Category Archives: Разное

Прокаливаемость стали: Прокаливаемость сталей: полосы прокаливаемости

Глава 5.3 / 5.3.3. Закаливаемость и прокаливаемость — Купити в Харкові, Києві, Україні. Безкоштовне тестування


Закаливаемость и прокаливаемость являются важными технологическими свойствами сталей.

Закаливаемость — свойство стали приобретать при закалке структуру мартенсита и высокую твердость. Закаливаемость зависит в первую очередь от содержания в стали углерода.

Чем больше углерода в стали, следовательно, после закалки и в мартенсите, тем выше твердость. Своего максимального значения (65…66 HRC) она достигает при концентрации углерода более 0,6…0,8% (см. рис. 5.10). В сталях, содержащих менее 0,3% углерода, образуется низкоуглеродистый мартенсит, не получающий высокой твердости. Поэтому в производственной практике считается, что стали с содержанием углерода менее 0,3% закалку «не принимают»; изделия, изготовленные из таких углеродистых сталей, закалке не подвергают.

Прокаливаемостъ — способность стали получать при закалке мартенситную (или трооститно-мартенситную) структуру и высокую твердость на определенную глубину.

Прокаливаемостъ стали зависит от устойчивости переохлажденного аустенита, а следовательно, от критической скорости охлаждения. Прокаливаемость тем выше, чем меньше критическая скорость охлаждения.

Рассмотрим две стали (стали № 1 и 2) с разной устойчивостью переохлажденного аустенита и, таким образом, имеющие различные критические скорости охлаждения vkp1

Деталь, изготовленная из стали № 1, получит структуру мартенсита (М) по всему сечению, так как vc > vkp1. Деталь из стали № 2 получит структуру мартенсита лишь на определенную глубину, так как vn > vкр2, т.е. со скоростью большей, чем критическая, охлаждается только поверхность, тогда как сердцевина охлаждается медленнее vc

Сталь № 1 будет иметь сквозную прокаливаемость, т.е. по всему сечению стали будет структура мартенсита и одинаково высокая твердость. У стали № 2 в сердцевине произойдет распад аустенита на ферритно-цементитную смесь (например, троостит — Ф + Ц), поэтому твердость сердцевины будет меньше, чем твердость на поверхности (рис. 5.16, б, в).

Рис. 5.16. Прокаливаемость сталей и ее влияние на твердость: а — вид С-образных диаграмм в зависимости от устойчивости переохлажденного аустенита; б, в — распределение твердости по сечению сталей № 1 и 2


Прокаливаемость стали характеризуется критическим диаметром. Это максимальный диаметр образца, в центре которого после закалки получают полумартенситную зону — структуру, состоящую поровну из мартенсита и троостита. Для определения прокаливаемости применяют метод торцевой закалки (рис. 5.17). Стандартный образец, нагретый до температуры закалки, охлаждается с торца через сопло (рис. 5.17, а) на специальной установке. Скорость охлаждения по мере удаления от торца уменьшается, соответственно меняются структура и твердость по длине образца (рис. 5.17, 6). Определив глубину закаленного слоя, т.е. расстояние от торца до полумартенситной зоны, по номограмме (рис. 5.18) определяют критический диаметр стали при закалке в воде и в масле. Глубину расположения полумартенситной зоны устанавливают по твердости, последовательно измеренной вдоль образца от торца к периферии (см, рис. 5.6, б).

Рис. 5.17. Торцевая закалка: а — схема охлаждения при торцевой закалке; б — изменение твердости в зависимости от расстояния от торца

Рис. 5.18. Номограмма определения критического диаметра прокаливаемости стали

Прокаливаемость одной и той же стали в разных плавках может колебаться в достаточно широких пределах в зависимости от изменения химического состава в пределах марки и связанной с этим величиной зерна и т.п. Поэтому прокаливаемость стали характеризуют не линией, а полосой прокаливаемости (рис. 5.19). Прокаливаемость зависит от целого ряда факторов, определяющих устойчивость переохлажденного аустенита, а также условий охлаждения.

Рис. 5.19. Полоса прокаливаемости стали с 0,4% С

При увеличении скорости охлаждения прокаливаемость уменьшается. Поэтому на номограмме приведены два значения критического диаметра: для быстрого (в воде) и медленного (в масле) охлаждения.

Химический состав стали также влияет на прокаливаемость. Практически все легирующие элементы повышают устойчивость переохлажденного аустенита, следовательно, и прокаливаемость. Поэтому все легированные стали обладают более высокой прокаливаемостью, чем углеродистые. Критические диаметры углеродистых сталей лежат в пределах 10…20 мм при закалке в воде, тогда как легированные стали могут прокаливаться в сечении до 250…300 мм (это зависит от уровня легирования стали) при закалке в масле.





  • Попередня

  • Наступна

Прокаливаемость стали :: Книги по металлургии

ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ

 

Накопленные к настоящему времени данные свидетельствуют о том, что на прокаливаемость стали оказывают влияние следую­щие факторы: химический состав стали; величина зерна аустенита; скорость кристаллизации стали; условия прокатки стали;

исходная структура; условия термической обработки (темпера­тура нагрева, продолжительность, условия охлаждения — при­рода охлаждающей среды и скорость ее перемешивания), химиче­ская микронеоднородность твердого раствора, определяемая денд­ритной ликвацией, внутренней адсорбцией в твердых растворах, характером взаимодействия растворенных атомов между собой, процессом образования и растворения карбидной фазы и при­сутствующими в сталях несовершенствами кристаллической ре­шетки.

 

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ. Прокаливаемость стали при переходе от марки к марке меняется. Однако эффективность влияния того или иного элемента на прокаливаемость определяется природой других элементов, присутствующих в данной стали. С этой точки зрения, по-видимому, нельзя признать, что химический состав конструкционных сталей во всех случаях строго обоснован, поэтому работы в данном направлении следует считать необ­ходимыми.

Влияние химического состава в пределах марки стали прояв­ляется, как правило, слабо, а в отдельных случаях вообще не проявляется. Выше приводились примеры, когда плавки стали, менее легированные, имели прокаливаемость более глубокую, чем плавки той же стали, но более легированные. Очевидно, в этих случаях действовали другие, более сильные факторы, которые затушевывали влияние колебаний химического состава, а в ряде случаев просто перекрывали его.

 

ВЕЛИЧИНА ЗЕРНА АУСТЕНИТА. Применяемые в настоящее время конструкционные стали, как правило, мелкозернистые. При этом колебания величины зерна не превосходят двух (редко трех) баллов. Эти колебания практически не оказывают заметного влияния на прокаливаемость.

 

СКОРОСТЬ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ. Как показано выше, этот фактор оказывает влияние на прокаливаемость. Однако это влияние проявляется через химическую микронеоднородность ликвационного происхождения. Поэтому роль скорости кристаллизации стали будет рассматриваться при обсуждении роли химической микронеоднородности твердого раствора. Одновременно будет рассмотрена также роль прокатки стали и в особенности роль условий охлаждения после окончания прокатки стали.

 

УСЛОВИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ. Рассматривая вопрос о роли условий термической обработки на прокаливаемость стали, сле­дует иметь в виду два момента: 1) температуру и продолжитель­ность нагрева; 2) скорость охлаждения.

С повышением температуры нагрева под закалку и увеличе­нием продолжительности выдержки прокаливаемость стали, как правило, увеличивается, хотя и неравномерно для различных плавок одной и той же стали.

Однако повышение температуры и удлинение выдержки огра­ничиваются опасностью получения крупноигольчатого мартен­сита, что отрицательно сказывается на свойствах термически обработанной стали. Поэтому для каждой стали всегда определяют оптимальные температуры закалки   и длительности   нагрева.

 

Необходимо, однако, отметить следующее. Выбор строго по­стоянной температуры закалки для всех плавок стали той или иной марки нельзя считать строго оправданным. Нежелательно использование плавок, расположенных у левой границы полосы прокаливаемости, из-за их недостаточной прокаливаемости, а пла­вок, расположенных у правой границы этой полосы, — из-за того, что сталь этих плавок более склонна к образованию трещин при закалке.

Указанные явления, по нашему мнению, объясняются следующим.

Все плавки одной стали не­зависимо от их фактической прокаливаемости подвергают закалке с одной температуры. В этих условиях плавки с пони­женной прокаливаемостью заве­домо несколько недогревают, а плавки с повышенной прокаливаемостью несколько перегревают, что естественно привести к образованию трещин при закалке.

Было бы более целесообразно плавки с пониженной прока­ливаемостью подвергать закалке с температуры, превышающей принятую для данной марки, а плавки с повышенной прокали­ваемостью — с более низкой температуры.

Схематически это показано на рис. 96 для стали 40ХГМ. Линия а—а отвечает температуре закалки, принятой для стали марки 40ХГМ, линия b—Ь характеризует более правильное из­менение температуры закалки в зависимости от фактической прокаливаемости стали плавок, включенных в полосу. Разумеется, пределы колебания температуры закалки должны устанавливаться экспериментально. Для этого сталь должна проходить поплавоч­ный контроль прокаливаемости.

Практика и приведенные выше данные показывают, что зака­лочная среда и скорость ее перемешивания оказывают значи­тельное влияние на глубину закалки деталей.

На выбор закалочной среды в основном влияют величина изменения* линейных размеров при закалке, величина остаточных напряжений и склонность стали к трещинообразованию. В свою очередь закалочная среда определенным образом обусловливает выбор стали.

Углеродистые стали при сечениях более 12,0—13,0 мм, как правило, закаливают в воде. По этой причине из них чаще всего изготовляют детали, для которых допустимы достаточно большие изменения размеров и которые можно закаливать с большими

Таким образом, для управления прокаливаемостью необходим выбор оптимальной степени обжатия.

Как уже отмечалось, прокаливаемость высокоуглеродистой стали заметно повышается при применении непрерывной раз­ливки. Можно полагать, что непрерывная разливка повысит прокаливаемость также конструкционных сталей. Поэтому целе­сообразно создание оптимальной технологии непрерывной раз­ливки сталей различных марок.

Заслуживает внимания и разработка оптимальных режимов гомогенизации стали в процессе прокатки. Это позволит суще­ственно повысить не только прокаливаемость стали, но, что не менее важно, ее контактную и, по-видимому, усталостную прочность.

Большое значение для управления прокаливаемостью имеет также дальнейшее развитие работ по комплексному легированию сталей.

 

ИСХОДНАЯ СТРУКТУРА.Одним из важных факторов, опреде­ляющих прокаливаемость, является структурное состояние стали . перед закалкой, в частности дисперсность карбидной фазы.

Существующая точка зрения, согласно которой прокаливае­мость тем глубже, чем дисперснее карбидная фаза, должна быть серьезно скорректирована. Для подшипниковых сталей ШХ15 и ШХ15СГ существует оптимальная дисперсность карбидной фазы, при которой обеспечивается максимальная прокаливаемость. Можно полагать, что и для сталей других марок справедливо это положение. Для подтверждения его необходимы дальнейшие эксперименты.

Желательно установление единых оптимальных режимов от­жига стали, поскольку, как показывает опыт, они весьма суще­ственно различаются (даже при термической обработке стали одной марки на разных заводах).

Из приведенных выше данных об экономике прокаливаемости вытекает значение такого мероприятия, как нормирование прока­ливаемости стали всех марок. Оно позволит добиться стабильности технологии термической обработки стальных деталей, исключить  брак по неполной закалке, повысить долговечность и надежность изделий.

Прокаливаемость стали — в лупе

Многие типы стали хорошо реагируют на метод термической обработки, известный как закалка. Одним из важнейших критериев при выборе материала заготовки является прокаливаемость. Прокаливаемость описывает, насколько глубоко металл может быть закален при закалке от высокой температуры, и также может называться глубиной закалки.

Сталь в микроскопическом масштабе:

Первый уровень классификации сталей на микроскопическом уровне — это их кристаллическая структура, способ расположения атомов в пространстве. Объемно-центрированные кубические (BCC) и гранецентрированные кубические (FCC) конфигурации являются примерами металлических кристаллических структур. Примеры кристаллических структур ОЦК и ГЦК можно увидеть ниже на рисунке 1. Имейте в виду, что изображения на рисунке 1 предназначены для отображения положения атомов и что расстояние между атомами преувеличено.

Рисунок 1: Пример кристаллической структуры ОЦК (слева) и кристаллической структуры ГЦК (справа)

Следующий уровень классификации — фаза. Фаза представляет собой однородную часть материала.
с такими же физическими и химическими свойствами. Сталь имеет 3 различных
фазы:

  1. Аустенит: гранецентрированное кубическое железо; также
    сплавы железа и стали, имеющие кристаллическую структуру ГЦК.
  2. Феррит: объемно-центрированное кубическое железо и
    стальные сплавы, имеющие кристаллическую структуру ОЦК.
  3. Цементит: карбид железа (Fe 3 C)

Последний уровень классификации, обсуждаемый в этой статье
является микроструктурой. Три фазы, показанные выше, могут быть объединены для формирования
Различная микроструктура стали. Примеры этих микроструктур и их
общие механические свойства приведены ниже:

  • Мартенсит: самый твердый и прочный
    микроструктура, но самая хрупкая
  • Перлит: твердый, прочный и пластичный, но
    не особо жесткий
  • Бейнит: обладает желаемой прочностью-пластичностью

Упрочнение в микроскопическом масштабе:

Прокаливаемость стали зависит от содержания углерода
содержание материала, других легирующих элементов и размер зерна
аустенит. Аустенит представляет собой железо в гамма-фазе, и при высоких температурах его атомарная
структура претерпевает переход от конфигурации ОЦК к конфигурации ГЦК.

Высокая прокаливаемость относится к способности сплава образовывать высокий процент мартенсита по всей массе материала при закалке. Закаленные стали создаются путем быстрой закалки материала от высокой температуры. Это включает в себя быстрый переход от состояния 100% аустенита к высокому проценту мартенсита. Если сталь содержит более 0,15 % углерода, мартенсит принимает сильно напряженную объемно-центрированную кубическую форму и становится пересыщенным углеродом. Углерод эффективно закрывает большинство плоскостей скольжения внутри микроструктуры, создавая очень твердый и хрупкий материал. Если скорость закалки недостаточно высока, углерод будет диффундировать из аустенитной фазы. Затем сталь становится перлитом, бейнитом или, если ее достаточно долго держать в горячем состоянии, ферритом. Ни одна из только что указанных микроструктур не имеет такой же прочности, как мартенсит после отпуска, и обычно рассматривается как неблагоприятная для большинства применений.

Успешная термообработка стали зависит от трех факторов:

  1. Размер и форма образца
  2. Состав стали
  3. Способ закалки

1. Размер и форма образца

В процессе закалки тепло должно быть передано поверхности образца, прежде чем оно сможет рассеяться в закалочной среде. Следовательно, скорость охлаждения внутренней части образца зависит от отношения площади его поверхности к объему. Чем больше это отношение, тем быстрее будет охлаждаться образец и, следовательно, тем глубже будет эффект упрочнения. Например, 3-дюймовый цилиндрический стержень диаметром 1 дюйм будет иметь более высокую прокаливаемость, чем 3-дюймовый стержень диаметром 1,5 дюйма. Из-за этого эффекта детали с большим количеством углов и кромок лучше поддаются закалке, чем детали правильной и закругленной формы. Рисунок 2 представляет собой примерную диаграмму преобразования время-температура (ТТТ) кривых охлаждения закаленного в масле 9стержень 5 мм. Поверхность превратится в 100% мартенсит, в то время как сердцевина будет содержать некоторое количество бейнита и, следовательно, будет иметь более низкую твердость.

Рисунок 2: Диаграмма температурно-временной трансформации (ТТТ), также известная как диаграмма изотермической трансформации

2. Состав стали

Важно помнить, что разные сплавы стали
содержат разный элементный состав. Отношение этих элементов относительно
количество железа в стали дает широкий спектр механических
характеристики. Увеличение содержания углерода делает сталь более твердой и прочной, но
менее пластичный. Преобладающим легирующим элементом нержавеющих сталей является хром,
что придает металлу высокую устойчивость к коррозии. Поскольку у людей
возился с составом стали более тысячелетия, число
комбинаций бесконечно.

