Варить или вязать арматуру для фундамента

Сегодня предлагаю поговорить немного о строительстве, а именно о фундаменте. НЕ так давно мой друг задумал строительство деревянного дома. А как известно первым делом нужно делать фундамент. На винтовых сваях он решил не делать, причин этому масса сейчас не об этом, а решил залить ленточный фундамент, в него прокладывают арматуру (специальный каркас) который увеличивает прочность конструкции. НО вот встал такой вопрос — этот каркас из арматуры нужно сварить, или можно просто связать проволокой? Как правильнее и что говорит СНИП, предлагаю сегодня подумать …

ОГЛАВЛЕНИЕ СТАТЬИ

• Варить арматуру
• Вязка арматуры
• ИТОГ

Лично я помню в своей молодости, что каркас для фундамента из толстой арматуры сваривался, делалось это при строительстве родительского дома. Отец у меня был строитель. НО должность он у меня занимал высокую и поэтому сварить у себя на стройке, а затем привезти до нужного участка на грузовой машине проблем особых не было. Что не доступно для обычного рядового строителя, который делает все своими руками. Так все же вязать или варить? Предлагаю предметно поговорить о каждом методе.

Варить арматуру

Нужно отметить, что за этот способ будет немало голосов. Действительно на больших стройках когда ставят много этажные дома, арматуру сваривают. Взять даже сейчас монолитное строительство – когда варят каркас из толстых прутьев, а затем заливают его по форме в бетон.

Получается очень прочная конструкция, ведь нагрузки в многоэтажках очень существенные. Однако и арматура тут совершенно другая, толстая и специальная, например таких марок как — А400С, А500С либо АIII. Толстая я имею в виду от 3 — 5 см в диаметре. Причем к ней приваривают прутья меньшего диаметра, главное в местах не должно быть перегревов и «прожогов», такие работы выполняются квалифицированными сварщиками.

НО это многоэтажные дома! А что же с «малоэтажками» или с частными домами, где не требуется таких мощных прутьев?

Вязка арматуры

Тут конечно используют метод вязки. Ведь он не запрещен и поэтому имеет место быть. Я даже отмечу, что в некоторых случаях такой метод будет наиболее правильный. Все по порядку:

1)      Если вы используете материал, не предназначенный для сварки, например — 25Г2С, 35ГС. Нужно заранее уточнять перед покупкой.

2)      Если у вас малый диаметр прутьев, например от 5 до 10 мм в диаметре. При неправильной сварке их можно просто пережечь, и тогда каркас не укрепиться, а наоборот ослабнет.

3)      Если используете для небольших частных домов, например деревянных, каркасных или ЛСТК. Для них достаточно вязки, нагрузка не такая большая.

4)      Опять же если у вас нет электричества на участке, а привезти уже готовый каркас достаточно накладно. Можно самому сделать вязку из прутьев на своем участке, при помощи не хитрых приспособлений. Вот видео.

5)      Многие думают, что у связанного фундамента прочность в разы ниже, это не так! Ведь вы все заливаете бетоном, да в некоторых местах могут быть слабые места, но не на столько. Поэтому рекомендуется делать каркас в шахматном порядке, соединения должны чередоваться, а не обрываться в одном месте.

6)      Сейчас для вязания используется специальная проволока, а иногда специальные пластиковые стяжки (похожие на компьютерные). Которые достаточно прочно держат прутья друг с другом.

7)      При таком методе для дома в 200 квадратных метров, можно собрать конструкцию за один день одному. Особенно если используете пластиковые стяжки для вязки.

Как видите применение вязки также обосновано.

ИТОГ

Если подвести сухой итог, то вот то получается. Об этом нам говорит и СНИП. При строительстве высоконагруженных сооружений типа многоэтажных домов (от 4 этажей), а также больших знаний, каркасы однозначно свариваются из специальных сортов арматуры, причем диаметр прута должен начинаться от 3 см и выполняться квалифицированными специалистами, во избежание пережога мест соприкосновения.

Для частного – малоэтажного дома (до 3 этажей), возможно применять метод скрутки или вязки арматуры. Нет особого смысла использования прутьев с большим диаметром, а поэтому при сварке большая вероятность их прожигания, поэтому используется — метод вязки. Нет высокой нагрузки, а поэтому такая конструкция вполне достаточна. Также большим плюсом является то, что при таком методе всю работу можно сделать самому (буквально за один день), без найма специальных рабочих – сварщиков.

Так что вяжите арматуру не бойтесь, эта конструкция — прочная, особенно если вы ставите обычный деревянный дом, сруб или «каркасник».

На этом все, читайте наш строительный блог.

Почему нельзя варить арматуру?

Строительство жилых и производственных помещений предполагает соблюдение ряда технологий, так как от этого зависит надежность и прочность здания. Для укрепления фундамента обязательно используется стальная арматура. И это не просто прихоть. Она делает конструкцию устойчивой к деформации, укрепляет каркас. Вот только ее устойчивость зависит от типа крепления элементов. Существует 2 типа соединения прутьев – сварка и вязка.

Многие эксперты уверены, что единственным и правильным вариантом является вязка, а сварка категорически запрещена. Как в действительности обстоит с этим дело и правда ли, что сварка – гибель для арматуры?

При армировании любых конструкций производится оценка прочности будущего каркаса. Иногда при небольшой площади не нецелесообразно обеспечивать надежное крепление. В таких ситуациях вполне уместно варить арматуру.

Также подходит этот способ для укрепления здания высотой до 4-х этажей, если диаметр прута достигает 3-5 см. Использование большого количества легирующих элементов тоже допускает применение дуговой сварки.

Качество швов после сварочных работ должно быть на высоком уровне. Готовая конструкция, выполненная грамотно, обладает повышенной прочностью, устойчивостью к ударам, она лишена дефектов и не допускает деформации фундамента.

Почему нельзя варить арматуру?

На это также есть ряд причин.

Главный недостаток такого метода соединения конструкции – большой риск прожигания металла, возникновение проблем с соединением элементов с маленьким сечением. Также для сварки арматуры требуется наличие источника питания и специальное оборудование, а это создает дополнительные трудности и значительно увеличивает стоимость работ с ней.

Почему сварку заменяют вязкой?

На месте стыка при сварке возникает сгорание металла, что негативно сказывается на его свойствах. Детали ослабевают и со временем могут подвергаться коррозии. Поэтому сварка не подходит в следующих случаях:

• Использование материала не предназначенного для сварки. Например, низколегированная сталь.
• Неустойчивый, непрочный грунт. Усадка фундамента в неустойчивых районах приводит к его разрушению и образованию трещин.
• Строение высотой не более, чем в 3 этажа. Для бревенчатого сруба, легких стальных конструкций, каркасных домов используется именно метод вязки арматуры.
• Предотвращение дополнительного напряжения в месте стыка.

Для соединения стержней небольших диаметров в каркасе используется стальная проволока. Безусловно, вязка арматуры – кропотливый и трудоемкий труд, занимает времени он гораздо больше, чем сварка. Каждое крепление требует использования отрезка проволоки длиной в 25 см, а сечение зависит от диаметра стержня.

Для связки арматуры достаточно использовать крючок, дрель с соответствующими насадками, вязальный пистолет, пассатижи – инструменты, которые есть у каждого хозяина в доме. Это является огромным преимуществом, ведь для сварки потребуется выложить немалую сумму. Что касается временных затрат, то вязка,

инструменты, материалы, способы и схемы вязания

Содержание статьи

Залогом надежности и долговечности любого здания является фундамент. Даже самые крепкие стены без нормального фундамента будут постепенно разрушаться, а чтобы он был прочным, обычно используют армирование. Но его также нужно правильно соединить, чтобы в итоге получилась прочная конструкция, способная выдержать вес всего здания. Именно поэтому процесс вязания арматуры требует особого внимания и тщательного подхода.

Для создания прочного основания под фундамент можно сваривать отдельные металлические стержни. Но сейчас к этому способу прибегают гораздо реже, чем к вязанию по ряду причин.
На первых порах , при самостоятельном строительстве процесс сварки, как правило, невозможен, ведь мало кто знает в совершенстве все тонкости и нюансы этого дела, поэтому гораздо проще перейти к вязанию. Более того, получается еще и намного быстрее.
Во-вторых , в местах сварки постепенно могут начать развиваться окислительные процессы, а значит, сварной шов станет не таким прочным, а фундамент потеряет часть своей надежности. При вязке арматуры значительно снижается риск коррозии, что становится еще одним преимуществом этого метода.
В-третьих , при сварке, особенно нештатной, нарушается структура металла, что не очень хорошо сказывается на конечном качестве работы. Если арматура вяжется правильно, то фундамент, перемычки и другие железобетонные конструкции будут надежными и долговечными. Но упор здесь нужно делать именно на правильность работы.

Материалы для вязания арматуры

Для вязания арматуры необходимо сначала купить все необходимое. Прежде всего, это само арматура : используются стальные стержни определенного диаметра и длины. Надежность и прочность готового фундамента напрямую зависит от толщины арматуры, а диаметр стержня не должен быть менее 6 мм. По длине в основном все удилища стандартны – от 6 метров. Арматуру лучше приобретать с доставкой: это удобно и позволит сэкономить силы и время, затрачиваемые на возведение фундамента. Также обратите внимание на поверхность арматуры, ведь есть гладкие изделия, а есть стержни с насечками, гребнями, гофром. Последние отличаются лучшим сцеплением с бетоном, поэтому в итоге получается более прочная конструкция.

Металлические стержни соединяются либо проволокой, либо пластмассовыми хомутами. И именно качество этих соединительных элементов напрямую влияет на целостность и прочность.

Проволока для вязания арматуры выбирается круглого сечения и диаметром 1,2-1,4 мм: если взять потоньше, то она не справится с нагрузкой, а если потолще, то будет сложно согнуть. Для этой цели отлично подходит отожженная стальная проволока, которая обычно продается в бухтах. Он легко гнется, быстро принимает нужную форму, но при этом отличается высокой прочностью и долговечностью. Необожженную проволоку для этих целей лучше не использовать, с ней гораздо сложнее работать: ее трудно согнуть, она часто ломается, но при необходимости ее можно превратить в обожженную проволоку. Итак, просто подержите его над открытым огнем, а затем оставьте остывать на воздухе на полчаса.

Для вязания понадобится отрезков проволоки длиной 25-30 см: каждый раз отрезать или откусывать нужный отрезок не очень удобно, поэтому опытные специалисты рекомендуют складывать проволоку несколько раз, соблюдая необходимую для работы длину, а потом просто болгаркой вырезаем точки сгиба. Таким образом, через несколько минут все элементы будут готовы, и вам не придется отвлекаться на постоянную резку.

Сейчас все популярнее пластиковые хомуты Однако многие строители остаются консервативными и не доверяют этому способу крепления. Тем не менее, использование хомутов обеспечивает надежную фиксацию арматуры, но также связано со многими тонкостями. Так, «голый» каркас не выдерживает динамических нагрузок, и при неправильном наступлении на верхние элементы всей конструкции при сборке или неправильном заполнении ее бетоном некоторые крепления могут не выдержать и треснуть. С особой осторожностью нужно будет использовать вибрационное оборудование при уплотнении бетона. Очевидным преимуществом пластиковых хомутов является максимально простой процесс их использования, ведь достаточно просто правильно затянуть хомут в месте соединения двух стержней, а сделать это можно легко и быстро.

Инструменты для вязания арматуры

Конечно, проволоку можно вязать руками, но процесс будет проще, быстрее и эффективнее, если использовать для этого специальные инструменты. Итак, можно использовать крючок : в хозяйственных магазинах их предостаточно, и купить не проблема. Можно найти как самые обычные модели, так и винтовые и полуавтоматические крючки: хотя они и облегчают работу, но все же требуют приложения физической силы, пусть даже не для вращения крючка, а для подергивания инструмента. Многие профессионалы говорят, что магазинные крючки не всегда удобны, они короткие и быстро ржавеют, поэтому советуют изготовить такой инструмент самостоятельно: в итоге можно сэкономить и сделать процесс вязания в будущем более удобным. Для этого может понадобиться кусок гофрированной арматуры, а в ручку можно вмонтировать подшипник, чтобы было удобнее работать. Для этих целей подойдет гвоздь, который можно использовать как насадку для шуруповерта.

Альтернатива крючкам и всем самоделкам — Пистолет для вязания арматуры . Это устройство, которое значительно упрощает и автоматизирует весь процесс и станет просто незаменимым, когда речь идет о масштабном строительстве. Устройство само скручивает проволоку с необходимой силой и в определенной степени за рекордно короткое время — 0,8 с. Кроме того, весят такие устройства немного, поэтому вторая рука может быть свободна, она может держать крепление. В зависимости от диаметра арматуры подбирается конкретная модель пушки, а современный ассортимент позволяет подобрать оборудование под любой диаметр стальных стержней. Из-за высокой стоимости данного агрегата покупать его имеет смысл только крупным строительным компаниям.

В домашних условиях можно создать альтернативу пистолету для вязания арматуры и переделать под это обычную отвертку: дрель не подходит из-за большей скорости вращения. В держатель инструмента вставляется своего рода вязальный крючок, который можно сделать самостоятельно из проволоки сечением 4 мм, толстого обрубленного гвоздя, штучного электрода и т.д. Своими руками ничего делать не надо руки — просто нажмите кнопку и крепко держите инструмент.

Пистолетом вязать арматуру в 5-7 раз быстрее, чем крючком, но и у этого способа есть свои недостатки. Он очень плохо подходит для труднодоступных мест, потребляет больше провода и нуждается в регулярной подзарядке аккумулятора или подключении к электрической сети.

