Алюминиевая сварка: Сварка алюминия в домашних условиях

Сварка алюминия в домашних условиях

Внушительный список достоинств сделал алюминий востребованным материалом во всех отраслях экономики, включая корабле- и самолетостроение. Но, как и любой другой металл, он имеет и недостатки. Один из них – технологические сложности при сваривании заготовок из алюминия и его сплавов. Качественно выполнить подобную работу могут только высококвалифицированные специалисты.

СОДЕРЖАНИЕ

Почему свариваемость алюминия низкая

Способы сварки алюминия

Что нужно для сварки алюминия

Чем варить алюминий в домашних условиях

Сварка вольфрамовыми электродами в инертной среде

Задействуем полуавтомат

Выполняем работы инвертором

Технология сварки алюминия при помощи флюсов

Заключение

Почему свариваемость алюминия низкая

Мягки серебристый металл сложно поддается сварке в силу объективных причин, которые вытекают из его свойств. А именно:

На поверхности алюминия образуется окислительная пленка. И если температура плавления металла составляет всего лишь 660 градусов Цельсия, то защитной пленки – 2044 °C.

В процессе работы очень сложно контролировать сварочную ванну из-за высокой текучести металла. Необходимо использовать специальные теплоотводящие подкладки.

Расплавляясь, алюминий выделяет много водорода. В результате после остывания расплава внутри и на поверхности остается много микропустот.

Алюминий характеризуется высокой степенью усадки. Из-за этого во время охлаждения не исключена деформация шва.

Высокая теплопроводность вынуждает использовать ток, сила которая намного больше, чем при исполнении аналогичных работ с другими металлами. Сравнительно с обычной сталью разница составляет 100 процентов.

Необходимо подчеркнуть, что в домашних условиях любителям не приходится иметь дело с чистым алюминием. Сваривать приходится его сплавы. Это усложняет и без того непростой процесс, поскольку для каждого сплава (а чаще всего его марка неизвестна) нужно подобрать конкретный режим и дополнительные материалы. Унифицировать сварочный процесс в данной ситуации практически невозможно.

Способы сварки алюминия

На практике есть большое количество приемов и разных способов сварки алюминия и его сплавов. Они отличаются не только методами работы, но и оборудованием, дополнительными материалами. Наиболее часто применяется три способа сварки:

с использованием вольфрамовых электродов и инертного газа;

в инертной среде полуавтоматической сваркой;

без газов с применением плавящихся электродов.

Третий способ представляет собой распространенную технологий сварки алюминиевых заготовок без аргона.

Важно! Сварочные работы со сплавами алюминия подразумевают необходимость разрушения оксидного слоя, образованного на поверхности в результате окисления металла. Для достижения результата используется переменный ток или постоянный с обратной полярностью.

Для улучшения качества и увеличения скорости работ, вы всегда можете воcпользоваться нашими сварочными столами собственного производства от компании VTM.

Что нужно для сварки алюминия

Традиционно процесс начинается с подготовки соединяемых заготовок. Основная задача здесь очень проста – очистить поверхность от посторонних включений и грязи. Кромка алюминия очищается с помощью химических составов. Далее после полного высыхания поверхность обезжиривается бытовым растворителем. Пригодны любые обезжиривающие составы: уайт-спирит, ацетон, бензин с высоким октановым числом и т.д.

При работе с заготовками толщиной от 4 мм и больше предварительно нужно «разделать кромки». Способов выполнения данной работы несколько, включая наиболее распространенный – создание конусовидной формы. Завершающим этапом является удаление оксидной пленки при помощи напильника либо любого иного абразива, в том числе наждачной бумаги с крупным зерном.

Чем варить алюминий в домашних условиях

Соединение алюминиевых заготовок с использованием покрытых электродов обозначается аббревиатурой ММА. Режим Manual Metal Arc применяется при работе с металлическими заготовками толщиной от 4 мм и в случаях соединения конструкций с невысокими требованиями к качеству. Этот метод не относится к числу высокотехнологичных: во время выполнения работ внутри швов остаются поры, которые заметно снижают их прочность. Еще одни большой минус – очень сложно застывший шлак, который в конечном итоге приводит к усилению коррозии.

Особенности сварочных работ по алюминию электродами со специальным покрытием:

используется только обратно полярный постоянный ток;

величина силы тока определяется, выходя из соотношения 25-30 А на каждый миллиметр толщины заготовки;

качественный шов может получиться только при условии, что кромка детали средней толщины нагрета до температуры 300 градусов Цельсия. Толстые детали разогреваются до 400 °C;

в обязательном порядке необходимо медленное остывание. В противном случае шов будет хрупким;

электрод нужно сжигать «за один присест». В случае разрыва электрической дуги на поверхности алюминия и электрода образуется слой из шлака, который препятствует протеканию тока. Повторно разжечь дугу будет затруднительно.

По завершению работы требуется хорошо очистить шов от шлака: в дальнейшем он становится причиной активной коррозии металла. Для этого достаточно иметь горячую воду и обыкновенную щетку по металлу.

Сварка вольфрамовыми электродами в инертной среде

Когда прочность и качество сварного шва поставлены во главу угла, то самое время прибегнуть к технологии сварки алюминия вольфрамовыми электродами с использованием инертного газа. Для защиты подойдет аргон или гелий. Электроды применяются диаметром от 1,6 до 5 мм. Дополнительно используется присадочная проволока толщиной 1,6-4 мм.

Сварка подключается к сети переменного тока, а технологические параметры подбираются в зависимости от оборудования. Другими словами, под определенные режимы сварки приобретаются электроды и проволока нужной толщины; определяется скорость подачи инертного газа, сила тока и прочие параметры.

Особенности сварки:

Важно, чтобы длина дуги не превышала 2,5 мм.

Электрод по отношению к поверхности ставится под углом порядка 80 градусов.

Между присадочной проволокой и электродом выдерживается прямой угол.

Изначально по шву перемещается проволока и только следом проходит горелка с электродом.

Ровность шва можно обеспечить при условии продольного перемещения электрода. Нежелательно двигать электродом в поперечном направлении.

Чтобы ванна заполнялась равномерно проволоку в рабочую зону следует подавать возвратно-поступательным перемещением.

Свариваемые элементы следует укладывать на железный стол. Черный метал будет отводить избыточное тепло.

Подача инертного газа начинается за 4-5 сек до образования и прекращается через 6-7 секунд после прерывания сварочной дуги.

Задействуем полуавтомат

Применение для сварки алюминиевых сплавов полуавтоматического аппарата является идеальным решением. Устройство генерирует импульсы тока высокого напряжения, благодаря чему отлично разрушается пленка оксида металла. Но полуавтоматы с режимом сварки алюминия стоят очень дорого. Поэтому в бытовых условиях умельцы приспособились обходиться обычными полуавтоматами без такого функционала. Метод идентичен технологии сваривания черных металлов, но вместо обычной присадочной проволоки используется алюминиевая.

Еще несколько особенностей:

В силу того, что алюминиевая проволока расплавляется с большей скоростью по сравнению со стальной, соответственно, подавать ее надо в несколько раз быстрей.

Коэффициент расширения алюминия больше, чем стали. Чтобы выровнять ситуацию, необходимо приобрести специальный наконечник с обозначением «Al».

Мягкая проволока может стать причиной образования скрутки или петли, что приведет к прерывания сварочных работ. Желательно предусмотреть специальный механизм подачи. Его несложно смастерить самостоятельно из трех-четырех направляющих роликов.

Выполняем работы инвертором

Для сваривания алюминиевых заготовок нередко используется инвертор. Очень важно правильно подобрать силу тока и электрод. Лучше всего подходят продукты марки ОЗАНА, ОЗА или ОЗР. Выбор силы тока выполняется с учетом высоких плавильных свойств материала. В остальном все идентично процессу сваривания черных металлов.

Важно! Вначале электроды желательно прокалить в печи, специально предназначенной для их термической обработки.

Читайте также: Как правильно варить электросваркой

Технология сварки алюминия при помощи флюсов

На рынке флюсы представлены в большом ассортименте, что позволяет выбрать наиболее подходящий вариант для сваривания конкретного вида алюминиевого сплава. Флюсы с этой целью применяются достаточно давно и призваны разрушить защитную оксидную оболочку. Под воздействием высокой температуры флюс растворяется и вступает в реакцию с оксидом алюминия, разрушая его. В этот же момент заготовки соединяются между собой.

Можно приобрести флюсы, которые предназначены отдельно для дуговой или газовой сварки. Помимо этого, для работы с дуговой сваркой можно использовать графитовые или угольные электроды.

Заключение

Из материала статьи несложно сделать основные выводы. Прежде всего то, что для сваривания алюминия есть множество вариантов, которые отличаются оборудованием и способом. Но в любом случае важна тщательная предварительная подготовка, правильный выбор материалов и настройка аппарата.

Читайте также: Виды электродов для сварки

Как и чем варить алюминий

Оцените, пожалуйста, статью

12345

Всего оценок: 61, Средняя: 2

Сварка алюминия в домашних условиях

СОДЕРЖАНИЕ

Почему свариваемость алюминия низкая

Способы сварки алюминия

Что нужно для сварки алюминия

Чем варить алюминий в домашних условиях

Сварка вольфрамовыми электродами в инертной среде

Задействуем полуавтомат

Выполняем работы инвертором

Технология сварки алюминия при помощи флюсов

Заключение

Почему свариваемость алюминия низкая

На поверхности алюминия образуется окислительная пленка. И если температура плавления металла составляет всего лишь 660 градусов Цельсия, то защитной пленки – 2044 °C.

В процессе работы очень сложно контролировать сварочную ванну из-за высокой текучести металла. Необходимо использовать специальные теплоотводящие подкладки.

Расплавляясь, алюминий выделяет много водорода. В результате после остывания расплава внутри и на поверхности остается много микропустот.

Алюминий характеризуется высокой степенью усадки. Из-за этого во время охлаждения не исключена деформация шва.

Высокая теплопроводность вынуждает использовать ток, сила которая намного больше, чем при исполнении аналогичных работ с другими металлами. Сравнительно с обычной сталью разница составляет 100 процентов.

Способы сварки алюминия

с использованием вольфрамовых электродов и инертного газа;

в инертной среде полуавтоматической сваркой;

без газов с применением плавящихся электродов.

Третий способ представляет собой распространенную технологий сварки алюминиевых заготовок без аргона.

Что нужно для сварки алюминия

Чем варить алюминий в домашних условиях

Особенности сварочных работ по алюминию электродами со специальным покрытием:

используется только обратно полярный постоянный ток;

величина силы тока определяется, выходя из соотношения 25-30 А на каждый миллиметр толщины заготовки;

качественный шов может получиться только при условии, что кромка детали средней толщины нагрета до температуры 300 градусов Цельсия. Толстые детали разогреваются до 400 °C;

в обязательном порядке необходимо медленное остывание. В противном случае шов будет хрупким;

электрод нужно сжигать «за один присест». В случае разрыва электрической дуги на поверхности алюминия и электрода образуется слой из шлака, который препятствует протеканию тока. Повторно разжечь дугу будет затруднительно.

Сварка вольфрамовыми электродами в инертной среде

Особенности сварки:

Важно, чтобы длина дуги не превышала 2,5 мм.

Электрод по отношению к поверхности ставится под углом порядка 80 градусов.

Между присадочной проволокой и электродом выдерживается прямой угол.

Изначально по шву перемещается проволока и только следом проходит горелка с электродом.

Ровность шва можно обеспечить при условии продольного перемещения электрода. Нежелательно двигать электродом в поперечном направлении.

Чтобы ванна заполнялась равномерно проволоку в рабочую зону следует подавать возвратно-поступательным перемещением.

Свариваемые элементы следует укладывать на железный стол. Черный метал будет отводить избыточное тепло.

Подача инертного газа начинается за 4-5 сек до образования и прекращается через 6-7 секунд после прерывания сварочной дуги.

Задействуем полуавтомат

Еще несколько особенностей:

В силу того, что алюминиевая проволока расплавляется с большей скоростью по сравнению со стальной, соответственно, подавать ее надо в несколько раз быстрей.

Коэффициент расширения алюминия больше, чем стали. Чтобы выровнять ситуацию, необходимо приобрести специальный наконечник с обозначением «Al».

Мягкая проволока может стать причиной образования скрутки или петли, что приведет к прерывания сварочных работ. Желательно предусмотреть специальный механизм подачи. Его несложно смастерить самостоятельно из трех-четырех направляющих роликов.

Выполняем работы инвертором

Читайте также: Как правильно варить электросваркой

Технология сварки алюминия при помощи флюсов

Заключение

Читайте также: Виды электродов для сварки

Как и чем варить алюминий

Оцените, пожалуйста, статью

12345

Всего оценок: 61, Средняя: 2

Сварка: Только алюминий: Сертификат Pathway

UCC объединяется с Miller Electric Manufacturing & Airgas.

Подробнее…

Бывший студент UCC, сосредоточившийся на карьере в области подводной сварки.

Подробнее…

Программа Миссия

Сертификат «Только алюминий» дает нашему сообществу доступ к современному и актуальному образованию в области сварки, которое соответствует отраслевым стандартам или превосходит их.

Описание программы

Программа сертификации «Только алюминий» предназначена для обучения в области производства алюминия, чтобы подготовить студентов к работе на начальном уровне в отрасли производства алюминия. Связанные профессии для этого сертификата программы будут включать; судостроение, аэрокосмическая и авиационная промышленность, виноградарство и пивоварение, нефтехимия и производство СПГ.

«Я не знаю, почему здесь так мало девушек — столько точности и деталей. Это как молот Тора, и мне это нравится. Инструкторы здесь помогают. Я чувствую себя комфортно, и каждый ученик помогает друг другу. Я хочу иметь свой собственный бизнес».
— Мэйргред Макгоуэн

Результаты программы

Учащиеся, успешно прошедшие курс обучения сварке, получат:

Применение основ сварки алюминия, включая основы общих процессов соединения, резки и строжки, измерения, изготовления, ремонта, идентификации материала и критериев визуальной приемки
Интерпретация и применение основных элементов чертежей, таких как идентификация типа линии, символы, примечания, интерпретация 2D и 3D, определение размеров и измерение
Демонстрация «мягких навыков», таких как; осведомленность о сроках, выполнение и завершение работы, позитивное взаимодействие с одноклассниками, хорошее общение, позитивное отношение и хорошая рабочая этика
Продемонстрировать знание и понимание безопасных условий труда, а также техники безопасности при обращении с материалами, оборудованием и средствами индивидуальной защиты

Готовы начать?

Это просто и требует всего ДВА шага.

Шаг 1

Заполните нашу форму запроса информации. Это сообщит нам о том, что вы заинтересованы в программе «Сварка».

Запрос информации

Шаг 2

Если вы новичок в UCC (никогда не посещали занятия), подайте заявление в UCC. В противном случае, вы сделали на данный момент. С вами свяжутся для дальнейших действий.

Применить

Вопросы карьеры

Алюминий – металл будущего. Он составляет 1/3 веса стали, имеет отличное соотношение прочности к весу, практически устойчив к коррозии и на 100% пригоден для вторичной переработки. Эти и многие другие свойства материала делают алюминий предпочтительным металлом для будущих инженерных приложений по всему миру, а сертификат Aluminium Only Pathway готовит студентов к работе начального уровня и будущей карьере в следующих областях:

Судостроители
Производство
Аэрокосмическая промышленность и авиация
Изготовители инструментов и штампов
Контроль качества
Осмотр
Грузоперевозки и транспортное оборудование
Продажа сварочных работ
Автомобильная промышленность

Знаете ли вы?

К 2023 году США потребуется более 375 000 специалистов по сварке.
Сварка используется для создания кораблей, автомобилей, самолетов и космических аппаратов.
Карьера сварщика может обеспечить финансовую безопасность, карьерный рост и важную работу в различных областях по всему миру.
Стипендии и гранты предоставляются Американским обществом сварщиков.

Публикации программы

Просмотреть информацию каталога

Просмотреть консультативную информацию

Контакт

Ян Фишер — Контактное лицо
Доцент, координатор, сварка
Телефон: 541-440-7819

Какие алюминиевые сплавы лучше всего подходят для сварки?

Алюминий и его сплавы чрезвычайно популярны для широкого спектра применений. Тем не менее, существует распространенное заблуждение, что алюминий не может быть эффективно соединен с помощью обычных процессов сварки, как стальные сплавы.

Многие люди думают, что у них нет другого выбора, кроме как соединить алюминиевые детали с помощью механических застежек, таких как заклепки, но на самом деле все сложнее. Есть некоторые нюансы, когда речь идет о сварке алюминия.

В этой статье вы получите общее представление о том, насколько поддаются сварке алюминий и его сплавы. Вы также узнаете о методах сварки и о шести лучших алюминиевых сплавах для сварки. Эта информация поможет вам определить, можно ли сваривать алюминиевое изделие.

Содержание

Насколько алюминий поддается сварке?

Квадратные алюминиевые профили, вваренные в раму

Вообще говоря, способность алюминия к сварке (свариваемость) варьируется в зависимости от серии сплавов. Он может варьироваться от «очень хорошо» до «не поддается сварке обычными методами дуговой сварки». Тем не менее, большинство алюминиевых сплавов можно сваривать в правильных условиях и при соблюдении надлежащих мер предосторожности.

Из-за его физических и химических свойств методы сварки алюминия отличаются от других металлов. Таким образом, эту практику должны выполнять только профессионалы, специально обученные сварке алюминия.

В частности, сварка алюминия усложняется двумя свойствами.

Оксидный слой на его поверхности
Теплопроводность алюминия

Давайте поговорим о каждом из этих свойств.

Оксидный слой

Одной из мер предосторожности, которую должны соблюдать сварщики при работе с алюминием, является подготовка или очистка поверхности, которую они собираются сваривать. Алюминий естественным образом образует на своей поверхности слой оксида, что вызывает проблемы.

Этот оксидный слой устойчив к коррозии — желательное качество в большинстве случаев — но материал твердый. Его температура плавления почти в три раза выше, чем у алюминия. Таким образом, если оксид алюминия не будет полностью удален, он может создать загрязнения в соединении, что приведет к пористости и трещинам.

Теплопроводность

Следует также помнить, что алюминий имеет гораздо более высокую теплопроводность, чем сталь. И хотя его температура плавления ниже, чем у стали, вам нужно приложить больше тепловой энергии к сварному шву.

Одним из способов борьбы с высокой теплопроводностью в некоторых соединениях является предварительный нагрев алюминия. Опытные сварщики делают это, чтобы предотвратить прожоги на более тонких алюминиевых участках и на более толстых материалах, чтобы обеспечить достаточное проплавление сварного шва.

Методы сварки алюминия

Человек, использующий сварочный аппарат TIG для изготовления алюминиевой рамы

Наилучший метод сварки конкретного алюминиевого изделия зависит от различных факторов. Это может быть толщина материала, назначение детали и свариваемые сплавы.

Вообще говоря, двумя наиболее распространенными методами сварки алюминия являются сварка в среде инертного газа (MIG) и сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG). Для этих процедур обученный специалист должен подобрать соответствующий состав присадочного металла. Они будут принимать во внимание различные факторы, такие как:

Свариваемость основного металла
Требования к механическим свойствам
Коррозионная стойкость
Анодирующие покрытия

Существуют таблицы, помогающие выбрать соответствующие присадочные металлы для многих алюминиевых сплавов.

Сварка трением с перемешиванием (FSW) — это еще один тип сварки, который можно использовать в некоторых случаях для создания очень высокопрочных сварных швов. В отличие от методов дуговой сварки, которые мы упоминали, он включает использование высокоскоростного вращающегося цилиндрического инструмента для размягчения и смешивания алюминия.

К сожалению, СТП может не подходить для всех случаев, так как требует специальной настройки оборудования и позволяет сваривать только стыковые соединения.

Для сварки алюминия можно использовать несколько других методов сварки, например лазерную сварку (LBW). Однако в большинстве отраслей они менее распространены.

Свариваемость различных серий сплавов

Квадратные экструдированные алюминиевые трубы

Несмотря на то, что свариваемость различных алюминиевых сплавов различна, вы можете определенно увидеть закономерности в их свариваемости, которые различаются в зависимости от их основных легирующих элементов или серий марок.

Сплавы серий 2XXX и 7XXX обладают очень высокой прочностью и часто используются в аэрокосмической и авиационной промышленности. Но эти сплавы иногда называют «несвариваемыми».

Большинство сплавов этой серии чрезвычайно склонны к горячему растрескиванию из-за содержания в них меди или цинка. Однако термин «несвариваемый» вводит в заблуждение, поскольку некоторые из этих сплавов действительно можно сваривать. Но сварщик должен принять особые меры предосторожности, чтобы обеспечить хорошее качество сварки.

Сплавы, принадлежащие к серии 6XXX, обладают хорошей свариваемостью, если используются соответствующие методы для предотвращения их склонности к растрескиванию. Они не такие прочные, как сплавы 2ХХХ и 7ХХХ, но обладают другими превосходными физическими свойствами. Сплавы серии 6XXX часто используются в сварочных работах, несмотря на трудности.

Сплавы серии 4XXX обычно используются в качестве присадочного материала для сварки других алюминиевых сплавов, включая сплавы серии 6XXX. Содержание в них кремния значительно снижает их температуру плавления и позволяет им улавливать некоторые легирующие компоненты других термообрабатываемых сплавов.

Наконец, остальные сплавы серий 1XXX, 3XXX и 5XXX обычно демонстрируют свариваемость от хорошей до отличной, хотя только сплавы серии 5XXX обычно используются для применений, требующих структурной целостности.

6 Распространенные алюминиевые сплавы для сварки

В следующей таблице показаны некоторые наиболее часто свариваемые алюминиевые сплавы.

Обозначение сплава	Преимущества	Недостатки	Общие приложения
3003	Очень популярный сплав общего назначения. Отличная формуемость и свариваемость	Не особенно сильный.	Обработка листового металла, штамповка, топливные баки, кухонная утварь, электроника.
5052	Сильнее, чем 3003. Хорошая свариваемость и отличная коррозионная стойкость.	Не подлежит термообработке.	Сосуды под давлением, резервуары, гидравлические трубки, приборы, морское оборудование.
5083	Высокая эффективность сварки и очень высокая прочность соединения. Хорошая коррозионная стойкость.	Не подлежит термообработке.	Буровые установки, резервуары и морские компоненты, криогенные установки.
5454	Прочность от средней до высокой, отличная свариваемость.	Не рекомендуется для облицовки.	Применение в условиях высоких температур, например, для перевозки автоцистерн с горячим асфальтом и самосвальных кузовов, а также для хранения некоторых емкостей для хранения химикатов, таких как перекись водорода.
6061	Хороший универсальный сплав.	Не лучший рейтинг в какой-либо конкретной области.	Конструкционные и сварные узлы, вагоны, трубопроводы, самолеты, автозапчасти.
6063	Средняя прочность и хорошая коррозионная стойкость, свариваемость и обрабатываемость.	Плохая обрабатываемость.	Прессованные детали, такие как перила из труб, мебель, архитектурное, медицинское оборудование.

Вывод: можно ли сваривать мой алюминиевый продукт?

Роботизированный сварочный аппарат

Если процесс формирования требует сварки вашего алюминиевого изделия, есть большая вероятность, что вы сможете это сделать! За некоторыми исключениями, такими как многие представители серий 2XXX и 7XXX, алюминиевые изделия можно соединять с помощью соответствующих методов сварки.

В дополнение к ручной сварке вы также можете использовать роботизированную сварку для своего проекта.

Ремонт сварочный инвертор: Самостоятельный ремонт сварочного инвертора: принципы и правила

Самостоятельный ремонт сварочного инвертора: принципы и правила

Независимо от надёжности и гарантий производителя аппарат для сварки со временем выходит из строя. В некоторых случаях найти неполадку и устранить её можно своими руками. Это позволит оптимизировать расходы, связанные с его эксплуатацией.

1 / 1

Распространённые неисправности

Самое слабое звено сварочного трансформатора – это его клеммная колодка. Плохой контакт и большая величина сварочного тока приводят к сильному нагреву соединения и проводов. Результатом становится разрушение самого соединения и замыкание. Другие распространённые поломки трансформаторов:

Отключение оборудование в произвольном порядке.

Появление сильного гудения.

Ощутимый нагрев сварочного оборудования.

Плохая регулировка или низкая величина сварочного тока.

Повышенное потребление тока при отсутствующей нагрузке.

Обрыв дуги по непонятной причине.

К наиболее типичным неисправностям инверторных аппаратов относятся следующие моменты:

Дуга горит неустойчиво или она сопровождается большим разбрызгиванием материала электрода. Причина этому – неправильный выбор тока и скорости сварки.

Инвертор находится во включённом состоянии, индикаторы работают, но сварка отсутствует. К основным причинам относятся перегрев устройства и повреждение кабелей.

Сварочный электрод стал прилипать к металлу. Обычно подобное происходит из-за низкого питающего напряжения электросети. Также на это может повлиять плохой контакт модулей оборудования в панельных гнёздах или слишком длинный удлинитель. Если длина последнего составляет 40 м и более, то эффективность работы сильно падает вследствие больших потерь в питающей электросети.

Основные причины выхода инверторов из строя

Инверторный аппарат обладает более сложной, чем выпрямитель или трансформатор, конструкцией. Соответственно, она менее надёжная. В случае выхода какой-либо детали этого оборудования необходимо проверить работоспособность транзисторов, диодов и прочих элементов, относящихся к электронной схеме инвертора. Для этого пользователю нужно уметь работать с цифровым мультиметром, вольтметром и другой измерительной техникой. Не лишними будут навыки работы с осциллографом. Причины поломки электронной схемы инвертора:

Попадание под корпус аппарата влаги. Чаще всего причиной являются осадки: снег и дождь.

Скопление большого количества пыли внутри корпуса. Плохо влияет на охлаждение электронной схемы. Чаще всего пыль попадает в устройство во время его использования на стройплощадках.

Несоблюдение режима непрерывности сварочных работ, предусмотренного изготовителем. Может привести к выходу из строя электроники вследствие перегрева инвертора.

Инвертор не включается. Одна из причин – это низкое напряжение в электросети.

Прекращение работы устройства во время длительной работы. Возможно, сработала защита по температуре. Это не неисправность. Нужно выдержать паузу в 20-30 мин.

Как устранить неполадку

Выполнить ремонт сварочного аппарата своими руками можно не в каждой ситуации. Если из корпуса появился дым или вы почувствовали запах гари, то это говорит о сложности поломки. Для её устранения следует воспользоваться помощью сервисной службы.

Нередко бывает так, что определить неисправность по определённым признакам невозможно. В подобной ситуации приходится проверять один компонент схемы за другим. Из этого следует, что для ремонта своими руками требуются также познания в области электроники – хотя бы на базовом уровне. Их отсутствие может привести к появлению новых неисправностей и обернутся напрасной тратой времени. Полезные рекомендации:

Самостоятельный ремонт инверторных сварочных аппаратов начинается со вскрытия корпуса. Это нужно для того, чтобы визуально осмотреть начинку.

Нередко причиной неполадки становится плохая произведённая пайка проводов и контактов на плате. Достаточно перепаять их, чтобы инвертор заработал в нормальном режиме.

Визуально определить повреждённые детали несложно. Они могут быть покрыты трещинами, иметь пригоревшие на плате выводы и потемневший корпус. Все вышедшие из строя детали нужно уделить и заменить на аналогичные. Характеристики старых и новых элементов должны совпадать. Производите подбор по специальным таблицам или маркировке на корпусе оборудования.

Что делать, если визуальный осмотр не помог? Нужно заняться тестированием (прозваниванием) деталей оборудования. Воспользуйтесь омметром или мультиметром. Самые уязвимые части инверторных моделей – это транзисторы. Поэтому диагностику оборудования начните с их проверки. Также при помощи тестера нужно прозвонить оставшиеся части платы.

Проверьте все печатные проводники – возможно, вы найдёте обрывы или подгоревшие участки. Последние нужно удалить и напаять перемычки проводом ПЭЛ.

Выполните проверку контактов всех разъёмов, имеющихся в аппарате. В случае необходимости зачистите контакты. Используйте белую стиральную резинку.

Проверять диодные мосты удобнее после предварительного отпаивания от них проводов и удаления с платы. Несмотря на то, что они являются достаточно надёжными компонентами инвертора, иногда диодные мосты выходят из строя.

Ремонт сварочного инвертора предполагает также проверку сигналов, которые поступают на шины затворов блока ключей. Узнать, если ли этот сигнал или нет можно при помощи осциллографа. Более сложные и неопределённые случаи требуют вмешательства специалистов.

Неисправности и методика ремонта инверторных сварочных аппаратов своими руками

Все большую популярность среди мастеров сварщиков завоевывают инверторные сварочные аппараты благодаря своим компактным размерам, небольшой массе и приемлемым ценам. Как и любое другое оборудование, данные аппараты могут выходить из строя по причине неправильной эксплуатации или из-за конструктивных недоработок. В некоторых случаях ремонт инверторных сварочных аппаратов можно провести самостоятельно, изучив устройство инвертора, но существуют поломки, которые устраняются только в сервисном центре.

Содержание

1 Устройство сварочного инвертора
2 Как работает инвертор
3 Причины поломок инверторов
4 Особенности ремонта
5 Основные неисправности агрегата и их диагностика
- 5.1 Аппарат не включается
- 5.2 Нестабильность сварочной дуги или разбрызгивание металла
- 5.3 Сварочный ток не регулируется
- 5.4 Большое энергопотребление
- 5.5 Электрод прикипает к металлу
- 5.6 Горит перегрев

Устройство сварочного инвертора

Сварочные инверторы в зависимости от моделей работают как от бытовой электрической сети (220 В), так и от трехфазной (380 В). Единственное, что нужно учитывать при подключении аппарата к бытовой сети – это его потребляемая мощность. Если она превышает возможности электропроводки, то работать агрегат при просаженной сети не будет.

Итак, в устройство инверторного сварочного аппарата входят следующие основные модули.

Первичный выпрямительный блок. Этот блок, состоящий из диодного моста, размещен на входе всей электрической цепи аппарата. Именно на него подается переменное напряжение из электросети. Чтобы снизить нагревание выпрямителя, к нему прикреплен радиатор. Последний охлаждается вентилятором (приточным), установленным внутри корпуса агрегата. Также диодный мост имеет защиту от перегрева. Реализована она с помощью термодатчика, который при достижении диодами температуры 90° разрывает цепь.
Конденсаторный фильтр. Подсоединяется параллельно к диодному мосту для сглаживания пульсаций переменного тока и содержит 2 конденсатора. Каждый электролит имеет запас по напряжению не менее 400 В, и по емкости от 470 мкФ для каждого конденсатора.
Фильтр для подавления помех. Во время процессов преобразования тока в инверторе возникают электромагнитные помехи, которые могут нарушать работу других приборов, подключенных к данной электрической сети. Чтобы убрать помехи, перед выпрямителем устанавливают фильтр.
Инвертор. Отвечает за преобразование переменного напряжения в постоянное. Преобразователи, работающие в инверторах, могут быть двух типов: двухтактные полумостовые и полные мостовые. Ниже приведена схема полумостового преобразователя, имеющего 2 транзисторных ключа, на основе устройств серий MOSFET или IGBT, которые чаще всего можно увидеть на инверторных аппаратах средней ценовой категории.Схема же полного мостового преобразователя является более сложной и включает в себя уже 4 транзистора. Данные типы преобразователей устанавливают на самых мощных аппаратах для сварки и соответственно — на самых дорогостоящих.
Так же, как и диоды, транзисторы устанавливаются на радиаторы для лучшего отвода от них тепла. Чтобы защитить транзисторный блок от всплесков напряжения, перед ним устанавливается RC-фильтр.
Высокочастотный трансформатор. Устанавливается после инвертора и понижает высокочастотное напряжение до 60-70 В. Благодаря включению в конструкцию данного модуля ферритового магнитопровода, появилась возможность снизить вес и уменьшить габариты трансформатора, а также уменьшить потери мощности и повысить КПД оборудования в целом. К примеру, вес трансформатора, имеющего железный магнитопровод и способного обеспечивать ток в 160 А, будет около 18 кг. Но трансформатор с ферритовым магнитопроводом при тех же характеристиках тока будет иметь массу около 0,3 кг.
Вторичный выходной выпрямитель. Состоит из моста, в составе которого находятся специальные диоды, с большой скоростью реагирующие на высокочастотный ток (открытие, закрытие и восстановление занимает около 50 наносекунд), на что не способны обычные диоды. Мост оборудован радиаторами, предотвращающими его перегрев. Также выпрямитель имеет защиту от скачков напряжения, реализованную в виде RC-фильтра. На выходе модуля размещаются две медных клеммы, обеспечивающих надежное подключение к ним силового кабеля и кабеля массы.
Плата управления. Управлением всеми операциями инвертора занимается микропроцессор, который получает информацию и контролирует работу аппарата с помощью различных датчиков, расположенных практически во всех узлах агрегата. Благодаря микропроцессорному управлению, подбираются идеальные параметры тока для сварки разного рода металлов. Также электронное управление позволяет экономить электроэнергию за счет подачи точно рассчитанных и дозированных нагрузок.
Реле плавного пуска. Чтобы во время пуска инвертора не перегорели диоды выпрямителя от высокого тока заряженных конденсаторов, применяется реле плавного пуска.

Как работает инвертор

Ниже приведена схема, которая наглядно показывает принцип работы сварочного инвертора.

Итак, принцип действия данного модуля сварочного аппарата заключается в следующем. На первичный выпрямитель инвертора поступает напряжение из бытовой электрической сети или от генераторов, бензиновых или дизельных. Входящий ток является переменным, но, проходя через диодный блок, становится постоянным. Выпрямленный ток поступает на инвертор, где проходит обратное преобразование в переменный, но уже с измененными характеристиками по частоте, то есть становится высокочастотным. Далее, высокочастотное напряжение понижается трансформатором до 60-70 В с одновременным повышением силы тока. На следующем этапе ток снова попадает в выпрямитель, где преобразуется в постоянный, после чего подается на выходные клеммы агрегата. Все преобразования тока контролируются микропроцессорным блоком управления.

Причины поломок инверторов

Современные инверторы, особенно сделанные на основе IGBT-модуля, достаточно требовательны к правилам эксплуатации. Объясняется это тем, что при работе агрегата его внутренние модули выделяют много тепла. Хотя для отвода тепла от силовых узлов и электронных плат используются и радиаторы, и вентилятор, этих мер порой бывает недостаточно, особенно в недорогих агрегатах. Поэтому нужно четко следовать правилам, которые указаны в инструкции к аппарату, подразумевающие периодическое выключение установки для остывания.

Обычно это правило называется “Продолжительность включения” (ПВ), которая измеряется в процентах. Не соблюдая ПВ, происходит перегрев основных узлов аппарата и выход их из строя. Если это произойдет с новым агрегатом, то данная поломка не подлежит гарантийному ремонту.

Также, если инверторный сварочный аппарат работает в запыленных помещениях, на его радиаторах оседает пыль и мешает нормальной теплоотдаче, что неизбежно приводит к перегреву и поломке электрических узлов. Если от присутствия пыли в воздухе избавиться нельзя, требуется почаще открывать корпус инвертора и очищать все узлы аппарата от накопившихся загрязнений.

Но чаще всего инверторы выходят из строя, когда они работают при низких температурах. Поломки случаются по причине появления конденсата на разогретой плате управления, в результате чего происходит замыкание между деталями данного электронного модуля.