Потому что есть так много комбинаций, которые дают так много
различные механические свойства, стандартизированные тесты используются, чтобы помочь классифицировать
разные виды стали. Обычным тестом на прокаливаемость является тест Джомини,
показано на рисунке 3 ниже. Во время этого теста стандартный блок материала
нагревают до 100% аустенита. Затем блок быстро перемещается в
аппарат, где происходит закалка водой. Поверхность или участок, контактирующий с
вода немедленно охлаждается, и скорость охлаждения падает в зависимости от
расстояние от поверхности. Затем на блок шлифуют плоскость по всей длине.
образца. Вдоль этой плоскости измеряется твердость в различных точках. Этот
затем данные наносятся на диаграмму прокаливаемости с твердостью по оси Y и
расстояние по оси x.

Рис. 3: Схема образца для конечной закалки Джомини, установленного во время закалки (слева) и после испытания на твердость (справа)

Кривые прокаливаемости построены по результатам испытаний Джомини. Примеры нескольких кривых сплава стали показаны на рис. 4. При уменьшении скорости охлаждения (более резкое падение твердости на коротком расстоянии) предоставляется больше времени для диффузии углерода и образования большей доли более мягкого перлита. Это означает меньшее количество мартенсита и более низкую прокаливаемость. Материал, который сохраняет более высокие значения твердости на относительно больших расстояниях, считается хорошо упрочняемым. Кроме того, чем больше разница в твердости между двумя концами, тем ниже прокаливаемость. Для кривых прокаливаемости характерно, что по мере удаления от закаленного конца скорость охлаждения уменьшается. Сталь 1040 изначально имеет такую ​​же твердость, как и 4140, и 4340, но очень быстро остывает по длине образца. Стали 4140 и 4340 остывают более постепенно и, следовательно, имеют более высокую прокаливаемость. 4340 имеет менее экстремальную степень охлаждения по сравнению с 4140 и, таким образом, имеет самую высокую прокаливаемость из трех.

Рисунок 4: Графики прокаливаемости для сталей 4140, 1040 и 4340

Кривые прокаливаемости зависят от содержания углерода. Более высокий процент углерода, присутствующего в стали, увеличивает ее твердость. Следует отметить, что все три сплава на рис. 4 содержат одинаковое количество углерода (0,40% С). Углерод — не единственный легирующий элемент, который может влиять на прокаливаемость. Различия в характеристиках прокаливаемости этих трех сталей можно объяснить с точки зрения их легирующих элементов. В таблице 1 ниже показано сравнение содержания легирующих элементов в каждой из сталей. 1040 представляет собой простую углеродистую сталь и, следовательно, имеет самую низкую прокаливаемость, поскольку в ней нет других элементов, кроме железа, которые блокируют выход атомов углерода из матрицы. Никель, добавленный в 4340, позволяет формировать немного большее количество мартенсита по сравнению с 4140, что придает ему самую высокую прокаливаемость из этих трех сплавов. Большинство металлических легирующих элементов замедляют образование перлита, феррита и бейнита, поэтому повышают прокаливаемость стали.

Таблица
1: Показывает содержание легирующих элементов 4340, 4140 и 1040.
Сталь

%

%

9007 %

%

9.

%

%

9.

%

%

9.

%

%

9.

.

%

9.

. %

Тип стали: Никель (WT %): Molybdenum (WT %): Хром (WT %):
4340
4340
4340
4140 0,00% 0,20% 1,00%
1040 0,00% 0,00%0,00%.0068

Могут быть различия в прокаливаемости в пределах одного
материальная группа. При промышленном производстве стали всегда
незначительные неизбежные отклонения в элементном составе и средней зернистости
размера от одной партии к другой. В большинстве случаев прокаливаемость материала
представлены максимальными и минимальными кривыми, установленными в качестве пределов.

Прокаливаемость также увеличивается с увеличением размера аустенитного зерна. Зерно – это отдельный кристалл в поликристаллическом металле. Подумайте о витражном окне (таком, как показано ниже), цветное стекло будет зернами, а припой, удерживающий его, будет границами зерен. Аустенит, феррит и цементит — это разные типы зерен, которые составляют разные микроструктуры стали. Именно на границах зерен образуются перлит и бейнит. Это вредно для процесса закалки, поскольку желаемой микроструктурой является мартенсит, а другие типы мешают его росту. Мартенсит образуется при быстром охлаждении аустенитных зерен, и процесс его превращения еще недостаточно изучен. С увеличением размера зерна становится больше аустенитных зерен и меньше границ зерен. Следовательно, меньше возможностей для образования микроструктур, таких как перлит и бейнит, и больше возможностей для образования мартенсита.

Рисунок 5: Цветные кусочки стекла представляют собой зерна аустенита, который при закалке превращается в желаемый мартенсит. Черные участки между цветными участками представляют собой границы зерен. Участки, где при закалке образуется перлит или бейнит.

3. Способ закалки

Как было сказано ранее, тип закалки влияет на охлаждение
оценивать. Использование масла, воды, водной полимерной закалки или воздуха дает
различной твердости внутри заготовки. Это также смещает
кривые прокаливаемости. Вода производит наиболее сильное охлаждение, за которым следует масло и
потом воздух. Водные полимерные реагенты обеспечивают скорость тушения между
воды и масла и могут быть адаптированы к конкретным приложениям путем изменения
концентрация и температура полимера. Степень возбуждения также влияет на
скорость отвода тепла. Чем быстрее гасящая среда движется по
образца, тем выше эффективность закалки. Масляные закалки обычно
используется, когда закалка в воде может быть слишком жесткой для данного типа стали, так как она может треснуть
или деформироваться при обработке.

Рисунок 6: Закалка отливок в масляной ванне слесарем

Обработка закаленных сталей

Тип фрезы, которую следует выбрать для обработки инструментов, выбранных для обработки заготовки после закалки, зависит от нескольких различных переменных. Не считая геометрических требований, характерных для применения, двумя наиболее важными переменными являются твердость материала и его прокаливаемость. В некоторых приложениях с относительно высокими напряжениями требуется, чтобы внутри заготовки было произведено не менее 80% мартенсита. Обычно для деталей с умеренным напряжением требуется только около 50% мартенсита по всей заготовке. При обработке закаленного металла с очень низкой прокаливаемостью цельный твердосплавный инструмент со стандартным покрытием может работать без проблем. Это связано с тем, что самая твердая часть заготовки ограничена ее поверхностью. При обработке стали с высокой прокаливаемостью рекомендуется использовать фрезу со специальной геометрией, предназначенной для конкретного применения. Высокая прокаливаемость приводит к тому, что заготовка становится твердой по всему объему. В каталоге Harvey Tool представлен ряд различных фрез для закаленной стали, включая сверла, концевые фрезы, фрезы для шпонок и граверы.

Предложение Shop Harvey Tool по концевым фрезам для закаленных сталей в полном ассортименте

Закаленная сталь, сводная информация

Прокаливаемость — это мера глубины, на которую сплав черных металлов может быть закален путем образования мартенсита по всему его объему, поверхности к ядру. Это важное свойство материала, которое необходимо учитывать при выборе стали, а также режущих инструментов для конкретного применения. Упрочнение любой стали зависит от размера и формы детали, молекулярного состава стали и типа используемого метода закалки.

Роберт Кивер (инженер по разработке продуктов)

В качестве члена группы разработки новых продуктов Harvey Performance Company Роберт выработал стратегию внедрения новых продуктов в каждый новый каталог, выпущенный коллекцией брендов Harvey Performance Company.

Прокаливаемость сталей

Традиционный путь к высокой прочности сталей заключается в закалке с образованием мартенсита, который затем повторно нагревают или отпускают при промежуточной температуре, повышая ударную вязкость стали без слишком большой потери прочности. Способность стали образовывать мартенсит при закалке называется прокаливаемостью. Поэтому для оптимального развития прочности сталь должна быть сначала полностью превращена в мартенсит. Для этого сталь должна быть закалена с достаточно высокой скоростью, чтобы избежать распада аустенита во время охлаждения на такие продукты, как феррит, перлит и бейнит.

Традиционный путь к высокой прочности сталей — закалка с образованием мартенсита.
который впоследствии повторно нагревают или отпускают при промежуточной температуре, увеличивая
вязкость стали без слишком большой потери в прочности. Следовательно, для
Для оптимального развития прочности сталь должна быть сначала полностью превращена в мартенсит.

Для этого сталь должна быть закалена с достаточно высокой скоростью, чтобы избежать
распад аустенита при охлаждении на такие продукты, как феррит, перлит и
бейнит. Эффективность гашения будет зависеть, прежде всего, от двух факторов:

  • геометрия образца и
  • состав стали.

Стержень большого диаметра, закаленный в определенной среде, очевидно, будет остывать медленнее.
чем стержень малого диаметра при аналогичной обработке. Поэтому маленький стержень больше
может стать полностью мартенситным.

Уже было показано, что добавка легирующих элементов в сталь обычно
переместите кривую ТТТ на более длительное время, что облегчит прохождение носа
кривой во время операции закалки, т.е. наличие легирующих элементов снижает
критическая скорость охлаждения, необходимая для того, чтобы стальной образец стал полностью мартенситным. Если
эта критическая скорость охлаждения не достигается, стальной стержень будет мартенситным в
внешние области, которые остывают быстрее, но в ядре более медленная скорость охлаждения будет
порождают бейнит, феррит и перлит в зависимости от конкретных обстоятельств.

Способность стали образовывать мартенсит при закалке называется прокаливаемостью.
Это может быть просто выражено для стальных стержней стандартного размера, как расстояние ниже
поверхность, на которой происходит 50% превращение в мартенсит после стандарта
закалки и, таким образом, является мерой глубины закалки.

Использование диаграмм TTT и CCT

Диаграммы TTT — Диаграммы TTT являются хорошей отправной точкой для обследования
прокаливаемости, но поскольку они являются констатациями кинетики превращения
аустенита проводят изотермически, они могут быть лишь грубыми ориентирами. Возьмем один пример,
влияние увеличения содержания молибдена, на рис. 1 показаны диаграммы ТТТ для 0,4 %C 0,2 %
9Сталь 0121 Mo и сталь с 0,3 %C 2 % Mo , рис. 2. 0,2 %
Сталь Mo начинает преобразовываться примерно за одну секунду при 550°C, но на
при увеличении содержания молибдена до 2% вся С-кривая поднимается, и реакция существенно
замедляют так, чтобы температура носа была выше 700°С, реакция начиналась через 4 минуты.
Последняя сталь явно будет иметь значительно повышенную прокаливаемость по сравнению с
0,2 Мо сталь .

Диаграммы CCT- Очевидные ограничения использования изотермических диаграмм для
ситуации, связанные с диапазоном скоростей охлаждения через температуру превращения
диапазона привели к усилиям по разработке более реалистичных диаграмм, т. Е. Непрерывного охлаждения
(CCT) диаграммы. Эти диаграммы фиксируют ход превращения с падением
температуры для ряда скоростей охлаждения. Их определяют с помощью цилиндрических стержней,
которые подвергаются разной скорости охлаждения, и начало превращения
определяется дилатометрией, магнитной проницаемостью или каким-либо другим физическим методом.
продукты превращения, будь то феррит, перлит или бейнит, частично
определяется по изотермическим диаграммам и может быть подтверждено металлографическим
экспертиза.

Затем результаты наносятся на диаграмму температура/время охлаждения, которая записывает, для
Например, время достижения начала перлитной реакции в диапазоне охлаждения
ставки. Эта серия результатов приведет к появлению границы аустенита и перлита на
диаграмму, а также линии, показывающие начало бейнитного превращения, можно
построен.

Схематическая диаграмма показана на рис. 3, на котором границы для феррита, перлита,
бейнит и мартенсит показаны для гипотетической стали. Диаграмму лучше всего использовать
наложение прозрачного накладного листа с теми же масштабами и линиями
представляющие различные скорости охлаждения, нарисованные на нем. Фазы, полученные при выбранном
скорость охлаждения – это скорость, которую пересекает наложенная линия на непрерывной
схема охлаждения. На рис. 3 наложены две типичные кривые охлаждения для поверхности
и центр закаленного в масле 9стержень диаметром 5 мм. В этом примере должно быть
отметил, что центральная кривая охлаждения пересекает бейнитную область и, следовательно,
некоторое количество бейнита можно ожидать в сердцевине стержня после закалки в масле.


Рис. 1. Диаграмма ТТТ молибденовой стали 0,4С 0,2Мо
Рис. 2. Диаграмма ТТТ молибденовой стали 0,3С 2,0Мо

Рис. 3. Соотношение кривых охлаждения поверхности и сердцевины
закалка маслом 9Пруток диаметром 5 мм и микроструктура

Испытание на прокаливаемость

Скорость распада аустенита с образованием феррита, перлита и бейнита равна
зависит от состава стали, а также от других факторов, таких как
размер зерна аустенита и степень однородности в распределении легирующих примесей
элементы. Чрезвычайно трудно предсказать прокаливаемость только на основе основных принципов, т.
и полагаются на один из нескольких практических тестов, которые позволяют определить прокаливаемость
из любой стали, которую легко определить:

  • Тест Гроссмана
  • Испытание на закалку конца Джомини

Влияние размера зерна и химического состава на прокаливаемость

Двумя наиболее важными переменными, влияющими на прокаливаемость, являются размер зерна и
сочинение.

Прокаливаемость увеличивается с увеличением размера аустенитного зерна, так как зерно
площадь границы уменьшается. Это означает, что места зарождения феррита
и перлита уменьшаются в количестве, в результате чего эти превращения
замедляются, поэтому прокаливаемость повышается.

Точно так же большинство металлических легирующих элементов замедляют реакции феррита и перлита.
и, таким образом, также повысить прокаливаемость. Однако количественная оценка этих эффектов
нужный.

Существует ошеломляющее количество сталей, составы которых обычно сложны.
и определяется в большинстве случаев спецификациями, в которых указаны диапазоны концентраций
важные легирующие элементы, а также верхние пределы содержания примесных элементов, таких как
как сера и фосфор.

Хотя легирующие элементы используются по разным причинам, наиболее важным является
достижение более высокой прочности в требуемых формах и размерах и часто в очень больших
секции, которые могут быть до метра и более в диаметре в случае больших валов и
роторы. Поэтому прокаливаемость имеет огромное значение, и нужно стремиться к
соответствующие концентрации легирующего элемента, необходимые для полного упрочнения сечения
рассматриваемая сталь. Точно так же есть небольшой смысл в использовании слишком высокого
концентрация легирующего элемента, т.е. больше той, которая необходима для полного твердения
нужные разделы.

Легирующие элементы обычно намного дороже железа, а в некоторых случаях
сокращаются природные ресурсы, поэтому появляется дополнительная причина для их эффективного использования
при термической обработке.

Гост полуавтоматическая сварка: Библиотека государственных стандартов

Сварка арматуры ГОСТ 14771 76

Каждая продукция или услуга имеет определенные стандарты качества. В России стандарты выполнения сварочных работ соотносятся с ГОСТами. Арматура сваривается при помощи полуавтоматической сварки. Качество контролирует документ «Сварка ГОСТ 14771-76».

Этот стандарт качества применяется для выполнения определенных сварочных работ. В этом случае дуговая сварка производится в защитном газе.

Этот стандарт качества указывает основные типы и конструктивные части. Кроме этого, в стандарте указывается размер сварных соединений. Данный ГОСТ применим для работы со стандартной сталью и некоторыми сплавами на никелевой основе. Все работы производятся дуговой сваркой. Сварка происходит в среде защитных газов.

Сварка арматуры ГОСТ – полуавтоматическая сварка

СНиП — сварка может выполняться двумя основными способами. Это: под флюсом и с применением защитных газов.

В этом случае все работы производятся как вручную, так и автоматически. Сварная проволока подается автоматически. При этом специалист должен выставить на сварочном оборудовании необходимую скорость подачи проволоки. Перемещение горелки сварщик производит собственными силами.

Полуавтоматическая сварка арматуры может производиться в самых разнообразных пространственных положениях. Толщина свариваемого материала может колебаться в пределах от 0.5 до 30-и и выше миллиметров. Этим способом можно соединять самые разнообразные материалы. То есть, этим вариантом производится сварка стали 09г2с, цветных и черных металлов.

Во время выполнения данного варианта соединения материала дуга находится в «облаке» защитного газа, который доставляется в место сварки при помощи специального оборудования. Для сварки применяют аргон, углекислый газ и самые разнообразные смеси тех или иных веществ.

