Коэффициент теплопроводности металлов (Таблица)

Теплопроводность многих металлов следует соотношению k = 2,5·10^-8σT, где Т обозначает температуру в °К, а σ — электропроводность в единицах (ом·см)^-1. Это соотно­шение, которое лучше всего оправдывается для хороших проводников электричества и при высоких температурах, можно применять и для определения коэффициентов тепло­проводности.

Соотношение kpc_p=const, где р обозначает плотность, а с_р — удельную теплоем­кость при постоянном давлении, было предложено Стормом для того, чтобы объяснить температурные изменения этих величин для некоторых металлов и сплавов.

Таблица коэффициент теплопроводности металлов

Элементы с металлической электропроводностью (числа, набранные курсивом, относятся к жидкой фазе)

Таблица коэффициент теплопроводности полупроводники и изоляторы

Теплопроводность металлов и сплавов: таблица

Теплопроводность металлов и сплавов: таблица

• Металлы

• Обновлено 10 октября 2020 г.

Все изделия, используемые человеком, способны передавать и сохранять температуру прикасаемого к ним предмета или окружающей среды. Способность отдачи тепла одного тела другому зависит от вида материала, через который проходит процесс. Свойства металлов позволяют передавать тепло от одного предмета другому, с определенными изменениями, в зависимости от структуры и размера металлической конструкции. Теплопроводность металлов — один из параметров, определяющих их эксплуатационные возможности.

Что такое теплопроводность и для чего нужна

Процесс переноса энергии атомов и молекул от горячих предметов к изделиям с холодной температурой, осуществляется при хаотическом перемещении движущихся частиц. Такой обмен тепла зависит от агрегатного состояния металла, через который проходит передача. В зависимости от химического состава материала, теплопроводность будет иметь различные характеристики. Данный процесс называют теплопроводностью, он заключается в передаче атомами и молекулами кинетической энергии, определяющей нагрев металлического изделия при взаимодействии этих частиц, или передается от более теплой части – к той, которая меньше нагрета.

Способность передавать или сохранять тепловую энергию, позволяет использовать свойства металлов для достижения необходимых технических целей в работе различных узлов и агрегатов оборудования, используемого в народном хозяйстве. Примером такого применения может быть паяльник, нагревающийся в средней части и передающий тепло на край рабочего стержня, которым выполняют пайку необходимых элементов. Зная свойства теплопроводности, металлы применяют во всех отраслях промышленности, используя необходимый параметр по назначению.

Понятие термического сопротивления и коэффициента теплопроводности

Если теплопроводность характеризует способность металлов передавать температуру тел от одной поверхности к иной, то термическое сопротивление показывает обратную зависимость, т.е. возможность металлов препятствовать такой передаче, иначе выражаясь, – сопротивляться. Высоким термическим сопротивлением обладает воздух. Именно он, больше всего, препятствует передаче тепла между телами.

Количественную характеристику изменения температуры единицы площади за единицу времени на один градус (К), называют коэффициентом теплопроводности. Международной системой единиц принято измерять этот параметр в Вт/м*град. Эта характеристика очень важна при выборе металлических изделий, которые должны передавать тепло от одного тела к другому.

Таблица 1

От чего зависит показатель теплопроводности

Изучая способность передачи тепла металлическими изделиями выявлено, что теплопроводность зависит от:

• вида металла;
• химического состава;
• пористости;
• размеров.

Металлы имеют различное строение кристаллической решетки, а это может изменить теплопроводность материала. Так, например, у стали и алюминия, особенности строения микрочастиц влияют по-разному на скорость передачи тепловой энергии через них.

Коэффициент теплопроводности может иметь различные значения для одного и того же металла при изменении температуры воздействия. Это связано с тем, что у разных металлов градус плавления отличается, а значит, при других параметрах окружающей среды, свойства материалов также будут отличаться, а это отразится на теплопроводности.

Методы измерения

Для измерения теплопроводности металлов используют два метода: стационарный и нестационарный. Первый характеризуется достижением постоянной величины изменившейся температуры на контролируемой поверхности, а второй – при частичном изменении таковой.

Стационарное измерение проводится опытным путем, требует большого количества времени, а также применения исследуемого металла в виде заготовок правильной формы, с плоскими поверхностями. Образец располагают между нагретой и охлажденной поверхностью, а после прикосновения плоскостей, измеряют время, за которое заготовка может увеличить температуру прохладной опоры на один градус по Кельвину. Когда рассчитывают теплопроводность, обязательно учитывают размеры исследуемого образца.

Нестационарную методику исследований используют в редких случаях из-за того, что результат, зачастую, бывает необъективным. В наши дни никто, кроме ученых, не занимается измерением коэффициента, все используют, давно выведенные опытным путем, значения для различных материалов. Это обусловлено постоянством данного параметра при сохранении химического состава изделия.

Теплопроводность стали, меди, алюминия, никеля и их сплавов

Обычное железо и цветные металлы имеют разное строение молекул и атомов. Это позволяет им отличаться друг от друга не только механическими, но и свойствами теплопроводности, что, в свою очередь, влияет на применение тех или иных металлов в различных отраслях хозяйства.

Таблица 2

Сталь имеет коэффициент теплопроводности, при температуре окружающей среды 0 град. (С), равный 63, а при увеличении градуса до 600, он снижается до 21 Вт/м*град. Алюминий, в таких же условиях, наоборот – увеличит значение от 202 до 422 Вт/м*град. Сплавы из алюминия, будут также повышать теплопроводность, по мере увеличения температуры. Только величина коэффициента будет на порядок ниже, в зависимости от количества примесей, и колебаться в пределах от 100 до 180 единиц.

Медь, при изменении температуры в тех же пределах, будет уменьшать теплопроводность от 393 до 354 Вт/м*град. При этом, медь содержащие сплавы латуни будут иметь такие же свойства, как и алюминиевые, а значение теплопроводности будет изменяться от 100 до 200 единиц, в зависимости от количества цинка и других примесей в составе сплава латуни.

Коэффициент теплопроводности чистого никеля считается низким, он будет менять свое значение от 67 до 57 Вт/м*град. Сплавы с содержанием никеля, будут также иметь коэффициент с пониженным значением, который, благодаря содержанию железа и цинка, колеблется от 20 до 50 Вт/м*град. А наличие хрома, позволит понизить теплопроводность в металлах до 12 единиц, с небольшим увеличением этой величины, при нагреве.

Применение

Агрегатное состояние материалов имеет отличительную структуру строения молекул и атомов. Именно это оказывает большое влияние на металлические изделия и их свойства, в зависимости от назначения.

Отличающийся химический состав узлов и деталей из железа, позволяет обладать различной теплопроводностью. Это связано со структурой таких металлов как чугун, сталь, медь и алюминий. Пористость чугунных изделий способствует медленному нагреванию, а плотность медной структуры – наоборот, ускоряет процесс теплоотдачи. Эти свойства используют для быстрого отвода тепла или постепенного нагревания продукции инертного назначения. Примером использования свойств металлических изделий является:

• кухонная посуда с различными свойствами;
• оборудование для пайки труб;
• утюги;
• подшипники качения и скольжения;
• сантехническое оборудование для подогрева воды;
• приборы отопления.

Медные трубки широко используют в радиаторах автомобильных систем охлаждения и кондиционеров, применяемых в быту. Чугунные батареи сохраняют тепло в квартире, даже при непостоянной подаче теплоносителя требуемой температуры. А радиаторы из алюминия, способствуют быстрой передаче тепла отапливаемому помещению.

При возникновении высокой температуры, в результате трения металлических поверхностей, также важно учитывать теплопроводность изделия. В любом редукторе или другом механическом оборудовании, способность отводить тепло, позволит деталям механизма сохранить прочность и не быть подвергнутыми разрушению, в процессе эксплуатации. Знание свойств теплопередачи различных материалов, позволит грамотно применить те или иные сплавы из цветных или черных металлов.

Оцените статью:

Рейтинг: 5/5 — 1
голосов

Ещё статьи по теме:

Теплопроводность металлов и сплавов

В этой статье приводятся данные по теплопроводности некоторых металлов и сплавов. Теплопроводность измеряет способность материалов пропускать через себя тепло посредством проводимости.

Теплопроводность измеряет способность материалов пропускать через себя тепло посредством проводимости. Теплопроводность материала сильно зависит от состава и структуры. Вообще говоря, плотные материалы, такие как металлы и камень, являются хорошими проводниками тепла, в то время как вещества с низкой плотностью, такие как газ и пористая изоляция, плохо проводят тепло.

Теплопроводность материалов требуется для анализа сетей термического сопротивления при изучении теплообмена в системе.

Дополнительную информацию см. в статье «Значения теплопроводности для других распространенных материалов».

В следующих таблицах показана теплопроводность для ряда металлов и сплавов при различных температурах.

.0031

.0032 70.6

Материал	Температура	Теплопроводность	Температура	Теплопроводность
Admiralty Brass	20	96. 1	68	55.5
	100	103.55	212	59.8
	238	116.44	460	67.3
Алюминий	20	225	68	130
	100	218	212	126
	371	192	700	111
Antimony	20	18.3	68	10.6
	100	16.8	212	9.69
Beryllium	20	139	68	80.1
	100	132	212	76.2
	371	109	700	63.0
Brass	-165	106	-265	61. 0
	20	144	68	83.0
	182	177	360	102
Bronze	20	189	68	109
Cadmiuim	20	92.8	68	53.6
	100	90.3	212	52.2
Copper	20	401	68	232
	100	377	212	218
	371	367	700	212
Gold	20	317	68	183
Germanium	20	58.8	68	34.0
Inconel X	-3	13.2	27	7.62
	20	13. 7	68	7.90
	577	25.5	1070	14.7
Iron	20	71.9	68	41.6
	100	65.7	212	38.0
	371	44.6	700	25.8
Iron (wrought)	20	60.4	68	34.9
	100	59.9	212	34.6
Iron (cast)	53	48.0	127	27.7
Lead	0	35.1	32	20.3
	20	34.8	68	20.1
	260	30.3	500	17.5
Magnesium	20	170	68	98. 5
	100	167	212	96,3
	188	163	370	93,9
				93,9		93,9				137	32	79.0
20	136	68	78.4
427	115	800	66.7
Monel	-250	20.73	-418	11.98
	20	27.5	68	15.86
	800	46.9	1472	27.1
Nickel	20	62.4	68	36.0
	100	58. 0	212	33.5
	293	47.5	560	27.4
Palladium	20	67,5	68	39,0
Платина	20	71,0		41.0		41.0	5 9131	41.0	5		41.0		212	40.8
	427	69.2	800	40.0
	Plutonium	20	8.65	68	5.00
Rhodium	20	152	68	88,0
Silver	.0031	234
	316	366	600	211
	Steel, 1% Carbon	20	45.3	68	26. 2
100		44.8	212	25.9
SS ANSI 301, 302, 303, 304	35	14.0	95	8.08
	100	15.0	212	8.69
	900	28.0	1652	16.2
SS ANSI 310	0	11.9	32	6.85
	20	12.3	68	7.11
	900	32.0	1652	18.5
SS ANSI 314	30	17.3	86	10.0
	100	17.6	212	10.2
	300	18.4	572	10.6
	900	22.6	1652	13.1
SS ANSI 316	-50	13. 0	-58	7.51
	20	13.9	68	8.04
	950	26.1	1742	15.1
SS ANSI 321, 347, 348	-70	14.3	-94	8.25
	20	15.7	68	9.06
	900	29.4	1652	17.0
SS ANSI 403, 410, 416, 420	-70	26.0	-94	15.0
	20	26.0	68	15.0
	1000	26.0	1832	15.0
SS ANSI 430	50	21.8	122	12.6
	900	25.0	1652	14.4
SS ANSI 440	100	22. 1	212	12.8
	500	27.5	932	15.9
SS ANSI 446	0	22.4	32	13.0
	20	22.7	68	13.1
	1000	38.0	1832	22.0
SS ANSI 501, 502	30	37.0	86	21.4
	100	36.2	212	20.9
	830	27.8	1526	16.0
Tantalum	20	55.0	68	31.8
Thallium	0	50.2	32	29.0
Thorium	20	29.4	68	17.0
	100	30. 5	212	17.6
	299	33.3	570	19.3
Tin	20	62.1	68	35.9
	100	58.8	212	33.9
Titanium	20	15.6	68	9.00
	100	15.3	212	8.86
	299	14.7	570	8.50
Tungsten	20	159	68	92.0
	100	154	212	89.2
	299	142	570	82.0
Uranium	20	24.2	68	14.0
	100	26.0	212	15. 0
	770	40.6	1418	23.4
Vanadium	20	34.6	68	20.0
Zinc	20	112	68	64.9
	100	111	212	63.9
Zirconium	0	19.0	32	11.0

Article Created: November 5, 2013

Метки статьи

Физическое объяснение теплопроводности металлов

Известно, что металлы являются высокоэффективными теплопроводниками.

В этой статье будут рассмотрены механизмы теплопередачи, что делает металлы идеальными проводниками тепла, а также использование обычных металлов и сплавов.

Значение теплопроводности в повседневной жизни

Изображение 1. A

Изображение 1. B

Изображение 1. A и B показывают визуальные иллюстрации людей на кухне, использующих кухонные принадлежности.

Кулинария является частью повседневной жизни большинства людей. Следовательно, кухонные приборы разработаны с целью обеспечения максимальной безопасности и эффективности. Это требует понимания теплофизики. Есть причина, по которой нагревательный элемент тостера, как правило, сделан из нихромовой проволоки, ложки для смешивания, как правило, деревянные, а материал, из которого изготавливаются прихватки для духовки, будет 9.1225 и никогда не содержат соединения металлов.

Определение температуры и теплопроводности

Необходимо вспомнить определение температуры , чтобы понять теплопроводность математически.

Рабочее определение T:

Рабочее определение температуры – это значение, измеренное термометром, который просто измеряет расширение объема ртути.

Изображение 2. Иллюстрация двух термометров в градусах Цельсия и Фаренгейта

Физическое определение T:

В теплофизике температура и теплопроводность понимаются через изучение движения молекул.

Шредер, автор « Введение в теплофизику », математически описывает температуру как:

\[ \frac{1}{T} = \Bigg( \frac{dS}{dU} \Bigg) \scriptscriptstyle N ,V \]

где:
S=энтропия,
U=энергия,
N=количество частиц,
V=объем системы (Schroeder, 2007).

Следовательно, температура системы зависит от энтропии и энергии , когда количество частиц и объем системы остаются постоянными.

Шредер формулирует словами: «Температура есть мера тенденции объекта самопроизвольно отдавать энергию своему окружению. Когда два объекта находятся в тепловом контакте, тот, который склонен спонтанно терять энергию, имеет более высокую температуру» (Schroeder, 2007). Это потому, что два соприкасающихся объекта попытаются достичь тепловое равновесие ; становятся одной температуры.

Для визуализации температуры и теплопроводности на микроскопическом уровне Рис. 1 A и B показаны ниже. Представьте, что неизвестные объекты А и В находятся в физическом контакте друг с другом. Объект A имеет более высокую температуру, чем объект B. Что произойдет с температурой с течением времени?

Рисунок 1. A

Рисунок 1.B

На рисунке 1.A показаны два неизвестных объекта, находящихся в физическом контакте друг с другом, а на рисунке 1.B показаны молекулы объектов.

At _0, T _A > T _B

At _1, T _A > T _B

3

3.

.

в T _N, T _A = T _B

AT _0, ŝ _A > ŝ _B

AT > ŝ _B

AT _{3 1 1, B}

AT _{3 1 1, B}

AT _{3 1 1, B}

.

.

.

At t _n, Ø _A > Ø _B

Учитывая, что t _n : момент времени, T _A : температура объекта A, T _B : температура объекта B, s _A : средняя скорость частицы A, s _B : средняя скорость частицы В.

В t ₀ атомы объекта A движутся с большей скоростью, а атомы объекта B движутся с меньшей скоростью (T _A > T _B ). Со временем объект А отдает энергию, а объект В получает энергию до тех пор, пока они не станут одинаковой температуры (T _A = T _B ) и достичь теплового равновесия. Это теплопроводность описанная на молекулярном уровне. Ближайшие атомы объекта A сталкиваются с атомами объекта B. Атомы объекта B, которые первоначально взаимодействовали с атомами объекта A, сталкиваются с другими атомами объекта B, пока энергия не будет передана через все атомы объекта B.

Шредер определяет теплопроводность как «перенос тепла посредством молекулярного контакта: быстро движущиеся молекулы сталкиваются с медленно движущимися молекулами, отдавая при этом часть своей энергии» (Schroeder, 2007).

Способы передачи тепла для металлов

Важно напомнить три способа передачи тепла; конвекция для газов/жидкостей, излучение для объектов, разделенных пустым пространством и проводимость для объектов, находящихся в непосредственном контакте.

Теплопроводность также подразделяется на три категории: столкновения молекул для газовых/жидких форм, колебания решетки для твердых тел и электронов проводимости для металлов, как показано на рисунке 2 ниже.

Рис. 2. Режимы теплообмена.