Особенности ремонта

Отличительной особенностью инверторов является наличие электронной платы управления, поэтому диагностировать и устранить неисправность в данном блоке может только квалифицированный специалист. К тому же, из строя могут выходить диодные мосты, транзисторные блоки, трансформаторы и другие детали электрической схемы аппарата. Чтобы провести диагностику своими руками, требуется иметь определенные знания и навыки работы с такими измерительными приборами, как осциллограф и мультиметр.

Из вышесказанного становится понятно, что, не имея необходимых навыков и знаний, приступать к ремонту аппарата, особенно электроники, не рекомендуется. В противном случае ее можно полностью вывести из строя, и ремонт сварочного инвертора обойдется в половину стоимости нового агрегата.

Основные неисправности агрегата и их диагностика

Как уже говорилось, инверторы выходят из строя из-за воздействия на “жизненно” важные блоки аппарата внешних факторов. Также неисправности сварочного инвертора могут происходить из-за неправильной эксплуатации оборудования или ошибок в его настройках. Чаще всего встречаются следующие неисправности или перебои в работе инверторов.

Аппарат не включается

Очень часто данная поломка вызывается неисправностью сетевого кабеля аппарата. Поэтому сначала нужно снять кожух с агрегата и прозвонить каждый провод кабеля тестером. Но если с кабелем все в порядке, то потребуется более серьезная диагностика инвертора. Возможно, проблема кроется в дежурном источнике питания аппарата. Методика ремонта “дежурки” на примере инвертора марки Ресанта показана в этом видео.

Нестабильность сварочной дуги или разбрызгивание металла

Данная неисправность может вызываться неправильной настройкой силы тока для определенного диаметра электрода.

Совет! Если на упаковке к электродам нет рекомендованных значений силы тока, то ее можно рассчитать по такой формуле: на каждый миллиметр оснастки должно приходиться сварочного тока в пределах 20-40 А.

Также следует учитывать и скорость сварки. Чем она меньше, теме меньшее значение силы тока нужно выставлять на панели управления агрегата. Кроме всего, чтобы сила тока соответствовала диаметру присадки, можно пользоваться таблицей, приведенной ниже.

Сварочный ток не регулируется

Если не регулируется сварочный ток, причиной может стать поломка регулятора либо нарушение контактов подсоединенных к нему проводов. Необходимо снять кожух агрегата и проверить надежность подсоединения проводников, а также, при необходимости, прозвонить регулятор мультиметром. Если с ним все в порядке, то данную поломку могут вызвать замыкание в дросселе либо неисправность вторичного трансформатора, которые потребуется проверить мультиметром. В случае обнаружения неисправности в данных модулях их необходимо заменить либо отдать в перемотку специалисту.

Большое энергопотребление

Чрезмерное потребление электроэнергии, даже если аппарат находится без нагрузки, вызывает, чаще всего, межвитковое замыкание в одном из трансформаторов. В таком случае самостоятельно отремонтировать их не получится. Нужно отнести трансформатор мастеру на перемотку.

Электрод прикипает к металлу

Такое происходит, если в сети понижается напряжение. Чтобы избавиться от прилипания электрода к свариваемым деталям, потребуется правильно выбрать и настроить режим сварки (согласно инструкции к аппарату). Также напряжение в сети может проседать, если аппарат подключен к удлинителю с малым сечением провода (меньше 2,5 мм²).

Нередко падение напряжения, вызывающего прилипание электрода, происходит при использовании слишком длинного сетевого удлинителя. В таком случае проблема решается подключением инвертора к генератору.

Горит перегрев

Если горит индикатор, это свидетельствует о перегреве основных модулей агрегата. Также аппарат может самопроизвольно отключаться, что говорит о срабатывании термозащиты. Чтобы данные перебои в работе агрегата не случались в дальнейшем, опять же требуется придерживаться правильного режима продолжительности включения (ПВ). Например, если ПВ = 70%, то аппарат должен работать в следующем режиме: после 7 минут работы, агрегату выделятся 3 минуты, на остывание.

На самом деле, различных поломок и причин, вызывающих их, может быть достаточно много, и перечислить их все сложно. Поэтому лучше сразу понять, по какому алгоритму проводится диагностика сварочного инвертора в поисках неисправностей. Как проводится диагностика аппарата, можно узнать, посмотрев следующее обучающее видео.

Ремонт сварочного аппарата | Ремонт сварочного оборудования

K+S Services предлагает широкий спектр средств контроля сварки и проводит полные динамические испытания под нагрузкой для проверки функциональности и долговечности.

Системы, используемые в процессе ремонта сварочных аппаратов, предназначены для воспроизведения реальных рабочих условий, поскольку эти элементы используются в реальных приложениях.

Наши специалисты по ремонту сварочных аппаратов, прошедшие обучение на заводе, имеют многолетний опыт ремонта и испытаний широкого спектра органов управления сварочных аппаратов, механизмов подачи проволоки, плазменных резаков, разверток/очистителей горелок, источников питания и другого связанного с ними оборудования для сварочных аппаратов. Все ремонтные работы сварочных аппаратов полностью тестируются под нагрузкой для обеспечения правильной работы.

Системы, используемые в процессе ремонта сварочных аппаратов и сварочного оборудования, предназначены для дублирования реальных условий эксплуатации, поскольку эти элементы используются в реальных приложениях.

K+S предлагает полный спектр услуг по ремонту средств управления MIG, TIG и контактной сваркой. В K+S наша лаборатория систем сварки лидирует в отрасли по возможностям ремонта и испытаний. K+S имеет опыт анализа и ремонта широкого спектра компонентов сварочных систем, а также проводит испытания системы под нагрузкой для проверки функциональности и долговечности. Системы, используемые в процессе ремонта, предназначены для имитации условий эксплуатации в заводских условиях.

K+S Services является авторизованным сервисным центром Lincoln, Miller, Hitachi и Nippon. Наше предприятие в Саутгейте также уполномочено ремонтировать все компоненты сварочных аппаратов Fronius.

Общие производители включают, но не ограничиваются:

Hitachi — Одобрено заводом: все модели.
Миячи: Контроллеры CS-1300, CY-150A, SD-815 и все связанные мониторы.
Денгенша : Декомстар 20, 30 и 70, РВК-9000-Ty-18, RWI-9100-Ty-13/14, Fuw-IRWC-GT2.
Миллер – Утвержден заводом: Саутгейт, Мичиган и Лоутон, Оклахома. Все механизмы подачи проволоки, все источники питания Miller, Arc Pac 350, Syncrowave 200, механизмы подачи проволоки серии 70, Bobcat 250, Millermatic 212, Spectrum 375 и Deltaweld 452.
Arc Pac 350
Hobart: Серия 70L, все источники питания Hobart, Megacon 110.
Panasonic : AAII 350/500, AE-350/500, KF-350/500BC300, YC-200BC1, YC-300BC1, YD-350AE1, YD-350HM2, YD-500HM2.
Weltronic: Сварочные таймеры U60, подвески TB91 и TB96.
Lincoln – Разрешено заводом: Саутгейт, Мичиган и Лоутон, Оклахома. Мы ремонтируем все источники питания Lincoln, NA-3S, NA4, LN-9, Power Wave
450. Мы являемся авторизованными сервисными центрами по ремонту сварочных аппаратов для всей линейки оборудования для сварки Mig, Tig и Arc.
Ниппон : NGRALF 6×20
OTC (Daihen) : серии 350 и 500, DT-300
Сенсарк : Все модели
Thermal Arc : Ultima 150 GTS и 300 GTS, PAK SXR, PS30A, WC100B, 185TSW.
Robotron: 503 Контроллеры, связанный ввод-вывод и панели.
Nadesco: Контроллеры Ph5, PH5 и IWC4.
Nadex : все модели.
Fronius – Авторизован заводом: Саутгейт, Мичиган. Источники питания, механизмы подачи проволоки и контроллеры.
WTC / MEDAR : инверторы / таймеры 5-го поколения, Cosmos, серия Decade 5, Technitron, V-50, V-60 и T95 таймеров, U60T-90A, U60T-91A, U60T-92A, U60T-95A, U60T-96A, TB90-P02A, серии 1000 и 3000
Motoman : Серия Arc Master 501: все модели, серия Motoweld: все модели

Ремонт сварочного аппарата

В K + S Services мы предоставляем услуги по ремонту сварочных аппаратов, ремонту сварочных аппаратов и промышленному ремонту с 1982 года. Наша миссия всегда заключалась в том, чтобы предоставлять нашим клиентам качественный ремонт, эффективные решения и эффективное обслуживание посредством постоянного качества. улучшения.

Обширный перечень восстановленных компонентов

Когда дело доходит до ремонта сварочных аппаратов и сварочных аппаратов, вы будете рады узнать, что K+S Services, вероятно, может отремонтировать ваше оборудование, независимо от того, сколько ему лет. У нас есть запасы восстановленных избыточных запасов на сумму более 5 миллионов долларов США для поддержки старого и / или устаревшего оборудования. И вы можете быть уверены, что все наши восстановленные запасные части прошли полное системное тестирование в среде «замкнутого цикла», чтобы обеспечить их правильную работу и подготовить их к установке в вашем оборудовании сразу после доставки.

Сертифицированный ISO процесс ремонта

Компания K+S Services разработала наш процесс ремонта, сертифицированный по стандарту ISO 9001:2015, чтобы обеспечить надлежащее выполнение всех наших ремонтных работ. Вы можете отслеживать свою машину или сварочное оборудование через наш портал для клиентов на протяжении всего этого процесса. В частности, наш восьмиэтапный процесс ремонта сварочного оборудования состоит из следующего:

Прием
Оценка
Цитата
Сертификат
Ремонт
Проверка качества системы
Отчеты о ремонте и испытаниях
Доставка

Автоматизированная система

Большая часть процесса ремонта сварочного аппарата полностью автоматизирована. Например, когда мы получаем ваше оборудование, мы регистрируем его в нашей системе отслеживания заказов на ремонт. Затем мы штрих-кодируем ваше оборудование, чтобы мы — и вы — могли отслеживать каждый отдельный актив на протяжении всего последующего процесса ремонта.

Представитель отдела обслуживания клиентов свяжется с вами и сообщит стоимость ремонта после того, как наши специалисты по ремонту завершат первоначальную оценку вашего оборудования, чтобы определить вероятную причину (причины) его отказа и действия, которые нам необходимо предпринять для его или их устранения. Как только вы подтвердите наше предложение, наша автоматизированная система отслеживания заказов на ремонт отправит ваше оборудование и заказ на ремонт тому из наших специалистов по ремонту, который лучше всего подходит для вашего конкретного типа компонента. После того, как мы выполним весь необходимый ремонт и проведем контроль качества, K+S Services затем упакует ваше оборудование в антистатические пакеты, защищенные пенопластовой упаковкой, прежде чем отправить все обратно вам в соответствии с любыми специфическими требованиями к транспортировке, которые у вас есть. дано нам. Таким образом, ваше оборудование будет доставлено в указанное вами место без каких-либо повреждений при транспортировке.

Отчеты о ремонте и испытаниях

В рамках предлагаемых нами услуг по ремонту сварочных аппаратов K+S Services прилагает к каждому возвращенному вами компоненту отчет о ремонте и тестировании, в котором перечислено следующее:

Проблемы, которые мы выявили в процессе оценки
Все компоненты, которые мы отремонтировали или заменили
Совпали ли выявленные нами проблемы с вашим оборудованием с проблемами, о которых вы нам сообщили
Детали нашего теста и продолжительность
Вероятная основная причина отказа вашего оборудования
Наши рекомендуемые инструкции по установке

Как видите, все наши специалисты K+S Services стремятся предоставить вам наилучшие услуги по ремонту сварочного оборудования. Мы также можем поддерживать вас в глобальном масштабе благодаря постоянно растущему количеству ремонтных операций в США, Канаде, Мексике и Европе. На самом деле мы поддерживаем более 866 различных производителей и более 122 000 уникальных артикулов.

Поэтому, когда вам потребуется какой-либо ремонт сварочного аппарата, свяжитесь с K+S Services через наши удобные онлайн-формы.

Просмотр ресурсов InventoryView

Неисправности и способы ремонта инверторных сварочных аппаратов своими руками

Инверторные сварочные аппараты завоевывают все большую популярность среди сварщиков благодаря своим компактным размерам, небольшому весу и приемлемой цене. Как и любое другое оборудование, эти устройства могут выйти из строя из-за неправильной эксплуатации или из-за конструктивных недостатков. В некоторых случаях ремонт инверторных сварочных аппаратов можно провести самостоятельно, изучив устройство инвертора, но бывают поломки, которые устраняются только в сервисном центре.

Содержание

1 Сварное инверторное устройство
2 Как работает инвертор
3 Причины расщеплений инверторов
4 Особенности ремонта
5 Основные неисправности единицы и их диагностика
- 5. 11. Устройство не поворачивается на
- 7777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777777 гг. 5.2 Нестабильность сварочной дуги или брызги
- 5.3 Сварочный ток не регулируется
- 5.4 Большое энергопотребление
- 5.5 Электрод прилипает к металлу.
- 5.6 Горит перегрев

Устройство сварочного инвертора

В зависимости от моделей сварочные инверторы работают как от бытовой электросети (220 В), так и от трехфазной (380 В). Единственное, что необходимо учитывать при подключении устройства к бытовой сети, это его энергопотребление. Если она превышает пропускную способность проводки, то блок не будет работать при плоской сети.

Итак, в устройство инверторного сварочного аппарата входят следующие основные модули.

Первичный выпрямитель . Этот узел, состоящий из диодного моста, ставится на входе всей электрической цепи устройства. Это переменное напряжение, подаваемое из сети. Для уменьшения нагрева выпрямителя к нему присоединен радиатор. Последний охлаждается вентилятором (всасывающим), установленным внутри корпуса агрегата. Также диодный мост имеет защиту от перегрева. Он реализован с помощью термодатчика, который при достижении диодами температуры 90°, разрывает цепь.
Фильтр конденсатора . Он подключен параллельно диодному мосту для сглаживания пульсаций переменного тока и содержит 2 конденсатора. Каждый электролит имеет запас по напряжению не менее 400 В и емкость 470 мкФ на каждый конденсатор.
Помехоподавляющий фильтр . Во время процессов преобразования тока в инверторе возникают электромагнитные помехи, которые могут нарушить работу других устройств, подключенных к этой электрической сети. Для удаления помех перед выпрямителем установлен фильтр.
Инвертор . Отвечает за преобразование переменного напряжения в постоянное. Преобразователи, работающие в инверторах, могут быть двух типов: двухтактные полумостовые и полномостовые. Ниже представлена схема полумостового преобразователя, имеющего 2 транзисторных ключа на базе приборов серии MOSFET или IGBT, которые чаще всего можно увидеть на инверторных устройствах средней ценовой категории. Схема мостового преобразователя более сложная и уже включает 4 транзистора. Эти типы преобразователей устанавливаются на самые мощные аппараты для сварки и, соответственно, на самые дорогие.
Так же, как и диоды, транзисторы монтируются на радиаторы для лучшего отвода тепла от них. Для защиты транзисторного блока от скачков напряжения перед ним установлен RC-фильтр.
Высокочастотный трансформатор . Он устанавливается после инвертора и понижает высокочастотное напряжение до 60-70 В. За счет включения в конструкцию этого модуля ферритового магнитопровода стало возможным уменьшить вес и уменьшить размеры трансформатора, а также снизить потери мощности и повысить КПД оборудования в целом. Например, вес трансформатора, имеющего железный магнитопровод и способного обеспечить ток силой 160 А, будет около 18 кг. А вот трансформатор с ферритовым магнитопроводом при тех же токовых характеристиках будет иметь массу около 0,3 кг.
Вторичный выходной выпрямитель. Состоит из моста, который состоит из специальных диодов, с большой скоростью реагирующих на ток высокой частоты (открытие, закрытие и восстановление занимает около 50 наносекунд), на что обычные диоды не способны. Мост оборудован радиаторами для предотвращения его перегрева. Также выпрямитель имеет защиту от скачков напряжения, реализованную в виде RC-фильтра. На выходе модуля размещены две медные клеммы, обеспечивающие надежное подключение к ним кабеля питания и кабеля заземления.
Плата управления . Всеми операциями инвертора управляет микропроцессор, который получает информацию и управляет работой аппарата с помощью различных датчиков, расположенных практически во всех узлах агрегата. Благодаря микропроцессорному управлению подбираются идеальные параметры тока для сварки различных видов. металлов. Кроме того, электронное управление экономит энергию, обеспечивая точно рассчитанные и дозированные нагрузки.
Реле плавного пуска . Чтобы диоды выпрямителя от большого тока заряженных конденсаторов не сгорели во время пуска инвертора, используется реле плавного пуска.

Принцип работы инвертора

Ниже приведена схема, наглядно показывающая принцип работы сварочного инвертора.

Итак, принцип работы этого модуля сварочного аппарата следующий. Первичный выпрямитель инвертора получает напряжение от бытовой электросети или от генераторов, бензиновых или дизельных. Входной ток переменный, но проходящий через диодный блок, становится постоянным . Выпрямленный ток поступает на инвертор, где преобразуется обратно в переменный, но уже с измененными характеристиками по частоте, то есть становится высокочастотным. Далее высокочастотное напряжение снижается трансформатором до 60-70 В с одновременным увеличением тока. На следующем этапе ток снова поступает в выпрямитель, где преобразуется в постоянный, а затем подается к выходным клеммам устройства. Все текущие преобразования управляется микропроцессорным блоком управления.

Причины поломок инвертора

Современные инверторы, особенно выполненные на основе модуля IGBT, достаточно требовательны к правилам эксплуатации. Это объясняется тем, что при работе агрегата его внутренние модули выделяют много тепла . Хотя для отвода тепла от блоков питания и электронных плат используются как радиаторы, так и вентилятор, иногда этих мер бывает недостаточно, особенно в недорогих блоках. Поэтому необходимо строго соблюдать правила, которые указаны в инструкции к устройству, подразумевающие периодическое отключение агрегата на охлаждение.

Это правило обычно называется «Вовремя» (PV), которое измеряется в процентах. При несоблюдении ПВ происходит перегрев основных узлов аппарата и выход их из строя. Если такое случилось с новым блоком, то данная поломка не подлежит гарантийному ремонту.

Также при работе инверторного сварочного аппарата в запыленных помещениях пыль скапливается на его радиаторах и препятствует нормальной теплоотдаче, что неизбежно приводит к перегреву и поломке электрических компонентов. Если избавиться от присутствия пыли в воздухе невозможно, часто приходится вскрывать корпус инвертора и очищать все компоненты аппарата от скопившейся грязи.

Но чаще всего инверторы выходят из строя, когда они работают при низких температурах. Сбои возникают из-за конденсата на нагреваемой плате управления, в результате чего происходит короткое замыкание между деталями электронного модуля.

Особенности ремонта

Отличительной чертой инверторов является наличие электронной платы управления, поэтому диагностировать и устранить неисправность в данном блоке может только квалифицированный специалист. . Кроме того, могут выйти из строя диодные мосты, транзисторные блоки, трансформаторы и другие части электрической цепи устройства. Чтобы провести диагностику своими руками, необходимо иметь определенные знания и навыки работы с такими измерительными приборами, как осциллограф и мультиметр.

Из вышеизложенного становится понятно, что, не имея необходимых навыков и знаний, не рекомендуется приступать к ремонту аппарата, особенно электроники. В противном случае он может быть полностью выведен из строя, а ремонт сварочного инвертора обойдется в половину стоимости нового агрегата.

Неисправности основных блоков и их диагностика

Как уже было сказано, инверторы выходят из строя из-за воздействия на «жизненно важные» блоки устройства внешних факторов. Также неисправности сварочного инвертора могут возникать из-за неправильной эксплуатации оборудования или ошибок в его настройках. Наиболее часто встречаются следующие неисправности или перебои в работе инверторов.

Аппарат не включается

Очень часто эта поломка вызвана неисправностью сетевого кабеля аппарата. Поэтому нужно предварительно снять крышку с блока и прозвонить каждый провод кабеля тестером. Но если с кабелем все в порядке, то потребуется более серьезная диагностика инвертора. Возможно проблема кроется в дежурном источнике питания устройства. Техника ремонта «дежурки» на примере инвертора марки «Ресант» показана в этом видео.

Нестабильность сварочной дуги или брызги

Эта неисправность может быть вызвана неправильной настройкой тока для электрода определенного диаметра.

Совет! Если на упаковке к электродам нет рекомендованных значений тока, то его можно рассчитать по следующей формуле: на каждый миллиметр оборудования должен приходиться сварочный ток в пределах 20-40 А.

Вы следует также учитывать скорость сварки . Чем он меньше, тем меньшее значение тока должно быть установлено на панели управления установки. Помимо силы тока, которая соответствует диаметру добавки, вы можете воспользоваться таблицей ниже.

Сварочный ток не регулируется

Если сварочный ток не регулируется, причиной может быть выход из строя регулятора или обрыв подсоединенных к нему проводов. Необходимо снять корпус блока и проверить надежность соединения проводников, а также при необходимости прозвонить регулятор мультиметром. Если с ним все в порядке, то эта поломка может быть вызвана коротким замыканием в дросселе или выходом из строя трансформатора вторичной обмотки, что нужно будет проверить мультиметром. При обнаружении неисправности в этих модулях их необходимо заменить или перемотать к специалисту.

Большое энергопотребление

Чрезмерное энергопотребление, даже если устройство не нагружено, вызывает, чаще всего, межвитковое замыкание в одном из трансформаторов. В этом случае отремонтировать их самостоятельно не получится. Необходимо передать трансформатор мастеру для перемотки.

Электрод прилипает к металлу.

Это происходит при падении сетевого напряжения . Чтобы избавиться от прилипания электрода к свариваемым деталям, потребуется подобрать и отрегулировать режим сварки (согласно инструкции к аппарату). Также напряжение в сети может проседать, если устройство подключено к удлинителю с малым сечением провода (менее 2,5 мм ²).

Часто падение напряжения, вызывающее залипание электрода, происходит при использовании удлинителя сети слишком большого размера. В этом случае проблема решается подключением инвертора к генератору.

Дву расшифровка: ДВУ эндоскопов и стерилизация изделий медназначения

Словарь терминов, применяемых в дезинфектологии

Акарицидное средство – средство (химическое, физическое,
биологическое), предназначенное и используемое для умерщвления клещей.

Аламинол – дезинфицирующее средство, в качестве действующих веществ в
состав средства входят алкилдиметилбензиламмоний хлорида (ЧАС) и

глиоксаль, а также поверхностно-активное вещество, краситель и вода. Далее…

Антисептики – противомикробные препараты, наносимые
на живую ткань или кожный покров для профилактики инфекции. Они отличаются от
антибиотиков, которые разрушают бактерии внутри организма, и от дезинфицирующих
препаратов, которые применяются к неживым объектам. Некоторые антисептики
являются истинными бактерицидными препаратами, способными разрушать микробы,
тогда как другие антисептики – это бактериостатические препараты, только предотвращающие
или замедляющие их рост.

Асесайд
– дезинфицирующее средство, которое содержит в себе Реагент 1, являющийся активным компонентом и Реагент 2 – это буферная жидкость (растворы, которые имеют устойчивую концентрацию ионов водорода). Данный препарат предназначен для ДВУ и стерилизации различных медизделий, медицинского оборудования (приборы, расходные материалы, приспособления и т.д.) и инструментов (режущие, зажимные инструменты, медицинские шприцы и инъекционные игла, прочее). Далее…

Бактерицидное средство – дезинфицирующее средство
(химическое, физическое, биологическое), обладающее бактерицидной активностью.

Бэбидез Ультра
– дезсредство, обладает вирулицидным, бактерицидным и спороцидным свойствами, имеет высокачественный моющий характер, не оставляя при этом органических загрязнений как на инструментах, так и на самих поверхностях, которые обрабатываются. Данному веществу свойственна однородная прозрачная жидкость, которая колеблется от бесцветного вовсе до светло-желтого тона с небольшим отличительным запахом, характерным для данного вещества. Бэбидез Ультра имеет много сфер применения, а именно: мытьё и обеззараживание поверхностей различного типа, дезинфекция санитарного транспорта, медицинского оборудования, предварительная очитка эндоскопов и инструментов к ним, обработка поверхностей с целью борьбы с плесневелыми грибами в помещениях и другое. Далее…

Вирулицидное средство – дезинфицирующее средство
(химическое, физическое, биологическое), обладающее вирулицидной активностью.

Гипостабил
– дезинфицирующее средство, раствор, способный выделять атомарный хлор, который является очень сильным окислителем; вещество имеет антисептические, противомикробные и детоксицирующие свойства. Стоит отметить, что Гипостабил уничтожает молекулы всяких органических субстрат и является активным в отношении вирусов, патогенных грибов, грамположительных и грамотрицательных микроорганизмов. Раствор абсолютно не подходит для обеззараживания хирургического инструментария, так как может вызвать неблагоприятное появление, а именно — коррозию при взаимодействии с металлом. Далее…

Дезинсекция (от лат. des — приставка, означающая устранение, и лат. insectum — насекомое) – комплекс профилактических и истребительных мероприятий,
направленных на уничтожение членистоногих (уничтожение насекомых и клещей),
являющихся переносчиками возбудителей инфекционных заболеваний, а также
наносящих вред пищевым и сельскохозяйственным продуктам и жилищу человека. Далее…

Дезинсекционные мероприятия – мероприятия, обеспечивающие регуляцию
численности членистоногих и включающие в себя комплекс инженерно-технических,
санитарно-гигиенических, собственно истребительных или защитных мероприятий, а
также мероприятий по учету численности членистоногих и контролю эффективности
дезинсекции.

Дезинфекция – это комплекс мероприятий, направленных на уничтожение бактерий,
вирусов, грибов, простейших
и разрушение токсинов на объектах внешней среды. Является одним из видов
обеззараживания. Различают профилактическую и очаговую дезинфекцию>

Дезинфекция высокого уровня (ДВУ) –
уничтожение всех вегетативных бактерий (включая микобактерии туберкулёза),
вирусов, грибов и большинства спор. Про проведении ДВУ допускается сохранение
спор некоторых бактерий.

Дезинфекционная деятельность – работы и услуги, включающие
разработку, испытание, производство, хранение, транспортировку, реализацию,
применение и утилизацию средств, оборудования, материалов для проведения работ
по дезинфекции, дезинсекции, дератизации, а также контроль за эффективностью и
безопасностью этих работ и услуг.

Дезинфекционные (дератизационные, дезинсекционные) работы — проведение комплекса
дезинфекционных мероприятий (работ) по профилактической дезинфекции
(дезинфекция, дезинсекция, дератизация), очаговой дезинфекции (текущая и
заключительная дезинфекция, дезинсекция, дератизация).

Дезинфицирующий агент
– действующее начало, обеспечивающее дезинфекцию
(дератизацию, дезинсекцию).

Дезинфицирующие средства
– физическое или химическое средство, включающее
дезинфицирующий (стерилизующий) агент – действующее вещество (ДВ). Далее…

Дератизация (фр. deratisasion,
от лат. de – приставка, означающая устранение, и фр. rat — крыса) — комплекс
профилактических и истребительных мероприятий, направленных на снижение
численности и уничтожение грызунов, опасных в эпидемиологическом отношении
(являющихся источниками и переносчиками таких инфекционных заболеваний, как
чума, туляремия, лейшманиозы и др.) и наносящих экономический ущерб.
Дератизацию традиционно проводят против массовых видов грызунов,
преимущественно из семейства мышевидных и хомякообразных, — это мыши, крысы,
землеройки, песчанки, полевки, кроты и др. грызуны

Дератизационные мероприятия
– мероприятия, обеспечивающие регуляцию
численности грызунов и включающие в себя комплекс инженерно-технических,
санитарно-гигиенических, собственно истребительных и защитных мероприятий, а также
мероприятия по учету численности грызунов и контролю эффективности дератизации.

Журнал учета дезсредств – документ, отражающий расчет получения и расхода определенного количества дезинфицирующих средств; форма, которая предусматривает учет поступления дезсредств на объект. Далее…

Заключительная дезинфекция — проводится после изоляции, госпитализации, выздоровления или смерти больного
с целью освобождения эпидемического очага от возбудителей, рассеянных больным. Далее…

Инсектицид– группа средств (препаратов),
обеспечивающих гибель насекомых.

Медицинские отходы — такие виды отходов, которые вырабатываются в результате работы конкретного медицинского учреждения или лечебно-профилактических процедур; Далее. ..

Мытье рук – мытье рук с мылом и водой с последующим
вытиранием насухо одноразовыми полотенцами.

Неодишер – это вещество, которое применяется для удаления остатков соков, алкогольных напитков, молочных изделий, мороженого, различных напитков, следов губной помады и при этом, не оставляя размывания. К примеру, стаканы после мытья в машине остаются без всяких неприятных или посторонних запахов. Далее…

Обработка медицинского инструментария — тщательный процесс, включающий в себя дезинфекцию, предстерилизационную очистку и стерилизацию, предусмотренные стандартом. Далее…

Октенисепт
– раствор с незначительным своеродным запахом, обладающий антисептическими свойствами, применяется наружно для того, чтобы произвести дезинфекцию кожи и слизистой. Механизм действия вещества таков, что благодаря своим активным компонентам, оно способно разрушать клеточные мембраны высокочувствительных микроогранизмов. Спектр применения Октенисепта – достаточно обширен. Применяется в сфере обработки кожи инъекционного и операционного полей, ожегов, для дезинфекции ран, послеоперационных швов, лечения и предотвращения инфекций слизистых оболочек. Далее…

Опахайд
— дезсредство, основанное на ортофталевом альдегиде, обеспечивает быстрый результат высокого уровня дезинфекции. Это дезсредство со 100% гарантией демонстрирует отличный антимикробный эффект. Опахайд применяют при обеззараживании изделий медназначения, включая различные стоматологические инструментарии, металлические инструменты, гибкие и жесткие эндоскопы и инструменты к ним Далее…

Очаговая дезинфекция — проводится в очагах инфекции. Очаговая дезинфекция
проводится в форме текущей дезинфекции и заключительной дезинфекции.

Противоэпидемические мероприятия – комплекс
санитарно-гигиенических, лечебно-профилактических, иммунологических,
дезинфекционных и административных мероприятий, направленных на предупреждение
возникновения, локализацию и ликвидацию возникших очагов инфекционных и
паразитарных болезней.

Профилактическая дезинфекция — проводится постоянно, независимо от эпидемической
обстановки: мытье рук, окружающих предметов с использованием моющих и чистящих
средств, содержащих бактерицидные добавки. Профилактическую дезинфекцию
проводят с целью предупредить распространение инфекционных заболеваний
преимущественно в местах скопления людей (в детских коллективах, учреждениях
общественного питания, медицинских учреждениях). Профилактическая дезинфекция
проводится в виде ежедневной обработки и периодических генеральных уборок.

Родентицид – группа средств (препаратов),
обеспечивающих гибель грызунов.

Реестр дезсредств – Единственным официальным источником информации о зарегистрированных средствах дезинфекции является интернет-портал «Реестры Роспотребнадзора и сан.-эпид. службы России» (fp.crc.ru), где содержатся данные о каждом из препаратов – наименование, производитель, номер свидетельства о государственной регистрации, номер и дата утверждения действующей инструкции по применению и другие формальные сведения. Подробнее…

Репелленты – природные и синтетические вещества,
приборы и устройства, отпугивающие насекомых, клещей, грызунов и птиц.

Сайдекс
– дезинфицирующее средство, которое предназначен для обеззараживания и стерилизации изделий, задействованных в целях медицинского характера. Данное средство активно ликвидирует вирусы, бактерии, различные грибки и даже возбудителей таких вирусов как ВИЧ-инфекция. В качестве мер предосторожности все работы стоит проводить в резиновых перчатках и необходимо избегать попадания Сайдекса на кожный покров или глаза. Сайдекс считается высокоэффективным дезинфицирующим средством, так как именно ему свойственно оказывать спороцидное действие, что влечет за собой воздействие средства на вегетативные бактерии и на их споры в том числе. Далее…

Сайдезим
– ферментосодержащие средство, которое предназначено конкретно для предстерилизационной очистки различных мединструментов, изделий и оборудования. На вид вещество фиолетового цвета и ему характерен мятный запах. Сайдезим рассчитан на предстерилизационную очистку вручную для изделий медназначения из разной материи, сюда так же относятся инструменты стоматологического типа, гибкие и жесткие эндоскопы, прочее. Сама предстерелизационная очистка проводится способом погружения, а рабочие растворы специально делают в эмалированных, стеклянных и пластмассовых резервуарах, добавляя надлежащую пропорцию концентрата данного вещества по отношению к питьевой воде. Далее…

Спиртосодержащие антисептики – спиртосодержащие
жидкости, гели или пены, предназначенные для гигиены рук для предотвращения
распространения микроорганизмов. Препараты могут содержать один или более видов
спирта с наполнителем (относительно инертная субстанция используется в качестве
носителя активных ингредиентов препарата), или иные активные ингредиенты и
увлажняющие компоненты.

Стандартные меры предосторожности – комплекс мер,
предназначенный для предотвращения распространения инфекций среди медперсонала
и пациентов вследствие контакта с инфицированными материалами в установленных и
неустановленных источниках инфекций. Далее…

Стерилизация (от латинского «sterilis» –
бесплодный) – уничтожение всех микроорганизмов во всех их формах (включая
споровые).

Текущая дезинфекция – осуществляется в очаге инфекции у
постели больного, в изоляторах медицинских пунктов, лечебных учреждениях с
целью предупреждения распространения инфекционных заболеваний за пределы очага. Далее…

Спороцидная активность – Способность химического
средства или химического агента вызывать гибель спор микроорганизмов.

Спороцидное средство – Химическое вещество или смесь
химических веществ, обеспечивающее умерщвление спор микроорганизмов.

Утилизация — целенаправленное захоронение, удаление,
уничтожение, вывоз, размещение или выброс любых отходов в воздухе, на земле и в
воде. Далее…

Утилизация медицинских отходов — процесс, состоящий из нескольких этапов. Он предусматривает сбор отходов в учреждениях, которые осуществляют медицинскую деятельность, перемещение отходов из подразделений учреждений в специально отведенное для этого помещение на территории медицинской организации, обеззараживание… Далее…

Фунгицидные средства – Химические вещества, вызывающие
гибель грибов.

Эверлюкс
– характеризуется отличными моющими свойствами, а так же сохраняет все свои химические качества после замерзания и дальнейшего оттаивания. Эверлюкс предназначен для предстерилизационной очистки различных изделий медназначения. Далее…

Дальневосточный федеральный университет

Контактный центр

Версия для слабовидящих

Все новости

Анонсы

Лекции

Объявления

Вопросы о мобилизации

Видео

Зеленое пополнение: в кампусе ДВФУ высадили 250 сосен

Хирурги Медцентра ДВФУ спасли жизнь пациентке с критическим поражением митрального клапана

Студентов ДВФУ научат грантрайтингу и разработке креативных проектов

Видео

Первые занятия в Доме научной коллаборации ДВФУ

Музей

Экспертный центр

Пушкинский театр

Научная библиотека

Медицинский центр

28 октября, пятница
20 октября, четверг
14 октября, пятница
10 октября, понедельник
07 октября, пятница

Технопарк

Центр НТИ

ИНТЦ «Русский»

Проектный центр

Центр русского языка

Декодирование слов и фонетика | Чтение ракет

Декодирование — это способность применять свои знания о связях между буквами и звуками, включая знание буквенных моделей, для правильного произношения написанных слов. Понимание этих взаимосвязей дает детям возможность быстро распознавать знакомые слова и понимать слова, которые они раньше не видели. Хотя иногда дети могут самостоятельно разобраться в некоторых из этих взаимосвязей, большинству детей полезны подробные инструкции в этой области. Фонетика — это один из подходов к обучению чтению, который учит учащихся принципам соотношения букв и звуков, тому, как произносить слова, и исключениям из этих принципов.

