной, мы установили плотную 6-дюймовую сетку из арматуры, удерживаемую на фанере «стульями из арматуры» (профессиональные распорки более точны, чем полкирпича). Я вырезал 12-дюймовое отверстие в фанере и вставил ветряную турбину диаметром 12 дюймов сбоку от лестничного проема — для будущей циркуляции воздуха — а затем потребовал заливки крыши толщиной 8 дюймов.

              Арматурная сетка для крыши
              Плавающая крыша

              Мы потратили довольно много времени на стяжку и затирку окончательной заливки, а также на финишную обработку поверхности «бычьей теркой» настолько идеально, насколько это было возможно. Сын Эрик и друг Вадим бросились на помощь; было жарко, и надо было торопиться с чистовой отделкой.
              Когда крыша была твердой, но все еще «зеленой», мы сняли короткие трубы с торчащей вверх арматуры, затем обрезали заглушки заподлицо с помощью Sawzall и законопатили их силиконом, чтобы предотвратить ржавчину.

              После того, как крыша, наконец, установилась и долго выдерживалась, опираясь на леса, мы решили, что она достаточно прочная, чтобы на ней можно было парковать машину!

              Обратная засыпка и дренаж

              Когда все было сделано, мы покрыли наружную часть стен гидроизоляционным герметиком для каменной кладки и дополнительно защитили их 1-дюймовой жесткой изоляцией из пенопласта, а затем вызвали гравийщика, чтобы тот пришел и засыпал грунт. стороны с гравием. Компания называется CAD (Конвейерная доставка заполнителей), и они отлично справляются с полной обратной засыпкой вокруг конструкции, точно стреляя гравием на расстоянии, контролируя его с помощью дистанционного управления. Я не помню, какова была плата, но я помню, что это стоило каждой копейки!

              Гравийный стрелок

              До прибытия CAD я проложил черную гофрированную дренажную трубу диаметром 10 футов на 12 дюймов вертикально вниз по стене на нижней стороне холма, чтобы, если когда-либо скопилась вода, мы могли опустить небольшой дренажный насос на 8 футов вниз. отверстие и выкачать его. Но за последние 20 лет мне ни разу не приходилось этого делать. Этот конкретный корневой погреб не имеет дренажных приспособлений, за исключением перфорированного / гофрированного французского дренажа диаметром 4 дюйма на верхней стороне погреба. Он заглублен на 12 дюймов и уложен по большой дуге, так что дневной свет освещает каждую сторону за пределами подвала. Если когда-нибудь затопит, я выкопаю траншею поглубже.

              Думаю, нам повезло с местом. Большинство подвалов вырыто в холме, так что одна сторона находится на уровне земли с дверью в ней, а не вырыта прямо со всех сторон, как подвал. Строитель должен принять во внимание затопление и спланировать дренаж. Я рискнул в этом сухом месте и подумал, что если ничего не получится, мы могли бы использовать его как крытый бассейн!

              Последние штрихи

              Я построил коньки 12 футов длиной и ступени шириной 4 фута из 2×12 и установил их под удобным углом «подъем и бег» (8 дюймов на 11 дюймов). Мы разобрали леса и вытащили их вверх по лестнице.

              Вход на лестничную клетку

              Затем Кирт построил симпатичный «маленький домик» над лестничной клеткой, чтобы он гармонировал с другими постройками на участке, и установил белые полупрозрачные поликарбонатные панели на навесную часть его крыши, чтобы впустить свет. Я сделал дощатый «хоббит» двери для него, а затем продолжал попытки украсить внутреннюю часть места. Внутренние стены и потолок я обшил мелкосучковыми сосновыми досками 1х12, расположенными горизонтально. Мне пришлось арендовать пистолет для гвоздей по бетону, который использовал пули калибра .22 для крепления вертикальных полос обрешетки 2×4 к бетону. (беруши обязательны!) Затем я прикрепил красивые платы красивыми винтами и сделал несколько снимков. Как только он наполнился, я понял, что он никогда больше не будет таким чистым и просторным. Я постелила клеевой ковер, а в него временно передвинула кровать, стол и стулья, чтобы попить кофе или вздремнуть.

              Сосновые стены в подвале

              Затраты и расчеты

              На строительство погреба ушло примерно 21 кубический ярд бетона, и на его завершение ушло два месяца. Мне пришлось заплатить дополнительную плату за откачку узких стенок, потому что для установки бочек приходилось использовать насосный шланг, а для пола и крыши использовали желоб.
              Чтобы рассчитать, сколько кубических метров бетона вам понадобится: умножьте длину в футах на ширину в футах на толщину в долях фута и разделите на 27 (27 кубических футов = 1 кубический ярд).

              Средняя стоимость бетона по стране сейчас составляет около 100 долларов за кубический ярд. Двадцать лет назад он стоил 85 долларов, так что он совсем не сильно вырос. Это еще доступно! В целом, весь проект действительно стоил 5000 долларов (бетон стоил 2000 долларов) и является отличным дополнением к собственности. Я могу сбежать туда, когда на улице жара или мороз, а температура колеблется между 50 и 70 градусами круглый год. Кроты сделали это.

              Правовая оговорка

              В этой статье рассказывается, как я построил свою подземную комнату, а не так, как вы должны строить свою. Расположение и детали конструкции подземного сооружения зависят от климата, количества осадков, почвы, уровня грунтовых вод, корней деревьев поблизости и дренажа. Есть много соображений, прежде чем начать проект, подобный этому. Проведите исследование и ознакомьтесь с местными правилами и положениями. Существуют замечательные веб-сайты (и книги), которые объясняют и иллюстрируют, как именно создавать и устанавливать конкретные формы. Удачного закапывания!

              Чтобы узнать больше о строительных проектах Дороти, перейдите на сайт dorothyainsworth.com или ознакомьтесь с ее книгой на Amazon.com:

              Дом, который построила Дороти .

              Ремонт плиточных и ленточных фундаментов своими руками | Сделайте это самостоятельно

              Содержание ✓

              • ✓ Ремонт фондов ремней
              • ✓ Ремонт Ремонт Фундамент ремня: видео
              • ✓ Ремонт базовых пластин
              • ✓ Ремонт базы пластины — Видео

              Мы уже рассказали о коррекции пластин КОЛУМБ ФУНДАМЕНТ ПОД ДОМА, РАСПОЛОЖЕННЫЕ НА ЛЕМИНАРНОЙ ЗЕМЛЕ. СЕГОДНЯ РАССКАЗЫВАЕМ О ЛЕНТОЧНЫХ И ПЛИТНЫХ ФУНДАМЕНТАХ.

              РЕМОНТ ЛЕНТОЧНЫХ ФУНДАМЕНТОВ

              Поврежденные бесфундаментные дома, регулярно отапливаемые в зимний период и неотапливаемые (дачи), возводились на ленточных фундаментах из сборных блоков или на монолитных фундаментах, заглубленных ниже глубины промерзания. Засыпка траншей О6 производится местным грунтом. В домах на сборных блоках есть трещины. В домах на монолитных фундаментах при отсутствии трещин формируется крен дома.

              В пучинистых грунтах фундаменты из сборных блоков под легкие дома не подходят. Если при их исправлении необходимо выкопать траншеи и заменить пучинистый грунт, возможны дополнительные осадки. Также существует опасность того, что блоки выйдут за пределы ряда. Поэтому самый простой и надежный способ в отапливаемом доме – укладка утеплителя под отмостку.

              ВСЕ НЕОБХОДИМОЕ ДЛЯ ЭТОЙ СТАТЬИ ЗДЕСЬ >>>

              Внутри отапливаемого дома утепление по грунту не требуется, а в неотапливаемом доме утепление следует укладывать внутрь. Для этого при наличии деревянного основания перекрытия придется снимать.

              В случае цокольных этажей практически невозможно уложить утепление по грунту монолитной плитой или сборными плитами. Тогда необходимо увеличить толщину утеплителя пола или заменить его более эффективным утеплителем такой же толщины. Скорее всего, в этом случае необходимо утеплить основание снаружи.

              Теплотехнические расчеты необходимо выполнять из условия, чтобы грунт зимой промерзал на глубину не более допустимой для устойчивости фундаментов.

              Если крен дома значителен, то при определенном навыке рытья траншей его можно устранить.

              Выберите, копать ли траншеи нужной ширины и засыпать их песком или уложить изоляцию, что поможет технико-экономическому сравнению вариантов. Рассчитайте объем работ и стоимость материалов и выберите более экономичный вариант. Но во всех случаях планировку, отмостку и дождеприемники нужно делать обязательно.

              ДЛЯ МОНОЛИТНЫХ ЛЕНТОЧНЫХ ФУНДАМЕНТОВ ВОЗМОЖЕН ВАРИАНТ РАЗБРАСЫВАНИЯ И ЗАМЕНЫ НАВАРКИ НА ОТСУТСТВУЮЩУЮ, НО ДЕЛАТЬ ЭТО СЛЕДУЕТ ПОЭТАПНО НА 1,5-2,0 М. сборные или монолитные фундаменты, заглубленные в пределах глубины промерзания.

