Технология гибки листового металла справочник: Технология гибки листового металла справочник

Технология гибки листового металла справочник

Рейтинг статьи

Загрузка…

Гибка металлов: методы и технологические особенности

ВВЕДЕНИЕ

«Гибка» звучит как простой процесс, но в действительности, он очень сложен.
«Лист» и «гибка» не очень ассоциируются с высокой технологией. Однако, для того, чтобы гнуть «непослушный» лист необходимы специальные знания и большой опыт. Объясните техническому специалисту, который не знаком с листовым металлом, что в нашем высокотехничном мире невозможно постоянно получать при гибке угол 90°, не меняя параметров настройки. То получается, а то — нет!

Без изменения программы угол будет меняться, если, например, лист толщиной 2 мм сделан из нержавеющей стали или алюминия, если его длина — 500 мм, 1000 мм или 2000 мм, если гибка производится вдоль или поперек волокон, если линия гибки находится в окружении пробитых или прорезанных лазером отверстий, если лист имеет различную упругую деформацию, если поверхностное упрочнение, вследствие пластической деформации, сильнее или слабее, если. если.

КАКОЙ МЕТОД ГИБКИ ВЫБРАТЬ?

Различается 2 основных метода:
Мы говорим о «воздушной гибке» или «свободной гибке», если между листом стенками V-образной матрицы существует воздушный зазор. В настоящее время это наиболее распространенный метод.
Если лист прижат полностью к стенкам V-образной матрицы, мы называем этот метод «калибровкой». Несмотря на то, что этот метод является достаточно старым, он используется и даже должен использоваться в определенных случаях, которые мы рассмотрим далее.

Свободная гибка

Обеспечивает гибкость, но имеет некоторые ограничения по точности.

Основные черты:

Траверса с помощью пуансона вдавливает лист на выбранную глубину по оси Y в канавку матрицы.
Лист остается «в воздухе» и не соприкасается со стенками матрицы.
Это означает, что угол гибки определяется положением оси Y, а не геометрией гибочного инструмента.

Точность настройки оси Y на современных прессах — 0,01 мм. Какой угол гибки соответствует определенному положению оси Y? Трудно сказать, потому что нужно найти правильное положение оси Y для каждого угла. Разница в положении оси Y может быть вызвана настройкой хода опускания траверсы, свойствами материала (толщина, предел прочности, деформационное упрочнение) или состоянием гибочного инструмента.

Приведенная ниже таблица показывает отклонение угла гибки от 90° при различных отклонениях оси Y.

Преимущества свободной гибки:

Высокая гибкость: без смены гибочных инструментов вы можете получить любой угол гибки, находящийся в промежутке между углом раскрытия V-образной матрицы (например, 86° или 28°) и 180°.
Меньшие затраты на инструмент.
По сравнению с калибровкой требуется меньшее усилие гибки.
Можно «играть» усилием: большее раскрытие матрицы означает — меньшее усилие гибки. Если вы удваиваете ширину канавки, вам необходимо только половинное усилие. Это означает, что можно гнуть более толстый материал при большем раскрытии с тем же усилием.
Меньшие инвестиции, так как нужен пресс с меньшим усилием.

Все это, однако, теоретически. На практике вы можете потратить деньги, сэкономленные на приобретении пресса с меньшим усилием, позволяющего использовать все преимущества воздушной гибки, на дополнительное оснащение, такое как, дополнительные оси заднего упора или манипуляторы.

Недостатки воздушной гибки:

Менее точные углы гибки для тонкого материала.
Различия в качестве материала влияют на точность повторения.
Не применима для специфических гибочных операций.

Совет:

Воздушную гибку желательно применять для листов толщиной свыше 1,25 мм; для толщины листа 1 мм и менее рекомендуется использовать калибровку.
Наименьший внутренний радиус гибки должен быть больше толщины листа. Если внутренний радиус должен быть равен толщине листа -рекомендуется использовать метод калибровки. Внутренний радиус меньше толщины листа допустим только на мягком легко деформируемым материале, например меди.
Большой радиус может быть получен воздушной гибкой путем использования пошагового перемещения заднего упора. Если большой радиус должен быть высокого качества, рекомендуется только метод калибровки специальным инструментом.

Какое усилие?
По причине различных свойств материала и последствий пластической деформации в зоне гибки, определить требуемое усилие можно только примерно.
Предлагаем вам 3 практических способа:

1. Таблица

В каждом каталоге и на каждом прессе вы можете найти таблицу, показывающую требуемое усилие ( Р ) в кН на 1000 мм длины гиба ( L ) в зависимости от:

толщины листа ( S ) в мм
предела прочности ( Rm ) в Н/мм2
V — ширины раскрытия матрицы ( V ) в мм
внутреннего радиуса согнутого листа ( Ri) в мм
минимальной высоты отогнутой полки ( B ) в мм

Пример подобной таблицы Необходимое усилие для гибки 1 метра листа в тоннах. Предел прочности 42-45 кг/мм2.
Рекомендуемое соотношение параметров и усилия

2.

Формула

1,42 — это эмпирический коэффициент, который учитывает трение между кромками матрицы и обрабатываемым материалом.
Другая формула дает похожие результаты:

3. «Правило 8»

При гибке низкоуглеродистой стали ширина раскрытия матрицы должна в 8 раз превосходить толщину листа (V=8*S), тогда Р=8хS, где Р выражается в тоннах (например: для толщины 2 мм раскрытие матрицы /=2х8=16 мм означает, что вам необходимо 16 тонн/м)

Усилие и длина гиба
Длина гиба пропорциональна усилию, т.е. усилие достигает 100% только при длине гиба 100%.
Например:

Основы гибки металла

На сегодняшний день гибка листового металла осуществляется различными способами. Наибольшее распространение получили станки типа Press Brake. Популярность применения такой технологии обусловлена следующими особенностями.

На одном и том же оборудовании можно изготавливать детали различных конфигураций из различных материалов и различных толщин.
Высокая производственная гибкость — большинство деталей изготовляется без переналадки оборудования и смены инструмента. Более того, часто инструмент вообще не меняется, при этом в производстве может находиться большое количество деталей отличных как по конфигурации, так и по материалу/толщине.
Высокая производительность.
Низкая стоимость оборудования и себестоимость производства.
Применимость автоматизации процесса.

Вместе с тем, возможности такого технологического процесса не могут быть безграничными. Основными лимитирующим факторами или их сочетанием, являются:

свойства материала;
особенности инструмента;
знания и умения технологов и операторов;
возможности пресса.

Рассмотрим основные, наиболее важные, вопросы гибки листового металла на станках типа Press Brake.

Деформация металла

Гибка на листогибочных прессах основана на принципе 3 точек. Лист опирается на 2 точки матрицы. Пуансон давит на лист между 2 точками матрицы, образуя третью, центральную точку. По мере опускания пуансона, центральная точка листа опускается вместе с ним, а нижние боковые поверхности листа скользят по радиусам V-раскрытия матрицы. Материал несколько сжимается в месте давления пуансона и значительно растягивается с нижней стороны листа. Также, материал деформируется в месте скольжения по матрице — там остаются видимые или невидимые следы деформации (вдавливания).

Схематичное изображение деформации металла при гибке

Длина развертки в направлении, перпендикулярном линии гиба, всегда увеличивается. В связи с этим длину развертки делают меньше чем сумму всех бортов. Удлинение заготовки на каждом гибе зависит от:

толщины и типа материала,
угла гиба,
радиуса гиба (ширины V-раскрытия матрицы и радиуса пуансона),
направления проката.

Теоретический расчет всегда будет приближенным. Наиболее точный результат можно получить опытным путем. Для этого нужно взять несколько заготовок, например, 100×100. Отметить направление проката. Согнуть равное количество заготовок вдоль проката и поперек. Сделать замеры полученных бортов. Для каждой заготовки суммировать длины бортов и вычесть 100. Полученная разница и будет удлинением для заданных условий гибки. Сравнивая полученные результаты можно оценить следующее:

стабильность результатов,
влияние направления проката.

В большинстве случаев разницей в удлинении вдоль проката и поперек можно пренебречь. Однако, если требования к точности получаемых размеров очень высокие и/или количество гибов большое, то эту разницу следует учитывать при создании развертки и расположении ее на листе.

Отдельно нужно отметить тот факт, что чем больше нужно деформировать металл (уменьшение минимального борта, угла и радиуса гиба) тем большее воздействие потребуется. Здесь воздействие напрямую связно с давлением и моментом силы. Давление является отношением силы к площади, на которую она приложена. Таким образом, для увеличения воздействия необходимо прикладывать большее усилие на меньшей площади. Момент силы, в свою очередь, является произведением воздействующей силы на длину рычага приложения силы. Уменьшение минимального борта или радиуса гибки требует использования матрицы с меньшим V-раскрытием и, как следствие, меньшим рычагом приложения силы. Соответственно, при прочих равных, гибка на матрице с меньшим раскрытием требует приложения большей силы.

Схематичное изображение силы и рычага при гибке на матрицах с разным V-раскрытием

ВНИМАНИЕ! Мы разработали программу StrongTonn, которая вычисляет усилие гибки и прочие параметры.
Перейти на страничку с программой

Существуют два метода гибки:

Речь идет о свободной и воздушной гибке, когда присутствует воздушный зазор между листом стенками V-образной матрицы. Именно этот метод является распространенным в применении.

Метод «калибровка» — это старый метод, который применяется в определенных случаях, когда лист прижат полностью к стенкам V-образной матрицы.

Свободная гибка

Данное направление обладает определенными ограничениями.

Характерные черты:

Траверса вдавливает лист на выбранную глубину по оси Y в канавку матрицы с помощью пуансона;
Лист находится «в воздухе» и не соприкасается со стенками матрицы;
Это значит, что угол гибки определяется положением оси Y, а не геометрией гибочного инструмента.

На современном прессе точность настройки оси Y составляет 0,01 мм. Чтобы ответить на вопрос каким должен быть угол гибки, соответствующий заданному положению оси Y, необходимо найти соответствующее положение оси Y всем углам.

Ниже представлена таблица, в которой отражены отклонения угла гибки от 90° при разных отклонениях оси Y.

Свободная гибка: преимущества

Высокая гибкость
Низкие издержки на инструмент
При сравнении с калибровкой прилагается меньше усилий гибки
Возможность изменения гибки
Низкие издержки в связи с необходимостью наличия пресса с меньшим усилием

Воздушная гибка: недостатки

Наличие менее точных углов гибки
Отсутствие применимости для специфических гибочных операций

Совет:

Воздушную гибку желательно применять для листов толщиной свыше 1,25 мм; для толщины листа 1 мм и менее рекомендуется использовать калибровку.
Наименьший внутренний радиус гибки должен быть больше толщины листа. Если внутренний радиус должен быть равен толщине листа -рекомендуется использовать метод калибровки. Внутренний радиус меньше толщины листа допустим только на мягком легко деформируемым материале, например меди.
Большой радиус может быть получен воздушной гибкой путем использования пошагового перемещения заднего упора. Если большой радиус должен быть высокого качества, рекомендуется только метод калибровки специальным инструментом.

Какое усилие?

По причине различных свойств материала и последствий пластической деформации в зоне гибки, определить требуемое усилие можно только примерно. Предлагаем вам 3 практических способа:

1. Таблица

В каждом каталоге и на каждом прессе вы можете найти таблицу, показывающую требуемое усилие ( Р ) в т на 1000 мм длины гиба ( L ) в зависимости от:

толщины листа ( S ) в мм
предела прочности ( Rm ) в Н/мм2
V — ширины раскрытия матрицы ( V ) в мм
внутреннего радиуса согнутого листа ( Ri) в мм
минимальной высоты отогнутой полки ( B ) в мм

Пример подобной таблицы
Необходимое усилие для гибки 1 метра листа в тоннах. Предел прочности 42-45 кг/мм2.
Рекомендуемое соотношение параметров и усилия

Внимание! Для точных вычислений нужно учитывать следующие ГОСТы:

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный (Таблица 3) (ссылка на таблицу),
ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный (Таблица 2) (ссылка на таблицу).

При прокатки возможны отклонения по толщине металла, и требуются точные измерительные приборы (например микрометр).

2. Формула

1,42 — это эмпирический коэффициент, который учитывает трение между кромками матрицы и обрабатываемым материалом.

3. «Правило 8»

Усилие и длина гиба
Длина гиба пропорциональна усилию, т.е. усилие достигает 100% только при длине гиба 100%.

Cовет:
Если материал ржавый или не смазан, следует добавлять 10-15% к усилию гиба.

Толщина листа (S)
DIN допускает значительное отклонение от номинальной толщины листа (например, для толщины листа 5 мм норма колеблется между 4,7 и 6,5 мм). Следовательно, вам нужно рассчитывать усилие только для реальной толщины, которую вы измерили, или для максимального нормативного значения.

Предел прочности на растяжение ( Rm )
Здесь также допуски являются значительными и могут оказывать серьезное влияние при расчете требуемого усилия гиба.
Например:
St 37-2: 340-510 Н/мм2
St 52-3: 510-680 Н/мм2

Совет:
Не экономьте на усилии гиба! Предел прочности на растяжение пропорционален усилию гиба и не может быть подогнан, когда вам это нужно! Реальные значения толщины и предела прочности являются важным факторами при выборе нужного станка с нужным номинальным усилием.

V — раскрытие матрицы
По эмпирическому правилу, раскрытие V-образной матрицы должно восьмикратно превосходить толщину листа S до S=6 мм:
V=8xS, для большей толщины листа необходимо V=10xS или V=12xS

Раскрытие V-образной матрицы обратно пропорционально требуемому усилию:

большее раскрытие означает меньшее усилие гиба, но больший внутренний радиус;
меньшее раскрытие означает большее усилие, но меньший внутренний радиус.

Внутренний радиус гиба (Ri)
При применении метода воздушной гибки большая часть материала подвергается упругой деформации. После гибки материал возвращается в свое первоначальное состояние без остаточной деформации («обратное пружинение»). В узкой области вокруг точки приложения усилия материал подвергается пластической деформации и навсегда остается в таком состоянии после гибки. Материал становится тем прочнее, чем больше пластическая деформация. Мы называем это «деформационным упрочнением».

Так называемый «естественный внутренний радиус гибки» зависит от толщины листа и раскрытия матрицы. Он всегда больше чем толщина листа и не зависит от радиуса пуансона.

Чтобы определить естественный внутренний радиус, мы можем использовать следующую формулу: Ri = 5 x V /32
В случае V=8хS, мы можем сказать Ri=Sх1,25

Мягкий и легкодеформируемый металл допускает меньший внутренний радиус. Если радиус слишком маленький, материал может быть смят на внутренней стороне и растрескаться на внешней стороне гиба.

Совет:
Если вам нужен маленький внутренний радиус, гните на медленной скорости и поперек волокон.

Минимальная полка (В):
Во избежание проваливания полки в канавку матрицы, необходимо соблюдать следующую минимальную ширину полки:

Технология гибки листового металла

Гибка листового металла — одна из распространенных операций холодного и горячего деформирования. Она отличается малой энергоемкостью.

Гибка листового металла — одна из распространенных операций холодного и горячего деформирования. Она отличается малой энергоемкостью, и при правильной разработке техпроцесса позволяет успешно производить из плоских заготовок пространственные изделия различной формы и размеров.

Классификация и особенности процесса

В соответствии с поставленными задачами технология гибки листового металла разрабатывается для следующих вариантов:

Одноугловая (называемая иногда V-образной гибкой).
Двухугловая или П-образная гибка.
Многоугловая гибка.
Радиусная гибка листового металла (закатка) — получение изделий типа петель, хомутов из оцинковки и пр.

Усилия при гибке невелики, поэтому ее преимущественно выполняют в холодном состоянии. Исключение составляет гибка стального листа из малопластичных металлов. К ним относятся дюралюминий, высокоуглеродистые стали (содержащие дополнительно значительный процент марганца и кремния), а также титан и его сплавы. Их, а также заготовки из толстолистового металла толщиной более 12…16 мм, гнут преимущественно вгорячую.

Гибку сочетают с прочими операциями листовой штамповки: резку и гибку, с вырубкой или пробивкой сочетают довольно часто. Поэтому для изготовления сложных многомерных деталей широко используются штампы, рассчитанные на несколько переходов.

Особым случаем гибки листового металла считается гибка с растяжением, которую используют для получения длинных и узких деталей с большими радиусами гибки.

Вертикальные листогибочные прессы с механическим или гидравлическим приводом;
Горизонтальные гидропрессы с двумя ползунами;
Кузнечные бульдозеры — горизонтально-гибочные машины;
Трубо- и профилегибы;
Универсально-гибочные автоматы.

Для получения уникальных по форме и размерам конструкций, в частности, котлов турбин и т.п., применяют и экзотические технологии гибки листовой стали, например, энергией взрыва. В противоположность этому, вопрос — как гнуть жесть — не вызывает сложностей, поскольку пластичность этого материала — весьма высокая.

Характерная особенность листогибочных машин — сниженные скорости деформирования, увеличенные размеры штампового пространства, сравнительно небольшие показатели энергопотребления. Последнее является основанием для широкого производства ручных гибочных станков, предназначенных для деформации оцинкованного материала. Они особо популярны в небольших мастерских, а также у индивидуальных пользователей.

Несмотря на кажущуюся простоту технологии, баланс напряжений и деформаций состояния в заготовке определить затруднительно. В процессе изгиба материала в нем возникают напряжения, вначале — упругие, а далее — пластические. При этом гибка листового материала отличается значительной неравномерностью деформации: она более интенсивна в углах гибки, и практически незаметна у торцов листовой заготовки. Гибка тонколистового металла отличается тем, что внутренние его слои сжимаются, а наружные — растягиваются. Условную линию, которая разделяет эти зоны, называют нейтральным слоем, и его точное определение является одним из условий бездефектной гибки.