Теплопроводность металлов включает столкновения молекул + электронов проводимости для металлов в газообразном состоянии и колебания решетки + электроны проводимости для металлов в твердом состоянии. Электроны проводимости — это то, что делает металл невероятным проводником . Прежде чем объяснить, что такое электрон проводимости, необходимо вспомнить определение металла.

Определение металлов

Все элементы можно найти в периодической таблице, включая металлы, неметаллы и металлоиды. Металлы определяются как «элементы, которые образуют положительные ионы, теряя электроны во время химических реакций» (Blaber, 2015).

Рисунок 3. Периодическая таблица, показывающая все элементы, разделенные на металлы, неметаллы и металлоиды.

Таблица 1. Список типичных физических свойств металлов.

Что делает металлы хорошими теплопроводниками?

Что делает металл хорошим проводником тепла, так это свободно движущиеся электроны проводимости .

Рис. 4. Нагретый металлический блок, демонстрирующий атомы и свободно текущие электроны.

Атомы металлов теряют валентные электроны при химической реакции с атомами неметаллов, т.е. образуя оксиды и соли. Таким образом, ионы металлов являются катионами в водном растворе. Что делает металлы и металлические сплавы хорошими проводниками, так это особое металлическое соединение. В металлических твердых телах связанные атомы разделяют свои валентные электроны, образуя море свободно движущихся электронов проводимости, которые несут как тепло, так и электрический заряд. Таким образом, в отличие от, например, электроны в ковалентных связях, валентные электроны в металле могут свободно течь через металлические решетки, эффективно перенося тепло, не привязываясь к отдельному атомному ядру.

Математическое моделирование теплопроводности Значение (k)

Теплопроводность (k) измеряет способность объекта проводить тепло (Q).

Высокое значение k: высокая теплопроводность

Рис. 4. Лист материала с уравнением теплопроводности.

Дано:

k = теплопроводность (Вт/м•K),

ΔQ = передача энергии (Джоули/сек),

Δt = изменение во времени (секунды),

ΔT = температурный градиент (K),

A = площадь теплопроводности (м ² ),

Δx = толщина материала.

Таблица 2. Список типичных физических свойств металлов.

Примечание. Медь и алюминий имеют самое высокое значение теплопроводности (k). Проверьте нашу базу данных материалов.

Использование обычных металлов и сплавов в таблице выше

Металлы и сплавы (материалы, изготовленные из комбинации металлов) используются в качестве строительных материалов в различных отраслях промышленности, таких как электроника, машиностроение, лабораторное оборудование, медицинские приборы, товары для дома и строительство.

Самые высокие значения теплопроводности для металлов имеют Серебро (-429 Вт/м•К), Медь (-398 Вт/м•К) и Золото (-315 Вт/м•К).

Металлы очень важны для изготовления электроники, поскольку они являются хорошими проводниками электричества. Медь, алюминий, олово, свинец, магний и пластик часто используются для изготовления деталей телефонов, ноутбуков, компьютеров и автомобильной электроники. Медь экономична и используется для электропроводки. Свинец используется для оболочки кабелей и изготовления аккумуляторов. Олово используется для изготовления припоев. Магниевые сплавы используются в производстве новой техники, так как они легкие. Пластик используется для изготовления деталей электроники, которые не должны проводить электричество, а титан используется для производства пластика.

Металлы также играют важную роль в машиностроении. Алюминий часто используется при изготовлении деталей автомобилей и самолетов, а также в виде сплава, так как его чистая форма слаба. Автомобильное литье изготовлено из цинка. Железо, сталь и никель являются распространенными металлами, используемыми в строительстве и инфраструктуре. Сталь представляет собой сплав железа и углерода (а часто и других элементов). Увеличение содержания углерода в стали создает углеродистую сталь, которая делает материал более прочным, но менее пластичным. Углеродистая сталь часто используется в строительных материалах. Латунь и бронза (медь в сплаве с цинком и оловом соответственно) обладают благоприятными свойствами поверхностного трения и используются для замков и петель, а также рам дверей и окон соответственно.

Наконец, нити накаливания для люминесцентных ламп традиционно изготавливаются из вольфрама. Однако от них постепенно отказываются, поскольку в таком источнике света только около 5% мощности преобразуется в свет, остальная часть мощности преобразуется в тепло. Современные источники света часто основаны на светодиодной технологии и полупроводниках.

В заключение, теплопроводность металлов очень важна для проектирования любой конструкции. Это неотъемлемая часть безопасности, эффективности и инноваций в промышленности. Электроны проводника являются механизмом высокой проводимости металлов по сравнению с неметаллическими материалами. Однако значение теплопроводности (k) также может сильно различаться среди металлов.

Ссылки

Schroeder, DV (2018). Введение в теплофизику. Индия: Образовательные услуги Pearson India.

База данных материалов – Термические свойства. (н.д.). Получено с https://thermtest.com/materials-database

Алюминиевые сплавы 101. (9 марта 2020 г.). Получено с https://www.aluminum.org/resources/industry-standards/aluminum-alloys-101

Elert, G. (nd). Проводка. Получено с https://physics.info/conduction/

Blaber, M. (2019, 3 июня). 9.2: Металлы и неметаллы и их ионы. Получено с https://chem.libretexts.org/Bookshelves/General_Chemistry/Map:_General_Chemistry_(Petrucci_et_al.)/09:_The_Periodic_Table_and_Some_Atomic_Properties/9.2:_Metals_and_Nonmetals_and_their_Ions

Теплопроводность. (н.д.). Получено с http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbase/thermo/thercond.html

Диоксид титана для пластмасс. (н.д.). Получено с https://polymer-additives.specialchem.com/centers/titanium-dioxide-for-plastics-center

Сандхана Л. и Джозеф А. (2020, 6 марта). Что такое углеродистая сталь? Получено с https://www.wisegeek.com/what-is-carbon-steel.html

(nd). Получено с http://www.elementalmatter.info/element-aluminium.html

Images

Image 1.A: Mohamed, M. (2019). Кулинария Леди [Иллюстрация].

Расчет гибки листового металла | Статьи

Гибка металлических заготовок предполагает изменение их формы по заранее намеченному контуру, при этом внешняя сторона конструкции растягивается, а внутренняя сжимается. Длина слоев материала в разных частях изменяется, поэтому заранее проводится расчет гибки листового металла.

Методы расчета

Иногда изготовленные на производстве металлические детали, вырезанные лазером, сделанные методом обрезки или пробивки кажутся удлиненными или, наоборот, укороченными. Даже спроектированное на компьютере изделие не всегда соответствует заданным параметрам после гибки. Только проектирование с помощью современного САПР помогают достичь необходимой точности при расчете разверток изготавливаемых деталей. Для этого необходимо учесть следующие факторы:

• 
  Механические характеристики материла;
• 
  Коэффициент вытяжки материала или К-фактор;
• 
  Внутренний (или внешний) радиус получаемый после гибки детали;
• 
  Направление волокон;
• 
  Радиус изгиба R определяет длину, на которую обрезают заготовку перед гибкой;
• 
  Волокна материала должны располагаться поперечно ребру;
• 
  Радиус полностью зависит от V-образной выемки, выбранной для работы.

Чтобы произвести расчет гибки металла, заранее узнают, какая V-образная выемка будет применяться для формирования детали на листогибочном станке. Больший радиус раздвинет края заготовки в сторону внешнего края. Меньший радиус потребует большей обрезки. Это формируемый параметр, который определяется в результате вычислений.

Для расчета развертки необходимо знать радиус, заложенный в изделии, под него подбирается матрица с определенным раскрытием ручья и пуансон. При увеличении радиуса, длина развертки уменьшается.

Кроме радиуса, учитываются и другие величины. При гибке металла в листе остается нейтральная линия, которая не сжимается и не растягивается. Расстояние от внутренней полосы сгиба до нее называется К-фактором, или коэффициентом положения нейтральной линии. Это постоянная величина, которая остается неизменной для каждого типа материала. Расчет гибки листового металла без нее не обходится. Чем меньше К-фактор, тем более растягивается металл, и тем больше выходит заготовка. Чтобы точно определить параметр, лучше произвести несколько измерений и испытаний материала на V-образной выемке.

Подбор К-фактора производится экспериментальным путем на производстве под все виды матриц и пуансонов, которые имеются в наличии и в дальнейшем используются в программах САПР для автоматического расчета длины развертки для гибки листового металла.

Такие данные могут понадобиться для расчета проверки усилия гибки. Каждая матрица и пуансон имеет свою максимальную нагрузку, за которую нельзя выходить, чтобы не испортить инструмент. Поэтому под каждую толщину металла есть определенная матрица со своей шириной раскрытия ручья.

Как пример расчета или использования таблиц по усилию

Сегодня предлагается множество автоматизированных калькуляторов онлайн, предлагающих произвести сложные вычисления в считанные секунды. Но для этого нужно знать базовые параметры, и в этом случае возможны ошибки, если за дело берутся начинающие мастера.

Услуги Lazermetal

Чтобы избежать ошибок в расчетах и получить профессионально выполненную деталь, воспользуйтесь услугами нашей компании. Наши мастера гарантируют высокое качество, точность при выполнении работ любой сложности. Для гибки металла мы используем листогибочный пресс, что обеспечивает конструкциям надежность и долговечность.

Все этапы процесса автоматизированы, но при выполнении заказа мастера ориентируются на индивидуальные пожелания заказчика. Звоните нам или обращайтесь в офис в Москве лично. Менеджеры примут заявку и обсудят нюансы.

Минимальные радиусы гибки металла. | МеханикИнфо

Содержание

• Холодная гибка металла.
• Горячий способ гибки. Горячая гибка металла.
  • Температура горячей гибки листа.
  • Пережог металла.
• Расчет гибки металла.
  • Расчет внутреннего диаметра.
  • Расчет наружного диаметра.
  • Гибка толстого металла.
  • Минимальные радиусы гибки металла.

И котельном производстве необходимо в большом количестве изготовлять изделия цилиндрической, конической, сферической и равных других форм преимущественно из листового, а также из профильного металла. Для этого материал должен подвергаться гибке, которая может быть выполнена холодным и горячим способом.

Холодная гибка металла.

Холодная гибка применяется главным образом при изгибании металла и одном направлении по образующим цилиндра или конуса. Изгибание же по разным направлениям для получения сферической формы сопряжено с очень значительными внутренними напряжениями, возникающими в металле, сильно изменяющими его структуру. Во избежание внутренних напряжений гибка металла производится, когда он находился в нагретом состоянии.

При холодном изгибании листового или профильного металла существует определенное предельное соотношение между толщиной листа, размерами профиля и радиусом изгиба. За пределами этого соотношения гибка металла сопровождается изменениями его механических свойств.

Предел безвредного удлинения при холодном загибе листа на основании опытных данных составляет около 7%.

Горячий способ гибки. Горячая гибка металла.

Профильный металл большей частью загибается в горячем состоянии, за исключением тех случаев, когда радиус загиба настолько велик по отношению к размерам профиля, что эта операция загиба легко выполнима в холодном состоянии без всякого вреда для металла.

После горячей гибки металла, меняется его структура, а именно, после нагрева и гибки происходит охлаждение, что вызывает уменьшение размеров зерна в металле, благодаря чему происходит увеличение некоторых свойств: упругости, твердости, предела прочности при разрыве, в то время, как сжатие и вязкость существенно не меняются. Также охлаждение металла сопровождается уменьшением удлинения при разрыве

Температура горячей гибки листа.

Конечная температура горячей обработки не должна спускаться ниже 780°. При температуре горячей обработки низкоуглеродистой стали в 800—900° образуется структура, обеспечивающая высокие механические свойства металла.

Пережог металла.

Продолжительное нагревание металла при температуре, близкой к температуре плавления, вызывает явление пережога, которое ухудшает свойства металла. При пережоге происходит поверхностное обезуглероживание и окисление поверхности металла. Продолжительное пребывание металла при температуре выше нормального нагрева вызывает явления перегрева. Перегрев характеризуется образованием крупнозернистой структуры.

Гибка вальцовка металла.

Расчет гибки металла.

Таким образом, если согнуть лист длиной L и толщиной S в барабан, то нейтральное волокно, проходящее посредине толщины листа равное по длине L, дает в результате загиба окружность диаметра:

Do = L/π

Расчет внутреннего диаметра.

При толщине стенок цилиндра S внутренний диаметр его будет равен:

D = Dо — S = (L — πS)/ π,

Расчет наружного диаметра.

А наружный диаметр будет равен:

D1 = Dо + S = (L + πS)/ π

и разность длины соответственных окружностей составит:

πD1 — πD = π((L + πS)/ π) — π((L — πS)/ π) = L + πS — L + πS = 2πS

Согласно вышеприведенному требованию отношение 2πS : πD не должно превышать 0,05.

Гибка толстого металла.

Из требования 2πS/πD ≤ 0,05 следует, что D ≥ 2S/0,05 = 40S, т. е.

минимально допустимый внутренний диаметр барабана должен равняться сорокакратной толщине листа, а радиус загиба – двадцатикратной. Таким образом, для листа толщиной 20мм барабан должен иметь внутренний диаметр не менее 800 мм.

Минимальные радиусы гибки металла.

Согласно этому правилу можно составить следующую таблицу:

При загибании листа на диаметр меньший, чем указанное соотношение, необходимо полученное изделие отжечь подвергнуть низкому отпуску для уничтожения вредных последствии деформации и восстановления нормальной структуры металла или производить гибку нагорячо.

Согласно выработанным нормам, листы толщиною свыше 40 мм рекомендуется загибать при температуре красного каления (около 1000 – 1100°). Холодное загибание листов производится на особых листозагибных станках различных конструкций. Технология операции загиба или вальцевания листов тесно связана с конструкцией гибочных станков.

Статья оказалась полезной?! Поделись в соц. сетях! СПАСИБО!

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ:

Справочная таблица минимального радиуса изгиба

для листового металла

1. Дом

2. »
3. Блог
4. »
5. Листовой металл
6. »
7. Справочная таблица минимального радиуса изгиба для листового металла

Ознакомьтесь со справочными таблицами для стали и алюминия, чтобы узнать, какой радиус изгиба является наиболее подходящим Ваши проекты по гибке листового металла.

Xometry Europe · 1 июня 2022 г.

При производстве листового металла изгиб листов в соответствии с определенным радиусом изгиба является одной из наиболее распространенных операций, используемых для создания фланцев, закруглений, швов и т. д. Кроме того, изгиб придает листовому металлу большую прочность по сравнению с его более плоскими аналогами.

Например, алюминиевый лист, согнутый в V-образное сечение, будет намного жестче и прочнее, чем такой же плоский лист.

Гибка металлического листа обычно сопровождается набором расчетов и проектных требований. Внешний край изгиба может треснуть, если он превышает минимальный радиус изгиба, который обычно указывается в соответствии с толщиной металлического листа (t), например 1t, 2t, 3t и т. д.

Типичная рекомендация – 1t для всех деталей из листового металла, что означает, что наименьший радиус изгиба должен быть как минимум равен толщине листа. Например, если толщина листа 2 мм, минимальный радиус изгиба должен быть 1t, что составляет 2 мм.

Каков правильный радиус изгиба листового металла?

Ниже приведена справочная таблица минимального радиуса изгиба Xometry, основанная на теоретической толщине листового металла.

Справочная таблица радиусов изгиба стали

7 3,797

557. 3,797

7 3,797

7 3,797

97 3,797.0050

Standard gauge	Minimum bend radius (mm)
3	6.073
4	5.695
5	5.314
6	4.935
7	4,554
8	4,176
	3.797
	3,797
10
10
11	3. 038
12	2.657
13	2.278
14	1.897
15	1.709
16	1.519
17	1.367
18	1.214
19	1.062
20	0.912
21	0.836
22	0.759
23	0.683
24	0.607
25	0.531
26	0.455
27	0.417
28	0.378
29	0.343
30	0.305

Aluminium bend radius reference table

Standard gauge	Minimum bend radius (mm)
3	5. 827
4	5.189
5	4,620
6	4.115
7	3,665
8	3,264
	2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2.97 2,97 2.
	2.264
10	2.588
11	2.304
12	2.052
13	1.829
14	1.628
15	1.450
16	1.290
17	1.151
18	1.024
19	0.912
20	0. 813
21	0.724
22	0.643
23	0.574
24	0.511
25	0.455
26	0.404
27	0.361
28	0.320
29	0.287
30	0,254

Правила ориентации сгиба

Следующим важным фактором при проектировании деталей из листового металла является ориентация сгиба. Чтобы сэкономить время и деньги, изгибы, исходящие из одной плоскости, должны быть ориентированы в одинаковом направлении, чтобы избежать переориентации детали.

Кроме того, сохранение одинакового радиуса изгиба на всех изгибах приводит к снижению стоимости листового металла, поскольку все элементы могут быть изготовлены с помощью одной и той же настройки и инструментов.

Следует отметить, что точность гибки обратно пропорциональна толщине листового металла. Для достижения высокой точности гибки рекомендуется уменьшить толщину листа.

В качестве примера возьмем два изображения ниже, чтобы объяснить правильный радиус изгиба для листа толщиной 1 мм (вверху) и правильную ориентацию изгиба для двух изгибов в одной плоскости (внизу).