              Если накопились остаточные деформации пучения, приведшие к перекосам в деревянных домах и трещинам в кирпичных, значит, применялись сборные фундаменты или мелкозаглубленные фундаменты, непригодные для пучинистых грунтов, или не был завершен нулевой цикл: раскладки не было , отмостки и душевые поддоны.

              В случае сборных фундаментов исправить ситуацию можно только с помощью утепления, делающего пучинистый грунт непроницаемым. В случае монолитных ленточных фундаментов можно рассчитать необходимую ширину и глубину траншей и толщину подушки контрмеханизма под ними. Но выполнить уплотненную песчаную подушку под существующие фундаменты невозможно. Так что в этом случае целесообразно применить утеплитель. Технология устройства утепления такая же, как и в случае с заглубленными фундаментами.

              ВАРИАНТЫ РАЗМЕЩЕНИЯ ОТОПИТЕЛЕЙ С НЕКОНДИЦИОНИРОВАННЫМ ПЛАСТИННЫМ ФУНДАМЕНТОМ:
              а — с деревянным основанием: 6 — с железобетонным; 1 — плитный фундамент; 2 — основание; 3 — отмостка; 4 – утеплитель под отмостку; 5 — вертикальная компоновка; 6 — утеплитель на землю; 7 — изоляция на печке;
              8 — существующая изоляция в подвале; 9 — утеплитель на основании; 10 — усиленный утеплитель в подвале; 11 — ограждающая панель.

              РЕМОНТ ЛЕНТОЧНОГО ФУНДАМЕНТА: ВИДЕО

              Ремонт ленточного фундамента — как у себя своими руками!!!

              Смотрите это видео на YouTube

              Смотрите также: Как самостоятельно отремонтировать ленточный фундамент

              РЕМОНТ ПЛИТАНЫХ ФУНДАМЕНТОВ

              Аварийные, бесфундаментные, отапливаемые и неотапливаемые дома возводились на незаглубленных плитных фундаментах.

              Проблемы с целостностью конструкций возникают, когда при строительстве дома (с возведенной коробкой) пучинистое основание под плитой допустило промерзание и в нем образовались трещины. При этом пластина меняет свою геометрию. Обычно эта проблема возникает в тяжелых кирпичных домах.

              Если цоколи выполнены из сборных блоков или монолитные цоколи соединены арматурой с плитой в единую конструкцию, трещины переходят на них и далее на стены из кладочных материалов. Подправьте такие фундаменты утеплителем.

              Если дом отапливается зимой, утеплитель размещают только по периметру плиты. Если дом не отапливается, утеплитель также необходимо укладывать на печку или армировать в подвале (рис. 1).

              Если в отапливаемом доме повреждение плиты произошло при строительстве и в следующем зимнем сезоне теплоснабжение не может быть обеспечено, то на плиту или цокольный этаж можно уложить временное утепление (см. таблицу).

              ТОЛЩИНА ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО ПОД КОНСТРУКЦИОННЫМ ПОКРЫТИЕМ МЕЖДУ ОСНОВНЫМИ ОПОРАМИ
              ИМЯ

              НАГРЕВАТЕЛЬ

              		 ТОЛЩИНА ТОЛЩИНА, СМ
              Керамзит 36,0
              Минвата 13,0
              Пенополистирол 11,0
              Пенопласт 6,0

              Дома с подвалом на плитном фундаменте. Стены цокольных этажей блочные или монолитные, соединенные арматурой с плитой в единую конструкцию. Обратная засыпка выполнена из местного пучинистого грунта. В кладке стен подвала и фундаментах образовались трещины.

              ПРЕСТУПНИКИ В ОСНОВЕ МОГЛИ СОЗДАТЬ ЕСЛИ:

              • касательные силы пучения, действующие снаружи сборных стен, превышают нагрузки от дома.
              • Промерзание пучинистого грунта произошло не только с поверхности грунта, но и со стороны стен цокольного этажа, значительно ниже естественной глубины промерзания;
              • в процессе строительства (при открытых окнах и дверях зимой) допущено промерзание фундамента под плитой. При этом в фундаментной плите образовались трещины, которые перешли на стены подвала и далее на кладку конструкций фундамента.

              При повреждении только стен из сборных блоков вследствие их деформации рытье траншей и засыпка их песком сопряжены с риском выноса блоков из плоскости стен. В этом случае следует нанести утеплитель под отмостку.

              Если зимой дом регулярно отапливается, этой меры достаточно для стабилизации трещин. Если дом не отапливается, необходимо дополнительно утеплить стены изнутри (рис. 2а).

              ВАРИАНТЫ РАЗМЕЩЕНИЯ ТЕПЛОВ В ДОМАХ С РОЗЕТНЫМ ПОЛОМ:
              а — со сборными неустойчивыми к пучине стенами в неотапливаемом доме; б — при промерзании пучинистого основания под поврежденной печкой в ​​неотапливаемом доме; 1 — плитный фундамент; 2 — стена из сборных блоков или монолитная; 3 — засыпка местным грунтом; 4 — ж/б перекрытие; 5 — отмостка; 6 – утеплитель под отмостку; 7 — вертикальная компоновка; 8 — утеплитель на стене; 9 — утеплитель на печку.

              Если трещины вызваны повреждением плиты, то в неотапливаемом доме необходимо укладывать утеплитель под отмостку, на стены и на плиту изнутри (рис. 26). В отапливаемом доме в неотапливаемый период строительства утеплитель временно укладывают на стены и на печь.

              Смотрите также: Ремонт старого фундамента своими руками и его утепление

              ПЛИТА РЕМОНТ ФУНДАМЕНТА — ВИДЕО

              Ремонт фундаментной плиты.

              Диаметр отверстий под метрическую резьбу таблица: Диаметр сверла под резьбу: таблица размеров по ГОСТ

              Размеры отверстий под метрическую и дюймовую резьбу

              Изначально поверхность необходимо просверлить корончатым сверлом, а только потом метчиком нарезать резьбу. Подготовленное отверстие должно быть на 0,14-0,4 мм меньше диаметра резьбы. Ниже для точного расчета приведена таблица.







































              Размер резьбы Диаметр сверла, мм Размер резьбы Диаметр сверла, мм Размер резьбы, дюймДиаметр сверла, мм Размер резьбы, дюйм
              Диаметр сверла, мм

              M 1 0,75 M 3 x 0,35 2,65 1/16 1,15 G 1/16 6,8
              M 1,2 0,95 M 4 x 0,5 3,5 3/32 1,8 G 1/8 8,8
              M 1,4 1,1 M 5 x 0,5 4,5 1/8 2,55 G 1/4 11,8
              M 1,6 1,25 M 6x 0,75 5,2 5/32 3,1 G 3/8 15,25
              M 1,8 1,45 M 7 x 0,75 6,2 3/16 3,6 G 1/2 19
              M 2 1,6 M 8 x 0,75 7,2 7/32 4,4 G 5/8 21
              M 2,2 1,75 M 8 x 1 7 1/4 5,1 G 3/4 24,5
              M 2,5 2,05 M 9 x 1 8 5/16 6,5 G 7/8 28,25
              M 3 2,5 M 10 x 0,75 9,2 3/8 7,9 G 1 30,75
              M 3,5 2,9 M 10 x 1 9 7/16 9,2 G 1 1/8 35,5
              M 4 3,3 M 10 x 1,25 8,8 1/2 10,5 G 1 1/4 39,5
              M 5 4,2 M 12 x 1 11 9/16 12 G 1 3/8 42
              M 6 5 M 12 x 1,25 10,8 5/8 13,5 G 1 1/2 45,25
              M 7 6 M 12 x 1,5 10,5 3/4 16,25 G 1 5/8 49,5
              M 8 6,8 M 14 x 1,5 14 7/8 19,25 G 1 3/4 51
              M 9 7,8 M 15 x 1,5 13,5 1 21,75 G 2 57
              M 10 8,5 M 16 x 1 15 1 1/8 24,75 G 2 1/4 63
              M 11 9,5 M 16 x 1,5 14,5 1 1/4 27,75 G 2 3/8 68
              M 12 10,2 M 18 x 2 16 1 3/8 30,5 G 2 1/2 73
              M 14 12 M 20 x 1,5 18,5 1 1/2 33,5 G 2 3/4 79
              M 16 14 M 20 x 2 18 1 5/8 35,5 G 3 85
              M 18 15,5 M 22 x 1,5 20,5 1 3/4 39 G 3 1/4 91,5
              M 20 17,5 M 22 x 2 20 1 7/8 41,5 G 3 1/2 98
              M 22 19,5 M 24 x 1 23 2 44,5 G 3 3/4 104
              M 24 21 M 24 x 1,5 22,5 2 1/4 50 G 4 110,5
              M 27 24 M 24 x 2 22 2 1/2 56,5    
              M 30 26,5 M 26 x 1,5 24,5 2 3/4 62    
              M 33 29,5 M 27 x 1,5 25,5 3 68    
              M 36 32 M 27 x 2 25        
              M 39 35 M 28 x 1,5 26,5        
              M 42 37,5 M 30 x 2 28        
              M 45 40,5 M 33 x 2 31        
              M 48 43 M 36 x 1,5 34,5        
              M 52 47 M 36 x 2 34        
              M 56 50,5 M 36 x 2 34        
              M 60 54,5 M 39 x 3 36        
              M 64 58 M 42 x 1,5 40,5        
              M 68 62 M 45 x 1,5 43,5        

              Неверный подбор параметров приведет к некачественному результату и даже поломке метчика.  Метчик, в свою очередь, надо отцентрировать, то есть установить его параллельно заготовки. 