В процессе изгиба металлопрокат получает следующие искажения формы:

Изменение толщины, особенно для толстолистовых заготовок;
Распружинивание/пружинение — самопроизвольное изменение конечного угла гибки;
Складкообразование металлического листа;
Появление линий течения металла.

Все эти обстоятельства необходимо учитывать, разрабатывая технологический процесс штамповки.

Этапы и последовательность технологии

Разработка проводится в следующей последовательности:

Анализируется конструкция детали.
Рассчитывается усилие и работа процесса.
Подбирается типоразмер производственного оборудования.
Разрабатывается чертеж исходной заготовки.
Рассчитываются переходы деформирования.
Проектируется технологическая оснастка.

Анализ соответствия возможностей исходного материала необходим для того, чтобы выяснить его пригодность для штамповки по размерам, приведенным на чертеже готовой детали. Этап выполняют по следующим позициям:

Проверка пластических способностей металла и сопоставление результата с уровнем напряжений, которые возникают при гибке. Для малопластичных металлов и сплавов процесс приходится дробить на несколько переходов, а между ними планировать межоперационный отжиг, который повышает пластичность;
Возможность получения радиуса гиба, при котором не произойдет трещинообразования материала;
Определение вероятных искажений профиля или толщины заготовки после обработки давлением, особенно при сложных контурах у детали;

По результатам анализа иногда принимают решение о замене исходного материала на более пластичный, о необходимости предварительной разупрочняющей термической обработки, либо используют подогрев заготовки перед деформацией.

Радиус гибки r_min вычисляют с учетом пластичности металла заготовки, соотношения ее размеров и скорости, с которой будет проводиться деформирование (гидропрессы, с их пониженными скоростями передвижения ползуна, предпочтительнее более скоростных механических прессов). При уменьшении значения r_min все металлы претерпевают так называемое утонение — уменьшение первоначальной толщины заготовки. Интенсивность утонения определяет коэффициент утонения λ, %, который показывает, на сколько уменьшится толщина конечного изделия. Если это значение оказывается более критичного, то исходную толщину s металла заготовки приходится увеличивать.

Для малоуглеродистых листовых сталей соответствие между вышеуказанными параметрами приведено в таблице (см. табл. 1).

Таблица 1

Таким образом, при определенных условиях металл заготовки может даже несколько выпучиваться.

а при больших деформациях — более точное уравнение вида

Таблица 2

Эффект вероятного пружинения можно учесть при помощи данных по фактическим углам пружинения β, которые приведены в таблице 3. Данные в таблице соответствуют условиям одноугловой гибки.

Таблица 3

Определение усилия гибки

Для расчета силовых параметров уточняют, как будет выполняться деформирование. Оно возможно изгибающим моментом, когда заготовка укладывается по фиксаторам/упорам, и далее деформируется свободно, либо усилием, когда в завершающий момент процесса полуфабрикат опирается на рабочую поверхность матрицы. Свободная гибка проще и менее энергоемка, зато гибка с калибровкой дает возможность получать более точные детали.

Если упрочнение металла невелико (например, гнется изделие из алюминия, либо малоуглеродистой стали), то момент можно вычислить по зависимости:

где σ_т — предел текучести материала заготовки перед штамповкой.

Больший угол гиба (свыше 45 0 ) должен учитывать интенсивность упрочнения заготовки, которая зависит от размеров ее поперечного сечения:

где b — ширина заготовки.

Для расчета значений технологического усилия Р используют следующие зависимости. При одноугловой свободной гибке

наибольшая деформация сечения заготовки;

σ_в — значение предела материала на прочность.

где F_пр — площадь проекции заготовки, подвергаемой изгибу;

p_пр — удельное усилие гибки с калибровкой, которое зависит от материала изделия:

Для алюминия — 30…60 МПа;
Для малоуглеродистых сталей — 75…110 МПа;
Для среднеуглеродистых сталей — 120…150 МПА;
Для латуней — 70…100 МПа.

Для выбора типоразмера оборудования, рассчитанные усилия увеличивают на 25…30%, и сравнивают полученный результат с номинальными (паспортными) значениями.

голоса

Рейтинг статьи

Оценка статьи:

Загрузка…

Adblock
detector

Технологические особенности гибки металла

22.05.202022. 05.2020

Содержание страницы

Способы гибки листового металла
Инструментальная оснастка для листовой гибки

Одним из методов придания объемной формы плоским заготовкам из металла выступает гибка. Высокая ценность технологии для изготовления металлических изделий состоит в минимизации сварных швов, а значит возможности получить монолитное изделие с более высокими показателями устойчивости к механическому воздействию, меньшим количеством уязвимых мест, чаще остальных подверженных коррозии.

Способы гибки листового металла

Гибка листа сохраняет прочность металла, т.к. в процессе придания пространственной формы подвергаются сжатию внутренние, а растягиваются наружные слои. Не измененными остаются слои металла, располагающиеся вдоль оси изгиба.

Гибку используют практически для всех видов стали, сплавов, кроме наиболее хрупких металлов.

Среди существующих способов гибки листового металла выделяют следующие:

“Свободная” гибка обязана своим названием особенности выполнения, а именно воздушному зазору, который остается между матрицей и заготовкой.
“Калибровка” — предполагает максимальную плотность прижатия детали к стенкам матрицы. Требует более длительное воздействие.

Рассматривая детальнее оба способа стоит отметить, что воздушная гибка более пластична, требует меньше усилий и затрат времени на выполнение. Одно из важных преимуществ свободной гибки это получение любого угла, в соответствии с диапазоном раскрытия матрицы.

Среди недостатков отмечают уменьшение точности углов при работе с тонколистовыми заготовками, а также сложность повторения при работе с другим материалом. Воздушный способ гибки используется при формообразовании заготовок листового металла, при толщине от 1,25 мм. Для тонколистовых деталей рекомендуется использовать калибровку.

Предельную точность гибки обеспечивает способ калибровки. Главное условие для калибровки это плотность прижатия заготовки к стенкам V-образной матрицы. При этом независимо от свойств материала и толщины точность углов максимальная. Калибровка требует напряжения в 3-10 раз больше нежели свободная гибка. Однако позволяет работать с тонколистовым металлом менее 2 мм толщиной, используя оборудование со стальными пуансонами и полиуретановыми матрицами.

Инструментальная оснастка для листовой гибки

Рассматривая обработку металла давлением, обратим внимание на инструментальную оснастку и оборудование для гибки металла. Как востребованная слесарная операция гибка выполняться вручную или механически. Ручная гибка требует больше усилий, времени и подходит для работы с заготовками небольшой толщины.

Механизация процесса и гибка заготовок из металла при помощи станков ускоряет работу, позволяя выполнять большие объемы за меньшее количество времени. При таком подходе практически отсутствует возможность ошибки, к минимуму сведено влияние человеческого фактора на конечный результат. Станок для гибки металла может обрабатывать заготовки длинной до нескольких метров. Усилие оборудования колеблется в пределах 25-100 тонн, а возможный угол от 0 до 180 градусов.

Современный подход в изготовлении изделий из металла требует сочетания скорости и качества. Использование оборудования для листовой гибки с ЧПУ нивелирует возможные ошибки, позволяя выполнять крупные заказы однотипных деталей в сжатые сроки. Примером такой оснастки выступает Современный центр металлообработки Metalcut Pro. Предприятие выполняет прецизионную гибку листового металла на современном оборудовании с точностью до 0,1 мм. В работу берутся единичные заказы и крупные партии изделий. Для гибки большого количества однотипных деталей есть возможность использовать пакетный метод.

Зачастую гибка не единственный метод обработки, как правильно используется после изготовления заготовок методом лазерной или плазменной резки листового металла. Центр металлообработки Metalcut Pro оказывает услуги раскроя металла на лазерном и плазменном станке, прецизионной гибки, порошковой покраски, полировки нержавеющей стали, лазерной гравировки и промышленной маркировки. Специалисты компании выполняют все виды сварочных и токарно-фрезерных работ. При необходимости возможна разработка проектной документации для заказчика.

Сотрудничество с профессионально оснащенным центром металлообработки Metalcut Pro позволяет получить качественно изготовленную продукцию в максимально сжатые сроки.

Полное руководство по гибке металлов 2022 г. Обновлено

Гибка металлов — это концепция, возникшая несколько веков назад. Древнее общество использовало принцип изгиба, чтобы превратить различные металлы в полезные предметы. С течением времени этот процесс эволюционировал, в результате чего современные подходы доказали свое превосходство.

Новейший способ гибки листового металла – использование станка с ЧПУ. Можно производить 3D-детали из листов металла. Кроме того, это только один вариант. Для достижения аналогичных результатов можно использовать несколько методов.

Появилось несколько отраслей промышленности по переработке металлов в полезные предметы. Продолжайте читать, пока мы узнаем больше об этом предмете гибки металлов.

Содержание

1 Что такое гибка металла?
- 1,1 а) Механический
- 1,2 б) Пневматический
- 1,3 в) Гидравлический
2 Типы изгиба металла
- 2.1 1. Количество воздуха
- 2.2 2. Нижнее изгиб
- 2.3 3. COING
- 2.2 2. нижнее изгиб
- 2.3 3. COING
- 2.2 2.2. 4. Складной
- 2,5 5. Трехточечный изгиб
- 2.6 6. Wiping
3 Common Bending Materials
4 Automated Bending
- 4.1 · Cost-effective
- 4.2 · Maximum Productivity
- 4.3 · Constant quality
- 4.4 · Increased income
- 4.5 · Superfast
5 Применение станка для гибки металла
6 Недостатки гибки металла
7 В заключение

Что такое гибка металла?

Процесс деформации металла путем приложения к нему силы. Следовательно, он будет изгибаться под определенным углом и позже примет нужную форму. Самая распространенная форма – U-образная или V-образная.

В процессе гибки металла используется листогибочный пресс для гибки листового металла. Торможение прессом может показаться простым процессом. Единственная проблема состоит в том, чтобы сохранить точность на протяжении всего процесса. Различные листогибочные прессы обеспечивают разное усилие.

Давайте подробно обсудим некоторые из этих листогибочных прессов.

a) Механический

Конструкция этого листогибочного пресса делает его идеальным для гибки на воздухе. Он имеет два основных преимущества, таких как точность и скорость. К счастью, если вы цените безопасность, вы можете использовать другие листогибочные прессы, которые проще и безопаснее, например листогибочные прессы с ЧПУ. Станок с ЧПУ — мощный инструмент для гибки металла .

b) Пневматический

Здесь оператор будет использовать компрессор при подаче пневматической энергии для гибки металлических листов. Вы можете использовать этот листогибочный пресс, когда вам требуется меньшее давление. Этот тип листогибочного пресса можно использовать, особенно для мелких металлических деталей.

c) Гидравлический

Листогибочный пресс этого типа использует современную технологию, которая обеспечивает точное сгибание листа металла. Если вам нужна правильная гибка листа, то вы можете выбрать гидравлику.

Типы гибки металла

1. Гибка воздухом

После этого пуансон выйдет за верхнюю часть матрицы. Он войдет в V-образное отверстие.

В процессе гибки воздухом достигается минимальный контакт. Используемое оборудование будет касаться материала только в трех точках. А именно умирающие плечи, наконечник и удар.

Воздушная гибка является одним из наиболее часто используемых методов гибки листового металла. Кроме того, при гибке металла будет использоваться меньший вес.

2. Нижний изгиб

Единственная разница между нижним изгибом и воздушным изгибом заключается в том, что они различаются по радиусу. При изгибе снизу стяжка и пуансон полностью соприкасаются с материалами. Ему также не хватает достаточного тоннажа при отпечатке на металле.

Этот метод нижней гибки имеет более высокую точность, а также имеет меньшую пружинистость. Это более безопасный вариант, среди других методов.

3. Чеканка

При использовании метода чеканки верхний инструмент вдавливает материал в матрицу, которая находится внизу. Он имеет большую силу, чтобы сделать остаточные деформации на листовом металле. Процесс имеет небольшую пружину.

При использовании метода чеканки вы достигнете более высокой точности. К сожалению, это сопряжено с более высокими затратами. Это надежный метод гибки листового металла.

4. Складной

В процессе складывания будут использоваться зажимные балки, которые будут удерживать самую длинную часть листа. В конце концов, балка поднимется и начнет сгибать металлический лист вокруг изгибаемого профиля.

Луч может перемещать лист вниз и вверх. В результате это приведет к изготовлению материалов. На результирующий угол изгиба влияют следующие факторы:

Геометрия инструмента
Свойства материала
Балка складная угол

5. Трехточечная гибка

Это новый процесс гибки металлов , в котором используется штамп. Он также сочетается с нижним инструментом с регулируемой высотой, который использует серводвигатель для его работы. Оператор отрегулирует высоту в диапазоне 0,01 мм.

Хорошей новостью является то, что он также допускает разницу в толщине листа. Вы можете использовать трехточечный изгиб, чтобы получить угол точности 0,25 градуса. Метод подходит для использования, когда вы хотите достичь высокой точности. Кроме того, он гибкий. К сожалению, метод дорогостоящий.

6. Протирка

При использовании протирания зажимается самая длинная сторона листа. Инструмент будет двигаться стратегически, чтобы согнуть лист металла вокруг профиля изгиба. Процесс гибки металла выполняется быстрее, чем сгибание. К сожалению, это может повредить лист или оставить на нем несколько царапин.

Риск достигает пика, когда вы хотите получить острые углы. При использовании этого метода радиус нижней матрицы будет определять окончательный радиус изгиба.

Общие материалы для гибки

Углеродистая сталь: Это самый популярный метод, отличающийся прочностью и надежностью. Он имеет несколько марок, которые имеют различные свойства изгиба. Обладает отличными механическими свойствами и износостойкостью.
Алюминий: Металлический алюминий можно использовать для изготовления резервуаров для хранения и транспортировки.
Легированная сталь: Этот сплав идеально подходит для изготовления подъемных крюков, U-образных болтов и поручней.
Углеродные сплавы: Материалы используются в строительстве.
Латунь: Изготавливается на судах и в поручнях.
Нержавеющая сталь: Используется в пищевой и пищевой промышленности.
Медь: Металлические отводы используются в трубопроводах, перилах и шинах.

Автоматическая гибка

Вы можете автоматизировать процесс гибки металла с помощью станков с ЧПУ. Нужно заполнить файл конкретными рисунками. Позже металлогибочный станок выполнит программу, чтобы аналогичный продукт отразился от предоставленных материалов.

Автоматизированные цены надежны, поскольку они очень точны и быстрее. Ниже перечислены преимущества автоматической металлообработки:

· Экономичность

Можно использовать одного робота для управления процессом, полагаясь на уникальную программу. Для управления процессом потребуется меньше человеческих ресурсов. Также возможна работа в две смены, как дневные, так и ночные.

· Максимальная производительность

Можно синхронизировать производственный процесс с помощью автоматизированной настройки. Металлогибка тоже l быстро все изменит в кратчайшие сроки. Кроме того, он редко останавливается, если нет механической заминки. Благодаря такой конструкции вы можете максимизировать выход.

· Постоянное качество

Автоматическая гибка – это точный процесс, позволяющий производить качественные изделия. После многих часов работы та же машина все равно будет давать точные результаты. Есть встроенные датчики, которые создают определенные углы, когда металл точно сгибается.

Длины сторон также будут отображаться точно.

· Увеличение дохода

Автоматизированный процесс прост в использовании. Это максимально экономит время при установке и подготовке материалов. В результате можно максимизировать производство даже для больших заказов. Можно получить сложную гибку металла экономично.

· Superfast

Производство использует 3D-дизайн и влияет на последовательность складывания. Например, то, что могло занять несколько часов, теперь может занять всего несколько минут. Оператор может выполнить массовое производство в кратчайшие сроки.

Компенсирует нехватку квалифицированных рабочих

Чтобы стать оператором пресса, вам нужен определенный набор навыков. Найти подходящий персонал действительно сложно. Можно использовать автоматизированную гибку, чтобы обеспечить первоклассные результаты. Он может предоставить сложные результаты в течение нескольких минут с меньшими трудозатратами.

Применение Металлогибочного станка

Металлогибочный станок можно использовать в следующих областях:

Мебельная промышленность: Вы можете использовать его для украшения каркасов стульев, держателей для бутылок и украшений для ламп.
Сельское хозяйство: Они производят сельскохозяйственные пружины, аксессуары для виноградников и запчасти для тракторов.
Автомобильная промышленность: На станке можно изготавливать капоты, каркасы подголовников, крючки для детских сидений и многое другое
Строительная промышленность: существует множество применений в строительстве, например, потолочный крюк и каркасный бетон.
Железнодорожная промышленность: они производят железнодорожные изделия, такие как железнодорожные зажимы.
Крепёжная промышленность: Изготавливает различные типы штифтов и крючков.
Материалы для дисплеев: Они производят различные предметы, например материалы для поддержки дисплеев.
Садоводство: Вы можете использовать процесс гибки в садоводстве для изготовления различных предметов, таких как газонокосилка.

Недостатки гибки металла

Пользователь столкнется с высокими начальными взносами. Станки для гибки металла стоят дороже, чем станки для изготовления пластмасс.
Металл должен пройти последующую обработку. Некоторыми из этих процессов являются удаление заусенцев и отделка, а затем покраска.
Вы можете столкнуться с ограниченным дизайном. Нельзя получить сложные формы из определенного состояния металлов, такого как расплавленное состояние.

В заключение

Гибка металла – это техника, которую многие люди используют для изготовления определенных предметов. Продукт, полученный в результате этого процесса, поднимет стандарты человеческого существования. Различные приложения приводят к росту коммерческих предприятий, которые обеспечивают непосредственную занятость людей.

Хорошая новость заключается в том, что для изготовления изделий можно использовать различные виды металлических материалов. Чаще всего используется углеродистая сталь. Свойства каждого металла определяют его долговечность.

Лучшим методом гибки металла является автоматизированный.

Такой инструмент для гибки металла является точным и точным, где можно добиться хорошего качества. Другими словами, можно максимизировать производство, создавая тысячи деталей за короткое время.