Способы и схемы вязки арматуры

В первую очередь необходимо подготовить все материалы для монтажа, перенести их на место установки, при необходимости выровнять арматуру и под нее подложить пластмассовые хомуты, которые помещаются между арматурой и опалубки и необходимы для того, чтобы отдельные части арматуры не торчали из-под бетона. Теперь можно производить букет. Армирование можно вязать несколькими способами, в зависимости от используемых инструментов и материалов.

Итак, если для вязания пластиковых хомутов используется самозатяжка, то здесь вопросов возникнуть не может в принципе, а главное хорошо их затягивать. Еще проще обстоит дело с пушкой, с которой он все делает буквально за одно мгновение. Наиболее сложным и трудоемким является процесс вязания арматуры проволокой и крючком: используется несколько основных способов и приемов.

На сегодняшний день существует множество вариантов вязания арматуры, которые отличаются тем, где изгибается проволока. В принципе, по надежности и прочности все варианты практически одинаковы, и каждый может выбрать наиболее удобную для себя технику.

Способ №1

Самый простой и распространенный вариант, который включает в себя такую ​​последовательность действий:

• сложите проволоку вдвое;
• проводим проволоку для армирования, в месте соединения двух стержней;
• проденьте крючок в петлю проволоки;
• пальцами подтягиваем свободный конец проволоки к крючку и накладываем на него, слегка сгибая;
• начинаем вращательные движения крючком, скручивая оба конца проволоки;
• через 3-5 витков, когда соединение надежно закрепится, можно достать крючок из петли.

Способ №2

Процесс имеет много общего с предыдущим, но все же немного отличается:

• складываем провод пополам и кладем под арматуру, в нужной точке соединения ;
• зацепить петлю;
• второй конец загибаем через крючок так, чтобы в итоге образовалась О-образная петля;
• полученную петлю закручиваем до достижения надежной закрутки, после чего вытаскиваем крючок.

Способ №3

По мнению многих специалистов, именно этот способ самый удобный, так как освобождает одну руку:

• проволоку заводим под арматуру;
• вставьте крючок в петлю и подденьте им второй конец проволоки;
• согните проволоку вниз;
• натяните крючок на себя, покрутите несколько раз и готово.

Способ №4

• снова складываем проволоку пополам и заводим под арматуру;
• аккуратно прижимаем к стержню, а концы загибаем на себя;
• вставьте крючок, сделайте несколько оборотов и достаньте крючок.

Этот способ позволяет получить более надежную скрутку. Самые опытные мастера советуют согнуть проволоку перед скруткой, чтобы не делать много оборотов, ведь надежность не повысится, но есть вероятность, что проволока просто порвется. Оптимальное количество оборотов 3-5.

Как видите, все способы очень похожи, и отличаются только нюансами. Если вам необходимо связать арматуру своими руками, то после нескольких попыток вы сможете привыкнуть и подобрать для себя оптимальный вариант. Некоторые мастера говорят, что процесс ручного вязания упрощается, если использовать винтовые крючки, но это вопрос техники и привычки.

В заключение

Вязание арматуры — хоть и не самая простая задача, но, в принципе, вполне посильная даже самому неопытному мастеру. Вам остается только запастись необходимыми инструментами, выбрать подходящий способ вязания и приступать к действиям. Конечно, с помощью пластиковых хомутов проще и дешевле всего, а специальный вязальный пистолет еще быстрее, но это будет стоить немало, поэтому многие до сих пор используют специальный крючок: работать с ним несложно, но при некоторой сноровке прочные соединения получаются.

Теги:Стройметиз

Как вязать арматуру для фундамента

Фундамент должен быть в первую очередь надежной опорой дома. Для того, чтобы быть прочным, одного использования бетона недостаточно. Эта конструкция обязательно армируется. Такой способ устройства позволяет возводить конструкции, способные выдержать как огромную массу стен, так и давление грунта при весеннем взбивании.

Для производства арматурной сетки применяют стальные стержни толщиной от 6 до 32 мм. Они могут быть как гладкими, так и рифлеными. Для того чтобы соединить их в единую конструкцию, в основном используют два метода: сварку и вязку. В промышленном строительстве чаще всего используется первый, так как сетка поставляется в готовом виде с завода, где сделать такую ​​конструкцию проще.

В частном домовладении и при строительстве небольших сооружений такой способ соединения можно считать нецелесообразным, так как для быстрого изготовления сетки на месте требуется немало сварщиков. Поэтому в таких случаях обычно используют второй способ (вязание). Далее рассмотрим, как вязать арматуру.

Использовать этот метод также лучше, поскольку сварка ослабляет конструкцию. Кроме того, в стыках в дальнейшем может появиться ржавчина, что также сделает арматурный каркас не очень надежным, а это непременно скажется на долговечности фундамента и здания в целом. Итак, как вязать арматуру под фундамент?

В первую очередь необходимо подготовить сами прутья, а также проволоку. Последний обычно имеет диаметр 0,8-1,2 мм. Его разрезают на куски длиной около одного-двух метров. Сколько ответов на вопрос «как вязать арматуру». Самый простой способ – установка с помощью пассатижей. При этом проволока складывается пополам, проходит через соединенные стержни и связывается. Далее лишние концы обрезаются кусачками.

Часто при самостоятельном конструировании мастера задаются вопросом, как связать арматуру крючком. Это еще один довольно распространенный метод, при котором используются не пассатижи, а специальное приспособление, которое можно приобрести как в магазине, так и сделать самостоятельно из проволоки. Этот инструмент представляет собой крючок, которым складывается петля из вязаной проволоки вдвое. Его концы также наматывают на крючок после того, как они предварительно были пропущены через шатуны.

Так что «как связать арматуру крючком» — дело нехитрое. В обоих случаях проволока затягивается закручиванием крючка. Заводские модели оснащены специальной ручкой, облегчающей этот процесс. Вместо этого вы также можете использовать отвертку. Крюк просто вставляется в гнездо вместо винта. Используя ручное вязание, можно получить очень гибкие и эластичные конструкции. К их недостаткам относится возможность смещения узлов в процессе заливки фундамента.

Системный подход проектирования и управления валковым хозяйством сортовых прокатных станов Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

УДК 621.771.2.07+621.771.2.06-52

СИСТЕМНЫЙ ПОДХОД ПРОЕКТИРОВАНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ ВАЛКОВЫМ ХОЗЯЙСТВОМ СОРТОВЫХ ПРОКАТНЫХ СТАНОВ

Ф.С. Дубинский, А.В. Выдрин, И.Н. Черных

THE SYSTEM APPROACH IN DESIGNING AND MANAGEMENT OF ROLL STOCK OF SECTION MILLS

F.S. Dubinsky, A.V. Vydrin, I.N. Chernykh

Представлена постановка задачи на разработку системного подхода проектирования и управления валковым хозяйством сортовых прокатных станов. Показана схема автоматизированной системы формирования и управления валковым хозяйством прокатного стана. Представлена статистическая зависимость для определения износа валков сортового стана. Разработан способ подготовки к эксплуатации калиброванных валков. Представлены валковые потоки на типовом прокатном стане. Дана структура электронного паспорта валка. Разработана методика расчёта числа валков сортового стана.

Ключевые слова: сортовой стан, валки, валковое хозяйство, системный подход, автоматизированная система, износ валков, средняя стойкость, размещение калибров, валковые потоки, электронный паспорт валка, количество валков, расчёт парка валков.

The paper presents a statement of the problem of working out a system approach to designing and management of roll stock of section mills. A block diagram of the automated system of formation and management of roll stock of a rolling mill is shown. A statistical dependence for determination the wear of section mill rolls is presented. A method of preparation of grooved rolls for service is developed. Roll flows on a typical rolling mill are presented. The structure of the electronic passport of a roll is given. A method of calculation of the quantity of rolls for a section mill is developed.

Keywords: section mill, rolls, roll stock, system approach, automated system, wear of rolls, average roll life, placing of grooves, roll flows, electronic passport of a roll, quantity of rolls, roll stock calculation.

Повышение производительности прокатных станов зависит не только от качества изготовления и служебных свойств валков и технологии прокатки, но и от организации и управления парком валков прокатного стана.

Для сортовых станов, имеющих сложный и широкий сортамент, целесообразно использовать системный подход к проектированию и управлению парком валков в соответствии с формированием и календарным распределением портфеля заказов и системы оперативного управления производством.

Комплекс работ, проводимых на кафедре ОМД по исследованию и разработке валков, позволяет использовать системный подход для формирования и управления валковым хозяйством прокатного стана.

Типовые валковые потоки в системе сортопрокатный стан — вальцетокарный цех показаны на рис. 1.

Разработаны технологические основы автоматизированных систем, позволяющих отслеживать валковые потоки на стане, текущее состояние инструмента, вести валковую и другую технологическую документацию, проектировать валковое хо-

зяйство в соответствии с текущим и перспективным состоянием производства.

На рис. 2 показана схема предлагаемой автоматизированной системы формирования и управления валковым хозяйством прокатного стана.

Система проектирования и управления валковым хозяйством предусматривает формирование текущих характеристик всех валков стана, регистрацию их движения в технологическом процессе, при ремонтах, хранении и т. п., подготовку информации, характеризующую использование парка валков стана и выработку рекомендаций.

Разработаны необходимые входные документы, обеспечивающие работу системы, и места их ввода в систему в маршрутных потоках. Входная информация с заданной периодичностью и по технологической целесообразности вносится в память системы. Разработаны структуры массивов информации системы и определен порядок их формирования и работы.

Выходная документация системы обеспечивает необходимую информативность систем автоматизации на стане и персонала, обеспечивающего успешное функционирование и контроль валковых потоков прокатного стана. Система обеспечивает

Рис. 1. Валковые потоки на стане

Рис. 2. Схема автоматизированной системы проектирования и управления валкового хозяйства прокатного стана

информацию обо всех валках стана на разных стадиях их использования, а также по отдельным группам валков для различных профилей проката, групп клетей и т. п., а также по их использованию в технологическом процессе прокатки и подготовке к работе.

Информация о состоянии валков и рекомен-

дации по их использованию выдается по мере наступления события, по требованию пользователя или с заданной периодичностью. Набор информации в сообщениях обширен и зависит от запроса.

Износ валков влияет на настройку стана, качество поверхности и геометрию прокатываемых изделий, а также является определяющим при уче-

те работы и планировании парка валков стана. Наличие объективных моделей износа валков является важным элементом работы системы.

Накоплен большой статистический материал по исследованию износа валков на различных прокатных станах, в том числе сорто- и трубопрокатных.

С использованием методов статистической обработки результатов экспериментального и теоретического исследования получен ряд статистических зависимостей для определения износа валков в зависимости от количества и свойств прокатанного в калибре металла, материала и твердости поверхности валка и других условий процесса прокатки. С помощью разработанных моделей износа, с учетом его максимальных значений могут быть построены для разных станов графики средней стойкости во времени, которые используются для планирования переходов-перевалок на клетях стана.

Для повышения износостойкости валков разработан способ подготовки к эксплуатации калиброванных валков, технология и оборудование для увеличения контактной прочности валков путем его фрикционно-упрочняющей обработки. Валки, подготовленные по новой технологии, имеют износ в 2-3 раза меньше по сравнению с обычной технологией.

Разработаны методы проектирования размещения калибров на валках клетей сортового стана. Суть метода состоит в том, что размещение на валках калибров, размеры которых меняются в зависимости от сортамента, ведут не по принципу восстановления калибров с уменьшением начального диаметра валка, а переточкой их на ближайший больший типоразмер однотипных и разнотипных профилей. Новый способ размещения калибров позволяет существенно увеличить съем прокатываемого металла с одной пары валков.

Разработана группа критериев экономического, технологического и организационного плана для обеспечения работы системы.

Для успешного функционирования системы оперативного учета и управления валковым хозяйством необходимо ее техническое обеспечение в виде организации автоматизированных рабочих мест персонала, непосредственно связанного с организацией валкового хозяйства на стане. Предусмотрен сервер и другое оборудование (мар-

шрутизаторы, средства коммуникации и др.) для хранения и накопления информации, обмена данными, связи с автоматизированной системой управления предприятием АСУП и технологическим процессом АСУТП.

На рис. 3. показана информационная структура электронного паспорта валка, который ведется системой от момента поступления нового валка на стан до его списания.

Информация, описывающая валок, включает постоянную информацию (материал, габаритные размеры, химический состав и другие данные поставщика) и изменяющиеся во время работы валка данные.

Расчет необходимого парка валков, обеспечивающего выполнение заданного плана выпуска проката, является одной из задач подготовки производства в любом прокатном цехе. Рациональное решение ее позволяет уменьшить общее число валков, используемых в цехе, сократить простои стана во время перевалок.

Разработана методика определения количества валков при различных вариантах размещения калибров.

Для расчета числа валков с однотипными калибрами в одной клети прокатного стана предлагается следующая зависимость:

«в„ = . (1)

Япк пп

где Q — объем производства проката на планируемый период, т; д — износостойкость калибра (количество проката между переточками), т; пп -число переточек одного валка за время его работы; пк — число калибров на валках клети; к — количество валков в клети (к = 2 — для клетей дуо; к = 3 или к = 4 — для клетей трио или клетей с многовалковыми калибрами).

При размещении на валках разных калибров для прокатки различных профилей выражение (1) имеет вид

N

к Е Q

— 1

ш

пп Е 9/Пс ,

1

(2)

Паспорт Номер, тип Учётная

изготовителя валка информация

Переточка Прокатка Наплавка Доп. операции

Номер валка

номер операции

Технология

операции

Номер

валка

Очередь

операций

Задание на обработку

Номер валка

номер операции

Результат

исполнения

Состояние

валка:

Диаметр

Профиль

Дефекты

Твёрдость

Рис. 3. Информационная структура электронного паспорта валка

где N — количество профилей проката, т; Nk — количество калибров разного типа на валках.