Как выглядит проблема

Точка зрения ребенка: что я думаю об этом

Дети обычно выражают свое разочарование и трудности в общих чертах, например: «Я ненавижу читать!» или «Это глупо!». Но если бы они могли, то вот как дети могли бы описать, как трудности с расшифровкой слов и фонетикой влияют на их чтение:

Я просто застреваю, когда пытаюсь прочитать много слов в этой главе.
Выяснение слов отнимает у меня столько сил, что я даже не могу думать о том, что они означают.
Я не знаю, как произнести эти слова.
Я знаю буквы и звуки, но просто не могу прочитать слова на странице.

Взгляд родителя: Что я вижу дома

Вот несколько подсказок для родителей о том, что у ребенка могут быть проблемы с декодированием слов и произношением:

При чтении он часто застревает на словах. Я заканчиваю тем, что говорю ей много слов.
Он читает очень медленно, потому что тратит много времени на разгадывание слов.
Она не может понять многое из прочитанного, потому что слишком занята, пытаясь произнести слова вслух.
Как будто он не знает, как собрать информацию, чтобы прочитать слова.
Если сказать ей «озвучь это», кажется, она еще больше расстроится.
Он угадывает слова по первой или двум буквам; как будто он не обращает пристального внимания на печать.

Взгляд учителя: что я вижу в классе

Вот несколько подсказок для учителей о том, что у учащегося могут быть проблемы с декодированием слов и произношением:

У него трудности с сопоставлением звуков и букв, что может повлиять на чтение и правописание.
Очень трудоемко расшифровывает.
У него проблемы с чтением и произношением фонетически.
У нее большие трудности с фоническими моделями и действиями.
Он угадывает слова по первой или двум буквам.
Несмотря на то, что я научил его нескольким кратким гласным звукам (или другим буквенным звукам или образцам), соответствующие буквы не появляются в его примерах письма.
Несмотря на то, что я научил ее некоторым буквенным схемам, она не может распознать их при чтении слов.

Как помочь

С помощью родителей и учителей дети могут научиться стратегиям преодоления проблем с декодированием слов и фонетики, которые мешают им читать. Ниже приведены некоторые советы и конкретные действия.

Что дети могут сделать, чтобы помочь себе

Играйте с магнитными буквами. Посмотрите, как быстро вы сможете расположить их в алфавитном порядке, напевая алфавитную песенку.
Посмотрите на письменные материалы вокруг вашего дома и на дорожные знаки, чтобы увидеть, можете ли вы найти знакомые слова и буквы.
Пишите заметки, электронные письма и письма своим друзьям и семье. Представьте каждый звук, который вы слышите, когда пишете.
Когда вы пытаетесь произнести слово, внимательно следите за печатью. Попробуйте посмотреть на все буквы в слове, а не только на первые или две.

Что родители могут сделать, чтобы помочь дома

Для младшего читателя, помогите своему ребенку выучить буквы и звуки алфавита. Иногда указывайте на буквы и просите ребенка назвать их.
Помогите ребенку установить связь между тем, что он или она может увидеть на вывеске или в газете, и буквой и звуковой работой, которую он или она выполняет в школе.
Поощряйте вашего ребенка писать и писать заметки, электронные письма и буквы, используя то, что он знает о звуках и буквах.
Поговорите с ребенком о «неправильных» словах, которые он часто встречает в прочитанном. Это слова, которые не подчиняются обычным буквенно-звуковым правилам. Эти слова включают сказал , — это , а — это . Студенты должны научиться распознавать их «с первого взгляда».
Рассмотрите возможность использования компьютерного программного обеспечения, направленного на развитие фонетики и навыков грамотности. Некоторые программы предназначены для поддержки детей в их писательских усилиях. Например, некоторые программы побуждают детей составлять предложения, а затем персонажи мультфильмов разыгрывают завершенное предложение. Другие программы позволяют практиковаться с длинными и короткими гласными звуками и создавать сложные слова.

Что учителя могут сделать, чтобы помочь в школе

Предложите учащимся рассортировать картинки и предметы по звуку, который вы преподаете. На каждом этапе попросите детей повторять звук буквы снова и снова.
Обучайте фонетике систематически и подробно. Если материалы вашей учебной программы не систематизированы и не содержат подробностей, поговорите со своим директором или специалистом по чтению.
Обязательно начните систематическое и подробное обучение фонетике заранее; первый класс будет лучше.
Помогите учащимся понять назначение фонетики, привлекая их к чтению и письму, требующему от них применения фонетической информации, которой вы их научили.
Используйте манипуляторы, чтобы научить соотношению букв и звуков. Это могут быть счетчики, звуковые ящики и магнитные буквы.
Предоставьте дополнительные инструкции учащимся, которых вы разделили на группы по потребностям.

Дополнительная информация

Узнайте больше о декодировании слов и фонетике, посетив раздел Фоника и декодирование на нашем сайте и просмотрев следующие ресурсы:

< предыдущий | следующий >

Лучшие статьи

Специально для родителей

Аналитические записки

Изучение дифференциальных эффектов двух методов декодирования на передачу на уровне элементов у детей со значительными трудностями чтения слов: новый подход к тестированию элементов вмешательства

Сохранить цитату в файл

Формат:

Резюме (текст)PubMedPMIDAbstract (текст)CSV

Добавить в коллекции

Создать новую коллекцию
Добавить в существующую коллекцию

Назовите свою коллекцию:

Имя должно содержать менее 100 символов

Выберите коллекцию:

Невозможно загрузить вашу коллекцию из-за ошибки
Повторите попытку

Добавить в мою библиографию

Моя библиография

Не удалось загрузить делегатов из-за ошибки
Повторите попытку

Ваш сохраненный поиск

Название сохраненного поиска:

Условия поиска:

Тестовые условия поиска

Эл. адрес:

(изменить)

Который день?

Первое воскресеньеПервый понедельникПервый вторникПервая средаПервый четвергПервая пятницаПервая субботаПервый деньПервый рабочий день

Который день?

воскресеньепонедельниквторниксредачетвергпятницасуббота

Формат отчета:

SummarySummary (text)AbstractAbstract (text)PubMed

Отправить максимум:

1 штука5 штук10 штук20 штук50 штук100 штук200 штук

Отправить, даже если нет новых результатов

Необязательный текст в электронном письме:

Создайте файл для внешнего программного обеспечения для управления цитированием

Полнотекстовые ссылки

Бесплатная статья ЧВК

Полнотекстовые ссылки

. 2016;20(4):283-295.

дои: 10.1080/10888438.2016.1178267.

Эпаб 2016 21 мая.

Лаура М Стейси ¹ , Эми М Эллеман ² , Морин В Ловетт ³ , Дональд Л. Комптон ¹

Принадлежности

¹ Флоридский центр исследований чтения, Университет штата Флорида.
² Государственный университет Среднего Теннесси.
³ Больница для больных детей Университета Торонто.

PMID:
28596701
PMCID:
PMC5460658
DOI:
10. 1080/10888438.2016.1178267

Бесплатная статья ЧВК

Лаура М. Стейси и др.

Научное исследование.

2016.

Бесплатная статья ЧВК

. 2016;20(4):283-295.

дои: 10.1080/10888438.2016.1178267.

Эпаб 2016 21 мая.

Авторы

Лаура М Стейси ¹ , Эми М Эллеман ² , Морин В Ловетт ³ , Дональд Л. Комптон ¹

Принадлежности

¹ Флоридский центр исследований чтения, Университет штата Флорида.
² Государственный университет Среднего Теннесси.
³ Больница для больных детей Университета Торонто.

PMID:
28596701
PMCID:
PMC5460658
DOI:
10.1080/10888438.2016.1178267

Абстрактный

В английском языке успехи в навыках декодирования не связаны напрямую с улучшением чтения слов. Однако, помимо гипотезы самообучения (Share, 1995), мало что известно о переносе навыков декодирования на чтение слов. В этом исследовании мы предлагаем новый подход к тестированию конкретных элементов декодирования при переходе к чтению слов. Чтобы проиллюстрировать это, мы смоделировали успехи в чтении слов среди детей с нарушениями чтения (RD), зачисленных в фонологический и стратегический тренинг (PHAST) или Phonics for Reading (PFR). Условия различались при сублексическом обучении: PHAST подчеркивал многоуровневые связи, а PFR подчеркивал простые графемо-фонемные соответствия. 37 детей с РЗ, 3 ^rd — 6 ^th класс, были случайным образом назначены 60 уроков PHAST или PFR. Модели перекрестных случайных эффектов позволили нам определить конкретные элементы вмешательства, которые по-разному влияли на эффективность чтения слов в посттесте, при этом дети в PHAST лучше могли читать слова с вариантным произношением гласных. Результаты показывают, что подлексическое ударение влияет на усиление переноса при чтении слов.

Цифры

Оптимальная кривая роста (верхняя) и мера реагирования…

Оптимальная кривая роста (вверху) и показатель реакции (внизу) для PHAST и PRF

Рисунок 1

Расчетная вероятность (условная по пункту…

Рисунок 1

Расчетная вероятность (с учетом предикторов предмета и лица) правильного ответа для…

фигура 1

Расчетная вероятность (с учетом предикторов предмета и лица) правильного ответа для групп вмешательства и переменной гласной. Примечание . PHAST = Фонологическое и стратегическое обучение; PFR = фонетика для чтения.

См. это изображение и информацию об авторских правах в PMC

Цитируется

Использование обещаний анализа на уровне элементов для информирования о новом понимании развития чтения слов.
Стейси Л. М.
Стейси ЛМ.
Энн Дислексия. 2020 июль; 70 (2): 153-159. doi: 10.1007/s11881-020-00203-z. Epub 2020 14 июля.
Энн Дислексия. 2020.
PMID: 32666387
Бесплатная статья ЧВК.
Обзор.
Развитие кросс-лингвистического распознавания слов среди китайских детей: многоуровневый линейный подход к моделированию смешанных эффектов.
Guan CQ, Fraundorf SH.
Guan CQ и др.
Фронт Псих. 2020 16 апр; 11:544. doi: 10.3389/fpsyg.2020.00544. Электронная коллекция 2020.
Фронт Псих. 2020.
PMID: 32373000
Бесплатная статья ЧВК.
Развитие и прогнозирование контекстно-зависимого произношения гласных у элементарных читателей.
Steacy LM, Compton DL, Petscher Y, Elliott JD, Smith K, Rueckl JG, Sawi O, Frost SJ, Pugh KR.

Ступеньки для крыльца фото своими руками из бетона: Бетонные ступени для крыльца своими руками

Бетонные ступени для крыльца своими руками

mycreations 29 ноября, 2014 Крыльцо и терраса No Comments

Бетонное крыльцо является наиболее надежной и устойчивой пристройкой, предназначенной для входа и выхода из дома. Бетонные ступени для крыльца обеспечивают равномерное распределение нагрузки по поверхность при подъеме и спуске, не скрипят и не подвергаются процессам гниения.

Ступени из бетона для крыльца

К основным достоинствам такой конструкции можно отнести:

пожаробезопасность;
простота облицовки различными покрытиями, среди которых клинкер, плитка, натуральный камень и д.р.;
простота обустройства и высокая ремонтопригодность;
возможность придать несущей конструкции практически любую форму.

Заливку бетонных ступеней для крыльца можно выполнить своими руками, не прибегая к услугам специалистов. Для этого рассмотрим подготовку и процесс обустройства бетонных конструкций более детально.

Содержание страницы

1 Как рассчитать размеры и количество ступеней крыльца?
2 Подготовка почвы, фундамента и раствора
3 Установка опалубки
4 Армирование и заливка бетонного раствора
- 4.1 Читайте также:

Как рассчитать размеры и количество ступеней крыльца?

При расчетах особое внимание следует уделить ширине проступи и высоте ступеней

Для большинства построек частного типа, размеры крыльца выбираются строго из индивидуальных предпочтений и размера самого строения.

Проще всего выполняя какие-либо расчеты, нарисовать схематичный рисунок в масштабе, изобразив на нем само здание и бетонную пристройку. Это поможет визуально оценить размер конструкций, подобрать подходящий дизайн для крыльца и других элементов пристройки.

Расчет ступеней крыльца можно выполнить по следующей формуле:

H/L = S;
где, H – высота крыльца, L – высота ступени, S – общее количество ступеней.

При получении неточного значения, остаток можно равномерно распределить между общим количеством ступеней или специально сделать первый элемент лестницы ниже.

Для подбора необходимых данных можно учитывать следующие рекомендации:

высота ступеней крыльца – от 150 до 200 мм.;
ширина ступеней крыльца (ширина проступи) – от 250 до 300 мм.;
ширина лестничного марша – от 80 до 100 см.;
угол наклона лестницы крыльца – от 35⁰ до 45⁰.

Вышеприведенные данные являются наиболее оптимальными, так как при значительном уменьшении и увеличении параметров – это значительным образом повлияет на процесс подъема или спуска по ступеням.

К примеру, если уменьшить ширину проступи до 20 мм., то человек с 43-45 размером ноги не сможет полностью поставить стопу на ступень, что может вызвать дискомфорт или привести к травматизму.

Подготовка почвы, фундамента и раствора

Размер котлована под фундамент должен быть чуть больше площади основной конструкции

Перед возведением опалубки и обустройством ступеней из бетона, следует провести подготовительные работы по обустройству места под возведение новой бетонной пристройки.

В случае, если перед домом уже было возведено крыльцо, то его следует полностью убрать и очистить место для новой постройки.

Дальнейшая подготовка проходит в несколько этапов:

Вырывается котлован глубиной 45-60 сантиметров по периметру будущего крыльца. Желательно, чтобы его размеры были на 2-3 сантиметра больше всей площадки;
Засыпаем 20 сантиметров щебня и тщательно утрамбовываем;
Засыпаем 10 сантиметровый слой песка. Песок должен полностью заполнить пустоты между частичками щебня. Для лучшего проникновения песка поливаем его водой;
Укладываем слой гидроизоляционного материала.

В качестве бетонной смеси рекомендуется использовать бетонный раствор класса B15 (М200).

Для подготовки бетонного раствора лучше всего использовать электрическую бетономешалку

При завешивании стараемся придерживаться следующих пропорций:

цемент М400 – 1 часть;
сухой просеянный песок – 2 части;
щебень с фракциями 10-20 мм. – 4 части;
вода – 0.7-1 часть;
дополнительные присадки – пластификатор C-3.

Замешивание осуществляется в последовательности – щебень, песок, цемент, вода. После засыпки песка и цемента следует дождаться, в течение 2-3 минут, их полного смешивания. Только после этого добавлять нужные части воды.

Установка опалубки

Опалубка – это деревянная или металлическая конструкция, поддерживающая и придающая бетонным конструкциям определенную форму, размеры и положение. Опалубка для ступеней крыльца и верхней площадки изготавливается из деревянных досок или фанеры.

Опалубка для крыльца из строганной доски

При возведении опалубки желательно ориентироваться на следующие параметры:

толщина доски не менее 2-2.5 см.;
ширина доски не более 20-25 см.;
сторона, соприкасающаяся с раствором бетона должна быть ровной, без повреждений, выбоин и других изъянов;
желательно использовать доски естественной влажности. Если материал слишком сухой, то перед заливкой бетона их следует намочить водой или смазать специальной смазкой.

При изготовлении опалубки следует учитывать размеры незаполненного пространства в котловане.

Общая схема устройства опалубки из дерева

Крепление досок между собой осуществляется при помощи деревянных ребер жесткости. Собрав необходимую конструкцию, необходимо разметить боковые стороны опалубки.

По заданным размерам, наносится разметка проступи и подступенка. После осуществляется, разметка верхней площадки и последнего элемента лестницы. То есть конструкция опалубки, по размерам и форме, должна повторять будущее бетонное крыльцо.

Установка опалубки производится на расстояние не менее 1 сантиметра от поверхности стены. Дополнительно, по периметру опалубки устанавливаются распорки, которые жестко фиксируют деревянную конструкцию.

После установки и проверки конструкции на надежность, на основание фундамента укладывают слой рубероида и промазывают его герметиком. Желательно промазать внутреннюю сторону опалубки смазкой. Это поможет избежать налипания бетонного раствора при его высыхании.

Армирование и заливка бетонного раствора

После завершения всех подготовительных мероприятий можно приступать к дальнейшим работам по заливке бетонных ступеней и площадки.

Армирование выполняется по всей площади и объему конструкции

Общая технология работ будет выглядеть следующим образом:

Производим армирование ступеней крыльца и верхней площадки при помощи арматуры толщиной 12 мм. Для этого выполняем вязку арматуры металлической проволокой. В первую очередь, вяжется нижний уровень, который ложится на дно котлована.
После, постепенно повторяя форму ступеней и площадки, вяжутся последующие уровни. Важно, чтобы верхний уровень не доходил до поверхности ступеней на 5-7 см.
В конечном итоге, внутри выставленной опалубки образуется металлический каркас, поверх которого будет заливаться бетон.
Подготавливаем раствор бетона. Для этого лучше использовать электрическую бетономешалку.
Выполняем заливку бетонных ступеней для крыльца с нижнего уровня. После заливки бетона, утрамбовываем раствор при помощи подручных средств или вибротрамбовки.
Убедившись, что бетонный раствор хорошо утрамбован, приступаем к заливке следующего уровня.
После заливки всей конструкции, накрываем крыльцо пленкой и оставляем высыхать. На 5-7 день после окончания работ, можно демонтировать опалубку.
Полную прочность бетон приобретет через 28 дней. В нашем случае будет достаточно 7-10 суток.

После полного высыхания раствора, выполняется облицовка бетонных ступеней. Для этого можно использовать различные отделочные покрытия – керамическая плитка с противоскользящим покрытием, клинкерная плитка, натуральный и искусственный камень или керамогранит.

Ступеньки для крыльца из бетона своими руками: материалы и последовательность работ

Крыльцо является обязательным элементом строительства индивидуального дома. Оно находится на виду, поэтому к его конструкции предъявляются особые требования.

В первую очередь, оно должно быть крепким и удобным для ходьбы. Во-вторых, должно соответствовать по размерам и стилю фасаду дома. Крыльцо может выполняться из металла, дерева или бетона. Бетонные конструкции можно отделывать плиткой, камнем, покрывать краской. Из-за гибкости решений, долговечности, надежности конструкции и простоты строительства бетон чаще всего используется для строительства входной группы.

Разновидности формы крыльца из бетона
Особенности строительства крыльца из бетона
Расчеты размеров бетонного крыльца
Материалы и инструменты для изготовления
Подготовка площадки
Работа с опалубкой
Бетонирование крыльца
Отделочные работы

Разновидности формы крыльца из бетона

Крыльцо — это площадка с примыкающей к ней лестницей из нескольких ступенек. Оно может быть встроенным, спроектированным вместе со всем зданием, пристроенным после завершения основного строительства, со своим фундаментом или приставным консольным.

Бетонное крыльцо может быть выполнено в форме:

прямоугольника;
квадрата;
трапеции;
круга.

Конструкция входной группы дома может быть с фронтальной стороны или сбоку и:

выполненной в форме веранды;
закрытой;
открытой.

Особенности строительства крыльца из бетона

Бетонное крыльцо своими руками сделать не так сложно. Нужно знать несколько правил и строго им следовать.

Обязательно нужно выполнить работы по гидроизоляции крыльца;
Фундамент дома и крыльца должен быть единым с одинаковым заглублением и сквозным армированием;
Крыльцо должно быть ниже торца двери на пять сантиметров, чтобы она свободно открывалась;
Качество материалов для изготовления крыльца должно быть высоким, цементно-песчаные смеси должны быть влагостойкими и выдерживать перепады температур.

Расчеты размеров бетонного крыльца

Основные размеры при расчете крыльца из бетона:

Общая высота крыльца. Это расстояние от грунта до нижней части порога;
Ширина ступени. По строительным нормам ширина ступени должна быть шире дверного проема в среднем на 150 мм. При этом оговаривается, что ширина верхней ступени должна быть не менее 1000 мм, чтобы на лестнице могли свободно разойтись два человека;
Высота ступеней 120– 200 мм. Высоту можно принимать в зависимости от удобства передвижения по ступеням. Если в доме есть маленькие дети и пожилые люди – это может быть 120– 150 мм. Для взрослого человека оптимальной является высота 200 мм;
Ширина проступи от 270 мм ;
Количество ступеней. Разделив общую высоту крыльца на высоту одной ступени, можно определить количество ступеней. Дробное значение округляется до целого изменением высоты ступени. Лучше, чтобы ступеней было нечетное количество для удобства подъема по лестнице;
Глубина площадки, если крыльцо выполняется в виде пристройки, должна быть не менее одного метра;
Угол наклона лестницы — 26–45°.

Определив размеры и количество ступеней, нужно начертить эскиз, то есть составить проект крыльца, который понадобится при дальнейших этапах работ.

Материалы и инструменты для изготовления

Определившись с размерами и конструкцией сооружения, можно рассчитать необходимое количество материалов для того, чтобы своими руками сделать крыльцо. Материалы лучше покупать с запасом, чтобы не пришлось в разгар работ бегать в поисках недостающих килограмм смеси или метров проволоки. Если используется готовый бетон, то нужно только определить его объем. В случае, когда нужно готовить смесь, то расход материалов на один кубический метр бетона составляет:

цемента – 340 кг;
песка – 1,05 м³;
щебня – 0,86 м³.

В каркасе на каждую ступеньку должно приходиться два прутка арматуры.

Необходимые материалы:

листы фанеры и доски толщиной не менее 20 мм и шириной 200 мм для изготовления опалубки;
бруски 40× 40 мм для ребер жесткости;
гвозди с широкими шляпками, чтобы скреплять доски опалубки;
металлическая проволока для вязки каркаса из арматуры;
арматура диаметром 6,5–12 мм для каркаса;
битый кирпич;
гидроизолирующий материал;
цемент;
щебень;
песок средней фракции;
материалы для отделки.

Инструменты, чтобы сделать ступеньки для крыльца своими руками:

бетономешалка;
перфоратор со сверлами по бетону;
электропила;
вибратор для уплотнения бетонного раствора;
лопата штыковая. Совковая лопата может понадобиться, если бетон нужно будет вручную из тачки перекладывать в каркас;
инструмент для вязки проволоки;
молоток, шпатель, уровень, метр, рулетка.

Подготовка площадки

Когда строится новый дом и еще на этапе строительства выполняется единый ленточный фундамент, подготовка площадки заключается только в уборке строительного мусора. Но часто случается, что нужно заменить старое крыльцо, под которым нет фундамента, например, в дачном домике. Тогда выбранную для крыльца площадку очищают от мусора и старого крыльца, затем роют котлован под фундамент глубиной на 200– 300 мм ниже уровня промерзания грунта, то есть не менее 500 мм, шириной и длиной на 25 мм больше соответствующих размеров площадки. В фундаменте дома сверлят отверстия под арматуру, чтобы выполнить взаимное армирование.

Следующим этапом работ является устройство подложки. На грунт укладывается слой влажного песка толщиной около 150 мм, затем слоем в 200 мм засыпается и выравнивается щебень и трамбуется так, чтобы он утонул в песке, и опять слой песка около 100 мм. Опять все слои трамбуются и заливаются водой. После всех процедур пустоты в щебне будут заполнены песком. Такое основание защищает бетон от воздействия грунтовых вод.

На подложку укладывается рубероид или плотная пленка для гидроизоляции фундамента, которая защищает конструкцию от разрушающего воздействия поверхностных вод. Затем наступает черед армирующей сетки с ячейками 100×100 мм. И только потом заливается бетон, выравнивается и протыкается в нескольких местах прутком, чтобы вышел воздух.

Чтобы конструкция набрала первичную прочность, ее нужно оставить на несколько дней для застывания. Бетонный раствор для фундамента готовится в стандартных пропорциях: на одну часть цемента берется три части песка и пять частей щебня.

Работа с опалубкой

После того, как сформировалась подушка, можно приступать к устройству опалубки. Каркас должен быть крепким и устойчивым, способным выдержать вес заливаемого бетона. Он представляет собой коробчатую конструкцию из листов фанеры, толстых обрезных досок и соответствует внешнему виду и форме будущего крыльца.

На листе фанеры вычерчивается контур крыльца, начиная с нижней ступени. Выполняются подступенки и проступи под углом 90° для удобства разметки. Затем чертится площадка и верхняя проступь с наклоном 6 мм на каждые 300 мм длины, чтобы обеспечить сток воды. Возвращаясь к подступенкам, вычерчивается их контур с уклоном нижнего края на 15° вовнутрь. Окончательный контур вырезается болгаркой, и боковины каркаса готовы.

Фанера может не выдержать напора бетонной смеси, поэтому боковины опалубки укрепляют ребрами жесткости из бруса. Щиты соединяют досками, повторяющими форму и размеры подступенков. Для этого используют приготовленные гвозди. Желательно нижнюю кромку досок выполнить под уклоном, чтобы заливка бетоном получилась ровной. Полученный каркас устанавливается на расстоянии 10 мм от фундамента дома и с обеих сторон фиксируется распорками, которые упираются в колья. Колья же забивают в грунт на глубину не менее 250 мм на расстоянии около полуметра от щитов. Затем пространство между каркасом и кольями засыпается грунтом примерно на 100 мм и тщательно трамбуется.

Бетонирование крыльца

Закончив изготовление опалубки, фундамент дома накрывают рубероидом, а поверх него наносят герметик, создавая, таким образом, температурный шов. На основание будущего крыльца укладывают пароизоляцию, опалубку с внутренней стороны покрывают смазкой, чтобы бетонный раствор не прилипал к опалубке.

Для того чтобы бетон не терял прочностных свойств, укладывать его нужно сразу после замеса. Поэтому чем ближе будет находиться бетономешалка к конструкции, тем лучше. Самый удачный вариант, когда бетон подается сразу из лотка.

Чтобы крыльцо было прочным и долговечным, нужно установить каркас из арматуры. Ее нарезают на куски нужной длины, и обвязывают проволокой. Длина прутьев должна быть на 40–50 мм короче ширины ступеней. Расстояние между слоями арматуры должно быть около 150 мм. Нельзя забывать укладывать прутья арматуры в заранее подготовленные отверстия в фундаменте дома. Во время вязки арматуры оставляют закладные элементы для установки перил и навеса, если они предусмотрены проектом. Тогда не придется бурить готовое бетонное основание для монтажа ограждающей конструкции. Чтобы уменьшить расход бетонного раствора, в каждый слой кладут битый кирпич и камни.

Укладку бетона выполняют, начиная с нижней ступени. Каждый залитый слой необходимо тщательно утрамбовывать, чтобы удалить все пустоты. Выступающий заполнитель (кирпичи) нужно утрамбовать вовнутрь кельмой или лопатой. С помощью уровня проверяют качество выполненной закладки бетона. Каждому слою нужно дать высохнуть, только потом приступать к заполнению следующего. Завершаются работы по бетонированию закладкой раствором верхней ступени и площадки. Законченное бетонное сооружение должно простоять в опалубке не менее семи дней.

Если строительство выполняется летом, бетон нужно периодически увлажнять, чтобы он не пересыхал. Через неделю опалубку, простукивая доски молотком, снимают осторожно, чтобы не повредить бетонное основание и при необходимости шлифуют поверхность крыльца.

Если проектировалось крыльцо с навесом, то опорные столбы для него устанавливаются на этапе монтажа опалубки и заливаются бетоном.

Отделочные работы

Отделку бетонного крыльца можно производить через 28 дней после снятия опалубки. Это срок, за который бетон набирает свою нормативную прочность.

Самое простое — оставить бетонное крыльцо в таком виде, как есть, или окрасить стойкой к атмосферному влиянию краской.

Интересный вариант отделки – узоры из гальки, которые можно выполнить своими руками во время закладки бетона. При этом время изготовления крыльца увеличится ненамного, все равно нужно дать время на высыхание слоя.

Чаще всего бетонные ступени и крыльцо отделываются клинкерной плиткой со специальным покрытием против скольжения.

Великолепно смотрится в отделке крыльца керамогранит, который несложно уложить своими руками.

Выбирая отделку нужно помнить, что здание и крыльцо должны быть выполнены в едином стиле и стыковаться по размерам.

Перила для короткой не более пяти ступеней лестницы можно не устанавливать, но они удобны для пожилых людей и придают любому крыльцу законченный вид. Если продумать дизайн перил и заполнение пространства под ними, то они могут украсить входную группу и сделать ее оригинальной.

При строительстве полукруглого крыльца выполняются те же этапы работ, только в расчетах добавляется определение центра окружности и сложней сделать опалубку для ступеней округлой формы.

Вот и все, что нужно знать, чтобы ответить на вопрос о том, как сделать крыльцо из бетона своими руками.

Наши бетонные ступени перед крыльцом, сделанные своими руками – любовь и ремонт

Время от времени мне приходится заниматься проектом, который долго крутился у меня в голове . Это один из таких проектов. Через несколько недель после переезда в наш дом я понял, что установка клумбы у нашего крыльца будет проблемой. Нам приходилось проходить через него, чтобы добраться до входной двери несколько раз в день! Я всегда представлял несколько простых бетонных ступеней крыльца, ведущих к входу, и почти три года спустя я0003 наконец то у них !

Я собираюсь вникнуть во все мельчайшие детали того, почему (и как) мы сделали эти шаги через секунду, но сначала давайте вернемся на минуту и поговорим о том, как это выглядело раньше.

Когда мы въехали в этот дом, там была большая клумба, тянущаяся вдоль крыльца до подъездной дорожки. Она была красивой и ухоженной и могла выглядеть великолепно.

Единственная проблема? Поскольку мы не паркуемся на подъездной дорожке, я открывал дверцу машины и выходил из машины в… цветочную клумбу. Каждый день. Если я не прижму свое тело к машине и не буду обходить подъездную дорожку, я буду наступать на кровать по нескольку раз в день. И, когда гости (или курьеры) приехали и припарковались вдоль улицы, самым логичным для них способом добраться до дома было и прямо через кровать.

Избежать этого было практически невозможно, и всего за несколько месяцев все растения в этой части клумбы полностью погибли. И еще через несколько месяцев все в постели выглядело плохо, потому что я перестал притворяться, будто ухаживаю за ней. В чем был смысл, когда я знал, что разорву его, как только смогу, и переделаю все?!

К тому времени, когда я начал этот проект, вот как все выглядело:

Я не преувеличиваю, когда говорю вам, что съеживался каждый раз, когда выезжал на подъездную дорожку и подходил к входной двери. И это не то чувство, которое вы хотите, когда вы впервые возвращаетесь домой!

Этот план давно вынашивался у меня в голове, и изначально мы планировали сдать его напрокат. Но бюджет никогда не был подходящим, чтобы это произошло, и когда я упомянул об этой возможности своему отцу, он сказал, что нам не составит большого труда справиться с этим самостоятельно. Итак… мы сделали это!

Это был большой проект и много работы, но мы вполне справились сами!

Наши бетонные ступени перед крыльцом своими руками

Во-первых, позвольте мне заметить: я абсолютно не профессионал, и я впервые делал что-то подобное. Но я хотел дать вам краткое изложение процесса, которому мы следовали, чтобы построить эти шаги. Профессионал может сделать некоторые вещи по-другому, но это отлично сработало для нас, и я в восторге от готового продукта.

Шаг первый: определение размера

Как и в любом проекте, первым шагом является планирование!

Я буду с вами полностью откровенен: мы , а не занимались здесь множеством сложных расчетов или планирования. Мы знали, что мы хотели с точки зрения размеров, и мы решили пойти с этим. Мы знали, что это примерно сработает из-за уклона нашего двора, и все получилось хорошо.

Я хотел, чтобы ступеньки шли по всей длине дорожки к крыльцу. Так что первое измерение было легким. Что касается глубины каждого шага, я хотел, чтобы они приближались к тому месту, где раньше был конец клумбы. Мы измерили, и прямо примерно в 60 дюймах от крыльца была разбрызгивающая головка, поэтому мы сделали каждый шаг глубиной 28 дюймов (чтобы учесть рамы, которые мы строили, и дать нам небольшое пространство для маневра).

Что касается высоты каждой ступени, мы решили сделать ее такой же глубокой, как наша рама – около 4 дюймов в высоту. Я хотел неглубокие ступени, и мы посчитали, что это позволит ступеням заканчиваться прямо там, где трава встречается со старой клумбой.

Мы были уверены, что эта высота лестницы подойдет, учитывая уклон нашего двора. Существует множество калькуляторов, как определить высоту ступени, если вам нужно что-то большее, гм, бетон!

шаг второй: копать и строить раму

Как только вы знаете место, которое вам нужно подготовить для ваших шагов, пора начинать копать!

Убедитесь, что на вашем пути нет разбрызгивателей или чего-либо еще. Перед тем, как начать, мы провели некоторые разведочные раскопки, и у нас была одна разбрызгивающая головка. Мы просто отрезали его и закрыли колпачком для линии разбрызгивания. Это будет зависеть от того, какая у вас система, поэтому просто проверьте, что у вас есть, и вперед.

Мы выкопали глубину лестницы по всей площади поверхности, где должна была быть первая ступенька. Затем изготавливаем каркас, в который заливаем бетон.

Когда вы заливаете новый бетон рядом со старым бетоном, у вас всегда должен быть какой-то зазор. Самый простой способ сделать это для непрофессионала — использовать кусок обработанного давлением дерева 1 × 4. Итак, когда мы строили нашу раму, мы использовали 1×4 с двух сторон, которые касались старого бетона, и 2×4 с двух других сторон. Когда бетон высохнет, 2×4 будут сняты!

Вот как это выглядело, когда первая ступенька была вкопана и обрамлена:

При копке и укладке рамы убедитесь, что она ровно проходит поперек ступени! Что касается глубины шага, вы на самом деле хотите, чтобы он наклонялся на чуть вниз. В противном случае дождевая вода может собраться на ступеньке и вызвать проблемы.

Шаг третий: Подготовка к бетонированию

Теперь пришло время подготовиться к заливке бетона!

Для начала выложите тонкий слой песка и утрамбуйте его. Это дает действительно прочную основу для вашего шага и помогает убедиться, что он останется на месте в течение длительного времени. Мы использовали примерно 1,5 мешка песка на один шаг. Вылейте его на место, немного разровняйте, а затем немного смочите шлангом. Используйте трамбовочный инструмент , чтобы прижать его и создать компактную поверхность.

На этом этапе вы также захотите подготовить металл для использования в качестве распорки в бетоне. Это поможет сохранить вещи действительно прочными в течение длительного времени. Мы использовали лист ремеша , вырезанный по размеру, а также несколько кусков арматуры .

Шаг четвертый: заливка бетоном!

Теперь пора!

Мой папа взял небольшую бетономешалку для этого проекта. Он довольно регулярно выполняет бетонные работы, поэтому знал, что воспользуется ими снова. Если вы не хотите этого делать, вы всегда можете взять его напрокат! Вы можете абсолютно точно смешать бетон вручную, но для такого большого проекта я не рекомендую этого делать.

Все, что вам нужно сделать, чтобы приготовить бетон, это смешать его с небольшим количеством воды до консистенции теста для блинов. Мы использовали для этого бетономешалку, но если вы работаете в ведре или тачке, вы можете использовать лопату для смешивания!