Rocheindustry специализируется на высококачественном быстром прототипировании, быстром мелкосерийном и крупносерийном производстве. Услуги быстрого прототипа, которые мы предоставляем, включают в себя профессиональное проектирование, обработку с ЧПУ, включая фрезерную и токарную обработку с ЧПУ, изготовление листового металла или прототипирование листового металла, литье под давлением, штамповку металла, вакуумное литье, 3D-печать, SLA, изготовление прототипов экструзией пластика и алюминия, быструю оснастку, Быстрое литье под давлением, отделочные услуги по обработке поверхности и другие услуги по быстрому прототипированию в Китае, пожалуйста, свяжитесь с нами сейчас.

Ссылки на другие источники:

20 основных типов металла, которые вам нужно знать

Справочник: Полное руководство по формованию металлов Штамповка

Какие металлы самые прочные на Земле?

В чем разница между просечно-вытяжным листом и перфорированным металлом?

Все, что вы должны знать о черных и цветных металлах

Гибка листового металла: основы, допуски и советы

Рост спроса на продукцию, изготавливаемую на заказ, привел к исследованиям, которые доказали, что листовой металл является универсальным материалом, который можно трансформировать в различные формы. Преобразование происходит за счет использования простых процессов формирования листа, таких как гибка металла, для придания листовому металлу желаемой формы, необходимой для различных производственных целей. Есть много процессов, связанных с этим, и знание того, как согнуть листовой металл, требует хорошего знания о них.

В этой статье будет рассмотрена важность гибки листового металла, его важность в процессах изготовления листового металла и способы гибки листового металла. Он также включает в себя несколько полезных советов по гибке, которые могут помочь при гибке стальных пластин.

Гибка листового металла

Гибка листового металла является эффективным способом изготовления изделий различной формы, используемых для различных процессов. Это гарантирует простоту и является эффективным способом формирования новых продуктов. Здесь вы узнаете о гибке листового металла, ее важности и методах, необходимых для этого процесса.

Гибка листового металла — это операция, при которой используется сила для изменения формы листа. Это делается для достижения желаемой формы или формы, необходимой для производственного процесса. Используемая внешняя сила изменяет только внешние характеристики листа. Однако параметры одного типа листового металла, такие как длина и толщина, остаются прежними. Ковкость листового металла также позволяет ему подвергаться различным процессам формообразования.

Применение гнутого листового металла

Гибка листового металла является одной из основных операций в металлообрабатывающей промышленности. Например, это важный этап для автомобильных компаний, поскольку они работают с различными формами, чтобы получить идеальную автомобильную деталь, соответствующую их дизайну. Процесс может быть на промышленном уровне, где он идеально подходит для создания больших деталей двигателя. Тем не менее, его также можно использовать для изготовления мелких деталей для замены изношенных деталей двигателя. Несмотря на то, что в операции задействовано множество процессов, все методы гибки листового металла основаны на стандартных методах, обеспечивающих точность при его производстве.

Методы гибки листового металла

Методы гибки листового металла аналогичны тем, что их конечной целью является преобразование конструкций из листового металла в желаемую форму. Однако они различаются по действию. Знание того, как сгибать листовой металл, приходит с пониманием того, что такие факторы, как толщина материала, размер изгиба, радиус изгиба листового металла и предполагаемая цель, определяют методы.

Перечисленные ниже методы не только покажут вам, как сгибать листовой металл. Они также покажут вам, что использовать для достижения наилучшего результата. Наиболее распространенные методы гибки листового металла:

V-образная гибка

Это наиболее распространенный метод гибки листов, поскольку он используется для большинства проектов по гибке. Он использует инструмент, известный как пуансон и V-образный штамп, для гибки листового металла под нужными углами. Во время процесса гибочный пуансон давит на листовой металл, расположенный над V-образной матрицей.

Угол, образуемый листовым металлом, зависит от точки давления пуансона. Это делает этот метод простым и эффективным, поскольку его можно использовать для гибки стальных листов без изменения их положения.

Метод V-образной гибки можно разделить на три вида:

·

Дно

Как следует из названия, дно или дно гибки включает в себя сжатие листового металла до заданного дна штампа для формирования определенного угла и формы. В нижней части положение и форма угла матрицы определяют результат изгиба. Кроме того, пружинение сжатого листового металла невозможно. Это связано с тем, что усилие пуансона и угол наклона штампа превращают листовой металл в постоянную структуру.

·

Чеканка

Чеканка — это метод гибки, который широко используется благодаря своей точности и уникальной способности создавать отличительные листы. В процессе нет пружинения листов. Это связано с тем, что монета проникает в листовой металл с небольшим радиусом, создавая вмятину на монете, позволяющую отличить один лист от другого.

·

Воздушная гибка

Воздушная гибка или частичная гибка является менее точным методом по сравнению с методом дна и чеканки. Тем не менее, он обычно используется из-за его простоты и легкости манипулирования, поскольку он не требует инструментов.

Есть и недостаток. Воздушная гибка — единственный метод, который приводит к пружинению листового металла.

При воздушной гибке пуансон воздействует на листовой металл, опираясь на обе точки отверстия штампа. Листогибочный пресс обычно используется во время V-образной гибки, поскольку листовой металл не соприкасается с нижней частью штампа.

(Гибочный пресс представляет собой простую машину, используемую в процессах гибки листового металла, он формирует желаемые изгибы на листе, зажимая лист в положении для прессования между пуансоном и матрицей)

Гибка в рулонах

Гибка в рулонах — это метод, используемый для гибки листового металла в рулоны или изогнутые формы. В процессе используется гидравлический пресс, листогибочный пресс и три комплекта роликов для выполнения различных изгибов или большого круглого изгиба. Он полезен при формировании конусов, труб и полых форм, поскольку он использует расстояние между роликами для создания изгибов и кривых.

U-образный изгиб

Принципиально U-образный изгиб аналогичен V-образному изгибу. Он использует тот же инструмент (за исключением U-образного штампа) и тот же процесс, хотя единственное отличие состоит в том, что формируемая форма является U-образной. U-образный изгиб очень популярен. Однако другие методы создают форму гибко.

Гибка с затиранием

Гибка с затиранием — это еще один метод, используемый для гибки листов с металлическими кромками. Процесс зависит от стержня. Например, листовой металл должен быть правильно надвинут на зачистной штамп. Стирание также отвечает за определение внутреннего радиуса изгиба листового металла.

Вращательная гибка

Этот метод гибки имеет преимущество по сравнению с гибкой с затиранием или V-образной гибкой, поскольку он не приводит к царапанию поверхности материала. Он также идеален, потому что может сгибать материалы в острые углы. Например, он используется при изгибе углов больше 90 ⁰ .

Если вы ищете онлайн-услугу по гибке металла, вам следует выбрать RapidDirect. Просто загрузите свои файлы, и мы свяжемся с вами в течение 24 часов.

Припуск на изгиб листового металла

Припуск на изгиб — это производственный термин, который относится к распределению, которое дается для компенсации растяжения и изгиба листового металла. Когда листовой металл изгибается из своей первоначальной плоской формы, его физические размеры также изменяются. Сила, применяемая для изгиба материала, заставляет материал сжиматься и растягиваться внутри и снаружи.

Эта деформация вызывает изменение общей длины листового металла из-за прилагаемой силы сжатия и растяжения на изгибе. Однако длина, рассчитанная по толщине изгиба между внутренней сжатой поверхностью и внешней, находящейся под напряжением, остается неизменной. На это указывает линия, называемая «нейтральной осью».

Допуск на изгиб учитывает толщину листового металла, угол изгиба, используемый метод и К-фактор (постоянная, используемая при расчете изгиба листового металла, которая позволяет оценить величину растяжения материала). Это мера отношения сжатия на внутренней линии изгиба к натяжению на внешней стороне изгиба.

В то время как внутренняя поверхность листового металла сжимается, внешняя расширяется. Следовательно, коэффициент К остается постоянным. К-фактор (обычно от 0,25 до 0,5 макс.) служит в качестве контрольной цифры при расчете гибки листового металла. Он помогает определить точные материалы, необходимые перед обрезкой частей листового металла, а также полезен в таблице радиусов изгиба листового металла.

5 Наконечники для гибки стальных пластин

Изгиб стальных листов может показаться сложным. Однако с некоторыми советами это может быть легко. Ниже приведены несколько советов, которые могут помочь вам в этом процессе.

·

Следите за упругостью

При сгибании листа материал должен быть изогнут под требуемым углом. Это связано с тем, что листовой металл обладает высокой способностью к изгибу, что позволяет ему возвращаться в исходное положение. Следовательно, для такого случая должно быть сделано распределение, согнув материал немного выше желаемого положения.

·

Достаточно ли пластичен листовой металл?

Изгиб под острым углом может привести к растрескиванию листового металла. Поэтому вы должны избегать этого, насколько это возможно. Было бы лучше, если бы вы рассмотрели стальной металлический калибр, так как не каждый материал будет достаточно податливым, чтобы выдерживать изгибы в острые углы.

·

Всегда используйте листогибочный пресс

Всегда используйте листогибочный пресс, где это применимо, поскольку он обеспечивает поддержку и гарантирует более чистую гибку листового металла и непрерывный рисунок на согнутых листах.

·

Не забудьте про отверстия для позиционирования процесса

Отверстия для позиционирования процесса должны быть созданы на гибочных деталях, чтобы гарантировать точное позиционирование листового металла в матрице. Это устранило бы перемещение листового металла во время процесса гибки и обеспечило бы точные результаты при обработке нескольких листов металла.

·

Припуск на изгиб

Учет припуска на изгиб важен для понимания того, как сгибать листовой металл. Это гарантировало бы более точные цифры, обеспечивающие точность готовой продукции.

Заключение

Спрос на изделия, изготовленные по индивидуальному заказу, никогда не уменьшится, а для изготовления металлических изделий на заказ требуются знания в области гибки листового металла. Поэтому в этой статье был представлен листовой металл, его важность и то, что вам нужно знать о том, как согнуть листовой металл до нужной формы.

Ознакомления с процессом недостаточно. Процесс не такой сложный, так как вы не можете попробовать его самостоятельно. Однако для тех, кто ценит качество и время выполнения заказов, RapidDirect может стать вашим золотым руном. С нашей инженерной поддержкой вы сможете воплотить свои проекты в жизнь и быстро превзойти своих конкурентов.

Получить мгновенное предложение

Часто задаваемые вопросы

Какой метод гибки листового металла лучше всего?

Лучший метод гибки листового металла кажется надуманным, поскольку каждый метод служит разным целям и позволяет получить разные формы. Следовательно, лучший метод гибки листового металла будет зависеть от цели материала, которому нужно придать форму.

Легко ли гнуть листовой металл?

Сгибание стальных листов может быть непростым делом. Однако при чистом понимании процесса это очень легко. Вы должны понимать используемые методы и доступные инструменты.

Схема гидравлический пресс: Схема гидравлического пресса Compart – СамЭлектрик.ру

П6324 Пресс гидравлический одностоечный. Схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе пресса гидравлического одностоечного П6324

Производителем и головным разработчиком гидропресса П6324 является Оренбургский завод гидравлических прессов Гидропресс, основанный в 1953 году.

Первый гидравлический пресс для переработки пластмасс ПА-474 был принят государственной комиссией 23 сентября 1953 года, этот день прессостроители и считают днем рождения завода «Гидропресс».

Производителем пресса П6324, также, является Тамбовский завод технологического оборудования.

В настоящее время однокривошипный пресс П6324 производит ПАО «Кувандыкский завод кузнечно-прессового оборудования «Долина» г. Кувандык

В настоящее время пресс П6324 производит, также, ООО СО «Прессмаш», г. Москва

Станки, выпускаемые Оренбургским заводом гидравлических прессов ГидроПресс

ДГ2432 — пресс гидравлический рамный для пластмасс 1600 кН
ДГ2434 — пресс гидравлический рамный для пластмасс 2500 кН
ДГ2436 — пресс гидравлический рамный для пластмасс 4000 кН
ДЕ2426 — пресс гидравлический рамный для пластмасс 400 кН
ДЕ2428 — пресс гидравлический рамный для пластмасс 630 кН
ДЕ2430 — пресс гидравлический рамный для пластмасс 1000 кН
П6320 — пресс гидравлический одностоечный С- образный правильно запрессовочный 100 кН
П6320Б — пресс гидравлический одностоечный С- образный правильно запрессовочный 100 кН
П6324 — пресс гидравлический одностоечный С- образный правильно запрессовочный 250 кН
П6324Б — пресс гидравлический одностоечный С- образный правильно запрессовочный 250 кН
П6326 — пресс гидравлический одностоечный С- образный правильно запрессовочный 400 кН
П6328 — пресс гидравлический одностоечный С- образный правильно запрессовочный 630 кН
П6328Б — пресс гидравлический одностоечный С- образный правильно запрессовочный 630 кН
П6330 — пресс гидравлический одностоечный С- образный правильно запрессовочный 1000 кН
П6334 — пресс гидравлический одностоечный С- образный правильно запрессовочный 2500 кН
ПД476 — пресс гидравлический рамный для пластмасс 1600 кН

П6324 Пресс гидравлический одностоечный.

Назначение, область применения

Машина П6324 разработана в 1977 году. Разработчик ПО Гидропресс г. Оренбург.

Пресс гидравлический одностоечный без гидроподушки П6324 предназначен для выполнения широкого круга работ: запрессовки — выпрессовки, прошивки, калибровки, правки (рихтовки), листовой штамповки без глубокой вытяжки.

Гидравлический пресс одностоечный универсальный модели П6324, усилием 250кН предназначен для выполнения следующих операций:

гибка, пробивка, штамповка, калибровка, запрессовка;
правка — при оснащении правильным инструментом и правильным столом;
точная правка — при оснащении устройством для точной правки и, при необходимости, правильным столом.

Прессы могут применяться как в производственных, так и в ремонтных подразделениях и мастерских.

Прессы П6324, кроме того, имеют возможность встройки в автоматическую линию или комплекс. По особому заказу все прессы могут оснащаться правильным столом и оснасткой, а прессы ПБ6330-02 и ПБ6334-02 — механизмом точной правки.

Все узлы прессов установлены на С-образной станине сваренной из листового проката. В верхней консоли закреплен рабочий цилиндр. К нижнему торцу штока цилиндра крепится ползун, с левой стороны пресса — конечные выключатели, с правой — электрошкаф с кнопочной панелью управления и манометры. На нижней консоли устанавливается стол для крепления инструмента или правильного стола, на который может быть установлено приспособление для правки. На передней части нижней консоли пресса расположены пульты управления. Для ручного управления предусмотрена рукоятка.

Привод пресса индивидуальный гидравлический, расположен внутри гидробака, установленного на станине.

Цилиндр — поршневого типа крепится в верхней части станины. В отверстие штока цилиндра установлен рабочий инструмент.

Электросхема имеет блокировку, осуществляющую немедленное отключение вводного автомата при открывании дверцы электрошкафа.

Рабочие органы цилиндра, насосов и гидроаппаратуры постоянно смазываются рабочей жидкостью — маслом — и не требуют специальной смазки. Оси рычагов управления смазываются пресс-масленками.

На прессах установлено ограждение и фотозащита.

Режимы работы:

наладочный,
полуавтоматический,
автоматический.

Управление прессом осуществляется:

от рукоятки,
от рукоятки с кнопкой,
от одной кнопки,
от двух кнопок.

Смазка комбинированная.

Конструкция прессов позволяет встраивать их в автоматические линии.

Пресс гидравлический. Общие сведения

Гидравлический пресс — это гидравлическая машина, предназначенная для создания больших сжимающих усилий. Ранее назывался «пресс Брама», так как изобретён и запатентован Джозефом Брама в 1795 году.

Гидравлический пресс состоит из двух сообщающихся гидравлических цилиндров (с поршнями) разного диаметра. Цилиндр заполняется гидравлической жидкостью, водой, маслом или другой подходящей жидкостью.

Гидравлические прессы в отличие от молотов деформируют металл при малых скоростях движения рабочего инструмента — до 30 см/с. Эта скорость в начале деформирования заготовки равна нулю.

Основная работа совершается гидропрессами давлением рабочей жидкости (воды, эмульсии, масла), создаваемым в рабочих цилиндрах. Чем выше это давление и чем больше площадь рабочих цилиндров, тем значительнее усилие, развиваемое прессом. В настоящее время в гидравлических прессах создаются давления до 100 МПа (1000 ат). Усилие наиболее крупных гидравлических прессов доходит до 740 МН (75 000 тс).

Обозначение гидравлических прессов

Значения первых двух цифр в обозначениях гидравлических прессов:

П32 — пресс листоштамповочный, отбортовочный
П60, П61, П63 — пресс одностоечный правильно запрессовочный
П31, П34 — пресс одностоечный простого действия
П33 — пресс рамный двойного действия

За двумя первыми цифрами следуют еще две цифры, обозначающие номинальное усилие пресса, а затем буква, которая показывает его модификацию в группе прессов данного вида.