              В процессе работы для увеличивается срока службы инструмента используется эмульсия. При обработке чугуна или бронзы СОЖ необязательна.

              таблицы для нарезания отверстий (отв) метчиками и сверления по размерам из ГОСТа – каким инструментом нужно сверлить

              06Дек

              Содержание статьи

              1. Размеры отверстий согласно ГОСТ
              2. Размеры отверстий, используемые инструменты, процесс нанесения
              3. Основные параметры
              4. Полезная таблица сверл и метчиков: диаметр и шаг резьбы
              5. Используемые приспособления
              6. Как правильно наносить витки
              7. Таблица подбора сверла под метчик с учетом его диаметра
              8. Диаметр прута для наружной насечки
              9. Таблица размеров сверл для нарезания резьбы, металлической, дюймовой

              Выполнить такую операцию, как создание посадочных мест, достаточно просто. Подбор подходящего инструмента тоже не составит труда, если перед глазами будет таблица диаметра сверла под резьбу метчика и вы будете знать, какое отверстие сверлить. Вот только на какие ее данные смотреть? Ниже мы расскажем, на что обращать внимание, что за параметры должны быть ориентирами.

              Размеры

              Действующий сегодня государственный стандарт был введен в уже далеком 1973 году, еще в Советском Союзе. Понятно, что за прошедший период он неоднократно пересматривался, но каждый раз после проверок его положения не только не менялись, но и заново утверждались, так как признавались наиболее рациональным и до сих пор актуальными.

              Номер нормативного акта – ГОСТ 19257-73, – и он обладает следующими особенностями:

              • представляет собой целый комплект различных документов;
              • задает условия для четкого соблюдения геометрических показателей, что позволит обеспечить прочность, износостойкость, качество крепежа;
              • регламентирует обработку сразу нескольких сплавов – стали, чугуна, меди и алюминия.

              Размеры отверстий, используемые инструменты, процесс нанесения

              Для создания спирали сначала требуется просверлить посадочное место с двойным радиусом на 1—2 мм уже необходимого сечения. Это нужно, чтобы впоследствии сделать витки и соблюсти их величину.

              Далее следует выбрать диаметр сверла для нарезки резьбы из таблицы (приведем ее ниже, она указывает параметры как внутреннего, так и наружного рисунка), зафиксировать прибор в патроне дрели и немного поработать. Да, вероятно, придется применить еще и некоторые дополнительные приспособления – им мы тоже уделим должное внимание чуть позже.

              Основные параметры

              Определяясь, следует учитывать такие важные практические характеристики:

              • Измерительная система, используемая для расчетов, – все российские заводы, изготавливающие крепеж, ориентируются на миллиметры, тогда как на Западе в ходу дюймы (по умолчанию).
              • Количество нитей для захода – 1, 2, 3 – оно определяет максимальную интенсивность и прочность закручивания; две – наиболее распространенный вариант.
              • Геометрия профиля – он будет круглым, квадратным, треугольным или трапециевидным.
              • Характер развития витков – правый или левый.
              • Расположение относительно заготовки – внутри (гайки – лучший пример) или снаружи (шурупы) – это влияет напрямую, какие выбрать сверла под резьбу.
              • Форма создаваемой поверхности – с расширением к шляпке, в виде конуса, как у самореза, или одинаковая по всей детали, как у винта.
              • Назначение готового крепежного элемента – условия его дальнейшего использования обязательно принимаются во внимание.

              Чтобы эти параметры было проще учитывать, ввели ряд условных обозначений, проставляемых в схемах и на чертежах:

              • М – метрическая СИ, согласно ГОСТ 9150-2002.
              • BSW, NPT, UTS – дюймовая.
              • МК – коническая нарезка, в соответствии со стандартом 6211-81.
              • MJ – в форме цилиндра, ее определяет уже ГОСТ 6351-81.
              • Tr – трапециевидная, по нормативному акту 9484-81.
              • Кр – округлая, находит применение главным образом в сантехнике.
              • S – упорная, обусловлена ГОСТ 10177-82.
              • E – с эдисоновским профилем.
              • R и G – трубная.
              • S45 – усиленная.

              Данные маркеры также являются составной частью номенклатуры целого ряда выпускаемых крепежных элементов.

              Полезная таблица свёрл и метчиков: диаметр отверстий (отв) для нарезания и шаг резьбы

              Сначала нелишним будет привести немного важной информации. Один и тот же виток можно обозначать по-разному, но не составляет труда рассчитать его – нужна лишь обычная линейка и терпение. Необходимо измерить расстояние между соседними боковинами профиля – ближайшие стороны и дадут нам заветную величину Р.

              Для большей точности есть альтернативный способ:

              • отсчитайте 10 ниток;
              • проверьте, сколько миллиметров на отрезке от первой до десятой;
              • разделите данную цифру на 10.

              Ph, то есть ход, рассчитывается похожим образом, только вычисления следует проводить по оборотам одной нити. Если взять в качестве примера двухзаходной болт, стоит ориентироваться по верхним точкам – учитывается каждая вторая.

              Как правило, Ph в 2—3 раза превышает P, но также он может быть нестандартным. Хотя лучше, чтобы он все-таки соответствовал стандарту, ведь тогда крепежный элемент универсальный, и его не проблема поменять в случае поломки. Ведь искать какие-то индивидуальные винты, саморезы, чтобы точно подходили уже использованным, зачастую проблематично.

              А вот и таблица с размерами, что поможет проследить зависимость от диаметра отверстия для нарезания под метрическую резьбу по ГОСТу.

              Обозначение Сечение, ммШаг с дополнительным значением для мелкой насечки в миллиметрах
              М220,4
              М330,5
              М440,7
              М550,8
              М661
              М881,25 (1)
              М10101,5 (1,25)
              М12121,75 (1,25)
              М14, М1614, 162 (1,5)
              М8, М2018, 802,5 (1,5)

              Используемые приспособления

              Наносить витки можно как вручную, так и на предназначенном для этого станке. Второй способ, конечно, точнее и не такой трудозатратный, но и для его реализации оператор должен:

              • зафиксировать заготовку в тисках;
              • установить необходимые настройки на пульте управления;
              • получить и проверить обработанную деталь.

              Это универсальный порядок действий для изделий из всех подходящих материалов, в том числе и пластика или дерева. Но так как мы рассматриваем сверла для резьбы по металлу (диаметры, таблицы их соответствия и все в этом духе), то предлагаем сосредоточиться на способах, актуальных для стального, чугунного, медного, алюминиевого крепежа. Благо винты, шурупы, гайки сегодня используются в огромных количествах. Предметы более сложных форм или массивных габаритов тоже есть, и для них подходят те же правила, просто мощность и производительность оборудования должны быть посерьезнее.

              Есть и еще более технологичный метод, но для его реализации необходимы плашки – круглые основания с асимметрично расположенными лезвиями. Внутри одной из них и нужно зафиксировать заготовку, после чего вращать ее, для чего на ее торцах предусмотрены специальные отверстия, в которые вставляется любой подручный рычаг, например, отвертка. Конечно, у таких приспособлений тоже есть своя маркировка.

              И если мы осуществляем действительно грамотный подбор сверл под резьбу, таблица размеров плашек (смотря какое сечение прутка) нам тоже пригодится – приведена ниже:

              Диаметр, ммГабариты заготовки в виде стержня, мм
              М65,8
              М87,8
              М109,8
              М1211,8
              М1413,7
              М1615,7
              М1817,7
              М2019,8

              Также существует метчик, то есть специальное приспособление для нанесения рисунка изнутри, например, на гайку. Вариантов его тоже очень много – для выполнения самых разных задач, – но работают они похожим образом. При использовании любого из них сначала просверливают отверстие, в которое затем и вкручивают инструмент с 1—3 кромками, формирующими соответствующее количество нитей.