Как только все смешается, просто вылейте его в форму и распределите, пока оно не станет однородным. Мы сделали слой бетона толщиной около 1-2 дюймов, затем добавили наши металлические детали, а затем закончили.

Шаг пятый: выравнивание + сухая кисть

После того, как вы полностью заполнили форму и уверены, что у вас достаточно бетона, пришло время выровнять ситуацию! Возьмите кусок дерева, длина которого не меньше высоты вашей лестницы. Проведите им по верхней части формы, чтобы соскрести лишний бетон. Мы использовали лопату, чтобы зачерпнуть все, что оторвалось, чтобы оно не засохло в траве! Этот процесс называется «стяжка», и он помогает убедиться, что у вас есть ровная поверхность без провалов или неровностей.

Это также хороший способ убедиться, что ваши формы достаточно заполнены. В первый раз, когда мы пытались выполнить стяжку, у нас были некоторые углубления, которые мы не заметили!

После того, как вы закончили стяжку, можно дать ей высохнуть. По прошествии от 30 минут до часа для схватывания можно использовать щетку для бетона , чтобы аккуратно провести по поверхности бетона. Это обеспечивает небольшое сцепление и текстуру и помогает гарантировать, что ваш бетон не будет скользким во влажном состоянии.

Шаг шестой: последние штрихи

Прежде чем снимать опалубку, дайте бетону высохнуть в течение примерно 24 часов. Рекомендуется смачивать его водой каждые несколько часов в течение всего процесса сушки (я смачиваю его примерно 3-4 раза в течение 24 часов). Вы захотите сделать это еще, если там, где вы работаете, действительно жарко!

Когда он полностью высохнет, вы можете снять бетонные формы. Просто удалите видимые винты, затем используйте кирку или молоток, чтобы постучать по дереву и отделить его от бетона. Он должен отойти довольно легко!

Наконец, у вас могут быть места, где ступени встречаются друг с другом или где они встречаются со старым бетоном, в котором есть щели. Мы просто замешивали для этого небольшую партию раствора и заделывали им все щели. После высыхания его практически не видно!

Именно с помощью этого процесса мы построили две простые неглубокие ступеньки для крыльца своими руками! Это был гораздо более крупный проект, чем многие из тех, за которые я берусь, но это стоило того, чтобы сделать его своими руками! Всего мы потратили менее 200 долларов на материалы (не считая бетономешалки), и на это ушло около 3,5 дней работы. Если бы мы арендовали его, это стоило бы не менее пары тысяч долларов, так что я рад, что мы сэкономили деньги!

Следующий шаг? Мы сооружаем клумбу рядом со ступенями и засыпаем ее, чтобы я мог наконец-то иметь презентабельный передний двор! Может пройти какое-то время, прежде чем мы займемся этим, потому что это таааааак дороже, но это произойдет!

А пока я просто буду наслаждаться славой моих новых красивых бетонных ступеней.

другие проекты на открытом воздухе, которые могут вам понравиться

DIY мелкий гравий + тротуарная плитка для патио
Как я покрасил наш дом снаружи
Как окрасить забор
Как повесить струнные светильники
с расширенным патио на заднем плане
Как нарисовать патио с металлическим патио

9 . Наслаждайтесь этим пошаговым руководством о том, как построить ступеньки перед крыльцом и сопутствующие перила. Эта новая постройка безопаснее и повышает привлекательность нашего викторианского фермерского дома.

Нашему фермерскому дому не хватало привлекательности, которой он заслуживает, поэтому некоторое время велись работы по перестройке. Так много нашего времени было посвящено ремонту внутри, что того стоило, но теперь мы, наконец, переходим к внешнему виду.

Мы сделали несколько небольших внешних изменений здесь и там, например, покрасили зеленую отделку в свежий белый цвет, но ничего существенного.

Раньше была ступенька из бетонной плиты. Хотя технически он был функциональным, он создавал некоторые интересные проблемы. Он был слишком крутым, поэтому он не подходил для пожилых людей или детей, и, честно говоря, он просто не был привлекательным и не соответствовал моим мечтам об этом доме.

Первым шагом к началу ремонта было создание новых ступенек. Я мог бы легко представить более широкие, более элегантные ступени, на которых осенью можно было бы разместить тыквы, раскинувшиеся по бокам, и красивые цветы, переливающиеся цветом все лето. Этот мечтательный вид фермерского дома.

Это не первое родео с переоформлением крыльца. Мы полностью изменили внешний вид нашего последнего фермерского дома. В этом доме тоже были бетонные ступени, но, к счастью, мы смогли просто покрыть их деревом. Если вы можете просто покрыть их, я бы порекомендовал это вместо демонстрации бетона. Вы можете найти этот учебник здесь.

В этом проекте мы решили убрать конкретный шаг, так как работали со странным уровнем. Но если вы можете обойти это, вы можете сделать это вместо этого.

Этот пост содержит партнерские ссылки, что означает, что я получаю небольшую комиссию без каких-либо дополнительных затрат для вас. См. мое полное раскрытие здесь.

Список поставок:

Это то, что мы использовали. В зависимости от размера шагов, которые вам нужны, вам может потребоваться настроить это.

Ступени: 1 дюйм на 6 дюймов на 10 футов, разрезанные пополам, чтобы получились ступени шириной 2–5 футов (3 из них составляют 3 ступени)

Стрингеры: 2 дюйма на 12 дюймов на 12 футов (из одной стрингеры)

Рельсовая стойка: 4 дюйма на 4 дюйма на 8 футов (2 на две стойки)

Стержни для перил: 2 дюйма на 2 дюйма на 8 футов

Сайдинг для покрытия боковой стороны ступеней и покрытия стрингеров: 4 фута на 8 футов, кусок фанерного борта

Анкерная плита к бетону: 2 дюйма на 6 дюймов на 8 футов

Steps: 5 2″ by 4″s

Masonry screws

Deck screws

Saws

Framing square

Speed square

Brackets

Level

How To Build Front Porch Steps

Шаг 1: Демонстрация Шаг

Во-первых, вы захотите удалить все предыдущие шаги. У нас была бетонная плита, поэтому мы использовали отбойный молоток, чтобы удалить ступеньку и окружающий бетон, который был в плохом состоянии.

После удаления всего мусора с прилегающей территории засыпьте слой гравия. Это лучше для дерева, чтобы лежать, а не просто грязь.

Прикрепите анкерную доску к бетону с помощью шурупов и сверла, на одну длину проступи ниже верхней точки, где должны заканчиваться ступени. Используйте уровень, чтобы убедиться, что он выровнен, прежде чем прикреплять к бетону.

Так как мы хотели, чтобы размер крыльца был 5 футов, мы обрезали анкерную доску длиной 4,5 фута. Это позволяет добавить ступени лестницы с каждой стороны и позволило нам добавить косоуры, сайдинг с фанерными бортами и по-прежнему иметь 1-дюймовый выступ на ступенях.

Шаг 2: Вырежьте и прикрепите стрингеры с помощью кронштейнов

Вырежьте стрингеры. Я настоятельно рекомендую сначала сделать шаблон из картона, бумаги или фанеры, прежде чем резать на дорогие 2 на 12. Я использовал этот шаблон, чтобы сделать косоуры лестницы.

Поместите шаблон на 2 на 12 и вырежьте косоуры.

Это была самая сложная часть всего проекта. Примерно после 12 попыток и, наконец, получив надлежащие инструменты, я понял, как их правильно делать, и теперь я хочу попробовать все шаги по ферме.

Мы прикрепили внешние стрингеры к внешней стороне анкерной доски, выровняв верхние края, а затем просверлив винты для настила снаружи стрингеров в боковой части анкерной доски. На внутреннем соединении мы использовали скобу для большей устойчивости.

Мы прикрепили среднюю к передней части, что означало, что нам пришлось отрезать ширину анкерной доски от задней части стрингера. Поэтому мы вырезали его из того же шаблона, а затем просто сняли ширину анкерной доски со стрингера, чтобы она совпадала с другими стрингерами.

Прикрепите кронштейнами с каждой стороны стрингера, а также одним винтом сверху, расположенным под углом к анкерной доске.

Шаг 3: Прикрепите подступенки

Затем мы обрезаем подступенки 2×6 такой же ширины, что и косоуры лестницы, что составляет 4 фута 10 дюймов.

Просверлите стояки в передней части стрингеров, используя винты для настила. Подождите, чтобы добавить нижний подступенок, пока не будет установлена стойка поручня. См. шаг ниже.

Шаг 4: Вырежьте ступени и добавьте стойку для поручней

Так как нам нужны ступени шириной 5 футов, мы просто разрезаем 10-футовые 1×6 пополам и прибиваем их к верхней части стрингеров. Мы использовали две доски на ступень, поэтому каждая ступень имеет глубину 12 дюймов.

Перед установкой нижних ступеней и подступенка мы выкопали и установили стойку поручня. Люк выкопал 20-дюймовую яму экскаватором для столбов.

Поместите столб 4×4 в отверстие и залейте бетоном для устойчивости. Дайте штифту высохнуть в течение 24 часов в правильном положении. Возможно, вам придется использовать кусочки дерева, чтобы проложить его и удерживать ровно, пока он сохнет.

После установки стоек были добавлены нижние ступени. Добавьте заднюю, а затем разметьте и обрежьте стойку для передней ступени. Закрепите на месте.

Шаг 5. Сборка поручня

Это самая страшная часть. Если вы обрежете пост в неправильном месте, вам придется все выкопать и переделать.

Вам нужно выяснить, где вы хотите, чтобы ваши поручни располагались на стойке. Мы хотели поместить 2 × 4 поверх перил, чтобы завершить его, и мы хотели, чтобы он хорошо совпадал с перилами нашего переднего крыльца.

Итак, мы обрезаем перила под углом 15 градусов (стандартно их обрезают под углом 30 градусов, но, поскольку наш дом старый и нет ничего стандартного, угол в 30 градусов сделал бы поручни очень короткими) и прикрепил его шириной 2 × 4 (около 2 дюймов) ниже верхней части перил нашего переднего крыльца.

На нижних стойках отметьте прямую линию, где попадет 2×4. Вырежьте посты. Мы использовали бензопилу. Повторите эти же действия с другой стороны.

Затем мы добавили верхнюю часть 2×4 поверх перил, чтобы завершить ее. Мы измерили нужную длину, затем обрезали каждый конец под углом 15 градусов, чтобы придать ему законченный край (и поэтому он хорошо прикреплялся к крыльцу). Мы закрепили его шурупами.

Далее мы добавили нижнюю часть поручня. Мы обрезали его под углом 15 градусов, затем подняли и примерили к столбу, обрезали конец под углом 15 градусов и прикрепили его винтами для настила.

Наконец, мы добавили шпиндели. Я измерил каждые 5 дюймов и отметил это на 2×4. Это имитировало то, что уже было на нашем крыльце. Мы обрезали каждый 2×2 по размеру под углом 15 градусов и привинтили их.

Повторите с другой стороны.

Шаг 6: Обшивка сторон ступеней

Самым последним этапом проекта было покрытие сторон лестницы сайдингом. Просто измерьте стороны ступеней, где находятся стрингеры, нижнюю ступеньку, верхнюю часть ступени и площадь между ними.

Он сделал шаблон из картона, затем вырезал сайдинг. Поставив его на место, мы закрепили его гвоздями.

Готово! Ну, почти. Вы все равно захотите закончить шаги краской или морилкой. Я бы с удовольствием покрасил ступени, а затем покрасил подступенки, борта и перила в белый цвет.

Вал гибкий на дрель: Гибкий вал для гравера, дрели или шуруповерта: конструкция и назначение

Гибкий вал для гравера, дрели или шуруповерта: конструкция и назначение

Какие операции выполняют при помощи гравера с гибким приводом
Как устроен и по какому принципу работает гравер
Критерии выбора оборудования
Конструкция гибкого вала
Правила работы с гравером, оснащенным гибким валом

Гибкий вал, основное назначение которого состоит в передаче крутящего момента на значительное расстояние, чаще всего используется для оснащения граверов. Такое оборудование, которое, по сути, представляет собой миниатюрную шлифовальную машинку, активно применяется для обработки деталей небольшого размера. В частности, гравер используется как минидрель, с его помощью выполняют миниатюрную резку, выборочную шлифовку мелких элементов изделий и целый перечень других работ.

Гибкий вал упрощает использование гравера, избавляя от необходимости держать инструмент над местом работы

Наиболее распространенными сферами, в которых применяются граверы с установленным на них гибким валом, являются ювелирное дело и электронная промышленность. Активно используют такое оборудование специалисты по дизайну, работники авторемонтных станций и мастерских, занимающихся ремонтом бытовой техники и электронного оборудования.

Электрический гравер, на который установлен гибкий привод, особенно актуален в тех ситуациях, когда обработку необходимо выполнить в труднодоступных местах изделия. Используя сменные насадки, такое оборудование можно задействовать во всех этапах выполнения обработки, начиная с черновой и заканчивая финишной.

Гибкий вал гравера с защитными пружинами на концах, предохраняющими от повреждения резиновую оболочку

Какие операции выполняют при помощи гравера с гибким приводом

Превратить гравер с установленным на нем гибким валом в по-настоящему универсальное устройство помогают специальные насадки, к числу которых относятся:

шлифовальные и полировальные круги, позволяющие довести поверхность обрабатываемого изделия до безупречно гладкого состояния;

щетки, используемые для зачистки поверхности изделия и ее шлифовки в труднодоступных местах;

отрезные круги для резки изделий и обработки их рваных краев;

сверла, при помощи которых устройство превращается в миниатюрную дрель;

фрезы и абразивные круги, позволяющие выполнять обработку изделий в труднодоступных местах;

насадки в форме пера, при помощи которых выполняются гравировочные работы.

Чтобы обеспечить удобство работы с таким устройством, оснащенным гибким приводным валом, можно приобрести дополнительные приспособления – резиновые накладки на рукоятку, фиксатор кнопки включения и др.

Весьма полезными оказываются всякого рода держатели, в которых помимо вала и гравера можно закреплять различные насадки

К граверам, на которые устанавливается гибкий приводной вал, также относятся бормашина, используемая в стоматологии, машинка для выполнения маникюра, оборудование для обработки натурального камня и нанесения на поверхность изделий из него надписей и рисунков.

Можно также использовать гибкий вал для дрели или приобрести гибкий вал для шуруповерта. При помощи такого усовершенствования привычных электроинструментов насадка для шуруповерта или сверло могут быть с успехом применены для выполнения работ даже в самых труднодоступных местах.

<noscript><img loading='lazy' src='/800/600/http/maxshops.ru/wp-content/uploads/5/8/e/58e6583eed39afd017889d36357b472a.jpeg' /></noscript> youtube.com/embed/0qJJyCp1xHk»/>

Как устроен и по какому принципу работает гравер

Гравер, который позволяет выполнять обработку деталей с высокой точностью и производительностью, работает по принципу обычной дрели, а внешне он очень похож на автоматическую ручку большого размера. Основными конструктивными элементами такого устройства являются:

двигатель;

гибкий приводной вал, передающий крутящий момент от двигателя на рабочую насадку;

редуктор;

вентилятор, служащий для охлаждения шпинделя;

сам шпиндель с выступающей рабочей частью;

корпус устройства со специальными отверстиями для выхода нагретого воздуха;

гайка, предназначенная для фиксации используемых насадок;

регулятор мощности устройства;

блокировочная кнопка;

выключатель питания;

крючок для подвешивания выключенного устройства.

Устройство гравера

Вращение от двигателя передается на ось гибкого вала, обратная сторона которой соединяется с рабочей насадкой. Посадочные места насадок унифицированы, поэтому проблем с выбором требуемого инструмента и его заменой не возникает.

Критерии выбора оборудования

При выборе гравера следует ориентироваться на целый ряд характеристик.

Мощность

По уровню мощности устройства, от которой напрямую зависит его производительность, можно косвенно судить о рабочем ресурсе приводного двигателя. Выбирать мощность гравера, которая у серийных моделей может находиться в интервале 35–300 Вт, следует на основе задач, для решения которых планируется использовать такое оборудование. Кроме того, надо учитывать, как долго оно будет работать между включением и отключением. Длительность операционного процесса зависит от твердости материала, из которого изготовлено обрабатываемое изделие. Чем дольше будет использоваться гравер за одно включение, тем большей мощностью он должен обладать.

Маломощный компактный гравер удобен для несложных работ без гибкого привода

Количество оборотов

Скорость, с которой вращаются вал электродвигателя и присоединенный к нему гибкий приводной вал, также выбирается в зависимости от твердости материалов, которые необходимо обрабатывать с помощью гравера. Модели, предлагаемые на современном рынке, могут обеспечивать скорость вращения инструмента, находящуюся в интервале 10–35 тыс. об/мин. Низкооборотистые модели можно приобретать в том случае, если использоваться они будут преимущественно для финишной шлифовки и полировки. При выполнении таких операций на инструмент приходится небольшая нагрузка, поэтому сам гравер не перегревается, а значит, не выходит из строя.

Если необходимо более универсальное устройство с гибким валом, лучше отдать предпочтение граверам, в которых предусмотрена возможность регулировки скорости вращения инструмента.

Регулятор оборотов значительно увеличивает функциональность гравера

Размеры и вес

Вес и размеры гравера оказывают влияние на то, насколько удобно и легко будет манипулировать таким устройством в процессе обработки с его помощью. С граверами, которые отличаются значительными габаритами и весом, значительно тяжелее работать, но такие устройства, как правило, обладают более высокими мощностью и производительностью. Вес гравера с гибким приводным валом может находиться в интервале 0,5–8,5 кг. Выбирая такое устройство, в первую очередь учитывают требуемую мощность и функциональность, а только затем обращают внимание на вес и габариты.

Эргономичность

Поскольку гравером работают, постоянно держа такое устройство в руках, то его эргономичность, характеризующая удобство работы с оборудованием, является немаловажным фактором при выборе. Оценивая эргономичность устройства, следует обращать внимание не только на его дизайн, но также на качество сборки, материалы изготовления, расположение кнопок и удобство конструкции рукоятки.

Перед приобретением инструмента стоит подержать гравер в руках, опробовать включение кнопок и фиксаторов

Уровень шума, вибрации и нагрева

Эти параметры не указываются в паспорте на оборудование. Обращать внимание на них желательно в том случае, если использоваться гравер будет достаточно часто. Чтобы оценить, насколько сильно шумит и вибрирует устройство в процессе работы, необходимо просто включить его и оценить данные параметры. Как правило, сильнее шумят граверы средней мощности, а в более оборотистом оборудовании такая проблема предусмотрена производителями и устраняется за счет включения в конструкцию специальных элементов. Оценить то, насколько сильно греется гравер, оснащенный гибким приводным валом, можно только в ходе работы.

Конструкция гибкого вала

Гибкий вал для гравера или любого другого оборудования, к жесткости на кручение которого предъявляются более высокие требования, чем к жесткости на изгиб, как уже говорилось выше, используется для того, чтобы передать крутящий момент элементам, меняющим в процессе работы свое пространственное положение.

Основной частью гибкого вала, которая и отвечает за главную функцию такого устройства, может быть проволочный стержень или специальный тросик. Этот элемент изготовлен из материалов, обладающих высокой жесткостью на кручение. На основной сердечник проволочного гибкого вала для придания ему более высокой жесткости наматываются дополнительные слои свитой проволоки. Чтобы обеспечить безопасность использования гибкого приводного вала, а также защитить его поверхность от повреждений и удержать на ней смазку, данное устройство помещают в гибкую защитную оболочку, которая является неподвижной по отношению к вращающемуся сердечнику.

Этот гибкий вал оснащен патроном для насадок с одной стороны, а с другой накидной гайкой для фиксации на гравере

В зависимости от конструктивного исполнения гибкие валы могут быть правого или левого вращения, на что следует обращать внимание при их выборе и применении. Различной может быть не только конструкция гибких валов, но и их длина, достигающая иногда пяти метров.

От того, куда устанавливается гибкий вал – на дрель, гравер или шуруповерт, – зависит и конструкция крепежа такого приспособления. Так, на концах вала могут быть размещены крепежные гайки или крепежная арматура другого типа.

Наконечник этого вала можно снять для чистки и смазки, для чего предусмотрено отверстие сбоку

При помощи гибких валов разной конструкции приводятся в действие различные механизмы и оборудование. Кроме граверов, дрелей и шуруповертов, такими валами оснащают глубинные вибраторы, мотокосы и многие другие виды технических устройств. Простейшим и знакомым многим вариантом использования гибкого вала является прочистка канализационных труб от внутренних засоров.

Механические спидометры автомобилей также приводятся в действие посредством гибкого вала.

Изготовление гибкого вала своими руками, конечно, возможно, но, учитывая то, под какими нагрузками работает такое устройство, лучше не экспериментировать и приобрести серийную продукцию от проверенных производителей. Озадачиваться вопросом самостоятельного изготовления гибкого вала можно лишь в том случае, если использоваться он будет для привода маломощного оборудования, работающего на небольших оборотах.

Правила работы с гравером, оснащенным гибким валом

Существует ряд правил, которых следует придерживаться при использовании гравера с гибким валом для обработки различных материалов.

Что необходимо сделать перед началом работы

Перед началом работы выбирают насадки. Все они должны находиться под рукой, чтобы потом не тратить время на их поиски. Пока устройство в выключенном состоянии, его лучше подвешивать на специальный крючок, который поставляется в комплекте с большинством современных моделей.

Предотвратить прилипание образующейся в процессе обработки стружки к поверхности инструмента можно, если предварительно покрыть его слоем парафина. Следует иметь в виду: если в конструкции инструмента не предусмотрена принудительная вентиляция, работать им можно не больше 15–25 минут, а затем надо давать ему время на естественное остывание. Поступая таким образом, вы убережете свой гравер от преждевременного выхода из строя.

Держа гравер руками, нужно стараться не закрывать ладонями вентиляционные прорези

Изменение режима

Изменять скорость, с которой вращается инструмент гравера, оснащенного гибким валом, необходимо как при смене выполняемых операций, так и при переходе на обработку другого материала. На невысоких оборотах выполняют обработку более мягких материалов, таких, например, как пластик. Если обрабатывать такие материалы на высоких оборотах, это может привести к интенсивному нагреву инструмента и оплавлению краев обрабатываемой детали. На средних оборотах выполняют обработку изделий из металла, на высоких – из твердого природного камня.

Как правильно ухаживать за гравером

Как и любое другое техническое устройство, гравер, оснащенный гибким приводным валом, нуждается в соответствующем уходе. Правильно и регулярно выполняемый, такой уход не только позволит использовать устройство на его максимальной мощности, но и значительно продлит срок его безаварийной эксплуатации.

В процессе обработки, выполняемой при помощи гравера, лопасти его вентилятора активно забиваются пылью и мелкими частицами отработанного материала. Чтобы такой вентилятор работал эффективно, его необходимо регулярно чистить, используя мягкую ткань, смоченную в мыльном растворе. Ни в коем случае нельзя применять для этих целей различные растворители и агрессивные моющие средства, которые могут привести к преждевременному повреждению лопастей вентилятора.

Для очистки и смазки внутренностей инструмент приходится разбирать. Эта нечастая процедура требует определенных ремонтных навыков

Техническое состояние насадок, используемых в комплекте с гравером, также необходимо регулярно проверять. Изношенные насадки следует сразу заменять на новые, так как они могут стать причиной повышенной вибрации устройства, что в итоге приведет к его преждевременному выходу из строя.

Очень важно уделять постоянное внимание техническому состоянию гибкого приводного вала гравера. На защитной оболочке вала, которая изготавливается из полимерных материалов, не должно быть серьезных механических повреждений, которые могут привести к преждевременному выходу вала из строя. После каждого использования гравера его приводной гибкий вал желательно очищать от пыли и других загрязнений, протирать и при необходимости смазывать наконечники, при помощи которых он подсоединяется к электродвигателю и рабочей насадке.

Для смазки внутреннего троса используют жидкое масло

В процессе работы надо следить за тем, чтобы гибкий вал не перегибался слишком сильно. Как при хранении, так и в процессе работы необходимо обеспечить защиту гибкого вала от механических повреждений.

Современные модели граверов и гибкие валы, при помощи которых они приводятся в действие, являются достаточно надежными устройствами. При обеспечении регулярного ухода они способны служить довольно долго без ухудшения своих технических характеристик.

<noscript><img loading='lazy' src='/800/600/http/ae01.alicdn.com/kf/HTB1nqLBiUOWBKNjSZKzq6xfWFXa0/Urijk-400-200.jpg' /></noscript> youtube.com/embed/9Zgef-fYuUM»/>

Гибкий вал на дрель конструкция применение и изготовление – Мои инструменты

Содержание

1 Зачем нужен гибкий вал для дрели
2 Конструкция гибкого вала под дрели и шуруповерты
3 Самостоятельно сделать гибкий вал на дрель

Такое интересное приспособление, как гибкий вал для дрели предназначается для сверления отверстий в труднодоступных местах. Труднодоступными местами являются такие участки, когда ограничивается доступ к ним за счет больших размеров электроинструментов. Чтобы облегчить работу электроинструментом, производители инструментов изобрели такое устройство, как гибкий вал на дрели и шуруповерты, купить которые просто в интернете или любом магазине инструментов . Представляет собой устройство гибкую насадку, которая передает крутящий момент на несоосный для электромотора инструмент.

Зачем нужен гибкий вал для дрели

Конструкция рассматриваемого изделия достаточно проста, но, несмотря на это, устройство является многофункциональным. Гибкий привод состоит из двух элементов: трос с бронированным основанием и мягкий корпус. На одной части такой насадки имеется специальный наконечник, при помощи которого вал крепится в патроне шуруповерта или дрели.

Вторая часть, в которой фиксируются насадки, оснащается патроном или специальным фиксатором для сменных бит. Наличие патрона на гибком валу для дрелей позволяет закреплять в конструкции прибора сверла и прочие виды насадок. Используется такое оборудование в медицине, а точнее, в сфере стоматологии. При помощи рассматриваемых изделий обеспечивается функционирование бор-машинок, которыми высверливаются отверстия в зубах для установки пломбы. Есть в продаже заводской гибкий вал для мини дрели гравера, которым пользуются мастера, занимающиеся ремонтом электроники, часов и прочих мелких приборов.

Гибкий вал на дрель в строительстве применяется редко, но без него порой просто невозможно добраться до крепежного элемента, чтобы закрутить его или выкрутить. К случаям, когда без гибкого вала на электроинструмент не обойтись, относятся моменты, когда отсутствует прямой доступ для проведения работы дрелью или шуруповертом. Рассматриваемая насадка позволяет осуществлять различные виды работ:

Сверление отверстий в дереве, бетоне и металле
Шлифование и зачистка деталей
Завинчивание и вывинчивание различных винтов и саморезов

Использовать насадку (ее еще называют “гнущаяся спираль” или “гутаперчевый удлинитель”) для сверления отверстий в бетоне или металле не совсем удобно, так как для этого понадобится надежный упор, который не может дать полезное устройство в силу своих конструктивных особенностей.

Это интересно! Насадка под названием гибкий вал может использоваться не только на дрелях или шуруповертах, но и на болгарке УШМ. Однако с этим инструментом нужно быть предельно осторожным и внимательным. Ведь скорость вращения шпинделя достигает 11 000 оборотов в минуту, поэтому работать нужно с применением средств индивидуальной защиты.

Конструкция гибкого вала под дрели и шуруповерты

Рассматриваемые гибкие валы на дрели отличаются в зависимости от производителя и стоимости изделия. Основой любого рассматриваемого устройства является стальной трос внутри бронированного основания. Именно при помощи такого троса происходит передача крутящего момента от патрона дрели или шуруповерта к фиксатору насадки на конце. Углубимся в конструкцию устройства.

Основание выполнено из бронированной проволоки, имеющей форму спирали. Чтобы защитить внутреннюю конструкцию устройства и избежать вытекания смазки, снаружи спиралевидная проволока покрывается различными мягкими материалами. Зачастую для этого используется резина, но могут быть и другие материалы, например, силикон. Смазка внутрь насадки для электроинструмента заливается уменьшения трения и повышения защиты внутреннего троса от истирания.

Важную роль в конструкции устройства играют подшипники. Ведь именно к ним крепится трос, который при работе вращается, и передает крутящий момент от патрона инструмента к рабочей насадке. Дешевые модели не оснащены подшипниками, но при этом имеют низкий срок службы. Цена рассматриваемого устройства невысокая, что делает прибор доступным. Если собираетесь просто купить гибкий вал для дрели, чтобы его не делать самостоятельно, то реализовать это можно в любом строительном центре или интернет-магазине.

Самостоятельно сделать гибкий вал на дрель

Стоимость качественного устройства высокая, особенно если учитывать тот факт, что изделием если и нужно воспользоваться, то в одноразовом количестве. Чтобы не пришлось покупать его, на дрель гибкий вал легко сделать своими руками.

Для изготовления гибких валов для дрелей своими руками понадобится взять любую проволоку в оплетке. Ее также можно приобрести, что обойдется в десять раз дешевле, нежели покупать готовую насадку. Если вы планируете самостоятельно на трос намотать спиралевидную проволоку, то нужно понимать, что сделать это в домашних условиях невозможно. Ведь в качестве спиралевидной основы используется броневая сталь. При работе такого устройства происходит вращение стального тросика внутри оболочки, а бронь в виде спиралевидной проволоки изгибается в любом положении, но при этом не движется. За спиралевидную проволоку при работе устройство удерживается рукой.

Это интересно! Для изготовления самодельного устройства подойдет имеющийся в гараже тросик спидометра от автомобиля или мотоцикла.

В завершении изготавливается хвостовик для гибкого вала, который устанавливается в патрон дрели. Для этого используется хвостовая часть от испорченного сверла. Соединяется трос с хвостовиком сварочным способом (другие способы соединения неприемлемы). На второй конец проволоки присоединяется цанговый патрон, который можно взять с другого электроинструмента.
Достоинств у самодельного гибкого вала под шуруповерты и дрели достаточно много, но самым главным является низкая его стоимость. Применив такую насадку один раз для работы, можно узнать, в чем ее основное достоинство, и зачем производители придумали это приспособление. Простота изготовления насадки в виде гибкого вала на дрель самостоятельно способствует тому, что ее интереснее сделать своими руками, чем купить в интернете или магазине инструментов.

Публикации по теме

Поделиться с друзьями:

Гибкий роторный сверлильный инструмент Привод с гибким валом Удлинитель Dremel 42 дюйма • Алмазные коронки, алмазные сверла и инструменты

19,99 $

25 в наличии

Гибкая вращающаяся дрель Насадка с гибким валом 42 дюйма Dremel Extension количество

Артикул: DXFLEXSHAFT106

Категория: Адаптеры — насадки

Описание
Бренд
Дополнительная информация
Отзывы (0)

Описание

ГИБКАЯ И ПРОЧНАЯ Конструкция Удлинитель Dremel — 42 дюйма Длинный гибкий вал Dremel Может работать до 35 000 об/мин без нагрузки
УДОБНАЯ РУКОЯТКА ПОДХОДИТ для работы с деталями, резки, гравировки, резьбы, подкрашивания, сверления и отделки. ОТЛИЧНО подходит для дизайна ювелирных изделий, гранильных работ, хобби, рукоделия, моделирования, ремонта, сверления и обработки драгоценных камней, ракушек, морского стекла
БЫСТРОЕ – ПРОСТОЕ – НАДЕЖНОЕ СОЕДИНЕНИЕ – Быстрозажимной патрон и универсальная цанга 1/8 дюйма
ШЕСТИГРАННЫЙ КЛЮЧ В комплекте
100% ГАРАНТИЯ УДОВЛЕТВОРЕНИЯ – Мы также предоставляем подробные инструкции с картинками. Dremel, Wen, Ryobi, Craftsman являются зарегистрированными товарными знаками своих владельцев. Это совместимый продукт.

Перед присоединением удлинителя Dremel всегда рекомендуется отключать электроинструмент от электросети

1- Во-первых, если ваш электроинструмент имеет резьбовое кольцо на конце двигателя, вам нужно будет снять его, повернув против часовой стрелки (против часовой стрелки). ). Вам понадобится хомут, когда вы присоедините инструмент непосредственно к вращающемуся инструменту. С гибким валом dremel он вам не понадобится.

2- Держите гибкий вал за фитинг серебристого цвета (вы сможете увидеть внутренний стержень вала). И потяните внутренний сердечник примерно на 2 дюйма. Если вам нужны плоскогубцы, чтобы держать его, это нормально.

Мы рекомендуем использовать немного смазки для смазки внутреннего стержня удлинителя Dremel.

ДЛЯ СЛЕДУЮЩИХ ШАГОВ УБЕДИТЕСЬ, ЧТО ВРАЩАЮЩИЙСЯ ИНСТРУМЕНТ ОТКЛЮЧЕН

Вал 1/8″. Удлинитель дремеля будет передавать вращательное движение. Это расширение. Вставьте сердцевину гибкого вала в цангу вращающегося инструмента и затяните цангу. Вы можете использовать кнопку блокировки цанги, чтобы предотвратить ее вращение во время затягивания гайки.

4- Прикрутите серебристый соединительный конец удлинителя дремеля к корпусу вращающегося инструмента. Вот где вы сняли ошейник. Теперь мы закончили крепление гибкого вала к вращающемуся инструменту. С этого момента следующие шаги связаны с креплением сверла или бора к гибкому стержню.

5- Другой конец (ЧЕРНЫЙ) гибкого вала dremel предназначен для установки необходимого инструмента, например алмазного диска или бора. Для этого этапа вы будете использовать серебристо-хромированную L-образную деталь. На черной стороне гибкого вала есть отверстие. И еще одно отверстие под черной стороной. Когда вы совместите эти два отверстия, повернув серебряный наконечник на черном конце, вставьте L-образный металл. Этот шаг может показаться запутанным, но он прост. Внутренняя металлическая часть на черном конце стержня захочет повернуться, когда вы попытаетесь прикрепить инструмент. Г-образный металл поможет вам удерживать его, пока вы пытаетесь повернуть наконечник.

6- Теперь можно прикрепить биту. И затяните гайку на кончике черного конца удлинителя дремеля.

Инструмент, прикрепленный к удлинителю Dremel

Удлинитель Dremel для стекла для травления

Один из наших клиентов использовал удлинитель Dremel для травления стекла. И она сделала эту прекрасную работу. В своем обзоре она написала следующее:

«.. Я привыкла держать свой Dremel Micro в течение длительного периода времени, пока травила стекло!!, но теперь, когда я использую гибкий вал, я теряю счет времени и выполнять больше проектов, так как мне не нужно останавливаться и делать перерывы из-за того, что моя рука немеет или мое запястье беспокоит меня. Я на 100% рекомендую этот товар и этого продавца в том числе!!!”

*Dremel является зарегистрированным товарным знаком уважаемых владельцев. Этот инструмент не является брендом Dremel.

Торговая марка

Drilax

Дополнительная информация

Вес	8 унций
Размеры	4 × 8 × 1 в

Только зарегистрированные клиенты, которые приобрели этот продукт, могут оставить отзыв.

4 лучших гибких сверла, которые можно купить в 2019 году

Брэд Смит
21 ноября 2019 г.

Предоставлено Amazon

Если вы покупаете независимо проверенный продукт или услугу по ссылке на нашем веб-сайте, SPY.com может получить партнерскую комиссию.

Вы когда-нибудь пробовали затянуть винт, до которого едва могли дотянуться? Это не весело. В то время как современные электродрели имеют более высокий крутящий момент и более легкую конструкцию, чем когда-либо прежде, необходимость втискиваться в поворот — или, что еще хуже, необходимость разбирать несколько частей, прежде чем вы сможете достичь своей цели, — всегда была одной из самых больших проблем, когда это приходит к проектам DIY. К счастью, гибкие сверла позволяют сверлить там, где обычно это невозможно.