Значения основного параметра в обозначениях прессов:

Таблица 1. Обозначение основного параметра пресса

Обозн. пресса	Усилие пресса, кН	Обозн. пресса	Усилие пресса, кН	Обозн. пресса	Усилие пресса, кН	Обозн. пресса	Усилие пресса, кН
14	25 кН	20	100 кН	30	1000 кН	40	10000 кН
15	31,5 кН	21	125 кН	31	1250 кН	41	12500 кН
16	40 кН	22	160 кН	32	1600 кН	42	16000 кН
18	63 кН	23	200 кН	33	2000 кН	43	20000 кН
		24	250 кН	34	2500 кН	44	25000 кН
		25	315 кН	35	3150 кН	45	31500 кН
		26	400 кН	36	4000 кН	46	40000 кН
		28	630 кН	38	6300 кН	48	63000 кН

Пример обозначения гидравлических прессов:

П6320Б — 100 кН, пресс одностоечный правильно запрессовочный
П6328Б — 630 кН, пресс одностоечный правильно запрессовочный
П6330 — 1000 кН, пресс одностоечный правильно запрессовочный
П6334 — 2500 кН, пресс одностоечный правильно запрессовочный

Места крепления инструмента гидропресса П6324

Места крепления инструмента гидропресса п6324

Общий вид гидравлического пресса П6324

Фото гидравлического пресса п6324

Фото пресса п6324 с правильным столом

Расположение составных частей гидравлического пресса П6324

Расположение составных частей пресса п6324

Перечень составных частей пресса П6324

Управление ножное — педаль
Вставка
Трубопроводы
Цилиндр гидралический
Электрооборудование
Электрооборудование
Панель гидравлическая
Станина
Управление ручное
Гидропривод
Боек
Приспособление
Стол правильный

Расположение органов управления гидравлическим прессом П6324

Расположение органов управления прессом п6324

Перечень органов управления гидравлическим прессом П6324

Кнопка «СТОП»
Сигнальная лампа «СЕТЬ»
Кнопка «ПУСК»
Автоматический выключатель на два положения «ОТКЛЮЧЕНО» и «ВКЛЮЧЕНО»
Педаль управления
Рукоятки управления
Переналадка управления
Регулировка давления

Система управления гидравлическим прессом П6324

Система управления гидравлическим прессом п6324

Управление прессом осуществляется рычажным механизмом и в зависимости от наладки может быть:

I — двурукое управление прессом;
II — однорукое управление прессом;
III — ножное управление прессом.

Для осуществления хода штока цилиндра вверх и вниз золотник 16 панели, соединенный через рычаг 15, тягу 17, рычаг 2 с валом 7, будет перемещаться тогда, когда вал будет проворачиваться.

Для наладки 1 (двурукое управление) втулки 4 и 6 и рычаг 1 не связаны с валом 7. Когда обе рукоятки 18 опускаются вниз, то они через рычаги 19, тяги 20 и рычаги 3 соединенные со втулками 4 и 6, поворачивают их. Втулки 4 и 6 своими скосами поведут палец 5, соединенный на оси качания с валом 7, поворачивается. Вал 7, поворачивала через рычаг 2, тягу 17 и рычаг 15 опустит золотник 16 панели, а шток цилиндра будет перемещаться вниз. В наладке 1 работа одной рукоятки невозможна, так как палец 5 не повернет вал 7, а отклонится на своей оси по скосу втулок 4 или 6.

Для наладки II (однорукое управление) через окно в станине, закрытое крышкой, собачку 21 следует повернуть на ей оси, соединив с пазом рычага 3. Фиксация собачки осуществляется шариком, поджатым пружиной в засверленных отверстиях собачки.

При опускании правой рукоятки 18 вниз поворачивается рычаг 19, который через тягу 20 повернет рычаг 3, соединенный с собачкой с рычагом 2. Рычаг 2 через тягу 17, рычаг 15 переместит золотник 16 панели вниз—шток цилиндра будет двигаться вниз.

При одноруком управлении работа левой рукояткой исключена, потому что рычаги левой рукоятки не связаны с рычагом 2, а следовательно, и с валом 7.

Для наладки III (ножное управление) необходимо повернуть собачку 21 на своей оси, соединив ее с пазом рычага 1. Нажимая на педаль 9, через тягу 8, поворачиваем рычаг 1. соединенный с рычагом 2. Рычаг 2, поворачиваясь, через тягу 17 рычаг 15 переместит золотник 16 панели вниз. Шток цилиндра будет двигаться вниз.

При ножном управлении не исключено двурукое управление.

В наладках I, II, III, отпустив рычаги 18 или педаль 9, пружины 10 и 14 через рычажные системы переведут золотник 16 панели в крайнее верхнее положение. Шток цилиндра будет двигаться вверх. Останов штока в верхнем положении осуществляется кулачком 11 через толкатель 12.

При нажатии кулачка 11 на толкатель 12 последний, воздействуя на рычаг 15, устанавливает золотник 16 панели в положение, открывая слив масла через панель в бак.

Шток останавливается. Перестановкой кулачка 11 на штанге по производить останов штока на любой высоте по ходу.

Работа двуруким управлением увеличивает безопасность на прессе, исключая случайные попадания рук под рабочие инструменты пресса

Гидроцилиндр пресса П6324

Гидроцилиндр пресса п6324

Цилиндр 6, поршневого типа, закреплен в станине гайкой 7. Поршень 5 уплотнен чугунными кольцами 4. Шток 8 направляется чугунной втулкой 9 и уплотняется манжетами 10, затяжка которых производится через фланец 11. Верхняя полость цилиндра закрыта крышкой 1, закрепленной гайкой 2 «Уплотняется крышка кольцом 3.

Запрессовочные работы производятся на столе, установленном на станине пресса, вставкой, закрепленной в штоке цилиндра (см. рис. 6, позиция 2).

Гидрооборудование пресса П6324

Гидрооборудование пресса (рис. 6) состоит из следующих узлов:

Гидропривод — 10
Гидропанель — 7
Трубопроводы — 3

Гидропривод пресса П6324

Гидропривод пресса п6324

На стенке сварного бака 9 расположена насосная установка 10 с насосом Н-401, а на крышке бака 4 насосная установка 2 с насосом Г12-24

Магнитный фильтр 1 соединен со сливной трубой 8.

Внутри маслобака установлен маслоохладитель 7, служащий для охлаждения масла в баке. Охлаждающей жидкостью является, вода. Маслоохладитель на концах имеет штуцеры 6, Выведенные через переднюю стенку бака для входа охлаждающей воды. Маслоохладитель может быть соединен со специальной емкостью или водопроводом.

Система охлаждения улучшает работу пресса в эксплуатации, увеличивает срок его службы. Температура масла с включенным маслоохладителем при интенсивной работе пресса не превышает 50°С, что благоприятно отражается на работе подвижных частей пресса и уплотнений.

Заливка масла производится через горловину 3 по уровню маслоуказателя 5, а слив — через пробку 11.

Гидропанель пресса П6324

Гидропанель пресса п6324

Гидравлическая схема пресса П6324

Гидравлическая схема пресса п6324

Гидравлическая схема (гидросхема) пресса П6324. Смотреть в увеличенном масштабе

Схема электрическая гидравлического пресса П6324

Электрическая схема пресса п6324

Электрооборудование гидравлического пресса П6324 (рис. 12)

Электрическая схема обеспечивает кнопочное включение и отключение электродвигателей пресса.

Электродвигатели и цепь управления подключаются к сети 380 в, а местное освещение Л2 — от понижающего трансформатора «Тр» на 36 В.

Питание на схему подается автоматически выключателем В1, который служит также для защиты двигателя Ml от токов короткого замыкания. Автоматический выключатель расположен на тыльной стороне пресса.

Для защиты двигателя М1 от перегрузки предусмотрено тепловое реле РТ. Второй двигатель М2 от токов короткого замыкания и перегрузки защищен автоматическим выключателем B2, расположенным на панели внутри электрошкафа.

Для защиты цепей управления и сигнализации установлены плавкие предохранители ПР.

Управление прессом осуществляется с пульта управления, расположенного на фронтальной стороне пресса.

Панель с электроаппаратурой размещается в электрошкафу, расположенном внутри пресса с тыльной стороны.

Действие электросхемы

Перед запуском электродвигателей необходимо подать напряжение на схему. Для этого включается вводный автоматический выключатель В1, загорание лампы «Л1»—«СЕТЬ» на пульте управления сигнализирует о том, что напряжение на схему подано. Лампа «Л1» питается от трансформатора «ТР»

Для запуска электродвигателей нажать на кнопку «КНП — «ПУСК». Получает питание катушка магнитного пускателя «К». Магнитный пускатель срабатывает, и питание подается на электродвигатели.

Для отключения двигателя М2 при работающем двигателе Ml необходимо пользоваться автоматическим выключателем В2, находящимся на панели.

Для останова двигателей Ml и М2 необходимо нажать кнопку «КНС»—«СТОП». При этом цепь питания катушки магнитного пускателя нарушается и двигатели обесточиваются

Читайте также: Производители кузнечно-прессового оборудования в России

П6324 Пресс гидравлический одностоечный. Видеоролик.

Технические характеристики пресса П6324

Наименование параметра	П6320	П6324	П6326	П6328
Основные параметры
Номинальное усилие пресса, кН (т)	100 (10)	250 (25)	400 (40)	630 (63)
Наибольший ход штока (ползуна), мм	400	500	500	500
Наибольшее расстояние между столом и штоком — открытая высота пресса, мм	600	710	710	710
Наибольшее расстояние между столом и штоком — открытая высота пресса в правильном исполнении, мм	420
Расстояние от оси штока до станины (вылет), мм	200	250		320
Скорость штока — рабочий ход, мм/сек	20	24		10
Скорость штока — холостой ход, мм/сек	125	125		220
Скорость штока — возвратный ход, мм/сек	300	300		310
Размеры стола, мм	500 х 380 х 57	630 х 480		710 х 560
Размеры проема в столе, мм	125	160
Размеры съемного правильного стола, мм	1250 х 300 х 180	1600 х 360 х 250		1600 х 360
Масса съемного правильного стола, кг		290
Масса правильного инструмента, кг
Высота стола над уровнем пола, мм	800	620
Номинальное рабочее давление жидкости основное, МПа (кгс/см²)	16 (160)	20 (200)		25 (250)
Электрооборудование
Количество электродвигателей	1	2		1
Электродвигатель главного привода, кВт (об/мин)	3 (1500)	7,5 (1450)	13	11
Габариты и масса пресса
Габариты пресса (длина ширина высота), мм	1450 х 810 х 2285	1600 х 935 х 2730	1600 х 1845 х 2348	1060 х 1800 х 2900
Масса станка, кг	1260	1587	3000	3390

Список литературы:

Пресс гидравлический одностоечный П-6324. Руководство по эксплуатации П-6324 РЭ, Тамбов

Банкетов А.Н., Бочаров Ю.А., Добринский Н.С. и др. Кузнечно-прессовое оборудование, 1970
Бочаров Ю.А., Прокофьев В, Н. Гидропривод кузнечно-прессовых машин, 1969
Белов А.Ф., Розанов Б. В., Линц В. П. Объемная штамповка на гидравлических прессах, 1971
Живов Л.И. Кузнечно-штамповочное оборудование, 2006
Кузьминцев В.Н. Ковка на молотах и прессах, 1979
Розанов Б.В. Гидравлические прессы, 1959
Титов Ю.А. Оборудование кузнечно-прессовых цехов, 2001
Щеглов В.Ф. Кузнечно-прессовые машины, 1989
Берлет Разработка чертежей поковок, 2001
Рудман Л.И. Справочник по оборудованию для листовой штамповки, 1989
Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке, 1965
Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штамповочного производства, 1966
Кузьминцев В.Н. Ковка на молотах и прессах, 1979
Мещерин В.Т. Листовая штамповка. Атлас схем, 1975

Связанные ссылки. Дополнительная информация

Пресс 250-600 характеристики, неисправности, ремонт и модернизация | Мир гидравлики

Пресс 250-600 (1Э, 2Э, 4Э)

Гидравлический вулканизационный пресс 250-600 относится к оборудованию для производства РТИ. Предназначен для формования и вулканизации резинотехнических и асбестотехнических изделий.

Пресс 250-600 является прессом рамного типа, комплектация гидропривода установлена в доступных для обслуживания и настройки местах с правой и с левой стороны гидравлического цилиндра. Пресс комплектуется нагревательными плитами 600×600 мм индукционного или спирального типа, отличительной особенностью данного типа пресса является наличие в конструкции дифференциального гидравлического цилиндра в конструкцию которого входит силовой и вспомогательного цилиндры, данное конструктивное решение позволило существенно увеличить быстроходность данного цилиндра в рабочих режимах.

Характеристики пресса 250-600 (1Э, 2Э, 4Э)

Характеристики пресса	250-600 1Э	250-600 2Э	250-600 4Э
Номинальное усилие, тонны.	Не более 250
Номинальное рабочее давление гидропривода, МПа	Не более 32
Габаритные размеры нагревательных плит, мм	600×600
Количество этажей пресса	1	2	4
Источник нагрева плит пресса	Электрический
Высота окон для прессформ, мм.	125
Число нагревательных плит в прессе	5
Температура нагрева плит, ^оС	До 250
Время в режиме вулканизации, минуты	2-60
Время смыкания плит, секунды	12
Время размыкания плит, секунды	5-10
Время нагрева плит до 200 ^оС, минуты	60
Гидроцилиндр ход плунжера максимальный, мм	500
Диаметр плунжера, мм	320
Вместимость гидробака, литры	90
Масло гидравлической системы	ИГП-30
Замена гидравлического масла в прессе, периодичность, месяцы	12
Установленное безотказное время работы пресса, часы не менее	2000
Установленная наработка на отказ, часы не менее	3000
Средний ресурс капитального ремонта, часы не менее	60000

Основными элементами пресса 250-600 являются

Рама сварного типа
насос зидропривода
Гидравлический цилиндр (схема 1)
Клапан наполнения пресса 250-600 (схема 2)
Блок клапанов (схема 3)

Схема 1.

Схема 2. (фото)

Схема 3. (фото)

Помимо всех плюсов в эксплуатации, скорость движения гидравлического цилиндра, компактность и т.д. Эксплуатирующие организации сталкиваются с необходимостью периодических ремонтов.

Неисправности пресса

Пресс 250-600 не набирает давление или неисправности пресса 250-600-2 (4)э

В данной статье рассмотрены часто встречающиеся неисправности пресса 250-600-4э, с которыми к инженерам нашей компании обращаются представители организаций занимающиеся производством РТИ, имеющие в своих производственных мощностях пресса производства Тамбовполимермаш 250-600-4Э (2Э) (усилием 250 тонн).

Ввиду того что в данной статье затронуто описание работы гидравлического оборудования разных модификаций пресса 250-600-4Э (2Э) в приложение к описанию вам предоставлены:

Чертеж цилиндра пресса 250-600-4э

Гидравлическая схема пресса 250-600-4Э ( с насосом 50НС6,3 Ухл4)

Гидравлическая схема пресса 250-600-4Э ( с насосом Н401У Ухл4)

Различия в модификациях прессов гидравлических 250-600-4э (2Э)

По типу применяемого гидравлического насоса существует две модификации

С гидравлическим насосом 50НС6,3 Ухл4 и электродвигателем 4 КВт.
С гидравлическим насосом Н401У Ухл4 и электродвигателем 7,5 КВт.

Разница между данными модификациями состоят в типах применяемых гидравлических насосов и принципе работы в соответствии с гидравлическими схемами.

Комплектация пресса 250-600-4Э

Конструктивно данные модификации прессов приблизительно одинаковые по комплектации и принципу работы, состоят из гидравлического насоса, предохранительного клапана гидравлической системы модификации с насосом Н401У применяется предохранительный клапан МКП 10 32 1 11 трубного монтажа, производства республики Армения, данный гидравлический клапан имеет ряд аналогов в следствии чего с заменой по причине выхода из строя сложностей не возникает , в модификации с насосом 50НС6,3 применяется предохранительный клапан модульного монтажа КПМ 6/3 В4, данный гидравлический клапан имеет ряд аналогов в следствии чего с заменой по причине выхода из строя сложностей не возникает, примером аналогов является клапан МКПВ 6/3м В3 производства Белоруссии, так-же существует ряд зарубежных аналогов данного клапана. Клапан разности давления используемый в данных прессах применяется для регулирования давления подвода к перезарядчикам и настройки давления открывания клапанов наполнения КНС и клапана КУ(рис.2) или КО (рис.3).

В гидравлической систему пресса используется гидравлический распределитель Ду=10- 574 схемы, в основном это гидрораспределитель ВЕ10 574А Г24 (или В110) вольт на гидравлических схемах (рис.2 и 3) видно последовательность его работы, управляющий сигнал поступающий на управление катушкой соленоида переключает распределитель из нулевого положения и объединяет подвод с основного потока к полости клапана КУ(рис.2) или КО (рис.3) которая под действием давления выдаваемого насосом открывается позволяя проходить рабочей жидкости к полости цилиндра быстрого хода и далее по схеме работы блока клапанов. При разгрузке пресса данный гидрораспределитель находясь в нейтральном состоянии пропускает рабочую жидкость для открывания клапана наполнения КНС и клапана КУ(рис. 2) или КО (рис.3).

Главными элементами гидравлической системы пресса 250-600-4Э являются блок клапанов и клапан наполнения слива, и именно с ними связаны большинство неисправностей приводящих к отказу системы в следствии выработки седел, направляющих, сопрягаемых поверхностей. Существует несколько модификаций данных элементов различных по монтажу и сторонами подключения к гидравлической системе, в целом же конструктив всех типов реализует аналогичный функционал и для реализации гидравлической схемы может применяться любой вид данных клапанов вне зависимости от типа используемого гидравлического насоса.

Описание работы (после нажатия на кнопку пуск)

При нажатии кнопки пуск управления прессом поступает электрический сигнал на включение электродвигателя и соленоида гидравлического распределителя, при этом если гидравлика работает правильно, гидроцилиндр пресса начинает движение вверх. Скорость движения гидравлического цилиндра пресса 250-600 вверх до смыкания плит с установленными прессформами осуществляется за счет цилиндра быстрого хода, являющегося центральной частью главного цилиндра, в реализации данного функционала участвуют блок клапанов и клапан наполнения- слива, цилиндр быстрого хода подымает гидравлический цилиндр, во время этого движения происходит разряжение давления в раскрывающейся полости главного цилиндра, по мере его увеличения происходит открытие клапана наполнения который объединяет полость гидравлического цилиндра и ёмкость гидравлического бака расположенного выше для наполнения цилиндра, в момент остановки ускоренного движения вверх и смыкания прессформ подводной поток из гидравлического бака отсекается в следствии выравнивания давления происходит опускание запорного клапана в седло расположенное в корпусе клапана наполнения КНС, далее рабочая жидкость давлением свыше настройки пружины клапана КД 1 (рис. 2) или КД (рис.3) начинает воздействовать высоким давлением на площади основного цилиндра и цилиндра быстрого хода, по параметрам установленным на манометре ЭКМ подаётся сигнал на отключение электродвигателя и питания управления соленоидом гидравлического распределителя. Происходит выдержка под давлением по параметрам установленным на реле времени (режим вулканизации), по завершению времени вулканизации реле подаёт сигнал на включение электродвигателя (разгрузка пресса) рабочая жидкость через распределитель воздействует на элементы открытия клапанов, происходит опускание главного цилиндра за счет собственного веса (возврат в исходное состояние).