Правильный радиус изгиба Правильная ориентация изгиба

Расчет листового металла с правильным радиусом изгиба

Поскольку минимальный радиус изгиба является одним из самых важных моментов при обработке листового металла, мы рекомендуем консультации специалистов уже на этапе первоначального проектирования, чтобы получить точную деталь и избежать ненужных расходов.

Компания Xometry Europe предлагает высокоточные услуги по обработке листового металла, а также консультационные услуги по проектированию (DFM).

Благодаря нашему механизму мгновенного расчета стоимости и нашей сети, насчитывающей более 2000 производителей, мы обеспечиваем беспроблемный процесс производства деталей, от расчета стоимости до доставки на дом.

Радиус изгиба, К-фактор и прочее

Уступы и допуски на изгиб

А как насчет всего остального — внешних отступов, допусков на изгиб и вычетов по изгибам, которые можно увидеть на веб-сайтах по изготовлению? Эти значения: а) очень важны для всех, кто выполняет расчеты гибки вручную, и б) необходимы для создания точной «плоской» компоновки 3D-моделей деталей, но правда в том, что CAM-система с поддержкой листового металла (а это большинство ) делает за вас все вычисления. Тем не менее, вот несколько кратких описаний, с которыми должен быть знаком любой конструктор деталей из листового металла:

• Еще раз возьмите этот кусок сыра и положите его на стол, затем приподнимите один край, придав ему форму буквы L. Вертикальный разрез представляет собой фланец. Если сделать простую коробку для целого блока сыра, у нее будет нижняя поверхность и четыре фланца, как и у любой крышки, которая на нее надевается.
• Внешнее понижение (OSSB). Помимо расположения и высоты, каждый фланец также определяется величиной отступа по вертикальной и горизонтальной осям (X и Y). Например, на фланце под углом 90 градусов OSSB равен внешнему радиусу. Это, в свою очередь, равно радиусу изгиба плюс толщина материала.
• Припуск на изгиб. Помните ту воображаемую нейтральную линию из обсуждения К-фактора? Если бы вы «развернули» его или сделали плоским, это был бы допуск на изгиб. Погуглите «припуск на изгиб», и вы увидите, что на многих сайтах он описывается как «длина дуги изгиба, измеренная вдоль нейтральной оси материала».
• Вычет изгиба. На тех же сайтах будет указано, что вычет изгиба представляет собой разницу между допуском на изгиб (который сам определяется К-фактором) и удвоенной величиной OSSB или внешним отступом. При выравнивании 3D-модели этот вычет изгиба представляет собой величину, которую необходимо вычесть из заготовки, чтобы учесть любое растяжение.

Последний пункт очень важен, по крайней мере, для тех, кто работает с нами. Здесь снова не нужно беспокоиться о K-факторах и подобных мелочах гибки, так же как нет необходимости сглаживать вашу 3D-модель и генерировать .DXF заготовки заготовки. Это может понадобиться другим производителям, но не нам. Просто отправьте нам файл, а мы позаботимся обо всем остальном.

Другие рекомендации по проектированию листового металла

Тем не менее, существуют некоторые предостережения. Во-первых, толщина материала любой детали из листового металла должна быть одинаковой. Все они начинаются как плоский лист, поэтому не пытайтесь спроектировать деталь толщиной 1/16 дюйма (1,5875 мм) в одной области и 1/32 дюйма (0,03125 мм) в другом месте. Это не так. И обратите внимание на радиусы изгиба, что, в конце концов, является частью названия этого совета по дизайну.

Помните, что внутренний радиус (сечение, образованное пуансоном) любой полки напрямую влияет на К-фактор, допуск на изгиб и т. д. Однако здесь мы снова набрали наши К-факторы и обнаружили, что радиус изгиба 0,030 дюйма (0,762 мм) вполне подходит для 95% всех деталей.

Ручной станок для гибки листового металла

Вы здесь

□ Главная □■ Кузнечное оборудование □■ Ручной листогибочный станок

Версия для печати

Ручные листогибы используются для гибки металла в процессе изготовления металлических изделий, могут использоваться как на предприятии, так и непосредственно на месте проведения работ. Ручные листогибочные станки подходят для:

• металлообрабатывающих производств
• промышленных предприятий
• строительных компаний
• фирм, осуществляющих кровельные работы

Ручные листогибы идеально подходят для работы в «полевых» условиях, к примеру, на стройплощадке или в помещениях небольшой площади. Они мобильны, надежны, просты в обслуживании и эксплуатации. К числу главных достоинств ручных гибочных станков относится сравнительно низкая цена, высокая прочность и широкая функциональность. С помощью ручных листогибочных станков можно изготавливать широкий спектр изделий из плоского металлического листа и полосы.

Назначение ручных листогибов:

• гибки строительных профилей
• производства оконных отливов
• производства доборных элементов металлосайдинга
• производства элементов фасадов зданий
• производства элементов систем вентиляции
• производства элементов водостока
• производства элементов металлической кровли

Преимущества ручного листогиба:

• глубина подачи заготовки в станок не ограничена
• широкая функциональность станка позволяет изготавливать большое разнообразие различных деталей
• высокая точность работы с деталями за счет равномерного прижима по всей длине заготовки
• наличие угломера, позволяет точно определять угол загиба
• при больших усилиях гиба станок не опрокидывается благодаря трапу
• за счет большого рабочего стола есть возможность работать с заготовками больших размеров
• высокая мобильность ручного листогиба позволяет легко транспортировать станок с места на место
• в дополнение к станку имеется отрезная машинка, которую используют для резки металлического листа на заготовки заданного размера
• цельносварной каркас станка является залогом его прочности и долговечности
• высокая надежность и ремонтопригодность станка
   

Технические характеристики ручного листогиба ЛИСТ 1250:

• габаритные размеры станка: 2000 х 800 х 1450 мм
• допустимая толщина металлической заготовки: до 2 мм
• максимальная длина гиба детали: до 1250 мм
• глубина подачи металлической заготовки: любая
• максимальный угол загиба: до 135 с дозагибом до 180 градусов
• масса гибочного станка в сборе: 200 кг

Технические характеристики ручного листогиба ЛИСТ 2500:

• габаритные размеры станка: 3300 х 800 х 1450 мм
• допустимая толщина металлической заготовки: до 1,5 мм
• максимальная длина гиба детали: до 2500 мм
• глубина подачи металлической заготовки: любая
• максимальный угол загиба: до 135 с дозагибом до 180 градусов
• масса гибочного станка в сборе: 200 кг

Технические характеристики ручного листогиба ЛИСТ 3000:

• габаритные размеры станка: 3800 х 800 х 1450 мм
• допустимая толщина металлической заготовки: до 1,5 мм
• максимальная длина гиба детали: 3000 мм
• глубина подачи металлической заготовки: любая
• максимальный угол загиба: до 135 с дозагибом до 180 градусов
• масса гибочного станка в сборе: 270 кг

Технические характеристики ручного листогиба ЛИСТ 3500:

• габаритные размеры станка: 3900 х 800 х 1450 мм
• допустимая толщина металлической заготовки: до 1,5 мм
• максимальная длина гиба детали: 3500 мм
• глубина подачи металлической заготовки: любая
• максимальный угол загиба: до 135 с дозагибом до 180 градусов
• масса гибочного станка в сборе: 330 кг

Цены на ручные листогибы ЛИСТ

Актуальные цены на ручные листогибы металла в прайс-листе.

Металлогибочный станок Metalmaster Б/У — Биржа оборудования ProСтанки

1. Доска объявлений
2. Металлообработка
3. Обработка рулонного и листового металла
4. Листогибы
5. Ручные листогибы

Объявление не актуально!

Листогибочный станок METALMASTER. Продается без ножа.

Создано 12.11.2018 Изменено 31.10.2020

Станки по металлу

Листогибочный станок

Листогиб

Металлообрабатывающие станки

Гибочный станок

Листогиб ручной б/у

Гибочный станок для листового металла

Похожие объявления

Низковольтное оборудование

Состояние: Новый Производитель: Россия

В наличии

Москва (Россия)

Интересные статьи партнеров

Запуск оптоволоконного станка для резки металла XTC-1530H/2000 Raycus в Туле

Андрей Казанцев — талантливый художник по металлу из Екатеринбурга

Поставка и запуск двух оптоволоконных лазерных станков XTC-1530H/1000 Raycus в Йошкар-Оле

Как мы запускали оптоволоконный лазерный станок с источником 1000 IPG в Саратове

Книжный шкаф своими руками — подробная инструкция!

Скульптуры из нержавеющей стали от Джила Брювеля

Художник Джошуа Абарбанель создаёт удивительно красивые и точно вырезанные коралловые рифы из дерева

Шедевры из проволоки и коряг от художника Ивана Ловатта

Удивительные скульптуры животных из коряг за авторством Джеффро Уитто

Вы недавно смотрели

Все просмотренные объявления →

Станок для гибки листового металла STAHLWERK Комбинированное устройство 3 в 1 для cu

Функции

• Комбинированный инструмент 3 в 1 для точной резки, прокатки и окантовки листов толщиной до 1 мм.
• Прочная и надежная конструкция из прочного материала.
• Простое управление благодаря плавному ручному редуктору.
• Угол изгиба 0° — 90° градусов.
• Максимальная рабочая ширина 305 мм.
• Изготовлено в промышленном качестве для профессионального использования в промышленности, торговле и домашнем хозяйстве.
• Примечание : Станок для гибки листового металла поставляется транспортной компанией DACHSER на поддоне. При заказе укажите номер мобильного телефона. Это нужно для того, чтобы перевозчик согласовывал дату доставки по телефону или смс!
• Обратите внимание, что в случае несоблюдения срока доставки, согласованного с экспедитором, по вашей вине потребуются дополнительные расходы. Экспедитор взимает 70 евро за каждую дополнительную попытку доставки.

Технические данные

Lieferumfang

• 1 листогибочный станок BM-305 ST
• 1 набор аксессуаров из 17 предметов

Примечание для наших клиентов из Великобритании: Обратите внимание, что ввозные пошлины применяются к товарам стоимостью 135 фунтов стерлингов и выше.

Контактные данные

Имя

Фамилия

Эл. почта

Телефон опционально

Вопрос о товаре

Ваш вопрос

Активирована защита от спама

Контактные данные

Имя — необязательно

Фамилия — по желанию

Эл. почта

Активирована защита от спама

Формование листового металла с ЧПУ — Автоматизированные услуги по гибке панелей

Формование листового металла с ЧПУ — Услуги по автоматической гибке панелей | Далсин Индастриз

Перейти к навигации
Перейти к содержимому

Ваш браузер устарел.

В настоящее время вы используете Internet Explorer 7/8/9, который не поддерживается нашим сайтом. Для получения наилучших результатов используйте один из последних браузеров.

• Хром
• Фаерфокс
• Internet Explorer Edge
• Сафари

Dalsin Industries предоставляет услуги по гибке и формовке листового металла крупным OEM-производителям в США. Наш опыт в области гибки листового металла предоставляет возможности индивидуального проектирования с высочайшей точностью формовки. По сравнению с другими методами изготовления металла, гибка панелей с ЧПУ обеспечивает жесткие допуски на формование и повторяемый контроль процесса за счет различных сложных формованных геометрий.

Гибка и формовка с ЧПУ помогают поддерживать высокие характеристики листового металла при минимальном риске повреждения материала. Гибка листового металла может работать как с крупными заготовками, так и с более мелкими деталями, которые требуют большего объема производства и быстрой доставки. Технология гибки и формовки листового металла с ЧПУ от Dalsin чрезвычайно полезна для консолидации деталей и изменения конструкции для снижения затрат. Наша дизайнерская инициатива может быть применена к очень косметическим, предварительно обработанным и замаскированным материалам.

Что такое обработка металлов давлением с ЧПУ?

По сравнению с другими методами изготовления металлов, гибка панелей с ЧПУ обеспечивает жесткие допуски на штамповку и повторяемый контроль процесса за счет различных форм сложной геометрии. Гибка и формовка с ЧПУ помогают поддерживать высокие характеристики листового металла, сводя к минимуму риск повреждения материала.

Гибка листового металла может работать как с крупными заготовками, так и с более мелкими деталями, которые требуют больших объемов производства и быстрой доставки. Технология гибки и формовки листового металла с ЧПУ от Dalsin чрезвычайно полезна для консолидации деталей и изменения конструкции для снижения затрат. Наша дизайнерская инициатива может быть применена к очень косметическим, предварительно обработанным и замаскированным материалам.

Каковы преимущества формовки листового металла?

Компания Dalsin оказывает услуги по гибке листового металла на высококачественных станках, обеспечивающих эффективные и точные результаты. Как и большинство листовых металлов, они достаточно прочны, чтобы выдерживать высокое давление, но при этом сохраняют пластичность и могут выдерживать многие суровые внешние условия, такие как коррозия, влажность и экстремальный солнечный свет.

есть вопрос?

Спросите инженера
Запросить цену

Salvagnini Технические характеристики и рекомендации по проектированию

Технические характеристики и рекомендации по проектированию для гибки листового металла Salvagnini P4 на станке Dalsin

Применение Salvagnini и модернизация

Три автоматизированных формовочных центра Salvagnini P4 в Далсине предоставляют нашим клиентам новые возможности для улучшения конструкции продукции благодаря уникальной геометрии, которую можно получить.

Гибочный пресс

Формование прецизионных металлических изделий в Dalsin Industries осуществляется с помощью листогибочных прессов, автоматических панельногибочных станков Salvagnini P4 и процессов прогрессивной штамповки.

история успеха клиента

Dalsin достигает 100% производительности доставки, отказов практически нет. Мы получаем хороший продукт, и мы получаем своевременную доставку, что очень важно.
Покупатель/планировщик, новый флаер

Подробнее

Если вас интересует совокупная стоимость владения и совокупная стоимость владения, Dalsin станет поставщиком для вас или вашей деятельности.
Анонимы, крупный OEM

Подробнее

Dalsin Industries Краткий обзор: Гибка панелей

Скорость. Точность. Качественный. Наши первоклассные автоматические листогибочные станки Salvagnini P4 обладают многочисленными преимуществами по сравнению с традиционным листогибочным прессом.

Формовка листового металла по материалу

Компания Dalsin Industries обладает знаниями и опытом в области гибки и формовки листового металла из нержавеющей стали, углеродистой стали и алюминия в соответствии с вашими индивидуальными требованиями. Мы понимаем, что изгибы листового металла могут варьироваться в зависимости от типа материала, его веса, толщины и калибра.

Компания Dalsin обрабатывает листовые материалы с высокой косметической ценностью посредством автоматизированного процесса формования, в том числе:

• Нержавеющая сталь №4, полированная и покрытая маскирующей пленкой.
• Зернистый алюминий, с маскирующей пленкой и без нее.
• Предварительно окрашенный алюминий и сталь.
• Предварительно загрунтованный алюминий и сталь.

Применение для гибки и формовки металла с ЧПУ

Используя автоматизированный станок для гибки панелей Salvagnini P4, компания Dalsin Industries может изгибать и формовать из листового металла различные инструменты в зависимости от вашего применения. Заготовка перемещается в горизонтальной плоскости манипулятором. Вращатель, установленный на манипуляторе, быстро и точно размещает изгибаемую сторону перед прессом. Держатель бланка прочно удерживает бланк на месте. Затем гибочный узел и его лопасти могут выполнять любое количество изгибов вверх или вниз в быстрой последовательности.

Виды опиливания

ДОМАШНИЙ СЛЕСАРЬ

В практике слесарной обработки наиболее часто встречаются следующие виды опиливания: а) опи­ливание плоских — сопряженных, параллельных и перпендикулярных поверхностей деталей; б) опили­вание криволинейных поверхностей; в) опиливание цилиндрических и конических деталей с подгонкой их по месту.

Каждый вид опиливания начинается, как прави­ло, с проверки припуска на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали по размерам, ука­занным на чертеже. Проверив размеры заготовки, оп­ределяют базу, т. е. поверхность, от которой следует выдерживать размеры детали и взаимное расположе­ние ее поверхностей.

Размер напильника выбирают с таким расчетом, чтобы он был длиннее опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм. Если шероховатость поверхно­стей на чертеже не указана, опиливание производят только драчевым напильником. При необходимости получить более чистые и гладкие поверхности опи­ливание заканчивают личным напильником.

Производительность труда при опиливании зави­сит от последовательности переходов, правильного пользования напильником, а также от применяемых при опиливании приспособлений для закрепления детали и направления напильника.

Опиливание плоских поверхностей. Этот вид опи­ливания — одна из самых сложных слесарных опера­ций. Если слесарь научится правильно опиливать пря­молинейные поверхности, то он без труда опилит и любую другую поверхность. Для получения правиль­но опиленной прямолинейной поверхности все вни­мание должно быть сосредоточено на обеспечении прямолинейного движения напильника. Опиливание нужно вести перекрестным штрихом (с угла на угол) под углом 35—40° к боковым сторонам тисков. При опиливании по диагонали не следует выходить на­пильником на углы заготовки, так как при этом уменьшается площадь опоры напильника и он легко заваливается; нужно чаще менять направление дви­жения напильника.