Неудивительно, что все больше и больше людей доверяют этим инструментам. Разработанные для быстрого и эффективного решения проблем, лучшие гибкие сверла могут вращаться практически в любом направлении, что позволяет без усилий сверлить в местах, до которых раньше было практически невозможно добраться. От крошечных шурупов, вставленных между двумя стенами, до шурупов, расположенных между областями, куда физически не может дотянуться рука, — гибкие сверла — желанный инструмент в арсенале любого домашнего мастера.

Обратите внимание, что гибкие сверла на самом деле не являются разными типами сверл; скорее, они предлагают расширение, для которого вы можете установить существующие биты, чтобы помочь поразить эти труднодоступные места. Если вам надоело затягивать или ослаблять винты старомодным способом, ознакомьтесь с нашими четырьмя любимыми моделями и с легкостью начните сверлить.

1. Удлинитель гибкого сверла Maexus

ЛУЧШИЙ ОБЩИЙ

Этот набор из двух предметов включает две сверхгибкие насадки для легкого сверления. Качественное сочетание прочного пластика и упругого металла означает, что эти биты не сломаются со временем, а тонкий дизайн облегчает доступ к неудобным винтам. Лучше всего то, что эти биты совместимы с большинством дрелей, включая меньшие пневматические модели, беспроводные модели, электрические шуруповерты и многое другое. Неудивительно, что эти биты заняли первое место. Учитывая сочетание дизайна и цены, не говоря уже о восторженных отзывах, купить эти биты просто не составляет труда.

Предоставлено Amazon

2. Гибкий удлинитель для сверла, 4 шт.

ЛУЧШАЯ ЦЕННОСТЬ

Имея длину 11,6 дюйма, эти гибкие сверла предлагают более чем достаточно места для локтя, чтобы помочь вам попасть в труднодоступные места. Изготовленный из прочной высокоуглеродистой стали, этот набор из четырех частей дает вам больше места для маневра и удобно (и надежно) крепится к вашей дрели. Эти биты также имеют интеллектуальный шестигранный стержень, который работает как с ручными, так и с электрическими дрелями. Они также бывают разных цветов, поэтому вы можете назначить каждый бит для определенной задачи.

Предоставлено Amazon

3. Удлинитель гибкого сверла TOOLTOO

САМЫЙ ПРОЧНЫЙ

Этот плохой мальчик может быть не таким длинным и ярким, как другие сверла, но это потому, что он был создан для других задач.

Как просверлить отверстие в каленом металле: Как просверлить отверстие в каленом металле, какое сверло взять

Сверление закаленной стали – чем просверлить калёную сталь, какое нужно сверло, как отпустить каленый металл

Сталь лучше сверлить еще до процесса каления, поскольку это не вызовет никаких затруднений. Если же попалась каленая заготовка (большой толщины), отпустите ее, просверлите отверстия стандартным сверлом и повторно произведите закалку, если того требует ситуация. Однако, не всегда этот вариант возможен. Часто бывают ситуации, когда требуется сделать отверстие в заготовке из стали, но она уже сильно закалена. В производстве и народными умельцами, создано множество вариантов и технологий сверления калёной стали. Исходить нужно из той ситуации, тех материалов, которые есть под рукой. Обязательный фактор – цели, ради которых требуется проделывать данную работу.

В домашних условиях

Порой, чтобы получить отверстие, достаточно сделать прорезь болгаркой. Через нее пропустить винт, далее закрепить заготовку. Чтобы отверстие вышло меньше, его нужно делать с 2 сторон. Диск при этом используется наименьшего диаметра. Лучше будет практически стертый диск.

Перед работами сталь необходимо обследовать на твердость. Уже отталкиваясь от этого выбирать метод. Если заготовка хорошо гнется, подойдет сверло с победитовыми напайками, т.е. по бетону. Обязательное условие – оно должно быть острое. Заточить его можно алмазным кругом. В противном случае требуется использование специальных инструментов.

Во время работ заготовка сильно прижимается дрелью, и ставятся большие обороты. Место сверления предварительно смазывается. Лучше будет изначально использовать сверло меньшего диаметра, а потом заменить на больший. Так снижается площадь сопротивления, повышается эффективность.

Если используется специальное сверло из углеродистых сталей, требуется работать, учитывая следующие тонкости:

Дрель сильно не прижимать к заготовке;

Не включать большие обороты.

Следующий метод займет от 2 часов. Сначала металл протравливается серной или азотной кислотой. Из парафина делается бортик, туда закапывается кислота. Диаметр «глазка» получается чуть шире, нежели сам борт, поэтому делая его, учитывается этот нюанс. Для ускорения процесса заготовка подогревается до 50 градусов.

Также отверстие делается обычным сварочным аппаратом. Само место прожигается, либо «отпускается», а далее просто просверливается. Оплавленные края необходимо зашлифовать.

На производстве

Для сверления более толстых каленых заготовок используют специальные станки. В них сверло крепится в специальном сверлильном патроне, который закреплен коническим хвостом в пиноли задней бабки. Работа по сверлению осуществляется благодаря линейной подаче сверла и колеса подачи пиноли. При этом и заготовка, и сверло вращается. Максимальный используемый диаметр сверла составляет 1,5 сантиметра. Сверла больших размеров закрепляются хвостиком с переходными втулками. Они идут стандартных размеров. Их называют конусами Морзе.

Сверла бывают:

Спиралевидные с цилиндрическими и коническими хвостовиками. Ими можно сверлить не только закаленную сталь, но и чугун, а также другие «крепкие» материалы;

С пластинами из твердосплавных материалов. Также подходят для толстой закаленной стали;

Сверла глубокого сверления. Используются в тех случаях, когда проделывается отверстие глубиной в 5 раз больше диаметра сверла.

Перед работами поверхность заготовки обрабатывается. Также делается углубление центровочным сверлом. В противном случае сверло начинает «гулять» перед листом стали, и отверстие смещается от центральной оси вращения.

Глубина отверстия контролируется нанесенными насечками с разметкой на пиноли. Если на ней предусмотрен лимб, то глубина сверления получится с точностью до 0,01 миллиметра. Сверлить необходимо в несколько этапов. Сделав отверстие глубиной в 2 мм, сверло выводится из стали и удаляется стружка (из отверстия и выводных каналов сверла). После чего процесс продолжается. Если не соблюдать данную технологию, сверло может заклинить и сломаться. Надо не забывать использовать смазочную жидкость.

Прежде, чем приступать к сверлению, необходимо помнить, что диаметр отверстия получается больше, нежели диаметр сверла. Эта величина называется разбивка. Для сверла диаметром 1 сантиметр разбивка составит 0,15 миллиметра. Разбивка возникает из-за недостаточной точности во время заточки сверла.

Чтобы получить высококачественное отверстие, на первом этапе используется сверло, размер которого составляет 70% диаметра необходимого отверстия. На втором этапе оно меняется и используется необходимого размера. Более точную обработку получают, применяя зенкерование и развертывание.

Зенкерование

Применяется для литых обработанных заготовок с предварительно просверленными отверстиями. Зенкеры помогают улучшить чистоту поверхности, повышают точность для дальнейшей развертки. В сравнении со стандартными сверлами они имеют три, либо более, винтовые канавки и короткую режущую часть. При зенкеровании используйте смазочную жидкость. Скорость оборотов шпинделя должна быть ниже, чем при сверлении.

Развертка

Инструмент, который предварительно и окончательно обрабатывает отверстие с необходимой точностью. Диаметр отверстия, которое подготавливается для развертки, должно быть меньше на пол сантиметра самой развертки. Обороты шпинделя должны быть не большие, 50-200 в минуту. При развертке также используется смазочная жидкость.

Расточка

Во время расточки используются резцы:

Расточный изогнутый. Обрабатывает сквозное отверстие перед черновой обработкой;

Расточный подрезной. Обрабатывает глухие отверстия. Подрезает внутренние углы торцов;

Канавочный. Применяется не часто. По большей части для резьбовых канавок. Изготавливают резцы из твердой стали;

Контроль размера

После получения отверстий проводится контроль размеров. Для замеров используют штангенциркуль. Если проделанное отверстие имеет уступы, либо длины измерительных губок штангенциркуля не достаточно, чтобы замерить размер отверстия, используют калибры (измерительные пробки). Это два измерительных цилиндра. Один из них равен диаметру отверстия, второй больше на 0,3 мм. Во время измерения цилиндр «по размеру» погружается в «глазок», второй же входить туда не должен. При штучном производстве такие калибры можно изготовить самому. На производстве используют приборы с высокой точностью измерения.

Как просверлить толстый, каленый металл и отверстие большого диаметра в стали

Сегодня из металла человек может сделать заготовку любой формы и размера. Это материал, который широко используют в различных отраслях промышленности, он незаменим при производстве механизмов и различных деталей.

Сегодня в распоряжении мастеров десятки инструментов, которые позволяют резать, сверлить, менять заготовки. Поэтому, если вы хотите просверлить отверстие в металле, сделать это сможете с лёгкостью.

Как просверлить в металле отверстие большого диаметра

Изготовление больших отверстий — занятие кропотливое. Для подобной работы необходимо использовать специальные коронки нужного диаметра или конусные свёрла. Коронки, предназначенные для работы с металлом, похожи на аналогичные устройства для бетона или гипсокартона.

Они могут иметь специальное алмазное напыление для более чёткой, аккуратной и быстрой резки. Для работы часто используют специальные конусные свёрла (могут иметь шестигранные или цилиндрические хвостовики). Режущая кромка может снять заусенцы и стружку, что позволяет сразу получить ровное отверстие.

Как быстро просверлить толстый металл

Если вам необходимо просверлить глубокое отверстие, лучше всего отдать предпочтение не электрическим дрелям, а токарным станкам. Такой аппарат обеспечивает точную и аккуратную обработку материалов любой толщины и прочности. При работе важно обеспечить качественное охлаждение режущего элемента и принудительное удаление стружки.

Как просверлить калёный металл

Калёная сталь — прочный материал, который может выдерживать довольно сильные нагрузки. Именно поэтому работать с ним непросто. Но если вам нужно просверлить калёную сталь в домашних условиях, можете воспользоваться одним из таких методов:

работа при помощи сварочного аппарата — используя такой инструмент можно сделать отверстие в изделии, но после этого его придётся обработать режущими инструментами или напильниками. Также, используя сварочный аппарат, можно опустить сталь в зоне воздействия, а после этого воспользоваться сверлом и сделать отверстие необходимого размера;

сверление при помощи специальных свёрл для закалённой стали — метод имеет один существенный недостаток. Такие свёрла очень дорогие, изготавливаются они из высокоуглеродистой стали и имеют алмазное напыление. При работе очень важно не допускать перегрева свёрла и сильного нажима — в противном случае велик риск испортить заготовку.

Если вам нужно сделать отверстие в калёной стали, а специального аппарата у вас нет, можно воспользоваться другими методами:

травление стали кислотой (борной, азотной, хлорной) — для работы необходимо сделать ограничивающий бортик и налить внутрь кислоту;

если материал не очень твёрдый и тонкий, сделать отверстие можно с помощью специального пробойника.

Как просверлить нержавеющую сталь

Главное отличие «нержавейки» — её повышенная вязкость. Это и преимущество, и недостаток. Ведь при обработке нержавеющего металла сверло практически сразу нагревается, а значит, нужно заранее продумать его охлаждение при работе. Обычно сразу применяют специальную смесь, в которую входит машинное масло, сера.

Для обработки нержавеющей стали может использоваться как электрическая дрель, так и сверлильный станок. И в первом, и во втором случае необходимо ставить аппарат на минимальные обороты. Несколько советов для тех, кто хочет работать с нержавеющей сталью:

при работе с толстым листом материала сначала необходимо просверлить небольшое отверстие тонким инструментом и после этого использовать сверло с необходимым сечением;

если вы работаете с листами размером 1-2 мм, используйте стандартные свёрла, при условии, что их режущая кромка заточена на 120 градусов;

если толщина меньше 1 мм, обработка должна осуществляться ступенчатыми свёрлами.

Если вы решили просверлить металл своими руками в домашних условиях, воспользуйтесь этими простыми советами.

В поисках сверла для сверления закаленной стали

(Image/Wayne Scraba)

Многие статьи, о которых я писал
инструменты вращаются вокруг более сложных, можно сказать, экзотических предметов.

Сегодня мы отклонимся и
поговорим о чем-то, казалось бы, простом — о специальном сверле.

Возможно, кому-то из вас это поможет
то, что на первый взгляд может показаться простой дилеммой:

Мне нужно было просверлить отверстие насквозь
закаленная сталь — в данном случае кусок стали — это то, что осталось от нижнего
рычаг переключения передач на рулевой колонке.

Рулевая колонка была
сборка «три на дереве» преобразована в приложение для смены пола с новым
чаша, но части рычага переключения передач остались. Идея заключалась в том, чтобы обрезать
остатки, а затем просверлите отверстие в том, что осталось, чтобы его можно было закрепить страховочной проволокой.
закрыть.

Я знал, что войду в это, разрезая (с
отрезной круг) и шлифовка соединения, чтобы оно затвердело. Это не
кажется слишком большой проблемой, потому что я мог бы отжечь его после обрезки до
форма.

После отжига детали я попытался
просверлите отверстие диаметром 1/8 дюйма в соединении обычным высокоскоростным сверлом.

В процессе я перепробовал почти все
в моих ящиках для инструментов. Я пытался просверлить отверстие тремя разными сверлами.
обычный 3/8-дюймовый электрический Makita с регулируемой скоростью, Mac Tools с пневматическим приводом
дрель и перфоратор Makita ½ дюйма.

Я потратил на это не менее двух часов. Ничего такого
работал.

Итак, я пошел к местному машинисту.

Он перетащил файл через связь
и быстро пришел к выводу, что сталь на самом деле закалена (и
не очень по мне). Затем он отжег его с помощью сварочного аппарата TIG.

После охлаждения вал колонны был
зажат в тисках мельницы Бриджпорта. Конечный результат (после нескольких
попытки — все с дополнительным отжигом) была небольшая вмятина на закаленном рычаге переключения передач
с помощью биты 1/8 дюйма. Глубина этой «вмятины» составляла примерно 0,010 дюйма. Это
не выглядел хорошо.

Проверено на паре других машин
магазинах, и, услышав эту историю, никто не хотел к ней прикасаться.

После этого я мог
упакуйте деталь и отправьте ее в специализированный магазин для электроэрозионной обработки (электроразряда).
Обработка) для точной дуговой обработки отверстия за 200 долларов или для покупки других
1/8-дюймовые сверла и попробуйте еще раз (используя каждое из трех использованных сверл).
до).

Подумав об этом, я понял, что
нечего было терять, пробуя разные сверла.

Первый бит, который я попробовал, был свежим,
острое сверло из быстрорежущей стали. Он даже не поцарапал поверхность.

Вторая бита, которую я попробовал, была с титановым покрытием.
Парень из магазина инструментов сказал, что это абсолютно точно,
100-процентное сверление закаленной стали. Об этом даже было написано на упаковке. Оба
парень с инструментами и пакет были неправильными. Это не сработало.

Я искал ответы в Интернете.
Я нашел сообщение на доске объявлений, где кто-то сказал, что сверло по каменной кладке сработает.
идеально подходит для моей дилеммы. Купил каменную крошку. К сожалению, это не
работать либо.

Вернуться к Интернету.

Я нашел еще одно сообщение на доске объявлений
где кто-то предложил мне использовать сверло, предназначенное для работы с ударной дрелью.

Поскольку у меня был перфоратор, я
решил, что мне нечего терять. Я был уверен, что это сработает. Парень у
магазин поставки инструмента договорился. В конце концов, ударная дрель обеспечивает много ворчания. я купил
и попробовал причудливое сверло с перфоратором. И получилось не лучше, чем
другие. Очевидно, что грубая сила тоже не сработает.

Я был расстроен, и это выглядело так
работа EDM была моим единственным вариантом.

Наконец, порывшись в
различные сверла в Home Depot, я заметил дурацкое на вид одно без канавок
предназначен для сверления гранитной плитки.

Я не думал, что у него когда-либо был шанс
пройдя через закаленную сталь, но мне было нечего терять.

Пробовал с 3/8-дюймовым приводом переменной
скоростная дрель (на низкой).

И знаете что? Этот странно выглядящий
сверло прошло через закаленную сталь, как масло. Мне это обошлось примерно в 13 долларов.

Я настоятельно рекомендую вам попробовать его, если вам нужно просверлить закаленную сталь. Для более подробного ознакомления с выбором сверл, через который я прошел в процессе, посмотрите прилагаемые фотографии.

Здесь началась сага. Я снял и отрезал несколько частей рычага переключения передач (с колонкой вне автомобиля), и то, что осталось от этой рулевой колонки с тремя на дереве, я пытался просверлить. Вы бы подумали, что это будет кусок пирога! (Изображение/Wayne Scraba) В моей коллекции инструментов есть четыре разных сверла, и я использовал три из них в своем маленьком проекте. Я был уверен, что если ничего не получится, ударная дрель Makita прожжет стальную деталь. В конце концов, я сверлил только отверстие диаметром 1/8 дюйма. (Image/Wayne Scraba) Вот набор 1/8-дюймовых сверл, которые я пробовал, но они не сработали. Слева направо: свежее, острое сверло из быстрорежущей стали, сверло с титановым покрытием, «предназначенное для сверления закаленной стали», сверло по каменной кладке и, наконец, причудливое перфораторное сверло. (Image/Wayne Scraba) Это было решением: забавно выглядящее сверло диаметром 1/8 дюйма на самом деле предназначено для сверления гранитной плитки. И, мальчик, он когда-либо прорезал закаленную сталь (используя 3/8-дюймовую дрель с регулируемой скоростью)! (Image/Wayne Scraba) Вот крупный план. Обратите внимание, что у него нет флейт. (Изображение/Wayne Scraba) В этом вся цель сверления отверстия: я просто хотел прикрепить проволокой остатки рычага переключения передач к колонке, чтобы чаша рулевой колонки не болталась. Поначалу казалось, что это достаточно простая задача! (Изображение/Уэйн Скраба)

Простое сверление закаленной стали

Если вы умеете сверлить металл, то, конечно же, вам не следует бояться сверления закаленной стали, потому что применяются те же методы. Прочтите ниже, что говорят клиенты о своем опыте сверления закаленных металлов, а затем посмотрите видеоролики о сверлах TTP HARD в действии.

Сверление закаленной стали: видеоролики

Посмотрите видеоролики о сверлении закаленного металла с помощью кобальтовых сверл TTP HARD. Вы увидите, как легко можно сверлить Hardox 450 при правильной скорости, давлении и большом количестве смазочной пасты. Так же 12.9Болт с цилиндрической головкой легко просверливается, когда сверло работает, а периоды отдыха предотвращают перегрев сверла. Наконец, вы увидите, как маховик BMW и даже стальной фаркоп JCB сверлят без каких-либо усилий, используя правильную скорость, давление и смазку.

A) Лучшие буровые биты для закаленной стали: обзоры клиентов

B) Как просверлить закаленную сталь

(см. Ниже) 9A) Лучшие сверла для закаленной стали: отзывы клиентов Вы увидите, что независимо от того, сверлите ли вы закаленный болт 12,9 или шпильку выпускного коллектора, следуя основным принципам сверления, вы добьетесь одинакового успеха.

Отзывы покупателей

«СВЕРЛЕНИЕ ШПИЛЬОК ВЫПУСКНОГО КОЛЛЕКТОРА»

«Они потрясающие. У меня все еще не было времени использовать их по прямому назначению — высверливать шпильки выпускного коллектора, но я попробовал их на паре болтов, чтобы увидеть, как они работают, и был очень впечатлен! Рассказал о них кучке друзей. Надеясь получить совместный заказ вместе. Я хочу больше размеров или один из наборов!»

R Scott Martin

«СВЕРЛЕНИЕ СКВОЗНОЙ ЗАГОТОВКИ»

«Эти сверла работают исключительно хорошо. Они намного превосходят все, что я могу купить на месте. Доставка очень быстрая. Мне удалось просверлить отверстие диаметром 3/8 дюйма в закаленном прутке толщиной 1-1/4 дюйма. Я, должно быть, перепробовал дюжину обычных кобальтовых долот, прежде чем купить этот комплект. Любите их».

Брайан Уоттс

«СВЕРЛЕНИЕ БОЛТОВ НА РАСТЯЖЕНИЕ»

«Я был очень доволен покупкой прочных сверл, они позволили мне высверлить несколько сломанных болтов на растяжение из головки блока цилиндров 25-летнего мотоцикла. , неудача в этом означала бы поиск нового руководителя или отказ от проекта».

ДЖИМ Дж.

«ПРОШЕЛ БОЛТ 8 КЛАССА»

«Я давно этим занимаюсь и никогда не видел таких хороших бит. На моем тесте они скрутили болт гр 8 на прессе со смазанным маслом. Когда я тестировал хордовую дрель, я обнаружил, что можно сломать сверло, если оно не идеально прямоугольное. На машине со сломанной шпилькой выхлопа это было фантастика, они кусаются как сумасшедшие. Я собираюсь подарить их своим мучительным друзьям».

Роберт Саклоу

B) Как сверлить закалённую сталь

Вам следует прочитать наше 6-шаговое руководство по сверлению металла, потому что те же самые правила применимы и к сверлению твёрдых сплавов.

Еще одно хорошее руководство — советы семейного мастера по сверлению отверстий в металле.

Если вы можете сверлить металл, то, конечно же, вам не следует бояться сверления закаленной стали, потому что применяются те же методы. Прочтите ниже, что говорят клиенты о своем опыте сверления закаленных металлов, а затем посмотрите видеоролики о сверлах TTP HARD в действии.

Сверление закаленной стали: видеоролики

Посмотрите видеоролики о сверлении закаленного металла с помощью кобальтовых сверл TTP HARD. Вы увидите, как легко можно сверлить Hardox 450 при правильной скорости, давлении и большом количестве смазочной пасты. Точно так же болт с головкой под головку 12,9 легко просверливается, когда сверло работает, а периоды отдыха предотвращают перегрев сверла. Наконец, вы увидите, как маховик BMW и даже стальной фаркоп JCB сверлят без каких-либо усилий, используя правильную скорость, давление и смазку.

a) Лучшие буровые биты для закаленной стали: обзоры клиентов

B) Как тренировать закаленную сталь

(См. Подробное)

44444444444444444444444444444444444444444444444444444444444444444444н. сверла для закаленной стали: отзывы клиентов

Мы выбрали несколько отзывов клиентов, чтобы дать вам представление о некоторых закаленных металлах и сталях, которые можно просверливать кобальтовыми сверлами TTP HARD. Вы увидите, сверлите ли вы закаленный 12,9болт или шпилька выпускного коллектора, следуя основным принципам сверления, вы добьетесь такого же успеха.

Отзывы покупателей

«СВЕРЛЕНИЕ ШПИЛЬОК ВЫПУСКНОГО КОЛЛЕКТОРА»

R Scott Martin

«СВЕРЛЕНИЕ ЧЕРЕЗ ЗАКАЛЕННЫЙ ПРУТОК»

Брайан Уоттс

«СВЕРЛЕНИЕ РАСТЯЖНЫХ БОЛТОВ»

«Я был очень доволен покупкой прочных сверл, они позволили мне высверлить несколько сломанных растяжимых болтов из головки блока цилиндров мотоцикла 25-летней давности, неудача в этом означала бы поиск новой головки или отказ от проекта. ».

ДЖИМ Дж.

«ПРОШЕЛ БОЛТ 8 КЛАССА»

Как паять нержавейку: Пайка нержавейки в домашних условиях: припои, флюсы, видео

Как паять нержавейку в домашних условиях?

Опубликовано: 24.04.2019

Иногда возникает потребность спаять изделие из нержавеющей стали. Перед тем как паять нержавейку в домашних условиях, необходимо ознакомиться с технологией, принципами выполнения работ.

Оглавление:

Особенности пайки нержавейки
Используемое оборудование
Подготовка
Процесс пайки
Основные ошибки во время пайки
Меры осторожности

Особенности пайки нержавейки

Для получения неразъемного соединения деталей из коррозионно-стойкой стали используются присадочные сплавы с более низкими температурами плавления, чем у соединяемого основного металла. Наличие прочной оксидной пленки делает нержавейку более трудной для пайки, чем углеродистая сталь.

Чтобы припаять непосредственно к нержавеющей стали, необходимо использовать специальные смеси с диапазоном активации 100-375°C для удаления поверхностных оксидов. Эти вещества рекомендуется только для механического соединения. Из-за коррозионной активности они не рекомендуются для электрических контактов. Если остаток флюса после оплавления не будет полностью удален с использованием теплой воды с механической очисткой, швы будут нарушены из-за потенциальной коррозии в течение его срока службы.

Присадочный материал на основе свинца — это припой, который изготавливается из сплава олова и свинца, иногда с другими металлами. Полученный припой имеет более низкую температуру плавления. Свинец токсичен, поэтому все больше мастеров стараются использовать менее опасные вещества.

Альтернативным решением является использование формовочного газа, состоящего из азота и водорода. Этот метод удаления оксида используется, когда температура пайки может быть выше 350°C, активизируя водород и восстанавливая оксиды. При использовании этого метода не требуется удалять остатки реагента.

Используемое оборудование

Качество работы зависит от выбранных материалов, необходимого для проведения ремонта оборудования. Домашнему мастеру понадобится:

Наждачная бумага (крупнозернистая).
Промышленная щетка.
Флюс (паста паяльная).
Паяльная горелка (электропаяльник).
Металлический пруток (присадочный материал).
Лента малярная.
Чистая тряпка.
Защитное обмундирование (очки, перчатки, респиратор).

Подготовка

Тщательная очистка поверхности изделия в области стыка является ключом к крепкой пайке. Масло и жир удаляют с помощью растворителей, а проволочную щетку или абразивную обработку наждачной тканью применяют для устранения сложных типов загрязнения.

Шероховатая поверхность абразива эффективна, она улучшит адгезию припоя. Рекомендуется проводить ремонтные работы сразу после очистки. Если это невозможно, детали предварительно покрывают присадочным материалом (лужат). Припаивая детали из латуни или меди, необходимо нанести тонкий слой олова на предварительно разогретый участок, который соединяется с изделием.

Процесс пайки

Технологическая операция заключается в соединении нержавейки с помощью присадочного металла, благодаря силам сцепления между атомами. Руководство соединения деталей:

Подключают паяльник и дают ему нагреться.
Слегка шлифуют края металла в месте будущего шва или заплаты, чтобы избежать появления неровностей. 2 части должны соединиться без каких-либо промежутков.
Удаление шлифовальной пыли влажной тряпкой.
Области, которые недопустимо подвергать воздействию растворителей, закрывают малярной лентой.
Флюс наносится в зоны, которые будут принимать припой.
Разместить в рабочей зоне весь необходимый инвентарь. Паяльник кладут на безопасном расстоянии. Проволочный припой разматывают.
Проводится лужение. Тонким слоем наносится смесь олова и свинца.
Если покрыть изделие припоем не удается (смесь скатывается по запчасти), прибегают к проверенному способу. Изготавливают небольшую кисточку из стальной проволоки и трубки. Паяльную кислоту наносят непосредственно перед использованием щетки. Нагревают детали паяльником или паяльным пистолетом, хорошо защищают самодельной щеткой. Данная процедура эффективна, т.к. снимается окисная пленка без использования химических соединений.
Наносится тонкий слой растопленного олова.
Начинается процесс пайки оловом.
Паяльник удерживают в области стыка, который заполняется присадочным материалом.
Получить сталь нужной температуры трудно, поэтому необходимо внимательно следить за процессом. Перегретые детали покрываются оксидами, которые снижают качество отделки нержавейки.
Дают остыть.
Очищают швы наждачной бумагой и растворителем.

Основные ошибки во время пайки

Распространенные ошибки, мешающие достигнуть положительного результата:

Неверный выбор растворителей. Агрессивные вещества необходимы для удаления оксида с подготовленной поверхности. Следует избегать использования паст на основе соляной кислоты, поскольку коррозия усложнит очистку.
Перегрев места соединения.
Загрязненное жало паяльника.
Несоответствие требованиям. Выбор сплава должен соответствовать ожидаемым условиям эксплуатации (механическая нагрузка, цветовое соответствие, контакт с пищевыми продуктами или водой).
Упущенное время. Пасту удаляют сразу после проведения работ, чтобы избежать обесцвечивания и предотвратить коррозию.
Температура разогрева не соответствует плавке.
Нарушение спаянных швов. Это происходит в результате движения, когда сплав затвердевает.
Холодное сплочение. В результате недостаточного нагрева холодные швы часто характеризуются жесткостью, шероховатостью и неравномерностью. Эта ошибка припаивания создает ненадежные швы, подверженные растрескиванию, разрушению.

Соединение будет прочным, если использовать соответствующий припой и не экономить на флюсе.

Меры осторожности

Правила техники безопасности при пайке заключаются в следующем:

Проводят работу в проветриваемом помещении.
Перед паянием нужно проверить состояние провода, нет ли повреждений корпуса паяльника.
Не стоит пытаться расплавить припой горелкой, чтобы не спровоцировать возгорание.
Запрещается проводить работу горелкой в непосредственной близости от огнеопасных и легковоспламеняющихся материалов.
Припой, содержащий свинец ядовит, поэтому нужно работать в респираторе. Паяльник нагревается до 400°C, что может привести к ожогу или пожару.
Раскаленный металл вызывает ожог, поэтому его нельзя подносить близко к телу.
Всегда возвращать паяльник на подставку, когда он не используется.
Стоит отказаться от использования кустарных инструментов для ремонта изделий из коррозионно-стойкой стали.
Присадку легко выгорающих компонентов производят в последнюю очередь.

Самостоятельная пайка в домашних условиях требует опыта и соблюдения мер безопасности.

Сергей Одинцов

tweet

Как паять нержавейку оловом видео

Нержавейку можно паять множеством различных металлов и сплавов, но именно для домашних условий, наиболее подойдет оловянный припой. Сложность в том, что найти более специализированный припой намного тяжелее, да и стоить будет он в разы больше. Еще одна сложность заключается в самом процессе пайки, без специализированных и дорогостоящих инструментов, произвести его, с большинством металлов, в качестве пайки, практически не возможно. Это вызвано тем, что как правило, данные задачи выполняются на производствах и узкопрофильных заводах. Но не стоит отчаиваться, Вас легко выручит олово, тем более что место пайки оловом получается, ни хуже от подобных дорогостоящих припоев. Сам процесс довольно прост, следует только внимательно выполнять все действия и неуклонно придерживаться техники безопасности, чтобы избежать ожогов.

Поиск данных по Вашему запросу:

Как паять нержавейку оловом видео

Схемы, справочники, даташиты:

Прайс-листы, цены:

Обсуждения, статьи, мануалы:

Дождитесь окончания поиска во всех базах.

По завершению появится ссылка для доступа к найденным материалам.

Содержание:

Как и чем запаять чайник из нержавеющей стали. Можно ли оловом запаять нержавейку

Как припаять нержавейку в домашних условиях

Как паять нержавейку оловом

Флюс для пайки нержавейки оловом

Пайка нержавейки

Как запаять нержавейку оловом

Как в домашних условиях происходит пайка нержавейки

Как паять нержавейку и технология пайки твердым припоем

Как и чем паять медь в домашних условиях? (видео)

ПОСМОТРИТЕ ВИДЕО ПО ТЕМЕ: Пайка нержавейки / Soldering Stainless Steel

Как и чем запаять чайник из нержавеющей стали. Можно ли оловом запаять нержавейку

Но нужно обратить внимание на то, что некоторые никелированные сплавы при нагреве до температуры градусов. Могут образовывать карбиды, их уровень выделения зависит от продолжительности пайки, поэтому время процедуры нужно сокращать. Образующиеся карбиды значительно снижают коррозийную устойчивость нержавеющей стали. Для того чтобы минимизировать выделение карбидов добавляют титан или по завершении пайки проводят дополнительную термообработку.

Под действием раскаленного припоя тиноля наклепанный нержавеющий материал может растрескиваться, поэтому пайка происходит после отжига, без использования нагрузок во время пайки.

Выбор припоя для нержавейки полностью зависит от таких характеристик: состава стали, условий пайки. Нужно заметить, что изделия, которые сделаны в коррозийных условиях, нужно паять с помощью серебряных тинолей, где в составе находится в небольшом количестве никель.

Медь, серебряно марганцовые, а также хромоникелевые припои используются во время печной пайки в сухих условиях. В роли флюса для обработки нержавейки сегодня чаще всего используют буру. Она наносится на соединение в форме порошка или пасты. Когда бура расплавляется, остальной металл постепенно нагревается до образования ярко-красного каления градусов. При достижении этой температуры, в соединение вводится припой.

Удаление прилипшего к нержавеющей поверхности материала по завершении пайки делают с помощью промывки спаянного изделия в воде, или с помощью песочной обдувки. Соляная или азотная кислота, которые можно использовать при чистке, очень нежелательны на этом этапе работы с нержавеющей сталью, так как они вместе с припоем разъедают основной металл. Пожалуй, все знают, что домашний мастер постоянно сталкивается с бытовыми сложностями, которые ему необходимо устранять самостоятельно.

Но нередко случается и так, что нужно сделать работу, связанную с обработкой нержавеющей стали своими руками. Поэтому для этого потребуются определенные навыки, умения и знания. Также нужно будет обзавестись некоторыми материалами и инструментами. Вот перечень всего необходимого:. Детали нагревают с помощью газовой горелки или облуженного наконечника паяльника.

Во время работы с горелкой необходимо следить, чтобы в пламени находилось не сильно много кислорода, потому что это заставляет окисляться нержавейку. Это можно определить по цвету огня он должен быть синим , если цвет бледный и огонь слабый, то это указывает на переизбыток кислорода. Чтобы прогреть соединение, горелку нужно плавно перемещать.

Касаясь металла периодически припоем, определяют, качество достигнутой температуры. Нагревание является достаточным, когда припой расплавляется не от пламени горелки, а от касания к металлу. Затем припой тут же накладывается в ту часть, где нужно сделать стык, при этом детали продолжают нагревать, чтобы припой, плавясь, потихоньку заполнил собой полностью стык. В случае, когда на каком-то участке жидкого припоя не хватает, его нагревают сильнее, чем другие места, и припой сам стекает в него.

Явным признаком качественной пайки считается вытекание из соединения излишка припоя. Пайка нержавейки отлично происходит с помощью текучего, жидкого, флюсованного припоя с пониженной температурой плавления и высокими капиллярными характеристиками. Этот припой довольно эластичен, имеет великолепные раскислительные показатели, которые очень полезны при работе с нержавеющей сталью.

Также сможет справиться с латунью, медью и некоторыми иными материалами. Пайка такими твердыми припоями очень хорошо подходит для нержавейки.

Обработка материала твердыми припоями дает хорошие результаты, давая возможность получить долговечное и качественное крепление металлов. Припой HTS сможет справиться с медью, латунью, никелем, бронзой, нержавейкой, а также иными металлами. Наряду с остальными твердыми припоями сегодня, этот тиноль является наиболее востребованным. Выглядит припой, как пруток, обработанный красным флюсом. Размер прутка около 45 см. Температура плавления составляет градусов.