Часто встречающиеся неисправности

Ускоренное движение вверх, если по какой то причине ускоренного движения не происходит, т.е. пресс 250-600 нет ускоренного хода.

Это может являться следствием потери производительности гидравлического насоса, повреждения или выработка на манжете цилиндра быстрого хода -позволяющим наполнять цилиндр быстрого хода и полость главного цилиндра одновременно, реже может являться следствием подклинивания главного цилиндра — при котором для движения главного цилиндра в верх требуется давление приближенное — равное или более настройки переключение клапана КД 1 (рис. 2) или КД (рис.3), ускоренный ход так-же не происходит при неправильной настройке данных клапанов — ниже усилия поднятия веса главного цилиндра, для модификации с насосом 50НС6,3 может быть неисправен клапан КО (рис.2) позволяющий пропускать поток в канал наполнения полости главного цилиндра в обход клапана КД1.

Набор рабочего давления пресс 250-600-4Э

Если по какой то причине набор рабочего давления пресса 250-600-4Э не происходит !!!

После смыкания плит пресса 250-600-4Э и набора давления переключения клапана давления на набор рабочего давления в главном цилиндре (определяется визуально по манометру высокого давления ЭКМ) Отсутствие высокого давления является следствием потери герметичности в клапане наполнения слива, через который гидравлическое масло вместо полости главного цилиндра уходит обратно в гидравлический бак, причинами выхода из строя данного клапана может быть зависание расположенного в корпусе штока клапана в следствии попадания загрязнения. повреждения или выработки.

Рабочее давление набралось но… после выхода на режим вулканизации сбросилось.

Причинами сброса набранного рабочего давления является:

Потеря герметичности клапана КУ(рис.2) или КО (рис.3) который является гидравлическим замком встроенным в блок клапанов.

Отсутствие герметичности в седле запорного элемента клапана КНС.

Наличие повреждения манжеты главного гидравлического цилиндра, определяется визуально в следствии пропускания рабочей жидкости в области прижимного кольца на гидравлическом цилиндре.

Команда на разгрузку поступила но цилиндр не опускается

Данная неисправность возникает в гидравлических вулканизационных прессах 250-600 в следствии ряда возможных причин, неисправен клапан КД 2 (рис.2) или КГ (рис.3) или данный клапан настроен на давление менее необходимого для открытия запорных клапанов в клапанах КУ(рис. 2) или КО (рис.3), и КНС, давление настройки данного клапана 50бар.

Так-же данная неисправность может быть причиной повреждения резиновых манжет (уплотнения) в клапане КНС и КУ(рис.2) или КО (рис.3) установленных на поршне отвечающем за открывание клапана, в следствии чего рабочая жидкость вместо открывания данных клапанов перетекает через них в канал Т связанный с гидравлическим баком.

Причиной может являться неисправный гидравлический распределитель препятствующий прохождению потока в заданном направлении.

Наиболее часто встречающейся причиной является всё-же неисправность элемента отвечающего за раскрытие пресса находящегося в блоке клапанов, элемент КУ(рис.2) или КО (рис.3), определяется это визуально, если в момент раскрытия пресса давление на манометре ЭКМ сбросилось, а гидравлический цилиндр находится в верхнем положен (не опускается) это означает то что он заперт давлением оставшимся в цилиндре быстрого хода, за сброс с которого отвечает данный клапан вместе с гидравлическим распределителем посредствам которого рабочая жидкость возвращается в гидробак.

После нажатия на кнопку пуск пресса 250-600 включается электродвигатель но движения цилиндра вверх не происходит.

Возможной неисправностью является обрыв провода управления катушкой соленоида, выход из строя катушки соленоида, заклинивание золотника распределителя .

Пресс долго переключается на набор высокого давления, при этом слышен характерный шипящий звук.

Неправильная настройка клапана КД 1 (рис.2) или КД (рис.3), или выработка на штоке клапана и сопрягаемом отверстии.

Повреждение манжеты

Настройка скорости движения вверх цилиндра пресса 250-600-4Э (смывание плит)

Настройка скорости перемещения осуществляется клапаном КД 1 (рис.2) или КД (рис.3), давление настройки клапана должно быть больше давления необходимого для подъема веса главного гидравлического цилиндра, если давление настройки будем ниже необходимого то рабочая жидкость вместо цилиндра быстрого хода будет подаваться в полость цилиндра быстрого хода и полость главного цилиндра, следствием этого будет очень медленное движение цилиндра вверх, давление настройки раскрытия данного клапана 90-100 бар.

Наружные течи по гидравлическому цилиндру пресса 250-600

Наружные утечки по гидравлическому цилиндру возможны по нескольким причинам, главной из них является повреждение манжеты главного цилиндра, при появлении утечек масла замените манжету, прежде чем менять проведите визуальный осмотр, т.е. определите место течи- это важно !!! Если течь происходит по внутренней стороне манжеты сопрягаемой с движущейся частью цилиндра данную течь устранит замена манжеты, если течь по торцевому соединению прижимного кольца т.е. с боку корпуса цилиндра то при замене манжеты необходимо очистить от загрязнения наружную сторону посадочного места манжеты и произвести осмотр на наличие механических повреждений , при наличии из необходимо устранить.

После замены манжеты главного цилиндра течь не устраняется или возобновляется через короткое время эксплуатации

Замените установленную манжету на качественную (смените поставщика или производителя манжет)
При замене устанавливайте манжеты только проверенных производителей, так-же возможно установление манжеты данного размера из полиуретана (из практики служат более долгое время по отношению к резиновым)
Если течь масла по штоку гидравлического цилиндра возобновилась через короткое время эксплуатации проведите следующие работы:

— Извлеките все прессформы из окон пресса, переведите рабочий режим пресса из режима автомат в ручной и начните смыкание пресса с нагревательными плитами практически до самого верха оставив при этом не сомкнутое пространство примерно 50-70 мм, отключите движение вверх, гидравлический цилиндр при этом остановится и опускаться не будет т. к. находится в запертом состоянии.

При помощи любого подручного инструмента попытайтесь подвигать шток из стороны в сторону за основную плиту верней части штока, замеряйте свободный ход в разные стороны по завершению опустите шток в исходное состояние.

Демонтируйте манжету и осмотрите её внутреннюю часть на наличие повреждений, особенно уделяя внимание стороне в которую был максимальный свободный ход, наличие повреждений свидетельствует о необходимости замены бронзовой втулки расположенной в полости главного цилиндра.

Из практики небольшой люфт в несколько мм, в верхней точке и отсутствие повреждений говорит о том что замены втулки не требуется, если манжета повреждена, то как правило это выглядит так что большинство ремонтных служб полагают что манжета исправна. Для справки- в основном повреждается не рабочая часть манжеты. При наличии повреждений замените манжету.

Существует ещё ряд возможных неисправностей которые являются совокупностью разных причин, определяются на основании диагностики работы пресса 250-600

Что характерно

По статистике обращений с заявками на ремонт гидравлического привода данного пресса, есть определенная закономерность, большинство прессов были введены в эксплуатацию более 20 лет назад, в следствии чего гидравлическая система имеет выработку по всем элементам, часто неисправности являются комплексными, большинство наших заказчиков уже многократно проводили самостоятельные ремонты, с устранением неисправности на короткий срок, притирка клапанов и т. д., хотелось бы обратить внимание на то что притираемые клапана изначально термически обработаны. Термическая обработка при изготовлении данных элементов носит не объемный, а поверхностный характер, притирая данные клапана вы удаляете верхний термически обработанный слой высвобождая в сопряжение посадочного места клапана сталь без термически обработанного слоя. Результат такого восстановления либо кратковременный либо отсутствует с самого начала, попытки изготовления отдельно штока клапана дорогостоящие и малоэффективные в следствии того что ответной рабочей частью клапана является корпус, который за многие годы эксплуатации приработался под геометрические размеры с элементами износа старого штока клапана.

Резюме: Если уж менять то клапан в сборе.

Так-же вам возможно будет полезна следующая информация, где инженер нашей компании описывает функционал пресса после проведенной модернизации пресса 250-600-4Э:

Описание функционала (нажать ссылку для просмотра) — https://youtu. be/89HemYkSp2k

Сталкиваясь в процессе работ с выходом из строя главных гидравлических блоков пресса 250-600-4Э аналогов которым не существует наша компания при проведении модернизаций использует данные блоки собственного производства, при выходе из строя гидравлических элементов пресса 250-600-4Э их можно приобрести в нашей компании.

Блоки клапанов (нажать ссылку для просмотра)

http://mirgidravliki.ru/shop/klapan-napolneniya-pressa-250-600-4/

http://mirgidravliki.ru/shop/blok-klapanov-pressa-250-600-4e/

Варианты модернизаций пресса 250-600 (нажать ссылку для просмотра)

http://mirgidravliki.ru/shop/category/gidravlika-pressa-250-600-4e/

Так-же в нашей компании вы можете приобрести иные комплектующие для ремонта пресса 250-600-4Э

Клапан разности
Насосы гидравлические ( Н401У, 50НС6,3, Бг12-42)
Клапан предохранительный
фильтр
Манометры
Гидрораспределитель для пресса 250-600
Шкаф электроавтоматики на базе ПЛК с программой работы пресса, на выбор предоставляется 3 вида возможного управления (управлением с панели ПЛК, отдельное управление с лицевой части пресса, или отдельное управление с лицевой части пресса с панели тачскрин)
ЗИП
В нашей компании вы можете купить комплект уплотнений, манжета главного цилиндра 1-340×320-2а, манжета цилиндра быстрого хода 1-78×63-2а, манжета поршня клапана наполнения 1-60×50-2a , манжета поршня блока клапанов 1-40×30-2a, кольцо уплотнительное торца цилиндра быстрого хода 145-150-30-2-3, кольца уплотнительные для монтажа гидрораспределителя 013-016-19 и иные уплотнения гидравлического оборудования.

Если вы хотите провести модернизацию пресса 250-600-4Э силами нашей организации, по вопросам сотрудничества обращайтесь по контактным телефонам Инженерно проектного центра Мир Гидравлики+7 (4852) 33-82-08, +7 (910) 973-82-08или на e-mail:[email protected]

Пример проведенной модернизации.

Ссылки для просмотра видео (нажать ссылку для просмотра)

Перед модернизацией — https://youtu.be/h9qFbx3rO4A

После модернизации часть 1 — https://youtu.be/3sPx7gsh0uA

После модернизации часть 2 — https://youtu.be/XjjJLUB-62g

Описание функционала — https://youtu.be/89HemYkSp2k

Так же существует ещё похожая модификация пресса выпускавшаяся под названием пресс PHG 60-212, отличительной особенностью данного пресса является цельный гидравлический цилиндр и индивидуальная гидростанция, на базе комплектующих ORSTA, но об этом в другой раз.

Рис. 1 Гидравлический цилиндр пресса 250-600-4Э сборочный чертеж (для увеличения нажать на фото )

Рис.2 Схема гидравлическая пресса 250-600-4э с насосом 50НР6,3 (для увеличения нажать на фото )

Рис.3 Схема гидравлическая пресса 250-600-4э с насосом Н401У (для увеличения нажать на фото )

С уважением Инженерный центр «Мир Гидравлики»

Страница в разработке

Гидравлический пресс: основные компоненты, конструкция, работа и применение

от редакции

Содержание

Что означает гидравлический пресс?

Гидравлический пресс – это механический пресс, в котором используется гидравлический цилиндр для создания силы сжатия.

Гидравлические системы используют закон Паскаля, который гласит, что

Внешнее статическое давление, приложенное к замкнутой жидкости, распределяется или передается равномерно по всей жидкости во всех направлениях.

Проще говоря, мы можем сказать, что давление, прикладываемое к замкнутой жидкости, передается без изменения величины в каждую точку жидкости. Давление в любой точке жидкости одинаково во всех направлениях.

Закон Паскалей определяется формулой F=P*A

где

F= приложенная сила,

P= передаваемое давление

A= площадь поперечного сечения

В гидравлическом прессе действует тот же принцип. используется для подъема тяжестей с приложением гораздо меньшей силы.

Main components of Hydraulic Press System

The main component of the hydraulic press are

Hose
Hydraulic Motor
Reservoir Tank
Direction Control Valve
Pressure relief valve
Pressure gauge
Limit switch
Гидравлический цилиндр
Прижимная плита.

Основные компоненты системы гидравлического пресса

Шланг

Гидравлический шланг используется для подачи гидравлической жидкости к гидравлическим компонентам или между ними.

Гидравлический двигатель

Гидравлический двигатель используется для перекачки гидравлической жидкости в системе. Двигатель обычно оснащен насосом для перекачки.
Подробнее: Различные типы гидравлических насосов.

Резервуар

Гидравлическое масло хранится в резервуаре.

Клапан управления направлением

Клапан управления направлением (DCV) используется для управления направлением привода/цилиндра. Как правило, в гидравлическом прессе используется DCV с ручным управлением.

Подробнее: Клапаны управления направлением и их типы

Клапан сброса давления

Используется для регулирования давления в системе.

Концевой выключатель

Используется для контроля положения поршня цилиндра. Это предотвращает перемещение цилиндра после заданной точки.

Гидравлический цилиндр

Это механический привод, который используется для создания однонаправленной силы за счет однонаправленного хода.

Подробнее: Различные типы гидравлических цилиндров.

Принципиальная схема и моделирование гидравлического пресса

В части моделирования красные линии обозначают линии давления контура. Это означает, что если линия становится красной, через нее протекает гидравлическая жидкость, которая отвечает либо за ход вперед, либо за ход назад.

Мы использовали измерительную схему, которая регулирует скорость прямого хода цилиндра, изменяя регулировку расхода клапана управления потоком, который регулирует поток масла, идущего к головной части цилиндра.

Следует отметить, что управление потоком в данном контуре осуществляется только в прямом направлении. При обратном ходе обратный поток из цилиндра проходит через обратный клапан.

Подробнее: Цепь счетчика | Преимущества, недостатки и применение

Принцип работы гидравлического пресса

Давление в гидравлическом прессе основано на силе статической жидкости, которая основана на законе силы тока Паскаля. передается одинаково во все стороны.

Гидравлический пресс состоит из двух разных цилиндров двух разных диаметров.

Один цилиндр меньшего диаметра содержит поршень, а другой цилиндр большего диаметра содержит поршень.

Эти два цилиндра соединены трубой/шлангом, который содержит гидравлическую жидкость, через которую передается давление.

При воздействии на поршень меньшей силы F в жидкости создается давление.

По закону Паскаля это давление передается одинаково во все стороны и действует на баран. Таким образом, Ram толкается вперед, и более тяжелые предметы можно легко поднимать.

Применение гидравлических прессов

Обрабатывающая промышленность

Гидравлические прессы широко используются для складывания и формовки автомобильных деталей. Тормозные колодки, уплотнительные элементы, вкладыши, футеровки кузова грузовика, электрические разъемы и изоляторы, детали подачи топлива и т. д. являются частями автомобиля, изготовленными с использованием гидравлических прессов.

Производство электрических деталей

Они широко используются для сборки корпусов и переключателей, используемых в коммутационных станциях. Термостаты также изготавливаются с помощью гидравлического пресса.

Военное применение

Прессы используются на большинстве баз ВВС. Они обычно используются для загрузки снарядов.

Строительство самолетов

В аэрокосмической промышленности они используются для формовки металлов и процессов изготовления машин. Щетки стеклоочистителей, узлы зубчатых колес, панели корпуса самолета и крылья изготавливаются с использованием гидравлических прессов.

Операции обработки металлов давлением
Операции глубокой вытяжки
Штамповка
Штамповка
Формовка
Штамповка
Ковка

Гидравлический машинный пресс: работа, типы, детали, схема,

Гидравлический пресс представляет собой машинный пресс, создающий сжимающее усилие за счет использования гидравлического цилиндра. Это устройство, которое используется для подъема тяжестей с приложением гораздо меньшей силы.

Гидравлический пресс изобрел Джозеф Брама в Англии. Он выполнил проект в 17 ^-й век (1795 год). Bramah, который также разработал материал для смыва унитаза, используемый в нашей повседневной жизни.

Прочтите: Все, что вам нужно знать о сверлильном станке

Работа гидравлического пресса основана на законе Паскаля. Этот закон гласит, что интенсивность давления в статической жидкости передается одинаково во всех направлениях.

Содержимое

1 Принцип работы
2 Применение гидравлического пресса
3 Детали
3.1 Подпишитесь на нашу рассылку новостей
4 Типы
5 Спецификация
6 Преимущества и недостатки гидравлического пресса
6.1 Преимущества:
6.2 Недостатки:
6 9.3ly Share!

Принцип работы

Принцип работы гидравлического пресса достаточно интересен и прост. Как упоминалось ранее, он использует закон Паскаля для своей работы. Два цилиндра разного диаметра. Первый цилиндр большего диаметра несет плунжер, другой маленький цилиндр несет плунжер.

Эти два цилиндра соединены трубой, в которой находится жидкость, по которой передается жидкость. Всякий раз, когда небольшое усилие прикладывается к поршню в направлении вниз, создается давление. Это давление создается жидкостью, находящейся в контакте с плунжером.

Давление одинаково передается во всех направлениях, и пусть поршень играет свою роль в направлении вверх. В то время как более тяжелый вес, размещенный на поршне, движется вместе с ним.