Количество переточек валков задается из практических данных или определяется из выражения

Dmax — Dmin /о \

пп =——————————————, (3)

С

где Dmax и Dmin — максимальный и минимальный

max min

диаметр валка, мм; с — толщина снимаемого слоя металла при одной переточке, мм.

Общее количество валков на всем стане определяется суммой числа валков по клетям с учетом универсальности калибровки.

Максимальный износ калибра определяется с использованных моделей износа в зависимости от требования точности проката и материала валка.

Разработанная методика апробирована для расчета парка валков на типовом непрерывном мелкосортном стане 250 и показала хорошую сходимость с практическими данными.

Применение системы проектирования и контроля работы валков позволит обеспечить четкую организацию ведения валкового хозяйства, улучшить показатели использования валков и, в конечном счете, обеспечить улучшение качества проката и повышение производительности стана.

Поступила в редакцию 28 февраля 2012 г

2.1.2 Выбор типа прокатного стана. Планирование и организация работы цеха ТЭСЦ №5

Автоматическая система регулирования скорости электропривода рабочих валков реверсивного стана горячей прокатки

2. Расчёт мощности главного привода прокатного стана

…

Выбор агрегата и оборудования основных технологических линий обжимного стана

3 Расчет параметров агрегатов и выбор оборудования технологических линий обжимного стана

В данном курсовом проекте блюминг предназначен для прокатки слитков в блюмы сечением 300 х 300 мм и слябы 250 х 1500 мм.
В качестве исходного материала для прокатки блюмов принимаем слиток Л7, отливаемый в изложницы; размеры сечения слитка 1144 х 559…

История возникновения прокатного стана

1. История возникновения прокатного стана

Историческая справка. Время и место появления первого прокатного стана неизвестны. Бесспорно, что раньше прокатчики железа применяли прокатку цветных металлов — свинца, олова, меди, монетных сплавов и др…

История возникновения прокатного стана

3. Краткая характеристика прокатного стана

Краткая характеристика основных станов для горячей прокатки стали
Тип стана
Сортамент проката
Производительность, тыс. т/год
Общая мощность главных приводов, квт
Масса оборудования…

История возникновения прокатного стана

12. Вспомогательное оборудование прокатного стана

Вспомогательное оборудование прокатного стана предназначено для подачи металла от нагревательных устройств к приёмному рольгангу стана (слитковозы), поворота слитка на рольганге (поворотные устройства). ..

История возникновения прокатного стана

15. Автоматика прокатного стана

Автоматика крупных прокатных станов состоит из ряда объединённых локальных систем для управления всем ходом технологического процесса…

Литейные свойства сплавов. Прокатный стан. Физические основы сварки

3. Схема прокатного стана, его работа, классификация прокатных станов по устройству, назначению и взаимному расположению рабочих клетей

Прокатный стан, машина для обработки давлением металла и др. материалов между вращающимися валками, т. е. для осуществления процесса прокатки, в более широком значении — автоматическая система или линия машин (агрегат)…

Планирование и организация работы цеха ТЭСЦ №5

3. Расчет производительности (мощности прокатного стана)

Формовочный стан предназначен для формовки рулонной стали в трубную заготовку. Стан состоит из клетей открытого и закрытого типа и вертикальных валков. Формовка осуществляется при прямолинейной нижней образующей.
Табл. 3.1…

Проектирование настенного поворотного крана по заданной схеме

2.1.1 Выбор типа конвейера и типа настила

Тип конвейера и тип настила выбирается в соответствии с ГОСТ22281-92. Настил применяется трех типов:
— легкий — при насыпной плотности транспортируемого груза с < 1т/м3;
— средний — при с = 1-2 т/м3;
— тяжелый — при с > 2 т/м3…

Прокатное и кузнечнопрессовое производство

1. Основные понятия о технологических процессах прокатного и кузнечнопрессового производства. Структура и элементы технологических процессов прокатного и кузнечнопрессового. Классификация технологических процессов. Оборудование. Оснастка. Изделия.

В кузнечно-прессовых цехах установлены гидравлические прессы усилием 4000 тс, имеются участки для термообработки: отпуска, отжига и отделки поковок (обточка, шлифовка).
В составе цехов есть кузнечные отделения…

Разработка технологического процесса и определение технико-экономических показателей производства холоднокатаной полосы сечением 1,0 х 1100 мм из стали марки 08Ю

2.

1 Расчет работы прокатного стана во времени

Прокатка на стане включает в себя следующие временные отрезки:
t1 — установка рулона на разматыватель
t2 — отгиб и подача переднего конца к 1й клети
t3 — прокатка на заправочной скорости
t4 — разгон стана до рабочей скорости
t5 — прокатка на рабочей…

Разработка технологического процесса получения горячекатаного листа

4. Выбор оборудования прокатного стана

…

Разработка технологического процесса получения горячекатаного листа

9. Расчет производительности и технико-экономических показателей работы прокатного стана

Производительность определим по массе годного металла, полученного после его отделки. Расчете производительности определим по всаду, т.е. по массе поступивших на стан слитков…

Разработка технологического процесса прокатки листа

4.1 Выбор прокатного стана

Прокатный стан — это совокупность привода, шестеренной клети, одной или нескольких рабочих клетей…

Расчет калибровки валков для прокатки равнополочной угловой стали №2

3.

Выбор типа стана и его техническая характеристика

Мелкосортный полунепрерывный стан 250 установлен в 1976 г. и эксплуатируется Нижнесергинским металлургическим заводом с очень широким сортаментом профилей при средней производительности 30 т/ч…

Rolling Mill Pattern — Etsy.de

Etsy больше не поддерживает старые версии вашего веб-браузера, чтобы обеспечить безопасность пользовательских данных. Пожалуйста, обновите до последней версии.

Воспользуйтесь всеми преимуществами нашего сайта, включив JavaScript.

Найдите что-нибудь памятное,
присоединяйтесь к сообществу, делающему добро.

(
1000+ релевантных результатов,

с рекламой

Продавцы, желающие расширить свой бизнес и привлечь больше заинтересованных покупателей, могут использовать рекламную платформу Etsy для продвижения своих товаров. Вы увидите результаты объявлений, основанные на таких факторах, как релевантность и сумма, которую продавцы платят за клик. Учить больше.

)

Создание собственных шаблонов прокатных станов + Кеум Бо – Галерея дизайна Danaca

• 590 долларов ⁰⁰
  $590. 00

  Цена за единицу за

Название по умолчанию — 590,00 долларов США

Если все билеты распроданы, свяжитесь с нами по адресу [email protected], чтобы вас добавили в список ожидания.

Травление и вальцование: создание собственных шаблонов прокатного стана + Кеум Бу на протравленной стали
Инструктор: Бетт Барнетт
24-26 марта, пятница – воскресенье, три дня, 10:00 – 5:00
Стоимость занятия: 590 долларов США | Ориентировочная стоимость комплекта материалов от $120 до $160 (студентам будет выставлен счет после того, как стоимость комплекта будет окончательно определена)

Формат занятия: в студии Danaca Design

Предварительные требования: Учащимся потребуются базовые навыки работы с металлом — резка, пиление, опиловка, ковка, шлифовка и формовка. Кроме того, учащимся должно быть удобно пользоваться горелкой, будь то бутановая горелка меньшего размера или более сложная двойная газовая или ацетиленово-воздушная горелка.

Хотите узнать, как производить высококачественные пластины для прокатных станов по индивидуальному заказу? На этом трехдневном семинаре вы научитесь травить низкоуглеродистую сталь, чтобы создавать прочные пластины с образцами прокатных станов с великолепным дизайном. Вы узнаете, какие типы резистов лучше всего подходят для создания долговечного травленого рисунка на листах прокатного стана и как управлять процессом электротравления. Во время занятий вы также узнаете, как использовать шаблонные пластины в прокатном стане для достижения наилучших результатов.

Пока мы этим занимаемся, мы также познакомимся с захватывающим миром Кеум Бу на гравированной стали, который включает в себя приклеивание золотой и серебряной фольги к металлу, чтобы подчеркнуть тени и блики гравированного рисунка. Мы будем работать как с золотой, так и с серебряной фольгой и научимся накладывать металлы для создания различных эффектов.

Во время этого веселого и динамичного занятия вы научитесь:

• Работа с низкоуглеродистой холоднокатаной сталью. Даже если у вас есть некоторый опыт работы со сталью, вы узнаете новые советы и приемы, которые помогут вам добиться отличных результатов при работе с этим интересным и универсальным альтернативным металлом.
• Создание глубоко травленых рисунков для прокатных станов. Мы рассмотрим различные виды резистов, которые позволяют создавать оригинальные узоры на заказ.
• Настройте станцию ​​электротравления и следите за процессом травления. Мы будем использовать простую установку для электротравления с батареями типа D, чтобы научить вас создавать успешные рисунки травления и устранять любые препятствия. Вы также узнаете, как использовать выпрямитель в качестве источника питания, который обеспечивает последовательный и контролируемый метод электротравления. Мы расскажем, как работать с выпрямителем и какие типы доступны.
• Приклейте фольгу к протравленной стали с помощью техники Keum Boo. После описания процесса травления мы исследуем Кеум Бу как на стали, так и на серебре. Keum Boo — это древняя корейская техника, которая включает в себя соединение золотой и серебряной фольги с металлами с помощью тепла и давления. Мы будем использовать как горелку, так и небольшую настольную печь для эмалирования, чтобы наносить различную металлическую фольгу, создавая слои цвета.
• Покройте ваши стальные украшения патиной и герметиком. Мы говорим не только о черном! Вы также научитесь применять различные цвета к своим украшениям. Кроме того, мы рассмотрим различные типы герметиков и их достоинства.

Во время мастер-класса у вас будет возможность изготовить не менее двух моделей прокатного стана. Кроме того, вы сможете создавать ювелирные изделия с узорами из пластин прокатного стана и добавлять Кеум Бу в свою работу.

Студенты ДОЛЖНЫ принести:

(кроме латунной кисточки, эти предметы можно приобрести в магазине студии). листы с образцами для прокатного стана — достаточно для производства как минимум одной или двух деталей по вашему выбору. 18-20 калибр.

НАБОР материалов Включает:

• Два предварительно вырезанных трафарета для использования в качестве резиста для травления. Примечание. Инструктор принесет на выбор несколько трафаретов.
• Майларовый трафарет для вырезания индивидуально разработанного резиста для травления
• Три листа стали 12 калибра 7” x 2 ½”
• Один лист стали 20 калибра 12 x 12 дюймов
• Ручка для масляной краски
• Две батареи D с дополнительными аксессуарами по мере необходимости
• Пластиковый держатель батареи с проводами
• Контейнер для травления
• Палочки для еды
• Медный лист для использования в качестве катода
• Маленькая поролоновая кисть для удаления остатков краски
• Золотая фольга
• Серебряная фольга
• Доступ к различным расходным материалам, таким как флюсы, травильные растворы и чистящие средства

Биография инструктора:

С 2013 года Бетт Барнетт посвятила свою работу исследованию и экспериментированию со сталью и золотом. Бетт начала свою ювелирную карьеру в 2010 году и впоследствии училась у покойного Криса Нельсона в его продвинутых мастерских по сплавлению золота со сталью. С тех пор Бетт усовершенствовала дополнительные методы и процессы для стали, в том числе Keum Boo на стали, стальную проволоку, сплавленную с золотом, альтернативные сплавы для сплавления, такие как шибуичи и сякудо, сплавление металлических порошков со сталью, травление стали и сплавление золота с нетрадиционными мягкими сплавами. стальные формы, такие как стальная проволока и перфорированный стальной лист. Бетти в своей текущей работе над Keum Boo посвящает сталь, область, которая практически не исследована западными художниками.

В знак признания ее работы Симпозиум Санта-Фе выбрал Бетт для написания исследовательской работы о ювелирных изделиях из стали. Доклад «Стальные украшения — расширяя горизонты стали с помощью золота» должен был быть представлен на майской конференции, если бы ее не отложили из-за карантина. Бетт также публиковала статьи о ювелирных изделиях из стали и золота в Lapidary Journal: Jewelry Artist.

Призма для базирования и установки

Содержание

1. Базирование заготовок при обработке
2. Схемы базирования
3. Базирование призматической заготовки
4. Базирование деталей цилиндрической формы
5. Базирование деталей типа дисков
6. Расчет погрешности базирования заготовки в приспособлении

Базирование заготовок – придание изделию необходимого положения относительно выбранной координатной системы. Требуемое местоположение достигается при помощи закрепления детали на столе токарного или фрезерного станка и других установочных приборах. После процедуры закрепления заготовка принимает устойчивое положение в трехмерном пространстве, лишаясь 3 степеней свободы: по осям абсцисса, ордината и аппликата. В результате она не сможет перемещаться в выбранной координатной системе.

Базирование осуществляется для повышения точности во время изготовления и обработки детали.

Для правильного определения местоположения изделия необходимо знать основные схемы, методы и особенности процедуры базирования.

Схемы базирования

Схемой базирования называется чертеж, где с помощью графического изображения указывается местоположение опорных точек устанавливаемого изделия на поверхностях базирования. Базы подразделяются на следующие подвиды:

1. Конструкторские: определяют местоположение сборочного элемента, принадлежащего заготовке.
2. Технологические: указывают относительное местонахождение детали во время ее обработки, эксплуатации или ремонтирования.
3. Измерительные: находят месторасположение изделия и элементов измерения.