Небольшие элементы паяют регулируемыми бензо-воздушными горелками этот метод приспособлен больше для ювелирных изделий. Более крупные части лучше всего паять ацетиленом. Это же касается и при выборе флюса для нержавеющей стали, так как данный металл очень требователен к флюсу. Этот флюс нужно развести в воде, затем нанести на деталь, когда он засохнет, то припой будет отлично прилипать к поверхности металла. То есть, участок пайки не протравливается, а лишь зачищается при помощи наждачки.

Медь плохо растекается по поверхности стали, поэтому лучше использовать латунь Л Для более качественной пайки можно также использовать серебро и латунь, изготовив из них припой. И они делятся личным опытом, полученным на практике, давая полезные рекомендации:. Если во время подготовки, выбора материалов или в процессе пайки сделана ошибка, то припой может не растекаться по поверхности и не скреплять детали.

Бывает так, что детали перед пайкой были недостаточно качественно зачищены или плохо разогрелись. Зачастую это происходит с изделиями большого размера. Наконечник паяльника после любого сеанса необходимо хорошо очищать, а чтобы была возможность ювелирных работ, его жало время от времени необходимо затачивать. Чтобы получить качественное соединение, не стоит паять нержавеющую сталь чистым свинцом либо использовать канифоль.

Если припой из олова, то работать с ним бывает довольно сложно из-за его слабой консистенции. Если олово не плавится больше чем до состояния теплого пластилина, то, вероятней всего, держать соединение оно не будет, постоянно ломаясь и крошась. Оптимальное состояние олова для крепления — если оно похоже на жидкость. Качественный припой, который уложен по всем правилам, можно лишь поцарапать , но не отделить от участка спаивания нержавеющей стали.

Чтобы не испортить соединение в дальнейшем, после пайки изделию необходимо дать время остыть в состоянии покоя. Когда стык остыл, его чистят от флюса и припоя, которые остались по краям, и затем тщательно промывают с мылом.

Бытует ошибочное мнение, что нержавейку оловом паять невозможно, так как процесс это трудоемкий и очень непростой. Но это далеко не так: такую работу можно сделать даже в домашних условиях, если обладать определенными знаниями, умениями и опытом. Перед тем, как начать работу, подумайте, следует ли действительно выполнять пайку, а не использовать другие способы крепежа.

Паяние целесообразно, если металлические детали нельзя сверлить или болтовое соединение ненадежно. Основные факторы, которые влияют на процесс: хороший электропаяльник и правильный флюс, обеспечивающий соединение поверхностей на долгое время. Для пайки олово должно достичь нужной консистенции — быть похоже на воду. Все вышеописанные особенности нужно соблюдать при пайке нержавеющей стали оловом. После окончания работы соединенные поверхности нужно промыть водой с мылом.

Дело в том, что используемые в процессе кислоты достаточно агрессивны, они ускоряют разрушение и коррозию металла, а мыло их нейтрализует. В предыдущих материалах мы рассмотрели электрические паяльники и газовые горелки, применяемые при пайке, а также ознакомились с припоями и флюсами.

Для пайки нержавейки требуются более активные флюсы, чем для меди. Хотя, за счёт значительно меньшей теплопроводности нержавейка не так требовательна к мощности паяльника, и, в большинстве случаев, легко паяется без дополнительного нагрева. Паяется нержавейка с ортофосфорной кислотой или хлоридом цинка.

Наносить флюс нужно непосредственно перед пайкой, особенно это касается ортофосфорной кислоты, так как уже через 10 секунд пайка будет вестись более трудно из за образования плёнки фосфатов на поверхности металла. И прогреваем хорошо облуженным жалом паяльника. При необходимости вносим припой. С первого раза может залудиться не вся поверхность. Повторно наносим флюс на незалуженные места и снова прогреваем паяльником.

Повторяем до равномерного покрытия оловом поверхности металла. В процессе неплохо поможет и канифоль, добавляемая в зону пайки. Она сделает пайку более гладкой и чистой за счёт удаления окислов с припоя. По окончанию пайки изделие нужно отмыть от остатков флюса. Кислота легко смывается водой с добавлением моющих средств, а остатки канифоли лучше удалять в холодной воде она становится хрупкой используя скребки для мытья посуды.

Качественная пайка имеет равномерную поверхность. Правда, бессвинцовый припой не так хорошо смачивает металл, как обычный ПОС, но для пищевых целей подходит только он.

Для соединения двух частей из нержавейки соединяем их предварительно покрытыми оловом частями, и нагревая одновременно обе части даём расплавленному олову соединиться. Возможно, припой в процессе нужно будет добавить.

Это можно сделать как внося его на кончике жала паяльника, так и непосредственно подавая проволоку в зону пайки. После внесения припоя хорошенько прогреваем всю зону пайки, и если припой лег как надо, убираем паяльник и даём соединению остыть.

При этом желательно разрушать пайку и анализировать результаты. Качественно выполненную пайку от нержавейки не отдерёшь Припой царапается, но от нержавейки не отстаёт. Основные инструменты при пайке — электрический паяльник и газовая горелка. Ну, и, конечно, самогонный аппарат не спаяешь без припоев и флюсов. Любое соединение двух металлических деталей априори не простая процедура.

Пайка нержавеющей стали с помощью меди относится к данному виду процедур. Работать с нержавейкой даже сложнее чем с другими типами материалов, так как она довольно сложно поддается плавлению и очень плохо соединяется с другими материалами.

Поэтому для спаивания деталей из нержавеющей стали нужно использовать годами проверенные методы. При пайке любого другого материала, как правило, не возникает никаких проблем, но только не с нержавеющей сталью. Весь процесс спаивания четко регулируется государственным стандартом, однако, здесь есть одна необычная особенность. Каждый вид металла по-разному соединяется с тем или иным материалом, соответственно, для каждого вида нужно применять разный припой и флюс, который будет подобран исключительно под данный материал.

Как припаять нержавейку в домашних условиях

В предыдущих материалах мы рассмотрели электрические паяльники и газовые горелки, применяемые при пайке, а также ознакомились с припоями и флюсами. Для пайки нержавейки требуются более активные флюсы, чем для меди. Хотя, за счёт значительно меньшей теплопроводности нержавейка не так требовательна к мощности паяльника, и, в большинстве случаев, легко паяется без дополнительного нагрева. Паяется нержавейка с ортофосфорной кислотой или хлоридом цинка. Наносить флюс нужно непосредственно перед пайкой, особенно это касается ортофосфорной кислоты, так как уже через 10 секунд пайка будет вестись более трудно из за образования плёнки фосфатов на поверхности металла. И прогреваем хорошо облуженным жалом паяльника.

Как и чем паять нержавейку в домашних условиях: советы, видео, фото в нанесении на них тонкого слоя припоя, состоящего из олова и свинца.

Как паять нержавейку оловом

Пайка нержавейки — это довольно трудоемкий процесс, но вместе с тем больших сложностей здесь нет. Более того, эти сплавы могут создавать прочные соединения с остальными металлами, исключение составляют только магниевые и алюминиевые сплавы. Но нужно обратить внимание на то, что некоторые никелированные сплавы при нагреве до температуры градусов. Могут образовывать карбиды, их уровень выделения зависит от продолжительности пайки, поэтому время процедуры нужно сокращать. Образующиеся карбиды значительно снижают коррозийную устойчивость нержавеющей стали. Для того чтобы минимизировать выделение карбидов добавляют титан или по завершении пайки проводят дополнительную термообработку. Под действием раскаленного припоя тиноля наклепанный нержавеющий материал может растрескиваться, поэтому пайка происходит после отжига, без использования нагрузок во время пайки.

Флюс для пайки нержавейки оловом

Пайка нержавейки

Изделия из нержавеющей стали довольно широко применяются в быту, имеют высокую стойкость к внешним воздействиям, прочность, долговечность и довольно доступны. Правда иногда возникает потребность подремонтировать ту или иную деталь из нержавейки. А если нету под рукою аргонной сварки, то, как альтернативу можно использовать пайку. Довольно частым явлением, и наглядным примером, когда нужно паять изделие из нержавеющей стали, является ремонт чайника из нержавейки. И если у вас появилась течь, выбрасывать его, или торопиться бежать за новым чайником не стоит. Правда сразу следует отметить что, нержавейка очень-очень плохо паяется, прихватить даже маленькую дырочку, порою довольно трудно в зависимости от качества нержавейки , но всё возможно.

Как запаять нержавейку оловом

Пайка нержавеющей стали — довольно сложная и трудная работа. Чтобы получилось качественное соединение, нужно соблюдать множество условий — как по выбору материалов, так и по режимам пайки. Они спаиваются и с другими металлами и сплавами, за исключением Al и Mg. Домашние мастера чаще всего применяют оловянные припои. Пайка нержавейки. Используя олово и составы на его основе, можно отремонтировать изделия из нержавейки, а также собрать небольшие по размерам и не подвергающиеся большим нагрузкам самодельные конструкции. Кухонная посуда и другие предметы быта ремонтируются обычным паяльником и оловянным припоем. Пайка нержавейки на производстве выполняется по более сложной технологии.

Бытует ошибочное мнение, что нержавейку оловом паять невозможно, так как процесс это трудоемкий и Пайка нержавейки в видео.

Как в домашних условиях происходит пайка нержавейки

Как паять нержавейку оловом видео

Пайка нержавейки является достаточно трудоемкой процедурой, однако не вызовет особых проблем, если знать все особенности ее выполнения. Более того, пайка нержавейки с таким химическим составом позволяет получать надежные соединения изделий из разнородных металлов, исключая сплавы с магнием и алюминием. Пайка нержавеющей стали, содержащей в своем составе значительное количество никеля, может вызывать определенную сложность.

Как паять нержавейку и технология пайки твердым припоем

ВИДЕО ПО ТЕМЕ: как паять нержавейку. Пайка нержавейки — это просто

Однозначного ответа не будет. Выбор, каким способом паять, зависит от того, какие размеры и масса у деталей, которые нужно соединить. Еще надо учесть нагрузку, что придется на спаянные детали при использовании изделия. Рассмотрим несколько способов пайки…. Иногда возникает потребность спаять медное изделие. Но как спаять и чем?

Соединение двух и более неметаллических или металлических материалов и веществ посредством присаживаемого металла, называется пайка. Мы предлагаем рассмотреть, что такое флюс для пайки, как его можно изготовить своими руками, а также рассмотрим характеристики, и как сделать припой для меди, серебра, олова, нержавейки.

Как и чем паять медь в домашних условиях? (видео)

Выполнение пайки нержавеющей стали относится к весьма трудоемким процессам. Соблюдая технологию спаивания, а также учитывая все особенности, данная процедура значительно облегчается. Такие материалы позволяют получать высокое качество спаянных соединений даже из металлических разнородных деталей за исключением сплавов алюминия, а также магния. К наиболее технологически простым процессам относится пайка нержавейки оловом. Использование оловянных припоев отлично подходит для пайки небольших элементов, а также ремонта в домашних условиях.

Методы пайки нержавеющей стали

Абсолютно!

Паять нержавеющую сталь не так просто, как пайку меди или даже низкоуглеродистой стали, но это возможно. Многие из обычно используемых нержавеющих сталей можно паять. Ключ к успешной пайке нержавеющей стали лежит в трех ключевых областях: флюс, припой и источник тепла.

Выбор правильного флюса для нержавеющей стали

При пайке нержавеющей стали крайне важно выбрать правильный флюс. Когда мы говорим «правильный флюс», мы имеем в виду активный флюс, такой как наш флюс № 71 для пайки нержавеющей стали. Типы флюсов, которые вы используете для сантехники, например, обычно недостаточно сильны для пайки нержавеющей стали (хотя они подойдут для пайки меди). Однако такой флюс, как № 71, содержит сильные ингредиенты, необходимые для пайки нержавеющей стали.

№ 71 — это жидкий флюс, который отлично подходит для многих применений. Однако, если вам нужен пастообразный флюс, попробуйте наш № 144, который имеет активность № 71, но в форме пасты. Примеры того, где предпочтительна пастообразная форма, могут включать работу с вертикально ориентированной деталью или когда вы хотите нанести много флюса в одном месте. У нас также есть гелевый флюс № 78, который хорошо подходит для пайки нержавеющей стали.

Выбор правильного припоя для нержавеющей стали

Выбор правильного припоя так же важен, как и выбор правильного флюса. Ключевое слово, когда речь заходит о «правильном припое» для нержавеющей стали, — «Серебро». Припои, содержащие серебро, лучше справляются с пайкой нержавеющей стали. Это может быть бессвинцовый припой, например Sn9.6/Ag4 (96% олова и 4% серебра). Или там, где вы можете использовать свинецсодержащий припой, это может быть Sn45/Pb54/Ag1 (45% олова, 54% свинца и 1% серебра). Да, добавление серебра увеличивает стоимость припоя, но это имеет значение, когда речь идет о пайке нержавеющей стали.

Включение нагрева

При пайке нержавеющей стали необходимо включать нагреватель. Это не похоже на пайку меди, где все, что вам нужно сделать, это расплавить припой, и происходит пайка. Вам необходимо нагреть поверхность нержавеющей стали, чтобы активировать флюс и поверхность нержавеющей стали могла принять припой. Это означает, что, если только детали, которые вы паяете, не имеют небольшой массы, стандартный паяльник не будет достаточно горячим. Вам понадобится горелка (например, кислородно-ацетиленовая или газовая) или мощные паяльники, которые любят использовать кровельщики. При пайке нержавеющей стали не скупитесь на тепло.

Собираем все вместе

Когда у вас есть три ингредиента: правильный флюс, правильный припой и правильный нагревательный инструмент, вы готовы к пайке нержавеющей стали. Но не начинайте, пока не позаботитесь о безопасности. Как и при любой пайке, убедитесь, что вы работаете в хорошо проветриваемом помещении с полной защитой органов дыхания. Сильные флюсы, такие как наш № 71, выделяют сильные пары, вдыхание которых вредно. Кроме того, надевайте необходимые защитные перчатки, средства защиты органов дыхания и защиты глаз, как указано в паспорте безопасности (SDS).

Очистка после пайки

Один важный момент, на который следует обратить внимание при пайке нержавеющей стали: флюсы, которые вам понадобятся, такие как наш № 71, оставляют сильный осадок после пайки. Эти остатки, если их оставить на детали, могут вызвать коррозию деталей в дальнейшем. Поэтому после пайки обязательно смойте остатки флюса теплой водой. Хорошо смойте остатки флюса, иначе они могут аукнуться вам в виде коррозии.

Посмотрите наше видео

Посмотрите наше потрясающее видео, в котором показано, как паять нержавеющую сталь!

Как насчет пайки?

Пайка из нержавеющей стали — отличный вариант для создания прочных соединений без воздействия на детали более высоких температур. Но иногда пайки недостаточно. Иногда вам нужно еще более прочное соединение, и вы не против подвергнуть детали воздействию более высоких температур, чем пайка. Если это так, то можно использовать пайку нержавеющей стали с флюсом, подобным нашему № 601B/3411, и подходящим припоем . Но это для другого поста!

Будьте на связи

Мы всегда рады ответить на ваши вопросы о пайке нержавеющей стали или любых других вопросах, связанных с флюсом, соединением металлов и т.п. Свяжитесь с нами!

Пайка нержавеющих сталей – Британская ассоциация производителей нержавеющей стали

Введение

Пайка часто используется для соединения нержавеющей стали в таких приложениях, как кровельные и водопроводные трубы (сантехника). При пайке, как и при пайке, используются припои с более низкой температурой плавления, чем при соединении основного металла (например, нержавеющей стали). Температура обычно ниже 450 ^или C для пайки нержавеющих сталей. Прочность соединения обычно ниже, чем у паяных или сварных соединений.

В то время как наличие прочной оксидной пленки затрудняет пайку нержавеющих сталей по сравнению с углеродистыми сталями, нержавеющие стали можно успешно соединять пайкой, если используются правильные методы.

Подготовка поверхности

Тщательная очистка стальной поверхности в месте соединения является залогом успешной пайки. Масло и жир можно удалить с помощью растворителей, а для устранения других форм загрязнения можно использовать проволочную щетку (щетками из нержавеющей стали) или шлифование наждачной бумагой, оставляя блестящую металлическую поверхность. Допустима слегка шероховатая поверхность абразива, которая улучшит сцепление припоя. Операцию пайки предпочтительно проводить сразу после очистки. Если это невозможно, детали могут быть «залужены» (предварительно покрыты) припоем для их защиты.

Флюсы

Агрессивные флюсы необходимы для удаления оксида с подготовленной поверхности.

Флюсы на основе фосфорной кислоты, как правило, подходят и имеют то преимущество, что они безвредны, если какие-либо остатки остаются после завершения процесса соединения. Соляную кислоту иногда добавляют к флюсу на основе фосфорной кислоты при пайке молибденсодержащих нержавеющих сталей, таких как 1.4401-316. Однако следует избегать использования флюсов на основе соляной кислоты, так как коррозия может привести к плохой очистке соединений во время обслуживания или после пайки.

Хотя флюсы на основе канифоли неэффективны, их можно использовать, когда поверхности предварительно покрыты соответствующим флюсом. Эта процедура позволяет полностью удалить потенциально вызывающий коррозию флюс до того, как будет выполнено соединение, и особенно полезна, если компоненты имеют углубления или глухие зоны.

Нагрев

Для пайки нержавеющих сталей можно использовать все обычные методы нагрева. Однако теплопроводность аустенитных нержавеющих сталей относительно низкая, а их коэффициент расширения высок, поэтому необходимо позаботиться о том, чтобы вся площадь соединения равномерно доводилась до температуры пайки без перегрева, а в длинных соединениях возможна деформация. . Последнее может потребовать отсадки.

Припои

Обычные оловянно-свинцовые припои можно использовать для пайки нержавеющих сталей. Рекомендуется, чтобы содержание олова составляло более 50%, чтобы обеспечить хорошую прочность соединения и свести к минимуму риск гальванической коррозии паяного соединения во время эксплуатации. Припои с высоким содержанием олова также хорошо соответствуют цвету нержавеющей стали и не темнеют значительно в процессе эксплуатации.
Для нержавеющих сталей рекомендуется ряд оловянно-серебряных припоев, поскольку они обладают большей прочностью, чем оловянно-свинцовые припои, в сочетании с высокой пластичностью.

Из чего состоит станок сверлильный: Сверлильный станок — назначение, классификация :: ТОЧМЕХ

29. УСТРОЙСТВО СВЕРЛИЛЬНОГО СТАНКА. ПРИЕМЫ РАБОТЫ НА СВЕРЛИЛЬНОМ СТАНКЕ

29. УСТРОЙСТВО СВЕРЛИЛЬНОГО СТАНКА. ПРИЕМЫ РАБОТЫ НА СВЕРЛИЛЬНОМ СТАНКЕ

29. УСТРОЙСТВО
СВЕРЛИЛЬНОГО СТАНКА.
ПРИЕМЫ РАБОТЫ НА СВЕРЛИЛЬНОМ СТАНКЕ

В учебных мастерских
школьники работают на технологических
машинах, предназначенных для обработки различных материалов,
изменения размеров и формы заготовок.
Примером такой машины является сверлильный
станок.

Сверлильный станок, как и любая технологическая машина, состоит
из следующих составных частей: двигателя, передаточного механизма, рабочего
органа, органов управления. Передаточный
механизм служит для передачи движения от электродвигателя к рабочему
органу, которым является сверло. Оно крепится в патроне 3 (рис. 87, а),
насаженном на вращающийся вал — шпиндель.

Вращение от электродвигателя 9 к шпинделю передается с
помощью ременной передачи 7. Поворотом рукоятки подачи
6
патрон со сверлом можно поднимать или
опускать с помощью реечной передачи.

На передней панели станка расположены кнопки включения
13
и выключения 14 электродвигателя.
Включают станок нажатием на одну из крайних кнопок в зависимости от
необходимого направления вращения шпинделя. Выключают станок нажатием на среднюю
кнопку 14 красного цвета.

К основанию 1 станка неподвижно прикреплен вертикальный
винт-колонна 12. Поворотом рукоятки 11 можно перемещать шпиндельную бабку вниз и
вверх вдоль винта-колонны, а рукояткой 10 фиксировать ее в необходимом
положении.

Для контроля глубины глухих отверстий предусмотрена шкала
4.

В зависимости от материала заготовки требуется различная скорость
сверления. Для этого устанавливают необходимую частоту вращения шпинделя,
перебрасывая ремень ременной передачи на шкивы разных диаметров.

Перед сверлением убирают с
рабочего стола станка все лишние предметы.
Заготовку с накерненными центрами отверстий закрепляют в тисках. Сверло
необходимого диаметра вставляют в патрон и закрепляют специальным ключом. Для
проверки правильности установки сверла кратковременно включают станок (с
разрешения учителя). Если сверло установлено
в патроне правильно, его острие при вращении не описывает окружность.
Если сверло установлено с перекосом и наблюдается его биение, то станок
выключают и закрепляют сверло правильно. Затем, поворачивая рукоятку
подачи 6, опускают сверло и
устанавливают тиски с заготовкой так, чтобы керн совпал с острием сверла.

Включают станок и сверлят отверстие, плавно нажимая на рукоятку
подачи без рывков и больших усилий. При сверлении сквозных отверстий заготовку
устанавливают на деревянный брусок, чтобы не
сломать сверло и не испортить стол станка. При сверлении глубоких
отверстий необходимо время от времени выводить сверло из отверстия и охлаждать
его, окуная в емкость с охлаждающей жидкостью. В конце сверления силу нажима на
рукоятку подачи необходимо уменьшить.
Просверлив отверстие, нужно, плавно поворачивая штурвал подачи, поднять
шпиндель в крайнее верхнее положение и выключить станок.

На предприятиях сверлильные станки обслуживают сверловщики.
Они должны знать устройство станка, уметь его налаживать и обслуживать,
выбирать правильную скорость сверления, уметь пользоваться различными
приспособлениями для сверления, затачивать инструменты, разбираться в чертежах.

В цехах заводов применяются более сложные станки, чем мы
только что рассмотрели. Это вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные,
многошпиндельные станки и станки-автоматы, выполняющие без участия человека
сверлильные операции по заданной программе.

1. Работать на сверлильном станке только с
разрешения учителя.

2.
При работе на станке рабочий халат должен быть
застегнут на все пуговицы, волосы убраны под головной убор.

3.
При сверлении пользоваться защитными очками.

4.
Устанавливать сверло в патрон и заготовку в тиски,
а также убирать стружку со стола следует только после отключения станка.

5. Не отходить от станка, не выключив его.

6. Надежно закреплять заготовку в тисках, сверло в патроне и
патрон в шпинделе.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА

Изучение устройства
сверлильного станка.
Сверление отверстий на сверлильном станке

1.
Внимательно изучите конструкцию станка по
рисунку 87.

2. Запишите
в тетрадь основные характеристики станка:
количество скоростей вращения шпинделя, величину перемещения шпинделя,
наибольший диаметр просверливаемого отверстия.

3. Осмотрите
станок и назовите все его основные части.

4. Снимите
защитный кожух и ознакомьтесь с устройством ременной и винтовой передач.

5. Зарисуйте
кинематическую схему сверлильного станка.

6. Заполните
в рабочей тетради таблицу:


№ п/п	Основные части станка
№ п/п
Название	Назначение

7. Подберите
сверло нужного диаметра и закрепите его в патроне.

8. Закрепите
заготовку подвески для стенда, ручки для совка хозяйственного, крючка для
вешалки и др. в тисках.

9. Просверлите
отверстия по разметке.

Новые термины: Сверлильный станок,
патрон, шпиндель, электродвигатель, ременная передача, реечная передача,
винтовая передача, сверловщик.

1. Из каких основных частей состоит технологическая машина?

2. Назовите основные части сверлильного станка.

3. Какие приспособления применяются при сверлении на станке?

4. Для какой цели служит ременная передача?

5. В чем отличие сверлильного станка от ручной электрической
дрели? В чем их сходство?

6. Что произойдет, если не
устранить биение сверла в патроне?

7. С помощью какой передачи
можно опускать и поднимать шпиндельную бабку?

Сайт управляется системой uCoz

Сверлильные станки — устройство и принцип работы

Друзья, в этой статье речь пойдет о вертикально-сверлильных станках, применяемых, как в небольших частных и домашних мастерских, так и на крупных предприятиях. Они применяются, в основном, в дерево- и металлообработке для сверления отверстий сквозных и глухих, а, при необходимости, для их зенкерования и развертывания (разновидности чистовой обработки просверленных отверстий), нарезания в них резьбы нужного диаметра.

Общий вид вертикально-сверлильного станка

Благодаря неподвижно закрепленному сверлу и просверливаемой детали на основании или подъемном столике с помощью струбцины или тисков, получаются отверстия с точными размерами и межосевыми расстояниями. Кроме того, можно получить максимально гладкие внутренние стенки отверстий.

КУПИТЬ СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК

Устройство конструкции вертикально-сверлильного станка

Если коротко рассказать об устройстве сверлильного станка с вертикальным расположением сверла, то он состоит из основания в виде плиты-фундамента, вертикальный станины, электродвигателя и коробки скоростей, а также механизма подачи и шпинделя. Все узлы станка связаны между собой:

опорная плита — это массивная деталь, отлитая из чугуна или стали. Это не только надежное основание, но и место крепления вертикальной стойки (станины), стол для размещения деталей, а также емкость для охлаждающей жидкости, если внутри есть полость;

станина служит для размещения и крепления узла сверления;

сверлильный узел объединяет в себе электродвигатель, шпиндель, систему ременной передачи;

шпиндель предназначен для фиксации патрона, в котором крепится сверло.

Конструкция вертикально-сверлильного станка

Существуют модели станков с разными видами столов. Иногда столом служит верхняя часть опорной плиты, а иногда двигающийся по стойке дополнительный подъемный стол. В некоторых станках такой подвижный стол может крутиться вокруг вертикальной оси.

Все столы имеют несколько пазов: один из них, центральный, необходим при создании сквозных отверстий, чтобы сверло не повредилось о поверхность. Пазы с краю служат местом крепления различных зажимных устройств.

Столик с пазами

Заботясь об удобстве работы операторов, производители могут включить в комплект поставки сверлильных станков дополнительные устройства. Одно из них — это механизм регулировки глубины сверления. Он работает с помощью ручного рычага, который закрепляет сверло на нужной высоте. Для предохранения пользователя от травм, то есть от летящего металла или деревянной стружки, в комплект закладывают специальные защитные экраны.

Принцип действия и сфера использования сверлильных станков

В своем большинстве станки для вертикального сверления можно увидеть на промышленных предприятиях, они обладают широкой функциональностью. Бытовые вертикальные сверлильные станки, хотя и менее функциональны, но незаменимы во многих случаях. Именно на примере их конструкции нам будет удобно рассмотреть принцип работы этих агрегатов.

Основные операции, которые и обеспечивает вертикально-сверлильный станок — это два движения шпинделя: вертикальное и вращательное. Поэтому, собственно, станок и называется вертикально-сверлильным.

Вращение шпинделя обеспечивает электродвигатель (диапазон мощности от 250 до 1000 Вт для разных бытовых станков), передающий крутящий момент на вал ременной передачи. А за вертикальное перемещение ответственен штурвал — ручка сбоку корпуса.

Патрон бытового сверлильного станка

Чтобы начать сверление, следует с помощью специального ключа установить насадку в патрон, похожий на зажимное устройство, которое бывает в ручной дрели. Патрон позволяет применять сверла диаметром до 12 мм, но минимальный размер сверла (до 3 мм диаметром) не все устройства зажимают, учтите это при выборе.

Скорость вращения шпинделя можно регулировать, но только вручную. Валы ременной передачи имеют шкивы со ступеньками разных диаметров. Перекидывая ремень на шкивах с одной канавки на другую при выключенном двигателе, мы можем получать большую или меньшую скорости в пределах 450-3000 об/мин.

Ременная передача

В зависимости от модели станка сверлить можно детали разной высоты: от 20 до 90 мм. На это влияет высота стойки, а, следовательно, расстояние, на которое может перемещаться сверлильная головка. Зафиксировать ее можно рукояткой и фиксирующим винтом.

Важным параметром для технологических операций на станке является вылет сверла — расстояние между стойкой и осью сверлильной насадки. Стандартный вылет сверла для бытового инструмента 10-20 см, но желательно чтобы он был максимальным.

Подпружиненная рукоятка подачи

Принцип действия также предусматривает вертикальное движение сверла с помощью подпружиненной рукоятки. Такая функция облегчает и ускоряет работу оператора, поскольку после перемещения сверла рукояткой, она автоматически возвращается в прежнее положение. Существуют модели станков, на которых возможно производить нарезание резьбы в отверстии, благодаря оснащению электродвигателем с реверсивным запуском.

Разновидности моделей современных сверлильных станков и машин

Сегодня производители, шагая в ногу со временем, поставляют на рынок великое множество моделей вертикально-сверлильных механизмов самых разных конструкций и предназначений. Это могут быть машины для сверления отверстий не только в металле и дереве, но и в других материалах. Например, для кирпича, железобетона и бетона создана машина DIAM N-254, которая проделывает отверстия от 25 до 254 мм диаметром. Ее часто применяют при разводке вентиляционных и сантехнических труб, в электромонтажных работах. Это многофункциональная современная машина с мощным электродвигателем и множеством особенностей.

Сверлильно-бурильная машина DIAM-N-254

Российский производитель «ЗУБР» поставляет на рынок оборудования сверлильный станок ЗСС-550 с горизонтально перемещающейся головкой, за счет чего можно обрабатывать весьма крупные детали из разных материалов. Это возможно благодаря наличию пяти ступеней регулировки скоростей.

Сверлильный станок ЗУБР ЗСС-550

Сверлильные станки Еinhell немецкой разработки, которые сегодня изготавливаются на современных заводах Китая, имеют усовершенствованный узел крепления сверла: в них применяется патрон быстрозажимного типа. Оператор такого станка значительно экономит время и не пользуется дополнительными ключами.

Сверлильный станок EINHELL

Отлично подойдет для домашнего использования сверлильный станок КАЛИБР СС-13/400А, благодаря его простоте и безопасности в использовании. Вы сможете сверлить с его помощью детали не только из дерева и металла, но и пластмассы с высокой точностью.

Станок КАЛИБР СС-13-400А

Все вышеназванные модели и множество других современных устройств для сверления вы сможете найти в нашем интернет-магазине стройматериалов «Кузьмич24». Кроме сверлильных станков мы предлагаем весь ассортимент обрабатывающего оборудования. Это фрезерные, токарные, шлифовальные, циркулярные, заточные, рейсмусовые станки от известных производителей: «ЗУБР», MAKITA, «БЕЛМАШ», JET, PATRIOT, STURM и многих других.

Ваш Кузьмич.

Компоненты сверлильного станка и их функции

Сверлильный станок как оборудование для просверливания отверстий, он состоит из нескольких частей, чтобы сделать его эффективным для достижения своих целей. С помощью режущего инструмента (сверла) можно выполнять такие операции сверления, как растачивание, развертывание, зенкерование, зенкерование и т. д.

Сегодня мы рассмотрим различные компоненты сверлильного станка, в том числе; основание, колонна или колонна, рычаг, рабочий стол, буровая головка, механизм подачи, шпиндель, сверлильные станки, патрон, электродвигатель, шкив или шестерни и т. д.

Contents

0.1 Base
0.2 Column or pillar
0.3 Upper arm
0.4 Worktable
0. 5 Drill head
0.6 Feed mechanism
0.7 Spindle
0.8 Chuck
0.9 Electric motor
0.10 Шкив или шестерни

1 Подпишитесь на нашу рассылку новостей
2 Пожалуйста, поделитесь!

Основание

Эти части буровой машины несут весь вес машины и переносят его на землю. Это основание обычно изготавливается из чугуна или стали из-за их прочности. верхняя часть основания содержит несколько прорезей для поддержки больших работ, а радиальная колонна расположена с одной стороны от нее. Как правило, основание скреплено болтами с землей, а в некоторых случаях оно поддерживается двумя или четырьмя опорами.

Колонна или колонна

Как упоминалось ранее, колонна или колонна расположена на одной стороне основания. Радиальная колонна чаще всего используется из-за того, что она имеет подвижный рычаг, имеющий возможность двигаться по часовой стрелке и против часовой стрелки.

Колонна также изготавливается из чугуна или стали, так как требуется силовая операция, чтобы выдерживать нагрузку стрелы, а также бурильной головки. Стол с подвижной головкой установлен на колонне, так что стол может двигаться вверх и вниз по мере необходимости.

см. мои рекомендации

Верхний рычаг

Часть сверлильного станка несет буровую головку и корпус с приводным механизмом. Этот материал также изготовлен из того же материала, что и основа, что делает его жесткой структурой. Некоторые производители некоторых сверлильных станков предусматривают направляющую, по которой буровая головка может скользить по плечу.

Читать: Различные виды работы токарных станков

Рабочий стол

Рабочий стол установлен на колонне, выполнен из чугуна. На верхней поверхности стола предусмотрен Т-образный паз, а некоторые столы содержат тиски, в зависимости от выполняемой операции.

Рабочий стол предназначен для перемещения вверх и вниз, а также вправо и влево в зависимости от задания и расположения инструментов. Регулировка стола может производиться как вручную, так и с помощью электрического механизма. Движение этого стола осуществляется реечным механизмом. Форма рабочих столов сверлильного станка круглая или прямоугольная.

Сверлильная головка

Сверлильная головка состоит из различных приводных механизмов. Сверлильная головка крепится к одной стороне бурильной штанги, а над ней крепится сверлильный патрон. эта буровая головка предназначена для скольжения вверх и вниз в зависимости от требований работы. Клиновой ремень используется для передачи мощности от двигателя к шкиву, а от шкива механическая мощность передается на буровую головку. Различные скорости генерируются механизмом конического шкива, а также механизмом зубчатой передачи.

см. мои рекомендации

Механизм подачи

Этот компонент сверлильного станка получает питание от электродвигателя на клиновой ремень и шкив. Движение буровой головки вверх и вниз осуществляется автоматически с помощью электродвигателя, а также с ручной подачей вручную. Реечная передача также может использоваться для преобразования вращательного движения от электродвигателя или вручную в прямолинейное движение.

Шпиндель

Шпиндель представляет собой круглый конический вал, который используется для крепления сверлильного патрона. Он изготовлен из высокоуглеродистой хромистой стали или нержавеющей стали или стальных сплавов. Вращательное движение передается от бурильной головки к кондукторам, на шпинделе предусмотрена замочная скважина. Это позволяет заменить сверлильный патрон. Реечный механизм также способствует движению шпинделя вверх и вниз.

Патрон

Эти детали сверлильного станка крепятся на нижнем конце шпинделя, он удерживает кондуктор. На этом компоненте также предусмотрена замочная скважина, позволяющая менять сверлильные станки. В отличие от токарного станка, сверлильные патроны, как правило, самоцентрирующиеся, и в них используется трехкулачковый патрон. Они изготовлены из специальной легированной стали.

Электродвигатель

В сверлильном станке используется однофазный двигатель переменного тока, он может работать со скоростью от 600 до 5000 об/мин. Для высоких сверлильных станков используется большее число оборотов в минуту. Электродвигатель передает механическую энергию от шкива к шпинделю и обеспечивает различную скорость.

Шкив или шестерни

Эти компоненты используются для передачи мощности, а также для создания различных скоростей. Коническая передача используется в основном в сверлильных станках для передачи мощности под углом 90 градусов. Шкивы изготовлены из чугуна.

посмотри мои рекомендации

Я надеюсь, что вы нашли этот пост интересным, и вы приобрели знания. Если это так, вы можете свободно высказать свою точку зрения в нашем разделе комментариев и, пожалуйста, поделиться с другими студентами. Спасибо!