Рассмотрим последовательность операций при опи­ливании широких плоскостей — сторон плоскопарал­лельной прямоугольной плитки (рис. 84).

Перед опиливанием деталь зажимают в тисках так, чтобы обрабатываемая поверхность была расположе­на горизонтально и выступала на 5—8 мм над губка­ми тисков. Работу начинают с широкой плоскости 1 (рис. 84, а), принимаемой за основную измерительную базу. Черновое опиливание ведут плоским драчевым напильником, а чистовое — плоским личным напиль­ником. Закончив опиливание плоскости, деталь сни­мают. Проверку правильности плоскости производят линейкой, накладывая ее вдоль, поперек и по диа­гонали обработанной поверхности. Затем переходят к опиливанию таким же способом второй широкой плоскости 2. При этом параллельность плоскостей 1
и 2 контроли­руют крон­циркулем. Ус­тановив на тисках нагуб — ники, опили­вают одну из узких плоско­стей (ребро 3) и проверяют ее линейкой и угольником от плоскости 1 (рис. 84, б). За­тем произво­дится опилива­ние ребер 4, 5 и 6 (рис. 84, а) с проверкой их от базовой плоскости

1 И первого ребра 4 (рис. 84, в).

Опиливание узких плоскостей на тонких деталях представляет значительные трудности. Мелкие и тон­кие детали (толщиной до 4 мм) трудно равномерно зажать в тисках, чтобы получить при опиливании ров­ную плоскость. В целях повышения производительнос­ти при этой работе прибегают к склепыванию 3—10 таких деталей в пакеты. Приемы опиливания ребер в таком пакете не отличаются от опиливания плитки с широкими ребрами.

Можно, однако, обойтись и без склепывания тон­ких деталей, используя при их опиливании приспо­собления, называемые наметками. К таким при­способлениям относятся: опиловочные призмы, раздвижные рамки, плоскопараллельные наметки, копирные приспособления (кондукторы) и др. При­менение наметок облегчает точную установку и зак­репление деталей, что позволяет слесарю работать с

Большей уверен­ностью, без опа­сения испортить обрабатываемую поверхность или не получить нужный размер. Рабочие части приспособлений (наметок) точно обработаны, за­калены и от­шлифованы.

Опиловочная призма состоит из корпуса 1 (рис. 85, а), на боковой поверх­ности которого жестко закреп­ляются прижим 2, угольник 3 и линейка 4. Угольник или линейка исполь­зуются для правильной установки обрабатываемой де­тали, а прижим — для ее открепления. Поверхность Л корпуса призмы служит направляющей для напиль­ника. Слой металла заготовки, подлежащий снятию, должен выступать над плоскостью А корпуса призмы. Корпус опиловочной призмы закрепляют в слесар­ных тисках в горизонтальном положении.

В практике опиливания тонких деталей применя­ются также наметки-рамки (рис. 85, а). Опиливание в таком приспособлении исключает «завалы», так как деталь зажимается не сбоку приспособления, а в се­
редине — в пройме. Разме­ченную заготов­ку вставляют в рамку, слегка прижимая ее винтом к внут­ренней стенке рамки. Уточняют установку, доби­ваясь совпадения риски на заго­товке с внутрен­ним ребром рам­ки, после че­го окончательно закрепляют вин­ты. Рамку зажи­мают в тисках и

Опиливают узкую поверхность заготовки до уровня рабочей кромки рамки.

Раздвижная рамка (опиловочная наметка, или «па­раллели») служит тем же целям. Она состоит из двух удлиненных брусков 1 прямоугольного сечения (рис. 86, а), связанных между собой двумя направляющими план­ками 2. Один из брусков жестко соединен с направля­ющими планками, а другой может передвигаться вдоль этих планок параллельно первому бруску и притом так, что верхние грани обоих брусков (поверхности А) ос­таются в одной горизонтальной плоскости.

Раздвижную рамку следует устанавливать в тиски таким образом, чтобы она опиралась на губки «тис­ков двумя парами штифтов 3, которые впрессованы в наружные боковые грани брусков 1. Расстояние меж­ду направляющими планками должно быть больше, а между штифтами — меньше ширины губок тисков.

Для опилива­ния заготовок под прямым углом пользуют­ся раздвижным параллельным угольником (рис. 86, б).

Ну с двумя

Г-образными выступами 1 и 2 (рис. 87). На такой наметке можно опилить четыре стороны (кромки) за­готовки под углом 90е, не контролируя правильности углов в процессе работы.

При установке наметка должна лечь выступом 1 на неподвижную губку. Затем располагают обраба­тываемую тонкую заготовку 4 между подвижной губ­кой тисков и плоскостью 3 наметки, упирая ее реб­ро в выступ 2. Слегка зажав тиски, легким постуки­ванием по заготовке совмещают нанесенную на ней разметочную риску с верхней кромкой наметки. После этого окончательно зажимают заготовку в тисках и начинают опиливание под углом 25—30° к боковым сторонам тисков (заготовки). Если работа производится драчевым напильником то, не дохо­дя 0,3 мм до верхней поверхности наметки, его от­кладывают и продолжают опиливание личным на­пильником и работают им до тех пор, пока кромка заготовки не сравняется с верхней поверхностью наметки.

Проверка кромки, опиленной этим способом, при помощи лекальной линейки покажет, что она строго

Прямолинейна: между кромкой и линейкой просвета не будет. Для опиливания второй кромки по разме­точной риске заготовку переставляют в новое по­ложение так, чтобы обработанная кромка прилегла к выступу 2 намотки, а риска совпала с верхней поверхностью наметки. С помощью плоскопараллель­ной наметки можно опиливать прямолинейные участ­ки заготовки, а также поверхности, расположенные под разными углами.

Боковые стороны тонких заготовок опиливают на зажатом в тисках бруске из твердого дерева (рис. 88, а). Мелкие детали можно опиливать с помощью прижи­мов (рис. 88, б). Заготовки, длина которых превышает длину губок тисков, при обработке зажимают между двумя металлическими уголками или деревянными брусками (рис. 88, в).

Опиливание плоскостей, сопряженных под углами.

Обработку наружных углов производят плоскими на­пильниками, внутренние углы в зависимости от их величины можно обрабатывать плоскими трехгран­ными, квадратными, ножовочными и ромбовидны­ми напильниками: При этом обычно пользуются на­пильниками с одной гладкой стороной, чтобы при опиливании второй сопряженной плоскости не ис­портить насеченной частью напильника ранее об­работанную плоскость.

Опиливание криволинейных поверхностей. Криво­линейные поверхности деталей машин и изделий разделяются на выпуклые и вогнутые. Обычно опи­ливание таких поверхностей связано со снятием значительных припусков. Поэтому, прежде чем приступить к опиливанию, следует разметить за­готовку, а затем выбрать наиболее рациональный способ удаления лишнего металла: в одном слу­чае требуется предварительное выпиливание но­жовкой, в другом — высверливание, в третьем — вырубка и т. д.

Излишне большой припуск на опиливание ведет к увеличению времени на выполнение задания; ма­лый припуск со­здает опасность порчи детали.

Выпуклые по­верхности опи­ливают плоски­ми напильника­ми вдоль и попе­рек выпуклости. На рис. 89 пока­заны приемы опиливания нос­ка слесарного
молотка. При движении на­пильника вперед вдоль выпуклос­ти правая рука должна опус­каться вниз, а носок напильни­ка — поднимать­ся вверх. Такие движения обес­печивают полу­чение плавного закругления поверхности, без углов, с обработочны­ми штрихами, направленными вдоль кривизны по­верхности.

При поперечном опиливании выпуклой поверх­ности напильнику сообщают кроме прямолинейного движения еще и вращательное.

Вогнутые поверхности опиливают круглыми, по­лукруглыми и овальными напильниками (рис. 90). При этом также сочетаются два движения напильника — прямолинейное и вращательное, т. е. каждое движе­ние напильника вперед сопровождается небольшим перемещением его правой рукой на 1/4 оборота вправо или влево.

Часто значительную часть металла при выполне­нии этой работы из целого куска удаляют вырезани­ем ножовкой. Затем плоским или квадратным напиль­ником распиливают грани, а полукруглым или круг­лым напильником спиливают выступ, приближаясь к разметочной риске (рис. 90).

Профиль сечения полукруглого напильника необ­ходимо подобрать с таким расчетом, чтобы его ра­диус был меньше, чем радиус распиливаемой по­верхности.

При опиливании выпуклых или вогнутых поверх­ностей черновое опиливание следует вести драчевым напильником; не доходя примерно на 0,3—0,5 мм до разметочной риски, драчевый напильник нужно за­менить личным, после чего продолжить опиливание или распиливание поверхности до установленного размера. Проверку правильности формы поверхности лучше всего вести по шаблону «на просвет».

Перпендикулярность поверхности к торцу заготов­ки проверяют угольником.

Опиливание цилиндрических и конических заготовок. Цилиндрические стержни иногда приходится опиливать с целью уменьшения их диаметра. В ряде случаев из куска нецилиндрического материала (квадрат, шести­гранник) опиливанием получают цилиндрическую деталь.

Длинные заготовки стержней, с которых необхо­димо снять большой слой металла, зажимают в тис­ках в горизонтальном положении и опиливают, рас­качивая напильник в вертикальной плоскости и час­то поворачивая заготовку. Если заготовка короткая и с нее необходимо снять тонкий слой металла, то ее зажимают в тисках в вертикальном положении и опи­ливают, также сильно раскачивая напильник, но в горизонтальной плоскости. Чтобы не портить напиль­ником губки тисков, следует надевать на стержень металлическую шайбу или же ставить напильник на губки тисков ненасеченным ребром (рис. 91, а).

Стержни диаметром менее 12 мм удобнее опили­вать при закреплении заготовки в ручных тисках. Стер­жень при этом укладывается в желобок закрепленно­го в слесарных тисках деревянного бруска. Поворачи­вая ручные тиски навстречу рабочему движению на­пильника, производят опиливание цилиндрической поверхности заготовки (рис. 91, б).

Для получения, например, шейки валика диамет­ром 12 мм (рис. 91, в) вначале спиливают ее на квад-

Рат со стороной больше диаметра шейки (которую нужно получить после обработки) на удвоенную ве­личину припуска. Затем у квадрата опиливают углы, получая восьмигранник, а из восьмигранника, сняв углы, получают шестнадцатигранник. После этого методом последовательного приближения добивают­ся получения цилиндрической шейки валика требуе­мого диаметра.

Значительный по величине слой металла (до по­лучения восьмигранника) снимают драчевым напиль­ником; после получения восьмигранника пользуются личным напильником. Проверку правильности опи­ливания производят штангенциркулем или кронцир­кулем в нескольких местах.

Опиливание заготовки на квадрат следует выпол­нять в такой последовательности. Закрепив заготовку в тисках в горизонтальном положении, опиливают первую грань квадрата (рис. 92, а).

Таким же способом опиливают и вторую грань квадрата параллельно первой грани (рис. 92, б). Рас­стояние между гранями и их параллельность про­веряют штангенциркулем (рис. 92, в). После этого обрабатывают третью грань квадрата и проверяют ее положение угольником (рис. 92, г). Наконец, таким же образом опиливают четвертую грань, проверяя ее положение угольником (рис. 92, д) и штангенциркулем на параллельность.

После загрузки белья машинка стирала, но затем прекратила свою работу? Не паникуйте. Она могла сломаться, поэтому обязательно слить воду и разобраться, что стало причиной ее остановки.

На лестницу, как правило, воздействуют нагрузки в плане как эстетичности, так и функциональности. То, где конкретно в доме расположена лестница, каким типом она является и взяты ли во внимание особенности …

Итак, вы приобрели массивную доску для покрытия пола, теперь следует ознакомиться с способами ее укладки на пол. Ведь правильно уложенная массивная доска обеспечит вам красивый и надежный пол на долгое …

6. Опиливание металлов. Слесарь. Практика слесарного дела. Строительство, ремонт, инструменты, материалы, инструкции

Снятие небольших слоёв металла напильником; одна из самых распространённых слесарных операций. Широко применяется в производстве и в быту при изготовлении и ремонте деталей, а также при сборке деталей в изделие. С помощью напильников деталям придают требуемую форму, размеры и шероховатость поверхности. Сущность операции опиливания заключается в срезании мелких частичек материала (опилок) отдельными резцами, образованными насечкой на рабочей части напильника. Точность опиливания может находиться в пределах от 0,15 мм до 0,005 мм и зависит от умения работающего и вида применяемого напильника. Чем мельче насечка напильника, тем большей точности обработки можно добиться.

При опиливании заготовку закрепляют в тисках так, чтобы опиливаемая поверхность выступала над уровнем губок тисков на 8…10 мм. Чтобы предохранить заготовку от вмятин при зажиме, на губки тисков надевают нагубники из мягкого металла, например алюминия. Большое значение при опиливании имеет рабочая поза или стойка работающего. Работать лучше стоя вполоборота к тискам, выставив левую ногу на полшага вперёд и влево. Угол между осями ступней должен составлять примерно 40…60°. Высота тисков должна быть такой, чтобы при наложении напильника правой рукой на губки тисков в локтевом сгибе образовывался прямой угол (рис. 1,3).

Рис. 1. Рабочая поза (а) и хватка напильника (б) при опиливании.

Рис. 2. Распределение усилий нажима на напильник в процессе опиливания.

Рис. 3. Способы опиливания: а — косым штрихом; б — поперечным штрихом; в — перекрёстным штрихом; г — продольным штрихом; д — круговым штрихом.

В процессе работы напильник берут правой рукой за ручку, при этом закруглённый конец ручки упирается в ладонь. Ладонь левой руки накладывают почти поперёк напильника на расстоянии 20…30 мм от края его носка (рис. 1,б).

Чтобы напильник срезал стружку, его нужно при движении прижимать к обрабатываемой поверхности обеими руками. При этом усилие нажима на напильник необходимо координировать: при движении напильника вперёд (рабочий ход) нажим постепенно увеличивают на ручку правой рукой и одновременно уменьшают нажим на носок напильника левой рукой (рис. 2), назад (холостой ход) напильник двигают без нажима. При выборе напильника нужно учесть, что длина его рабочей части должна превышать размеры обрабатываемой поверхности в направлении опиливания на величину, необходимую для выполнения рабочих движений. Наиболее рациональной скоростью движения напильника, темпом опиливания, считается 40…60 двойных (рабочий плюс холостой) ходов в минуту.

Различают черновое опиливание, при котором снимается значительный слой металла с помощью драчёвых (с крупной насечкой) напильников, и чистовое, позволяющее получить малую шероховатость поверхности и более точные размеры с помощью личных (с мелкой насечкой) напильников. Среди разнообразных видов опиливания, определяемых по характеру обрабатываемых поверхностей, чаще всего применяются опиливание плоскостей и опиливание криволинейных (выпуклых и вогнутых) поверхностей.

При опиливании плоских поверхностей главное внимание уделяют сохранению плоскостности обрабатываемых поверхностей, стараясь не допускать «завалов» краёв заготовки. Направление движения напильника определяет положение штрихов или рисок, оставляемых напильником на обрабатываемой поверхности. Отсюда и произошло название основных способов опиливания плоскостей: опиливание косыми, поперечными, перекрёстными, продольными и круговыми штрихами (рис. 3). Качество опиливания плоскостей проверяют различными контрольно-измерительными инструментами: плоскостность опиленной поверхности — поверочной (лекальной) линейкой на просвет; точность обработанных плоскостей, сопряжённых под прямым углом, — угольником; параллельно обработанные плоскости — штангенциркулем (рис. 4).

Рис. 4. Способы контроля опиливаемых поверхностей: а — лекальной линейкой на просвет; б — угольником на просвет; в — штангенциркулем.

Рис. 5. Опиливание криволинейных поверхностей: а — выпуклых; б — вогнутых.

При обработке криволинейных поверхностей кроме обычных способов опиливания применяют и специальные. Выпуклые поверхности можно опиливать плоским напильником, используя приём раскачивания напильника (рис. 5,а). При движении напильник как бы огибает выпуклую поверхность по линии закругления. Вогнутые поверхности, в зависимости от радиуса кривизны, обрабатываются круглыми или полукруглыми напильниками. Напильник совершает сложное движение — вперёд и в сторону с поворотом вокруг своей оси (рис. 5, б). Контролируют опиливание криволинейных поверхностей по линиям предварительной разметки или специальными шаблонами.

Возможные виды брака при опиливании металла и причины их возникновения: неточность размеров обработанной заготовки (снято слишком много или, наоборот, мало металла) вследствие неточности предварительной разметки или погрешностей при контрольных измерениях; отклонения от плоскостности и «завалы» краёв заготовки как результат неправильного выполнения приёмов опиливания; вмятины и другие повреждения заготовки вследствие неправильного зажима её в тисках.

При опиливании металла необходимо соблюдать требования безопасности труда. Ручки напильников должны быть прочно насажены. Образовавшуюся в процессе опиливания стружку следует сметать щёткой. Нельзя сдувать её или смахивать голыми руками, чтобы избежать ранения рук или засорения глаз. Безопасность труда зависит также от соблюдения правильных приёмов опиливания и правильной организации рабочего места.