База может лишать обрабатываемый объект от 1 до 3 степеней свободы, что исключает возможность его передвижения в координатной системе. На схемах она обозначается в виде мнимой или реальной плоскости. Базы выбираются во время проектирования изделия и используется при изготовлении и последующей обработке заготовки.

При выборе базовых поверхностей применяются принципы совмещения и постоянства базовых поверхностей. В виде технологических баз выступают одинаковые поверхности заготовки. Во время наложения баз возникает небольшое отклонение детали. Для поддержания данных принципов на изделиях образуют несколько вспомогательных поверхностей: отверстия в деталях корпуса и обработанные отверстия. Если принципы не соблюдаются, то берется обработанная поверхность, выступающая в качестве новой базы. Она улучшает точность и жесткость расположения детали.

На схеме базирования все точки имеют собственную нумерацию. Во время наложения геометрических поверхностей изображается точка, вокруг которой указываются номерные знаки совмещенных точек. Процесс нумерации осуществляется с основной базы, концентрирующей на себе наибольшее число точек опоры.

При нанесении графических обозначений на схему должно быть изображено наименьшее количество проекций детали, достаточных для изображения основных точек опоры. Также на ней необходимо изобразить установочные элементы, служащих для закрепления детали: зажимы и цанговые патроны.

Построение схемы базирования производится по правилу шести точек. Оно заключается в лишении заготовки 6 степеней свободы при помощи использования наборов из 3 баз с 6 точками опоры. С его помощью происходит одновременное наложение 6 двухсторонних геометрических связей, что обеспечивает полную неподвижность детали. Если осуществляется базирование конической заготовки, то для обеспечения ее устойчивого положения необходимо применять набор из 2 базовых поверхностей.

При базировании изделий в промышленности используется способ автоматического получения размерных характеристик заданной точности на станках с предварительно установленными настройками. Установка упоров осуществляется от технологических базовых поверхностей заготовки. Во время этой процедуры используется набор из 3 баз. При этом также применяют полную схему базирования, лишая изделие 6 степеней свободы.

Схемы для определения местоположения детали подразделяются на следующие категории:

1. Базирование детали по торцу и отверстию, образующими 5 точек опоры. Этот вид схемы базирования упрощает процесс определения местоположения заготовки. Он широко применяется при обработке моторов-редукторов и скоростных коробок.
2. Базирование изделия по плоскости, отверстию и торцу. В этом случае оси установочных элементов детали параллельны базовой поверхности. Посредством этой категории схем осуществляется полное базирование. Отличительной особенностью этого вида базирования является высокая точность размещения отверстий.
3. Базирование по 2 отверстиям, пересекающимся с плоскостью под углом в 90°. Данный вид схемы позволяет применять принцип постоянства во время производственных процессов и осуществлять закрепление заготовок на автоматических линиях.

Применение схем зависит от величины диаметра и местоположения отверстий, а также от расстояния между обрабатываемыми поверхностями.

Базирование призматической заготовки

Призмой является многогранник, у которого 2 грани являются равными многоугольниками. Она представляет собой установочное приспособление. Его поверхность является пазом и образована 2 наклонными плоскостями. Изготавливаются призматические фигуры с углом 90° и 120°. В промышленности призмы используются для нахождения расположения оси детали с неполной цилиндрической поверхностью. Эта фигура способна определять положение осей абсцисса, ордината и аппликата, поэтому она используется при базировании.

Во время базирования детали в призме опоры располагаются в координатных плоскостях. Призматическая заготовка базируется в координатный угол для выполнения принципа совмещения баз. При размещении заготовки в призме используются 3 поверхности. Под углом в 90° к изделию прикладывается сила. В результате возникновения трения между соприкоснувшимися поверхностями уменьшается величина смещения изделия в различных направлениях.

Если поменять направления вектора прикладываемой силы, то заготовка прижмется ко всем установочным базам одновременно. Если на установочной базе присутствует припуск, то его нужно удалить при помощи регулируемых опор. Заготовка не сможет двигаться вдоль координатных осей, потому что она лишена всех 6 степеней свободы. Установочной базой выступает плоскость с наибольшим размером. Направляющей базой считается поверхность с наибольшими показателями протяженности.

Для определения местоположения выбирается призма с неширокими установочными базами. Если деталь располагает обработанной базой, то используют призму с большой длиной. При базировании в призме возможно определить направление только в 1 координатной плоскости.

Базирование деталей цилиндрической формы

Фигура цилиндрической формой обладает 2 плоскостями симметрии. При пересечении они образуют ось, используемую при процедуре базирования. Во время определения местоположения цилиндрической заготовки применяются плоские поверхности, образующие вместе с осью набор баз. Они состоят из двойной направляющей и опорных базовых поверхностей. Они несут 4 точки опоры. Благодаря этой конструкции мастер сможет определить направление валика заготовки в 2 системах координат.

Чтобы указать правильное местоположение цилиндрической детали в пространстве, нужно найти 5 координатных точек. Они лишают изделие 5 степеней свободы. Последняя степень отнимается посредством следующих способов:

1. Ориентирование на шпоночный паз, если этот элемент присутствует на заготовке.
2. При помощи создания трения между базовыми поверхностями приложением силы.

Во время установки детали цилиндрической формы в обоих случаях рекомендуется использовать 1 единственную базовую поверхность, чтобы избежать смещения изделия.

При расположении деталей в центрах применяются короткие цилиндрические отверстия. Одно из них выступает в роли упорной базовой поверхности, второе – в роли центрирующей базы. Каждая базовая поверхность лишает заготовку 3 степеней свободы.

Базирование деталей типа дисков

Заготовки в форме диска представляют собой предмет в виде круга или низкого цилиндра. Они обладают небольшой длиной и 2 плоскостями симметрии. Из-за необычного строения возникают сложности во время обработки торцов дисковых изделий. Торцовые поверхности являются параллельными, они пересекаются с осью отверстия под углом 90°. Производятся диски из листового проката при помощи отрезания или воздействия ацетилено-кислородного пламени.

Правильное местоположение деталей типа диск будет являться прочным и устойчивым, если оно расположено на торце, выступающем в роли установочной базы.

Центрирование производится при помощи самоцентрирующих кулачков. На ось с цилиндрической поверхностью накладываются 2 связи, что не позволяет заготовке свободно перемещаться по осям абсцисса и ордината. Чтобы лишить диск возможности перемещения по оси аппликата, необходимо наложить дополнительную геометрическую связи. В этом случае ось является опорной базой. Для деталей типа диск используется установочная, опорная и двойная опорная базы.

В начале процедуры базирование диск крепится на кулачках патрона. Торец детали обтачивают до кулачков. Внешнюю поверхность, оставшуюся необработанной, подрезают. Для достижения лучшей точности используется чистое обтачивание, во время которого заготовка крепится посредством прижима трения. Диск должен прижиматься либо к кулачкам патрона, либо к его оправе. Опорные базы детали размещаются максимально близко к обрабатываемой поверхности зубьев. Шестерни диска обрабатываются в сложенном состоянии на станках. При их базировании используются инструменты – монеты.

Расчет погрешности базирования заготовки в приспособлении

Погрешностью базирования называется отклонение конструкции заготовки относительно заданного местоположения. Она применяется во время обработки, эксплуатации и настройки детали на токарных или фрезерных станках. Выделяют следующие разновидности погрешности базирования заготовки:

1. Погрешность закрепления: возникает при зажатии детали на столе станка. Во время этого процесса происходит смещение установочных баз, лимитирующих движение заготовки. Погрешность закрепления обусловлена неправильным использованием установочных приборов и зажимов. Данные факторы приводят к деформации заготовленного материала.
2. Погрешность установки: появляется после закрепления изделия на станковом оборудовании. Ее возникновение обусловлено несоответствие форм базовых поверхностей и наличие большого количества металлической стружки, образующейся во время нарезания детали. Происходит засорение обрабатываемой поверхности и последующее отклонение детали. Для минимизации погрешности заготовки важно следовать принципам постоянства и смещения базовых поверхностей.
3. Систематическая погрешность: образуется из-за человеческого фактора —наблюдательности и аккуратности мастера, выполняющего настройку инструментов. Она возникает при нарушениях во время измерения размерных характеристик детали, написании неправильных чертежей и схем базирования и упрощении формул, необходимых для проведения расчетов.

На величину погрешности и точность обработки оказывают непосредственное влияние следующие факторы:

1. Разница между действительными и номинальными размерами заготовки.
2. Значение отклонения устанавливаемых конструкций относительно их взаимных расположений: перпендикулярности, концентричности и параллельности.
3. Поломка станков и иных приспособлений, использующихся во время базирования. Неисправность оборудования обусловлена несоблюдением правил эксплуатации или недочетами, возникшими во время производства несущих конструкций приборов. Эти факторы приводят к возникновению зазоров на винтах и шпинделях установочного оборудования.
4. Изменение формы заготовки, произошедшие до проведения процедуры обработки. Они обусловлены внешними повреждениями конструкции или неправильным местоположением изделия.

Расчет погрешности базирования проводится при помощи использования математической формулы: εБ.ДОП ≤δ — ∆. Во время определения величины отклонения важно учитывать, что действительная погрешность обязана быть меньше допустимых значений. Результат расчетов всегда является неточным.

Для расчета погрешности был разработан общий алгоритм вычисления:

1. Необходимо правильно определить местоположение базы на основе размеров устанавливаемой детали.
2. Найти расположение технологической базовой поверхности, что позволит мастеру правильно подобрать место размещения заготовки для проведения ее обработки.
3. Если технологическая база совмещается с измерительной, то погрешность базирования будет равняться 0.
4. В случае, когда базы различаются и не совмещаются при наложении, то осуществляются геометрические расчеты величины отклонения. Результаты измерения вычитаются из предельно допустимых значений погрешности. Разность показывает действительную величину отклонения изделия. Все расчеты производятся по общей формуле: [εб] = Т — ∆ж.

Если отсутствуют общий базис и предельные значений погрешности, то необходимо найти исходную базовую поверхность. Если она не изменяет исходное местоположение, то значение погрешности равняется 0.

источник

Шишкин Основы проектирования станочных приспособлений 2010

Рис. 1.12. Патрон для растачивания втулки: 1 – корпус; 2 – крышка; 3 – прихват; 4 – заготовка;

5 – тяга

Рис. 1.13. Токарное переналаживаемое приспособление:

1 – нижний корпус; 2 – линейка; 3 – неподвижная призма; 4 – планшайба; 5 – подвижная призма; 6 – верхний корпус; 7 – винт зажима; 8 – заготовка

21

В этом случае наружная цилиндрическая поверхность является двойной направляющей базой. Опорные точки 1, 2, 3 и 4 лишают заготовку четырех степеней свободы – перемещений вдоль осей Y и Z и поворотов вокруг этих же осей.

Плоскость вала является опорной базой (опорная точка 5), которая лишает заготовку перемещения вдоль оси X. Опорная точка 6 выполняет аналогичную функцию, как в предыдущей схеме базирования.

Рис. 1.14. Теоретическая схема базирования заготовки типа вала по плоскости и наружной цилиндрической поверхности

Установочными элементами приспособления для данной схемы базирования являются длинная призма и цилиндрическая опора.

По характеру проявления базы в этом случае будут двойная направляющая база, опорная база, лишающая заготовку смещения относительно оси X, – явные базы. Опорная база, лишающая заготовку поворота относительно оси X, аналогична базе диска.

Тогда комплект баз для данной схемы базирования представляет собой сочетание технологической двойной направляющей явной, технологической опорной явной и технологической опорной скрытой или явной баз.

Реализация рассмотренной теоретической схемы в конструкции приспособления представлена на рис. 1.15 [8].

Рекомендации по применению типовой схемы базирования заготовки по плоскости и наружной цилиндрической поверхности.

1.В качестве баз целесообразно использовать поверхности, изготовленные с более высокой точностью.

2.При необходимости длинные призмы выполняются на разные диаметры цилиндрических поверхностей заготовки.

22

Рис. 1.15. Приспособление для фрезерования шпоночного паза ступенчатого вала:

1 – основание; 2, 3 – винт и шпонка; 4, 5, 6 – штифт, винт и угловой установ; 7 – опорная призма; 8 – штифт; 9 – прихват; 10 – заготовка; 11 – гайка; 12 – винт; 13, 14, 15 – гайка, шайба, болт станочный; 16, 17, 18 – шайбы и пружина; 19 – шпилька; 20, 21 – стойка с контргайкой; 22 – постоянная опора

3. С целью повышения точности базирования заготовки длинная призма должна иметь наибольшее, допустимое для конкретных условий, расстояние между рабочими поверхностями.

4.Расположение опорной базы по линейному размеру для ступенчатых валов зависит от места расположения измерительной базы выполняемого на данной операции линейного размера.

5.В случае если заготовка по геометрической форме представляет собой сочетание диска и вала, например, ступица, недопустимо ее базирование одновременно на установочной и двойной направляющей базам, так как заготовка лишается восьми степеней свободы, что невозможно. Выбор того или иного варианта зависит от требований, предъявляемых к конкретным поверхностям, выполняемых на технологической операции.

1.2.3.Базирование заготовки по плоской и двум наружным цилиндрическим поверхностям

Такое сочетание поверхностей, которые используются в качестве баз, присуще заготовкам типа рычагов, шатунов и т.п.