Процесс сварки полуавтоматом

Сварщик самостоятельно перемещает электрод по кромке вручную. Расплавленный металл электрода попадает в специальную ванну. Сварочная проволока подается через гибкий шланг к месту сварки. Скорость подачи не должна быть меньше, чем скорость плавления. Для этого вида сварки применяется проволока диаметром от 0.8 до 1.6 миллиметров.

Оборудование для полуавтоматической сварки

Сварка арматуры, ГОСТ предусматривает применение определенного оборудования.

  1. Сварочные выпрямители. Это оборудование применяется для преобразования тока. Существует три класса выпрямителей: на основании количества обслуживаемых постов и фаз питания. Третий класс зависит от типа вентиля.
  2. Сварочный полуавтомат.
  3. Баллон, наполненный специальным защитным газом.
  4. Редуктор.
  5. Шланги.

Типы сварочной проволоки

  1. Стальная сварочная.
  2. Стальная наплавочная.
  3. Проволока из алюминия или сплавов.
  4. Чугунные прутики.
  5. Порошковая и легированная проволока.

ГОСТ 14771-76 – полуавтоматическая сварка, техника работы

Во время выполнения работ, защитный газ вытесняет воздух из места производства соединительных работ. При помощи специальных роликов проволока подается в место соединения деталей. Ролики вращаются действием специального двигателя, который располагается во внутренней части сварочного аппарата. Так как плавление проволоки происходит под воздействием тока, его необходимо доставить к месту сварки.

Это происходит при помощи специального гнутого контакта. Газ подается к месту из баллона. Скорость подачи и дозировка производится в автоматическом режиме. Кроме этого, в некоторых случаях подача и регулировка газа может производиться в ручном режиме.

Расплавленный металл электрода и проволоки подается на место соединения через сопло. Жидкое вещество подается в виде капель и пара.

Технологии полуавтоматической сварки

Стыковая. Это сварка точечным сплошным швом.

Внахлест. В этом случае на шов накладывается небольшой кусочек металла и обваривается двумя способами. Это: сплошной шов или точечная сварка.

Сварка по готовым отверстиям.

Таким образом, арматуру можно сваривать при помощи полуавтоматического сварочного аппарата. При этом необходимо учитывать особенности производства работы. На процесс сварки влияют применяемые материалы. В первую очередь, это газ. Для каждого вида сварочных работ необходимо применять определенный вид газа, который подается к месту соединения деталей.

Во время всего процесса происходит взаимодействие газа и электричества. Это заставляет сварщика с особым вниманием относиться к системе безопасности.

Сварка ГОСТ 14771-76 — это основной стандарт качества для этого вида сварочных работ. ГОСТ включает в себя перечень различных газов, материалов и техники выполнения работ. Если все технические характеристики соответствуют установленным стандартам, тогда работы будут выполняться на должном уровне.


Поделитесь со своими друзьями в соцсетях ссылкой на этот материал (нажмите на иконки):

Сварочные швы и сварка, ГОСТы

Товары в корзине: 0 шт
Оформить заказ

  • Общероссийский классификатор стандартов
    • Машиностроение
      • Сварка, пайка твердым и мягким припоем
        • Сварочные швы и сварка
  • ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 14776-79 Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. Утратил силу в РФ.
  • ГОСТ 14806-80 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 15878-79 Контактная сварка. Соединения сварные. Конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 16038-80 Сварка дуговая. Соединения сварные трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава. Основные типы, конструктивные злементы и размеры
  • ГОСТ 16098-80 Соединения сварные из двухслойной коррозионностойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 16310-80 Соединения сварные из полиэтилена, полипропилена и винипласта. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 16971-71 Швы сварных соединений из винипласта, поливинилхлоридного пластиката и полиэтилена. Методы контроля качества. Общие требования
  • ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
  • ГОСТ 23240-78 Конструкции сварные. Метод оценки хладостойкости по реакции на ожог сварочной дугой
  • ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 25225-82 Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод
  • ГОСТ 26126-84 Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества
  • ГОСТ 26294-84 Соединения сварные. Методы испытаний на коррозионное растрескивание. Срок действия истёк.
  • ГОСТ 26388-84 Соединения сварные. Методы испытаний на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением
  • ГОСТ 26389-84 Соединения сварные. Методы испытаний на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке плавлением
  • ГОСТ 27580-88 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 28277-89 Контроль неразрушаюший. Соединения сварные. Электрорадиографический метод. Общие требования
  • ГОСТ 28915-91 Сварка лазерная импульсная. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 29297-92 Сварка, высокотемпературная и низкотемператупная пайка, пайкосварка металлов. Перечень и условные обозначения процессов. Утратил силу в РФ.
  • ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения. Утратил силу в РФ.
  • ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
  • ГОСТ 34061-2017 Сварка и родственные процессы. Определение содержания водорода в наплавленном металле и металле шва дуговой сварки
  • ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
  • ГОСТ 7122-81 Швы сварные и металл наплавленный. Методы отбора проб для определения химического состава
  • ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
  • ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  • ГОСТ ISO 10863-2022 Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковой контроль. Применение дифракционно-временного метода (TOFD)
  • ГОСТ ISO 12932-2017 Сварка. Гибридная лазерно-дуговая сварка сталей, никеля и никелевых сплавов. Уровни качества для дефектов
  • ГОСТ ISO 13919-1-2017 Сварка. Соединения, полученные электронно-лучевой и лазерной сваркой. Руководство по оценке уровня качества для дефектов. Часть 1. Сталь
  • ГОСТ ISO 13919-2-2017 Сварка. Соединения, полученные электронно-лучевой и лазерной сваркой. Руководство по оценке уровня качества для дефектов. Часть 2. Алюминий и его сплавы
  • ГОСТ ISO 15614-11-2016 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Проверка процедуры сварки. Часть 11. Электронно-лучевая и лазерная сварка
  • ГОСТ ISO 17635-2018 Неразрушающий контроль сварных соединений. Общие правила для металлических материалов
  • ГОСТ ISO 17638-2018 Неразрушающий контроль сварных соединений. Магнитопорошковый контроль
  • ГОСТ ISO 22826-2017 Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на твердость узких сварных соединений, выполненных лазерной и электронно-лучевой сваркой (определение твердости по Виккерсу и Кнупу)
  • ГОСТ ISO 25239-2-2020 Сварка трением с перемешиванием. Алюминий. Часть 2. Конструкция сварных соединений
  • ГОСТ ISO 9692-3-2020 Сварка и родственные процессы. Типы подготовки соединений. Часть 3. Сварка дуговая в инертном газе плавящимся и вольфрамовым электродом алюминия и его сплавов
  • ГОСТ Р 54790-2011 Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин в сварных соединениях. Процессы дуговой сварки. Часть 3. Испытания с приложением внешней нагрузки
  • ГОСТ Р 54792-2011 Дефекты в сварных соединениях термопластов. Описание и оценка
  • ГОСТ Р 55142-2012 Испытания сварных соединений листов и труб из термопластов. Методы испытаний
  • ГОСТ Р 56143-2014 Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин в сварных соединениях. Процессы дуговой сварки. Часть 3. Испытания с приложением внешней нагрузки
  • ГОСТ Р 59398-2021 Дефекты сварных соединений термопластов. Классификация
  • ГОСТ Р 59399-2021 Дефекты сварных соединений термопластов. Уровни качества
  • ГОСТ Р ИСО 17637-2014 Контроль неразрушающий. Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением

ГОСТ 9087-81 / Ауремо

ГОСТ Р ИСО 2553-2017
ГОСТ Р ИСО 6947-2017
ГОСТ Р ИСО 13920-2017
ГОСТ Р 55554-2013
ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012
ГОСТ Р ИСО 14174-2010
ГОСТ Р ИСО 14175-2010
ГОСТ Р ЕН 13479-2010
ГОСТ Р ЕН 12074-2010
ГОСТ Р ИСО 2560-2009
ГОСТ Р 53689-2009
ГОСТ Р ИСО 3581-2009
ГОСТ Р ИСО 3580-2009
ГОСТ 10543-98
ГОСТ 19249-73
ГОСТ 21449-75
ГОСТ 5264-80
ГОСТ 9467-75
ГОСТ 21448-75
ГОСТ 23178-78
ГОСТ 15164-78
ГОСТ 14806-80
ГОСТ 16038-80
ГОСТ 9087-81
ГОСТ 25445-82
ГОСТ 26271-84
ГОСТ 26101-84
ГОСТ 27580-88
ГОСТ 28915-91
ГОСТ 2246-70
ГОСТ 5.917-71
ГОСТ 5.1215-72
ГОСТ 10051-75
ГОСТ 11533-75
ГОСТ 10052-75
ГОСТ 11534-75
ГОСТ 7871-75
ГОСТ 23518-79
ГОСТ 14776-79
ГОСТ 15878-79
ГОСТ 16037-80
ГОСТ 23949-80
ГОСТ 26467-85
ГОСТ 16130-90
ГОСТ 30430-96
ГОСТ 30242-97
ГОСТ 30482-97
ГОСТ Р 52222-2004
ГОСТ 28555-90
ГОСТ 30756-2001
ГОСТ 14771-76
ГОСТ 9466-75
ГОСТ 8713-79

  • гост-9087-81. pdf
    (409,19 КиБ)

    ГОСТ 9087-81

ГОСТ 9087-81

Группа В05

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ФЛЮСЫ СВАРОЧНЫЕ ПЛАВЛЕННЫЕ

Технические условия

Флюсы сварочные плавленые. Спецификации

OKP 59 2951 1000

Дата введения 1982–01–01

Информационные данные

1. Разработано и введено Академией наук Украины SSR

2. Госкомстандарт СССР от 26.05.81 N 2605

3. ВМЕСТО 9087-69 ГОСТ, ГОСТ 5.1929-73

4. СПРАВОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение ссылочного документа Номер пункта, подпункта
ГОСТ 12.1.005-88 3.2
ГОСТ 12.1.007-76 3.2
ГОСТ 12.3.003-86 3,5
ГОСТ 1770-74 5,5
ГОСТ 2226-88 6.3, 6.5
ГОСТ 3826-82 5,3
ГОСТ 6613-86 5,3
ГОСТ 14192-96 6. 2
ГОСТ 15150-69 6,6
ГОСТ 15846-79 6,5
ГОСТ 19360-74 6,5
ГОСТ 22974.0-96 — ГОСТ 22974.14-96* 5.2

________________
* На территории РФ ГОСТ 22974.14-90. — Обратите внимание на базу данных производителя.

5. Ограничение действий, принимаемых Протоколом № 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ (апрель 2002 г.) с Изменениями № 1, 2, утв. июнь 1988 г., июнь 1990 г. (ИУС 10-88, 9-90)

Настоящий стандарт распространяется на плавленые флюсы, применяемые для автоматической и механизированной электродуговой сварки и наплавки стали, а также для электрошлаковой сварки стали, предназначенные для нужд национальной экономики и экспорта.

(Измененная редакция, ред. N 1).

1. БРЕНД

1.1. Плавленые флюсы выпускаются следующих марок: ан-348-А, ан-348-АМ, ан-348, ан-348-ВМ, ОЦ-45, ОЦ-45, АН-8, АН-15, АН-17М, -18, Ан-20С, Ан-20, Ан-20П, Ан-22, Ан-42, Ан-26С, Ан-26СП, Ан-26П, Ан-43, Ан-47, Ан-60, ФТС-9 , АН-65, ОСК-45П.

(Измененная редакция, ред. № 1, 2).

1.2. Рекомендации по применению флюса приведены в приложениях 1 и 2.

(Измененная редакция, ред. N 1).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Флюсы должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта к технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Ред. № 1).

2.2. Химический состав флюса должен соответствовать табл.1.

Таблица 1

Метка флюса Массовая доля, %
Оксид кремния (IV) Оксид марганца (II) Оксид кальция Оксид магния Оксид алюминия
АН-348-А 40−44 31−38 Не более 12 Не более 7 Не более 6
Ан-348-АМ 40−44 31−38 Не более 12 Не более 7 Не более 6
Ан-348, Ан-348-ВМ 40−44 30−34 Не более 12 Не более 7 Не более 8
ОСК-45 37−44 37−44 Не более 10 Не более 3 Не более 6
ОСТС-45М 38−44 38−44 Не более 10 Не более 3 Не более 6
ОСК-45П 38−44 38−47 Не более 8 Не более 2,5 Не более 5
Ан-8 33−36 21−26 4-7 5−8 11−15
Ан-15М 6−10 Не более 0,9 29−33 Не более 2 36−40
Ан-17М 18−22 Не более 3,0 14−18 8−12 24-29
EN-18 17−21 2,5−5,0 14−18 7−10 14−18
Ан-20С, Ан-20, Ан-20П 19−24 Не более 0,5 3−9 9−13 27−32
Ан-22 18−22 7,0−9,0 12−15 12−15 19−23
Ан-26С, Ан-26СП, Ан-26П 29−33 2,5−4,0 4−8 15−18 19−23
EN-42 30−34 14−19 12−18 — 13−18
EN-43 18−22 5,0−9,0 14−18 Не более 2 30−36
EN-47 28−33 11,0−18,0 13−17 6−10 9−13
Ан-60 42−46 36−41 Не более 10 Не более 3 Не более 6
EN-65 38−42 22−28 Не более 8 7−11 Не более 5
ФТС-9 38−41 38−41 Не более 8 Не более 3 10−13

Дополнительный столик 1

Маркировочный флюс Массовая доля, %
Кальция фторид (калий +
натрий) оксид		 Оксид титана (IV) Оксид циркония (IV) Оксид железа (III) Сера Фосфор Углерод
не более
Ан-348-А 3-6 — — — 0,5−2,0 0,12 0,12 —
Ан-348-АМ 3−5 — — — 0,5−2,0 0,12 0,12 —
Ан-348, Ан-348-ВМ 3-6 — 0,5−6,0 — 0,5−2,0 0,12 0,13 —
ОСК-45 5−9 — — — 0,5−2,0 0,12 0,14 —
ОСТС-45М 6−9 — — — 0,5−2,0 0,12 0,10 —
ОСК-45П 6−9 — — — Не более 1,7 0,08 0,08 —
Ан-8 13−19 — — — 1,5−3,5 0,10 0,12 —
Ан-15М 16−20 Фторид натрия от 2,0 до 5,5 — — Не более 0,8 0,07 0,05 —
Ан-17М 21−25 — — — 2,0−5,0 0,05 0,05 —
EN-18 19−23 — — — 13,5−16,5 0,05 0,5 —
Ан-20С, Ан-20, Ан-20П 25−33 от 2,0 до 3,0 — — Не более 0,8 0,06 0,03 —
Ан-22 20−24 1,0−2,0 — — Не более 1,0 0,05 0,05 —
Ан-26С, Ан-26СП, Ан-26П 20−24 — — — Не более 1,5 0,08 0,08 0,05
ЕН-42 14−20 — — — Не более 1,0 0,06 0,1 —
EN-43 17−21 — — — 2,0−5,0 0,05 0,05 —
EN-47 8−13 — 4,0−7,0 1,1−2,5 0,5−3,0 0,05 0,08 —
Ан-60 5−9 — — — Не более 0,9 0,05 0,05 —
EN-65 8−12 — 4,0−7,0 4,0−7,0 Не более 1,5 0,05 0,05 —
ФТС-9 2−3 — — — Не более 1,5 0,10 0,10 —

Примечания:

1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается выпуск марок флюса АН-348-АМ с массовой долей фторида кальция менее 3%.

2. Содержание оксидов железа во флюсах всех марок представлено в пересчете на оксид железа (III).

2.3. Флюсы должны изготавливаться в виде гомогенных гранул. Содержание посторонних частиц (нерастворившихся частиц сырья, кирпича, угля, графита, кокса, металлических частиц и др.) должно быть не более 0,5% по массе для флюсов марок ан-348-А, ан-348-АМ и -348, Ан-348-ВМ, ОЦ-45, ОСК-45П, ОЦ-45М, Ан-18; 0,3% — для марок АН-8, АН-15, АН-17М, АН-20, АН-20П, АН-22, АН-20С, АН-43, АН-47, АН-60, АН-65 , ФТС-9; 0,1% — для марок Ан-26С, Ан-26СП, Ан-26П, Ан-42.

2.4. Структура и цвет бобового флюса должны соответствовать указанным в таблице 2.