Вы можете просмотреть видео ниже, чтобы получить полное представление о том, как работает гидравлический пресс:

Применение гидравлического пресса

Ниже приведены области применения гидравлического пресса:

Благодаря широкому применению этого пресса, он используется для преобразования любого металлического блока в лист. Станок используется для штамповки, ковки, обжимки, формовки, глубокой вытяжки, штамповки, обработки металлов давлением.

Некоторые другие области применения включают:

Термопласты
RTM (трансферное литье смолы)
Композиты
Литье из углеродного волокна
GMT (перенос стеклянных матов) и
SMC (листовые формованные композиты)

Детали

Защитная дверца: защитная дверца представляет собой корректирующие ворота, которые позволяют зафиксировать любую заготовку при повреждении.

Концевой выключатель : эта часть предотвращает перемещение предмета в механизме. Он механически управляется движением объекта.

Клапан ручного управления : помогает выполнять операцию вручную с помощью клапана.

Предохранительный клапан: предохранительный клапан используется для сброса или регулирования давления всякий раз, когда оно превышает предел клапана.

Манометр : эта часть используется для измерения давления.

Гидравлический цилиндр : представляет собой механический привод, который используется для создания однонаправленной силы за счет однонаправленного хода.

Масляный бак : это резервуар, который используется для хранения и подачи гидравлического масла.

Присоединяйтесь к нашей рассылке новостей

Проходная пластина: эта пластина высокой прочности используется для оказания давления на заготовку.

Жиклерное отделение : заготовка размещается в этой части так, чтобы ее можно было прижать. Его можно подогнать под любую форму и размер изделия.

Типы

Гидравлические прессы делятся на пять различных типов, которые играют свою эффективную роль в зависимости от функции. К ним относятся:

Четырехколонный гидравлический пресс: этот тип отличается широкими возможностями, что делает его пригодным для большинства операций прессования, таких как гибка, штамповка и т. д.

Универсальный гидравлический пресс: штамповка, ковка и т. д. Без каких-либо внешних креплений.

Одностоечный гидравлический пресс: также известен как C-тип. Он имеет только один столбец и фрейм c-типа, как и было названо.

Горизонтальный гидравлический пресс: давление прикладывается горизонтально или параллельно оси машины. Заготовка остается между вертикальной пластиной.

Вертикальный гидравлический пресс: в отличие от одностоечного пресса, этот тип имеет две колонны и перекладину, соединенную с колоннами. Тем не менее, давление применяется вертикально.

Прочтите: Все, что вам нужно знать о строгальном станке

Спецификация

Гидравлический пресс может быть указан в соответствии со следующими параметрами:

Вертикальное или нисходящее движение.
Рамка, которую они несут.
Максимальная нагрузка прессования.
Возвратная емкость машины.
Номер цилиндра внутри машины.
Ход поршня.
Типы цилиндров одинарного или двойного действия.
Скорость ползуна в мм/сек.
Электроэнергия, потребляемая машиной в кВт. Наконец,
Метод работы (автоматический или полуавтоматический).

Преимущества и недостатки гидравлического пресса

Преимущества:

Ниже приведены преимущества гидравлического пресса:

Он работает прохладно и тихо, потому что меньше движущихся частей.
Создается высокое давление.

Гриндер для чего: для чего нужен станок, принцип работы, выбор

Гриндер: преимущества и рекомендации по построению

Хамер
| Статьи, Бесконечные шлифовальные ленты

Что такое гриндер

Гриндер (англ. Belt grinder/belt sander) – это бытовое название небольшого настольного ленточно-шлифовального станка, работающего лентой не больше 2000мм длиной. Сейчас наибольшую популярность гриндеры получили среди ножеделов, но этот станочек может быть полезен и в заводском цеху для оперативного выполнения мелких слесарных или столярных работ, и в любой домашней или гаражной мастерской. Гриндер по сути является продвинутым «младшим братом» точила (точило, или заточной станок, также часто называют наждаком, хотя это и неверно). Младшим – потому что современным, а продвинутым – потому что, благодаря огромному выбору шлифовальных лент, может выполнять больше видов работ.

При этом некоторые работы удобнее выполнять на точиле – в основном это заточка инструмента для металлообработки – фрез, резцов, свёрл. Ещё раз оговоримся, что здесь мы не обсуждаем серьёзные станки со шлифовальными кругами, применяемые для бесцентрового или глубинного шлифования. Также речь не идёт омощныхленточно-шлифовальных станках для лент шириной 75-150мм, таких, как STALEX или FEINGRIT, говорим именно о небольших станках под ленты шириной 50мм.

Гриндер или точило?

Многие мастера по старинке делают все небольшие шлифовальные работы на заточном станке, но, когда в мастерской появляется гриндер, на долю точила остаётся процентов 10-15 задач, всё остальное удобнее, быстрее и безопаснее сделать при помощи шлифовальной ленты.

Работа на гриндере осуществляется бесконечными шлифовальными лентами. Этот вид расходных материалов очень удобен в эксплуатации – замена лент производится почти моментально и без применения дополнительных инструментов. Ассортимент шлифовальных лент позволяет выполнять огромный круг работ – контуровка, обдирка, зачистка, шлифовка, полировка, заточка, нанесение направленной риски, очистка от ржавчины и старых покрытий.

На точиле в основном делают «линзовидные» вогнутые спуски на ноже, хотя если поставить чашку или тарельчатый диск – можно сделать и прямые. Гриндер позволяет делать прямые спуски и удобен в разделке кромки под сварку. При этом при необходимости на гриндер можно установить контактное колесо большого диаметра, и на ленте выполнить все те же работы, что и на заточном станке.

При работе на шлифовальной ленте от заготовки лучше отводится температура, чем при работе на шлифовальном круге. При любой работе, связанной со шлифовкой, более низкая температура в рабочей зоне очень важна – продлевается срок работы шлифовальной ленты, меньше шанс перегреть заготовку.

Важный момент – безопасность работы. Разумеется, при работе на любом станке необходимо использовать средства индивидуальной защиты – очки и респиратор, по желанию также беруши или наушники. Но очевидно, что ущерб от разрыва ленты нельзя сравнить с возможным ущербом от разлетевшегося шлифовального круга при работе на точиле.

Основные детали

Плита, рама, каркас гриндера. Важнейший момент – соосность. Каркас должен быть очень жёстким и иметь возможность крепления к столу или верстаку. Вариантов исполнения много, от фанеры и сварных конструкций в бюджетном варианте до литых рам, большинство же гриндеров имеет фрезерованную раму и фрезерованный «паз» для ригеля).

Двигатель гриндера. Мощность двигателя имеет значение! На маломощном двигателе, например 0,5кВт, можно остановить ленту, просто плотнее прижав заготовку. Ясно, что нормальной работы не получится. Рекомендуем мощность двигателя 1,5 — 3 кВт, этого достаточно для поддержания постоянных оборотов при шлифовании.

ПЧ. Регулировка скорости нужна для правильной работы по разным материалам. Лучше сразу собирать гриндер с частотником, либо предусмотреть дальнейшее подключение. Усреднённые рекомендации, исходя из обрабатываемого материала: 32 — 38 м/с углеродистая сталь, 18-30 м/с легированная и нержавеющая сталь, 15 м/с титан, 35-45 м/с цветные металлы, 10-30 м/с пластики, 38-34 м/с ковкий чугун, 35-45 м/с серый чугун, не больше 20 м/с дерево. На грубых зёрнах керамики, циркония и оксида алюминия до Р150 можно ставить максимальную рекомендованную скорость, более мелкие зёрна Р180 – Р600 требуют меньшей скорости (разница в скорости работы для керамической ленты Р40 и Р120 – в 2 раза).

Стоит отметить, что приведённые скорости работы на гриндере являются рекомендуемыми, исходя из максимальной производительности ленты и съёма металла, на практике же каждый мастер выбирает наиболее комфортную лично для него скорость. Например, рекомендованная в теории скорость работы лентами с карбидом кремния – 40 м/с, вряд ли будет комфортной для кого-то, на такой скорости к гриндеру страшно подходить.

Рабочий стол для гриндера. Должен быть съёмным, иметь возможность регулировки угла наклона относительно контактной площадки. Лучше заранее продумать, как быстро и удобно фиксировать рабочий стол на 90^оотносительно контактной площадки.

Шкивы, ролики. Приводной ролик, бочкообразный ролик, который может быть также натяжным, ведомые ролики. В зависимости от конструкции у гриндера может быть 2-5 роликов. Вариантов исполнения роликов также масса – фанера, подшипники, ролики от ГРМ, копролон, сантехнические муфты, выточенные на токарном станке ролики.

Контактная площадка. Рекомендуемый материал – сталь или чугун, керамогранит. Ширина – 50мм. Стоит предусмотреть возможность замены контактной площадки на колесо. В некоторых конструкциях предлагается регулировать угол шлифовки не за счёт регулировки положения рабочего стола, а за счёт изменения положения контактной площадки.

Контактное колесо. Позволяет делать вогнутые спуски (hollow grind), в основном интересно ножеделам. Диаметр – от 200 до 500мм.

Регулировка схода абразивной ленты.Сход ленты регулируется за счёт изменения положения оси бочкообразного ролика. Также при помощи этой регулировки можно вывести ленту на несколько миллиметров за контактную площадку, чтобы обработать внутренние скругления и углы.

Механизм натяжения абразивной ленты.Наиболее распространённый вариант – пружина, второй – мебельный газовый амортизатор, храповый механизм. Регулировка натяжения позволяет снимать/устанавливать ленту на станок, так что, чем лучше будет устроен этот узел, тем комфортнее будет работа в дальнейшем.

Размер лент гриндера. У всех лент для гриндера стандартная ширина – 50мм. Варианты по длине: 610, 915, 1230, 1600, 1830мм. Чем длиннее лента, тем лучше будет теплоотведение, абразив прослужит дольше, меньше шансов перегреть заготовку.

Расчёт конструкции гриндера под скорость ленты. Для того, чтобы подобрать необходимую скорость резания путём либо регулировки скорости вращения двигателя, либо подбором нужного диаметра шкива, мы можем воспользоваться формулами, приведёнными ниже.

Нам нужно получить скорость резания 30 м/с на шлифовальной ленте.

Если нет возможности изменить диаметр шкива, то можно подобрать электродвигатель с нужной скоростью вращения (а также изменить его с помощью частотного преобразователя тока). Скорость вращения (об/мин) вычисляется по формуле:

572’975 / D

где D — диаметр шкива, мм.
Пример: диаметр шкива 150мм, 572’985 / 150 = 3’820 об/мин. — с такой скоростью должен вращаться шкив.

Если мы сами конструируем гриндер, у нас есть двигатель с известной скоростью вращения, и мы можем изготовить шкив с подходоящим диаметром для получения нужной скорости резания. Вычисляем требуемый диаметр (мм) по формуле:

572’975 / n

где n — скорость вращения, об/мин.
Пример: скорость вращения электродвигателя (указывается на шильдике) 2870 об/мин, 572’985 / 2870 = 200 мм — нам понадобится шкив именно такого диаметра.

Вытяжка. Разумно будет сразу предусмотреть подключение вытяжки. На начальном этапе можно использовать воронку (или половину пластиковой 5л бутыли) с подключённым пылесосом.

Подача воды. Основной вариант, которым пользуются мастера – ведро с водой, стоящее или висящие прямо под гриндером. На просторах интернета можно найти и вариант подачи воды непосредственно в зону шлифовки, но для такой схемы подходят не все шлифовальные ленты (нужна влагостойкая основа), и у мастера есть хороший шанс как следует промокнуть, особенно при работе грубыми лентами на высокой скорости.

Чертежи гриндера. Все желающие самостоятельно построить гриндер рано или поздно попадают в Мастерскую на Ганзе. На этом форуме можно найти готовые чертежи гриндера, контакты контор, где можно купить любые детали, и просто посоветоваться с более опытными коллегами.

Компания «Хамерус» предлагает ленточно-шлифовальные станки, обеспечивающие высокоэффективную работу и безопасность использования.

Авторы: Валерия Румянцева, Богдан Аврамишин.
Все изображения взяты из открытых источников.

Мы надеемся, что изложенная в статье информация была Вам полезна, однако для точного подбора инструментов под Ваши задачи в зависимости от материалов и серийности изделий мы рекомендуем обратиться за консультацией к нашим технологам. При использовании материалов сайта ссылка на источник обязательна.

8 800 333-05-37 (бесплатный по России)

+7 812 448-61-36 (Санкт-Петербург)

WhatsApp, Telegram, Viber +7 999 0258672 /мы отвечаем только в рабочие часы/

ПН-ЧТ 8:30-17:00, ПТ 8:30-15:00

info@hamerus. ru

ОТПРАВИТЬ ЗАЯВКУ ПРЯМО СЕЙЧАС

Ленточный гриндер. Виды и устройство. Работа и применение

Ленточный гриндер – это шлифовальный станок, применяемый для обработки металлов, древесины, пластика и других материалов. Он состоит из электрического двигателя, который раскручивает абразивную ленту, натянутую между роликами.

Функции гриндера

Это настольный станок, который может применяться для выполнения обработки некрупных заготовок. С его помощью возможно:

Выводить кромки ножей.
Восстанавливать заточку режущего инструмента.
Снимать слой ржавчины или краски.
Выравнивать плоские поверхности.
Шлифовать трубы.
Убирать заусеницы.

Как

устроен ленточный гриндер

Станок имеет несложное устройство, поэтому его зачастую делают самостоятельно на базе двигателей от стиральных машинок или другого оборудования.

Конструкция простейшего гриндера включает следующие ключевые детали:

Электрический двигатель.
Рамку.
Ведущий каток.
Ведомый натяжной ролик.
Механизм натяжения ленты.
Рабочую площадку для установки заготовок.
Обратный упор для предотвращения разрыва ленты от давления при шлифовании.

Самые простые станки имеют только один ведущий и ведомый ролик. Более массивные и дорогие конструкции предусматривают 3 ведомых катка. Чем их больше, тем длиннее закрепляемая лента. Применение короткого абразива приводит к его быстрому стачиванию, поэтому частота замены расходников увеличивается. Использование длинной ленты уменьшает частоту трения ее отдельных участков о заготовку и перегрев приклеенного абразива. Как следствие расходные материалы служат дольше.

При использовании гриндера обрабатываемая заготовка упирается в столик, который прикреплен к рамке станка. У заводских устройств конструкция также предусматривает откидное защитное стекло, предотвращающее вылет искр в лицо оператора. По мере использования ленты она растягивается в результате изнашивания. В связи с этим в станке предусматривается свободный механизм натяжения. Обычно он подтягивает первый ведомый ролик, который идет от ведущего шкива. Все остальные ведомые катки закреплены стационарно на подшипниках.

Существуют также универсальные станки, которые выполняют не только функцию гриндера, но и другого точильного оборудования. Зачастую в продаже можно встретить совмещенные устройства, сочетающие в себе и конструкцию наждака. Применение такого оборудования существенно расширяет возможности при выполнении обработки деталей. Универсальные станки не предусматривают в конструкции возможности отключения отдельных механизмов. В связи с этим при включении осуществляется вращение как ленты, так и наждачного круга.

Замена лент

Чтобы провести замену абразива нужно уделить всего несколько секунд. Для этого достаточно прижать вниз ведомый ролик, который крепится на механизме натяжки. В результате лента обвиснет и ее получится снять. Новый наждачный материал заводится сначала на ведущей каток, потом на ведомые ролики, закрепленные стационарно, после чего набрасывается на регулируемый натяжителем шкив. Пружина механизма подтягивания автоматически сделает достаточное натяжение, чтобы во время работы лента не могла слететь.

Ленты для гриндера продаются в готовом виде склеенные в кольцо, что позволяет их сразу устанавливать на станок. Критерием оценки качества абразива является не только надежность приклеенной на поверхность крошки, но и соединения концов полосы. Если она сделана недостаточно точно и с нахлестом, то во время вращения ленты наблюдается биение мелкой ступеньки. Это мешает добиться высокого качества обработки заготовок. Многие пользователи такими станками покупают большие ленты и склеивают их самостоятельно, применяя для этого различные технологии.

Сравнение гриндера и точила

Чаще всего ленточный гриндер конкурирует с обычным точилом. Они выполняют практически одинаковые функции, хотя и имеют существенные отличия, как по устройству, так и качеству обработки.

К неоспоримым преимуществом ленточного гриндера над наждаком можно отнести:

Более точная геометрия обработки.
Широкий диапазон применения.
Быстрая замена абразива.

Благодаря тому, что лента натянута между роликами, создается ровная площадка, на которой гораздо легче провести правильное позиционирование заготовки и обработать ее с минимальной погрешностью. Лента остается ровной даже несмотря на сильный износ. По мере ее истирания просто уменьшается скорость шлифовки, но площадка всегда остается ровной. В случае точил, их наждачные круги стачиваются неравномерно, поэтому со временем добиться ровной обработки будет невозможно.

Ленточный гриндер превосходит точило и в многозадачности. К исключительным умениям, на которые способны ленточные станки, можно отнести возможность обработки круглых труб по их радиусу, большой захват плоских заготовок и ровный вывод спусков ножей.

Имея набор лент различной зернистости можно использовать гриндер для проведения грубой заточки, шлифовки и полировки. При этом абразивные материалы можно переставлять за считанные секунды. В случае же с кругами наждака их снимать гораздо дольше.

Единственный момент, в котором ленточный гриндер уступает точилу это надежность. Обыкновенный наждак имеет простейшую конструкцию, в которой абразивный круг напрямую закрепляется на вале двигателя. Фактически сломаться может только мотор. В случае же с гриндером выйти из строя могут подшипники на валах, натяжная пружина и прочие механизмы.