Плоская поверхность такого типа заготовок принимается за установочную базу. На рис. 1.16 представлена теоретическая схема базирования заготовки рычага. Опорные точки 1, 2, 3 установочной базы лишают заготовку перемещения вдоль оси Z и поворотов вокруг осей X и Y. Одну из наружных цилиндрических поверхностей (в данном случае левую) принимают в качестве двойной опорной базы (опорные точки 4 и 5), которые лишают заготовку перемещения вдоль осей X и Y. Оставшуюся степень свободы – вращение вокруг оси Z – лишает опорная точка 6, являющаяся опорной базой.

В качестве установочных элементов в конструкции приспособлений для установочной базы используются цилиндрические постоянные опоры, опорные шайбы или опорные пластины.

Базирование заготовки по наружным цилиндрическим поверхностям в приспособлении производится с помощью двух коротких призм (опорные точки 4, 5, 6). Левая призма, лишающая заготовку двух степеней свободы, является неподвижной. Правая же призма выполняет двойную функцию. С одной стороны, она является установочным элементом, а с другой стороны, – элементом зажимного устройства, и поэтому призма выполнена подвижной.

24

X

4,5

Y

Рис. 1.16. Теоретическая схема базирования заготовки по плоскости и двум наружным цилиндрическим поверхностям

Необходимо помнить, что только неподвижный установочный элемент лишает заготовку полного количества степеней свободы, определенных его конструкцией, например, короткая призма лишает заготовку двух степеней свободы.

Если установочный элемент имеет одну или несколько степеней свободы (перемещение призмы, перемещение плунжеров в самоустанавливающейся опоре), то количество степеней свободы, которых лишается заготовка, будет меньше на количество степеней свободы установочного элемента. Согласно именно этому положению теоретической механики, короткая подвижная призма лишает заготовку одной степени свободы, что и отображено на теоретической схеме базирования.

Характер проявления баз для представленной типовой схемы базирования является явным для установочной и двойной опорной базы. Скрытый характер проявления опорной базы объясняется тем, что подвижная призма определяет положение по повороту продольной оси симметрии заготовки, т.е. воображаемой линии. Опорная база может быть явной, если правая цилиндрическая поверхность базируется в упорк цилиндрическойопоре, что показано на рис. 1.17.

Тогда комплект баз для рассматриваемой типовой схемы базирования состоит из технологических установочной явной, двойной опорной явной и опорной явной или скрытой баз.

Пример конструкции приспособления, реализующего данную типовую схему, представлен на рис. 1.18 [9].

25

Рис. 1.17. Технологическая опорная явная база при установке заготовки шатуна

Рис. 1.18. Наладка к универсальным наладочным тискам для закрепления деталей типа рычага:

1 – корпус; 2 – неподвижная призма; 3 – подставка; 4 – заготовка; 5 – подвижная губка; 6 – подвижная призма

Рис. 1.19. Примеры конструктивных особенностей базируемых заготовок

26

Следует иметь в виду, что конструктивные различия заготовок не оказывают влияния в целом на типовую схему базирования. На рис. 1.19 показаны примеры конструкций деталей, для которых применима рассматриваемая схема базирования.

На рис. 1.19, а представлен пример с базами в виде участков цилиндрических поверхностей с разными радиусами R1 и R2 . На рис. 1.19, б показан вариант конструкции заготовки, у которой установочная база является ступенчатой (т.е. представляет собой, из определения базы, «… сочетание поверхностей, выполняющих ту же функцию»), а диаметры цилиндрических поверхностей различные.

1.2.4. Базирование заготовки по плоской и внутренней цилиндрической поверхностям

По плоскости и внутренней цилиндрической поверхности базируют заготовки в виде дисков с отверстиями и втулок как тел вращения. Но эта же схема позволяет произвести базирование корпусных или плоских заготовок при наличии в них отверстий.

Для заготовок, у которых площадь плоской поверхности преобладает, например, как у диска, целесообразно плоскую поверхность выбрать в качестве установочной базы (рис. 1.20).

Z 1,2,3

X

Рис. 1.20. Теоретическая схема базирования заготовки по плоскости и внутренней цилиндрической поверхности (короткое цилиндрическое отверстие)

Опорные точки 1, 2 и 3 установочной базы лишают заготовку перемещения вдоль оси X и поворотов вокруг осей Y и Z. Внутренняя цилиндрическая поверхность (опорные точки 4 и 5) является двойной опорной базой, так как лишает заготовку перемещений вдоль осей Y и Z.

27

Опорная точка 6 выполняет ту же функцию, что и в предыдущих схемах базирования (см. рис. 1.10, 1.11, 1.14).

В конструкции приспособления установочными элементами являются цилиндрические опоры для опорных точек 1, 2 и 3, а для двойной опорной базы – короткий установочный цилиндрический палец.

Комплект баз для такой схемы базирования состоит из технологических установочной явной, двойной опорной явной и опорной скрытой баз.

При базировании заготовки типа втулки внутренняя цилиндрическая поверхность определяет положение ее в пространстве более точно. Поэтому внутренняя цилиндрическая поверхность принимается как двойная направляющая база (рис. 1.21). Опорные точки 1, 2, 3, 4 лишают заготовку четырех степеней свободы – перемещений вдоль осей Y и Z и поворотов вокруг этих же осей.

Опорная точка 5 приложена к плоской поверхности, которая является опорной базой, и лишает заготовку перемещения вдоль оси X. Оставшуюся шестую степень свободы – поворот вокруг оси X – исключает опорная точка 6. Поворот заготовки относительно оси X исключается действием сил закрепления.

Рис. 1.21. Теоретическая схема базирования заготовки по плоскости и внутренней цилиндрической поверхности (по длинному цилиндрическому отверстию)

Основными установочными элементами для данной схемы базирования являются длинные установочные цилиндрические пальцы или цилиндрические оправки.

Комплект баз для втулки или полого вала представляет совокупность технологических двойной направляющей явной, опорной явной, лишающейзаготовкуосевогоперемещения, иопорнойскрытойбаз.

28

Примеры приспособлений для реализации типовой схемы базирования по плоскости и внутренней цилиндрической поверхности приведены на рис. 1.22, 1.23, 1.24.

Рис. 1.22. Приспособление для нарезания конического зубатого колеса: 1 – заготовка; 2 – шайба специальная; 3 – корпус; 4 – гайка круглая; 5 – тяга

Рис. 1.23. Специальное приспособление для сверления отверстия во втулке: 1 – корпус; 2 – штурвал; 3 – плита кондукторная; 4 – втулка постоянная;

5 – кондукторная втулка сменная; 6 – заготовка; 7 – тяга; 8 – шайба специальная; 9 – оправка

29

Рис. 1.24. Оправка для шлифовального станка:

1 – оправка; 2 – поводок; 3 – заготовка; 4 – шайба специальная; 5 – гайка

Особенностью базирования заготовок по плоскости и внутренней цилиндрической поверхности является обязательное наличие зазора между поверхностями отверстия и установочного элемента (пальца или оправки). Наличие зазора позволяет производить быструю установку заготовки в приспособление, но приводит к увеличению погрешности базирования.

Конструктивными особенностями применения данной схемы базирования является оформление зажимного устройства для его быстродействия. Специальная шайба (рис. 1.22, б) выполняется с пазом, причем диаметр гайки или головки тяги должен быть меньше, чем внутренний диаметр отверстия заготовки, по которому производится базирование. При смене заготовок коротким ходом тяги или ослаблением гайки, достаточных для снятия шайбы, заготовка освобождается от закрепления и снимается с приспособления. После установки следующей заготовки шайба устанавливается на предназначенное место и производится закрепление заготовки.

Необходимо четко представлять, что недопустимо совмещать оба варианта базирования (аналогично базированию по плоскости и наружной цилиндрической поверхности) для заготовки, у которой присутствует и элемент диска, и элемент втулки (рис. 1.25).

Выбор варианта базирования определяется техническими требованиями к обрабатываемым поверхностям. Например, при обработке лыски целесообразно выбрать комплект баз, состоящий из установочной, двойной опорной и опорной баз, так как необходимо обеспечить перпендикулярность обрабатываемой поверхности к плоскости основания заготовки (база В). Для обработки цилиндрической поверхности диаметром D, которая должна располагаться соосно с внутренней цилиндрической поверхностью (база Б), необ-

30

Что такое призма? Значение, определение, форма, типы, площадь, примеры

Что такое призма?

Призма представляет собой твердое тело, ограниченное со всех сторон плоскими гранями. В призме есть два типа граней. Верхняя и нижняя грани одинаковы и называются основаниями. Призма названа в честь формы этих оснований. Например, если призма имеет треугольное основание, она называется треугольной призмой.

Грани призмы, отличные от верхней и нижней, называются ее боковыми гранями. Все боковые грани также идентичны между собой и относятся к классу параллелограммов. Это означает, что боковые грани могут быть параллелограммами, прямоугольниками или даже квадратами, поскольку все они имеют противоположные стороны, параллельные друг другу. Одним из наиболее распространенных примеров призмы является прямоугольный параллелепипед. Она имеет прямоугольное основание и называется прямоугольной призмой.

Элементы призмы

На призме можно пометить ее особенности, что поможет их охарактеризовать.

Ребро: Прямая линия, соединяющая любые две соседние вершины призмы, называется ее ребром.

Вершина: Углы призмы, где встречаются любые два ребра, называются вершинами.

Грань: это закрытая плоская поверхность, окруженная вершинами и ребрами.

Сечения призмы

Поперечное сечение призмы — это форма, полученная при пересечении плоскостью призмы вдоль ее оси. По форме основания призмы можно разделить на следующие категории:

• Треугольная призма : Основание призмы треугольной формы.

• Шестиугольная призма : Это призма с основанием в форме шестиугольника.

• Квадратная призма : Призма с основанием в форме квадрата. Возможно, вы видели квадратную призму с другим названием, ее еще называют кубом.

• Пятиугольная призма : Основание призмы имеет форму пятиугольника.

• Прямоугольная призма : Призма с основаниями в форме прямоугольника. Прямоугольная призма также известна как кубоид.

Знаете ли вы, что обычная треугольная призма может разделить белый свет на несколько составляющих цветов, составляющих спектр?

Правильные и неправильные призмы

Форма основания призмы используется для разделения их на правильные и неправильные многоугольники. Правильная призма — это основание с правильным многоугольником, тогда как призма, основанием которой является неправильный многоугольник, называется неправильной призмой.

Правая призма и косая призма

У прямой призмы два плоских конца, и они идеально выровнены по каждой боковой грани. С другой стороны, наклонная призма будет казаться несколько наклоненной с двумя не выровненными основаниями. Боковые грани такой призмы представляют собой параллелограммы.

Площадь поверхности призмы

Площадь поверхности любой призмы можно рассчитать по следующей формуле:

Площадь поверхности = (2 ✕ Площадь основания) + (Периметр основания ✕ Высота)

Площадь поверхности призмы — это общая площадь всех ее оснований и граней.

Объем призмы

Доступное пространство внутри призмы показывает объем призмы. Чтобы получить объем призмы, нам нужно будет оценить площадь поперечных сечений, а затем умножить их на глубину призмы. Объем призмы можно выразить в кубических единицах.

Формула для расчета объема призмы выглядит следующим образом:

Объем = Площадь основания ✕ Высота

Решенные примеры

Пример 1. Вычислите объем призмы высотой 7 см и площадью основания 60 см².

Решение : Мы знаем, что Объем призмы = Площадь основания ✕ Высота

Для данной призмы

Высота = 7 см и Площадь основания = 60 см²

Следовательно, объем данной призмы:

Объем = 60 ✕ 7 = 420 см³

Пример 2. Вычислите площадь поверхности призмы с площадью основания 25 см², периметром основания 24 см и высотой 10 см.

Решение: Мы знаем, что для призмы 

Площадь поверхности = (2 ✕ Площадь основания) + (Периметр основания ✕ Высота)

Для данной призмы

Высота = 10 см и площадь основания = 25 см² и Периметр основания = 24 см,

Следовательно, площадь поверхности данной призмы:

Площадь поверхности = (2 ✕ 25) + (24 ✕ 10) = 50 + 240 = 290 см²

Пример 3. Найти объем призмы с площадью основания 25 см² и длиной 12 см.

Решение : Мы знаем, что Объем призмы = Площадь основания ✕ Высота

Для данной призмы

Высота = 12 см и Площадь основания = 25 см²

Следовательно, объем данной призмы:

Том = 25 ✕ 12 = 300 см=

Практические задачи

125 CM³

5 CM³

375 CM³

25 CM³

Правильный ответ: 375 CM³
Мы знаем, что объем Prism = Область базовой высоты
. Для данной призмы
Высота = 12,5 см и площадь основания = 30 см²
Следовательно, объем данной призмы:
Объем = 30 ✕ 12,5 = 375 см³

Куб

Конус

Сфера

Ответ: 10005

Цилиндр 4 1005

Цилиндр 900 Куб – это призма с квадратными основаниями и квадратными гранями.

6 см

4 см

7 см

10 см

Правильный ответ: 4 см
Мы знаем, что объем призмы = площадь основания ✕ высота
Для данной призмы
Объем = 12 см и площадь основания = 25 см²
Следовательно,
40 = 10 ✕ высота
Высота = $\frac{40}{10}$ = 4 см.

Часто задаваемые вопросы

Чем призма отличается от пирамиды?

Хотя и призма, и пирамида трехмерны, призма имеет два одинаковых основания, тогда как пирамида имеет только одно основание.

Можно ли считать цилиндр призмой?

Так как призма представляет собой многогранник со всеми плоскими гранями, то цилиндр призмой не является — у него изогнутая поверхность.

Если боковые грани призмы прямоугольники, то как называется такая призма?

В этом случае мы будем называть призму прямой призмой.

призмы с примерами

Перейти к площади поверхности или объему.