              Чтобы такой помощник оказался эффективным, он должен быть изготовлен из более стойкого к разрушению материала, чем металл заготовки, то есть из высокопрочной углеродной стали, которую, кстати, длительное время вообще не нужно затачивать. Тогда он создаст в детали точное зеркальное отражение своего профиля.

              Как правильно наносить витки

              Выбирая сверло для нарезания резьбы, необходимо помнить и о том, как и когда его использовать. Например, бессмысленно и даже вредно пытаться сделать посадочное место в каленом железе, ведь оно прошло термическую подготовку, а значит приобрело низкую устойчивость к подобным воздействиям и может просто раскрошиться.

              Перед проведением технологической операции следует позаботиться о том, чтобы под рукой были зажимы и тиски. Станок, естественно, должен быть в пригодном к эксплуатации состоянии.

              В процессе труда следует:

              • перемещать инструмент медленно и плавно, без рывков;
              • по завершении внимательно осматривать изделие, даже если оно простой формы, и не лениться его шлифовать;
              • выполнять предварительный нагрев заготовки, в тех случаях, когда это требуется;
              • регулярно проворачивать лезвие в обратную сторону, обламывая таким образом стружку и предотвращая заклинивание воротка.

              Подготовка

              Прежде чем браться за работу, тщательно счистите ржавчину, маслянистые разводы и любые другие загрязнения или посторонние вещества с контактных поверхностей. Затем просушите деталь и смажьте ту ее часть, на которой появится нить. Чем? Смотря из чего сделаны ваши резьбовые сверла, таблица совместимости выглядит так:

              СредствоМатериал
              СредствоСтальАлюминийЛатуньМедьЧугунБронза
              Мыльная вода++++Лучше поддаются обработке «насухую»
              Льняное масло+–+–
              Покупная эмульсия++++
              Керосин–+––
              Скипидар–––+
              Сало и минеральное, машинное маслаСпособствует налипанию стружки из-за своей вязкой структуры, поэтому практически не подходит

              Процесс создания наружной насечки

              Труба или прут зажимаются тисками в вертикальном положении. Плашка должна применяться строго горизонтально, не шататься, не срываться, а натягиваться плотно и ровно. С особенным вниманием отнеситесь к начальным виткам – от их нарезания зависит дальнейшая укладка нитей. Сделайте два подхода – черновой и чистовой. Первый инструмент менее глубокий, второй на 0,5-1 мм глубже. Для вращения плашки в торцовые щели вставляются плашкодержатели или воротки. Посмотрим на видео этот процесс:

              Технология нанесения внутренней насечки

              Поступаете сходным образом:

              • надежно зажимаете деталь;
              • выполняете дыру и шлифуете ее края;
              • наносите смазку и вводите двухпроходное черновое приспособление, вкручивая его постепенно и медленно, регулярно обламывая стружку; затем используете чистовой прибор.

              Порядок работ хорошо показан в ролике ниже.

              Ну а теперь еще немного полезной статистики.

              Таблица подбора сверла под метчик с учетом его диаметров: сверление отверстий для нарезания резьбы

              Обратите внимание, она также учитывает шаг, чтобы насечку можно было сделать как мелкой, так и крупной.

              Режущий инструментШагОкружностьСпираль
              МелкийКрупный
              мм
              1,60,250,41,752
              50,515,56
              8,50,51,59,510
              120,5213,514
              15,40,52,517,518
              19,40,52,521,522
              26,40,753,529,230
              31,9143536
              37,414,54142
              42,8154748

              Диаметр прута для наружной насечки

              СпиральШагМин-макс сечение
              мм
              615,8
              81,257,8-7,9
              101,59,75-9,85
              121,7511,76-11,88
              14213,7-13,82
              16215,7-15,82
              182,2517,7-17,82
              202,2519,82-19,86
              222,2521,72-21,86
              24323,65-23,79
              27326,65-26,79
              303,529,6-29,74

              Таблица размеров сверл для нарезания резьбы, метрической, дюймовой

              Она нужна для быстрого перевода российской маркировки в западную.

              Окружность спиралиСечение инструмента, мм
              1/88,9
              1/411,9
              3/815,8
              1/219
              2/424,3
              130,5
              1,7541,6
              1,545

              Определяясь, будьте внимательны, не торопитесь, не стесняйтесь сверяться со справочными данными. Помните, что ошибка в таком случае чревата недостаточным качеством крепежа и, в перспективе, преждевременной поломкой функционального узла.

              Обращайтесь к нам для заказа станков, на которых можно выполнить все работы по созданию технологических отверстий. Теперь, когда вам известно, как по таблице размеров подобрать сверла под метчики для сверления нарезания резьбы, с нанесением необходимой насечки не должно возникнуть сложностей. Если требуется дополнительная консультация от профессионалов – обращайтесь в компанию «Рокта», мы реализуем ленточнопильные станки и готовы оказать помощь в подборе оборудования, свяжитесь с нами по контактному телефону.

              Метрическая резьба — размеры отверстий с зазором и размеры метчика

              Рекомендуемые размеры отверстий с зазором и размеры метчика.

              Спонсируемые ссылки

              Отверсти для зазора для метрических болтов:

              049 2. 5
              Размер
              Номинальный диаметр
              (мм)               		PINGE
              (мм)               		(мм) .

              		 Метчик
              Стандартный шаг
              (мм)
              Fine Medium Coarse
              1.6 0.35 1.7 1.8 2
              1.8 0.35 2.0
              2 0,40 2,2 2,25 2,6
              2,2 0,45 2,45
              2,45
              0.45 2.7 2.8 3.1
              3 0.50 3.2 3.35 3.6
              3.5 0.60 3.9
              4 0,70 4,3 4,5 4,8
              4,5 0,75 5,0 5,09
              5 0.80 5.3 5.5 5.8 4.2
              6 1.00 6.4 6.5 7 5
              7 1.00 7.4 7,8 8
              8 1,25 8,4 10 6,75
              10 6,75
              10 6,75
              10. 0049 1.50 10.5 11 12 8.5
              12 1.75 13 14 15 10.25
              16 2.0 17 18 19 14
              20 2,5 21 22 24 17,5
              24 3,0.0050

              		 26 28 21
              30 3.5 31 32 35 26.5
              • Nominal diameters according ISO 724 — Metric Threads.

              Рекламные ссылки

              Связанные темы

              Связанные документы

              Engineering ToolBox — Расширение SketchUp — 3D-моделирование в режиме онлайн!

              Добавляйте стандартные и настраиваемые параметрические компоненты, такие как балки с полками, пиломатериалы, трубопроводы, лестницы и т. д., в свою модель Sketchup с помощью Engineering ToolBox — расширения SketchUp, которое можно использовать с потрясающими, интересными и бесплатными приложениями SketchUp Make и SketchUp Pro. .Добавьте расширение Engineering ToolBox в свой SketchUp из хранилища расширений SketchUp Pro Sketchup!

              Перевести

              О Engineering ToolBox!

              Мы не собираем информацию от наших пользователей. В нашем архиве сохраняются только электронные письма и ответы. Файлы cookie используются только в браузере для улучшения взаимодействия с пользователем.

              Некоторые из наших калькуляторов и приложений позволяют сохранять данные приложения на локальном компьютере. Эти приложения будут — из-за ограничений браузера — отправлять данные между вашим браузером и нашим сервером. Мы не сохраняем эти данные.

              Google использует файлы cookie для показа нашей рекламы и обработки статистики посетителей. Пожалуйста, прочитайте Конфиденциальность и условия Google для получения дополнительной информации о том, как вы можете контролировать показ рекламы и собираемую информацию.

              AddThis использует файлы cookie для обработки ссылок на социальные сети. Пожалуйста, прочитайте AddThis Privacy для получения дополнительной информации.

              Реклама в ToolBox

              Если вы хотите продвигать свои товары или услуги в Engineering ToolBox — используйте Google Adwords. Вы можете настроить таргетинг на Engineering ToolBox с помощью управляемых мест размещения AdWords.

              Citation

              Эту страницу можно цитировать как

              • Engineering ToolBox, (2018). Метрическая резьба — Размеры отверстий с зазором и резьбонарезных сверл . [онлайн] Доступно по адресу: https://www.engineeringtoolbox.com/iso-metric-thread-drill-tap-size-d_2045.html [День доступа, мес. год].

              Изменить дату доступа.

              . .

              закрыть

              ISO 724 — Метрическая резьба

              ISO 724 определяет основные размеры метрической резьбы в соответствии с ISO 261. Размеры относятся к основному профилю в соответствии с ISO 68.

              Шаг варьируется от крупного до очень мелкого до 5 различных шагов для некоторых размеров. Угол резьбы 60 или , а глубина резьбы составляет 0,614 x шаг.

              Метрическая резьба – Более крупная резьба

              В таблице ниже указаны некоторые из наиболее часто используемых крупных резьб до размера M 68. Обратите внимание, что стандарт ISO 724 определяет резьбу до M 300. Приведенная ниже таблица не является полной.