Металлические ручные напильники | Империя Абразивы

Сортировать по:
Избранные товарыСамые новые товарыЛучшие продажиОт A до ZZ до ABПо обзоруЦена: по возрастаниюЦена: по убыванию

Металлические напильники — это ручной инструмент, который существует уже много столетий, но до сих пор находит место в каждом наборе инструментов для металлообработки. Ручные напильники по металлу и дереву — это простой, но полезный инструмент, который эффективно удаляет материал для придания формы и напильника металла, дерева, твердой резины и многих других поверхностей.

Обычное применение металлических напильников

• Удаление заусенцев

• Напильник внутри труб

• Создание канавок

• Удаление накипи

• Снятие приклада

• Заточка пил, топоров, лопат, ножей и других инструментов

• Скульптура

Типы металлических напильников

Существует несколько различных характеристик металлических напильников, которые отличают их друг от друга, в том числе классы резки, длина, тип поперечного сечения и форма, которые следует учитывать при покупке одного из этих инструментов.

Металлический напильник Степени огранки

Шероховатость этих металлических ручных напильников измеряется различными «градациями резания» на лицевой стороне напильников. Степени резания — это мера количества зубьев на дюйм напильников. Три наиболее часто используемых сорта: гладкие, второй/средней огранки и полуограненные.

Напильники с гладкой огранкой

Как следует из названия, эти ручные напильники имеют более гладкую поверхность. Они используются в основном для получения гладкой поверхности после того, как она уже была обработана более грубым инструментом.

Напильники второго реза

Также известные как напильники среднего реза, они могут быть достаточно грубыми для удаления некоторого материала, но напильники 2-го реза также могут использоваться для отделки более гладких поверхностей.

Напильники Bastard Cut

Напильники Bastard более абразивны, чем ранее упомянутые напильники. Это лучшие металлические напильники для агрессивной обработки грубых поверхностей, чтобы удалить больше материала, чем более гладкие варианты.

Длина ручных напильников

Разница в размерах между маленьким ручным металлическим напильником и длинным металлическим напильником также определяет его абразивность. Количество зубьев на дюйм уменьшается по мере перехода к большему размеру файла. С меньшим количеством зубьев на дюйм на более длинном ручном напильнике увеличенные зазоры сделают его более абразивным для удаления материала в тяжелых условиях.

Из-за этой особенности более длинные напильники, такие как 14-дюймовый напильник, позволяют выполнять более агрессивную обработку, чем 8-дюймовый напильник, который имеет более узкие канавки/зубья, что делает его более пригодным для более тонкой шлифовки. Получение более гладкой поверхности с помощью ручных напильников похоже на использование грубой наждачной бумаги по дереву и переход на более мелкую зернистость, чтобы сгладить ее еще больше.

Типы резки

Различные типы металлических напильников обычно подразделяются по типам их резки. Это определенные узоры параллельных зубов, которые влияют на то, как вы используете файл.

Однозаходные напильники : Диагональные зубья, расположенные параллельно друг другу. Предназначен для использования только в одном направлении.

Напильники с двойной насечкой : Диагональные зубья, которые выстраиваются параллельно, но также пересекаются со вторым набором зубьев, которые идут параллельно каждому. Их можно использовать для агрессивной подачи в обоих направлениях. Также известен как второй вырезанный файл.

Напильники с изогнутыми краями : Зубья напильника изогнуты и параллельны друг другу. Популярен среди автомастеров, потому что изогнутые зубья фрезы режут быстро, но могут помочь сгладить большие плоские поверхности.

Формы металлических напильников

Напильники доступны в бесчисленных формах, но наиболее практичными и наиболее часто используемыми формами являются:

Плоский напильник : Плоский с обеих сторон напильника. Плоский металлический напильник сужается по ширине и толщине от середины инструмента к концу.

Фрезерный напильник : Плоский с обеих сторон, как у плоского напильника, но у фрезерного напильника конусность начинается у основания поверхности напильника и продолжается до острия/конца.

Круглый напильник : Цилиндрическая форма с зубьями со всех сторон. Лучший напильник по металлу для работы с контурными поверхностями.

Полукруглый напильник : Сочетание плоского и круглого напильника. Одна сторона плоская, а другая закругленная, что дает возможность многократного использования этого инструмента.

Ручка металлического напильника

Глядя на металлический ручной напильник, вы увидите, что он значительно сужается у основания и имеет маленькое отверстие в центре. Это часть конструкции, позволяющая установить многоразовую деревянную ручку. Настоятельно рекомендуется всегда использовать рукоятку из соображений безопасности и для получения наилучших возможностей заточки от инструмента.

Обслуживание металлических напильников

Как и любой другой абразивный инструмент, металлические напильники подвержены нагрузке или заполнению щелей отшлифованным материалом. Экономичный способ продлить срок службы вашего инструмента — регулярно использовать щетку для очистки напильника, чтобы удалить остатки, скопившиеся между канавками.

Нужна помощь в выборе напильника?

Мы здесь, чтобы помочь, если у вас есть какие-либо вопросы. Не стесняйтесь звонить по нашему бесплатному номеру или использовать чат ниже, чтобы поговорить с экспертом по абразивным материалам EmpireAbrasives.com о ваших вариантах металлических напильников.

Типы металлических напильников и их применение

28 ноября 2020 г.

Напильник по металлу — удобный инструмент, полезный во многих проектах «сделай сам» и других работах, не говоря уже о том, что он продлевает срок службы других инструментов. Независимо от вашего проекта или профессии, есть 9Металлический напильник 0047 , который будет соответствовать вашим потребностям.

Часто сложно выбрать правильную позицию при открытии новой позиции. Для каждого типа файлов доступно множество вариантов.

Типы напильников в мастерской

Вот наше краткое изложение основных металлических напильников и способов их применения: Напильник имеет (как вы уже догадались) плоскую поверхность и используется для напильника больших плоских участков металла, обработки краев и создания рисунка на кривой поверхности пялец. Вместе с файлом вы всегда должны использовать прогресс для записи и проверять, чтобы произведение, над которым вы работаете, держалось ровно, чтобы края были чистыми и прямыми.

А как насчет ручки?

Вы заметите, что тонны ручных файлов не сопровождают дескриптор. Их часто покупают и устанавливают отдельно, чтобы вы могли подобрать рукоятку, которая лучше всего подходит для вас.

Как подобрать ручку?

Самый простой способ сделать это — осторожно нагреть верхнюю часть напильника с помощью ручного резака, а затем при помощи молотка восстановить рукоятку на месте на ручном напильнике. Будьте осторожны, когда делаете это в первый раз, так как вы должны убедиться, что ваша хватка прямая и параллельна ручному файлу.

Половина файла 

Половина файла имеет одну плоскую сторону и одну закругленную сторону. Закругленная сторона выгодна, когда она включает в себя формирование и опиление внутренней части стержня пялец. При выполнении на обруче полукруглая сторона вашего напильника должна использоваться чистым, размашистым движением, чтобы придать форму, удалить окалину и закончить.

Помните, что ваш половинный файл предназначен не только для колец. Вы будете создавать всевозможные изогнутые формы и вырезы, когда будете использовать половинку файла под разными углами. Как только вы измените угол своего полуфайла, это может изменить радиус кривой, на которой вы работаете.

Пересекающийся файл

Пересекающийся файл выглядит почти как полуфайл. Тем не менее, он имеет изогнутый радиус с каждой стороны. Это относительно более высокий купол с одной стороны, что позволяет создавать различные изогнутые формы и вырезы. Все стороны поперечного файла сужены, так что вы сможете входить в более узкие места, а также на большие вогнутые поверхности.

Напильник-заколка

Этот тип напильника для металлообработки имеет режущие зубья только на одной плоской стороне. Это отличный инструмент для обработки любого металла. Поскольку одна сторона сужена и гладкая, это означает, что вы не рискуете испортить свою работу, сломав металл.

Идеально подходит для точных работ на малых и больших площадях; поглотите файл, когда вам нужна точность, и вам нужно не повредить свой дизайн и не создавать больше файлов и отделочных работ для себя!

Игольчатые надфили

Когда речь идет о различных доступных металлических напильниках, есть несколько 6-дюймовых ручных напильников, которыми вы, несомненно, захотите овладеть как новичок. Но по мере того, как ваши навыки работы с металлом и напильника будут быстро прогрессировать, вы захотите усилить элемент отделки своей работы. Метод обеспечения большей точности состоит в том, чтобы работать с группой надфилей.

Для чего используются металлические напильники?

Плоский или цилиндрический надфиль

Надфиль продолговатой формы с зубьями на всех четырех плоских сторонах. Универсальный напильник для обработки плоских поверхностей, прямой заточки концов проволоки или удаления небольших кусочков припоя из соединений.

Квадратный металлический напильник

Имея квадратное сечение и заостренный край, этот надфиль отлично подходит для обработки углов под углом 9Угол 0 градусов.

Треугольный напильник по металлу

Этот надфиль, также слегка суженный, отлично подходит для надпиливания канавок или создания канавок, например, для разметки изгиба листа, готового к резке.

Круглый металлический напильник

Зубчатым напильником поместите вокруг напильника и до самого кончика, что делает этот напильник идеальным для использования в крошечных местах, таких как припаянные соединительные кольца и застежки, которые нуждаются в некоторой чистке.

Свойства металлов и сплавов: химические, физические, механические, технологические

Главная » Сплавы » Какими свойствами обладают металлы и сплавы

На чтение 5 мин

Содержание

1. Признаки металлов
2. Классификация металлов
3. Черные
4. Цветные
5. Основные виды сплавов
6. Цинковые сплавы
7. Алюминиевые сплавы
8. Медные сплавы
9. Свойства сплавов
10. Физические свойства
11. Химические свойства
12. Механические свойства
13. Технологические свойства

Металлические изделия и детали используются в разных сферах промышленности. Существует множество видов металлов и каждый из них обладает сильными и слабыми сторонами. При изготовлении деталей для машин, самолётов или промышленного оборудования мастера обращают внимание на характеристики материала. Поэтому требуется знать свойства металлов и сплавов.

Свойства металлов и сплавов

Признаки металлов

У металлов есть признаки, которые их характеризуют:

1. Высокие показатели теплопроводности. Металлические материалы хорошо проводят электричество.
2. Блеск на изломе.
3. Ковкость.
4. Кристаллическая структура.

Не все материалы прочные и обладают высокими показателя износоустойчивости. Это же касается плавления при высоких температурах.

Классификация металлов

Металлы разделяются на две большие группы — черные и цветные. Представители обоих видов различаются не только характеристиками, но и внешним видом.

Черные

Представители этой группы считаются самыми распространёнными и недорогими. В большинстве своем имеют серый или тёмный цвет. Плавятся при высокой температуре, обладают высокой твердостью и большой плотностью. Главный представитель этой группы — железо. Эта группа разделяется на подгруппы:

1. Железные — к представителям этой подгруппы относится железо, никель и кобальт.
2. Тугоплавкие — сюда входят металлы температура плавления которых начинается с 1600 градусов. Их применяют при создании основ для сплавов.
3. Редкоземельные — к ним относятся церий, празеодим и неодим. Обладают низкой прочностью.

Существуют урановые и щелочноземельные металлы, однако они менее популярны.

Цветные

Представители этой группы отличаются яркой окраской, меньшей прочностью, твердостью и температурой плавления (не для всех). Разделяется эта группа на следующие подгруппы:

1. Лёгкие — подгруппа, включающая в себя металлы с плотностью до 5000 кг/м3. Это такие материалы, как литий, натрий, калий, магний и другие.
2. Тяжёлые — сюда относится серебро, медь, свинец и другие. Плотность превышает 5000 кг/м3.
3. Благородные — представили этой подгруппы имеют высокую стоимость и устойчивость к коррозийным процессам. К ним относятся золото, палладий, иридий, платина, серебро и другие.

Основные виды сплавов

Человечество знакомо с различными металлическими сплавами. Самыми многочисленными из них являются соединения на основе железа. К ним относятся ферриты, стали и чугун. Ферриты имеют магнитные свойства, в чугуне содержится более 2,4% углерода, а сталь — это материал с высокой прочность и твердостью.

Отдельное внимания требуют металлические сплавы из цветных металлов.

Производство стали

Цинковые сплавы

Соединения металлов, которые плавятся при низких температурах. Смеси на основе цинка устойчивы к воздействию коррозийных процессов. Легко обрабатываются.

Алюминиевые сплавы

Популярность алюминий и сплавы на его основе получили во второй половине 20 века. Этот материал обладает такими преимуществами:

1. Устойчивость к низким температурам.
2. Электропроводность.
3. Малый вес заготовок в сравнении с другими металлами.
4. Износоустойчивость.

Однако нельзя забывать про то, что алюминий плавится при низких температурах. При температуре около 200 градусов характеристики ухудшаются.

Алюминий применяется при изготовлении комплектующих к машинам, производстве деталей для самолётов, составляющих промышленного оборудования, посуды, инструментов. Не многие знают, что алюминий популярен в сфере производства оружия. Связано это с тем, что детали из алюминия не искрят при сильном трении.

Медные сплавы

Сплавы на основе меди — марки латуни. Из этого материала изготавливаются детали высокой точности, так как латунь легко обрабатывать. В составе сплава может содержаться до 45% цинка.

Свойства сплавов

Чтобы изготавливать детали и конструкции, нужно знать основные свойства металлов и сплавов. При неправильной обработке готовая деталь может быстро выйти из строя и разрушить оборудование.

Двигатель внутреннего сгорания

Физические свойства

Сюда относятся визуальные параметры и характеристики материала, изменяющиеся при обработке:

1. Теплопроводность. От этого зависит насколько поверхность будет передавать тепло при нагревании.
2. Плотность. По этому параметру определяется количество материла, которое содержится в единице объёма.
3. Электропроводность. Возможность металла проводить электрический ток. Этот параметр называется электрическое сопротивление.
4. Цвет. Этот визуальный показатель меняется под воздействием температур.
5. Прочность. Возможность материала сохранять структуру при обработке. Сюда же относится твердость. Эти показатели относятся и к механическим свойствам.
6. Восприимчивость к действию магнитов. Это возможность материала проводить через себя магнитные лучи.

Физические основы позволяют определить в какой сфере будет использоваться материал.

Химические свойства

Сюда относятся возможности материала противостоять воздействию химических веществ:

1. Устойчивость к коррозийным процессам. Этот показатель определяет на сколько материал защищён от воздействия воды.
2. Растворимость. Устойчивость металла к воздействию растворителей — кислотам или щелочным составам.
3. Окисляемость. Параметр указывает на выделение оксидов металлом при его взаимодействии с кислородом.

Обуславливаются эти характеристики химическим составом материала.

Механические свойства

Механические свойства металлов и сплавов отвечают за целостность структуры материала:

• прочность;
• твердость;
• пластичность;
• вязкость;
• хрупкость;
• устойчивость к механическим нагрузкам.

Технологические свойства

Технологические свойства определяют способность металла или сплава изменяться при обработке:

1. Ковкость. Обработка заготовки давлением. Материал не разрушается. Структура изменяется.
2. Свариваемость. Восприимчивость детали к работе сварочным оборудованием.
3. Усадка. Происходит этот процесс при охлаждении заготовки после её разогрева.
4. Обработка режущим инструментом.
5. Ликвация (затвердевание жидкого металла при понижении температуры).

Основной способ обработки металлических деталей — нагревание.

( 3 оценки, среднее 3. 67 из 5 )

Поделиться

КАКИМИ СВОЙСТВАМИ ОБЛАДАЮТ МЕТАЛЛЫ

РЕДКИЕ МЕТАЛЛЫ

Одно из важнейших свойств металла — его твёрдость.

Железный гвоздь нельзя забить в камень или кирпич, так как они твёрже, чем железо. Твёрдость — это способ­ность тела сопротивляться вдавливанию в его поверх­ность другого тела.

Самой высокой твёрдостью обладает химический эле­мент углерод, встречающийся в виде алмаза. Алмазной крупинкой с остро отточенными краями легко режут стекло. С твёрдостью алмаза сравнивают твёрдость всех других веществ.

Установлена сравнительная шкала твёрдости. По этой шкале твёрдость алмаза равна 10 единицам. Все другие минералы и металлы имеют твёрдость меньше 10. Эта шкала твёрдости называется минералогической.

Твёрдость кристаллического тела во многом зависит от типа решётки. Чем ближе расположены атомы друг к другу и чем больше находится электронов во внешних слоях атомов, тем твёрже тело.

Различные металлы имеют разную твёрдость. На этом основана их обработка резанием. Например, стальной резец легко снимает стружку с медных или алюминиевых изделий, а для обработки самой стали требуется резец из более твёрдых, чем сталь, сплавов.

Твёрдость металлов и сплавов измеряют особым при­бором — твердомером (рис. 6), главной частью ко­торого является оправка с алмазным наконечником. Под действием строго определённого груза алмаз углубляется в поверхность испытуемого изделия. Чем глубже он вой­дёт, тем менее твёрдо изделие. Конечно, не всякий раз замеряют глубину внедрения алмаза. Стрелка твердо­мера сразу показывает единицы твёрдости.