Призма — это твердый объект с:

• одинаковые концы
• плоские поверхности
• и такой же сечением по всей длине!

Поперечное сечение — это форма, полученная путем прямого разрезания объекта.

Поперечное сечение этого объекта представляет собой треугольник …

.. имеет одинаковое поперечное сечение по всей длине …

… так что это треугольная призма .

изображения/prism-grow.js

Никаких кривых!

Призма — это многогранник, а значит все грани плоские!

Без изогнутых сторон.

Например, цилиндр не является призмой , потому что у него изогнутые стороны.

Основания

Концы призмы параллельны
и каждый из них называется основанием.

Стороны

Боковые грани призмы представляют собой параллелограммы
(четырехсторонние фигуры с параллельными противоположными сторонами)

Это все Призмы:

и больше!

Пример: Этот шестиугольный кристалл льда.

Он выглядит как шестиугольник, но поскольку он имеет некоторую толщину, это на самом деле шестиугольная призма!

Фото НАСА / Алексей Клятов.

Правильные и неправильные призмы

Все предыдущие примеры: Regular Призмы, потому что поперечное сечение правильное (другими словами, это форма с равными длинами ребер и равными углами.)

Вот пример неправильной призмы :

Правая и наклонная призма

Когда два конца идеально выровнены, это правая призма, в противном случае это наклонная призма:

Площадь поверхности призмы

Площадь поверхности = 2 × площадь основания
+ периметр основания × длина

Пример: Какова площадь поверхности призмы, если площадь основания равна 25 м

² , периметр основания равен 24 м, а длина 12 м:

Площадь поверхности = 2 × Площадь основания + базовый периметр × длина

= 2 × 25 м ² + 24 м × 12 м

= 50 м ² + 288 м ²

= + 288 м ²

= + 288 М ² 9000

= . 338 м ²

(Примечание: у нас есть инструмент для расчета площади)

Объем призмы

Объем призмы равен площади одного конца, умноженной на длину призмы.

Объем = Площадь основания × Длина

Пример. Каков объем призмы, площадь основания которой составляет 25 м

² , а длина 12 м:

Объем = площадь × длина

 = 25 м ² × 12 м

0 = 300 м

³

Поиграй с этим здесь. Формула также работает, когда он «наклоняется» ( косой ), но помните, что высота находится под прямым углом к ​​основанию:

И вот почему:

Стопка может наклоняться, но объем остается прежним

Подробнее о боковых гранях

Боковые грани призмы представляют собой параллелограммы (четырехгранная форма с параллельными противоположными сторонами)

Призма может наклоняться в одну сторону, что делает ее наклонной призмой , но два конца по-прежнему параллельны, а боковые грани по-прежнему параллелограммы!

Но если два конца не параллельны , то это не призма .

Расточка и шлифовка кулачков токарного патрона: порядок действий

Существуют задачи зажима заготовки в токарных патронах, где стандартные каленные кулачки не справляются. Для решения этой проблемы существуют, так называемые, «сырые», незакаленные, кулачки. Поговорим о том, как их правильно использовать и растачивать.

Расточка требуется для придания необходимых размеров таким незакалённым кулачкам, которые, как правило, используются для зажима заготовок с нестандартной геометрией.

Помимо этого, от больших оборотов и нагрузки незакаленные кулачки токарного патрона периодически изнашиваются, точность теряется. В результате возникает потеря цилиндричности обхвата заготовки вследствие неравномерного износа зажимающих поверхностей кулачков. Это и приводит к биению обрабатываемой болванки и браку. А в длительной перспективе и к износу и поломке основных узлов станка.

Основная цель расточки заключается в том, чтобы совместить ось рабочих поверхностей кулачков патрона с осью вращения шпинделя.

Типы токарных кулачков

Кулачки токарного патрона бывают нескольких типов.

Прямые стандартные (доступны в нашем каталоге) применяются для зажима заготовки с внешней стороны с валом или за внутреннюю часть – у заготовки с отверстием.

Удлиненные, широкие и высокие (доступны в нашем каталоге) необходимы для зажима заготовок с нестандартной геометрией. 

Как правильно расточить кулачки?

Профессиональная расточка производится в несколько этапов. Если выполнять каждый из них качественно, соблюдая все технические рекомендации, то оборудование прослужит вам долго.

Для расточки кулачков необходимо следовать согласно следующему порядку действий:

1.       Обработка наждачной бумагой.

2.       Расточка кулачков.

3.       Шлифовка кулачков (при необходимости).

Обо всём подробнее расскажем ниже.

Обработка наждачной бумагой

Если износ небольшой, достаточно обработать кулачки патрона сначала крупнозернистой, а затем мелкозернистой наждачной бумагой. Иногда этот способ помогает восстановить цилиндричность обхвата.

Однако, при большой степени износа кулачков, придётся прибегнуть к полноценной расточке.

Расточка без использования регулируемого кольца

1.       Для начала закрепите кулачки так, чтобы диаметр между ними совпадал с размером отверстия токарного патрона.

2.       Зажмите кулачками кольцо так, чтобы оно могло свободно перемещаться.

3.       Для расточки вам потребуются два резца: один – для расточки канавок (чтобы стружка и отходы производства могли свободно отводиться из отверстия), а второй — для разработки плоскостей.

4.       Начните с небольших оборотов и постепенно прибавляя скорость, установите оптимальный режим вращения.

5.       Начинаем расточку первым резцом, выбрав оптимальную глубину проточки таким образом, чтобы поверхность кулачков находилась в пределах допустимой площади.

6.       Затем используем резец для разборки плоскостей. Его необходимо закрепить так, чтобы по всей рабочей плоскости кулаков происходило соприкосновение.

7.       В конце производим конусную расточку кулачков, чтобы в дальнейшем обрабатываемая заготовка могла хорошо в них крепиться, делая захват надежным и безопасным.

Расточка с помощью регулируемого кольца

Для высокоточной расточки кулачков необходимо использовать расточное регулируемое кольцо (полный ассортимент с ценами и наличием в нашем каталоге), порядок действий будет следующий:

1.       Установите расточное кольцо в правильное положение.

2.       Отрегулируйте болты, чтобы они соответствовали отверстиям в сухарях кулачка.

3.        Зафиксируйте патрон, плотно прижав кольцо оправки.

4.       Обработайте сырые кулачки до нужного размера.

5.       Разблокируйте патрон.

Если эти шаги выполняются правильно, деталь будет соответствовать точности и допускам.

Шлифовка

Финальным этапом растачивания кулачков является шлифовка, которая проводится только в случае ее реальной необходимости. Как это проверить? Зажмите металлический вал кулачками и запустите станок. При наличии биения придется шлифовать.

Для этого нужно обработать внутреннюю часть, зажав ими кольцо, чтобы кулачки самопроизвольно не раскрутились.

Самым легким методом является шлифовка с помощью резца со специальным камнем.

Если соблюдать указанный выше порядок действий полностью, то кулачки будут служить вам долго.

Выбрать качественные зажимные кулачки SMW-Autoblok (Германия) можно в нашем каталоге, а для

расточки сырых кулачков у нас вы всегда сможете приобрести расточные регулируемые кольца.

Расточка кулачков токарного патрона: как правильно проточить, видео

При работе на токарном станке мастера сталкиваются с износом основных узлов оборудования. Интенсивная работа на больших оборотах уровень износа пат очень высок.

Это приводит к биению заготовки. При этом необязательно заменять детально новую. Иногда для исправления ситуации достаточно просто расточить кулачки токарного патрона.

Содержание:

• 1 Зачем нужна расточка
• 2 Разновидности
  • 2.1 Прямые
  • 2.2 Обратные
  • 2.3 Накладные
  • 2.4 Сборные
• 3 Как правильно расточить?
  • 3.1 Демонтаж
  • 3.2 Обработка наждачной бумагой
  • 3.3 Как проточить?
  • 3.4 Шлифовка
• 4 Распространенные ошибки при проточке
• 5 Основные советы и рекомендации

Зачем нужна расточка

Смысл расточки – совместить ось рабочих поверхностей кулачков патрона с осью вращения шпинделя. Кулачки нужно растачивать, когда они будут находиться в зажатом положении. Если осуществлять процесс в свободном состоянии, то биение не устранится.

Разновидности

Чтобы расточить кулачки токарного патрона необходимо подобрать оптимальный способ для конкретной разновидности. Выпускают несколько типов кулачков, каждый из которых имеет конструктивные особенности.

Прямые

Этот вид кулачком предназначен для зажима заготовки с валом, с внешней стороны и для заготовки с отверстием – с внутренней. Непосредственно кулачки расположены сверху и захватывают деталь.

Обратные

Необходимы для зажима заготовки с внешней стороны. Используется для обработки полых болванок, чтобы было за что зацепится.

Накладные

Это составной вариант патрона, который сделан из цветного металла или нержавеющей стали. Применяется при работе с масштабными проектами. Такая вариация применяется при работе с заготовками большого диаметра при этом неважно, длинные они или короткие.

Сборные

Кулачок из металла в таком типе крепится на рейку из стали. Сталь применяется легированная, а зубья кулачков шлифуют, подвергают закалке и цементации.

Как правильно расточить?

Чтобы правильно расточить патрон необходимо соблюдать последовательность действий. Профессиональная расточка производится в несколько этапов, каждый из которых должен быть выполнен качественно и по всем техническим требованиям.

Демонтаж

В первую очередь необходимо провести демонтаж патрона. В противном случае не получится избавиться от биения заготовки и совместить точно все необходимые оси. Если патрон не будет зажат, а будет находиться в свободном состоянии на станке – дефекты сохранятся. После демонтажа необходимо снять кулачки и почистить их. Затем нужно проверить биение.

Обработка наждачной бумагой

При наличии небольшой степени износа и задира достаточно обработать деталь сначала крупнозернистой, а затем мелкозернистой наждачной бумагой. Чтобы не искажать профиль кулачка при зачистке необходимо, чтобы наждачная бумага охватывала примерно половину профиля кулачка и при этом имела небольшое натяжение. Если износ кулачка значительный – необходима полноценная расточка.

Как проточить?

Для проточки кулачков следует соблюдать определенный порядок:

1. Установить их, сопоставив с отверстием токарного патрона.
2. Осуществить зажим кольца так, чтобы оно могло двигаться свободно.
3. Понадобятся два резца: один для расточки канавок, а второй – для разработки плоскостей.
4. Начиная с низких оборотов следует найти оптимальный режим вращения.
5. Резец для разборки плоскостей необходимо установить так, чтобы по всей плоскости кулаков происходило соприкосновение.

Так осуществляется конусная расточка и заготовка сможет крепиться надежно и безопасно.

Шлифовка

Это финишный этап растачивания, который проводится только в случае, если есть реальная необходимость. На этом же этапе проводится проверка металлическим валом. Вал закрепляется в патрон токарного станка и с его помощью определить, есть ли биение. При наличии биения требуется дополнительная шлифовка.

Распространенные ошибки при проточке

Если не соблюдать в точности технологию проточки, то в результате можно сильно повредить патрон и кулачки. Наиболее распространенные ошибки:

• не проверить планшайбу на биение;
• не проверить параллельность патрона суппорту;
• не проведена предварительная шлифовка.

Если соблюдать технологический процесс полностью, то кулачки будут служить долго.

Основные советы и рекомендации

У любого опытного токаря существует несколько своих секретов по оптимальному процессу расточки кулачков токарного патрона. Чаще всего работают следующие рекомендации:

• когда мастер делает выточку на кулачках, он должен их раздвинуть на 2/3 от максимального вылета;
• зажимная шайба должна устанавливаться на максимально близкое расстояние к торцам кулачков;
• при расточке кулачков, кольцо, которое зажимается в выточке должно быть максимально жестким.

Если кулачки токарных станков не растачивать, то это приведет к биению патрона, а затем и к поломке основных узлов. Важно соблюдать все этапы данной операции и помнить, что патрон в любом случае придется демонтировать.

Поделиться в социальных сетях

Токарные станки Саут-Бенд | Переточка 3-х кулачкового патрона | Практик-механик

айклай

Алюминий

• 1 апреля 2016 г.

• #1

У меня есть 3-х кулачковый патрон на моем SB16, у которого есть небольшая потертость на внутреннем диаметре кулачков по направлению вперед.

Это произошло из-за небольшого промаха, и акции повернулись.

Я думал о переточке внутреннего диаметра челюстей. У меня есть хорошая шлифовальная машина для инструментов, но я искал небольшое понимание
, прежде чем начнут летать искры. Держу пари, что снятие 0,005 уберет 99% площади.

Не удалось найти никакой информации по поиску.

Кажется, я видел какое-то кольцо для предварительного натяжения кулачков патрона…

Будем признательны за любую помощь.

Спасибо за помощь и совет.

Ай

Междунар. Холлистер

Пластик

• 1 апреля 2016 г.

• #2

Мои челюсти Пратт-Бернарда 3 имели углубление на задней части 25% челюстей, и я поместил кусок круглого ложа в углубление и затянул челюсти на этом основании. Взял TIR с 6-10 тыс. до 0,2-1 тыс.

Доберман

Горячекатаный

• 1 апреля 2016 г.

• #3

Переточка кулачков патрона дело рискованное. Очень часто челюсти, которые сильнее сжимаются назад и меньше вперед, являются результатом износа направляющих — либо в челюстях, либо в самом корпусе. Если вы сможете каким-то образом нагружать челюсти вовнутрь, как описано выше, вы, вероятно, сможете улучшить ситуацию. Если вам приходится нагружать губки в направлении наружу с помощью какого-либо кольца, шансы на успех становятся меньше, потому что нагрузка кольца имеет тенденцию нагружать губки в пазах, так что они наклоняются в направлении, которое сближает их друг с другом. на передних концах, что у вас уже есть. Я пробовал кольцевой подход с очень ограниченным успехом.