              1.25

              037

              Размер — номинальный диаметр
              (мм)               		шаг 1)
              (мм)               		Оснижка
              (ММ)              		 (ММ) .0017

              		 Tap Drill
              (mm)               		Tensile Stress Area
              (mm 2 )
              M 1.6 0.35 1.8 1.25
              M 2 0.40 2.4 1. 60
              M 2.5 0.45 2.90 2.00
              M 3 0.503.40 2.50
              M 3.5 0.60 3.90 2.90
              M 4 0.70 4.50 3.30 8.78
              M 5 0.80 5,50 4,20 14,2
              M 6 1,00 6,60 5,00 20,1
              M 8 20,1
              M 8 20,1
              M 8 20,1
              M 8 20,1
              M 8 20,1
              9.00 6.80 36.6
              M 10 1.50 12.00 8.50 58.0
              M 12 1.75 14. 00 10.20 84.3
              M 14 2,00 16.00 12.00
              M 16 2,00 18,00 14,00 157
              M 20 2.50 22.00 17.50 245
              M 22 2.50 25.00 19.50
              M 24 3.00 27.00 21.00 353
              M 27 3.00 30.00 24.00
              M 30 3.50 33.00 26.50 561
              M 36 4.00 40.00 32.00 817
              M 42 4.50 46.00 37.50 1120
              M 48 5.00 53.00 43. 00 1470
              M 56 5.50 62.00 50.50 2030
              M 64 6.00 70.00 58.00 2680
              M 68 6.00 74.00 62.00

              1) For metric threads pitch is the distance between threads.

              Загрузите и распечатайте метрическую резьбу с крупным зазором и таблицу отверстий под метчик

              Метрическая резьба — мелкая резьба

              Обычно метрическую мелкую резьбу обозначают заглавной буквой М, а также указывают номинальный внешний диаметр и шаг:

              Размер M x шаг

              Пример:

              M 10 x 1,5

              В таблице ниже указаны обычно используемые более тонкие резьбы до размера M 100. Обратите внимание, что стандарт ISO 724 определяет резьбу до M 300.

              .0049 6.20

              0

              .0049 44.00

              M 569 569 569

              . 3.00

              Size — Nominal Diameter
              (mm)

              		Pitch 1)
              (mm)               		Tap Drill
              (mm)               		Tensile Stress Area
              (mm 2 )
              M 1.0 x 0.2 0.20 0.80
              M 1.1 x 0.2 0.20 0.90
              M 1.2 x 0.2 0.20 1.00
              M 1.4 x 0.2 0.20 1.20
              M 1.6 x 0.2 0.20 1.40
              M 1.8 x 0.2 0.20 1.60
              M 2 ​​x 0.25 0.25 1.75
              M 2.2 x 0.25 0.25 1.95
              M 2.5 x 0. 35 0.35 2.10
              M 3 x 0.35 0.35 2.60
              M 3.5 x 0.35 0.35 3.10
              M 4 x 0.5 0.50 3.50
              M 4.5 x 0.5 0.50 4.00
              M 5 x 0.5 0.50 4.50
              M 5,5 x 0,5 0,50 5,00
              M 6 x 0,75 0,75 5,205050

              		 20,1
              M 7 x 0,75 0,75959
              M 7 x 0,75 0,755
              M 7 x 0,755550
              M 7 x 0,75
              M 7 x 0,75
              M 8 x 0.75 0.75 7.20
              M 8 x 1.0 1.00 7. 00 39.2
              M 9 x 0.75 0.75 8.20
              M 9 x 1 1.00 8.00
              M 10 x 0.75 0.75 9.20
              M 10 x 11.00 9.00 64.5
              M 10 x 1.25 1.25 8.80 61.2
              M 11 x 0.75 0.75 10.20
              M 11 x 1 1.00 10.00
              M 12 x 1 1.00 11.00
              M 12 x 1.25 1.25 10.80 92.1
              M 12 x 1.5 1.50 10.50 88.1
              M 14 x 1.0 1.00 13.00
              M 14 x 1.25 1. 25 12.80
              M 14 x 1,5 1,50 12.50
              M 15 x 1 1,00 14,00
              M 15 x 1,5 1,50
              M 15 x 1,5 1,5013.50
              M 16 x 1 1.00 15.00 178
              M 16 x 1.5 1.50 14.50 167
              M 17 x 1.0 1.00 16.00
              M 17 x 1.5 1.50 15.50
              M 18 x 1.0 1.00 17.00
              M 18 x 1.5 1.50 16.50
              M 18 x 2.0 2.00 16.00
              M 20 x 1.0 1.00 19.00
              M 20 x 1.5 1. 50 18.50 272
              M 20 x 2.0 2.00 18.00 258
              M 22 x 1.0 1.00 21.00
              M 22 x 1.5 1.50 20.50
              M 22 x 2.0 2.00 20.00
              M 24 x 1.0 1.00 23.00
              M 24 x 1,5 1,50 22,50 401
              M 24 x 2,0 2,00 22,00 384
              M0050

              		 24.00
              M 25 x 1.5 1.50 23.50
              M 25 x 2.0 2.00 23.00
              M 27 x 1.0 1.00 26.00
              M 27 x 1.5 1.50 25.50
              M 27 x 2. 0 2.00 25.00
              M 28 x 1.0 1.00 27.00
              M 28 x 1.5 1.50 26.50
              M 28 x 2.0 2.00 26.00
              M 30 x 1.0 1.00 29.00
              M 30 x 1.5 1.50 28.50
              M 30 x 2.0 2.00 28.00 621
              M 30 x 3.0 3.00 27.00 581
              M 32 x 1.5 1.50 30.50
              M 32 x 2.0 2.00 30.00
              M 33 x 1.5 1.50 31.50
              M 33 x 2.0 2.00 31.00
              M 33 x 3. 0 3.00 30.00
              M 35 x 1.5 1.50 33.50
              M 35 x 2.0 2.00 33.00
              M 36 x 1.5 1.50 34.50
              M 36 x 2.0 2.00 34.00 915
              M 36 x 3.0 3.00 33.00 865
              M 39 x 1.51.50 37.50
              M 39 x 2.0 2.00 37.00
              M 39 x 3.0 3.00 36.00
              M 40 x 1.5 1.50 38.50
              M 40 x 2.0 2.00 38.00
              M 40 x 3.0 3.00 37.00
              M 42 x 1.5 1. 50 40.50
              M 42 x 2.0 2.00 40.00
              M 42 x 3.0 3.00 39.00 1210
              M 42 x 4.0 4.00 38.00 1150
              M 45 x 1.5 1.50 43.50
              M 45 x 2.0 2.00 43.00
              M 45 x 3.0 3.00 42.00
              M 45 x 4.0 4.00 41.00
              M 48 x 1.5 1.50 46.50
              M 48 x 2,0 2,00 46,00
              M 48 x 3,0 3,00 45,00 1600
              M 48 x 4.0 4.00950
              M 48 x 4.0 4.00505050505050505050505050
              M 48 x 4. 0
              M 48 x 4.0
              M 48. x 4.0
              M 48,00

              1540
              M 50 x 1.5 1.50 48.50
              M 50 x 2.0 2.00 48.00
              M 50 x 3.0 3.00 47.00
              M 52 x 1,5 1,50 50.50
              M 52 x 2,0 2,0050

              		 50,00
              M 522 x 3.05050
              M 522 x 3.05050
              M 522.0049 3.00 49.00
              M 52 x 4.0 4.00 48.00
              M 55 x 1.5 1.50 53.50
              M 55 x 2.0 2.00 53.00
              M 55 x 3,0 3.00 52,00
              M 55 x 4,0 4,00 51,00
              M 569 569 569

              . 0050

              		 1.50 54.50
              M 56 x 2.0 2.00 54.00
              M 56 x 3.0 3.00 53.00
              M 56 x 4.0 4.00 52.00
              M 58 x 1.5 1.50 56.50
              M 58 x 2.0 2.00 56.00
              M 58 x 3.0 3.00 55.00
              M 58 x 4.0 4.00 54.00
              M 60 x 1.5 1.50 58.50
              M 60 x 2.0 2,00 58,00
              M 60 x 3,0 3,00 57,00
              M 60 x 4,0 4,005050

              		 56,009950505050505050599999999999999 4.00950

              		 56,009950505050505050599999999

              		 4,005050

              		 56,0049

              		999999

              		 4,00950

              		 56,0049 9. 0 4,00950

              		 56,0049.0010

              		 M 62 x 1.5 1.50 60.50
              M 62 x 2.0 2.00 60.00
              M 62 x 3.0 3.00 59.00
              M 62 x 4,0 4,00 58,00
              M 64 x 1,5 1,50 62,50
              M 64 x 2,0 2,009