Испытаниями опреде­лено, что твёрдость закалённой стали в де — сять-пятнадцать раз выше твёрдости меди и в пять раз выше твёр­дости алюминиевых сплавов.

Важным качеством металла является его прочность.

Какой груз можно подвесить, например, на тонкой проволоке, поперечное сечение ко­торой один квадрат­ный миллиметр?

Если проволока из меди, то она выдержит груз не более 20—22 килограммов, проволо — рис 0^ Прибор для испытания металлов ка из высокопрочной на твёрдость: /—циферблат, 2—алмаз стали выдерживает для испытания, 3 — столик с винтом, 4 — до 180—200 килограм — рукоятка, 5—груз,

Мов. Эти нагрузки со­ответствуют пределу прочности, так как дальней­шее увеличение груза приведёт к разрыву проволоки.

Пределом прочности металла при растяже­нии называется нагрузка, приходящаяся на каждый квадратный миллиметр поперечного сечения образца в момент его разрушения.

Часто нагрузку, которая приходится на единицу пло­щади (на 1 мм), называют напряжением. При ис­пытании металлов на прочность получают специальные диаграммы растяжения (рис. 7). На этой диаграмме по

Вертикальной оси отмечается величина нагрузки, а по горизонтальной — величина удлинения образца при его растяжении.

Разные металлы резко отличаются друг от друга по прочности. Например, некоторые сорта стали имеют пре­дел прочности до 200 кг! мм2, а свинец — всего 2 кг! мм2.

Во время испытания на растяжение стального и свин­цового образцов (рис. 8) даже неопытный наблюдатель заметит существенную разницу в их поведении. Свинцо­вый образец до разрыва увеличивается в длину почти вдвое. Стальной же образец до самого разрушения почти не изменится в длине и разрушится с треском сразу.

Способность металла под действием сил изменять свою первоначальную форму называется пластичностью.

Какой металл практически лучше — тот, который раз­рушается без изменения своей формы, или тот, который способен перед разрушением несколько изменять форму, т. е. деформироваться?

Стальные балки железнодорожного моста, по кото­рому идут днём и ночью нагруженные составы, обладают, кроме прочности, ещё и пластичностью. В противном слу­чае они при перегрузке моста без изменения формы и размеров разрушились бы, как разрушается стекло. Но так как стальные балки моста обладают некоторой плас­тичностью, то при действии больших нагрузок они вна­чале чуть-чуть изогнутся и останутся в таком виде и после того, как состав уйдёт. Это даёт возможность при осмотре обнаружить изгиб балок и принять меры, предупредить катастрофу.

Благодаря свойству пластичности детали машин и со­оружений как бы «сигнализируют» о том, что работают при чрезмерно больших напряжениях. Вот почему для из­готовления деталей машин и для узлов конструкций упот­ребляются металлы, обладающие достаточными пластич­ными свойствами.

В технике очень много сооружений, на которые дли­тельное время воздействуют небольшие нагрузки. На­блюдая за поведением нагруженных узлов, можно обна­ружить, что они непрерывно, хотя и очень медленно, из­меняют свою первоначальную форму.

Свойство металлов медленно и непрерывно изменять свою форму при длительном воздействии даже невысоких напряжений называется ползучестью. Одни ме­таллы, как, например, свинец, медь, олово и др. , находясь под нагрузкой, заметно ползут уже при комнатной тем­пературе. Например, тяжёлый свинцовый лист, прибитый гвоздём к стенке, под действием своего веса постепенно «поползёт» вниз (рис. 9). Ползучесть стали возможна лишь при повышенных температурах. Чем большей устой­чивостью против ползучести обладает сплав, тем он более ценен для машин, детали которых ргаботают при высоких температурах.

Есть ещё очень важное свойство металлических из­делий — сопротивляться действию переменных по вели­чине и по направлению нагрузок. Примером такого изде —

Лия может служить коленчатый вал двигателя (рис. 10). При работе он многократно подвергается изгибу во все­возможных направлениях. При этом напряжение всё время изменяет свою величину и направление.

Известны случаи поломки коленчатых валов даже при небольших напряжениях. Такие поломки обычно проис­ходят после длительной работы детали. Объясняется это

Тем, что при длительном воздействии многократно повто­ряющихся напряжений в одном каком-то месте появ­ляется мельчайшая невидимая невооружённым глазом трещина, которая с течением времени увеличивается и, наконец, приводит к разрушению детали. В таких случаях говорят, что деталь разрушилась от усталости. Изу­чение усталости металлов показало, что все металлы и сплавы обладают пределом выносливости. Пре­делом выносливости называется величина напряжения,

Которое может выдержать деталь без разрушения при сколь угодно большом количестве нагружений. Чем выше предел выносливости металла, тем при более высоких пе­ременных напряжениях может работать деталь. Напри­мер, стальная ось железнодорожного вагона рассчиты­вается так, чтобы она в течение своей жизни могла выдер­жать 400 миллионов нагружений, а вал паровой тур­бины— не менее 15 миллиардов смен нагрузок.

Мы выяснили, что практическая ценность металлов определяется в первую очередь их прочностью, пластич­ностью, твёрдостью и пределом выносливости. А можно ли улучшить эти качества металлов? Можно. Такую воз­можность даёт введение в обычные металлы небольших добавок некоторых редких металлов. Эти добавки в не­сколько раз повышают механические свойства метал­лов: твёрдость, предел прочности, предел усталости, со­противление ползучести, упругость. Помимо этого, ме­таллы становятся более стойкими против воздействия крепких кислот и щелочей, меньше теряют прочность при разогревании, лучше сопротивляются окислению.

Вот об этих свойствах редких металлов мы сейчас и расскажем.

С Реди редких металлов имеются такие, которые обла­дают особым физическим свойством — радиоактивно­стью. К ним относится радий, торий, уран. Изучение их на­чалось с конца XIX века. В 1898 году молодой …

М Ного лет назад, исследуя золу, получающуюся при сжигании каменного угля, химики обнаружили в её составе 46 химических элементов. В их числе было немало редких и рассеянных элементов. Исследование морских …

В прежние времена, когда наука и техника были на низ­ком уровне развития, природа для человека была единственным источником, откуда он брал в готовом виде всё, что ему нужно было для …

Свойства металлов, неметаллов и металлоидов

Учебные пособия

• 20 июля 2022 г.
• Сообщение от
  Джесси Ли

12
Апрель

Основные понятия – свойства металлов

В этом учебном пособии вы узнаете о свойствах металлов, неметаллов и металлоидов (полуметаллов), а также примеры металлических и неметаллических элементов.

Темы, освещенные в других статьях

• Катионы и анионы
• Как прочитать периодическую таблицу
• Периодические тенденции

Словарь

LUCKITION — способность быть втянутым в WEWER

Malleability — Способность быть в роли.

Блеск – качество отражения света от поверхности и возможность полировки

Знакомство с металлами, металлоидами и неметаллами

Элемент – это вещество, которое нельзя разложить на какое-либо другое вещество. Другими словами, элемент — это простейшая форма материи. Элементы далее классифицируются на металлы, неметаллы и металлоиды (полуметаллы). Неметаллы обычно находятся в верхней правой части периодической таблицы, металлы покрывают большую часть оставшейся площади, а между ними металлоиды.

Свойства металлов

Металлы — это элементы, образующие положительные ионы за счет потери электронов во время химических реакций, за исключением водорода. Таким образом, они являются электроположительными элементами с низкими энергиями ионизации. Большинство металлов обладают такими свойствами, как блестящие, очень плотные и имеющие высокие температуры плавления. Кроме того, они пластичны, податливы и блестящие. Металлы также являются хорошими проводниками тепла и электричества. Все металлы твердые при комнатной температуре, кроме ртути, которая находится в жидком состоянии.

Металлы обычно образуют ионные связи с неметаллами, но есть исключения. Большинство металлов образуют по крайней мере один основной оксид, хотя некоторые из них являются амфотерными. Металлы проявляют широкий диапазон реакционной способности. К особым группам металлов относятся благородные металлы Ru, Rh, Pd, Pt, Au, Os, Ir, Ag и тугоплавкие металлы Nb, Mo, Ta, W и Re.

Свойства металла:

• Имеющий блеск (блеск) от отражения света. Некоторые металлы образуют патину, и блеск теряется.
• Податливость в твердом состоянии. Золото — самый ковкий из всех металлов
• Будучи пластичным, это означает, что его можно вытянуть в проволоку. Серебро является одним из самых пластичных металлов
• Способен проводить тепло и электричество
• Образует катионы в водном растворе, теряя свои электроны
• Температура плавления металлов : Металлы часто имеют высокие температуры плавления и кипения, но есть много исключений до точки плавления, как цезий, галлий, ртуть, рубидий и олово, которые имеют довольно низкие температуры плавления. Тем не менее, большинство температур кипения все еще довольно высоки.
• Металлы имеют широкий диапазон плотностей, но обычно они более плотные, чем неметаллы. Вольфрам, платина, осмий, золото и иридий очень плотные.
• Большинство металлов имеют серебристый цвет, хотя некоторые, такие как золото, цезий и медь, окрашены.

Примеры металлов

• Железо
• Медная
• Silver
• Mercury
• HEAND
• Алюминий

Свойства неметал

Немотибы являются элементами, которые образуют негативные INS на GONAPINGS. Таким образом, они являются электроотрицательными элементами с высокими энергиями ионизации. В целом неметаллы хрупкие, тусклые и плохо проводят тепло и электричество. Они, как правило, имеют более низкую температуру плавления, чем металлы. Большинство неметаллов существует в двух из трех состояний вещества при комнатной температуре: газообразное и твердое, за исключением брома, который существует в виде жидкости.

Примеры неметальных элементов

• Hydrogen
• Carbon
• Азот
• кислород
• Phosphorus
• Sulphur

Properties of Metalloids, Aka Semimetals

Semimets, Assalless, As Metallesles, Assalless, Asselals, Assalless, Asselals, Assalless

. и неметаллы. Все металлоиды являются твердыми телами. Металлоиды могут быть блестящими или тусклыми, но обычно имеют металлический блеск. Некоторые формы селена обладают удивительным, почти космическим блеском.

Они хрупкие и обычно являются полупроводниками. Полупроводники способны проводить электричество лучше, чем изолятор, но не так хорошо, как проводники.

Металлоиды обычно имеют химические свойства, подобные неметаллам. Большинство из них образуют несколько различных анионов с кислородом, которые образуют различные соли с металлами, хотя водный химический состав германия более ограничен. Они действуют как металлы при взаимодействии с галогенами и как неметаллы при взаимодействии с щелочными металлами. Германий активно используется в полупроводниковой промышленности.

Некоторые полуметаллы, такие как селен и мышьяк, могут быть токсичными. Машина определения состава селена может измерять количество присутствующего селена.

Пять основных свойств металлоидов

• Свойства, промежуточные между металлами и неметаллами
• Внешнее сходство с металлами
• Полупроводники электричества
• Хрупкость
• Химические свойства больше похожи на неметаллы

, чем на металлы

• Металлоиды
  • Boron
  • Silicon
  • Германия
  • Селен (некоторые источники классифицируют селен как неметал)
  • Arsenic
  • ЭРТИМОНА
  • Tellurium

  Свойства для металлов. железо, сталь или подобное твердое блестящее вещество.

  Но соответствует ли это определение истинным свойствам металлов?

  Да… и нет.

  Прежде чем мы объясним, вы должны знать, что большинство элементов в таблице Менделеева — это металлы.

  Металлы находятся в центре и слева в периодической таблице. Их можно дополнительно классифицировать как щелочные металлы, щелочноземельные металлы, переходные металлы и основные металлы.

  Урок науки о металлах

  Свойства металлов

  Элемент — это вещество, состоящее из одного вида атомов; его нельзя разделить на более простые части. Например, элемент гелий (вспомните воздушные шары) состоит исключительно из атомов гелия.

  Элементы обычно классифицируются как металлы или неметаллы (хотя некоторые элементы обладают характеристиками обоих; они называются металлоиды ).

  Три свойства металлов:

  • Блеск: Металлы блестят при резке, царапании или полировке.
  • Пластичность: Металлы прочные, но податливые, что означает, что их можно легко согнуть или придать им форму. На протяжении веков кузнецы могли придавать металлическим предметам форму, нагревая металл и отбивая его молотком. Если бы они попытались сделать это с неметаллами, материал бы раскололся! Большинство металлов также пластичный , что означает, что их можно вытягивать для изготовления проволоки.
  • Электропроводность: Металлы являются отличными проводниками электричества и тепла. Поскольку они также пластичны, они идеально подходят для электропроводки. (Вы можете проверить это с помощью некоторых предметов домашнего обихода. Продолжайте читать, чтобы узнать, как!)

  Дополнительные свойства металлов

  Высокая температура плавления : Большинство металлов имеют высокие температуры плавления, и все, кроме ртути, твердые при комнатной температуре.

  Звонкий : Металлы часто издают звенящий звук при ударе.

  Реакционная способность : Некоторые металлы претерпевают химические изменения (реакции) сами по себе или с другими элементами и выделяют энергию. Эти металлы никогда не встречаются в чистом виде, и их трудно отделить от минералов, в которых они содержатся. Наиболее реакционноспособными металлами являются калий и натрий. Они бурно реагируют с воздухом и водой; калий воспламеняется при контакте с водой!

  Другие металлы вообще не реагируют с другими металлами. Это означает, что их можно найти в чистом виде (например, золото и платина). Поскольку медь относительно недорога и имеет низкую реакционную способность, ее можно использовать для изготовления труб и электропроводки.

  Пять групп металлов:

  Благородные металлы встречаются как чистые металлы, потому что они нереакционноспособны и не соединяются с другими элементами с образованием соединений. Поскольку они настолько нереактивны, они не подвержены коррозии. Это делает их идеальными для ювелирных изделий и монет. Благородные металлы включают медь, палладий, серебро, платину и золото.

  Щелочные металлы очень реакционноспособны. Они имеют низкую температуру плавления и достаточно мягкие, чтобы их можно было резать ножом. Калий и натрий — два щелочных металла.

  Щелочноземельные металлы встречаются в соединениях со многими различными минералами. Они менее реакционноспособны, чем щелочные металлы, а также тверже и имеют более высокие температуры плавления. В эту группу входят кальций, магний и барий.

  Переходные металлы — это то, о чем мы обычно думаем, когда думаем о металлах. Они твердые и блестящие, прочные и легко поддаются формовке. Они используются во многих промышленных целях. В эту группу входят железо, золото, серебро, хром, никель и медь, некоторые из которых также являются благородными металлами.

  Плохие металлы довольно мягкие, и большинство из них редко используются сами по себе. Однако они становятся очень полезными при добавлении к другим веществам. К бедным металлам относятся алюминий, галлий, олово, таллий, сурьма и висмут.

  Сплавы: сильные сочетания

  Свойства этих различных металлов можно комбинировать, смешивая два или более из них вместе. Полученное вещество называют сплавом . Некоторые из наших самых полезных строительных материалов на самом деле являются сплавами. Сталь, например, представляет собой смесь железа и небольшого количества углерода и других элементов; комбинация, которая одновременно сильна и проста в использовании. (Добавьте хром, и вы получите нержавеющую сталь. Проверьте свои кухонные кастрюли и сковородки, чтобы узнать, сколько из них сделано из нержавеющей стали!)

  Другие сплавы, такие как латунь (медь и цинк) и бронза (медь и олово), легко поддаются обработке и выглядят красиво. Бронза также часто используется в судостроении, потому что она устойчива к коррозии в морской воде.

  Титан намного легче и менее плотный, чем сталь, но такой же прочный; и хотя он тяжелее алюминия, он вдвое прочнее. Он также очень устойчив к коррозии. Все эти факторы делают его отличным сплавом. Титановые сплавы используются в самолетах, кораблях и космических кораблях, а также в красках, велосипедах и даже портативных компьютерах!

  Золото как чистый металл настолько мягкое, что его всегда смешивают с другим металлом (обычно серебром, медью или цинком), когда из него делают украшения. Чистота золота измеряется в карата. Самое чистое, что вы можете получить в ювелирных изделиях, составляет 24 карата, что составляет около 99,7% чистого золота. Золото также можно смешивать с другими металлами, чтобы изменить его цвет; белое золото, популярное в ювелирных изделиях, представляет собой сплав золота и платины или палладия.

  Металл из руды

  Руды – это горные породы или минералы, из которых можно извлечь ценное вещество – обычно металл. Некоторые распространенные руды включают галенит (свинцовая руда), борнит и малахит (медь), киноварь (ртуть) и бокситы (алюминий). Наиболее распространенными железными рудами являются магнетит и гематит (минерал ржавого цвета, образованный железом и кислородом), которые содержат около 70% железа.

  Существует несколько процессов переработки железа из руды. Более старый процесс заключается в сжигании железной руды с использованием древесного угля (углерода) и кислорода, подаваемого с помощью мехов. Углерод и кислород, включая кислород в руде, соединяются и выходят из железа. Однако железо не нагревается настолько, чтобы полностью расплавиться, и содержит силикаты, оставшиеся от руды. Его можно нагреть и выковать, чтобы сформировать кованое железо .