Присоединяйтесь к нашему информационному бюллетеню

Части бурового станка и их функции, типы, эксплуатация

Камаль Двиведи
03 марта 2021 г.

Здравствуйте, друзья! В этой теме мы познакомимся с частями сверлильного станка и их функциями.

Наряду с этим мы также знаем типы и принцип работы сверлильных станков.

Итак, не теряя времени, давайте ознакомимся с полным обзором сверлильного станка.

Что такое сверлильный станок?

Самый простой и точный станок,
который используется в производственных цехах.

Заготовка удерживается неподвижно, то есть фиксируется в нужном положении, а сверла вращаются, чтобы сделать отверстие.

Предназначен специально для выполнения
операции бурения и подобные операции.

Сверла также называются сверлами.

Подобно сверлильным станкам, фрезерным станкам, долбежным станкам, строгальные станки также используются в производственных цехах для выполнения различных видов операций.

Части сверлильного станка и их функции

В сверлильном станке используются следующие части сверлильного станка и их функции:

Drill Chuck
Head
Table
Column
Spindle
Drill Base
Sleeve
Socket
Drill Drift
Electric Motor
Hand Wheel

See in the figure various parts бурового станка, которые подробно описаны ниже.

Детали сверлильного станка

Сверлильный патрон

Сверлильный патрон играет очень важную роль в сверлильном станке, поскольку он используется в качестве удерживающего устройства.

В основном, сверлильный патрон,
держите режущие инструменты с прямым хвостовиком.

Сверлильные патроны могут быть трех- или четырехкулачковыми, которые также перемещаются одновременно
при сверлении наружная втулка станка проворачивалась.

Зубья сделаны внутри челюсти, которая используется для легкого удерживания сверла.

И у него есть кольцевая гайка, при вращении которой челюсть открывается и закрывается одновременно.

Ключи используются для затягивания кулачков патрона.

Легированная сталь используется для изготовления сверлильных патронов.

Головка

Верхняя часть сверлильного станка называется головкой,
который имеет шпиндель, который движется вверх и вниз.

Стол

Стол используется для удержания заготовки или работы и может быть
отрегулировать, перемещая его вверх или вниз.

Колонна

Поддерживает стол и головку, а также все остальные
механизмы, прикрепленные к голове.

Чугун или сталь используются для изготовления колонн.

Поскольку его механические свойства отличаются высокой прочностью, а также закалкой.

Шпиндель

Используется для удержания и вращения инструмента для сверления. это
оснащен головкой бурильной машины.

Высокоуглеродистая хромистая сталь или стальные сплавы используются для изготовления шпинделя.

Основание сверла

Это самая важная часть бурового станка, так как на него приходится весь вес бурильного станка.

Чугун или сталь используются для изготовления основания сверлильного станка.

Основание сверла очень жесткое, так как оно изготовлено из чугуна.

Втулка

Втулка используется в сверлильном станке для
цель подачи режущих инструментов в заготовку или задание.

Сверлильная втулка также используется для крепления сверл с коническим хвостовиком и сверл с коническим хвостовиком, размер конуса которых равен размеру конуса шпинделя.

Втулки также называют быстросборными.

Розетка

Когда диаметр конического хвостовика сверла больше диаметра отверстия
шпинделе станка, на сверле используется специальная втулка, которая называется гнездом.

Оправка для сверления

Оправка для сверления представляет собой широкую стальную полосу, нарезанную по ширине кромки, угол конусности которой составляет 8° — 19°.

Он используется для удаления сверл с коническим хвостовиком.

Выколотка для сверла также используется для снятия сверлильного патрона, втулки и гнезда, которые установлены в шпинделе станка.

Электродвигатель

Электродвигатель используется для питания
сверлильный станок.

Маховик

Маховик является очень важной частью сверлильного станка, поскольку с его помощью можно контролировать, какая подача должна быть подана в задании или заготовке.

Шпиндель перемещается вверх и вниз при вращении маховика.

Способы удержания сверла

Есть четыре приема, которыми можно удерживать сверло
машина следующим образом:

Холдинг
непосредственно в шпинделе
С помощью втулки
С помощью
розетка
Использование
сверлильные патроны или ключ

Эти приспособления используются для удержания сверла любого типа в сверлильном станке.

Существуют некоторые удерживающие устройства, которые также применяются для удержания заготовки или работы в зависимости от их формы и размера, а именно:

Использование ступенчатого блока
Использование сверлильных тисков
Использование V-образного блока
Использование кондуктора и приспособления
Использование Т-образного болта

После частей сверлильного станка и их функций
теперь мы будем знать типы сверлильного станка.

Типы сверлильных станков

Существуют следующие типы сверлильных станков:

Портативный сверлильный станок
Чувствительный сверлильный станок
Вертикальный сверлильный станок
Автоматический пневматический сверлильный станок
3
3
Многошпиндельный сверлильный станок
Радиально-сверлильный станок
Многошпиндельный сверлильный станок
Станок для глубокого сверления
Переносной сверлильный станок
Переносной сверлильный станок используется для бурения
малый диаметр отверстий в заготовке или работе.
Переносной сверлильный станок легко перемещать с одного места на другое.
другое место.
Эти типы сверлильных станков работают на высоких оборотах
скоростью и может сверлить до 12 мм в диаметре.
Эта машина имеет два типа:
Ручной сверлильный станок
Сверлильный станок для груди
Чувствительный сверлильный станок
Он используется для сверления точного отверстия в заготовке.
Это
широко используется для легких работ. Его буровая мощность составляет
более 20 мм.
Есть две ориентации этой машины означает
стиль скамейки и стиль пола.
Вертикально-сверлильный станок
Используется для просверливания отверстий большего размера, чем ручная дрель.
машина.
Используется там, где невозможно наличие электричества, например, на железнодорожных линиях, производстве, опорах и т. д.
Автоматический сверлильный станок
Портативный сверлильный станок с электрическим приводом,
который может работать как с источниками переменного, так и постоянного тока.
Обладает гораздо большей скоростью, чем рассмотренные выше машины и
можно легко использовать, чтобы сделать отверстие в любом месте.
Существует два типа автоматических сверлильных станков:
Свет
для тяжелых условий эксплуатации
Для тяжелых условий эксплуатации
Пневматический сверлильный станок
Этот станок работает от воздуха
давление и используется для обслуживания
корабль, потому что электрическая машина не может работать
в воде.
Групповой сверлильный станок
Многорядный сверлильный станок использует несколько колонн одношпиндельного сверлильного станка, которые расположены рядом на общем основании, а в многорядном сверлильном станке также используется общий рабочий стол.
Радиально-сверлильный станок
Радиально-сверлильный станок используется для тяжелых заготовок.
и используется для проделывания отверстий
от среднего до большого размера.
В радиально-сверлильном станке есть тяжелые круглые вертикальные
горизонтальный рычаг поддержки колонны, который
поддерживается буровой головкой.
Многошпиндельный сверлильный станок
Многошпиндельный сверлильный станок в основном используется в промышленности или на заводах.
для массового производства работ.
С помощью многошпиндельных сверлильных станков можно просверлить несколько отверстий в любом
работа или заготовка одновременно, а также производить один и тот же шаблон и тот же размер
отверстия в ряде заготовок.
Станок для глубокого сверления
Используемые канавки на станке для глубокого сверления находятся в
Прямой способ впрыска охлаждающей жидкости и через полый корпус сверла
дотянуться до режущей поверхности.
Отношение глубины к диаметру 300: 1.
Широко используется для изготовления пресс-форм, штампов,
изготовление и изготовление деревянных духовых музыкальных инструментов.
Теперь мы будем знать операцию
сверлильного станка,
Эксплуатация бурения
Машина
Сверлильный станок выполняет множество видов операций.
Мы
можно сказать, что операция бурения завершена для
много целей. Некоторые из них обсуждаются ниже.
Все эти операции также можно выполнять на токарном станке.
Сверление
В этом процессе
отверстие делается в твердой выработке вращающимся
сверлить.
Расширение
В процессе развертывания предыдущего размера
отверстия увеличивается с идеальной точностью.
Это
многозубый режущий инструмент.
При развертывании точность
+/- 0,005 мм может быть достигнуто.
Сверление
Сверление – это сверлильный станок
операция, которая увеличивает отверстие заготовки или задания.
Сверление производится после сверления и
с помощью одноточечного режущего инструмента.
Посредством расточных операций мы производим точные
и отделочные работы.
Читайте также: разница между сверлением и растачиванием.
Контурное растачивание
Контровое растачивание — это операция сверлильного станка, при которой расширяется отверстие.
И эта операция всегда выполняется после сверления.
В этом процессе используйте многогранный режущий инструмент.
Эта операция используется для изготовления цилиндрического
отверстие по требованию.
Заглубление
Заглубление
выполняется при необходимости выполнения конической кромки под любым углом.
Эта операция также была
выполняется после сверления.
Углы конуса 60°, 82°,
90°, 100°, 110 и 120°.
Точечный вид
Отверстия, сделанные в процессе изготовления плоских поверхностей на поверхности отверстия или верхней поверхности отверстия в отливке, называются точечной наплавкой.
Нарезание резьбы
Это процесс, посредством которого
образуются внутренние резьбы.
Выполняется либо
вручную или на машине.
Малый диаметр
резьба просверливается, а затем нарезается резьба.
Притирка
В этом процессе сначала две заготовки притираются друг к другу, что называется притиркой, а затем, после точной фиксации обеих работ, выполняется сверление.
Трепанация
Процесс изготовления большого диаметра
отверстие или резка круглой детали сверлильным станком называется трепанацией.
В этой системе
две насадки установлены в центре держателя на одинаковом расстоянии
а посередине установлен пилотный размер отверстия.

Нержавейка и магнит: Нержавеющая сталь — магнитится или нет? Из чего изготовлена металлическая платформа весов

Нержавейка магнитится или нет: как определить нержавеющую сталь

От чего зависят магнитные свойства материалов
Нержавеющие стали с хорошими магнитными свойствами
Нержавеющие стали, не обладающие магнитными свойствами
Как определить, является ли магнитная или немагнитная сталь нержавеющей

Учитывая тот факт, что нержавейка сегодня выпускается в большом разнообразии марок, нельзя однозначно ответить на вопрос о том, магнитится она или нет. Магнитные свойства нержавеющих сталей зависят от химического состава и, соответственно, от внутренней структуры сплавов.

Портативный анализатор металлов позволяет быстро определить содержание химических элементов и сделать заключение о качестве нержавеющей стали

От чего зависят магнитные свойства материалов

Магнитное поле с определенным уровнем своей напряженности (Н) действует на помещенные в него тела таким образом, что намагничивает их. При этом интенсивность такого намагничивания, которая обозначается буквой J, прямо пропорциональна напряженности поля. В формуле, по которой вычисляется интенсивность намагничивания определенного вещества (J = ϞH), также учитывается коэффициент пропорциональности Ϟ – магнитная восприимчивость вещества.

В зависимости от значения данного коэффициента все материалы могут входить в одну из трех категорий:

парамагнетики – коэффициент Ϟ больше нуля;

диамагнетики – Ϟ равен нулю;

ферромагнетики – вещества, магнитная восприимчивость которых отличается значительной величиной (такие вещества, к которым, в частности, относятся железо, кобальт, никель и кадмий, способны активно намагничиваться, даже будучи помещенными в слабые магнитные поля).

Направления действия магнитных моментов соседних атомов в веществах различной магнитной природы

Магнитные свойства, которыми обладает нержавейка, связаны еще и с ее внутренней структурой, которая может включать в себя аустенит, феррит и мартенсит, а также их комбинации. При этом на магнитные свойства нержавейки оказывают влияние как сами фазовые составляющие, так и то, в каком соотношении они находятся во внутренней структуре.

Нержавеющие стали с хорошими магнитными свойствами

Хорошими магнитными свойствами отличается нержавейка, в которой преобладают следующие фазовые составляющие:

Мартенсит – является ферромагнетиком в чистом виде.

Феррит – данная фазовая составляющая внутренней структуры нержавейки в зависимости от температуры нагрева может принимать две формы. Ферромагнетиком такая структурная форма становится в том случае, если сталь нагревают до температуры, находящейся ниже точки Кюри. Если же температура нагрева нержавейки находится выше этой точки, то в сплаве начинает преобладать высокотемпературный дельта-феррит, который является выраженным парамагнетиком.

Из всего вышесказанного можно сделать вывод о том, что магнитится та нержавейка, во внутренней структуре которой преобладает мартенсит. Как и обычные углеродистые стали, такие сплавы реагируют на магнит. По данному признаку их и можно отличить от немагнитных.

Способность нержавейки магнитится не влияет на её коррозионную стойкость

Нержавеющие стали, в которых преобладает феррит или его смесь с мартенситом, чаще всего также относятся к ферромагнетикам, но их свойства могут различаться в зависимости от соотношения фазовых составляющих их внутренней структуры.

Нержавейка, магнитные свойства которой могут изменяться, – это преимущественно хромистые и хромоникелевые сплавы, которые могут относиться к одной из нижеприведенных групп.

Мартенситные

Стали с мартенситной внутренней структурой, которые, как и обычные углеродистые, могут упрочняться при помощи закалки и отпуска. Такая нержавейка, кроме предприятий общего машиностроения, активно используются в быту (в частности, именно из нее производят столовые приборы и режущие инструменты). К наиболее распространенным маркам таких магнитных сталей, изделия из которых производятся с термообработкой и могут подвергаться финишной шлифовке и полировке, относятся 20Х13, 30Х13, 40Х13.

Сталь марки 30Х13 менее пластична, чем сплав 20Х13, несмотря на сходный состав (нажмите для увеличения)

В данную категорию также входит сплав марки 20Х17Н2, который отличается повышенным содержанием хрома в своем химическом составе, что значительно усиливает его коррозионную устойчивость. Почему такая нержавейка популярна? Дело в том, что, кроме высокой устойчивости к коррозии, она характеризуется отличной обрабатываемостью при помощи холодной и горячей штамповки, методов резания. Кроме того, изделия из такого материала хорошо свариваются.

Ферритные

Распространенной магнитной сталью ферритного типа, которая из-за невысокого содержания углерода в своем химическом составе отличается более высокой мягкостью, чем мартенситные сплавы, является 08Х13, активно используемая в пищевом производстве. Из такой нержавейки изготавливают изделия и оборудование, предназначенные для мойки, сортировки, измельчения, сортировки, а также транспортировки пищевого сырья.

Механические свойства стали 08Х13

Мартенситно-ферритные

Популярной маркой магнитной нержавейки, внутренняя структура которой состоит из мартенсита и свободного феррита, является 12Х13.

Коррозионная стойкость стали марки 12Х13 (другое название 1Х13)

Нержавеющие стали, не обладающие магнитными свойствами

К нержавеющим сталям, которые не магнитятся, относятся хромоникелевые и хромомарганцевоникелевые. Их принято разделять на несколько групп.

Аустенитные

Наиболее популярной маркой таких нержавеющих сталей, которые занимают ведущее место среди немагнитных стальных сплавов, является 08Х18Н10 (международный аналог по классификации AISI 304). Стали данного типа, к которым также относятся 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, активно используются в производстве оборудования для пищевой промышленности; кухонной посуды и столовых приборов; сантехнического оснащения; емкостей для пищевых жидкостей; элементов холодильного оборудования; емкостей для пищевых продуктов; предметов медицинского назначения и др.

Состав и применение аустенитных сталей

Большие преимущества такой нержавейки, не обладающей магнитными свойствами, – это ее высокая коррозионная устойчивость, демонстрируемая во многих агрессивных средах, и технологичность.

Аустенитно-ферритные

Стали данной группы, наиболее популярными марками которых являются 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т и 12Х21Н5Т, отличаются высоким содержанием хрома, а также пониженным содержанием никеля. Для придания такой нержавейке требуемых характеристик (оптимального сочетания высокой прочности и хорошей пластичности, устойчивости к межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию) в ее химический состав вводят такие элементы, как медь, молибден, титан или ниобий.

Химический состав некоторых промышленных марок аустенитно-ферритных сталей (нажмите для увеличения)

Кроме вышеперечисленных, к нержавеющим сталям, которые не магнитятся, относятся сплавы с аустенитно-мартенситной и аустенитно-карбидной структурой.

Как определить, является ли магнитная или немагнитная сталь нержавеющей

Учитывая все вышесказанное, можно сделать следующий вывод: даже если сталь обладает магнитными свойствами, это совершенно не значит, что ее нельзя отнести к сплавам нержавеющего типа. Существует достаточно простой способ, позволяющий проверить, является ли магнитная сталь нержавейкой. Для того чтобы это определить, необходимо зачистить участок поверхности проверяемого изделия до металлического блеска, а затем нанести на этот участок несколько капель концентрированного медного купороса.

На то, что перед вами именно нержавейка, укажет налет красной меди, которым покроется зачищенный участок. Такой несложный способ позволяет очень точно определить, является ли магнитная сталь нержавеющей. А вот проверить (а особенно определить в домашних условиях), относится ли нержавейка к категории пищевых, практически невозможно.

Если вы решили проверить, относится магнитная сталь к нержавеющим или нет, имейте в виду, что такие ее свойства, как способность намагничиваться, нисколько не ухудшают ее коррозионной устойчивости.

Должна ли нержавейка магнититься или нет❓

Нержавейка, которая не магнитится
Аустениты
Аустенитно-ферритные стали
Нержавеющие стали, которые магнитятся
Ферриты
Мартенситы
Ферритно-мартенситные стали
Как определить нержавеющую сталь

Иногда возникает необходимость в определении марки стали. Например при покупке китайских инструментов потребитель сомневается: сверла и ключи сделаны из коррозионно-стойкого сплава или из чего-то другого?

Бытует мнение, что «нержавейка» – это сталь, которая не магнитится, соответственно, можно провести проверку магнитом. На самом деле это не так, поскольку есть много сортов нержавеющей стали, которые магнитятся.

Разберем в статье: должна ли нержавейка магнитится?

Нержавейка — это сталь с низким содержанием углерода, добавками никеля, хрома, марганца и других элементов, препятствующих окислению железа. Атомы связываются в молекулярных соединениях, не допускающих химических реакций с водой, кислородом, кислотами и щелочами.

Материалы, которые притягиваются к магнетикам, называют магнитными. К ним относятся:

Железо;
Кобальт;
Никель;
Кадмий.

Заметное притяжение возникает у ряда редкоземельных металлов и минералов, иногда для этого нужны специальные условия, например низкие температуры или электрический ток. Внешние электроны атомов у этих элементов ориентируются определенным образом и при накоплении магнитных моментов деталь сама может стать магнитом.

На самом деле все вещества в той или иной степени взаимодействуют с магнитными полями, но у других металлов электроны соседних атомов производят разнонаправленные усилия: отталкивают и притягивают. Без установленного порядка результирующая сила оказывается незначительной. Магнитная восприимчивость вещества обозначается символом Ϟ. В зависимости от величины коэффициента действует классификация:

Парамагнетики: Ϟ<0 — втягиваются в магнитное поле, а в его отсутствии теряют заряд, так как собственные электроны действуют беспорядочно.
Диамагнетики: Ϟ=0 — в обычных условиях не магниты, под действием поля возникает индукция, которая отталкивает магнит.
Ферромагнетики: Ϟ>0 — демонстрируют ярко-выраженное притяжение.

Должна ли магнититься нержавеющая сталь? Введение легирующих добавок приводит к образованию карбидов, соединений железа, интерметаллических включений. Даже если отдельные элементы обладают магнитными свойствами, в таких связках это происходит не всегда. В области магнетизма до сих пор совершаются открытия. Например, под давлением железо становится немагнитным, но добавки никеля возвращают притяжение.

Нержавейка, которая не магнитится

Магнетизм зависит не от марки стали, а от класса, обусловленного формой кристаллической решетки. В хромоникелевых и хроммарганценикелевых железо перестает быть магнетиком.

Не реагируют на притяжение следующие классы:

Аустениты

Это растворы внедрения, при которых атом углерода помещается внутрь ячейки железа, а железо при этом замещается легирующими элементами. Обычные углеродистые стали находятся в таком состоянии лишь при высоких температурах, но большое содержание хрома и никеля делает это возможным в нормальных условиях. К аустенитам относят наиболее популярные марки: AISI 304, AISI 316. Из этих сплавов изготавливают посуду, сантехническую арматуру, отсутствие чувствительности к магнитному полю позволяет производить корпуса высокоточных приборов, панели оборудования.

Аустенитно-ферритные стали

Двухкомплексные составы, в которых объединяется стойкость к межкристаллической коррозии и прочность ферритов. Концентрации марганца выше 9% также делают металл немагнитным. Самые известные марки: AISI 201 и AISI 202. Они были разработаны в качестве альтернативы дорогостоящим аустенитам: снижение доли никеля отражается на цене, а улучшенные прочностные характеристики позволяют изготавливать детали меньшего веса. В России созданы сплавы специального назначения: ЭИ67 (03Х22Н6М2) для транспортировки минеральных удобрений, и Avesta2205 для изготовления резервуаров наливных судов, транспортирующих серную и фосфорную кислоту.

Эти нержавейки легко протестировать с помощью магнита: они покажут нулевую реакцию. В таком случае потребитель может быть спокоен. Но как быть с нержавеющими ножами, которые крепятся на магнитные держатели?

Нержавеющие стали, которые магнитятся

В некоторых случаях железо в составе сплава проявляет магнетические свойства, и здесь проверка народным методом только введёт в заблуждение. Но сомнения в качестве товара будут необоснованны.

К ферромагнетикам относят два класса стали и их промежуточные варианты:

Ферриты

В хромистых сплавах нет никеля, который превращает структуру в аустенит. С одной стороны это недорогие материалы, но с другой — они склонны к межкристаллической коррозии. Для повышения стойкости к агрессивным веществам в состав добавляют марганец, кремний и другие элементы. Все марки AISI 400-й серии — ферриты.

Мартенситы

Мартенситное превращение происходит при отпуске аустенитной стали. Состав остается тем же, но кристаллы приобретают упорядоченную структуру, а сплав высокую прочность и способность к самовосстановлению при незначительных деформациях. Свойства этого состояния мало изучены, однако хромоникелевый сплав становится ферромагнетиком при выполнении специфических условий. Превращению способствуют присадки вольфрама и молибдена. Рядовые покупатели редко сталкиваются с подобным материалом, он необходим для изготовления хирургических инструментов, роторов, промышленного оборудования.

Ферритно-мартенситные стали

В структуре сплава присутствуют фазы мартенсита (от 15%) и феррита. Наиболее распространенная: AISI 430.

Важное практическое значение у магнитных качеств нержавейки отсутствует, скорее они ограничивают применение вблизи точных приборов и везде, где используется электромагнитное поле: компьютеры, электроинструмент, транспорт, нефтепереработка. Тем не менее мысль очумелых ручек не знает границ. С помощью кусочка магнита можно обеспечить порядок при хранении нержавеющих деталей, плотное прилегание москитных сеток на садовом участке.

Как определить нержавеющую сталь

Главное свойство нержавейки — химическая инертность, а вовсе не магнетизм. Если следовать логике, то в определении сплава такой тест должен быть первоочередным.

Самые простые испытания для выявления подделок:

Капля медного купороса. Алгоритм основан на том, что железо активнее меди и вытесняет ее. Таким образом Fe+CuSO₄ = FeSO₄+Cu. Медь осядет на поверхности в виде красноватого налета.
Хлорид натрия. Концентрированный раствор поваренной соли способен вывести на чистую воду сплав, не устойчивый к щелочам.

Физические методы:

Теплопроводность легированной стали ниже, чем у углеродистой. Следовательно вода в такой посуде нагревается медленнее.
Плотность соответствует заявленной. Закон Архимеда о вытесняемых жидкостях обрастает притчами: корона вытеснила меньший объем воды, чем слиток, который пошел на ее изготовление. Следовательно мастер разбавил золото медью.

По искрам:

При сварке карбиды выгорают, а в нержавейке их меньше. Шлифовка болгаркой должна показать светлые белые искры.

Подобные способы помогут установить действительно ли изделие выполнено из нержавейки, но не определяют пищевую сталь или марку. Например AISI 204 выглядит как AISI 304, но не является полноценным аналогом. Из нее нельзя изготавливать конструкции, применяемые в морском климате. Для производства дымоходов используют жаростойкие сплавы, так как на них одновременно воздействует температура и продукты горения, имеющие кислотную природу.

Даже если изделие имеет отношение к нержавейке, срок его службы может значительно сократиться. Лучший из возможных вариантов: выбирать проверенных производителей, приобретать продукцию, имеющую сертификаты качества.

Оцените нашу статью

[Всего голосов: 13 Рейтинг статьи: 4.5]

Почему нержавеющая сталь не магнитится?

У многих из нас возникает немедленная ассоциация, когда мы думаем о нержавеющей стали — что угодно, от кухонных приборов, медицинских инструментов, компонентов для технологий использования возобновляемых источников энергии до строительства зданий. Если вы действительно задумаетесь об этом, скорее всего, вы найдете что-то из нержавеющей стали почти везде, куда бы вы ни посмотрели.

Хотя нержавеющая сталь известна своей устойчивостью к коррозии, прочностью и эстетичным видом, одно качество, которое часто ставится под сомнение, — это ее магнетизм.

Почему нержавеющая сталь не магнитится?

Вы также можете спросить, магнитится ли нержавеющая сталь? Дело в том, что некоторые нержавеющие стали магнитятся, а другие нет. Видите ли, нержавеющая сталь обычно считается одним типом материала, но в металлургии нержавеющая сталь фактически составляет группу металлов с различными свойствами и химическим составом. На самом деле было бы полезно рассматривать нержавеющую сталь как своего рода общий термин, основанный на химическом составе стали.

Как сталь классифицируется как нержавеющая?

Сплавы стали, содержащие не менее 10,5% хрома, относятся к категории нержавеющих.

Содержание хрома придает стали особые свойства, в том числе исключительную коррозионную стойкость. Именно благодаря этому качеству нержавеющая сталь не подвержена ржавчине. Это также позволяет стали восстанавливать себя после царапин или повреждений — в отличие от плакированных сталей, которые часто царапаются, причем эти царапины приводят к возможной коррозии стали.

Что делает что-то магнитным?

Но вернемся к магнетизму. В случае со сталью вопрос о том, является ли она магнитной, зависит от микроструктуры стали. Основные нержавеющие стали имеют так называемую «ферритную» структуру, которая позволяет им быть магнитными. Помните содержание хрома? Именно добавление хрома приводит к ферритной структуре. Это, плюс добавление углерода, упрочняет сталь и квалифицирует ее как мартенситную сталь. Ножи из нержавеющей стали обычно мартенситные.

Мартенситная сталь отличается от наиболее распространенных нержавеющих сталей, которые относятся к аустенитным. В аустенитной стали процентное содержание хрома выше, а также присутствует никель. Что касается магнетизма, то добавление никеля делает сталь немагнитной.

Является ли нержавеющая сталь магнитной или нет?

Как я уже говорил выше, это не ответ «все или ничего». Некоторые нержавеющие стали являются магнитными, а другие нет. Определяющий фактор магнетизма сводится к микроструктуре стали. Мартенситные нержавеющие стали (имеющие ферритную микроструктуру) обладают магнитными свойствами. Аустенитные нержавеющие стали содержат никель и немагнитны.

Стоит отметить, что в процессе обработки проницаемость аустенитных сталей может изменяться. От Британской ассоциации производителей нержавеющей стали:

.
Например, холодная обработка и сварка могут увеличить количество мартенсита и феррита соответственно в стали. Знакомым примером является мойка из нержавеющей стали, где плоское сливное устройство имеет слабый магнитный отклик, тогда как прессованная чаша имеет более высокий отклик из-за образования мартенсита, особенно в углах.
На практике аустенитные нержавеющие стали используются для «немагнитных» применений, например, для магнитно-резонансной томографии (МРТ). В этих случаях часто необходимо согласовать максимальную магнитную проницаемость между заказчиком и поставщиком. Это может быть всего 1,004.
—BSSA

Запасы Mead Metals Немагнитная нержавеющая сталь

Здесь, в Mead Metals, мы храним аустенитные нержавеющие стали серии 300. Нержавеющая сталь 304, будучи немагнитной в свежем состоянии, обычно становится магнитной после холодной обработки. Если магнетизм материала является важным качеством для вашего будущего проекта, свяжитесь с одним из наших представителей, который поможет вам определить лучший материал для вашего приложения.

Все ли нержавеющие стали магнитны?

Не все нержавеющие стали являются магнитными. Различают магнитные и немагнитные нержавеющие стали в зависимости от состава. Чтобы быть магнитным, он должен соответствовать определенным требованиям. Чтобы лучше понять нержавеющую сталь и ее магнитные свойства, давайте рассмотрим, что такое нержавеющая сталь.

Что такое нержавеющая сталь?

В качестве сплава нержавеющая сталь состоит из комбинации металлов с балансом железа, но основным легирующим элементом является хром. Нержавеющая сталь устойчива к потускнению и ржавчине благодаря содержащимся в ней элементам: железу, хрому, кремнию, углероду, азоту и марганцу. Он должен состоять из не менее 10 ,5% хрома и не более 1,2% углерода признается нержавеющей сталью.

Хром (в сочетании с никелем) является компонентом, придающим нержавеющей стали ее коррозионную стойкость. Хотя нержавеющую сталь часто называют нержавеющей, на самом деле она не является нержавеющей, потому что хром накапливается на ее поверхности, что позволяет ей выдерживать неправильное обращение намного дольше, чем обычная сталь без хрома. Пассивация — это процесс нанесения хрома на нержавеющую сталь для сохранения блестящей серебристой поверхности.

Изображение – Оборудование молочного завода изготовлено из нержавеющей стали

Типы нержавеющей стали производителей стали. Состав каждого вида разный. На основании их металлургических свойств и микроструктуры нержавеющие стали можно разделить на пять категорий:

Аустенитные нержавеющие стали
Ферритные нержавеющие стали
Мартенситные нержавеющие стали
Дуплексные нержавеющие стали
Стали дисперсионно-твердеющие

Дуплексная нержавеющая сталь сочетает в себе аустенитные и ферритные кристаллы, а также обладает лучшими в мире магнитными и ферритными кристаллами. обычно более высокая коррозионная стойкость, чем у аустенитных нержавеющих сталей 304 и 316.

Ферритные нержавеющие стали — эти стали обладают магнитными свойствами в первую очередь благодаря наличию феррита, соединения железа и других элементов. Кристаллы феррита и железа делают этот тип нержавеющей стали магнитным. Также важно отметить, что некоторые нержавеющие стали с ферритом обладают слабым магнитным притяжением.

Нержавеющая сталь марок 409, 430 и 439 также известна как ферритная нержавеющая сталь.

Мартенситные нержавеющие стали — в эту категорию входит множество типов нержавеющих сталей, обладающих магнитными свойствами. Мартенситная нержавеющая сталь может иметь ферромагнитную кристаллическую структуру, если присутствует железо. Магнетизм мартенситной стали обусловлен тем, что основным компонентом является железо. M артенситная нержавеющая сталь содержит углерод в своих кристаллах, может быть закалена до чрезвычайной прочности, но имеет пониженную химическую стойкость по сравнению с аустенитными нержавеющими сталями.

Существует три марки мартенситной нержавеющей стали — 410, 420 и 440 .

Аустенитные нержавеющие стали — Большинство нержавеющих сталей, попадающих в эту категорию, являются немагнитными из-за высокого содержания аустенита. Несмотря на то, что некоторые из сплавов, например марки 304 и 316 , содержат железо, эти материалы неферромагнитны. Именно кристаллическая структура важна для магнитных свойств.

При использовании термического процесса или деформационного упрочнения (например, гибки, сверления и т. д.) аустенитные нержавеющие стали могут быть частично магнитными, образуя феррит в некоторых областях. В результате аустенитные марки проявляют небольшой магнетизм на механически обрабатываемых кромках, таких как листы.

Что делает нержавеющую сталь магнитной?

Необходимо, чтобы сталь содержала железо и имела мартенситную или ферритную кристаллическую структуру, чтобы быть магнитной.

В сплаве должно быть железо
Сплав должен иметь мартенситную или ферритную кристаллическую структуру

Какие виды нержавеющей стали являются магнитными?

Ниже приведены несколько примеров магнитных и немагнитных устройств, приведенных в качестве краткого обзора.

Ферритная нержавеющая сталь марки 430 обладает магнитными свойствами
Аустенитная нержавеющая сталь марки 304 не обладает магнитными свойствами, но может стать немного магнитной на участках, подвергшихся холодной обработке (изгиб, деформация и т. д.).
Аустенитная нержавеющая сталь марки 316 не обладает магнитными свойствами

В этой упрощенной таблице сравниваются нержавеющие стали 304, 316 и 430

Почему магнетизм имеет значение для нержавеющих сталей?

Магнитные поля при воздействии на материал могут повлиять на его характеристики и назначение. Магниты могут усложнять процессы изготовления и сварки (магнитное поле может мешать сварочной искре, создавая менее аккуратную поверхность сварки). Электрические токи также могут вести себя по-разному, когда используются магниты.

Некоторые нержавеющие стали нужны из-за их коррозионной стойкости, а также из-за устойчивости к магнитному полю (например, марки 420, 430), а другие нужны из-за устойчивости к коррозии и отсутствия магнитных свойств (например, 316). Требования к применению определяют, какой тип нержавеющей стали лучше подходит.

Вас также могут заинтересовать темы, связанные с металлами и магнетизмом

Являются ли все металлы магнитными или притягиваются магнитами? , магнитные и немагнитные металлы

Некоторые распространенные марки нержавеющей стали0053 SS304 — наиболее часто используемый нержавеющий металл как в промышленности, так и в быту. Сплавы хрома и никеля в 304 делают его устойчивым ко многим коррозионным атакам. Кроме того, он широко используется в самых разных отраслях промышленности, поскольку не требует послесварочного отжига (процесса повторного нагрева и охлаждения, который снимает с металлов тепловые напряжения). Нержавеющая сталь 304 состоит из 16-24% хрома, а также сплавов, таких как никель, углерод и марганец. Сталь 304 обладает отличной коррозионной стойкостью, поэтому подходит для большинства пищевых применений. Однако присутствие хлоридов на пассивированных поверхностях может вызвать точечную коррозию.

Нержавеющая сталь 316 (SS316) обладает теми же свойствами, что и нержавеющая сталь 304, за исключением небольшого добавления молибдена для повышения устойчивости к хлоридам, что делает ее более подходящей для таких продуктов, как мясные продукты и слабосоленые продукты. Химический состав нержавеющей стали 316 аналогичен химическому составу нержавеющей стали 304, но также содержит молибден. Благодаря этому он гораздо лучше противостоит коррозии. Как и для стали 304, для стали 316 послесварочный отжиг не требуется.

Нержавеющая сталь 316L — существенной разницы между нержавеющей сталью 316L и 316 нет. Содержание углерода является единственной разницей между ними. Поскольку 316L содержит меньше углерода, он более устойчив к коррозии, чем 316. Для 316L не требуется послесварочный отжиг.

Нержавеющая сталь 304, 316 и 316L является аустенитной сталью , которая относится к их кристаллической структуре. Аустенитная сталь прочнее мартенситной или ферритной стали. Магнитные ферритные стали имеют низкое содержание углерода, обладают низкой коррозионной стойкостью и магнитны.

На приведенной ниже диаграмме вы можете сравнить коррозионную стойкость и прочность различных типов нержавеющей стали, чтобы получить краткое руководство.