Таблица 2

Метка флюса Структура зерна Цвет фасоли
АН-348-А
АН-348-АМ		 Стекловидное тело От желтого до коричневого всех оттенков
АН-348-
АН-348-ВМ		 От коричневого до темно-коричневого всех оттенков
ОСК-45
ОСТС-45М		 От светло-серого и желтого до коричневого всех оттенков
Ан-8 От желтого до коричневого всех оттенков
АН-15М От серого до голубого и салатового всех оттенков
АН-17М От зеленого и коричневого до черного все оттенки
EN-18 От темно-серого и темно-синего до черного всех оттенков
АН-20С
АН-20СМ		 От белого до светло-серого и голубого всех оттенков
Ан-22 От желтого до светло-коричневого всех оттенков
АН-26С От серого до светло-зеленого всех оттенков
EN-42 От темно-коричневого до желтого и всех оттенков зеленого
EN-43 Бесовидео От зеленого и коричневого до черного всех оттенков
EN-47 От темно-коричневого до черного все оттенки
FTS-9 От светло-желтого до коричневого всех оттенков
АН-20П От белого до светло-серого всех оттенков
АН-26П От светло-серого до серого всех оттенков
ОСК-45П От серого и светло-коричневого до коричневого всех оттенков
Ан-60 От светло-серого и светло-розового до желтого и светло-коричневого всех оттенков
EN-65 От серого до черного до всех оттенков
АН-26СП Смесь стеклянных бобов и бобов Пазолини От серого до светло-зеленого всех оттенков

Примечания:

1. Марки флюса ОСТ-45, ОСТ-45М, ОСК-45П, ан-60, АН-65, АН-8, АН-17М, ан-18, ан-20С, Ан-20, Ан-20П, Ан-22, Ан-26С, Ан-42, Ан-43, Ан-47, Ан-26П, Ан-26СП, ФТС-9 допускается не более 3%, а для флюса марки EN -15М — не более 1% от массы потока зерен с цветом, отличным от указанного.

2. Для флюсов марок АН-348-А и АН-348-АМ не допускается наличие более 10% массы флюса белых непрозрачных зерен.

3. Для флюсов марок АН-348, АН-348-ВМ не допускается наличие более 10% массы флюса зерен с зеленоватым и стальным оттенком.

2.5. Зернистость флюса должна соответствовать указанной в табл.3.

Таблица 3

Метка флюса Размер зерна, мм
ОСК-45П, АН-20П, АН-60 0,35−4,00
АН-348-А АН-348-А, ОСТС-45, ЕН-18
Ан-20С, Ан-26П, Ан-26СП, АН-42 0,25−2,80
ЕН-65 0,35−2,50
АН-8, АН-15, АН-17М, АН-22, АН-26С, АН-43, АН-47 0,25−2,50
Ан-348-АМ Ан-348-ВМ ОСТС-45М, Ан-20СМ, ФТС-9 0,25−1,60

Примечания:

1. Во флюсе не допускаются: крупность зерна свыше 1,6 соответственно; 2,5; 2,8; 4,0 мм в количестве более 3% его массы, крупностью менее соответственно 0,25 и 0,35 мм более 3% его массы.

2. По согласованию с потребителем допускается выпуск флюса с размером зерна менее 0,25 мм.

3. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять флюсы марки АН-348-А с зернистостью 0,35-2,80 мм, флюсы марок АН-17М и АН-43 с зернистостью 0,25-1,60 мм. .

2,2−2,5. (Измененная редакция, ред. N 1, 2).

2.6. Влажность флюсов марок ОСК-45П, Ан-20С, Ан-20П, Ан-60, Ан-65 не должна превышать 0,05 %, марки ЭН-8 — 0,08 %, остальных марок — 0,10 % от массы флюса. .

2.7. Поток насыпной плотности указан в табл.5.

Таблица 5*

__________________
* Таблица 4 исключена.

Метка флюса

Насыпная плотность, г/см

АН-348-А АН-348-АМ АН-348, АН-348-БМ, АН-8, АН-15, АН-20С, АН-20, АН -22, Ан-26С, ФТС-9, ОСТС-45, ОСТС-45М 1,3−1,8
Ан-17Т, АН-18, АН-43, АН-47 1,4−1,8
Ан-20П, Ан-26П, Ан-60, Ан-65 0,8−1,1
Ан-26СП 0,9−1,3
ОСК-45П 1,0−1,3

2. 6, 2.7. (Измененная редакция, ред. N 1).

2.8. Флюсы, выплавленные в электропечах, перед упаковкой подлежат магнитной сепарации, за исключением флюса марки АН-60.

(Измененная редакция, ред. № 1, 2).

2.9. Флюс марки АН-26СП позволял изготавливать смеси расплавленных отдельно флюсов марок ан-26С и ан-26П в соотношении 1:1 по массе флюса.

2.10. Флюсы марок АН-348-А, АН-348-АМ, АН-348, АН-348-ВМ, ОЦ-45, АН-47 плавятся в огненных и электрических печах; флюсы других марок в электропечах.

При изготовлении флюсов марок Ан-348-А, Ан-348-АМ, Ан-348, Ан-348-ВМ, ОЦ-45, АН-47 следует использовать окись марганцевых концентратов 1 сорта.

(Измененная редакция, ред. № 1, 2).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Работа с флюсами при их сортировке, упаковке, транспортировке, контроле качества может сопровождаться выделением пыли, содержащей марганец, кремний, фтор. Флюсовая пыль относится к химически опасным и вредным производственным факторам. По степени воздействия на организм человека пылевой поток токсичен, раздражающе-сенсибилизирующий, путь проникновения в организм через органы дыхания, кожные покровы и слизистые оболочки.

(Измененная редакция, Ред. № 1).

3.2. Для профилактики профессиональных заболеваний, а также во избежание несчастных случаев при сортировке, упаковке, транспортировке, контроля качества флюсов необходимо выполнение требований ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007.

Концентрация вредных веществ в воздухе при работе с флюсами не должна превышать предельно допустимую концентрацию (ПДК), указанную в табл.6.

Таблица 6

Наименование вещества

Значение ПДК, мг/м

 Класс опасности
Марганец в сварочном аэрозоле по составу:
до 20% 0,2 II
от 20 до 30% 0,1 II

Оксид марганца (в пересчете на):

дезинтеграция распылением 0,3 II
Кремния диоксид аморфная смесь оксидов марганца в аэрозольной конденсации с содержанием каждого из них не более 10% 1 III

Фторид водорода (в пересчете на )

 0,5/0,1 I

Соли плавиковой кислоты (для):

а) фториды натрия, калия 1/0,2 II
б) фторид алюминия, кальция, магния 2,5/0,5 III

Примечания:

1. Если в столбце «Значение ПДК» указано два значения, это означает, что максимум в числителе и в знаменателе — средневзвешенный по времени ПДК.

2. Для кремния диоксида вышеуказанное значение ПДК на общую массу аэрозоля.

(Измененная редакция, ред. № 1, 2).

3.3. Работа с флюсами должна быть обеспечена средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми правилами, утвержденными в установленном порядке.

3.4. Определение вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводят в соответствии с методикой, утвержденной Минздравом СССР.

3.5. При использовании сварочных флюсов следует руководствоваться требованиями ГОСТ 12.3.003 и санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов, утвержденными Минздравом СССР.

3,3−3,5. (Измененная редакция, ред. N 1).

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Флюсы принимают партии. Партия должна состоять из флюса одной марки и быть оформлена документом о качестве, содержащим: товарный знак

или наименование и товарный знак производителя; 9Флюс марки 0003

;

номер партии;

вес партии;

результаты химического анализа;

дата изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

Масса партии должна быть не более 80 т

4.2. Из каждой партии флюса отбирают пробу массой не менее 10 кг, состоящую из точечных проб. Производитель выбирает точечный образец в процессе упаковки продукции. При расфасовке флюса в бумажные пакеты отбирают одну точечную пробу из каждого десятого пакета; при упаковке в контейнеры, в каждом контейнере не менее четырех точечных проб, причем необходимо отбирать составные пробы при заливке флюса в контейнер, полностью пересекая поток; при подаче флюса в бункер подвижными средствами отбирают не менее четырех точечных проб за 1 ч. Масса точечных проб от 0,05 до 0,30 кг.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, ред. N 1).

4.3. При неудовлетворительных результатах по одному из показателей по данному показателю проводят повторные испытания на двукратной пробе, взятой из одной партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Отбор проб

Отобранную пробу тщательно перемешивают, затем готовят квантование до массы не менее 2,5 кг, из которых после перемешивания 0,5 кг отбирают для определения химического состава и влажности. Оставшуюся флюсовую четверку, получая четыре порции, каждая массой не менее 0,5 кг, из которых две порции отбирают для двух параллельных измерений насыпной плотности, третью порцию делят пополам, получают две порции по 250 г для определения размера частиц распределения, а из последней порции после квантования отбирают две навески по 100 г для контроля однородности.

5.2. Химический состав флюса определяют по ГОСТ 22974.0 — ГОСТ 22974.13.

Допускается применение других методов анализа, если их метрологические характеристики не уступают характеристикам методик, включенных в указанные выше стандарты.

При разногласиях в оценке качества флюса испытание проводят по ГОСТ 22974.0 — ГОСТ 22974.13.

5.1, 5.2. (Измененная редакция, ред. N 1).

5.3. Гранулометрический состав флюсов определяют путем просеивания пробы на приборе марки 029.М производится согласно нормативно-технической документации, через два сита диаметром 200 мм на (60±5) С с последующим взвешиванием остатка на большом сите и просеиванием на мелком сите с погрешностью не более 0,1% . Относительное количество зерен (), не соответствующих размерным требованиям табл.3 в процентах, рассчитывают по формуле

где — массовый баланс на большом сите или просеивании мелкого сита, г;

— общая масса образца, г.

Для определения гранулометрического состава флюс следует наносить на сита с ячейками N 025, 0355 по ГОСТ 6613, N 1,6; 2,5 ГОСТ 3826 или ГОСТ 6613 N 2,8; 4,0 ГОСТ 3826.

(Измененная редакция, ред. N 1, 2).

5.4. Однородность структуры и цвета флюса контролируют визуальным осмотром образца при увеличении не менее чем в 2,5 раза. Частицы другого цвета, а также посторонние частицы отбираются и взвешиваются. Результаты взвешивания выражаются в процентах от веса сцепки.

5.5. Насыпную плотность потока определяют путем заполнения мерного стеклянного баллона вместимостью 250 или 500 см, изготовленного по ГОСТ 1770 или другой нормативно-технической документации.

Заливка баллона флюсом производится без гидрозатвора из стакана с носиком высотой не более 2 см над верхней кромкой баллона. Флюс взвешивается с точностью до 1 г. Насыпная плотность (), г/см, рассчитывается по формуле

где — массовый поток, заполненный цилиндром, г;

 — объем цилиндра, см.

5.6. Для определения потока влаги навеску массой (100±5) г помещали в предварительно высушенный стакан и выдерживали при температуре (300±10) °С в сушильном шкафу (60±5) мин. После охлаждения в эксикаторе в течение (40±5) мин образец взвешивают. Поток влажности () в процентах рассчитывается по формуле

где — исходная масса образца, г;

 — конечная масса образца, г.

Конечным результатом анализа является среднее арифметическое результатов двух параллельных измерений, разница между которыми не должна превышать значения влажности:

от 0,02 до 0,04 — 0,005%;

св. от 0,04 до 0,08 — 0,007%;

Св. 0,08 до 0,20 — 0,010%.

5.4−5.6. (Измененная редакция, ред. N 1).

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ

6. 1. К каждому мешку или контейнеру прикрепите этикетку или этикетку водостойкой краской, на которой указано: 9товарный знак 0003

или название и товарный знак производителя; флюс марки

;

масса нетто;

номер партии;

обозначение настоящего стандарта;

манипуляционный знак «Беречь от влаги».

6.2. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных, информационных надписей и манипуляционным знаком «Беречь от влаги», выполненным водостойкой краской на этикетке, надежно крепящейся на двери изнутри вагона при повагонной отправке. При отгрузке флюса в транспортной таре каждая упаковка должна иметь транспортную маркировку.

6.3. Флюс должен быть упакован в бумажные мешки по ГОСТ 2226*. Масса нетто одного мешка от 20 до 50 кг. Взвешивание следует проводить с погрешностью менее 1 % от веса мешка.
________________
* На территории РФ документ недействителен. Стандарты 2226-2013, здесь и далее. — Обратите внимание на базу данных производителя.

По согласованию с потребителем допускается упаковка флюсов в специализированную тару, изготавливаемую по нормативно-технической документации, обеспечивающую сохранность флюса и его качество при транспортировании.

Флюсы, предназначенные для экспорта, упакованные в соответствии с требованиями заказа ВЭД.

6.4. Флюс должен транспортироваться в крытых транспортных средствах любым транспортом в соответствии с правилами перевозки, погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

6.5. Упаковка, транспортирование и хранение флюсов, отправляемых в районы Крайнего Севера или приравненные к ним, — по ГОСТ 15846* группа 146 — флюсы сварочные плавленые.
________________
* На территории РФ документ недействителен. Стандарты 15846-2002. — Обратите внимание на базу данных производителя.

Допускаются флюсы в упаковочных бумажных мешках по ГОСТ 2226 с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 19360.

6.6. Флюс следует хранить в крытых неотапливаемых складских помещениях группы хранения 3ЖЗ ГОСТ 15150.

Разд. 6. (Измененная редакция, ред. N 1).

7. ГАРАНТИЯ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие флюса требованиям настоящего стандарта в условиях транспортирования, хранения и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок хранения флюсов — 2 года со дня изготовления.

сек. 7. (Добавлено, Ред. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуется)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуется

Марка флюса Назначение
Ан-348-А Ан-348-АМ Ан-348, Ан-348-ВМ, ОСЦ-45, ОСЦ-45М, ОСК-45П, ФТС-9, Ан-60, Ан-65 Механизированная сварка и наплавка углеродистых, низколегированных сталей углеродистой и низколегированной сварочной проволокой
Ан-8 Электрошлаковая сварка углеродистых и низколегированных сталей сварка низколегированных сталей углеродистой и низколегированной сварочной проволокой
АН-20С, АН-20, АН-20П, АН-15 АН-18 Автоматическая дуговая сварка и наплавка высоколегированных и среднелегированных сталей, соответствующая сварочная проволока
Ан-22 Электрошлаковая и автоматическая дуговая наплавка и сварка низколегированных и среднелегированных сталей, соответствующая сварочная проволока
АН-26С, АН-26СП, АН-26П Автоматическая и полуавтоматическая сварка нержавеющих коррозионностойких и жаропрочных сталей, соответствующая сварочная проволока
АН-17М, АН-42, АН-43, АН-47 Дуговая сварка и наплавка углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей повышенной и высокой прочности соответствующей сварочной проволокой

1. При правильном выборе марки флюсов техники Ан-8, Ан-20С, Ан-20, Ан-20П, Ан-22, Ан-26С, Ан-26П, Ан-15, Ан-17М, ан-18, ан-42, ан-43, ан-47, ан-65 могут применяться для сварки и наплавки других марок стали в сочетании с соответствующими присадочными материалами.

2. Стекловидный флюс с размером зерен не более 2,5 или 3,0 мм и флюс-пенил с размером зерна не более 4,0 мм, предназначенный для автоматической сварки проволокой диаметром не менее 3,0 мм.

3. Стекловидный флюс с крупностью зерен не более 1,6 мм, предназначенный для автоматической и полуавтоматической сварки проволокой диаметром 3,0 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочник

При превышении влажности флюс перед применением подвергают повторной термообработке по рекомендованному режиму, указанному в таблице.

Метка флюса Рекомендуемый режим сушки
Температура, °С Время, ч, не более
Ан-348-А Ан-348-АМ Ан-348, Ан-348-ВМ, ОСТС-45, ОСТС-45М 300−400 1
ОСК-45П, АН-8, АН-17М, АН-18, АН-20С, АН-20, АН-20П, АН-22, АН-26С, АН-42 АН-43 АН- 47, Ан-60, Ан-65, ФНС-9 400−450 2
Ан-26П, Ан-26СП 500−600
Ан-15М 650−800 1

Примечание. Допускается использование других режимов сушки для достижения необходимой влажности и стабильности цвета зерен флюса.

ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Измененная редакция, Ред. N 1, 2).

ГОСТ 16130-90 / Ауремо

ГОСТ Р ИСО 2553-2017
ГОСТ Р ИСО 6947-2017
ГОСТ Р ИСО 13920-2017
ГОСТ Р 55554-2013
ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012
ГОСТ Р ИСО 14174-2010
ГОСТ Р ИСО 14175-2010
ГОСТ Р ЕН 13479-2010
ГОСТ Р ЕН 12074-2010
ГОСТ Р ИСО 2560-2009
ГОСТ Р 53689-2009
ГОСТ Р ИСО 3581-2009
ГОСТ Р ИСО 3580-2009
ГОСТ 10543-98
ГОСТ 19249-73
ГОСТ 21449-75
ГОСТ 5264-80
ГОСТ 9467-75
ГОСТ 21448-75
ГОСТ 23178-78
ГОСТ 15164-78
ГОСТ 14806-80
ГОСТ 16038-80
ГОСТ 9087-81
ГОСТ 25445-82
ГОСТ 26271-84
ГОСТ 26101-84
ГОСТ 27580-88
ГОСТ 28915-91
ГОСТ 2246-70
ГОСТ 5.917-71
ГОСТ 5.1215-72
ГОСТ 10051-75
ГОСТ 11533-75
ГОСТ 10052-75
ГОСТ 11534-75
ГОСТ 7871-75
ГОСТ 23518-79
ГОСТ 14776-79
ГОСТ 15878-79
ГОСТ 16037-80
ГОСТ 23949-80
ГОСТ 26467-85
ГОСТ 16130-90
ГОСТ 30430-96
ГОСТ 30242-97
ГОСТ 30482-97
ГОСТ Р 52222-2004
ГОСТ 28555-90
ГОСТ 30756-2001
ГОСТ 14771-76
ГОСТ 9466-75
ГОСТ 8713-79

  • гост-16130-90. pdf
    (458,37 КиБ)

    ГОСТ 16130-90

ГОСТ 16130-90

Группа В05

ГОСТ СССР

ПРОВОЛОКА И ПРУТКИ ИЗ МЕДИ И СПЛАВОВ
СВАРКА НА ОСНОВЕ МЕДИ

Технические условия

0002 Проволока и прутки сварочные из меди и медных сплавов.
Технические характеристики

GST 18 4470, 4490 18

Дата введения 1992–01–01

Информационные данные

1. Разработаны и введены Министерством Metallurgry of the USSR

Developers

V. N., Доктор. инженерии. наук; Ю. М. Лейбов, канд. тех. наук; В. Ф. Тарасов, канд. тех. наук

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством и стандартами от 27.06.90 N 1922

3. Срок первой проверки 1996 года.

4. Замените GOST 16130-85

5. Справочные нормативные и технические документы

Обозначение ссылочного документа, указанное Номер пункта, подпункта
ГОСТ 492-73 1. 3.1.2
ГОСТ 859-78 1.3.1.2
ГОСТ 1579-93 3.6
ГОСТ 1652.1-77 — ГОСТ 1652.13-77 3.4
ГОСТ 1953.1-79 — ГОСТ 1953.15-79 3,4
ГОСТ 3282-74 1.5.1; 1.5.2; 1.5.4; 1.5.5
ГОСТ 3560-73 1.5.5
ГОСТ 5017-74 1.3.1.2
ГОСТ 6507-90 3.2
ГОСТ 6689.1-92 — ГОСТ 6689.22-92 3,4
ГОСТ 9078-84 1.5.5
ГОСТ 9557-87 1.5.5
ГОСТ 9716.1-79 — ГОСТ 9716.3-79 3,4
ГОСТ 10446-80 3,5
ГОСТ 13938.1-78 — ГОСТ 13938.12-78 3.4
ГОСТ 13938.13-93 3,4
ГОСТ 14192-77 4. 1
ГОСТ 15527-70 1.3.1.2
ГОСТ 15846-79 1.5.4
ГОСТ 18175-78 1.3.1.2
ГОСТ 18242-72 2.2
ГОСТ 18321-73 2.2
ГОСТ 20435-75 1.5.6
ГОСТ 21650-76 1.5.5
ГОСТ 22225-76 1.5.6
ГОСТ 23859.1-79 — ГОСТ 23859.11-79 3,4
ГОСТ 24047-80 3,5
ГОСТ 24231-80 3,4
ГОСТ 24597-81 1.5.6
ГОСТ 25086-87 3,4
ГОСТ 25445-82 1.5.1
ГОСТ 26663-85 1.5.5
ГОСТ 26877-91 3,2; 3.3

6. Ограничение действий, принимаемых Протоколом № 7-95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

7. ПЕРЕПЕЧАТКА. Январь 1997 г.

Настоящий стандарт распространяется на холодносварную (вытяжную) круглую сварную проволоку и сварные круглые прутки, тянутые и прессованные из меди и сплавов на основе меди.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сварочную проволоку и прутки изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Диаметры проволоки и допуски на них должны соответствовать указанным в табл. 1.

1.2.2. Диаметры тянутых и прессованных стержней и предельные отклонения на них должны соответствовать указанным в табл. 2.

1.2.3. Овальность проволоки и прутка не должна превышать предельного отклонения по диаметру.

1.2.4. Назначение проволоки и стержней приведены в Приложении 1.

Таблица 1

Номинальная-
Номинальная-		 Предельное отклонение, мм, для проволоки из сплавов
диаметр
метр, мм		 МНЖКТ5-
1−0,2−0,2		 Брх0,7 M1, M1r
Brkmc3-1
Broc4-3, L63		 Брнт
Брнкр		 Бульон
6,5−0,15		 МСР1
ЛК62-0,5
ЛКБО62-
0,2-0,04-0,5		 ЛО60-1 Брамс9−2 Брамс
10−3-1,5		 МНЖ5−1
0,8 -0,07 —
1,0 -0,09 — — — — —
1,2 -0,09 —
1,4 —
1,6 -0,06 -0,06 —
1,8 -0,12 -0,12 -0,12
2,0 -0,12 -0,12
2,5 -0,12
3,0 -0,12
3,5 — — -0,08 — — — — —
4,0 -0,16 -0,08 -0,16 -0,16
5,0 -0,16 — — -0,16 -0,16 -0,16
6,0 — -0,16 —
8,0 -0,20 — -0,20 -0,20 -0,20

Таблица 2

Номинальный диаметр, мм Предельное отклонение, мм, электроды сварочные
6,0 А 1. 0
8,0

1.2.5. Обозначение размещено по схеме

Проволока сварочная (прутки) х ТС х х … ХХ … GOST 16130
A method of manufacturing
Sectional shape
Precision manufacturing
Condition
The size (diameter)
Length
Марка
Обозначение стандарта
при следующих сокращениях:
способ изготовления:
холоднодеформированный (тянутый) — Д
горячедеформированные (прессованные) — G
Форма сечения: раунд — ТС
состояние: мягкий — М
цельный — Т
длина: жгуты проводов (катушки) — БТ
катушка — КТ
бочки — BR
ядра — MS
случайная длина — ND

Вместо отсутствующих данных стоит «X».

Примеры символов:

Проволока сварочная, сплошная, диаметром 2,0 мм, в бухтах, из сплава марки Broc4-3:

Проволока сварочная ДКРТ 2,0 ВТ Брок4-3 ГОСТ 16130-90

Пруток сварочный экструдированный диаметром 6,0 мм произвольной длины из сплава марки ЛОК59-1-0,3:

Пруток сварочный ГЦРМ 6,0 НД ЛОК 59-1-0,3 ГОСТ 16130-90

1.3. Особенности

1.3.1. Базовая версия

1.3.1.1. Сварочная проволока должна изготавливаться из сплавов, указанных в табл.3, а сварочные прутки — по табл. 4. Соответственно коды ОКП приведены в табл. 3 и 4.

Таблица 3

Материал сварочной проволоки Знак Код ОКП
Медь М1 18 4490 9
М1р 18 4491 0
MCp1 18 4494 3
Сплав медь-никель МНЖКТ5-1-0,2-0,2 18 4791 5
МНЖ5-1 18 4790 6
Бронза без олова Бркмц3-1 18 4493 8
Брамс9−2 18 4692 9
Брх0,7 18 4493 6
Брнт 18 4494 4
Брнкр 18 4494 5
Бражмц10−3-1,5 18 4693 2
Бронзовая банка Брок4−3 18 4691 3
Brof6,5−0,15 18 4690 7
Латунь Л63 18 4591 3
LO60−1 18 4593 4
ЛКБО62-0,2-0,04-0,5 18 4596 9
ЛК62-0,5 18 4596 8

Таблица 4

Материал сварочных стержней Знак Код ОКП
Медь М1р 18 4471 0
М2р 18 2 4471
Латунь Lmc58−2 18 4572 6
Лжмц59−1-1 18 4572 4
ЛОК59-1-0,3 18 4577 0

1. 3.1.2. Химический состав сварочной проволоки и прутков из сплавов марок Брнкр, ВРХ0,7, МЦп1, БрНТ, ЛК62-0,5, ЛКБО62-0,2-0,04-0,5 и ЛОК59-1-0,3 должен быть как указано в таблице. 5; марок М1, М1п, М2п — ГОСТ 859, марок Бркмц3-1, Брамц9-2, Бражмц10-3-1,5 — ГОСТ 18175, марок Брок4-3, Броф6,5-0,15 — ГОСТ 5017, марок Л63, Лмц58 −2, Лжмц59−1-1, ЛО60−1, ГОСТ 15527, марок МНЖ5−1, МНЖКТ5−1-0,2−0,2 — ГОСТ 492.

Таблица 5

Марка сварки сплава Основные компоненты, %
проволока Медь Никель Кремний Олово Цинк Хром Прочие элементы
Brncr Остальные 0,3−0,6 — — — — Цирконий
0,040−0,080
Brh0,7 Остальные — — — — 0,40−1,00 —
MCp1 Остальные — — — — — Серебро
0,800−1,200
Брнт Остальные 0,5−0,8 — — — 0,15−0,35 Титан
0,050-0,150
ЛК62-0,5 Был 60,05−63,5 — 0,30−0,70 — Остальные — —
ЛКБО62-0,2 — 0,04-0,5 60,5−63,5 — 0,10−0,30 0,30−0,70 Остальные — Бор
0,03−0,10
ЛОК59−1-0,3 58,0−60,0 — 0,20−0,40 0,70−1,10 Остальные — —

Приставной столик 5

Примеси, %, не более
Марка сплава сварочной проволоки
4

 Мышь
Як		 Сви-
Хефф		 То же-
Ураган		 Sur-
мА		 Вис-
Мут		 Фоз
Форт		 Цинк Сливки
ции		 МАГ-
ции		 Оло-
в		 Сера Pro-
Chiyo ele-
men-
you		 Просто
Брнкр — 0,005 0,06 — — 0,005 0,005 0,03 0,002 — — — 0,2
Брх0,7 — 0,005 0,06 — — 0,005 0,007 0,03 0,002 — — — 0,3
MCp1 0,010 0,010 0,05 0,005 0,002 — — — — 0,05 0,01 КИС — lo-
стержень
0,070		 0,3
Брнт — 0,005 0,06 — — 0,005 0,025 0,03 0,002 — — — 0,2
ЛК62-0,5 — 0,080 0,15 0,005 0,002 — — — — — — — 0,5
ЛКБО62-0,2-0,04-0,5 — 0,080 0,15 — — — — — — — — Алюминий — мин-
0,050		 0,5
ЛОК59-1-0,3 0,01 0,100 0,15 0,010 0,003 0,010 — — — — — — 0,3

1. 3.1.3. Проволока и тянутые прутки изготавливаются из мягкой и твердой стали.

1.3.1.4. Поверхность проволоки и стержней должна быть чистой и гладкой, без трещин и расслоений. В прокате не допускаются трещины, заусенцы, прокатки, риски, закаты, рванины и другие дефекты, глубина которых при контроле зачистки превышает предельное отклонение по диаметру.

Допускается покраснение поверхности после травления, цветовой оттенок и незначительные следы технологической смазки.

1.3.1.5. Стержни должны быть выпрямлены. Кривизна стержней не должна превышать 4 мм на 1 м длины. На мягких стержнях и в мотках кривизна не регулируется.

1.3.1.6. В перегибах стержней не должно быть посторонних включений, расслоений и пустот.

1.3.1.7. С цельной латунной проволоки и стержней следует снимать остаточные растягивающие напряжения низкотемпературным отжигом или механическим способом. Отсутствие остаточных растягивающих напряжений обеспечивается технологией производства.

1. 3.1.8. Проволоку следует сворачивать в мотки или наматывать на катушки, катушки, сердечники сепараторными рядами без резких перегибов и выравнивать, исключая возможность нарушения плотности рядов проволоки.

1.3.1.9. Каждая катушка, катушка, барабан или сердечник должны состоять из одного сегмента проволоки.

Допускается сварка отрезков проволоки, проволока на участках сварки должна соответствовать требованиям табл.1.

1.3.1.10. Масса проволоки в мотках, мотках, мотках или сердечниках указана в приложении 2.

1.3.1.11. Стержни изготавливаются переменной длины от 1 до 5 м.

Допускается в партии укороченных до 0,5 м стержней в количестве не более 15 % от массы партии.

1.3.1.12. Прутья должны быть ровно обрезаны или отрезаны.

1.3.2. Выполнение по требованию заказчика

1.3.2.1. Проволока сварочная из меди диаметром 0,5 мм с максимальным отклонением минус 0,05 мм.

1.3.2.2. На поверхности проволоки не допускаются дефекты, перечисленные в пункте 1. 3.1.4, глубина которых при контрольной зачистке превышает половину предельных отклонений по диаметру.

1.3.2.3. Временное сопротивление сплошного материала проволоки марок М1, М1п, МНЖКТ5-1-0,2-0,2 должно соответствовать указанным в табл. 6.

Таблица 6

Сварочная проволока

Временное сопротивление, МПа (кгс/мм), не менее

М1, М2р 350 (36)
МНЖКТ5-1-0,2-0,2 440 (45)

1.3.2.4. Сплошная проволока диаметром 0,8-6,0 мм должна выдерживать не менее четырех испытаний на изгиб.

1.3.2.5. Проволоку из сплава марки ЛК62 разрешено изготавливать с массовой долей кремния 0,06-0,20%.

1.3.2.6. Проволока марок Брх0,7, Брхнт и Брнкр позволила изготавливать сплавы вакуумной плавки.

1.3.2.7. Стержни при испытании на изгиб на холод без признаков надрывов и расслоений изгибаются на 90°.

1.3.2.8. Прутки и прутки из сплава марки ЛОК59-1-0,3 допускается выпускать в рулонах в соответствии с требованиями пункта 1.3.1.8.

1.3.2.9. Прутки и прутки из сплавов марок М1п, М2р, Лмц58-2 и Лжмц59-1-1 допускается изготавливать с предельным отклонением по диаметру ±0,5 мм.

1.3.3. Исполнение по согласованию с потребителем

1.3.3.1. Проволоку и прутки допускается изготавливать промежуточных диаметров с предельными отклонениями по диаметру на следующий больший диаметр, указанный в таблице. 1 и 2.

1.3.3.2. Проволока выпускается с нормальной массой мотка, мотка, барабана или сердечника, превышающей нормы, приведенные в Приложении 2. Предельные отклонения по диаметру, овальности и качеству поверхности проволоки устанавливаются по согласованию.

1.4. Обозначение

К каждому шару, если он не соединен с бухтой, или бухтой, барабаном, сердечником, балкой необходимо прикрепить к фанерной или металлической этикетке, на каждой катушке должна быть наклеена этикетка с указанием на них:

товарный знак или название и товарный знак производителя;

обозначение проволоки или катанки;

номер партии;

штамп (штампы) технического контроля.

1.5. Упаковка

1.5.1. Каждый моток проволоки должен быть обвязан не менее чем в двух местах симметрично проволоке по ГОСТ 3282.

Концы проволоки, намотанной на катушки, катушки, сердечники, изготовленные по ГОСТ 25445, должны быть надежно закреплены.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изготавливать намоточный провод на револьверной катушке или бобинах, изготовленных потребителем.

1.5.2. Мотки проволоки одной стороны связывают в бухте. Каждую бухту необходимо обвязать не менее чем в трех местах по окружности бухты проволокой по ГОСТ 3282.