  В более современном процессе используется доменная печь для нагрева железной руды, известняка и кокса (угольный продукт, а не безалкогольный напиток). В результате реакции железо отделяется от кислорода в руде. Этот «чугун» необходимо дополнительно смешать для создания кованого железа. Его также можно использовать для другой важной цели: при нагревании с углеродом и другими элементами он становится более прочным металлом, называемым сталью .

  Принимая во внимание процесс, неудивительно, что железо не использовалось примерно до 1500 г. до н.э. Но некоторые чистые металлы — золото, серебро и медь — использовались и раньше, а сплав бронзы, как полагают, был открыт шумерами около 3500 г. до н.э. Но алюминий, один из самых важных металлов в современном использовании, не был открыт до 1825 года нашей эры и не использовался до 20-го века!

  Коррозия: обработка и предотвращение

  Видели ли вы когда-нибудь кусок серебра, который потерял свой блеск, или железо с красноватой ржавчиной на нем или даже отверстия в нем, вызванные коррозией? Это происходит, когда кислород (обычно из воздуха) реагирует с металлом. Металлы с более высокой реакционной способностью (такие как магний, алюминий, железо, цинк и олово) гораздо более склонны к такого рода химическому разрушению или коррозии .

  Когда кислород реагирует с металлом, он образует оксид на поверхности металла. Для некоторых металлов, таких как алюминий, это хорошо. Оксид обеспечивает защитный слой, который предотвращает дальнейшую коррозию металла.

  Железо и сталь, с другой стороны, имеют серьезные проблемы, если они не обработаны для предотвращения коррозии. Красноватый оксидный слой, который образуется на железе или стали при взаимодействии с кислородом, называется ржавчиной . Слой ржавчины постоянно отслаивается, подвергая коррозию большую часть металла, пока металл не будет проеден насквозь.

  Одним из распространенных способов защиты железа является покрытие его специальной краской, которая предотвращает реакцию кислорода с металлом под краской. Другим методом является гальванизация : в этом процессе сталь покрывается цинком. Кислород, молекулы воды и углекислый газ в воздухе реагируют с цинком, образуя слой карбоната цинка, защищающий от коррозии. Осмотрите свой дом, двор и гараж на предмет коррозии, а также оцинковки и других средств защиты металла от ржавчины.

  Технология: фейерверк и химия

  Если вы посмотрите фейерверк Четвертого июля, вы увидите красивые сочетания цветов и искр.

  Как работает этот удивительный пиротехнический дисплей? Короткий ответ: химия. Более длинный включает в себя повторение свойств металлов.

  Одним из ключевых ингредиентов петард, наземных и воздушных фейерверков (которые взрываются в небе) является черный порох , изобретенный китайцами около 1000 лет назад. Это смесь нитрата калия (селитры), древесного угля и серы в соотношении 75:15:10. Черный порох используется для запуска антенн, а также вызывает взрывы, необходимые для создания специальных эффектов, таких как шум или цветной свет.

  В бенгальских огнях черный порох смешивается с металлическим порошком и другими химическими соединениями в форме, которая будет медленно гореть сверху донизу. В простых ракетах для фейерверков черный порох находится в трубке вокруг взрывателя. Когда горит, порох создает силу, которая приводит к равной и противоположной реакции, отталкивая фейерверк от земли, а затем вызывая взрыв соединений внутри него в воздухе.

  Более сложные снаряды для фейерверков запускаются из миномета, трубки с черным порохом, который при поджигании вызывает реакцию отрыва. Затем взрыватель снаряда фейерверка загорается, когда он поднимается в воздух, и в нужный момент взрыв внутри снаряда приводит к разрыву зарядов спецэффектов.

  Яркая, красочная часть фейерверка вызвана «возбужденными» электронами в атомах различных соединений металлов и солей. Эти соединения находятся в маленьких шариках, называемых звездами , и сделаны из соединения, похожего на то, из которого работает бенгальский огонь.

  Металлы как красители

  Различные металлы горят разными цветами; например, если зажечь соединение меди, его пламя будет сине-зеленого цвета. Кальций горит красным, а калий — фиолетовым. В фейерверках металлы объединяются для создания разных цветов.

  Когда звездные соединения внутри фейерверка нагреваются, возбужденные атомы выделяют световую энергию. Этот свет делится на две категории: накаливания и люминесценции. Лампа накаливания — это свет, создаваемый теплом: в фейерверках химически активные металлы, такие как алюминий и магний, вызывают вспышку очень яркого света, когда они нагреваются — иногда при температуре более 5000 ° F!

  Менее реакционноспособные соединения не так сильно нагреваются, что приводит к более тусклым искрам. Люминесценция , с другой стороны, производится из других источников и может возникать даже при низких температурах. Электроны в соединении поглощают энергию, делая их «возбужденными». Однако электроны не могут поддерживать этот высокий уровень, поэтому они прыгают обратно на более низкий уровень, высвобождая при этом световую энергию (фотоны).

  Хлорид бария — химическое соединение, придающее фейерверкам люминесцентный зеленый цвет, а хлорид меди — синий.

Диск на болгарку по бетону: для шлифовки, зачистной круг

Диск на болгарку по бетону – расходник для специального оборудования, предназначенного для выполнения различных работ с бетоном. Обойтись без болгарки (или угловой шлифовальной машины, как ее еще называют) во время выполнения ремонтно-строительных работ очень сложно, особенно если речь идет о бетонных конструкциях, необходимости что-то демонтировать, обрабатывать, резать.

Ручная болгарка – инструмент, который пользуется заслуженной популярностью как у простых обывателей, так и у профессиональных строителей.

Болгарка используется для реализации таких задач:

• Для шлифовки бетона
• Резка материала любой прочности
• Обдирка верхнего слоя
• Заточка
• Полировка
• Штробление в сборных/монолитных конструкциях
• Нарезка деформационных швов

Для каждой задачи предполагается использование специальной насадки. Для бетона выбирают алмазные отрезные диски – сменные расходники, которые выполняются со специальными характеристиками: в данном случае диск должен иметь поперечное углубление по диаметру и напыление мелкой фракции.

Содержание

• 1 Что такое диск для болгарки
• 2 Функционал инструмента
• 3 Виды дисков их особенности
  • 3.1 Бытовые алмазные круги
  • 3.2 Круги профессионального назначения
  • 3.3 Особенности работы с инструментом
  • 3.4 Выбор алмазного круга

Что такое диск для болгарки

Болгарка используется для выполнения самых разных задач с теми или иными материалами. В случае с бетоном болгарку чаще всего применяют для резки, шлифовки, штробления. Все манипуляции выполняются с использованием отрезных металлических дисков круглой формы с абразивным напылением. Напыление должно быть алмазным, так как карбид или корунд, актуальные для резки мягкого камня, бетон не берут.

Режущим элементом в отрезном диске для болгарки в работах с бетоном выступает алмазная крошка, которую получают искусственным методом из минералов углеродного состава. Такие расходники стоят дороже, чем абразивные круги, предназначенные для резки металлов.

Основа диска выполнена из прочной закаленной стали, которая может выдерживать немалые температурные нагрузки. Режущая часть – это наружная кромка, которая содержит слой алмазной крошки определенной фракции. Слой выполнен из очень мелких технических алмазов, которые равномерно распределяются по всему объему.

В процессе резки бетонного монолита слои срабатываются, но намного медленнее в сравнении со слоями разрезаемого бетона. После того, как один слой круга сработался, начинает использоваться второй и т.д.

Именно это делает алмазные диски популярными и выгодными в плане длительности работы с ними – с использованием одного расходника можно выполнить немалые объемы работы.

Алмазный диск используется в работе с такими материалами:

• Керамогранит
• Природный и искусственный камень
• Железобетон
• Кафельная плитка
• Бетонный монолит

Круг может быть разным по размеру (толщина и диаметр). Необходимый внутренний диаметр определяют по габаритам оборудования – инструменты бывают небольшими, средними, крупными. Диски по наружному диаметру бывают с такими параметрами: 125, 150, 180 или 230 миллиметров.

Толщина диска может составлять 1-3.2 миллиметра. Диски с небольшим диаметром могут быть любой толщины, большие – только максимальной.

Правка металла: листового, полосового, проволоки, круглого и уголка

Правка листового металла на специальном механическом оборудовании. Фото Подольский завод оборудования

Правка — технологическая операция, при помощи которой у заготовок устраняют отклонения от формы. Заготовки могут иметь как простую, так и сложную форму. В зависимости от этого применяется соответствующий инструмент и оснастка.

Содержание

Когда и зачем проводится операция: наличие выпуклостей на заготовках и прочие причины

Заготовки должны иметь определенные параметры, чтобы с ними было возможно выполнить следующие технологические операции. Невозможно выполнить качественную слесарную разметку на волнистой поверхности, искривленная заготовка при выполнении штамповочной операции может привести к поломке пуансона и матрицы. Существует много подобных примеров, когда правка обеспечивает качественное изготовление изделий.

Что нужно править

Листовой металл: технология, в чем особенность и другие важные моменты

Наиболее распространенные поверхностные дефекты на листе, которые устраняются правильными операциями: волнистость, выпуклость или вогнутость. Причем на одном листе они могут находиться одновременно в разных местах — на краю и в середине.

Толстые и тонколистовые заготовки

Технология отличается инструментом, выбор которого регламентируется толщиной листа. Тонкие листы, толщина которых измеряется десятыми долями миллиметра, не стоит править с помощью молотков ударным способом. Высока вероятность пробить поверхность насквозь. Здесь следует воспользоваться специальными брусками, которыми проводят по поверхностям листа с обеих сторон.

При правке более толстых листов существуют определенный технологический порядок проведения работ. Наносить удары непосредственно по выпуклой части листа недопустимо. Возникающая большая концентрация напряжений может привести к образованию трещины и испортить заготовку. Если выпуклость находится в центре заготовки, следует начинать ее обстукивать с краев, уменьшая силу удара и увеличивая частоту по мере приближения к краям выпуклости.

Правка листового металла на механическом оборудовании. Фото Подольский завод оборудования

При имеющейся волнистости на краях следует наносить удары, наоборот, от центра к периферии. Возникающие при ударном воздействии растягивающие напряжения способны убрать ее, достигнув краев возникновения дефекта.

Полезное видео

Посмотрите, как операция выполняется вручную.

2. Механический Определение Процесс 17 .

Для правки заготовок больших размеров используется специальное оборудование.

Механическая правка – это многократное многократное изгибание стального листа с помощью правильной машины, так что длина стального листа с неравными волокнами стремится быть равной, тем самым достигается цель правки.

(1) M Эханическое выпрямление из листового металла Части

9002 2 Занятия

9002 2.

(2) При необходимости выровняйте деформированные детали из листового металла;

(3) Не держите руками ролик во время работы.

Этапы операции

(1) Механическое выравнивание металлических листов:

Метод выравнивания: Как показано на рис. 26, зазор между роликами регулируется в соответствии с толщиной листа.

Качество правки зависит от точности ролика.

Рис. 26 Механическое выравнивание листового металла

(2) Прокатка предварительно отформованных заготовок

Метод прокатки: Как показано на рис. 27, ролики под заготовкой сначала заменяются роликами с немного меньшей кривизной, чем ролики над заготовкой.

Затем нижний ролик поднимается с помощью быстроразъемного устройства, при этом заготовка помещается между роликами, а давление нижнего ролика регулируется таким образом, чтобы заготовка могла скользить между роликами при умеренном давлении.

Рис. 27. Прокат предварительно отформованных деталей

Примечание. Полностью прокатан, чтобы избежать местного растяжения.

Используйте шаблон для проверки кривизны заготовки в любое время.

После прокатки деталей из листового металла по очереди в одном направлении заготовку необходимо повернуть на 90°.

После повторения вышеуказанной операции линия прокатки пересечет исходное направление, как показано на рис. 28.

Рис.0163

Метод прокатки: как показано на рис. 29, направление движения металлической пластины во время прокатки является диагональным по отношению к исходному направлению движения, давление поддерживается постоянным, и она перемещается равномерно, чтобы избежать повторения ряби.

Рис.29

( 4 ) Способ образования для большого листового металла

. во время прокатки больших деталей из листового металла в соответствии с требованиями заготовки, а затем она перемещается вперед и назад на прокатном станке, как описано выше.

Figure 30 Forming method of large sheet metal parts

3. F lame straightening process

Flame straightening is the straightening of deformed steel using the method of local flame heating .

Металлические материалы обладают свойством теплового расширения и сжатия.

Выпрямление пламенем использует эту новую деформацию для исправления исходной деформации.

1. Положение нагрева, уровень энергии пламени и выпрямление

Эффект выпрямления пламени зависит главным образом от положения нагрева и уровня энергии пламени.

Различные положения нагрева могут исправить деформацию в разных направлениях.

Если место выбрано неправильно, оно не только не сможет исправить деформацию, но и сделает деформацию более сложной и серьезной.

2 . Метод нагрева

(1) Точечный нагрев: область нагрева представляет собой точку в форме круга с определенным диапазоном диаметров, поэтому она называется точечным нагревом, как показано на рис. 31а.

(2) Линейный нагрев: площадь нагрева является линейной в определенном диапазоне, поэтому он называется линейным нагревом, как показано на рис. 31b.

(3) Треугольный нагрев: Метод нагрева, при котором область нагрева имеет треугольную форму, называется треугольным нагревом, как показано на рис. 3-30c.

Рис.31 Способ нагрева

3. Пламенная правка

1. Пламенная правка центральной выпуклой заготовки

Шаг 1: Листовой металл размещается на платформе и прижимается к плате зажимами.

Шаг 2: Выпуклость можно нагреть точечным нагревом, как показано на рис. 32(а).

Объяснение: Можно также использовать линейный нагрев, как показано на рис. 32 (b).

Этап 3 : После выравнивания зажимы постучите молотком в горизонтальном направлении, чтобы освободить зажимы и вынуть листовой металл.

Рис.32 Газовая правка центральной выпуклой заготовки

2. Газовая правка волнистых краевых заготовок

Шаг 1: Используйте зажимы, чтобы прижать лист к платформе с трех сторон, и не зажимайте сторону, где сосредоточена волнообразная деформация, как показано на рис.

Как правильно варить электродами для начинающих: можно ли научиться работать электросваркой самостоятельно и без опыта, как сварить металл новичку в домашних условиях

12Ноя

Содержание статьи

1. 1. Азы
   2. Какие виды электросварки существуют
   3. Чем обоснована надёжность сварки: основы сварочных работ
   4. Способы сварки: как правильно сварить металл электросваркой
   5. Как правильно научиться варить металл ручной дуговой сваркой ММА начинающим – что потребуется для работы
   6. Как научится работать сваркой в домашних условиях безопасно – экипировка
   7. Какие электроды использовать
   8. Пошаговая инструкция для начинающих
   9. Заключение

Сварочный аппарат может использоваться для работы, строительства или просто для домашнего использования в подходящих моментах. Сейчас можно учиться на профессионального сварщика в колледже, но для пользования дома достаточно знать правила и тренировать руку. Актуальность этого навыка обусловлена тем, что металлические элементы не могут быть прикреплены другим способом так, чтобы не было заметно стыков. В статье мы расскажем о том, как правильно самостоятельно научится варить металл сваркой электродом в домашних условиях.

Азы

Скрепление металлических конструкций происходит за счет того, что материал нагревается до высоких температур плавления. Делается это с помощью электрических дуг – они могут плавить изделие только на маленькой площади (сварочная ванна), образуя шов. Расплавленный металл при правильном воздействии входит в диффузионный процесс, то есть молекулы начинают переходить из одного участка в другой, образуя прочные связи. Для разных химических элементов, пород и сплавов требуются различные электродуги и подходящий температурный режим, мощность оборудования и подаваемый ток.

Какие виды электросварки существуют

1. 1. • ММА. Простой и удобный в использовании ручной аппарат, для которого нужны электроды с обмазкой. Подходит для домашнего применения, недорого стоит, но его применение невозможно для ряда металлических конструкций, только для нержавеющей стали и черного металла.
      • TIG – технология, которая открывает возможность работать с большим количеством веществ.Особенность в электроде, который используется для создания дуги, а также в специальной атмосфере из инертного защитного газа, чтобы получить ровный шов. Преимущество – это чистота действия, мощность оборудования. Минус – необходимо специальное обучение, так как самостоятельно научится начинающему без опыта правильно варить электросваркой такого типа сложно в домашних условиях.
      • MIG-MAG. Это приспособление полуавтоматического плана. Вместо электрода автоматически подается сварочная проволока. Ее использование подходит для атмосферы с инертными и активными газами, с различными металлами. Современное оборудование, которое используется и в домашних условиях. Сварной стык получается гладким, аккуратным, производительность и скорость труда увеличивается. Но в гараже или мастерской сама установка вместе с баллоном будет занимать много места.
      • SPOT, она же – точечная сварка, применяется в случаях, когда требуется аккуратная припайка, важен внешний вид, например, при кузовном ремонте машин в автосервисе.