OEM 6-дюймовый патрон South Bend на моем 10L имеет ту же проблему: он крепче зажимает заднюю часть патрона, чем переднюю, и в результате очень трудно добиться приличного биения или повторяемости с ним. . Я покупаю новый патрон прямо сейчас. Конечно, я понимаю, что цена патрона для 10-дюймового станка довольно тривиальна по сравнению с тем, сколько будет стоить патрон для 16-дюймового станка!

мдшунк

Горячекатаный

• 1 апреля 2016 г.

• #4

Мой опыт работы с переточенными кулачками показывает, что новая концентричность будет действительно точной только в том размере, в котором кулачки были открыты во время переточки. При переточке кулачков не учитывается износ прокрутки в тех местах, где чаще всего использовался патрон. Это лучше, чем ничего, но не совсем лекарство.

Мичиганбак

Алмаз

• 1 апреля 2016 г.

• #5

Должны быть какие-то патроны на ютубе.. думал, что они есть здесь, в личке.
Да, если вы хотите, чтобы ваше кольцо или что-то еще удерживали челюсти открытыми в области, которая чаще всего используется, и чтобы ваш патрон был очень чистым в начале … используйте все лучшие полотенца и одеяла вашей жены, чтобы покрыть все, и все же вы можете наберитесь терпения в работе.

СтивМ

Алмаз

• 1 апреля 2016 г.

• #6

Любой патрон будет лучше в одних местах, чем в других, поэтому я не позволю приведенным выше комментариям помешать вам попробовать. Хотя он может быть не концентричным на всех диаметрах, вы, вероятно, обнаружите, что он держится более параллельно при всех настройках, чем раньше.

Если вы много работаете с одним определенным размером, держите его в этом размере при шлифовке.

Вот дешевое приспособление для удержания челюстей. Недостатком является то, что он работает только с одним диаметром, но если вы шлифуете, чтобы выпрямить челюсти, вам нужен только один диаметр.
http://lathe.com/tips/chuck-jaw.htm

Как говорит mdshunk, лучше, чем ничего, но не лекарство.

Стив

 

Иллинойанс

Нержавеющая сталь

• 1 апреля 2016 г.

• #7

SteveM сказал:

Любой патрон будет лучше в одних местах, чем в других, поэтому я не позволю приведенным выше комментариям помешать вам попробовать. Хотя он может быть не концентричным на всех диаметрах, вы, вероятно, обнаружите, что он держится более параллельно при всех настройках, чем раньше.

Если вы много работаете с одним определенным размером, держите его в этом размере при шлифовке.

Вот дешевое приспособление для удержания челюстей. Недостатком является то, что он работает только с одним диаметром, но если вы шлифуете, чтобы выпрямить челюсти, вам нужен только один диаметр.
http://lathe.com/tips/chuck-jaw.htm

Как говорит mdshunk, лучше, чем ничего, но не лекарство.

Стив

Нажмите, чтобы развернуть…

альтернативным методом загрузки челюстей является использование стального кольца со шпильками, приваренными к задней части. Шпильки вошли бы в отверстия под болты для винтов челюсти. Если у вас нет двухкомпонентных челюстей, это не сработает.

Если у вас цельные губки, вы можете использовать твердосплавное сверло, чтобы просверлить отверстие в верхней части каждой челюсти. Вставьте штифты в отверстия. Наденьте кусок трубки на штифты.

У меня есть 6-дюймовая регулировка Buck с 1 кулачком, которую необходимо переточить. Я планировал использовать метод сверла и штифта. Вместо этого я нашел регулировку Yuasa 6 1/2 дюйма с 2-мя кулачками. челюсти в отличном состоянии. Я купил патрон у одного из наших сотрудников, чтобы избавиться от необходимости возиться со шлифовальными кулачками.

 

айклай

Алюминий

• 1 апреля 2016 г.

• #8

Спасибо за комментарии. Я могу купить новые накладные кулачки от Бизона и все равно бы закончились некоторые диаметры, которые лучше/хуже других. Типичный 3-х кулачковый спиральный патрон. Но у них есть ЦЕНА… ВАУ…. У меня больше времени, чем денег, это точно…

Просто этот патрон использовался мало и был в очень хорошем состоянии, пока не сломался. Вот что я получаю за то, что позволяю приятелю пользоваться токарным станком.. Мне нужно научиться говорить НЕТ..

Я думаю сделать кольцо со штифтами, чтобы входить в отверстия под болты верхних челюстей. Это хорошая идея. Не такая уж и сложная работа по фрезерованию…

Мои верхние и нижние кулачки полностью выровнены, поэтому использование заготовки сзади не вариант. Кажется, для меня это никогда не бывает так просто..

В ближайшее время выложу фото своего «рига». Я чувствую, что это «улучшит» вещи по сравнению с тем, что у меня есть сейчас. Что бы ни случилось, мне просто придется с этим жить…

Всем спасибо…

 

Мичиганбак

Алмаз

• 1 апреля 2016 г.

• #9

Последние новые челюсти, которые я купил, должны были быть отшлифованы сбоку, а затем отшлифованы. Да, с отверстиями под болты, обращенными к куску пирога.

 

айклай

Алюминий

• 1 апреля 2016 г.

• #10

Я просто «предположил» (первая ошибка), что челюсти довольно твердые… Навел меня на мысль о том, что придется шлифовать… воровать в них. Никогда не думал о скуке..

Больше пищи для размышлений. Сначала можно попробовать это, а если результат неудовлетворителен, достаньте шлифовальный станок для крепления инструмента. ….

Еще раз спасибо.

 

Морской фермер

Алмаз

• 1 апреля 2016 г.

• #11

Несколько видеороликов об этом на YouTube, вот видео Кейта Рукера: Техническое обслуживание механического цеха: правка 3-кулачкового патрона — YouTube

Вот другой вариант от tubalcain: СОВЕТЫ ДЛЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЕЙ #147 Заточка кулачков на 3-кулачковом патроне tubalcain — YouTube

 

СтивМ

Алмаз

• 2 апреля 2016 г.

• #12

Иллинойанс сказал:

Если у вас цельные челюсти, вы можете использовать твердосплавное сверло, чтобы сделать отверстие в верхней части каждой челюсти. Вставьте штифты в отверстия. Наденьте кусок трубки на штифты.

Нажмите, чтобы развернуть…

Хорошая вещь в том, что вы можете повторно заточить любой диаметр, просто сделав новое кольцо.

Стив

 

Мичиганбак

Алмаз

• 2 апреля 2016 г.

• №13

Думаю, можно отшлифовать какой-то ключ на поверхности челюсти и использовать своего рода кольцо. Я мог бы сделать это на моем маленьком токарном станке.

 

СтивМ

Алмаз

• 2 апреля 2016 г.

• №14

Конечно, если у вас дырки в челюстях, то это ультимейт:

Стив

 

Эрл Сигурд

Алюминий

• 3 апреля 2016 г.

• №15

Вам не нужно сверлить челюсти для загрузочного кольца. Полностью закройте патрон и посмотрите, где сходятся фаски кулачков патрона. Параллельные поверхности. Я использовал 3 куска плоской заготовки с радиусом на внутренней стороне.

Но мне не помогло, кольцо прокрутки было надето на центральную втулку, на которой она вращается, 10 тыс. флопа!

 

Джонестёрф

Чугун

• 3 апреля 2016 г.

• №16

Пригородный инструмент только что сделал видео об этом на YouTube.

 

Джонестёрф

Чугун

• 3 апреля 2016 г.

• # 17

Найден

Как повысить точность трехкулачкового патрона. — Ютуб

 

машина лунного света

Алмаз

• 3 апреля 2016 г.

• # 18

Пустая трата времени. Забанили на этом форуме. Износ на спирали и внутренний диаметр спирали/диаметр, на котором она вращается, + люфт в кулачке/корпусе патрона дадут вам патрон, который может быть лучше для одних диаметров, но на много миль для других. Был там сделал это. Нужна точность с 3 челюстями? Нарисуйте мягкие челюсти. У меня, наверное, 40 комплектов. Или используйте четыре челюсти.

 

СтивМ

Алмаз

• 4 апреля 2016 г.

• # 19

машина лунного света сказала:

Пустая трата времени. Забанили на этом форуме. Износ на спирали и внутренний диаметр спирали/диаметр, на котором она вращается, + люфт в кулачке/корпусе патрона дадут вам патрон, который может быть лучше для одних диаметров, но на много миль для других.

Нажмите, чтобы развернуть…

Я в целом согласен с этим, но скрежетание челюстями также может дать вам восстановление параллельного захвата челюстей. Кроме того, переход от паршивого на всех диаметрах к хорошему на некоторых лучше, чем ничего. Иногда полезно иметь патрон для черновой работы, чтобы избежать износа вашего нового 6-кулачкового регулировочного приспособления Bison.

машина лунного света сказала:

Нужна точность с 3 челюстями? Нарисуйте мягкие челюсти. У меня, наверное, 40 комплектов. Или используйте четыре челюсти.

Нажмите, чтобы развернуть…

Мягкие челюсти прекрасны, но их мало используют.

Хитрость заключается в том, чтобы найти на ebay патрон с двумя кулачками и без жестких накладок. Жесткие верха настолько чертовски дороги, что патрон можно купить дешево. Затем возьмите несколько мягких алюминиевых и стальных губок, и все готово. Я купил 6-дюймовый Hardinge за 50 долларов, а еще примерно через 50 долларов у меня есть около 4 комплектов мягких губок из стали и алюминия. Что мне действительно нужно, так это набор круговых губок для захвата тонких круглых деталей.

Стив

 

гаджет73

Горячекатаный

• 4 апреля 2016 г.

• #20

Хм, может быть, это мой способ получить хорошую, но недорогую 4 челюсть.

 

Общий | Как наточить кулачки токарного патрона? | Практик Машинист

политтехнолог

Чугун

• #1

У меня есть большой ручной токарный станок Monarch, и кулачки патрона нужно выправить. Как это делается? Я представляю установку кольца на внешние ступени, затем затягивание губок к кольцу, а затем растачивание внутренних поверхностей губок. Мне просто интересно из этого получится создать точную облицовку. Кажется, что работа была бы более точной, если бы челюсти можно было зажать изнутри.

Спасибо
Кит

 

FlatBeltBob

Нержавеющая сталь

• #2

Я предполагаю, что вы говорите о 3 челюсти. Если это жесткие зазубренные губки, то вам нужна внутренняя шлифовальная машина. Всякий раз, когда мы расточили мягкие кулачки, у меня есть зажимные кольца, которые я вставляю внутрь патрона, глубже, чем кулачки. Обычно есть часть основной челюсти, которую вы можете зажать. Вообще кольцом не пользуюсь. У меня есть несколько пауков, которые я сделал. Просто толстостенный «бублик» с 3 отверстиями с резьбой, равномерно расположенными по окружности. Затем я откручиваю несколько длинных установочных винтов так, чтобы губки были примерно того же размера, что и работа, которую я выполняю.
Пауку даже не нужно правильно бежать , если он обеспечивает место для натяжения челюстей . Если вы сделаете это правильно, вы сможете расточить губки почти до размера детали. Обязательно пометьте отверстие патрона малярной палочкой и всегда используйте одно и то же отверстие для затягивания детали.

 

крестообразная

Титан

• #3

Спин-доктор, я попробовал то, что вы пытаетесь сделать, но без особого успеха. Вам действительно нужно «предварительно нагрузить» челюсти, чтобы впитать помои, но на самом деле проблема заключается в прокрутке. Обычно носится неравномерно. Если вы заточите кулачки на одном диаметре, то на другом они будут неправильными. У меня действительно был один, который был сильно поврежден, и измельчение вернуло ему некоторую степень полезности. Как бы то ни было, трехчелюстная система в любом случае не является звездной по точности, если только у вас нет набора. Но если бы вы это сделали, вам не нужно было бы точить челюсти. Если у вас есть очень хороший трехкулачковый патрон, в который вы влюблены, и у вас есть немного свободного времени, вы можете превратить его в набор для бедняков, обработав заднюю пластину чашеобразной формы четырьмя винтами в подшипнике по периметру. на патроне. Вы ослабляете болты, крепящие патрон к задней пластине, регулируете четыре винта, чтобы установить его, а затем ОСТОРОЖНО затягиваете зажимные болты. Я сделал это на нескольких трехкулачковых патронах, и это работает очень хорошо. Мой реальный совет — не использовать трехчелюстную систему там, где важна точность.

 

Снова просто Боб

Алюминий

• #4

Еще одна проблема заключается в том, что при зажатии кольца в задней части кулачков кончики кулачков растягиваются внутрь. Когда вы стачиваете губки и зажимаете деталь, теперь она хочет схватиться сзади, и кончики не прилагают усилия. Патрон должен быть в действительно хорошем состоянии, чтобы это принесло много пользы. Я сделал это на довольно изношенном патроне, и он выглядит красиво, но работает не лучше.

 

Дэвид Карлизи

Нержавеющая сталь

• #5

Я обнаружил, что в конечном итоге необходимо заменить три кулачковых патрона. Есть момент, когда вам придется бороться с ним, чтобы заставить его работать в некоторых ситуациях. Недавно я купил регулируемую 3 челюсть для одного из моих мануалов (Bison производства Польши). Стоил он действительно не так уж и много, а качество вполне приличное, что-то среднее между баксом и китайской подделкой.