Масса упаковки не должна превышать 80 кг.

1.5.3. Прутки одной партии увязываются в связки массой не более 80 кг. По согласованию с потребителем допускается стягивание в бухты штанг массой не более 80 кг или связок массой до 500 кг. Каждая связка должна состоять не менее чем из трех стержней и перевязанных проволокой или другим материалом не менее чем в двух местах, а стержня длиной более 3 м — не менее чем в трех местах равномерно по длине стержня, исключая взаимное перемещение стержней в связках.

1.5.4. Бухта проволоки и стержней и пучков стержней, обернутых в нетканый материал по нормативно-технической документации и обвязанных не менее чем в двух местах проволокой по ГОСТ 3282.

По согласованию с потребителем допускается применение других видов перевязочных и упаковочных материалов, по прочности не уступающих вышеперечисленным и обеспечивающих сохранность качества продукции, за исключением льняных и хлопчатобумажных тканей.

Упаковка продукции в районах Крайнего Севера и приравненных к ним местностях — по ГОСТ 15846.

1.5.5. Упаковка формируется в транспортные пакеты в соответствии с требованиями ГОСТ 24597, ГОСТ 26663, ГОСТ 21650, ГОСТ 9078, ГОСТ 9557, а также с деревянными подложками диаметром не менее 50х50 мм. в качестве средств обвязки применяют проволоку диаметром не менее 3 мм по ГОСТ 3282, ленту не менее 0,3х30 мм по ГОСТ 3560, стропы пучковые, проволоку по ГОСТ 3282 или другие материалы, не уступающие по прочности над. Концы проволоки соединены скруткой, лента находится в замке.

Масса транспортной упаковки должна быть не более 1250 кг, высота — не более 1350 мм.

1.5.6. Проволоку и прутки можно транспортировать в универсальных тарах по ГОСТ 20435 или ГОСТ 22225.

В каждую тару должна быть вложена упаковочная ведомость, в которой указываются сведения, указанные в п.1.4.

2. ПРИЕМКА

2.1. Проволока и прутья, берите партии. Партия должна состоять из проволоки или прутка из сплава одной марки, одного состояния материала, одного диаметра и оформлена единым документом о качестве, содержащим: 9товарный знак 0003

или название и товарный знак производителя;

условное обозначение проволоки или прутка;

номер партии;

масса нетто проволоки или катанки;

результаты испытаний (по требованию потребителя).

Масса партии не более 2000 кг.

2.2. Для контроля качества поверхности и размеров проволоки и прутков из выбранной партии мотков (катушек, бобин, сердечников) или прутков используется «слепой» метод максимальной объективности, согласно ГОСТ 18321. Планы контроля соответствуют ГОСТ 18242. количество контролируемых мотков (катушек, бобин, сердечников) проволоки или прутков определяется по таблице. 7.

Таблица 7

Количество мотков (мотков, бобин, сердечников), прутков в партиях Количество контролируемых витков (катушек, бобин, сердечников), стержней

Номер отказа

2−8 2 1
9-15 3 1
16−25 5 1
Ответить 26−50 8 2
51−90 13 2
91−150 20 3
151−280 32 3
281−500 50 4
501−1200 80 6
1201-3200 125 8

Партия считается годной к употреблению, если количество мотков (мотков, бобин, сердечников), стержней с размерами не соответствует требованиям табл. 1 и 2, пп.1.3.1.4, 1.3.2.2, меньше приемочного числа, указанного в табл. 7.

Разрешено изготовителю при получении неудовлетворительного результата проводить контроль каждого мотка (мотка, сердечника барабана), стержня.

Разрешено производителю контролировать качество поверхности и размер проволоки и прутков в процессе производства.

2.3. Для проверки кривизны стержней выберите три балки из партии.

2.4. Для проверки химического состава проволоки отбирают два мотка (бухты, сердечник барабана), а прутки — два прутка из партии.

Разрешено производителю определять химический состав образцов, взятых из расплавленного металла.

2.5. Для проверки на прочность и количество изгибов проволоки отбирают по три витка (витки, сердечник барабана) из партии.

2.6. Для проверки стержней на изгиб и излом выньте из партии два стержня.

2.7. Для проверки наличия остаточных растягивающих поверхностных напряжений берут два валка (рулоны, сердечник барабана) или два прута с партии. Испытание проводят периодически, по требованию потребителя.

2.8. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, кроме размера и качества поверхности, проводится повторное испытание удвоенной пробы, взятой из той же партии.

Результаты повторных тестов распространяются на всю партию.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Осмотр поверхности проволоки и прутка проводят без применения увеличительных приборов. Контроль качества поверхности осуществляется с заданной вероятностью 97,5% (приемочный уровень брака равен 2,5%).

3.2. Определение размеров проволоки и прутков проводят по ГОСТ 26877 микрометром по ГОСТ 6507 или другими приборами, обеспечивающими необходимую точность. При наличии расхождений в определении размеров проводят по ГОСТ 6507. Контроль размеров проводят с заданной вероятностью 97,5% (приемочный уровень брака равен 2,5%).

3.3. Кривизну стержней определяют по ГОСТ 26877.

3.4. Для анализа химического состава каждой выбранной обмотки (катушка-барабан-сердечник) стержни вырезали по одному образцу. Отбор и подготовку проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 24231.

Химический состав проволоки и прутка определяют по ГОСТ 13938.1 — ГОСТ 13938.12, ГОСТ 13938.13, ГОСТ 1652.1 — 1652.13 ГОСТ, ГОСТ 1953.1 — ГОСТ 1953.15, ГОСТ 6689.1 — ГОСТ 6689.22, ГОСТ 9716.1 — ГОСТ 9716.3, ГОСТ 23859.0 — ГОСТ 23859.11, ГОСТ 25086 или другие методы, обеспечивающие требуемую точность.

При разногласиях в оценке химического состава проволоки и прутка анализ проводят по ГОСТ 13938.1 — ГОСТ 13938.12, ГОСТ 13938.13, ГОСТ 1652.1 — ГОСТ 1652.13, ГОСТ 1953.1 — ГОСТ 1953—1953.16, ГОСТ 1953—293, ГОСТ 198.293, ГОСТ 1953.16, ГОСТ 1953.16, ГОСТ 1953.16, ГОСТ 1953.16, ГОСТ 13938.12, ГОСТ 13938.13, ГОСТ 1652.1 — ГОСТ 1652.13. , ГОСТ 9716.1 — ГОСТ 9716.3, ГОСТ 23859.0 — 23859.11 ГОСТ, ГОСТ 25086.

3.5. Для испытания на растяжение из каждого отобранного рулона (барабана-сердечника рулона) вырезают по два образца. Отбор проб для испытаний на растяжение проводят на погосте 10446.

3. 6. Отбор проб для испытаний на изгиб проводят с обоих концов каждой контролируемой обмотки (катушка-барабан-сердечник) или двух участков на расстоянии не менее 5 м друг от друга.

Испытание проволоки на изгиб проводят по ГОСТ 1579.

3.7. Испытание стержней на изгиб делают вокруг оправки с радиусом кривизны, равным диаметру стержня.

3.8. Для проверки стержня на излом оба конца стержня надрезают с одной или с двух сторон, после чего ломают его. Разрез должен быть выполнен таким образом, чтобы перелом проходил через центральную часть стержня. Ширина трещины должна составлять не менее 60 % диаметра.

3.9. Определение остаточных напряжений в проволоке и стержнях из латуни проводят по ГОСТ 2060.

3.10. Качество намотки проверяют внешним осмотром.

4. ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортная маркировка по ГОСТ 14192.

4.2. Проволоку и прутки транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта; железнодорожный транспорт — мелкие или мелкие перевозки.

4.3. Проволока и прутки должны храниться в закрытых помещениях на стеллажах или поддонах и должны быть защищены от механических повреждений, влаги и активных химических веществ.

При указанных условиях хранения потребительские свойства проволоки и прутка при хранении не изменяются.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуется). НАЗНАЧЕНИЕ ПРОВОЛОКИ И ПРУТКА

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

54-9042 ОК5, 9010 04, 9043 Л04, 9043 ЛКБО62-0,2-0,04-0,5
Марка материала Назначение
М1, М1р Для автоматической сварки в среде инертного газа, сварки под флюсом и газовой сварки неответственных конструкций из меди, а также изготовления электродов для сварки меди и железа.
М2р Для газовой сварки конструкций общего назначения, медь
MCp1 Для газоэлектросварки ответственных конструкций из меди
МНЖКТ5-1-0,2-0,2 Для ручной, полуавтоматической сварки в защитных газах медно-никелевых сплавов, медно-никелевых сплавов и меди с бронзой, латунью и сталью (углеродистой, легированной и коррозионностойкой), а также наплавки на сталь
МНЖ5 −1 Для изготовления электродов для сварки медно-никелевого сплава между собой и латунью и алюминиево-марганцевой бронзой
Бркмц3-1 Для ручной сварки в защитных газах нежестких конструкций из меди и автоматической сварки меди под флюсом
Bramc9−2 Для ручной сварки в защитных газах алюминиево-марганцевой бронзы, МЫШЬЯКОВОЙ латуни, меди и медно-никелевого сплава с алюминиево-марганцевой бронзой; ручная и механизированная сварка стали
Брх0,7, Брхнт, Брнкр Для ручной сварки TIG бронза
Brh0,7 Для автоматической сварки хром-бронзы под флюсом
Бражмц10-3-1,5 Для изготовления электродов для сварки алюминиево-железной бронзы и автоматической сварки бронзы под флюсом
Broc4-3 Для ручной сварки в защитных газах меди; механизированная сварка под флюсом меди и латуни
Броф6,5−0,15 Для ручной сварки в защитных газах оловянно-фосфорной бронзы и оловянной бронзы
Л63, ЛС60-1 Для газовой сварки латуни на углеродистой стали
ЛК62-0,5
ЛКБО62-0,2-0,04-0,5
Лмц58-2
Лжмц59-1-1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (обязательное).

Шайба м6 гост: Шайба плоская ГОСТ 11371-78 М6. Шайба черная DIN 125 М6.

Шайба М6 ГОСТ 11371, DIN 125 плоский з нержавіючої сталі

 

Шайба плоска з нержавійки – часто використовується допоміжний кріплення в з’єднаннях. Завдяки їй з’єднуються деталі захищені від продавлювання, а кріплення – від провалювання в отвір. В умовах підвищеної вологості або агресивності застосовують кріплення з нержавіючої сталі. Незважаючи на більш високу ціну купити нержавіючі метизи вигідно, так як вони відрізняються більш тривалим терміном служби.

Шайба Ф6 плоский з нержавіючої сталі — різновид кріпильних деталей у вигляді металевого кільця, використовуваного в болтовом з’єднанні. Шайби бувають плоскі і шайби, гровер. Плоскі шайби застосовуються для захисту поверхні деталей, а також запобігання «перетягування» різьблення і створення більшої опорної площі. Плоска шайба може застосовуватися також у разі побоювання провалювання головки болта або гайки в отвір в деталях.

Шайба може застосовуватися не тільки в з’єднанні болт-гайка-шайба, але і з іншими метизами М6. Так часто шайба підкладається під головку гвинта або шурупа. Для збільшення опорної площі з’єднання у разі неміцною деревини, шайба може використовуватися під головкою цвяха.

Пропонуємо шайби наступних класифікації нержавіючих сталей А2 і А4:

А2 нетоксична, немагнітна, не закаливаемая, стійка до корозії сталь. Легко піддається зварці і не стає при цьому тендітної. Може проявляти магнітні властивості в результаті механічної обробки (шайби і деякі види шурупів). Найбільш поширена група нержавіючих сталей. Кріплення та вироби зі сталі A2 не підходять для використання в кислотах і середовищах, що містять хлор (наприклад, в басейнах і солоній воді). Придатна для температур аж до -200 C. Найближчий аналог AISI 304 і AISI 304L з ще більш низьким вмістом вуглецю.

А4 схожа на сталі A2, але з додаванням 2-3% молібдену. Це робить її значною мірою більш здатною чинити опір корозії і кислоті. Такелажні кріплення і вироби з A4 рекомендуються для використання в суднобудуванні. Придатна для температур аж до -60 C. Найближчий аналог AISI 316 і AISI 316L з низьким вмістом вуглецю.

Технічні характеристики:

 

Внутрішній діаметр — 6.4

Зовнішній діаметр — 12

Товщина шайби — 1.6

Матеріал — нержавіюча сталь

Теоретична маса 1 одиниці, грам — 1.016

 

Телефонуйте – шайби по ГОСТ 11371-78 або його аналогу DIN 125 завжди в наявності. Працюємо з багатьма службами доставки, доставляємо нержавіючий кріплення в усі регіони України.

 

Ми пропонуємо інші види шайб даного типорозміру:

Шайби плоскі ГОСТ 11371-78, DIN 125
Шайби збільшені ГОСТ 6958-78, DIN 9021
Шайби плоскі латунні ГОСТ 11371-78, DIN 125
нержавіючі Шайби пружинні ГОСТ 6402-70, DIN 127, DIN 7980 нержавіюча сталь А2, А4
Шайба гровер пружинна ГОСТ 6402-70, DIN 127, DIN 7980
Шайба збільшена нержавіюча ГОСТ 6958-78, DIN 9021 нержавіюча сталь А2, А4

 

Корисна інформація:

Нержавіючі шайби

Нержавіючий кріплення, класифікація А4

Нержавіючий кріплення, класифікація А2

Нержавіючий кріплення виготовляють

Область застосування нержавіючого кріплення

 

Підтвердження авторства:

Шайба м6 оц кор 25 кг ГОСТ 11371-78 Св/О

 

                      Предлагаем срочные поставки и изготовление шайб к высокопрочным болтам для металлических конструкций по ГОСТ 11371-78.

             Работаем со всеми регионами России!                Срочное изготовление и поставки любых крепежных металлоизделий!              Доставка по Москве в подарок!                    

«Альянс Компаний Болт и Гайка», в лице своего официального представителя — компании «Болт и Гайка», готовы предложить покупателю, весь ассортимент шайб к высокопрочному крепежу, изготовленных по ГОСТ 11371-78. Шайбы представлены, как в цинковом покрытии, так и без покрытия.

Поможем в выборе крепежа

Наши специалисты грамотно проконсультируют Вас  по всем вопросам, связанным с приобретением шайб, любым удобным Вам способом – онлайн через форму обратной связи на сайте, электронную почту,  по телефону или через скайп.

Мы поможем срочно организовать отправку требуемого количества шайб, через любую удобную Вам транспортную компанию, в любом направлении по России. Доставка до транспортного терминала «Деловых Линий» осуществляется ежедневно и бесплатно.

Мы заботимся о нервах своих клиентов и всегда предоставляем реальную информацию о сроках изготовления и перемещении заказанной продукции.

Мы не срываем поставки и отвечаем за качество! Для нас это второй фронт.

     

 Гарантия качества

Вся продукция имеет сертификат качества от завода производителя, гарантирующий качество  выполненных  работ.

Мы боремся за качество Российских производителей!

Вы можете купить по пред заказу: винт высокопрочный, трос стальной, метизы, шуруп, талреп, стопорное кольцо, гвозди, анкер, электроды,  дюбель гвоздь, шайба, саморезы, химический анкер, винт гайка, заклепки, дюбель.

Предлагаем сотрудничество

Просим Вас, рассмотреть возможность взаимовыгодного сотрудничества наших организаций в области поставок, изготовления  и комплектации любой  Вашей потребности в крепежной продукции.

 

                      Предлагаем срочные поставки болтов, гаек, шайб, шпилек резьбовых DIN 975 и другой крепежной продукции              Работаем со всеми регионами России, компенсируем до 50% транспортных расходов!                Срочное изготовление анкерных блоков ГОСТ 24379.

1-2012 и закладных изделий для фундаментов серии 1.400-15!              Доставка до транспортных компаний в Москве бесплатно!                    

 Для постоянных клиентов действует система скидок и преимуществ, среди которых, к примеру, возможность получить товар по гарантийному письму.

Доставляем бесплатно

Напоминаем, что мы предоставляем бесплатную услугу по доставке груза. Мы доставим товар в любую точку, расположенную в радиусе 50 км от нашего офиса (м. Шипиловская). Это, несомненно, оценят покупатели из ближайшего Подмосковья. Кроме того, мы бесплатно довозим грузы до транспортных компаний. Нашим клиентам из регионов не придется переплачивать за доставку.