Гриндер нуждается в своевременной замене подшипников. При их износе сбивается балансировка. Нарушение приводит к неравномерному прилеганию ленты. Как следствие наблюдается неровное стирание самих роликов. Постепенно их форма правильного цилиндра приобретает очертания конуса. Также сломанные подшипники создают повышенную шумность работы станка и биение, что негативно влияет на качество обработки заготовок.

Альтернативный гриндер для УШМ

Полноценный станок является хотя и не самым дорогим, но и не дешевым оборудованием. На этом фоне многие его предпочитают изготавливать своими руками, но естественно такие устройства несравнимы с заводским исполнением. Альтернативным вариантом между покупным и самодельным станком является так называемый электронапильник для УШМ.

Такое устройство закрепляется на обыкновенной болгарке, двигатель которой выполняет функцию силового агрегата. Для установки приспособления из УШМ нужно снять защитный кожух. После этого на вал редуктора накручивается специальная высокая гайка, выполняющая роль ведущего ролика. Такой ленточный гриндер имеет один ведомый каток.

Приспособление может поменяться для заточки ножей, снятия ржавчины из круглых труб и других работ, которые можно выполнять и на обычном гриндере. Поскольку у электронапильника очень короткая и узкая лента, то она изнашивается довольно быстро. Что касается расходного материала, то можно покупать специализированный, что будет не слишком выгодно. Проще подобрать широкую ленту нужной длины для настольного гриндера и нарезать ее узкими кольцами под параметры оснастки для УШМ.

лучших вариантов использования угловой шлифовальной машины

Опубликовано 18 марта 2022 г. 18 марта 2022 г. Роберт Крюгер

Углошлифовальную машину можно использовать для шлифовки, полировки, заточки, резки и многого другого. Угловые шлифовальные машины с их быстро вращающимися дисками являются универсальными электроинструментами, которые могут резать, шлифовать, полировать, затачивать и очищать различные сложные материалы, включая железо, медь, латунь, кирпич, плитку, камень или строительный раствор. Некоторые инструменты вращают диски со скоростью всего 2800 оборотов в минуту (об/мин), но некоторые имеют переменную скорость, которая может работать на более высокой скорости. Вы можете изменить скорость и диск на угловой шлифовальной машине, чтобы шлифовать металл или полировать металл в соответствии с целью проекта, поэтому важно выбрать правильную угловую шлифовальную машину для каждого проекта.

Инструменты могут питаться от батареи или напрямую подключаться к кабелю питания, чтобы обеспечить постоянную подачу электричества к двигателю. Аккумуляторная шлифовальная машина — отличный выбор для небольших проектов или специальных задач по резке и шлифовке. Возможно, лучше инвестировать в угловую шлифовальную машину с питанием от сети, если вы собираетесь использовать шлифовальную машину в течение длительного периода времени. Независимо от того, какой тип выбирают пользователи, они всегда должны носить соответствующие средства индивидуальной защиты, такие как маска, защитные очки, перчатки и беруши.

Шлифовка и полировка металла : Угловые шлифовальные машины в основном используются для шлифовки металла. Для этого используются абразивные шлифовальные диски из алюминия, карбида и алмазные диски. Прикрепите шлифовальный диск и включите кофемолку, чтобы диск начал быстро вращаться. Абразивные диски можно использовать для выравнивания, сглаживания или полного удаления деталей из металла. Используя шлифовальный или полировальный круг на более низкой скорости, можно улучшить качество металла и улучшить цвет. Гладкая поверхность достигается за счет снятия тонкого слоя с металла. Полировальные круги сделаны из мягких материалов, таких как хлопок, и они на самом деле добавляют слой полировки к гладким металлическим поверхностям для получения зеркального блеска. Шлифовальный или полировальный круг может повредить поверхность, если его скорость не регулируется. Помните, что и сглаживание, и полировка требуют больше времени и терпения, чем шлифовка.

Резка металла: Помимо шлифовки, полировки и шлифовки металла, быстровращающийся диск угловой шлифовальной машины также можно использовать для резки металла. Сантехники часто используют этот инструмент при работе с оцинкованными железными или свинцовыми трубами. Сварщики часто режут куски металла, чтобы очистить проекты или подготовить куски для использования в качестве спичек. Замените абразивный шлифовальный диск на отрезной диск. Диски, используемые для резки, тоньше шлифовальных дисков и бывают разной толщины. Из-за тонкого размера вращающийся диск может легче резать металл, чем если бы вы использовали более толстый шлифовальный диск. Отрезные диски также более подвержены изгибу и поломке из-за их тонкого размера. При шлифовке металла позвольте шлифовальному станку резать его в умеренном темпе, а не пытайтесь протолкнуть его в быстром темпе.

Очистка металла: Углошлифовальные машины можно использовать для удаления краски, ржавчины и лака с металлических поверхностей. Удалите сколотые и отслоившиеся слои пластиковым диском для зачистки или металлическим чистящим кругом, не повреждая металл под ним. Для удаления краски, лака и подобных покрытий, которые не прилипли к металлу, отличным вариантом являются пластиковые зачистные диски. Чтобы удалить эти покрытия с металла, эти диски изготовлены из нейлонового перепончатого материала и карбида кремния. Если вам нужно удалить ржавчину, используйте металлический чистящий круг. Металлические чистящие круги изготавливаются путем скручивания ряда металлических проволок, чтобы создать эффективный инструмент для удаления ржавчины. Это колесо при быстром вращении соскребает ржавчину с металлических поверхностей. Поскольку из этих колес иногда может вылететь оборванная проволока, наденьте соответствующие средства индивидуальной защиты.

Инструменты для заточки: С помощью угловых шлифовальных машин можно также затачивать другие инструменты, такие как лезвия газонокосилок, топоры или стамески. Угловые шлифовальные машины должны быть оснащены абразивными шлифовальными дисками, а лезвие инструмента должно быть надежно закреплено в тисках, чтобы вы могли контролировать и стабилизировать его движение. При заточке инструментов с помощью шлифовальной машины важно выровнять шлифовальный диск с углом лезвия, чтобы затачиваемое лезвие имело такой же угол резания. Изменяя угол резания, вы можете значительно снизить эффективность вашего инструмента и, возможно, испортить лезвие. Вы можете быстро заточить свои инструменты с помощью шлифовального станка, но вы можете использовать точильный камень для более точной заточки перед тем, как убрать их.

Резка плитки, камня и других каменных материалов: Угловая шлифовальная машина в основном используется для работы с медью, железом, сталью, свинцом и другими металлами, но она также может резать каменные материалы, такие как плитка. , камень и кирпич. Режьте прямо через эти сложные материалы, заменив отрезной диск по металлу на отрезной круг по каменной кладке. Углошлифовальную машину можно использовать для вырезания нестандартных углов в плитке, чтобы сделать садовую дорожку из кирпича или камня, или заменить сломанные части костра на заднем дворе благодаря ее точности. Отрезные диски по металлу хрупкие, но эти диски рассчитаны на значительную нагрузку. Материал все еще может быть сколот или сломан, если шлифовальный станок продавит его. При использовании старых отрезных кругов возрастает риск сколов и поломок, поэтому обязательно регулярно заменяйте отрезной круг по камню для получения ровных и чистых срезов.

Удаление строительного раствора: Внешний вид дома можно отремонтировать от протечек, сквозняков и повторяющихся нашествий насекомых, заменив строительный раствор. Единственный способ удалить раствор, не повредив кирпичи, — использовать угловую шлифовальную машину. Вы можете использовать либо толстый абразивный шлифовальный диск, либо отрезной круг по каменной кладке, чтобы начать откалывать линии раствора между кирпичами.

6 угловых шлифовальных машин, которые должны знать все домашние мастера

istockphoto.com

Угловые шлифовальные машины — это универсальный электроинструмент с быстро вращающимся диском, который режет, шлифует, полирует, затачивает и очищает широкий спектр сложных материалов, включая железо, медь, латунь, кирпич, плитку, камень или строительный раствор. Инструмент вращает диски с высоким крутящим моментом и средней рабочей скоростью около 12 000 оборотов в минуту (об/мин), а некоторые из них имеют переменную скорость, которая может работать до 2800 об/мин. Изменяя скорость и диск, вы можете чередовать шлифовку металла и полировку металла, поэтому важно перед началом работы убедиться, что угловая шлифовальная машина подходит для каждой цели проекта.

Эти инструменты могут работать от батареи или напрямую подключаться через шнур питания, чтобы обеспечить постоянную подачу электроэнергии к двигателю. Аккумуляторные шлифовальные машины — отличный вариант для коротких проектов или конкретных задач по резке или шлифовке. Если вам нужно использовать шлифовальную машину более часа, возможно, лучше инвестировать в угловую шлифовальную машину с питанием от сети. Какой бы тип ни был выбран, пользователи всегда должны убедиться, что они носят соответствующие средства индивидуальной защиты (СИЗ), включая маску, защитные очки, рабочие перчатки и беруши.

1. Шлифовка и полировка металла

Основное назначение угловой шлифовальной машины — шлифовка металла. Это достигается за счет использования абразивных шлифовальных дисков из различных материалов, таких как алюминий, карбид и диски с алмазными напайками. Прикрепите шлифовальный диск и включите кофемолку, чтобы диск начал быстро вращаться. Прижмите абразивный диск к целевому металлу, чтобы выровнять, сгладить или полностью удалить части металла.

При более низкой скорости шлифовальный или полировальный круг может улучшить отделку металла и улучшить цвет. Сглаживание включает в себя удаление тонкого слоя с металла, чтобы оставить после себя чистую поверхность. Полировальные круги сделаны из мягких материалов, таких как хлопок, и они на самом деле добавляют слой полировки, чтобы получить зеркальный блеск на гладких металлических поверхностях. Если скорость не регулируется, то шлифовальный или полировальный круг может удалить слишком много поверхности. Кроме того, имейте в виду, что и сглаживание, и полировка требуют больше времени и терпения, чем шлифовка.

Advertisement

istockphoto.com

2. Резка металла

Быстро вращающийся диск угловой шлифовальной машины не только сглаживает, полирует и стачивает металл, его также можно использовать для резки металла. Это обычное использование для сантехников, которые работают с оцинкованным железом или свинцовыми трубами. Сварщики часто режут куски металла, чтобы очистить проекты, или готовят кусок металла, чтобы он служил спичкой.

Замените абразивный шлифовальный диск на отрезной диск. Отрезные диски бывают разной толщины, но они тоньше шлифовальных дисков. Благодаря тонкому размеру вращающемуся диску легче резать металл, потому что ему нужно удалить меньше материала, чем если бы вы использовали более толстый шлифовальный диск. Однако тонкий размер также означает, что отрезные диски более уязвимы к изгибу и поломке. Избегайте поломки отрезного диска, позволяя шлифовальному станку резать металл с умеренной скоростью, вместо того, чтобы пытаться прорезать его на более высокой скорости.

СВЯЗАННЫЕ: 6 Что нужно знать перед резкой металла

3. Очистка металла

Удалите краску, ржавчину и лак с металлических поверхностей с помощью угловой шлифовальной машины. Используйте пластиковый диск для зачистки или металлический чистящий диск, чтобы снять сколы и отслоившиеся слои, не повреждая металл под ними. Пластиковые зачистные диски — хороший вариант для удаления краски, лака и подобных покрытий, которые не сплавлены с металлом. Эти диски изготовлены из нейлонового перепончатого материала и карбида кремния, чтобы обеспечить достаточное истирание, чтобы снять эти покрытия с металла.

Если вам нужно удалить ржавчину, лучшим выбором будет металлический чистящий круг. Металлические чистящие круги состоят из ряда металлических проволок, скрученных друг с другом, чтобы создать эффективный круг для удаления ржавчины. Когда это колесо быстро вращается и соприкасается с металлической поверхностью, оно соскабливает поверхностную ржавчину, обнажая чистый металл. Эти колеса иногда могут стрелять небольшими кусочками сломанной проволоки, поэтому всегда надевайте соответствующие средства индивидуальной защиты.

Реклама

4. Инструменты для заточки

Угловые шлифовальные машины также можно использовать для заточки других инструментов, например, для восстановления режущей кромки ножей газонокосилки, топоров или стамесок. Оборудуйте угловую шлифовальную машину абразивным шлифовальным диском и убедитесь, что лезвие инструмента надежно закреплено в тисках, чтобы вы могли сосредоточиться на контроле и стабилизации движения шлифовальной машины.

При заточке инструментов на шлифовальном станке важно ориентировать шлифовальный диск углом на лезвии, чтобы затачиваемое лезвие имело такой же угол среза. Изменение угла резания может значительно снизить эффективность инструмента и фактически испортить лезвие. Точильный станок хорош для быстрой заточки инструментов, но подумайте о том, чтобы потом использовать точильный камень, чтобы придать лезвию более точную кромку, прежде чем убрать инструменты.

istockphoto.com

5. Резка плитки, камня и других материалов для каменной кладки

Хотя угловые шлифовальные машины в основном используются при работе с медью, железом, сталью, свинцом и другими металлами, их также можно использовать для резки прочные материалы для кладки, включая плитку, камень и кирпич. Замените отрезной диск по металлу на отрезной круг по каменной кладке и режьте прямо через эти сложные материалы. Точность угловой шлифовальной машины делает ее полезной для резки нестандартных углов в плитке, чтобы помочь с ремонтом душа в ванной комнате, созданием садовой дорожки из кирпича или камня или заменой сломанных частей ямы для костра на заднем дворе.

Эти отрезные круги выдерживают значительную нагрузку, поэтому они не такие хрупкие, как металлические отрезные круги. Тем не менее, они все еще подвержены сколам или поломкам, когда шлифовальный станок проходит через материал. Риск сколов и поломок увеличивается при использовании старых отрезных кругов, поэтому обязательно регулярно заменяйте отрезной круг по камню для получения гладких чистых срезов.

СВЯЗАННЫЕ: Как резать бетон

Реклама

istockphoto.com

6. Удаление строительного раствора

Утечки, сквозняки и повторное заражение насекомыми можно устранить, заменив строительный раствор на внешней стороне дома. Однако извлечь раствор, не повредив кирпичи, без использования угловой шлифовальной машины непросто. Возьмите толстый абразивный шлифовальный диск, которым можно обрабатывать мягкую кладку, или используйте отрезной круг для каменной кладки, чтобы начать откалывать линии раствора между кирпичами.

Узкий диск без проблем помещается в эти зазоры, и при тщательном контроле большую часть раствора можно полностью удалить, не касаясь кирпича. Затем вам просто нужно заполнить растворные швы новым раствором, чтобы значительно уменьшить потери тепла и, возможно, уменьшить ваши счета за электроэнергию. Просто убедитесь, что у вас есть защитная маска или защитные очки и другие подходящие средства индивидуальной защиты, чтобы обезопасить себя во время работы.

При какой температуре плавится цинк: Температура плавления цинка, химические и физические свойства

Температура плавления цинка, химические и физические свойства

Главная » Сплавы » Какая температура плавления у цинка?

На чтение 4 мин

Содержание

Что такое цинк
Структура и состав
Свойства и характеристики
Физические
Химические
Области применения
Содержание в природе
Историческая справка
Производство

Цинк — важный элемент, входящий в периодическую таблицу Менделеева. Его обозначение —Zn. Используется в разных отраслях промышленности. Людям, работающим с этим материалом, важно знать температуру плавления цинка, его химический, механические свойства.

Плавление цинка

Что такое цинк

Цинк — металл сине-белого цвета. Стоит под тридцатым номером в таблице Менделеева. При взаимодействии поверхности материала с кислородом, на ней образуется оксидная плёнка. Она скрывает естественный блеск металла, защищает его от окисления.

Структура и состав

В природе цинк нельзя найти в чистом виде. Он будет состоять по большей части из основного металла, дополнительно иметь примеси. К ним относится серебро, кадмий, свинец, медь, железо. Зависимо от процентного содержания дополнительных элементов проводится маркировка материала.

Свойства и характеристики

Характеристики металла зависят от его состава. Зависимо от физических и химических свойств мастера металлургии определяют, где лучше использовать материал, чтобы добиться наилучшей эффективности.

Физические

Физические свойства материала определяют его возможности изменения под воздействием сторонних сил. К ним относятся:

Легко растворяется в щелочах и кислотах.
Температура плавления — 419 градусов по Цельсию. Особенности плавления могут изменяться зависимо от присадок в составе цинка. Высокой пластичности материал достигает при нагревании до 100 градусов.
Температура закипания — 906 градусов.
Имеет средний показатель твердости.
Во время охлаждения металл крошится.
Плотность — 7,133 г/см3.

Механические свойства цинка не подходят для изготовления из него износоустойчивых деталей. Относительно нормальных условий эксплуатации он легко ломается, не устойчив к ударам, большим физическим нагрузкам.

Химические

На химические свойства материала влияют примеси, содержащиеся в его составе. Средние параметры:

При снижении температур теряет блеск, покрывается оксидной плёнкой.
Разрушается при длительном воздействии влажного воздуха.
Активный металл, который относится к энергетическим восстановителям.
Гидроизолируется при нагревании металла в воде. Во время этого процесса образуется белый осадок.
Растворяется в мощных минеральных кислотах.

От процентного содержание примесей сторонних металлов зависит воздействие щелочей, кислот на материал.

Области применения

Используют цинк в различных сферах промышленности. Говоря о популярности этого материала относительно мирового масштаба, он стоит на третьем место по добыче среди других цветных металлов. Сферы применения:

Металлургия — используется как защитное покрытие от коррозий для металлоконструкций. Защищает основу первым контактируя с агрессивными факторами окружающей среды. Используется при производстве стали.
Ювелирное дело — применяется для восстановления золота и серебра после их добычи.
Пиротехника — применяется при создании красителей для фейерверков.
Используется при печати изображений в типографии.
Медицина — цинк считается качественным антисептиком, добавляется в разные мази, зубные пасты.

Содержится в организме человека, продуктах питания.

С помощью цинка синтезируются различные гормоны, улучшается метаболизм витаминов, расщепляются остатки алкоголя в организме, улучшается работу простаты.