Нержавеющая сталь с меньшим содержанием хрома, молибдена и марганца имеет лучшую коррозионную стойкость, чем нержавеющая сталь с большим содержанием хрома и марганца. Известно, что нержавеющие стали с магнитными свойствами, такие как 409 и 430, не противостоят коррозии так же, как и нержавеющие стали с немагнитными свойствами, такие как 304 и 316. Ожидать от них этого нереально. Содержание хрома в марке 409составляет 11%, чего вполне достаточно для использования в автомобильных выхлопных системах.

В марке 430 присутствует 16% хрома, и этот материал в основном используется внутри помещений. Содержание хрома в стали марки 304 составляет 18 %, что делает ее идеальной для использования на открытом воздухе. Марка 316 необходима для морской среды, так как она содержит 16% хрома и 2% молибдена, что помогает противостоять солевой коррозии.

Какая нержавеющая сталь лучше всего подходит для пищевой промышленности?

Для пищевой промышленности нержавеющая сталь доступна в следующих трех типах: 304 (1.4301), 316 (1.4401 или 1.4404) и 430 (1.4016) .

Нержавеющая сталь 316 (SS316) очень популярна в пищевой промышленности из-за ее более высокой коррозионной стойкости по сравнению с маркой 304 — когда люди говорят о пищевой нержавеющей стали, они обычно имеют в виду нержавеющую сталь 316. Нержавеющие стали серии 400 содержат больше никеля, чем стали серии 300, поэтому они более подвержены коррозии в суровых условиях. Таким образом, модель 430 немного более уязвима к коррозии в кислой среде, но только при длительном воздействии. После того, как 430 подвергся воздействию влаги, обычно необходимо как можно скорее высушить его, чтобы предотвратить коррозию.

Нержавеющая сталь является популярным материалом для многих санитарно-гигиенических применений при работе с пищевыми продуктами. Дело не только в том, что нержавеющая сталь выдерживает температуры, при которых плавится пластик, но и в том, что ее оксидный слой не дает ржавчине загрязнять пищу. Пищевая нержавеющая сталь не содержит химических веществ, которые могут мигрировать в пищу, что может быть наиболее важным фактором.

Нержавеющая сталь также полезна в пищевой промышленности по следующим причинам:

Устойчивость к коррозии: Нержавеющая сталь особенно устойчива к коррозии по сравнению с другими металлами, поэтому она идеально подходит для использования на кухне. Кухонное оборудование часто изготавливается из пищевой нержавеющей стали, установка которой может быть дорогостоящей. Поскольку многие марки нержавеющей стали обладают высокой коррозионной стойкостью, нет необходимости заменять оборудование так часто.
Прочность: Нержавеющая сталь — чрезвычайно прочный металл, что делает его идеальным для тяжелых предметов, таких как оборудование и полки.
Простота очистки: Очевидное преимущество нержавеющей стали заключается в том, что ее легко чистить. Другие материалы, такие как пластик или дерево, имеют канавки или отверстия, через которые могут проникать и размножаться бактерии. Нержавеющую сталь легко чистить, потому что она гладкая и не дает бактериям места для укрытия. Для правильной очистки нержавеющей стали всегда используйте чистящее средство для нержавеющей стали, пригодное для пищевых продуктов.
Стоимость: Нержавеющая сталь является относительно не требующим особого ухода материалом при правильном уходе и обслуживании.

Использование магнитов, магнитных сепараторов и металлодетекторов в пищевой промышленности имеет решающее значение.

Обычно оборудование для пищевой промышленности изготавливается из нержавеющей стали 304 или 316. На большинстве предприятий пищевой промышленности продукт проходит через несколько машин и оборудования из нержавеющей стали. В процессе изнашивания тысяч движущихся частей друг о друга небольшие обрезки нержавеющей стали могут попасть в поток продукта.

Изображение — Производство пралине на фабрике для пищевой промышленности

В результате клиенты часто спрашивают нас, могут ли магниты удалять мелкие металлические частицы, нержавеющую сталь и даже изношенные металлические фрагменты из оборудования. Ответ: да, магнетизм может возникать в нержавеющей стали при деформационном упрочнении, в зависимости от уровня деформационного упрочнения, а также марки и размера фрагмента нержавеющей стали.

По мере того, как загрязнители из нержавеющей стали подвергаются механической усталости/упрочнению (процесс механической усталости можно также назвать «упрочнением»), они становятся слабо-/ферромагнитными и, следовательно, могут быть отделены с помощью оборудования для магнитной сепарации. Кроме того, нержавеющая сталь в виде мелких частиц, то есть размером менее 0,1–3 мм, меняет свойства на парамагнитные. Если приложено магнитное поле, оно производит магнитный отклик в направлении поля.

Из-за того, что в пищевой промышленности используется закаленная нержавеющая сталь, существует серьезный риск загрязнения. Эти загрязняющие вещества могут быть настолько малы, что почти невидимы (почти похожи на пыль), поэтому крайне важно свести к минимуму загрязнение посторонними металлами.

Рекомендуется использовать как металлодетекторы, так и магнитные сепараторы, так как если загрязнение нержавеющей стали находится в форме, превышающей ее магнитную восприимчивость, то требуется металлодетектор. Но также существует вероятность того, что металлоискатель может пропустить крошечный фрагмент (менее 3 мм), поэтому необходимо установить высокоинтенсивное магнитное сепарационное оборудование выше по течению. Наши 9В магнитных сепараторах из нержавеющей стали 0053 используются очень мощные неодимовые (редкоземельные) постоянные магниты , поэтому они станут отличным решением для пищевой промышленности.

Ознакомьтесь с другими темами, связанными с магнитной сепарацией в пищевой промышленности

Руководство по магнитной сепарации в пищевой промышленности (бесплатный веб-семинар по запросу)
Почему магнитная сепарация и обнаружение металлов жизненно важны для HACCP и аудита поставщиков
Как защитить продукты питания от загрязнения металлами
Руководство по выбору подходящего магнитного сепаратора потребностей, связанных с безопасностью пищевых продуктов, и помочь вам выбрать правильное оборудование для вас.

Принцип плазменной резки металла: Плазменная резка металла: принцип работы плазмореза

Как работает плазменная резка? Преимущества и недостатки

Резку металла можно разделить на две категории — механическую и термическую. Плазменная резка — это метод термической резки, при котором для резки металла используется ионизированный газ.

Это один из широко используемых методов резки толстых металлических листов, но также он может использоваться для листового металла. Прежде чем углубляться в преимущества и возможности плазменной резки, следует ответить еще на один вопрос.

Что такое плазма?

Вы определенно слышали о трех основных состояниях материи — твердом, жидком и газообразном. Но есть и четвертый. Да, это плазма.

Плазму можно найти в природе, но в основном в верхних частях атмосферы Земли. Знаменитое полярное сияние — результат солнечного ветра, созданного из плазмы. Освещение и высокотемпературный огонь тоже включает в себя плазму.

В общей сложности она составляет около 99% видимой Вселенной.

В повседневной жизни мы можем встретить плазму в телевизорах, люминесцентных лампах, неоновых вывесках и, конечно же, в плазменных резаках.

Плазма — это электропроводящее ионизированное газоподобное вещество. Это означает, что в некоторых атомах отсутствуют электроны, и также есть свободные электроны, плавающие вокруг.

Газ можно превратить в плазму, подвергнув его интенсивному нагреву. Вот почему плазму часто называют ионизированным газом.

Плазма похожа на газ, поскольку атомы не находятся в постоянном контакте друг с другом. В то же время она ведет себя аналогично жидкостям с точки зрения её способности течь под воздействием электрического и магнитного поля.

Как работает плазменный резак?

Процесс плазменной резки — это метод термической резки. Это означает, что для плавления металла используется тепло, а не механическая сила. Общая механика системы всегда одинакова. В плазменных резаках используется сжатый воздух или другие газы, например азот. Ионизация этих газов происходит с образованием плазмы.

Обычно сжатые газы контактируют с электродом, а затем ионизируются для создания большего давления. Когда давление увеличивается, поток плазмы направляется к режущей головке.

Режущий наконечник сужает поток, создавая поток плазмы. Затем он наносится на заготовку. Поскольку плазма электропроводна, заготовка соединяется с землей через стол для резки.Когда плазменная дуга контактирует с металлом, его высокая температура плавит его. В то же время высокоскоростные газы выдувают расплавленный металл.

Запуск процесса резки

Не все системы работают одинаково. Во-первых, есть обычно более бюджетная версия, называемая высокочастотным контактом . Это недоступно для плазменных резаков с ЧПУ, потому что высокая частота может мешать работе современного оборудования и вызывать проблемы.

В этом методе используется искра высокого напряжения и высокой частоты. Возникновение искры происходит при соприкосновении плазменной горелки с металлом. Это замыкает цепь и создает искру, которая, в свою очередь, создает плазму.

Другой вариант — метод пилотной дуги . Во-первых, искра создается внутри горелки цепью высокого напряжения и низкого тока. Искра создает вспомогательную дугу, которая представляет собой небольшое количество плазмы.

Режущая дуга возникает, когда вспомогательная дуга входит в контакт с заготовкой. Теперь оператор может начать процесс резки.

Третий способ — использование подпружиненной головки плазмотрона . Если прижать резак к заготовке, возникает короткое замыкание, в результате чего начинает течь ток.

При снятии давления образуется вспомогательная дуга. Следующее такое же, как и в предыдущем методе. Это приводит к контакту дуги с заготовкой.

Какие газы используются, их особенности

Плазменная резка металла представляет собой процесс проплавления и удаления расплава за счет теплоты, получаемой от плазменной дуги. Скорость и качество резки определяются плазмообразующей средой. Также, плазмообразующая среда влияет на глубину газонасыщенного слоя и характер физико-химических процессов на кромках среза. При обработке алюминия, меди и сплавов, изготовленных на их основе, используются следующие плазмообразующие газы:

Сжатый воздух;
Кислород;
Азотно-кислородная смесь;
Азот;
Аргоно-водородная смесь.

Воздух

Основными составляющими воздуха являются азот (78,18%) и кислород (20,8%). Сочетание этих двух газов представляет собой очень богатую энергией смесь. Воздух применяется в качестве плазменного газа для резки нелегированных, низколегированных, высоколегированных сталей и алюминия. Обычно воздух используется для ручной резки, а также для резки тонкого листа. Если резка нелегированной стали выполняется с применением в качестве плазменного газа воздуха, то кромки реза получаются прямыми и достаточно гладкими. Однако, как газ для резки, воздух повышает содержание азота на поверхностях реза. Если такие кромки реза далее не подвергаются механической обработке, в сварном шве могут создаться поры.

Кислород

Кислород применяется в качестве плазменного газа для резки нелегированных и низколегированных сталей. Когда кислород смешивается с расплавом, понижается его вязкость, благодаря чему расплав приобретает большую текучесть. Это обычно даёт возможность получить кромки реза без грата и верхние края без скруглений. Появляется возможность достичь более высоких скоростей резки, чем в случае с азотом и воздухом. В отличие от азота или воздуха, при использовании кислорода поверхности реза не насыщаются азотом, а значит, риск возникновения пор при последующей сварке сводится к минимуму.

Аргон

Аргон является единственным инертным газом, который может производиться для коммерческих целей с использованием метода воздушной сепарации при объёмном проценте 0,9325. Будучи инертным газом, он химически нейтрален. Благодаря своей большой атомной массе (39,95), аргон способствует вытеснению расплавленного материала из зоны реза посредством высокой плотности импульсов создаваемой плазменной струи. Из-за своей относительно низкой теплопроводности и энтальпии, аргон не является совершенно идеальным газом для плазменной резки, так как он позволяет достичь только лишь относительно небольшой скорости резки, в результате чего получаются скругления, поверхности имеют чешуйчатый вид.

Водород

По сравнению с аргоном, водород имеет очень маленькую атомную массу и характеризуется относительно большой теплопроводностью. Водород имеет чрезвычайно высокую максимальную теплопроводность в температурном диапазоне диссоциации, что обусловливается процессами диссоциации и рекомбинации. Первоначально при рекомбинации и ионизации двухатомного водорода из дуги высвобождается большое количество энергии. Это приводит к обжатию вытекающей дуги. Из приведенного описания физических свойств следует, что водород, сам по себе, настолько же не подходит в качестве плазменной среды, насколько и аргон. Однако, если положительные свойства водорода, касающиеся тепловых показателей совместить с большой атомной массой аргона, то получаемая в результате газовая смесь даёт возможность быстро передавать кинетическую энергию, а также достаточное количество тепловой энергии разрезаемому материалу.

Азот

В отношении физических свойств азот занимает приблизительно промежуточное положение между аргоном и водородом. Теплопроводность и энтальпия у азота выше, чем у аргона, однако меньше, чем у водорода. Азот и водород ведут себя сходным образом в смысле возможности обжатия дуги, а также в отношении тепла рекомбинации, создающего текучий расплав. Таким образом, азот может использоваться сам по себе как плазменный газ. Азот, используемый в качестве плазменного газа, обеспечивает быструю резку изделий с тонкими стенками без образования оксидов. Недостатком является относительно большое количество бороздок. Практически невозможно добиться реза с полностью параллельными сторонами. Угол получаемого скоса в большой степени зависит от установленного настройкой объёма газа и скорости резки. Насыщение поверхности реза азотом отрицательно сказывается на свариваемости. Повышенное содержание азота при поверхностях реза является причиной пористости свариваемого металла.

Преимущества и недостатки плазменной резки:

Преимущества:

Может резать все токопроводящие материалы. Газовая резка, хотя она также подходит для резки толстых металлов, ограничивается только черными металлами;
Хорошее качество для толщины до 50 мм;
Максимальная толщина до 150 мм;
Может резать в воде, что приведет к уменьшению ЗТВ. Также снижает уровень шума;
Меньший пропил по сравнению с газовой резкой;
Более высокая скорость резки, чем при резке кислородом.

Недостатки:

Большая ЗТВ по сравнению с лазерной резкой;
Качество с более тонкими листами и пластинами хуже, чем при лазерной резке;
Допуски не такие точные, как при лазерной резке;
Не достигает такой толщины, как гидроабразивная или газовая резка;
Оставляет ЗТВ, которой нет при гидроабразивной струе;
Более широкий пропил, чем при лазерной резке;
Кроме того, сам процесс довольно сложный и требует высокой квалификации оператора;
Заготовку необходимо располагать строго перпендикулярно.
Во время резки металла в воздух выбрасывается большое количество вредных газов.

Принцип плазменной резки. Работа на плазменной резке.

2.1 Нечто большее, чем просто одно из состояний вещества?

Как правильно понимать источники плазменной резки? Плазма представляет собой нагретый до высокой температуры газ, обладающий электропроводимостью, который состоит из положительно и отрицательно заряженных частиц, а также возбужденных и нейтральных атомов и молекул. Между процессами диссоциации, ионизации и рекомбинации, присущими плазменному состоянию, устанавливается динамический баланс. В результате плазма электрически нейтральна. В физике плазму часто называют четвёртым состоянием вещества. В природе плазменное состояние вещества, обусловленное высокими температурами, имеет место внутри солнца и других звёзд. Молния также является примером перехода вещества в плазменное состояние, происходящий под действием сил электрического поля большой величины.

Рисунок 1: Плазма — четвертое состояние вещества

Для того чтобы создать плазму для технических потребностей, газ либо сильно разогревается с помощью источника тепла, либо подвергается действию сильного электрического поля, так чтобы перевести его в ионизированное состояние.

2.2 Принцип плазменной резки

Плазменная резка – это процесс термической резки, при котором плазменная дуга обжимается, проходя через сопло. Дуга прямого действия, которая возникает, когда электрический ток протекает от неплавящегося электрода (катода) на изделие (анод), используется для резки материалов, обладающих электрической проводимостью. Эта форма плазменной резки является наиболее часто используемой. В случае дуги косвенного действия, она создаётся между электродом и соплом. Даже если используется режущий газ, в состав которого входит кислород, тепловой эффект плазменной дуги преобладает. Таким образом, данный метод не рассматривается как процесс кислородной резки, а скорее как резка путём плавки.

Плазменные газы в дуге частично подвергаются диссоциации и ионизации, что делает их электропроводящими. Благодаря высокой плотности энергии и температуре плазма расширяется и движется по направлению к изделию со скоростью, которая в три раза превышает скорость звука.

Благодаря рекомбинации атомов и молекул на поверхности изделия потреблённая энергия сразу же высвобождается и усиливает тепловой эффект воздействия плазменной дуги на изделие. В плазменной дуге температура доходит до 30 000 К. В сочетании с высокой кинетической энергией плазменного газа такая температура обеспечивает чрезвычайно высокую скорость резки всех материалов, обладающих электрической проводимостью, которая зависит от толщины материала.

Для начала процесса резки в первую очередь зажигается пилотная дуга между соплом и электродом путём подачи высокого напряжения. Эта низкоэнергетическая пилотная дуга подготавливает пространство между плазменным резаком и изделием, вызывая частичную ионизацию. Когда пилотная дуга контактирует с изделием (резка с лёта), благодаря автоматическому увеличению мощности зажигается основная плазменная дуга.

Рисунок 2: Принцип плазменной резки с помощью дуги прямого действия

Металлический материал плавится и частично испаряется благодаря тепловой энергии дуги и плазменного газа. Расплавленный металл выдувается из реза под действием кинетической энергии плазменного газа. В отличие от кислородной резки, при которой около 70% тепловой энергии вырабатывается благодаря сгоранию железа, в процессе плазменной резки энергия, требующаяся, для того чтобы расплавить материал в резе создаётся только под действием электричества.

Выбор используемого плазменного газа зависит от того, какой материал требуется разрезать. Например, одноатомный газ аргон и/или двухатомные газы, такие как водород, азот, кислород и смеси этих газов, а также очищенный воздух, используются в качестве плазменного газа и режущего газа.

Резаки могут иметь как водяное, так и газовое охлаждение. В зависимости от того, где используются процессы плазменной резки, различают процессы, выполняемые над водой и на ней, а также такие, которые производятся под поверхностью воды.

2.3 Оборудование для плазменной резки

2.3.1 Источник питания для плазменной резки

Источник питания для плазменной резки подаёт рабочее напряжение и ток резки для основной и вспомогательной дуги. Напряжение источника питания для плазменной резки без нагрузки находится в диапазоне между 240 и 400 В. В состав источника питания входит система зажигания пилотной дуги (вспомогательной плазменной дуги), назначение которой состоит в возбуждении основной плазменной дуги. Для того чтобы это выполнить сначала зажигают плазменную дугу косвенного действия, используя импульсы высокого напряжения. Назначение данной дуги состоит в ионизации пространства между соплом и изделием, что позволяет возбудить основную плазменную дугу.

Рисунок 3: Пример установки для плазменной резки

Источники питания для плазменной резки либо имеют круто падающую кривую вольтамперной характеристики (рис. 6), либо постоянную токовую характеристику (рис. 7), в связи с чем при удлинении дуги мощность резки изменяется незначительно или остаётся неизменной.

Рис.6: Источник питания для плазменной резки с крутоубывающей (крутопадающей характеристикой) кривой напряжения и тока	Рис. 7: Источник питания для плазменной резки с постояноой токовой характеристикой (вертикальнок падение)

2.3.2 Электрод и сопло плазменного резака

Повышение эффективности плазменной резки в большой степени зависит от конструкции плазменного резака. Чем плотнее плазменная дуга обжимается, тем выше скорость резки и качество кромки реза.

Важнейшими деталями плазменного резака являются плазменное сопло и электрод. Как плазменное сопло, так и электрод являются быстроизнашивающимися деталями. Неправильный подбор, либо неверное использование сопла или электрода могут значительно сократить срок их службы и повредить резак.

Срок службы электрода в значительной степени определяется силой тока резки, количеством зажиганий, а также типом используемого плазменного газа. Кроме того, управление газом и мощностью вначале и в конце резки, а также рассеяние тепла от электрода также играет ключевую роль. Обычно используются электроды стержневой формы из вольфрама, а также имеющие форму пальца из циркония или гафния, которые можно сделать заострёнными или плоскими. Ввиду того, что они подвержены эрозии, электроды из вольфрама могут применяться только с инертными плазменными газами и их смесями, а также с газами с низкой реакционной способностью и восстановительными плазменными газами. При использовании чистого кислорода, либо плазменных газов, в состав которых входит кислород, электроды будут служить значительно дольше, если они будут изготовлены из циркония или гафния. Эти материалы естественным образом формируют защитный слой, плавящийся при более высокой температуре (табл. 1), и, к тому же, они заключены в основную оболочку, обладающую очень большой теплопроводностью, которая интенсивно охлаждается. Если в плазменной резке используется кислород, увеличения срока службы электрода можно добиться, подавая два газа: процесс зажигания проводится с использованием газа с низкой окислительной способностью, а сам процесс резки с использованием кислорода.

Ключевые факторы, влияющие на срок службы сопла:

диаметр на выходе сопла
масса и теплопроводность материала сопла
выход (произведение силы тока резания на напряжение резания)
время действия плазменной дуги
количество зажиганий
последовательность прожигания отверстий
и интенсивность охлаждения.

Водяное охлаждение является более интенсивным. Воздушное охлаждение требует большего количества газа.

Таблица 1: Типовые величины для расходных деталей, применяемых с плазменными резаками

Материал	Усл. обозн-ие	Температура плавл. [°C]	Используемый газ	Теплопроводность при 20°С [Вт/м·К]
Вольфрам	W	≈ 3400	Ar	≈ 174
Оксид вольфрама	WO₃	≈ 1473	Ar/H₂
Цирконий	Zr	≈ 1852	O₂	≈ 22
Оксид циркония	ZrO₂	≈ 2700	Воздух	≈ 2,5
Нитрид циркония	ZrN	≈ 2982
Гафний	Hf	≈ 2227
Оксид гафния	HfO₂	1700	O₂
Нитрид гафния	HfN	3305	Воздух	≈ 29
Медь	Cu	1083
Оксид меди	Cu₂O	1235	Все	≈ 400
Серебро	Ag	961	Все	≈ 429

(Источник: информационный листок DVS 2107)

2.

3.3 Изделие

При плазменной резке с помощью плазменной дуги прямого действия разрезаемый материал должен обладать электрической проводимостью, так как изделие является частью электрической цепи. Заземление подсоединённого изделия должно проектироваться таким образом, чтобы обеспечивалось непрерывное прохождение тока.

2.3.4 Подаваемый газ

Системы плазменной резки работают с инертными, восстановительными газами или с газами с низкой реакционной способностью, а также с химически активными газами и их смесями. Подробное описание систем подачи газа и информация по выбору газов, а также рекомендации по качеству применяемого газа приведены в главе 4.

2.3.5 Системы циркуляции охладителя

Поскольку плазменная резка сопряжена с большими тепловыми нагрузками, необходимо эффективное охлаждение. Различают интегрированные и внешние контуры циркуляции водяного охлаждения и газового охлаждения. Резаки, работающие с током около 100 ампер и более, обычно охлаждаются водой.

2.3.6 Система воспроизведения

Требования, относящиеся к точности воспроизведения, а также эксплуатационные характеристики систем воспроизведения устанавливаются стандартом ISO 8206.

2.3.7 Стол для резки и система вытяжки

Столы для плазменной резки служат стабильной основой для расположения металлического листа, который требуется разрезать. Размеры стола зависят от размера, толщины и массы листа металла. Выделения, которые сопровождают процесс резки можно значительно уменьшить, используя плазменный резак в сочетании с вытяжной системой для удаления дыма и пыли, либо с водяным бассейном.

Плазменно-дуговая резка. Вопросы процесса и оборудования

Процесс плазменной дуги всегда рассматривался как альтернатива кислородно-топливному процессу. В этой части серии описываются основы процесса с акцентом на рабочие характеристики и преимущества многих вариантов процесса.

Щелкните здесь , чтобы посмотреть наши последние технические подкасты на YouTube .

Основы процесса

Процесс плазменной резки показан на Рис. 1 . Основной принцип заключается в том, что дуга, образующаяся между электродом и заготовкой, сужается медным соплом с мелким отверстием. Это увеличивает температуру и скорость плазмы, выходящей из сопла. Температура плазмы превышает 20 000°C, а скорость может приближаться к скорости звука. При резке поток плазмообразующего газа увеличивается так, что глубоко проникающая плазменная струя прорезает материал, а расплавленный материал удаляется в вытекающей плазме.

Процесс отличается от кислородно-топливного процесса тем, что в плазменном процессе используется дуга для плавления металла, тогда как в кислородно-топливном процессе кислород окисляет металл, а тепло экзотермической реакции плавит металл. . Таким образом, в отличие от кислородно-топливного процесса, плазменный процесс можно применять для резки металлов, образующих тугоплавкие оксиды, таких как нержавеющая сталь, алюминий, чугун и сплавы цветных металлов.

Источник питания

Источник питания, необходимый для плазменно-дугового процесса, должен иметь падающую характеристику и высокое напряжение. Хотя рабочее напряжение для поддержания плазмы обычно составляет от 50 до 60 В, напряжение холостого хода, необходимое для зажигания дуги, может достигать 400 В постоянного тока.

При инициировании вспомогательная дуга формируется внутри корпуса горелки между электродом и соплом. Для резки дуга должна быть перенесена на заготовку в так называемом «перенесенном» режиме дуги. Электрод имеет отрицательную полярность, а заготовка – положительную, так что большая часть энергии дуги (примерно две трети) используется для резки.

Состав газа

В традиционной системе с использованием вольфрамового электрода плазма является инертной, образованной с использованием либо аргона, либо аргона-H ₂ или азот. Однако, как описано в Варианты процесса , можно использовать окисляющие газы, такие как воздух или кислород, но электрод должен быть из меди с гафнием.

Поток плазмообразующего газа имеет решающее значение и должен быть установлен в соответствии с текущим уровнем и диаметром отверстия сопла. Если расход газа слишком мал для текущего уровня или уровень тока слишком высок для диаметра отверстия сопла, дуга сломается, образуя две последовательные дуги: электрод к соплу и сопло к заготовке. Эффект «двойной дуги» обычно катастрофичен при плавлении сопла.

Качество резки

Качество кромки плазменной резки такое же, как и при кислородно-топливном процессе. Однако, поскольку плазменный процесс режет плавлением, характерной чертой является более высокая степень плавления по направлению к верхней части металла, что приводит к закруглению верхней кромки, плохой прямоугольности кромки или скосу кромки реза. Поскольку эти ограничения связаны со степенью сужения дуги, доступно несколько конструкций горелок, улучшающих сужение дуги и обеспечивающих более равномерный нагрев в верхней и нижней части реза.

Варианты процесса

Варианты процесса, Рис. 2а-2е , в основном были разработаны для улучшения качества резки и стабильности дуги, снижения шума и образования дыма или увеличения скорости резки.

Двойной газ

Процесс работает в основном так же, как и обычная система, но вокруг сопла вводится вторичный газовый экран, Рис. 2a . Положительные эффекты вторичного газа заключаются в усилении сужения дуги и более эффективном «выдувании» окалины. Плазмообразующий газ обычно представляет собой аргон, аргон-H ₂ или азот, а вторичный газ выбирается в зависимости от разрезаемого металла.

Сталь

воздух, кислород, азот

Нержавеющая сталь

азот, аргон-H ₂ , CO ₂; Алюминий
: аргон-H ₂, азот/CO ₂

Преимущества по сравнению с обычной плазмой:

Снижение риска «двойного искрения»
Более высокие скорости резания
Уменьшение закругления верхней кромки

Впрыск воды

В качестве плазмообразующего газа обычно используется азот. Вода впрыскивается радиально в плазменную дугу, Рис. 2b , чтобы вызвать большую степень сжатия. Температура также значительно повышается, достигая 30 000°C.

Преимущества по сравнению с обычной плазмой:

Улучшение качества и прямоугольности резки
Повышенная скорость резания
Меньший риск «двойного искрения»
Уменьшение эрозии сопла

Водяной кожух

Плазма может работать либо с водяным кожухом, Рис. 2c , либо даже с заготовкой, погруженной на глубину от 50 до 75 мм ниже поверхности воды. По сравнению с обычной плазмой вода действует как барьер, обеспечивая следующие преимущества:

Удаление дыма
Снижение уровня шума
Увеличенный срок службы сопла

В типичном примере уровня шума при высоком токе 115 дБ для обычной плазмы водяной экран эффективно снижает уровень шума примерно до 96 дБ, а под водой — до 52–85 дБ.

Поскольку водяной экран не увеличивает степень сужения, прямоугольность режущей кромки и скорость резания заметно не улучшаются.

Воздушная плазма

Инертный или нереакционноспособный плазмообразующий газ (аргон или азот) можно заменить воздухом, но для этого требуется специальный электрод из гафния или циркония, закрепленный в медном держателе, Рис. 2d . Воздух также может заменить воду для охлаждения горелки. Преимущество воздушно-плазменной горелки в том, что в ней вместо дорогостоящих газов используется воздух.

Следует отметить, что хотя электрод и сопло являются единственными расходными материалами, электроды с гафниевым наконечником могут быть дороже по сравнению с вольфрамовыми электродами.

Плазменная резка с высоким допуском

В попытке улучшить качество резки и конкурировать с превосходным качеством резки лазерных систем, доступны системы плазменной дуговой резки с высоким допуском (HTPAC), которые работают с сильно сжатой плазмой. Фокусировка плазмы осуществляется за счет закручивания плазмы, генерируемой кислородом, когда она входит в отверстие для плазмы, а вторичный поток газа впрыскивается ниже по потоку от плазменного сопла, Рис. 2e . Некоторые системы имеют отдельное магнитное поле, окружающее дугу. Это стабилизирует струю плазмы за счет поддержания вращения, вызванного закрученным газом. Преимущества систем HTPAC:

Качество резки находится между обычной плазменной дугой и лазерной резкой
Узкий пропил
Меньшая деформация благодаря меньшей зоне термического влияния

HTPAC — это механизированная техника, требующая точного и высокоскоростного оборудования. Основные недостатки заключаются в том, что максимальная толщина ограничена примерно 6 мм, а скорость резки обычно ниже, чем у обычных плазменных процессов, и составляет примерно 60-80% скорости лазерной резки.

Эта статья была подготовлена Биллом Лукасом в сотрудничестве с Дерриком Хилтоном, BOC

Как работает плазменная резка? Преимущества и недостатки

Резка металла может быть разделена на две категории – механическая и термическая резка. Плазменная резка — это метод термической резки, при котором для резки металла используется ионизированный газ .

Это один из наиболее широко используемых методов резки толстых металлических листов, но он также доступен и для листового металла. Прежде чем углубиться в преимущества и возможности плазменной резки, следует решить еще один вопрос.

Что такое плазма?

Вы наверняка слышали о трех основных состояниях материи – твердом, жидком и газообразном. Но есть и четвертый. Да, это плазма.

Плазму можно найти в природе, но в основном в верхних слоях атмосферы Земли. Знаменитое полярное сияние — результат действия солнечных ветров, состоящих из плазмы. Освещение и высокотемпературный огонь также включают плазму. И наши тела тоже.

В целом он составляет около 99% видимой части Вселенной.

В повседневной жизни мы можем встретить плазму в телевизорах, люминесцентных лампах, неоновых вывесках и, конечно же, плазменных резаках.

Плазма представляет собой электропроводящее ионизированное газообразное вещество . Это означает, что у некоторых атомов отсутствуют электроны, а также есть свободные электроны.

Газ можно превратить в плазму, подвергнув его интенсивному нагреву. Поэтому плазму часто называют ионизированным газом.

Плазма похожа на газ, поскольку атомы не находятся в постоянном контакте друг с другом. В то же время он ведет себя аналогично жидкостям с точки зрения своей способности течь под действием электрического и магнитного полей.

Как работает плазменный резак?

Как работает плазменная резка

Процесс плазменной резки является методом термической резки. Это означает, что он использует тепло для плавления металла, а не для его механической резки.

Общая механика системы всегда одинакова. Плазменные резаки используют сжатый воздух или другие газы, такие как азот. Происходит ионизация этих газов с образованием плазмы.

Обычно сжатые газы вступают в контакт с электродом, а затем ионизируются, создавая большее давление. Когда давление возрастает, поток плазмы направляется к режущей головке.

Режущий наконечник сужает поток, создавая струю плазмы. Затем наносится на заготовку. Поскольку плазма является электропроводной, заготовка соединяется с землей через режущий стол.

Когда плазменная дуга контактирует с металлом, его высокая температура плавит его. В то же время высокоскоростные газы выдувают расплавленный металл.

Запуск процесса резки

Не все системы работают одинаково. Во-первых, есть вообще малобюджетная версия под названием высокочастотный контакт . Это недоступно для плазменных резаков с ЧПУ, поскольку высокая частота может мешать работе современного оборудования и вызывать проблемы.

В этом методе используется искра высокого напряжения и высокой частоты. Создание искры происходит, когда плазмотрон касается металла. Это замыкает цепь и создает искру, которая, в свою очередь, создает плазму.

Другим вариантом является метод вспомогательной дуги . Во-первых, искра создается внутри горелки с помощью цепи высокого напряжения и слабого тока. Искра создает вспомогательную дугу, которая представляет собой небольшое количество плазмы.

Режущая дуга создается, когда вспомогательная дуга касается заготовки. Теперь оператор может начать процесс резки.

Третий способ заключается в использовании подпружиненной головки плазменной горелки . Прижатие горелки к заготовке создает короткое замыкание, в результате чего начинает течь ток.

Сброс давления устанавливает вспомогательную дугу. Дальнейшее аналогично предыдущему способу. Это приводит дугу в контакт с заготовкой.

Преимущества и недостатки

Преимущества

Может резать все токопроводящие материалы. Газовая резка, хотя и подходит для резки толстых металлов, ограничивается только черными металлами.
Отличное качество для толщины до 50 мм.
Максимальная толщина до 150 мм.
Относительно дешев для пропилов средней толщины.
Лучший способ резки нержавеющей стали и алюминия средней толщины.

Доступны станки с ЧПУ

, обеспечивающие высокую точность и повторяемость.
Может резать в воде, что приводит к уменьшению ЗТВ. Также снижает уровень шума.
Меньший пропил по сравнению с газовой резкой.
Более высокая скорость резки, чем при кислородной резке.

Недостатки

Большая ЗТВ по сравнению с лазерной резкой.
Качество более тонких листов и пластин не такое хорошее, как при лазерной резке.
Допуски не такие точные, как при лазерной резке.
Не достигает такой толщины, как пламенная или гидроабразивная резка.
Оставляет ЗТВ, чего не делает гидроабразивная резка.
Более широкий пропил, чем при лазерной резке.

Выбор метода резки

Выбор между различными методами резки зависит от материала, его толщины и применения деталей.

Рекомендуемая толщина реза для плазменной резки составляет от 15 до 50 мм .

Рекомендуемый верхний предел толщины материала для плазменной резки составляет около 50 мм для углеродистой и нержавеющей стали. Алюминий не должен превышать 40 мм.

Все вышеперечисленное относится к области гидроабразивной и газовой резки.

Услуги лазерной резки должны быть предпочтительным вариантом для листового металла и более тонких пластин из-за более высокого качества и скорости резки. Но верхний предел лазерной резки где-то в районе 25…30 мм.

Кроме того, плазменная резка выполняется быстрее и, следовательно, дешевле для пластин толщиной от 15 мм. Опять же, вопрос упирается в требуемое качество. Тем не менее, всегда можно получить хороший и плавный результат с помощью постобработки.

« Предыдущая 1 … 187 188 189 190 191 … 358 Следующая »