Дополнительную информацию об услугах нашей компании Вы можете найти на нашем официальном сайте в интернете, найти нас не сложно!

 

                      Предлагаем срочные поставки и изготовление фундаментных анкерных болтов ГОСТ 24379.1-2012.              Работаем со всеми регионами России!                Срочное изготовление фундаментных болтов и анкерных плит ГОСТ 24379.

1-2012!              Доставка по Москве в подарок!                    

 

Продукция нашего предприятия

Также мы изготавливаем шпильки резьбовые DIN 975, шпильки для фланцевых соединений ГОСТ 9066-75, шпильки от ГОСТ  22032-76 до 22043-76 включительно, закладные изделия для фундаментов серии 1.400-15, анкерные блоки ГОСТ 24379.1-2012, анкерные плиты. Производим металлоизделия по чертежу заказчика.

Наносим защитное покрытие методом оцинкования и термодиффузии. 

Осуществляем токарные и сварные работы любой сложности.

   

Расположение головного офиса, розничного склада и магазина

 

 

Преимущества сотрудничества с нашей компанией:

 

1. Головной офис, розничный склад и магазин компании, находятся в шаговой доступности от метро Шипиловская, по адресу: Шипиловская улица, дом 58, корпус 1. Осуществляется круглосуточная отгрузка автотранспорта до 5 тонн

2. Производственные цеха находятся в Москве по адресу: Батюнинский проезд, дом 6, строение 1. Осуществляется круглосуточная отгрузка большегрузного автотранспорта до 20 тонн

3. Покупателям нашей продукции от 1 тонны, при отправке груза через транспортную компанию Деловые Линии, компенсируем до 50% транспортных расходов

4. Доставка по Москве и до любой транспортной компании в пределах МКАД за наш счёт

 

      

 

Наши представительства:

     

Болт и Гайка в социальных сетях

 поделиться в соцсетях

 

ГОСТ 6958 — 1978 Шайбы укрупненные, марки А и С

ГОСТ 6958 — 1978 Шайбы укрупненные, марки А и С

Главная > Продукция и стандарты > ГОСТ 6958 — 1978 Шайбы увеличенные, марки А и С

Единица измерения:
мм

Аналогичные стандарты

1 [ГБ]
ГБ/T 5287 — 2002 		Плоские шайбы — Очень большие серии — Класс продукта C

Поставщики(3)
2 [ГБ]
ГБ/т 96,1 — 2002 		Плоские шайбы — большая серия — класс продукта A

Поставщики(4)
3 [ГБ]
ГБ/T 96,2 — 2002 		Плоские шайбы — большая серия — класс продукта C

Поставщики(4)
4 [ГБ]
ГБ/т 97,4 (л) — 2002 		Плоские шайбы (большие) для комбинированного винта
5 [ГБ]
ГБ/T 96,1 — 2000 		Плоские шайбы — Большая серия — Класс продукта A

Поставщики(4)
6 [ГБ]
ГБ/T 96,2 — 2000 		Плоские шайбы — Большая серия — Класс продукта C

Поставщики(4)
7 [ГБ]
ГБ/T 5287 — 1985 		Плоские шайбы — очень большая серия — класс продукта C

Поставщики(3)
8 [ГБ]
ГБ 96 — 1985 		Плоские шайбы большой серии — классы продукции A и C

Поставщики(4)
9 [DIN]
DIN 440 (R) — 1990 		Очень большие шайбы с круглым отверстием для использования в деревянных конструкциях

Поставщики(4)
10 [ДИН]
ДИН 9021 — 1990 		Большие плоские шайбы — класс продукта A

Поставщики(6)
11 [DIN]
DIN 6340 — 1987 		Шайбы для зажимных устройств

Поставщики(2)
12 [ДИН]
ДИН 134 		Плоские шайбы — большие

Поставщики(1)
13 [DIN]
DIN 34816 — 1999 		Пластиковые плоские шайбы — большая серия
14 [ИСО]
ИСО 7093-1 — 2000 		Плоские шайбы — большая серия — класс продукта A

Поставщики(1)
15 [ИСО]
ИСО 7093-2 — 2000 		Плоские шайбы — большая серия — класс продукта C
16 [ИСО]
ИСО 7094 — 2000 		Плоские шайбы — очень большая серия — класс продукта C
17 [ИСО]
ИСО 10673 (L) — 1998 		Плоские шайбы для винтов и шайб в сборе — Большая серия — Класс продукта A
18 [JIS]
JIS B 1256 (LA) — 2008 		Большие плоские шайбы — класс продукта A
19 [JIS]
JIS B 1256 (LC) — 2008 		Большие плоские шайбы — класс продукта C
20 [JIS]
JIS B 1256 (ELC) — 2008 		Сверхбольшие плоские шайбы — класс продукта C
21 [NF]
NF E 25-513 		Плоские шайбы — тип LL

Поставщики(2)
22 [НФ]
НФ Е 25-513 		Плоские шайбы — тип L

Поставщики(1)
23 [NF]
NF E 25-530 — 2000 		Плоские шайбы — большая серия — класс продукта A
24 [НФ]
НФ Е 25-531 — 2000 		Плоские шайбы — большая серия — класс продукта C
25 [NF]
NF E 25-532 — 2000 		Плоские шайбы — очень большая серия — класс продукта C
26 [БС]
БС 4320 — 1968 		Плоские шайбы — тип G
27 [БС]
БС 4320 — 1968 		Плоские метрические шайбы — тип C
28 [БС]
БС 4320 — 1968 		Плоские метрические шайбы — тип D
29 [БС]
БС 4320 — 1968 		Плоские метрические шайбы — тип E
30 [БС]
БС 4320 — 1968 		Плоские метрические шайбы — тип F
31 [БС]
БС 3410 (-4) — 1961 		Большие шайбы для использования с UNC, UNF, B. S.W. и крепеж B.S.F [Таблица 4]
32 [БС]
БС 3410 (-6) — 1961 		Большие блестящие шайбы для автомобилей Для UNC, UNF, BSW и BSF Fasreners [Таблица 6]
33 [БС]
БС 3410 (-2) — 1961 		Большие плоские шайбы для использования с B.A. и крепежные детали по американскому номеру [Таблица 2]
34 [БС]
БС 3410 (-8) — 1961 		Большие черные шайбы [Таблица 8]
35 [КАК]
КАК 1237.1 — 2002 		Плоские шайбы для метрических болтов, винтов и гаек общего назначения — большие, класс продукции A и C
36 [КАК]
КАК 1237. 1 — 2002 		Плоские шайбы для метрических болтов, винтов и гаек общего назначения — очень большие, класс продукта C
37 [ЦНС]
ЦНС 151 — 1994 		Плоские шайбы
38 [ЦНС]
ЦНС 5194 — 1980 		Большие плоские шайбы
39 [DIN EN ISO]
DIN EN ISO 7093-1 — 2000 		Плоские шайбы. Большая серия. Часть 1. Класс продукта A

Поставщики(6)
40 [DIN EN ISO]
DIN EN ISO 7094 — 2000 		Очень большие шайбы с круглым отверстием для использования в деревянных конструкциях

Поставщики(4)
41 [DIN EN ISO]
DIN EN ISO 7093-2 — 2000 		Плоские шайбы — большая серия — класс продукта C

ГОСТ 10450 — 1978 Шайбы уменьшенные классов точности А и С

ГОСТ 10450 — 1978 Шайбы уменьшенные классов точности А и С

Главная > Продукция и стандарты > ГОСТ 10450 — 1978 Шайбы уменьшенные классов точности А и С

Единица измерения:
мм

Аналогичные стандарты

1 [ГБ]
ГБ/T 848 — 2002 		Плоские шайбы — малая серия — класс продукта A

Поставщики(3)
2 [ГБ]
ГБ/T 848 — 1985 		Маленькие шайбы класса A

Поставщики(3)
3 [ИСО]
ИСО 7092 — 2000 		Плоские шайбы — малая серия — класс продукта A
4 [ИСО]
ИСО 10673 (S) — 1998 		Плоские шайбы для винтов и шайб в сборе-Малая серия-Класс продукта A
5 [JIS]
JIS B 1256 (Южная Америка) — 2008 		Малые плоские шайбы — Класс продукта A — [Таблица 3-4]
6 [JIS]
JIS B 1256 (S) — 1978 		Малые плоские шайбы
7 [NF]
NF E 25-513 		Плоские шайбы — тип Z (маленькие)

Поставщики(1)
8 [NF]
NF E 25-529 — 2000 		Плоские шайбы — малая серия — класс продукта A
9 [БС]
БС 3410 (-3) — 1961 		Маленькие блестящие шайбы для использования с UNC, UNF, B.

Сварка своими руками из микроволновки: Контактная сварка своими руками из микроволновки: как сделать + видео

Точечная сварка своими руками из микроволновки

главная » ТЕХНОЛОГИИ » Точечная сварка

Точечная сварка

На чтение 4 мин

Содержание

  1. Технология точечной сварки
  2. Схема самодельного устройства
  3. Необходимые инструменты
  4. Какие электроды выбрать
  5. Инструкция по сборке из микроволновки
  6. Управление самодельным аппаратом

Контактную сварку широко применяют во всех отраслях производства. Используют ее и в бытовых условиях для соединения металлических деталей.

Стоимость аппаратов, работающих по этой технологии, высока. Однако можно сделать точечную сварку своими руками из микроволновки.

Технология точечной сварки

Такой способ применяется для соединения металлических листов или приваривания деталей к металлоконструкциям. Технология используется в автомобилестроительной отрасли. Она позволяет создавать долговечные, надежные швы без деформации. Для выполнения стандартных операций подойдет созданный своими руками аппарат точечной сварки из микроволновки. Принцип действия самодельного устройства не отличается от такового у профессиональных приборов. Трансформатор снижает напряжение до допустимого значения, повышая силу тока до величины, необходимой для плавления металла.

Свариваемые детали размещают между электродами, подающими мощный импульс. Соприкасающаяся с контактом точка нагревается, из-за чего металлические элементы соединяются. При правильном выполнении действий швы не имеют пустот, трещин или выступов. После завершения сварки одной точки начинается накопление заряда для следующего цикла.

Схема самодельного устройства

Главный элемент сварочного аппарата – трансформатор, который вынимают из ненужной микроволновой печи. Бытовой прибор должен быть работоспособным. При изготовлении устройства для сварки толстых металлических листов в цепь включают 2 трансформатора, соединяемых обмоткой. Чтобы избежать возникновения ошибок, перед сборкой составляют чертеж, на который переносят все элементы конструкции. Можно воспользоваться готовыми схемами, позволяющими без труда собрать средство сварки из микроволновки своими руками.

Необходимые инструменты

Для создания сварочного оборудования потребуются следующие приспособления и материалы:

  • доработанный трансформатор от микроволновки;
  • аккумуляторы;
  • медные провода увеличенного сечения и жгут кабелей небольшого диаметра;
  • прижимные рычаги;
  • подставка для размещения сварочного оборудования;
  • струбцины или тиски;
  • набор отверток;
  • обмоточный материал;
  • медные электроды, с помощью которых будут соединяться металлические детали;
  • кнопка.

Какие электроды выбрать

Для выполнения точечной сварки используют плавкие элементы, которые можно сделать своими руками. Для этого потребуются медные прутья или жало паяльника. Сварочную проволоку подключают к кабелю аппарата через медный наконечник. Последний имеет ограниченный диаметр, не всегда позволяющий пропустить провод. Смазывание кабеля маслом упрощает задачу. После этого наконечник соединяют с электродом болтом.

Для точечной сварки рекомендуется выбирать электроды, изготавливаемые из меди или ее сплавов. Материал отличается минимальным сопротивлением.

Инструкция по сборке из микроволновки

Процесс сборки делится на 2 этапа:

  1. Формирование основания аппарата. Для этого применяют штангу, профиль или деревянные брусья. Один конец подставки прочно прикрепляют к корпусу саморезами. Второй край соединяют с нижним электродом и кабелем трансформатора. Для обеспечения большей прочности провод приматывают к основанию.
  2. Создание подвижной части оборудования, имеющей вид рычага. В качестве оси используют длинный гвоздь. Боковые стойки делают из профилей или брусков. Не допускается наличие расстояния между ними и основанием рычага. В противном случае снижается точность сварки.

Начинают работу с извлечения трансформатора из СВЧ-печи. Потребуется не вся деталь, а некоторые ее элементы – обмотка и магнитопровод. Расположенные с двух сторон шунты аккуратно удаляют. Они при создании сварочного аппарата не понадобятся. Трансформатор снабжают новой обмоткой, которую делают из многожильного кабеля. Провод накручивают в 2-3 витка. Если кабель имеет толстую оплетку, ее удаляют и заменяют изолентой. При необходимости устанавливают 2 трансформатора с общей обмоткой. После завершения этих этапов выполняют следующие действия:

  1. Устанавливают управляющий блок. Деталь обеспечивает непрерывную сварку металлоконструкций точечным способом.
  2. Изготовление и подключение электродов. Типы и размеры элементов выбирают с учетом эксплуатационных характеристик свариваемых деталей.
  3. Устанавливают готовую конструкцию в корпус. Можно воспользоваться старой бытовой техникой. Корпус должен быть устойчивым к воздействию внешних факторов.

Управление самодельным аппаратом

Чтобы прибор не вышел быстро из строя, нужно знать не только как сделать устройство, но и как работать с ним, какой режим выбирать. Управление аппаратом не вызывает затруднений даже у начинающего пользователя. Для работы применяют 2 элемента:

  1. Рычаг, отвечающий за расстояние между электродами. Правильный выбор параметра обеспечивает надежный контакт свариваемых деталей. Рычаг снабжают винтовыми элементами, повышающими силу сжатия. При подготовке аппарата к работе ручку отводят вверх, что предотвращает замыкание электродов. Для этого к рычагу прикрепляют пружину нужной жесткости.
  2. Выключатель. Отвечает за пуск тока на контакты. Выключатель подсоединяют к первичной обмотке трансформатора. Если деталь используется в качестве прижимного элемента, ее располагают на рычаге. Это освобождает вторую руку сварщика, позволяя придерживать свариваемые заготовки. Качество сварных швов повышается.

Сварное оборудование надежно закрепляют на рабочем столе, используя струбцины подходящего размера. Иначе при нажатии на рычаг аппарат смещается, что приводит к ухудшению качества соединения.

базовый комплект деталей и расходных материалов, процесс сборки

Главная » Технология








Порой для бытовых целей намного проще использовать подручные материалы и средства, чем приобретать дорогостоящее профессиональное оборудование. Прекрасное подтверждение тому – сварочно-плавильные аппараты, которые умельцы изготавливают из микроволновок всего за пару часов.

Содержание

  • 1 Что нужно, чтобы сделать аппарат для точечной сварки
  • 2 Процесс сборки сварочного аппарата из микроволновой печи
  • 3 Об управлении прибором

Что нужно, чтобы сделать аппарат для точечной сварки

Для сборки такого аппарата необходим базовый комплект деталей и расходных материалов:

  1. Бытовая СВЧ-печь, желательно мощностью от 700 Вт. Подойдет как работающий, так и сломанный прибор, главное, чтобы был цел его трансформатор.
  2. Сварочный кабель или аналогичный многожильный провод сечением не менее 25 кв. мм (обычно ему соответствует диаметр в 8 мм и более).
  3. Обжимные клеммы типоразмера, соответствующего сечению кабеля; клеммы типа «крокодил».
  4. Тонкие провода (до 1 мм), небольшие клеммы и переключатели, рассчитанные на работу в бытовой сети 220 В.
  5. Медные пластины и наконечники (например, от паяльника), которые будут использоваться как рабочий инструмент для сварки.
  6. Изоляционная лента и термоусадочная трубка.
  7. Листовой металл, крепежная фурнитура, деревянные рейки и брусья для корпусных конструкций.

Кроме того, понадобятся инструменты, которые наверняка найдутся в гараже или в крайнем случае у друзей и знакомых. К ним относятся:

  • ножовка по металлу или болгарка;
  • дрель с набором сверл;
  • зубило или стамеска;
  • молоток;
  • нож или кусачки;
  • строительный фен или паяльная лампа;
  • ручной крепежный инструмент (отвертки, ключи, пассатижи).