              		 62.00 62,00 62,009

              		.0059
              M 64 x 3.0 3.00 61.00
              M 64 x 4.0 4.00 60.00
              M 65 x 1.5 1.50 63.50
              M 65 x 2.0 2.00 63. 00
              M 65 x 3.0 3.00 62.00
              M 65 x 4.0 4.00 61.00
              M 68 x 1.5 1.50 66.50
              M 68 x 2.0 2.00 66.00
              M 68 x 3.0 3.00 65.00
              M 68 x 4.0 4.00 64.00
              M 70 x 1.5 1.50 68.50
              M 70 x 2.0 2.00 68.00
              M 70 x 3.0 3.00 67.00
              M 70 x 4.0 4.00 66.00
              M 70 x 6.0 6.00 64.00
              M 72 x 1,5 1,50 70,50
              M 72 x 2,0 2,00 70,00
              M 72 x 3,05050
              M 72 x 3,00050
              M 72 x 3,00050
              M 72 x 3,05050
              M 72 x 3,00050
              M

              69.00
              M 72 x 4.0 4.00 68.00
              M 72 x 6.0 6.00 66.00
              M 75 x 1.5 1.50 73.50
              M 75 x 2.0 2.00 73.00
              M 75 x 3.0 3.00 72.00
              M 75 x 4.0 4.00 71.00
              M 75 x 6.0 6.00 69.00
              M 76 x 1.5 1.50 74.50
              M 76 x 2.0 2.00 74.00
              M 76 x 3.0 3.00 73.00
              M 76 x 4.0 4.00 72.00
              M 76 x 6.0 6.00 70. 00
              M 80 x 1.5 1.50 78.50
              M 80 x 2.0 2.00 78.00
              M 80 x 3.0 3.00 77.00
              M 80 x 4.0 4.00 76.00
              M 80 x 6.0 6.00 74.00
              M 85 x 2.0 2.00 83.00
              M 85 x 3.0 3.00 82.00
              M 85 x 4.0 4.00 81.00
              M 85 x 6.0 6.00 79.00
              M 90 x 2.0 2.00 88.00
              M 90 x 3.0 3.00 87.00
              M 90 x 4.0 4.00 86.00
              M 90 x 6. 0 6.00 84.00
              M 95 x 2.0 2.00 93.00
              M 95 x 3.0 3.00 92.00
              M 95 x 4.0 4.00 91.00
              M 95 x 6.0 6.00 89.00
              M 100 x 2.0 2.00 98.00
              M 100 x 3.0 3.00 97.00
              M 100 x 4.0 4.00 96.00
              M 100 x 6,0 6,00 94,00

              Связанные стандарты ISO0299 ISO 261:1973 Метрическая резьба ISO общего назначения. Общий план

            • ISO 262:1973 Метрическая резьба ISO общего назначения. Отдельные размеры для винтов, болтов и гаек
            • ISO 724:1993 Метрическая резьба ISO общего назначения.

              • Что такое развальцовка: что это такое? Набор инструментов для развальцовки труб кондиционера. Станки и другие приспособления

              Процесс — развальцовка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

              Cтраница 1

              Трубные отверстия коллекторов.| Положение вальцовки в начале ( а и в конце процесса развальцовки ( б.
               [1]

              Процесс развальцовки и бортовки будет закончен тогда, когда корпус вальцовки пройдет внутрь трубы на величину у, заданную установочным расстоянием.
               [2]

              Соединение трубопроводов по наружному конусу.
               [3]

              Процесс развальцовки основан на пластических свойствах металлов.
               [4]

              Штампы для развальцовки проходных отверстий в брызгозащищенных ящиках.
               [5]

              Процесс развальцовки на этом штампе состоит в том, что в металле высверливается отверстие диаметром, равным 70 % от требуемого, после этого производится вытяжка металла в одну сторону отверстия, а затем с обратной стороны осаживают вытянутую кромку. Металл, заполняя выточки в пуансоне и матрице, образует выпуклое кольцо.
               [6]

              Процессы развальцовки самоподающей и винтовой вальцовками существенно различаются по способу подачи корпуса; кроме того, корпус винтовой вальцовки имеет только вращательное движение, корпус же самоподающей вальцовки имеет еще и поступательное движение. Самоподающая вальцовка постепенно продвигается внутрь развальцовываемой трубы.
               [7]

              Процесс развальцовки труб происходит в результате раздачи трубы специальным инструментом — вальцовкой. При такой раздаче трубы, расширяясь, приобретают пластические остаточные деформации металла. С другой стороны, металл барабана или коллектора, в котором располагаются трубные отверстия, приобретает упругие деформации и, стремясь сохранить свои начальные размеры, ограничивает развальцовку трубы в трубном отверстии. Таким образом, в результате раздачи металла вальцуемой трубы и упругого сопротивления металла пояса трубного отверстия образуются значительные силы трения, создающие надежное, прочноплотное крепление трубы в трубном отверстии.
               [8]

              Окончание процесса развальцовки практически определяется по возросшему до определенной величины усилию на конусе вальцовки. При ручной вальцовке величина этого усилия, а следовательно, я момент окончания процесса вальцовки определяются физическим ощущением рабочих. Отсюда как следствие получаются либо недовальцовка, требующая подвальцовки, либо, что еще хуже, перевальцовка.
               [9]

              Сущность процесса развальцовки заключается в раздаче в холодном состоянии трубы в гнезде двойника. Рабочий оказывает осевое давление на веретено, от которого усилие передается вальцующим роликам. Ролики создают радиальное давление на стенки трубы, под влиянием которого труба сначала расширяется до соприкосновения со стенками отверстия двойника.
               [10]

              Сущность процесса развальцовки заключается в раздаче трубы в гнезде двойника в холодном состоянии вращающимися роликами. Различают два периода развальцовки. Вначале печная труба расширяется до соприкасания с гнездом двойника ( период привальцовки), затем давление от роликов начинает передаваться на стенки гнезда двойника. Более пластичный металл трубы начинает деформироваться, заполняет канавки гнезда двойника и образует отбортовку, одновременно менее пластичный металл двойника претерпевает упругие деформации.
               [11]

              Сущность процесса развальцовки заключается в раздаче в холодном состоянии трубы в гнезде двойника. Под влиянием давления со стороны роликов труба сначала расширяется до соприкосновения со стенками отверстия двойника.
               [12]

              Направляющие конусы.
               [13]

              Сущность процесса развальцовки заключается в раздаче трубы в гнезде двойника в холодном состоянии вращающимися роликами. Более пластичный металл трубы деформируется, заполняет канавки гнезда и образует отбортовку; одновременно менее пластичный металл двойника претерпевает упругие деформации.
               [14]

              Сущность процесса развальцовки заключается в раздаче в холодном состоянии трубы в гнезде двойника. Рабочий оказывает осевое давление на веретено, от которого усилие передается вальцующим роликам. Ролики создают радиальное давление на стенки трубы, под влиянием которого труба сначала расширяется до соприкосновения со стенками отверстия двойника.
               [15]

              Страницы:  

                 1

                 2

                 3

                 4

                 5

              Развальцовка медных труб кондиционера • Как это делается

              Когда оба блока кондиционера уже установлены, нужно приниматься за один из важнейших этапов – нужны трубки для кондиционера, соединяющие внешний и внутренний блоки, по которым циркулирует хладагент. Эти трассы сделаны из меди, подключаются непосредственно к блокам и от качества соединения зависит работоспособность всей системы. Первое, что нужно сделать, определить трубку подачи фреона во внешний агрегат и ту, что отвечает за обратный ход материала. Сделать это просто – магистраль, подающая хладагент наружу, имеет больший диаметр. Также необходимо учесть, нужны ли ловушки для масла, и подготовить обратные гайки. В этой статье мы расскажем, как правильно сделать и подключить медные трубки для кондиционера, по которым циркулирует фреон. Почему заниматься прокладкой магистралей выгодней самостоятельно? Преимуществ масса:

              • систему можно сделать любой длины;
              • слишком длинные трубки легко превращаются в извилистые магистрали;
              • допускается любое расположение блоков кондиционера;
              • монтаж модулей ничем не ограничивается.

              К тому же, установка не сложна, нужно только следовать нашим рекомендациям.

              Трубки кондиционера: процесс монтажа

              Прокладка трасс включает в себя несколько этапов:

              • определение необходимости наличия и монтаж ловушки для масла;
              • замер длины труб и их нарезка;
              • сгибание и монтаж трубок;
              • использование развертки для зачистки от заусениц;
              • установка обратных гаек и развальцовка трубок.

              Рассмотрим каждый из этих этапов подробнее, и дадим рекомендации по их проведению.