Чем обоснована надёжность сварки: основы сварочных работ

Прочность обусловлена пластичной деформацией, которая происходит на молекулярном уровне, потому что молекулы взаимно проникают в свариваемые тела. Это достигается путем нагревания металлов с помощью сварочной дуги. Классический производственный способ до настоящего времени электродуговой, когда используется электрон и сила тока. Но сейчас все более актуальными становятся технологии, использующие лазер, ультразвуковые излучения. Они фактически не оставляют шва после себя. Аппараты в основном работают на основе инвертора, то есть устройства, которое создает переменное напряжение.

Способы сварки: как правильно сварить металл электросваркой

Новичку нужно начинать с основ, а именно с освоения двух техник. Их применяют в соответствии с задачами. Различают:

1. 1. • Газопрессовую. С помощью ацетилкислорода получается пламя высокой продуктивности, оно позволяет скреплять даже самые мощные конструкции, например, тяжелые трубы с широкой толщиной стенок.
      • Контактную. Результат получается за счет напряжения, которое дает электрический ток. При этом можно варить встык, внахлест, а также точечно.
      • Роликовую. Автоматический крутящийся аппарат вращает электроды, шов образуется за счет силы сжатия.
      • Электрошлаковую, или ЭШС. Расходники выходят очень дорого, поэтому применяется редко, когда важно получить изделие высокой прочности и качества. Сварочная ванна образуется в среде шлака.
      • Термитную. Применяется термит – это порошкообразная смесь их алюминия, магния и железной окалины.

Технология работы

При соприкосновении двух противоположно заряженных элементов (металла и электрода) под напряжением появляется сварочная дуга. Сварщик направляет ее в выделенную область, под ее действием происходит значительный нагрев. Плавится не только исходный, свариваемый материал, но и сердцевина электродуги, которая стекает в сварную ванну – на этом месте образуется шов. Защитное покрытие образует газовое облако, которое оберегает процесс от влияния кислорода. Чтобы получилось ровное соединение, нужно передвигать аппарат под определенным углом с определенной скоростью – эти показатели зависят от типа металлических деталей. На стыке останется шлак, его можно сбить молотком, а затем зачистить.

Как правильно научиться варить металл ручной дуговой сваркой ММА начинающим – что потребуется для работы

Наш совет новичкам: начинайте обучение с этой технологии. Она менее затратна, не требует особенного обращения, а инструкция по безопасности проста. Для процесса нужны:

1. 1. • Сварочный аппарат. Можно использовать распространенные, простые и недорогие трансформаторы, выпрямители для постоянного тока или современные инверторы, которые не дают скачков напряжения, а поэтому предлагают ровный шов.
      • Провода. При выборе обращайте внимание на качественную изоляцию из резины, на вилки, которые предназначены для вашей модели прибора, и на сечения проводов – от 16 до 35 квадратных миллиметров.
      • Держатели для электродов. Их можно сделать и своими руками, но это не рекомендуется из-за малой надежности. Оптимальными считаются «прищепки», которые крепко захватывают инструмент. Материал изготовления – латунь или медь. Электрододержатель будет постоянно находиться в руках у сварщика, поэтому требуется его примерить по размеру ладони и по тяжести.
      • Зажим для массы. Также должен быть крепким и надежным.

Видео: как выбрать сварочный инвертор

Как научится работать сваркой в домашних условиях безопасно – экипировка

От оснащения зависит техника безопасности, а также удобство. Обязательно понадобятся:

1. 1. • Маска или щиток. Первый более полноценный вариант, потому что не приходится держать изделие свободной рукой. Второй может применяться только для недлительной работы, когда нужно быстро приварить элементы. Защитное стекло защищает от искр и дыма. А светофильтр – от ожога роговицы и слезоточивости. При этом он должен хорошо отражать цвет, чтобы сварщик мог различать мельчайшие детали. Основа приспособления из качественного пластика, который не плавится от металлических брызг. Можно брать щиток с металлической ручкой, но они тяжелые.
      • Одежда также должна быть специальной, очень прочной, без лишних карманов и накладок, чтобы ни на чем не могли задержаться стружки.
      • Обувь лучше брать из твердой кожи с высокими голенищами.
      • Рукавицы, или краги, шьются с наполнителем из брезента.

При выборе этих элементов спецодежды следует руководствоваться правилом – все части тела, особенно запястья и щиколотки, шея, должны быть прикрыты.

Какие электроды использовать

Перед тем как правильно сваривать металл электросваркой начинающему, нужно подобрать расходные материалы. Обратим внимание на электрический проводник. Он может быть в виде проволоки для полуавтоматов и выполнен как палочки с металлической сердцевиной и обмоткой. Новичкам мы рекомендуем брать вторые, ими легче управлять. Оптимальный диаметр сечения – 3 мм. Меньше понадобятся для сваривания тонколистовых изделий, больше – для промышленных целей и мощного оборудования.

Пошаговая инструкция для начинающих

Начните с подготовки рабочего места. Рядом не должно находиться легковоспламеняющихся и горючих веществ. Пол в помещении может быть бетонный или земляной. Лучше всего сваривать конструкции на открытом воздухе или в хорошо проветриваемом обширном пространстве. Рядом должны быть средства для тушения пожара и аптечка. Теперь перейдем к этапам обучения о том, как научиться самому варить сварочным аппаратом.

Как подключать электрод

Вставьте его в держатель, он не должен шататься. Затем подсоедините два сварочных кабеля. Они имеют различную маркировку (плюс и минус). Положительный заряд подают к детали (с помощью зажима), а отрицательный к электрическому проводнику. Такая полярность увеличивает нагрев металла.

В статье мы рассказали, как правильно научиться варить сваркой с нуля самому. В качестве завершения предлагаем вам посмотреть.

Начало сварки: зажигаем дугу

Электродуга создается самостоятельно при соприкосновении полярно заряженных элементов двумя способами:

1. 1. • чирканьем – проведите полоску вдоль стыка;
      • постукиванием – стукните 2-3 раза по месту, где не важен след.

Если искра сразу не образовалась, нужно отбить лишнюю обмотку. Можно работать дальше.

Наклон

Наклоняйте электрод в свою сторону на угол в диапазоне 30-60 градусов. Это обеспечивает хорошее прогревание шлаковой ванны. Но в ряде случаев это не нужно, тогда применяют способ «углом назад», то есть от себя, тогда шов тянется за кончиком защитного покрытия.

Как научиться пользоваться сваркой и определять скорость движения

Нельзя плотно прикладывать электрический проводник к металлической конструкции, между ними должно быть 2-3 мм, это расстояние нужно для образования шлаковой ванны. Как быстро совершать манипуляции зависит от напряжения и степени прогрева, обычно это индивидуальный показатель, его можно определить по степени нагрева и раскаливания при соприкостыка.

Как правильно сваривать детали

Перед началом процесса нужно создать временные крепления – стяжки, заклепки. Они позволят не стягивать на одну сторону конструкцию, чтобы она не деформировалась. Тогда шов получится ровный, а форма такой, которой она была задумана. Только после этого можно приступать к активным действиям.

Выбор тока

Он всегда зависит от типа металлических соединений и от электрода. Если напряжения в домашней сети не хватает для нужной силы, можно пройтись в два слоя или проводить работу медленнее, чтобы достигнуть оптимальной температуры. Таблица соответствия:

Заключение

В статье мы рассказали, как правильно научиться варить электродуговой сваркой начинающему. Обращайтесь в ООО «Роста», если вы решили купить приспособления для промышленного пользования. У нас в наличии и на заказ имеются ручные и полуавтоматические ленточнопильные станки, а также маятниковые, вертикальные и двухстоечные агрегаты. Цена на товары снижена в 1.5 — 2 раза по сравнению с зарубежными аналогами. Чтобы уточнить интересующую вас информацию, свяжитесь с менеджерами, мы с радостью поможем в выборе оборудования.В качестве завершения предлагаем вам посмотреть видео:

Как варить металл электросваркой, как правильно сваривать (тонкий и другие)

Общие сведения и процесс

Для того чтобы разобраться как правильно сварить металл электросваркой, надо понять, что речь идет о сварке, а не о металлургическом процессе выплавки и для чего необходимы такие знания. Освоить сварочное производство с нынешним количеством обучающих материалов можно и в домашних условиях, но и только для собственных бытовых нужд. Если речь идет об оказании услуг, то это влечет за собой определенную ответственность за качество работ и потому знания и опыт лучше получать в специализированных учебных заведениях.

Сварка предметов, находящихся в твердом состоянии, путем нагрева и расплавления с применением эклектической энергии называется электросваркой.

Процесс происходит под непосредственным воздействием электрической дуги, температура которой превосходит температуру плавления любого из известных металлов и их сплавов и составляет 7000⁰С.

Сваривание нержавейки электросваркой требует специальных электродов

Дуга образуется от подачи электрической энергии постоянного или переменного напряжения от сварочного трансформатора к электроду и свариваемому предмету. Под воздействием возникающей высокой температуры металлы плавятся и образуют сварочную ванну, в которой перемешиваются, а входящие в них примеси в виде шлаков всплывают на поверхность и создают защитную пленку. Металлы остывают, затвердевают и образуют сварное соединение или шов. Застывший шлак убирают. Для сварки применяют плавящиеся и неплавящиеся электроды, а также присадочные проволоки и защитные газы и смеси.

По степени механизации сварку разделяют на:

Электрическая дуга может оставить ожоги на теле и глазах

• ручную;
• полуавтоматическую;
• автоматическую.

Электрическая дуга может образовываться при помощи постоянного тока прямой полярности, когда отрицательный полюс подводиться на электрод, и обратной полярности – на электроде положительный полюс. Также она может создаваться переменным током. Дуга может образовываться не только между изделием и электродом, но и между электродами. Такая дуга называется косвенного действия или независимая. Дуга при сварке может быть открытой для наблюдения, закрытой и полуоткрытой.  Это различие особенно важно учитывать при соблюдении правил техники безопасности и защите органов зрения специальными светофильтрами от ожогов ультрафиолетовым излучением.

Уделять внимание защите от окружающего воздуха надо и зоне сварки. Защитой может быть шлак, выделяющийся при плавлении, газ и флюс.

Флюс – это специальное вещество или смесь из различных материалов, которым защищают от атмосферного воздействия, для стабилизации горения дуги и придаче сварочному шву дополнительных свойств. Как правило, эту смесь наносят на электрод.

Технология и обучение

Спецодежда для сварщиков

Процесс варки металла как электросваркой, так и другими способами, начинается с подбора рабочей одежды и оборудования. Для электросварки необходимы:

• маска или очки для защиты глаз со специальным светофильтром;
• перчатки, предпочтительнее из замши;
• одежда с длинными рукавами;
• закрытая обувь.

Из оборудования:

• сварочный аппарат;
• трансформатор для преобразования переменного тока в постоянный;
• электроды в комплекте;
• молоток и другой инструмент для сбивания шлака и зачистки шва.

Набор сварщика: защитная маска, аппарат и электроды

Научиться и правильно сваривать металл электросваркой как раз зависит от подбора оборудования, и, в первую очередь, электродов. От их покрытия или обмазки зависит качество сваривания. Под воздействием температуры, обмазка превращается в газовую зону над ванной расплавленных металлов основания и электрода, которая предотвращает воздействие воздуха на процесс их сплавления.

Опыт сварочных работ лучше получать под руководством профессионального наставника, потому что часто выбор оборудования, режима его работы, расходных материалов, размещение соединяемых элементов, скорость перемещения дуги и так далее происходит эмпирическим, то есть пробным путем. С опытом придут навыки, равномерность движения, качество кромки и шва.

Особенности работы с тонким металлом

Сварка тонкого металла требует опыта работы

Металл толщиной до 3 мм. или тонкий очень часто применяется для производства изделий, используемых в повседневной жизни. Потому их ремонт, в том числе и сварка, — вопрос, который часто возникает и, по общему мнению, не требует обращения к специалистам, а может быть выполнен в «домашних» условиях. Однако это не так просто, как кажется на первый взгляд.

 Если нужно сварить электросваркой тонкий металл, то к выбору оборудования, его мощности, вида электрода и сварного шва требуется подход со знанием дела и опытом.

Особенностей его сварки несколько. Основная, что совершенно очевидно, его толщина. При любом неосторожном движении и в изделии может появиться новое и совершенно ненужное прожженное отверстие. С другой стороны, излишняя «деликатность» не создаст необходимого сварного шва и соединение распадется.

Лист нержавеющей стали толщиной до 3 мм

Для работы с тонким металлом применяют «малые» токи, потому электрод необходимо держать максимально близко к изделию, иначе пропадет сварная дуга и плавка прекратиться. Кроме того, для каждого металла необходимо специально подготавливать свариваемые кромки, применять разного вида и расположения сварные швы и так далее.

Перед началом работ необходимо правильно подобрать электрод. Его диаметр напрямую зависит от толщины свариваемого металла. Чем тоньше металл, тем меньше диаметр. Применяемый для сварочных работ ток должен соответствовать параметрам металла и электрода. Например, толщина листа 3 мм., диаметр электрода – 3 мм., сила тока от 140 до 180 А. Чем меньше ширина и диаметр, тем меньшей силы ток. Применение «низких» токов не дает возможность использовать электроды с любыми видами покрытия. Необходимо подбирать лишь те, которые дадут легкое возбуждение и устойчивое горение дуги, а также будут иметь замедленное плавление жидкотекучим металлом.

Сварочный аппарат полуавтомат

При наличии знаний, компенсировать недостаточный опыт или его отсутствие, можно с помощью используемого оборудования. Полуавтоматическим сварочным аппаратом работать гораздо легче и продуктивнее, чем ручным. Прежде всего, это сказывается на качестве сварного шва. Его можно накладывать несколькими способами, от чего он получается сплошной, точечный или внахлест. Для сплошного шва необходимо правильно выбрать силу тока. Начать рекомендуется с 40 – 60 А. Затем подобрать скорость ведения сварки. Если она будет слишком быстрой, то шов не провариться и не будет соединения, а если медленно, то возможно возникновение прожигов и дырок.

• Например, для сварки листа толщиной 0,5 мм применяются электроды диаметром 1 мм и ток силой 10-20 А.
• Металл в 1,2 мм сваривается электродом 1,6 – 2 мм при токе 30-35 А.
• Для толщины в 2 мм нужны электроды в 2,5 мм и ток до 65 А.
• Для швов внахлест силу тока рекомендуется увеличить на 15%, а для сплошных при тавровом соединении на 20%.

Покрытие может существенно отличаться по составу входящих в него элементов. Основу его, как правило, составляет титановый концентрат. В остальном составы существенно отличаются. В них может быть:

• марганец;
• калиевая селитра;
• полевой шпат;
• декстрин и т. д.

Накладывать шов можно в направлении удобном для работника либо исходя из расположения свариваемых поверхностей.

Полуавтоматической сваркой гораздо легче работать с тонкими металлами

Однако практика показала, что сварка в направлении «сверху вниз» дает максимально лучший результат.

Сварочные работы проводят с помощью плавящихся и не плавящихся – графитовых электродов. Соединение при помощи графитовых производится методом оплавления кромок деталей либо с использованием присадочной проволоки.

Проведение сварочных работ зависит от влияния многочисленных факторов и обстоятельств. Каждый конкретный случай требует своего подхода, метода, оборудования и расходных материалов. Подбор всего необходимого производится экспериментальным путем. С опытом время на проведения пробных соединений, подбор оборудования и материалов уменьшится, а качество и равномерность шва – улучшится.

Нержавеющая сталь

Легированная сталь требует специальных электродов для дуговой сварки

Свои особенности есть и при сварке легированных видов стали. Если в ее состав входит от 12 до 20% хрома, то такую сталь называют нержавеющей. Наряду с хромом в состав этой стали входят другие вещества, которые формируют ее специфические физико-химические свойства. Именно от них зависит ее способность к свариванию и способ, которым можно соединить элементы, из  нее изготовленные.

Сварка аргоном один из лучших способов соединить нержавеющую сталь

У «нержавейки» теплопроводность снижена в 1,5 – 2 раза. Отчего она легче плавится, а значит, при сварке необходимо использовать токи меньшей силы. С этой же целью, чтобы электроды с хромоникелевыми стержнями не перегревались, их изготавливают длинной не более 350 см. Эта сталь, в силу высокого коэффициента линейного расширения, может трескаться после сварки при остывании, если при соединении краев не будет выдержан достаточный зазор. Надо иметь в виду, что после термической обработки хромсодержащие стали могут терять свое антикоррозионное свойство. Для того чтобы такого «неприятного» эффекта избежать, место нагрева необходимо быстро охладить.

Электросваркой «нержавейку» сварить можно несколькими способами. Существует три способа:

• покрытыми электродами;
• в газово-аргонной среде;
• с использованием нержавеющей проволоки.

В любом случае перед проведением сварочных работ, кромки поверхностей, планируемых к соединению, необходимо обработать: зачистить и промыть растворителем.

Способ сварки выбирают в зависимости от толщины металла, требований к качеству шва и имеющегося в наличии оборудования, а также с обязательным учетом особенностей легированных сталей.

Сварка нержавеющих сталей и «черного» металла возможна при условии применения специальной присадочной проволоки и электродов.

Видео: Сварка нержавеющей стали