Практика показывает, что можно обойтись и куда меньшими средствами – все зависит от навыков и фантазии мастера.

Если вы хорошо разбираетесь в электронике, подготовьте мультиметр и паяльник – они пригодятся для определения расчетных параметров установки, проектирования и сборки блока управления.

Процесс сборки сварочного аппарата из микроволновой печи

Прежде всего необходимо разобрать микроволновку и вынуть из нее те узлы, которые пригодятся. В первую очередь, это трансформатор – «сердце» будущей конструкции. Продиагностировать трансформатор можно, измерив сопротивление его обмоток мультиметром. Но есть и более простой путь: если вы не видите копоти, подгорелостей и обрывов проволоки, деталь почти наверняка исправна. Кроме нее, понадобится демонтировать кабель с вилкой для подключения к электропитанию и 220-вольтный выключатель. Дальнейший алгоритм действий выглядит так:

  1. Отсоедините от трансформатора все механические и электрические контакты.
  2. Срежьте выступающие части вторичной обмотки (ее провод более тонкий), используя любой удобный инструмент режущего или рубящего типа. Будьте осторожны – если вы повредите первичную обмотку или сердечник, можете сразу выкидывать деталь.
  3. Выбейте из сердечника остатки обмотки и металлические шунты, удалите изоляционный слой.
  4. Намотайте новую вторичную обмотку из заизолированного сварочного кабеля или его аналога. Обычно достаточно 1-2 витков. Наматывать лучше в том же направлении, в котором изготовитель наматывал первичный провод.
  5. Наденьте обжимные клеммы или клеммы-«крокодилы» на концы сварочного кабеля. Заизолируйте все соединения.
  6. Выполните разрыв в сетевом кабеле, установите в нем выключатель или более сложную управляющую цепь при наличии соответствующих навыков.
  7. Подключите сетевой кабель к первичной обмотке (обычно там уже имеются парные клеммы). Заизолируйте все соединения.
  8. Соберите рабочий орган в виде щипцов с наконечниками или «неплавящегося электрода». Подключите к нему клеммы сварочного кабеля.

На этом процесс сборки аппарата завершен. Увидеть его наглядно, а также ознакомиться с особенностями работы прибора можно в видео:

Об управлении прибором

В простейшем случае для включения самодельного сварочного аппарата для точечной сварки достаточно одной кнопки без фиксации. Замыкая цепь, она подает ток на первичную обмотку, которая формирует электрическое поле и наводит значительно больший ток во вторичной обмотке (сварочном кабеле).

Регулировать этот процесс можно, установив последовательно с кнопкой промышленный диммер или аналогичную конструкцию, собранную самостоятельно на тиристоре и переменном резисторе. Линейно изменяя напряжение на первичной обмотке, можно менять и характеристики наведенного тока. Если захочется дополнительно усложнить схему, можно ввести в нее таймер автоматического отключения, например, интервальный и/или по перегреву кабеля (тут понадобится датчик на терморезисторе).

В конечном счете при изготовлении точечного сварочного аппарата из микроволновки вы ограничены лишь собственными знаниями, навыками и фантазией. Главное – не забывайте о технике безопасности и средствах индивидуальной защиты.

Рейтинг

( 1 оценка, среднее 5 из 5 )




0






Ануфриенок Константин/ автор статьи

Сварщик: 7 разряд, опыт ручной дуговой, аргоно-дуговой, газовой сварки — 14 лет, наличие удостоверения НАКС НГДО, ОХНВП, КО.



Понравилась статья? Поделиться с друзьями:











Джек Дэвис | Аппарат для точечной сварки своими руками из микроволновой печи

В этом проекте показано, как собрать аппарат для контактной точечной сварки, используя детали старой микроволновой печи. Я использую его для приварки никелевых лепестков к элементам батареи 18650, но в зависимости от того, как вы расположите руки, его можно использовать для сварки листового металла и других металлических предметов. Займемся сваркой!

 

Шаг 1. Спасите микроволновую печь

Внимание!

Внутри микроволновки довольно опасно. Большой конденсатор может быть заряжен и может причинить неприятный или даже смертельный удар током, поэтому убедитесь, что вы разрядите его как можно скорее, прикоснувшись к клеммам металлическим стержнем, например отверткой, чтобы разрядить его.

Итак, откройте корпус микроволновки, чтобы увидеть электронные биты. Разрядите этот конденсатор и приступайте к удалению деталей. Вы должны найти трансформатор, который должен выглядеть очень похоже на тот, что на фотографиях. Снимите гайки, и он должен легко выскользнуть. Я спас несколько концевых выключателей, которые мы будем использовать позже, а некоторые кабели удобны для подключения питания.

 

Шаг 2. Снимите вторичную обмотку

 

Мы собираемся перемотать вторичную обмотку трансформатора, так как нам нужно больше ампер и меньше вольт. К первичной обмотке подключается сетевое питание, а вторичная обмотка имеет более тонкие проволочные обмотки с прикрепленными красными проводами.

Меньшее количество витков провода увеличивает силу тока, но снижает напряжение, а большее количество витков увеличивает напряжение при уменьшении силы тока. Вторичная обмотка нам не нужна, поэтому ее можно удалить, отрезав или зашлифовав сварной шов на корпусе трансформатора и вытащив его. Будьте осторожны, чтобы не повредить первичную катушку, так как мы ее сохраним.

 

Шаг 3. Добавьте новую обмотку

 

Новая обмотка обеспечит ток, необходимый для сварки. Используя очень толстый кабель, мы можем уменьшить тысячи обмоток до пары, которая обеспечит множество ампер. Толстый кабель необходим, так как сопротивление заставит его нагреваться и расплавить изоляцию, если она слишком тонкая. Нехорошо!

Сначала вставляется первичная катушка, затем 2 шунта с каждой стороны и, наконец, провод малого сечения (синий кабель) наматывается на пару витков. Не забудьте оставить приличную длину кабеля, который будет крепиться к сварочным электродам.

 

Шаг 4. Завершите трансформатор

 

Наш сверхмощный трансформатор почти готов. Нам просто нужно приварить верхнюю часть, чтобы запечатать ее. В качестве альтернативы вы можете использовать двухкомпонентную эпоксидную смолу, чтобы приклеить ее. Варианты хорошие, выбирайте какой вам удобнее. 🙂

 

Шаг 5: Клеммы электродов

 

Теперь нам нужно прикрепить концы кабеля к медным штырям, которые мы будем использовать для сварки. Я обработал несколько медных клемм, но вы можете использовать медные зажимы из хозяйственного магазина. Я также приложил файл CAD для зажима электрода, который я сделал. Вот ссылка на Fusion360. http://a360.co/1Loyh2j

 

Шаг 6. Сварочный кронштейн

 

instructables.com/id/DIY-Spot-Welder-From-Microwave/step6/Welding-Arm/»>

Я использую его для приваривания никелевых язычков к элементам батареи, поэтому я расположил два сварочных электрода рядом, хотя вы можете легко установить их друг напротив друга, как традиционная машина. Я спроектировал и вырезал лазером простой корпус из МДФ для руки, в которой находится переключатель для работы и зажимы для электродов.

 

Шаг 7. Упакуйте

 

В трансформатор поступает опасное электричество 230 В, поэтому важно, чтобы он был закрыт. Этот чехол с лазерной резкой должен хорошо справляться со своей задачей. Просто убедитесь, что все содержится, так как это также будет выглядеть намного лучше, а также будет в безопасности. Бонус!

Что касается проводки, то тут всё просто. Просто подключите фазу и нейтраль к первичной обмотке трансформатора, используя существующие лепестковые клеммы, я бы рекомендовал добавить переключатель между одним из силовых кабелей, чтобы упростить включение и выключение. Я спас этот из микроволновки.

Готово! Получайте удовольствие от своего нового аппарата для точечной сварки!

Простой микроволновый сварочный аппарат | Мастерская «Сделай сам»

Простой сварочный аппарат для электродуговой сварки может сделать каждый в домашних условиях, без применения какого-либо специализированного оборудования или схем. Все, что нам нужно, это всего лишь две микроволновки, которые можно найти на свалке или два трансформатора от них.

Разбираем микроволновку и вытаскиваем трансформаторы.

Эти повышающие трансформаторы, то есть преобразуют 220 вольт в напряжение порядка 2,5 кВ, необходимое для работы магнетрона. Поэтому вторичная обмотка в них содержит менее толстый провод и с большим количеством витков. Такой трансформатор имеет мощность около 1200 Вт.
Чтобы собрать сварочный аппарат для дуговой сварки, нам не придется разбирать сердечник этих трансформаторов. Просто вырезаем и сверлим вторичную высоковольтную обмотку. Обычно эта обмотка идет сверху, а первичная на 220 В снизу.
Инструмент, который нам нужен для работы.

Простой аппарат для СВЧ сварки своими руками

Берем трансформатор и закрепляем, чтобы он не двигался. Берем ножовку по металлу и отрезаем вторичную обмотку с обеих сторон обоих трансформаторов. Если решите повторить, то будьте осторожны, чтобы не повредить первичную обмотку.

Затем сверлом по металлу просверливаем обмотку, тем самым снимая внутреннее напряжение металлов, чтобы легче выбить остатки.

Выбиваем остатки обмотки.

Получили два трансформатора с обмотками на 220 В. Трансформатор слева, над обмоткой, имеет токовый шунт, разделяющий обмотки. Для увеличения мощности их тоже нужно выбивать. Такая манипуляция позволит увеличить мощность трансформатора процентов на 20-25.
Бывает и между большими обмотками маленькая низковольтная обмотка из пары проводов — тоже выбрасываем.

Берем многожильный провод в пластиковой изоляции сечением шесть квадратов и длиной 11-12 метров. Можно взять более многожильный провод, не грубый как в моем примере.

Я намотал примерно по 17-18 витков на каждый трансформатор, высотой 6 рядов и толщиной 3 слоя.

Обмотки соединены последовательно. Я мотал все одним проводом, но можно мотать каждый трансформатор по отдельности, а потом подключать. Вся обмотка очень плотная, болтаться не должна.

После того, как намотка завершена, подключаем высоковольтные обмотки к 220 В параллельно. Я использовал автомобильные наконечники с термоусадочной изоляцией.

Включаю всю конструкцию в сеть, и меряю напряжение на вторичке, которую намотал.

Высокочастотный инвертор: Высокочастотный инвертор 3000 Вт с чистым синусом 24-220 Вольт Epever SHI3000-22 — купить по лучшей цене в Солнечные.RU

Высокочастотный инвертор Husqvarna PP 220 9665638-01

  • Описание
  • Характеристики
  • Документация
  • Отзывы (0)
  • Подходит к товарам

Описание

Особенности:


  • PP 220 — универсальный преобразователь тока с водяным охлаждением, разработанный для работы изделий, построенных по технологии PRIME™ с током высокой частоты.

  • Гибкая настройка мощности. Подключается к сетям как 3-хфазного, так и 1-фазного тока.

 

Преобразователь тока с водяным охлаждением имеет легкий вес, эргономичный дизайн, удобный для переноски и использования

Сдвоенные разъемы позволяют одновременно подключать PP 220 к WS 220 и DM 650, K 6500 Ring или K 6500

От преобразователя к машине ведет лишь один кабель и один шланг, что упрощает транспортировку и установку.

Малый вес, компактный дизайн и интуитивно понятный интерфейс дисплея делает PP 220 очень простым в использовании и транспортировке.

Беспроводной пульт дистанционного управления предоставляет оператору разнообразную информацию (потребляемая мощность, время работы, время до обслуживания, сообщения об ошибках и т.д.), позволяющую полностью контролировать процесс резания при значительной свободе передвижения по рабочей площадке

Автоматическое обнаружение и настройка подсоединенного оборудования и источника питания облегчают работу

 


Блок питания удален от резчика, что защищает его от повышенной вибрации и попадания излишней пыли

 


 Описание инвертера Husqvarna PP 220 HF



  1. Рукоятка

  2. Место держателя кабеля

  3. Входной/выходнлй канал для воды

  4. Входной/выходнлй канал для воды

  5. Шнур питания

  6. Прерыватель тока при утечке тока на корпус

  7. Держатель кабеля

  8. Разъем

  9. Аварийный выключатель

  10. Порт USB

  11. Индикатор перенапряжения

  12. Дисплей

  13. Клавиша выбора

  14. Соединение CAN

  15. Разъем для бурильной машины и ручного резчика

  16. Разъем для стенорезной машины

  17. Соединительный кабель

  18. Руководство по эксплуатации

 

Особенности:



PP 220 — универсальный преобразователь тока с водяным охлаждением, разработанный для работы изделий, построенных по технологии PRIME™ с током высокой частоты.


Гибкая настройка мощности. Подключается к сетям как 3-хфазного, так и 1-фазного тока.



 








Преобразователь тока с водяным охлаждением имеет легкий вес, эргономичный дизайн, удобный для переноски и использования







Сдвоенные разъемы позволяют одновременно подключать PP 220 к WS 220 и DM 650, K 6500 Ring или K 6500







От преобразователя к машине ведет лишь один кабель и один шланг, что упрощает транспортировку и установку.







Малый вес, компактный дизайн и интуитивно понятный интерфейс дисплея делает PP 220 очень простым в использовании и транспортировке.







Беспроводной пульт дистанционного управления предоставля

Характеристики

Характеристики
1-фазное подключениеL+N+PE
3-фазное подключениеL1+L2+L3+N+PE/L1+L2+L3+PE
Автоматическое обнаружение и настройка подсоединенного оборудова+
Беспроводной пульт дистанционного управления с цифровым дисплеем+
Вес, кг12
Водяной шланг+
Возможность подключения к бурильной машинеHusqvarnaDM650
Возможность подключения к кольцерезуHusqvarnaK6500Ring
Возможность подключения к резчикуHusqvarnaK6500
Возможность подключения к стенорезной машинеHusqvarnaWS220
Зарядное устройство для пульта дистанционного управления+
Кабель питания+
Макс. температура охлаждающей жидкости, ° C25°C
Максимальная выходная мощность при 1-ф, кВт4
Максимальная выходная мощность при 3-ф, кВт6.5
Максимальное давление воды, бар7
Минимальная потребляемая мощность при 1-ф, кВт5
Минимальная потребляемая мощность при 3-ф, кВт10
Напряжение 1-ф, В220-240В
Напряжение 3-ф, В200-480В
Номинальный ток 1-ф подключения при 220В, А16А
Номинальный ток 3-ф подключения при 400В, А12А
ОхлаждениеВодяное
Расход охлаждающей жидкости, л/мин3. 5
Соединительный кабель для подключения оборудования+
Цифровой дисплей и простое меню для эффективного управления+
Габариты и вес
Вес брутто, кг14
Высота в упаковке, мм1500
Длина в упаковке, мм1000
Ширина в упаковке, мм1000

Документация

Отзывы (0)

Нет отзывов о данном товаре.

Обнаружив ошибку или неточность в тексте или описании товара, выделите ее и нажмите Shift+Enter.

PP 65, высокочастотный инвертор

Печать

В избранное

Артикул: 9665637-01

302 832 ₽

-+Купить

Код статьи: ART180252 | Дата публикации: 21. 08.2021 | Дата последнего обновления: 21.08.2021

2 коврики
3 коврики

Акриловое и легкое плексигласовое покрытие 9005 -Стойкий

Clear Plexiglass
Non-Glare Plexiglass
  

Glass Finishing

Slightly Thicker & Heavier

Clear Glass
Антибликовое стекло
Стекло музейного качества
Невероятная прозрачность и 99%-ная защита от УФ-излучения

2 коврики
3 коврики

Акриловый плекс.

 Антибликовое оргстекло
  

Отделка стекла

Немного толще и тяжелее

Clear Glass
Non-Glare Glass
Museum Quality Glass
Amazing Clarity and 99% UV Protection

* Прозрачное оргстекло и прозрачное стекло имеют прозрачное покрытие, которое обладает отражающими свойствами и может вызвать блики, если их поместить рядом с окном или повесить в месте с прямым солнечным светом. Это лучший вариант для художественных работ с красочными или яркими цветами.

** Антибликовое оргстекло и антибликовое стекло рассеивают блики солнца или света и смягчают или приглушают все цвета в ваших работах.

1 … 210 211 212 213 214 … 302