              Рекомендуем товар

              Кондиционер сплит-система Cooper&Hunter Vital Inverter CH-S09FTXF-NG

              3 отзыва

              В наличии

              Тип фреона:
              R-32 |
              Площадь, м²:
              21-27 |
              Тип компрессора:
              инверторный |
              Тип внутреннего блока:
              настенный |
              Мощность обогрева, кВт:
              2. 80 |
              Мощность охлаждения, кВт:
              2.50 |
              Мин. температура на обогрев, °C:
              -15 |

              Нужна ли ловушка для масла

              Для начала нужно определиться, в каких случаях необходим монтаж такого элемента трассы. Нужно внимательно прочитать инструкцию по монтажу прилагаемую к Вашей модели кондиционера. Чаще всего рекомендуют, установить ловушку для масла , если:

              • уровень внутреннего и внешнего блоков отличаются на 5 и более метров;
              • трасса сконструирована таким образом, что имеется много вертикальных участков;
              • общая длина коммуникаций между блоками составляет 30 и более метров.

              Ловушка для масла, также называемая маслоподъемной петлей, нужна, чтобы облегчить подъем масла, если трубка для кондиционера расположена вертикально. Дело в том, что некоторая часть смазочного материала из компрессора попадает в магистраль в составе жидкого хладагента. По сути, масло проходит через все трубки, возвращаясь в картер наружного блока. Соответственно, чем больше вертикальных участков и чем они выше, тем чаще масло под влиянием силы тяжести не добирается до верха. Это грозит отсутствием смазки компрессора, что неизбежно приведет к его заклиниванию. Маслоподъемная петля позволяет накапливать масло в одном месте, тем самым сужая проход для хладагента, и увеличивая скорость последнего, а значит, и давление, т.е. фактически фреон, проходя через ловушку, аккумулирует частицы масла, поднимая его на верх .

              Сама же маслоподъемная петля делается из труб – вы должны согнуть их в форму колена. Устанавливается такое приспособление на вертикальных участках трассы, длина которых превышает пять метров. Первая ловушка ставится непосредственно перед вертикальным отрезком. Если Вам все таки необходимо будет устанавливать ловушки, то конкретный размеры Вы сможете найти в инструкции..

              Рекомендуем товар

              Кондиционер сплит-система Cooper&Hunter Winner CH-S07FTX5

              3 отзыва

              Не производится

              Тип фреона:
              R-410A |
              Площадь, м²:
              до 20 |
              Тип компрессора:
              инверторный |
              Тип внутреннего блока:
              настенный |
              Мощность обогрева, кВт:
              2. 30 |
              Мощность охлаждения, кВт:
              2.20 |
              Мин. температура на обогрев, °C:
              -15 |

              Замер и резка труб

              Здесь главное придерживаться принципа – аккуратность прежде всего. Герметичность трассы зависит в первую очередь от чистоты среза. Нужен угол в 90 градусов, чего можно добиться специальным труборезом. Он закрепляется в месте отреза трубки и вращательным движением срезает часть трубки. Еще одним важным моментом является чистота работ – нельзя допустить попадания внутрь трубы для кондиционера пыли и частиц меди. Продуть ее очень сложно, так что работайте аккуратно и внимательно следите за срезом, ведь края делаются:

              • максимально ровными;
              • без скосов;
              • без завалов, как внутрь, так и вовне.

              Также не забудьте зачистить срез от дефектов: заусенцев и пыли, стружки и зазубрин.

              Вам потребуется две трубы:

              • узкая, для направления фреона к внутреннему блоку;
              • широкая, по которой хладагент движется к внешнему модулю.

              Диаметр зависит от мощности блоков кондиционера. Кроме того, эти данные можно найти в спецификации к технике.

              Поможем подобрать необходимый товар

              Мы создали умный фильтр, чтобы вы могли легко и быстро подобрать правильное оборудование.

              • Кондиционеры

              Площадь

              Тип компрессора

              Режим обогрева

              1
              Площадь

              Выберите необходимую площадь помещения, м²

              Выберите значение

              до 20

              21-27

              28-36

              37-55

              56-66

              67-83

              84-105

              106-130

              131-150

              151-170

              171-209

              210-250

              251-300

              351-400

              401-450

              551-600

              больше 210

              Для стандартной комнаты подбор кондиционера происходит согласно нормы 100 Вт на 1 м2.

              Рекомендация: если у вас солнечная сторона или большое панорамное окно, расчёт нужно производить индивидуально у менеджера, так как для охлаждения помещения может понадобится больше, чем 100 Вт на 1 м2.

              2
              Тип компрессора

              Выберите тип компрессора

              • инверторный

              • обычный

              Компрессор — это сердце кондиционера.

              Инверторный компрессор — более современный и энергоэффективный, особенно при работе на обогрев.

              On/off(обычный) компрессор — классический компрессор, идеально подходит для работы на охлаждение.

              Рекомендация: если вам необходимо обогревать и охлаждать помещение, тогда для это подойдёт инверторный кондиционер, а если только охлаждать — достаточно будет on/off(обычного) кондиционера.

              3
              Режим обогрева

              Выберите температуру работы на обогрев, до ºС

              Стандартный — это кондиционер, который работает на обогрев до -15 ℃. Основная функция у них — охлаждение, а обогрев является дополнительной.

              Тепловой насос воздух-воздух — это кондиционер, который работает на обогрев от -15 ℃ и ниже. Настоящие эксперты с обогрева.

              Рекомендуем товар

              Кондиционер сплит-система Gree Bora GWH09AAAXA-K3NNA2A

              3 отзыва

              В наличии

              Тип фреона:
              R-410A |
              Площадь, м²:
              21-27 |
              Тип компрессора:
              обычный |
              Тип внутреннего блока:
              настенный |
              Мощность обогрева, кВт:
              2. 65 |
              Мощность охлаждения, кВт:
              2.55 |
              Мин. температура на обогрев, °C:
              -15 |

              Сгибание трубок

              Этот процесс выполняется с помощью трубогиба, еще одного специального инструмента. Сгибать трубы в ручную нельзя – они обязательно получат повреждения и работу придется начинать заново. . В процессе сгибания есть возможность корректировать углы наклона, примеряя трубки непосредственно к местам установки. Это позволяет сделать изгиб более точным и проверить предшествующие теоретические расчеты.

              Зачистка трубок

              Когда работы по нарезке окончены, нужно нанести последний штрих – зачистить края трубы для кондиционера от образовавшихся в процессе резки заусенец. Делается это посредством развертки при медленном ее вращении. Данный момент является идеальным и для еще одного действия – осмотра отрезанного края на предмет трещин, перегибов и других дефектов. Трубу при развертке необходимо держать под наклоном вниз, чтобы стружки от развертки не попадали внутрь трубы.

              Трубка кондиционера: развальцовка концов

              Теперь нужно приступить к самому важному этапу – развальцовке и соединению. Для этого потребуются обратные гайки и штуцера. Все трубы кондиционеров имеют в комплектации штуцера, расположенные в местах соединений, так что с этим проблем не возникнет. А вот для монтажа обратных гаек на каждую трубку и понадобиться осуществить развальцовку, несмотря на то, что гайки имеют свой диаметр, совпадающий с размерами трубок, согласно заводской маркировке. Вам нужно 1 универсальный инструмент состоящий из:

              • тисков, в которых зажимается трубка на время работ;
              • вальцовка, которой и выполняется основное действие.

              Действуйте аккуратно и последовательно, и если разбортовка не получилась с первого раза, пробуйте еще, предварительно отрезав участок с дефектом. Главное, сохранить целостность трубы.

              Рекомендуем товар

              Кондиционер сплит-система Samsung AR09TXHQASINUA

              1 отзыв

              В наличии

              Тип фреона:
              R-32 |
              Площадь, м²:
              21-27 |
              Тип компрессора:
              инверторный |
              Тип внутреннего блока:
              настенный |
              Мощность обогрева, кВт:
              2. 93 |
              Мощность охлаждения, кВт:
              2.64 |
              Мин. температура на обогрев, °C:
              -22 |

              Развальцовка выполняется следующим образом:

              • первым делом нужно одеть обратную гайку на трубку;
              • затем зажать трубу в тисочках таким образом, чтобы срез немного выходил за их пределы;
              • перед началом, рекомендовано немного смазать маслом конус вальцовки;
              • и в итоге совершить разбортовку.

              Размеры разбортованных медных трубок

              Существует стандартизированные диаметры, которых следует обязательно придерживаться при развальцовке. Представлены они в виде таблицы:

              Исходный диаметр трубкиРазбортовка, диаметр
              дюймымиллиметрымиллиметры
              1/46,358,3 – 8,7
              3/89,5212 – 12,4
              1/212,7015,4 – 15,8
              5/815,8818,6 – 19
              3/419,0522,9 – 23,3

              Для определения диаметра трубы и развальцовки используется дополнительный инструмент – штангенциркуль. Очень важно соблюдать соотношение размеров, ведь от этого зависит герметичность, а значит, и работоспособность всей сплит-системы.