 

политтехнолог

Чугун

• #6

Спасибо за все полезные комментарии! Думаю, лучше всего использовать то, что у меня есть, а для точной работы у меня есть цанговый патрон.

Кит

 

БигДел

Алюминий

• 12 декабря 2008 г.

• #7

Дэвид Карлизи сказал:

Я обнаружил, что в конечном итоге необходимо заменить три кулачковых патрона. Есть момент, когда вам придется бороться с ним, чтобы заставить его работать в некоторых ситуациях. Недавно я купил регулируемую 3 челюсть для одного из моих мануалов (Bison производства Польши). Стоил он действительно не так уж и много, а качество вполне приличное, что-то среднее между баксом и китайской подделкой.

Нажмите, чтобы развернуть…

Бак и китайская подделка в том же комментарии ироничны. Вы видели (или знаете), что ITW сделала с этим продуктом?

БигДел

 

Дэвид Карлизи

Нержавеющая сталь

• 12 декабря 2008 г.

• #8

БигДел сказал:

Бак и китайская подделка в том же комментарии ироничны. Вы видели (или знаете), что ITW сделала с этим продуктом?

БигДел

Нажмите, чтобы развернуть…

Нет, я не. Подскажите пожалуйста, чтобы я не совершил ошибку покупки хлама. (Кстати, Бизон, который я купил, был с пометкой сделано в Польше.)

Вы имеете в виду Бака? Их сейчас делают в Азии? Это было бы позором.

 

Последнее редактирование: 12 декабря 2008 г.

кпоттер

Алмаз

• 13 декабря 2008 г.

• #9

На работе мы отжигаем переднюю часть губок, затем устанавливаем их на место, затем обрабатываем канавку перед ними, чтобы мы могли вставить в них кольцо и затянуть их, чтобы они не наклонялись наружу. Это много работы, и я не думаю, что это стоит делать, но босс такой дешевый. Мы даже вставляем втулку, когда она ослаблена, и перетачиваем весь корпус патрона, чтобы он выглядел новым. Я бы просто купил новый патрон, даже китайский лучше изношенного.

 

металлмюнхр

Алмаз

• 13 декабря 2008 г.

• #10

Кейт, еще один вариант — купить набор мягких накладок кулачков, чтобы они подходили к основным кулачкам вашего патрона, и всякий раз, когда вам нужно, чтобы что-то действительно работало, вы можете наклеить на них мягкие накладки и снять их, как на токарном станке с ЧПУ. , и будьте готовы к конкретной части. В таких источниках, как US Shop Tools, есть мягкие губки для стандартных мастер-кулачков с шипом и канавкой, и они довольно дешевы.

 

Джим Шейпер

Нержавеющая сталь

• 13 декабря 2008 г.

• #11

Кто-нибудь когда-нибудь изготавливал накладные кулачки увеличенного размера, чтобы убрать остатки изношенного корпуса патрона?

У меня есть Rohm, который очень плохо хлопнул (была запасная часть, которая шла с токарным станком вместе с приличным Bison), и я задавался вопросом, можно ли его спасти. Челюсти выворачиваются наружу при зажимании наружного диаметра, поэтому, если бы я предотвратил поворот челюсти вниз в спираль, это потенциально решило бы проблему.

Я делаю несколько более тонких деталей со ступеньками, которые могли бы выиграть от такого типа челюсти (особенно увеличенная площадь зажима), но я не хочу быть подопытным кроликом, если кто-то уже знает, что это не сработает. Мне кажется быстрее вытащить патрон, чем менять кулачки (шпиндель с камлоком). Тем более, если бы я мог оставить кулачки в соответствии с рабочим диаметром.

Если это плохая идея, я всегда могу продать эту штуку сварщику в обмен на позиционер, а заднюю пластину оставить для другого патрона.

 

металлмюнхр

Алмаз

• 13 декабря 2008 г.

• #12

Основные кулачки закалены. Обычно изнашиваются «язычки» в корпусе патрона, по которым проходят канавки на боковых сторонах основных кулачков. Износ обычно неравномерный, поэтому в одних местах губки сидят плотнее, чем в других. Все можно починить, если время не имеет значения, но это одна из тех вещей, которые были бы непрактичными, если бы не большой патрон, стоящий кучу денег.

Однажды я видел патрон, в котором владелец взял холодное долото и нанес на язычки узор в виде крестиков, а затем обработал поверхности напильником до нужного зазора. Тот же эффект, что и при накатывании. Мастер-челюсти, казалось, были хорошо и аккуратно вставлены в свои пазы, но я уверен, что это заняло много времени.

 

Джим Шейпер

Нержавеющая сталь

• 13 декабря 2008 г.

• №13

Возможно, вы правы, что в конце концов это требует больше усилий, чем того стоит.

Мне нравится идея иметь патрон, готовый к работе при изготовлении материала, и не нужно откручивать кулачки, вычищать из них стружку и устанавливать новые, но я полагаю, что сэкономленное время будет более чем потрачено на доработку несколько аспектов изношенного устройства.

 

металлмюнхр

Алмаз

• 13 декабря 2008 г.

• №14

Спиральные патроны — это своего рода заноза в заднице из-за повторяемости, независимо от состояния или обработки, которую они получают. Раньше я выполнял довольно много ремонтных работ для компании, которая производит детали для реактивных двигателей. Они используют винтовые патроны почти на всех своих токарных станках, потому что многие детали, которые они обрабатывают, относятся к категории «тонких колец», и они не хотят рисковать испортить их с помощью силового патрона. Каждая конкретная часть имеет свой собственный набор изготовленных на заказ полных круговых кулачков, которые, как вы думаете, будут удерживать стружку впереди и подальше от самого патрона. Но почти каждый раз, когда я заходил в их отдел технического обслуживания, они разбирали один или несколько патронов для очистки. Это было настолько частым явлением, что у них были запасные патроны только для того, чтобы их можно было менять для чистки и не было простоев на больших токарных станках, которые стоили полмиллиона за штуку.

 

огуд

Алюминий

• 13 декабря 2008 г.

• №15

примерно 30 раз, когда мне предлагали «починить» кулачки патрона, это сработало отлично для обрабатываемой детали одного диаметра.

потом пошло дерьмо, как только новый диаметр детали надо было точить. после некоторого времени и обсуждения со старожилами я решил, что 3-х кулачковые патроны можно использовать, когда они новые, или когда они изношены и используются в сварочной установке. в противном случае это 4 челюсти или бюст.

связано ли это с чем-то, что я упустил при обработке (будь то износ червяка или толкания, я не знаю или меня это больше не волнует), или изменение диаметра детали для меня больше не имеет значения. мне просто нравятся 4 челюсти, устойчивые и хорошие центры.

 

Джим Розен

Алмаз

• 13 декабря 2008 г.

• №16

Цанги. Не забудьте цанги!

Джим

 

политтехнолог

Чугун

• 13 декабря 2008 г.

• # 17

огуд сказал:

30 или около того раз мне предлагали «починить» кулачки патрона, и это отлично сработало для обрабатываемой детали одного диаметра.

потом пошло дерьмо, как только новый диаметр детали надо было точить. после некоторого времени и обсуждения со старожилами я решил, что 3-х кулачковые патроны можно использовать, когда они новые, или когда они изношены и используются в сварочной установке. в противном случае это 4 челюсти или бюст.

связано ли это с чем-то, что я упустил при обработке (будь то износ червяка или толкания, я не знаю или меня это больше не волнует), или изменение диаметра детали для меня больше не имеет значения. мне просто нравятся 4 челюсти, устойчивые и хорошие центры.

Нажмите, чтобы развернуть…

У меня также есть 4-х кулачковый патрон, но я никогда не использовал его. Как правильно центрировать челюсти?

Спасибо
Кит

 

Том LG

Чугун

• 13 декабря 2008 г.

• # 18

все, что тебе нужно сделать…

политтехнолог сказал:

У меня также есть 4-х кулачковый патрон, но я им никогда не пользовался. Как правильно центрировать челюсти?

Нажмите, чтобы развернуть…

Пример для круглого куска заготовки: у большинства патронов есть кольца на лицевой стороне, чтобы помочь вам приблизиться, затем вы используете индикатор, когда вращаете свою работу и регулируете кулачки. Работайте одновременно с одним набором противоположных челюстей. Вы станете лучше и эффективнее делать это с практикой.

 

Металлорез

Титан

• 13 декабря 2008 г.

• # 19

Губки для правильного патрона

Наилучший шанс, который у вас есть, это:

На трехкулачковом патроне зажмите кусок круглой заготовки, достаточно большой, чтобы задняя часть кулачков выступала немного дальше, чем внешний диаметр патрон

Стойка для инструмента отшлифуйте заднюю часть челюстей, чтобы выровнять их. Затем эти поверхности будут соответствовать внутреннему краю свитка.

Размотайте кулачки с патрона и установите их в плоскошлифовальный станок так, чтобы контактные поверхности (противоположный конец кулачков) были обращены к шлифовальному кругу.

Выбор сверл под резьбу (какие сверла нужны чтобы нарезать резьбу)

Для создания внутренней резьбы необходимо в материале сделать отверстие, диаметр которого соответствует инструменту для последующего нарезания. Такое отверстие должно точно соответствовать размерам режущего инструмента.

Внутренняя нарезка резьбы:

1. 
   Чтобы произвести в заготовке отверстие под резьбу внутреннего типа, сначала следует  подобрать размер сверла.

2. 
   Когда сверло выбрано, можно приступать к выполнению отверстия под резьбу.

3. 
   При помощи специального метчика для нарезки, необходимо  выполненное отверстие обработать зенкером. Это позволяет добиться нужной чистоты отверстия и легче метчику войти в деталь.

4. 
   В процессе нарезания резьбы, формируются канавки в металлической заготовке. При этом часть металла не удаляется вместе со стружкой, а выдавливается вдоль режущих граней инструмента, образуя профиль резьбы . По этой причине очень важно правильно подобрать размер сверла. Сверло должно быть  несколько меньше номинального диаметра резьбы.

Чтобы было легче определить, какого диаметра нужно просверлить отверстие, используется специальная таблица, составленная по ГОСТ. Ориентируясь по данной таблице и придерживаясь ее параметров, вы сможете без проблем выполнить своими руками внутреннюю нарезку нужного диаметра. При этом такое соединение окажется точно подобранным.

Диаметр сверла под резьбу для метчиков.

Таблица

При изготовлении резьбовых отверстий под метрические болты, винты, шпильки сначала в материале просверливается отверстие, а затем при помощи метчика в нем нарезается резьба. Но прежде чем приступить к сверлению, необходимо подобрать оптимальный диаметр сверла под планируемую внутреннюю резьбу, воспользовавшись специальной таблицей соответствия. Приведенные в ней значения применимы для чугуна, сталей, алюминиевых сплавов и меди.

Если размер отверстия будет больше положенного, то есть риск получить недостаточно глубокую резьбовую канавку и как следствие ослабленное соединение. Если размер отверстия слишком мал, то будут трудности при работе с метчиком, так как возникает большое сопротивление резанию, нагревание инструмента, налипание стружки на режущие кромки, заклинивание и даже поломка метчика.

Пользоваться таблицей очень просто. Для этого важно знать основные параметры метрической резьбы – это ее шаг (Р) и номинальный диаметр (d), которые измеряются в долях метра. Под шагом понимают расстояние между двумя вершинами соседних витков. За номинальный диаметр принимают наружный диаметр резьбы, который равен расстоянию между крайними точками наружных выступов винтовой линии.

⌀ резьбы	Шаг	⌀ сверла	Шаг	⌀ сверла	Шаг	⌀ сверла	Шаг	⌀ сверла	Шаг	⌀ сверла	Шаг	⌀ сверла
2	0.4	1. 6	0.25	1.75
3	0.5	2.5	0.35	2.65
4	0.7	3.3	0.5	3.5
5	0. 8	4.2	0.5	4.5
6	1	5	0.75	5.2	0.5	5.5
7	1	6	0.75	6.2	0.5	6.5
8	1. 25	6.7	1	7	0.75	7.2	0.5	7.5
9	1.25	7.7	1	8	0.75	7.2	0.5	8.5
10	1.5	8.5	1.25	8.7	1	9	0. 75	9.2	0.5	9.5
11	1.5	9.5	1	10	0.75	10.2	0.5	10.5
12	1.75	10.2	1.5	10.5	1.25	10.7	1	11	0.75	11.2	0.5	11. 5
14	2	12	1.5	12.5	1.25	12.6	1	13	0.75	13.2	0.5	13.5
16	2	14	1.5	14.5	1	15	0.75	15.2	0.5	15.5
18	2.5	15. 4	2	16	1.5	16.5	1	17	0.75	17.2	0.5	17.5
20	2.5	17.4	2	18	1.5	18.5	1	19	0.75	19.2	0.5	19.5
22	2.5	19.4	2	20	1. 5	20.5	1	21	0.75	21.2	0.5	21.5
24	3	20.8	2	22	1.5	22.5	1	23	0.75	23.2
27	3	23.9	2	25	1.5	25.5	1	26	0. 75	26.2
30	3.5	26.4	3	26.9	2	28	1.5	28.5	1	29	0.75	29.2
33	3.5	29.4	3	29.9	2	31	1.5	31.5	1	32	0.75	32. 2
36	4	31.9	3	32.9	2	34	1.5	34.5	1	35
39	4	34.9	3	35.9	2	37	1.5	37.5	1	38
42	4.5	37.4	4	37. 9	3	38.9	2	34	1.5	40.5	1	41
45	4.5	40.4	4	40.9	3	41.9	2	43	1.5	43.5	1	44
48	5	42.8	4	43.9	3	44.9	2	46	1. 5	46.5	1	47