              Окончание этапа

              Итак, у вас есть:

              • согнутые и развальцованные трубки с одетой термоизоляцией;
              • штробы или короба для закрепления коммуникаций;
              • дренажные и электрические трассы.

              Но если у Вас что-то пошло не так, Вы всегда можете заказать установку сплиткондиционера у специалистов с большим опытом в этой сфере.

              Рекомендуем товар

              Кондиционер сплит-система Daikin FTXF20/RXF20

              2 отзыва

              В наличии

              Тип фреона:
              R-32 |
              Площадь, м²:
              до 20 |
              Тип компрессора:
              инверторный |
              Тип внутреннего блока:
              настенный |
              Мощность обогрева, кВт:
              2.50 |
              Мощность охлаждения, кВт:
              2 |
              Мин. температура на обогрев, °C:
              -15 |

              Что такое сжигание газа?

              Что такое сжигание газа?

              Сжигание попутного газа – это сжигание природного газа, связанного с добычей нефти. Эта практика сохранилась с начала добычи нефти более 160 лет назад и имеет место из-за целого ряда проблем, от рыночных и экономических ограничений до отсутствия надлежащего регулирования и политической воли. Сжигание в факелах — это колоссальная трата ценного природного ресурса, который следует либо использовать в производственных целях, например, для выработки электроэнергии, либо законсервировать. Например, количество газа, которое в настоящее время сжигается каждый год, — около 144 миллиардов кубометров — могло бы обеспечивать энергией всю Африку к югу от Сахары.

              Изображение: Эд Каши/Всемирный банк

              Почему газ сжигают?

              Сжигание в факелах сохраняется и по сей день, поскольку это относительно безопасный, хотя и расточительный и загрязняющий окружающую среду метод утилизации попутного газа, образующегося при добыче нефти. Утилизация попутного газа часто требует наличия экономически жизнеспособных рынков, чтобы компании могли осуществлять инвестиции, необходимые для добычи, транспортировки, переработки и продажи газа.

              Изображение: think4photop

              Соображения безопасности

              В целях безопасности может потребоваться развальцовка. Добыча и переработка нефти и газа связаны с исключительно высокими и переменчивыми давлениями. Во время добычи сырой нефти внезапное или резкое повышение давления может вызвать взрыв. Промышленные аварии, связанные с нефтью и газом, хотя и редки, могут привести к разрушительным, опасным и длительным пожарам, которые трудно локализовать и контролировать. Сжигание газа на факелах позволяет операторам сбрасывать давление в своем оборудовании и управлять непредсказуемыми и большими колебаниями давления путем сжигания избыточного газа.

              Экономические и технические причины

              Во многих случаях нефтяные месторождения расположены в труднодоступных и удаленных местах. Доступ к этим объектам затруднен, и они могут не производить стабильных или больших объемов попутного газа, которые могут использовать операторы. Это может затруднить транспортировку попутного газа туда, где он может быть переработан и утилизирован, с точки зрения логистики и экономики. Кроме того, если участки нефтедобычи небольшие и рассредоточены по большой географической территории, улавливание и использование попутного газа часто рассматривается как непомерно дорогое удовольствие. В этих случаях попутный газ обычно сжигают.

              Иногда, когда утилизация газа невозможна, местная геология позволяет сохранить его путем повторной закачки обратно в резервуар. Однако это тоже не всегда осуществимо, несмотря на последние технологические достижения.

              Нормативно-правовые основания

              В некоторых случаях улавливание и утилизация попутного газа целесообразны с экономической и технической точек зрения. Однако законы и правила страны могут затруднить или даже запретить компаниям продавать попутный газ. Например, компания может получить права на добычу нефти, но не может владеть попутным газом, полученным при добыче. В других случаях правила могут не указывать, как следует обращаться с попутным газом в коммерческих целях. Это создает правовую неопределенность в отношении того, как следует перерабатывать попутный газ. Кроме того, нормативные акты, налагающие штрафы на компании, сжигающие газ, не всегда могут быть эффективными в борьбе с этой практикой, особенно если сжигание газа и уплата штрафа более экономически целесообразны, чем улавливание газа и его продажа. GGFR сотрудничает с правительствами, чтобы помочь разработать правильную политику и правила, чтобы прекратить обычное факельное сжигание и использовать попутный газ в производственных целях.

              Каково воздействие сжигания попутного газа на окружающую среду?

              Тысячи газовых факелов на объектах нефтедобычи по всему миру сожгли около 144 миллиардов кубометров газа в 2021 году. Предполагая «типичный» состав попутного газа, эффективность сжигания факельного сжигания 98% и потенциал глобального потепления для метана 25, каждый кубический метр попутного газа, сжигаемого на факелах, приводит к выбросам около 2,8 кг эквивалента CO2, что приводит к выбросам более 400 миллионов тонн эквивалента CO2 ежегодно. Выбросы метана в результате неэффективного факельного сжигания вносят значительный вклад в глобальное потепление. Это особенно актуально в краткосрочной и среднесрочной перспективе, поскольку, по данным Межправительственной группы экспертов по изменению климата, метан является более чем в 80 раз более мощным согревающим газом, чем углекислый газ, в течение 20 лет. Исходя из этого, ежегодные выбросы эквивалента CO2 увеличиваются почти на 100 миллионов тонн.

              Сжигание в факелах, конечно, совершенно непродуктивно, и его можно избежать гораздо легче, чем многих других источников выбросов парниковых газов (ПГ). Этот газ можно было бы найти с пользой и потенциально заменить другие более загрязняющие виды топлива, такие как уголь и дизельное топливо, которые производят более высокие выбросы на единицу энергии.

              Изображение: Грибов Андрей Александрович

              Помимо этих выбросов парниковых газов, черный углерод, более известный как сажа, является еще одним загрязняющим веществом, выбрасываемым газовыми факелами. Черный углерод образуется в результате неполного сгорания ископаемого топлива, и, несмотря на то, что он остается в атмосфере всего несколько дней или недель, черный углерод может оказывать второе по величине согревающее воздействие на атмосферу после углекислого газа. Это вызывает особую озабоченность в Арктике, где считается, что отложения черного углерода увеличивают скорость таяния снега и льда. Исследования Европейского союза наук о Земле показывают, что выбросы при сжигании попутного газа составляют около 40 процентов ежегодных отложений черного углерода в Арктике.

              Как уменьшить количество сжигаемого газа?

              Производители нефти сталкиваются с серьезными проблемами при улавливании, хранении, транспортировке и распределении попутного газа, а затраты на прекращение обычного сжигания на факелах могут достигать 100 миллиардов долларов.

              Традиционный подход к утилизации факельного газа – сбор попутного газа и его транспортировка по газопроводу – сильно зависит от масштаба. Чтобы быть жизнеспособными, операторы, как правило, должны улавливать большое количество попутного газа со многих факельных площадок, идеально расположенных близко друг к другу, а затем транспортировать газ для продуктивного использования.

              Однако существует несколько альтернативных способов решения обычной проблемы сжигания попутного газа. Нефтяные операторы могут закачивать попутный газ обратно в землю или строить инфраструктуру, необходимую для сбора, хранения и транспортировки попутного газа на рынок. Между тем, правительства могут ввести в действие эффективные правила и политику для стимулирования и поощрения сокращения сжигания попутного газа.

              Добыча нефти часто располагается в отдаленных и труднодоступных местах.

              Изображение: Нико Траут

              Развитие технологий малотоннажной утилизации газа в последние годы также значительно повысило потенциал использования попутного газа. Однако не все такие технологии экономичны, многое зависит от цен на топливо и конечную продукцию. Небольшие электростанции, установленные на грузовиках заводы по производству сжиженного природного газа и интегрированные системы сжатого природного газа часто являются жизнеспособными альтернативами сжиганию в факелах, но они могут быть дорогими и даже убыточными для оператора.

              Что делается в отношении сжигания попутного газа?

              Обнадеживает то, что в то время как добыча нефти увеличилась примерно на 20 процентов с 1996 года, количество сжигаемого попутного газа сократилось на 13 процентов. Это означает, что нефтяная промышленность делает успехи, потому что мы наблюдаем постепенное ослабление связи между добычей нефти и сжиганием газа на факелах.

              Многие операторы нефтяных месторождений, сжигающие попутный газ, делают инвестиции, необходимые для сокращения сжигания. Многие также взяли на себя обязательство прекратить рутинное факельное сжигание.

              В 2015 году Всемирный банк и Генеральный секретарь ООН запустили инициативу «Нулевой плановый сжигание газа к 2030 году» (ZRF) , которая обязывает правительства и нефтяные компании не сжигать газ в обычном режиме при разработке новых нефтяных месторождений и прекратить существующие ( традиционное) плановое сжигание газа как можно скорее, но не позднее 2030 года.

              Что такое сжигание газа? — Почему это делается и жизнеспособные альтернативы