Металлургия

Содержание в природе

В природе нельзя найти чистый цинк. Его добывают из руд, которые содержат примеси других металлов. Основными месторождениями материала являются Россия, Иран, Боливия, Австралия, Казахстан.

Историческая справка

Сплавы на основе цинка с добавлением латуни, меди известны давно. Они применялись в Древнем Египте, Индии, Древней Греции. Только к 1738 году люди научились получать более чистый металл. Для этого применялся дистилляционный способ. К 19 веку мастера металлургии научились получать чистый цинк с помощью технологического процесса прокатки.

Производство

Чтобы получить чистый материал, применяется две технологии:

Электролитический метод. Масса, полученная из руды, помещается в ёмкость, заполненную серной кислотой. Через раствор пропускают ток. Металл отделяется от примесей. Далее его запекают с помощью промышленных печей.
Пирометаллургический метод. Сначала проводится обжиг. Далее применяется коксовый уголь для восстановления готовой массы. Последний этапом является процесс отстаивания.

Во время обжига руды выделяется газ, который содержит большое количество серы. Его используют для создания серной кислоты.

( Пока оценок нет )

Поделиться

химические и физические, история получения и применение, температура плавления и плотность

Цинк — хрупкий металл белого цвета с голубым оттенком. На воздухе покрывается тонкой оксидной плёнкой. Латунь (медно-цинковый сплав) использовали ещё до нашей эры в Древней Греции и Древнем Египте. На сегодняшний день цинк — один из самых важных для многих отраслей человеческой деятельности. Он незаменим в промышленности, медицине. Важен для нормального функционирования человеческого организма

Химические и физические свойства и история металла
Месторождения и получение
Свойства металла и использование в производстве
Содержание в организме человека и продуктах питания

Химические и физические свойства и история металла

Несмотря на использование с давних времён в различных целях, чистый цинк получить никак не удавалось. Только в начале восемнадцатого века Уильям Чемпион сумел открыть способ выделения этот элемент из руды с помощью дистилляции. В 1838 году он запатентовал своё открытие, а спустя 5 лет, в 1843 году, Уильямом Чемпионом был запущен первый в истории завод по выплавке этого металла. Спустя некоторое время Андреас Сигизмунд Маргграф открыл ещё один метод. Этот способ был признан более совершенным. Поэтому именно Маргграфа зачастую считают открывателем чистого цинка. Последующие открытия только поспособствовали расширению его популярности.

Месторождения и получение

Самородного цинка в природе не существует. Сегодня используется около 70 минералов, из которых его выплавляют. Самый известный — сфалерит (цинковая обманка), который содержится в незначительных количествах в организме человека и животных, а также в некоторых растениях. Больше всего — в фиалке.

Цинковые минералы добывают в Казахстане, Боливии, Австралии, Иране, России. Лидеры по производству — Китай, Австралия, Перу, США, Канада, Мексика, Ирландия, Индия.

На сегодняшний день самый популярный метод получения чистого металла — электролитический. Чистота получаемого металла почти стопроцентная (возможны лишь небольшие примеси в объёме не более нескольких сотых процента. В целом они незначительны, поэтому такой цинк считается чистым).

Общее производство цинка во всём мире оценивается примерно в более чем десять миллионов тонн в год.

Свойства металла и использование в производстве

Цвет чистого металла — серебристо-белый. Довольно хрупок при температуре двадцать-двадцать пять градусов (т.е. комнатной), особенно если содержит примеси. При нагревании до 100 — 150 градусов по Цельсию металл становится пластичным и ковким. При разогревании выше чем сто-сто пятьдесят градусов хрупкость опять возвращается.

Температура плавления цинка — 907 градусов по Цельсию.
Относительная атомная масса цинка — 65,38 а. е. м. ± 0,002 а. е. м.
Плотность цинка — 7,14 г/см³.

Металл цинк занимает четвертое место по использованию в различных сферах производства:

Он применяется при добыче и обработке золотой и серебряной руды.
Оцинковка защищает сталь от коррозии.
Важную роль металл играет в батарейках и аккумуляторах.
С помощью цинковых пластинок печатаются иллюстрации в журналах и книгах.
В медицине цинковая окись используется как антисептик.
Применяется в автомопроизводстве.

Содержание в организме человека и продуктах питания

Организм человека обычно содержит около двух граммов цинка. Многие ферменты содержат в себе этот металл. Элемент играет роль в синтезе важных гормонов, таких как тестостерон и инсулин. Элемент крайне необходим для полноценного функционирования мужских половых органов. Кстати, он даже помогает нам справиться с сильным похмельем. С его помощью выводится из нашего организма лишний алкоголь.

Недостаток цинка в рационе может привести к множеству нарушений функций организма. Такие люди подвержены депрессии, постоянной усталости, нервозности. Дневная норма для взрослого мужчины — 11 миллиграммов в день, для женщины — 8 миллиграмм.

Содержание в продуктах (в миллиграммах на 100 грамм продукта):

устрицы — 40 мг;
отруби — 16 мг;
семена тыквы — 10 ;
печень говяжья — 8 мг;
говядина — 8 мг;
баранина — 6 мг;
семена подсолнуха — 5 мг;
сыр — 4 мг;
овёс — 4 мг;
курица — 3 мг;
орехи грецкие — 3 мг;
фасоль — 3 мг;
свинина — 3 мг;
шоколад — 2 мг;
кукуруза — 0,5 мг;
бананы — 0,15 мг.

Избыток элемента в человеческом организме также приводит к серьёзным проблемам, поэтому не стоит хранить продукты в цинковой посуде.

Хранение радиоактивных материалов

Периодическая таблица Table Home

С тех пор как в августе 2003 года вышла моя научно-популярная статья о цинковом литье, я получил несколько
вопросы о том, действительно ли литье цинка безопасно, и несколько человек сказали мне, что это не так,
включая уважаемого профессора химии, который назвал меня «глупым» за рекомендацию цинка в качестве
литейный металл на том основании, что его использование вызовет серьезные проблемы со здоровьем.

Однако это не так: расплавленный чистый цинк не вызывает проблем со здоровьем, кроме очевидных
горит, если облить себя.

Есть два основных пути, по которым люди думают, что цинковое литье представляет опасность для здоровья:
Сварка оцинкованной (оцинкованной) стали и литье из латуни (медно-цинковый сплав).
Оба эти действия могут вызвать у вас тошноту от вдыхания паров оксида цинка, поэтому люди
озабоченность по поводу литья цинка не лишена оснований. Но эти действия различаются
важные пути отливки чистого цинка.

При оценке любого риска я всегда хотел бы сначала спросить, что самое худшее, что может случиться?
может случиться? В случае плавления свинца, например, ответ довольно мрачный: даже
небольшое количество свинца в организме может вызвать серьезные, долгосрочные неврологические повреждения
или, возможно, рак. Особенно для детей воздействие едва обнаруживаемых уровней
свинец тесно связан с повреждением головного мозга. Вы не хотите возиться со свинцом.

Следующий вопрос: существуют ли невидимые кумулятивные эффекты, которые могут причинить вам вред
без вашего ведома об этом, пока не стало слишком поздно. Например, горячая печь либо горит
вы или нет: если вы закончите готовить, не обжегшись, вы можете быть уверены,
что через неделю не проснешься с ожогом. Загар отличается: вы можете загореть
себя в течение многих лет, не болея, а затем внезапно обнаруживаете, что у вас рак кожи.
Свинец — еще один пример того, что оказывает невидимое долгосрочное вредное воздействие.

Так что же самое худшее может произойти от воздействия цинка, и может ли это вызвать скрытые долгосрочные
последствия?

При нагревании цинка до высокой температуры (при температуре кипения около 900°С или выше)
он горит и образует дым оксида цинка.
Как и любой дым, оксид цинка раздражает легкие, что приводит к затруднению дыхания:
Это неопасная ситуация, и она сразу же проясняется, когда вы уходите от
источник дыма. Люди, подвергающиеся воздействию высоких концентраций оксида цинка в течение длительного периода времени, могут
также развивается состояние, известное как «цинковый озноб», «лихорадка металлического дыма», «лихорадка медных литейщиков» или ряд
другие красочные термины. Это включает лихорадку, тремор и другие неприятные симптомы.

Однако лихорадка металлического дыма, которая редко встречается в наши дни, является чисто временным состоянием.
который проходит без каких-либо известных долгосрочных эффектов или осложнений. Смеяться точно не над чем
около, но максимальным недостатком воздействия цинка является лихорадка и озноб, которые проходят
и тогда вы поправляетесь. Это не похоже на свинцовый или солнечный загар, который может быть опасным для жизни.
последствия в будущем, или как угарный газ, который может убить вас на месте.

И вы даже не можете получить цинковый холод от плавления и литья чистого цинка.

При сварке оцинкованной стали образуются пары цинка, так как сварка происходит при очень, очень высоких температурах.
температуры: цинковое покрытие на дюйм или около того в каждом направлении от сварного шва
сгорел в клубящихся белых облаках оксида цинка. Тот, кто научился сваривать,
много раз предупреждали о необходимости носить специальную маску при сварке оцинкованной стали,
и это хорошая идея. Я всегда использую один при сварке оцинкованного листа.

При плавлении латуни (медно-цинкового сплава) также образуется большое количество паров оксида цинка,
потому что температура плавления латуни высока, близка к температуре кипения цинка. Фактически,
парциальное давление паров цинка над котлом с расплавленной латунью может составлять почти половину атмосферы!
Неудивительно, что такой котел испускает большое количество сине-белого дыма оксида цинка.

Но ситуация с кастрюлей с расплавленным чистым цинком при температуре плавления около 420°C очень
другой. Парциальное давление паров цинка над только что расплавленным цинком равно
примерно в 2500 раз ниже температуры плавления типичных латунных сплавов.
И котел с расплавленным цинком быстро образует корку из твердого шлака оксида цинка, что, вероятно,
снижает фактическое давление паров цинка до нуля, за исключением случаев, когда металл
только что перемешанный или вылитый (и тогда это все еще только 1/2500 количества, полученного литьем из латуни).

Пары оксида цинка очень легко увидеть: они представляют собой ярко-белые или сине-белые частицы
дым, видимый даже при очень низких концентрациях. Я видел, как создается оксид цинка
различными способами, включая сварку, обжиг металлического цинка паяльной лампой, перегрев
горшка с цинком и т. д. Я даже видел оксид цинка, полученный при плавлении цинка в микроволновой печи.
Но за все годы литья цинка я ни разу не видел дыма оксида цинка, исходящего из горшка.
цинка, расплавленного на электрической плите. Просто так не бывает, потому что температуры нет
достаточно высок.

Возможно, небольшая концентрация оксида цинка образуется ниже
порог видимости. Если бы это был свинец или оксид свинца, это было бы проблемой,
потому что вдыхать даже небольшое количество свинца действительно вредно. Но это явно
дело не в цинке. Вдыхание малых концентраций цинка не вызывает
долгосрочные или постепенные эффекты. Не накапливается в крови и нервной системе.
как свинец может. Если вы не чувствуете немедленного неприятного эффекта от того, что вы
делаете с цинком, то это не приносит вам никакого вреда.

На основании этих фактов я абсолютно убежден, как и ряд экспертов
химиков, металлургов и литейщиков, с которыми я консультировался, что плавление чистого цинка или
сплавы, содержащие цинк (но не свинец), которые плавятся при температуре около 450°С или ниже,
не представляет опасности для здоровья при вдыхании паров цинка. Да, вы можете определенно
очень сильно обожжетесь, если прольете его, но это предел того, что вы
надо побеспокоиться.

Таблица Менделеева Главная

Факты о цинке (внешний вид, свойства и многое другое)

Пожалуйста, напишите или поделитесь этой статьей!

Электронная почта
ФБ

Цинк — переходный металл, находящийся в первой строке двенадцатого столбца периодической таблицы элементов.

Атомный номер цинка равен 30, так как он содержит 30 протонов, 30 электронов и 34 нейтрона.

Химический символ цинка — Zn, а его атомный вес — 65,38.

При комнатной температуре цинк выглядит как твердый металл, хотя его температура плавления составляет 419 градусов Цельсия, а температура кипения — 907 градусов Цельсия.

Характеристики и свойства

В своей стандартной, наиболее типичной форме цинк представляет собой твердый хрупкий металл сине-белого цвета, очень похожий на кобальт.

Кобальт

Однако хрупкость цинка переходит в более податливое, подвижное вещество всего лишь при 100 градусах Цельсия.

Большинство металлов имеют очень высокие температуры плавления и кипения, обычно выше 1000 градусов Цельсия. Тем не менее, температуры плавления и кипения цинка, как правило, примерно вдвое ниже, чем у металлов.

Таким образом, несмотря на то, что цинк может сохранять свою структуру и свойства при достаточно высоких температурах, он подвергается воздействию гораздо раньше, чем это наблюдается в других металлах.

Цинк также является относительно хорошим проводником электричества.

Вступает в реакцию при контакте с двуокисью углерода в воздухе: образуется карбонат цинка, который защищает цинк от коррозии под действием других элементов.

Однако цинк не вступает в реакцию при контакте с чистым кислородом, хотя он определенно будет реагировать на большинство типов кислот: известно, что он растворяется в большинстве типов кислот и даже в некоторых основаниях.

История

Интересно, что цинк использовался людьми со времен древних цивилизаций, и поэтому он использовался так долго, что мы не знаем, кто первым открыл цинк и когда это было.

Цинк можно найти среди других минералов во внешнем слое земной коры.

Однако, в отличие от кобальта и меди, он не встречается в чистом виде без предварительной очистки от других металлов.

Интересно, что цинк является двадцать четвертым по распространенности элементом на Земле, и небольшое количество его можно обнаружить в атмосфере Земли и в океане.

Цинк также можно добывать для использования человеком, а страны, которые добывают и распространяют больше всего цинка, включают Китай, Австралию и Перу.

Как цинк используется сегодня

Большая часть цинка, специально добываемого для использования, в основном используется для изготовления других инструментов из других металлов.

Фактически, цинк обычно используется для гальванизации стали и железа, а это означает, что цинк используется для покрытия и защиты других металлов, чтобы эти инструменты не ржавели и не подвергались коррозии.

Самодельный съемник рулевых тяг: чертёж универсального инструмента, как сделать своими руками

Съемник шаровых опор своими руками, фото, чертежи

При ремонте ходовой части и рулевого управления практически всегда возникает надобность в снятии шаровых опор или наконечников рулевых тяг.

Особенностью этих конструктивных элементов является то, что палец опоры или наконечника имеет конусную форму, которой он входит в посадочное гнездо.

В процессе эксплуатации плотность посадки возрастает настолько, что поверхности данного соединения практически прикипают друг к другу.

Дополнительно между пальцем и гнездом может попасть влага, вызывающая очаги коррозии, которые еще больше уплотняют соединение.

Поэтому для снятия шаровых опор или наконечников применяются специальные съемники, позволяющие выпрессовать палец с минимальными усилиями.

Виды съемников

Рынок автоинструментов предлагает широкий выбор таких съемных механизмов, которые можно подразделить на два вида:

Винтовые;
Рычажные.

Винтовые съемники считаются универсальными, и подходят для работы практически с любым автомобилем.

Усилие в них создается за счет завинчивания болта в корпус съемника. Сам корпус надевается на проушину опоры, а при закручивании болт упирается в палец опоры и выпрессовывает его из гнезда.

Рычажные съемные механизмы не менее эффективны, но они больше по габаритам, поэтому не для каждого авто они могут подойти.

К примеру, таким съемником на ВАЗ-2107 верхнюю шаровую опору еще можно снять, а вот добраться до нижней не получится из-за очень ограниченного пространства.

Для этих целей используется специальный съемник.

Суть рычажного съемника сводится к наличию двух рычагов, посредине соединенных между собой.

С одной стороны, в них проделаны отверстия и установлен стяжной болт.

Для выпрессовки один рычаг устанавливается между проушиной и опорой, второй же рычаг при этом получается под пальцем.

При выкручивании болта из-за имеющейся соединяющей оси концы рычагов начинают сходиться, и палец выталкивается.

Но необязательно съемный механизм приобретать, его запросто можно изготовить и в домашних условиях из подручных средств.

Далее рассмотрим несколько типов съемников шаровых опор и рулевых наконечником, которые можно изготовить самостоятельно.

Читайте также:

Тип съемника — КЛИН

Самым простым съемником является так называемый «клин». Он не относится ни к какому типу съемных механизмов, но при этом является достаточно эффективным приспособлением для выпрессовки.

Для его изготовления понадобиться всего лишь шлифмашинка угловая («болгарка»), можно также использовать станок с абразивным кругом.

В качестве заготовки выступит металлическая пластина размерами со спичечный коробок.

Вначале необходимо придать заготовке формы клина, для чего «болгаркой» или станком стачиваем металл так, чтобы в профиль пластина имела вид треугольника. Затем той же «болгаркой» проделываем прорез посредине на 2/3 длины заготовки со стороны вершины треугольника, то есть с тонкой стороны клина. Ширина пропила должна быть чуть больше толщины пальца опоры, то есть должна получиться своеобразная скоба.

При желании можно приварить к скобе металлический прут, который в дальнейшем облегчит работу с клином.

Выпрессовка пальца клином производится очень просто. Он устанавливается в зазор между проушиной и корпусом опоры. А дальше просто молотком клин забивается, что приводит к выскакиванию пальца из гнезда.

Недостатком клина является то, что в процессе выпрессовки пыльник получит повреждения. Поэтому клин можно использовать только при выполнении замены опор или наконечников.

Если же производится ремонт подвески и рулевого механизма, не подразумевающего замену шаровых элементов, клин лучше не применять.

Винтовой разжимной механизм

Второй тип съемного механизма, который можно изготовить из подручных средств – винтовой разжимной. Он отлично подходит для замены шаровых опор классических моделей ВАЗ.

Особенностью конструкции подвески этих авто является то, что верхняя и нижняя опоры располагаются симметрично друг другу и расстояние между ними не большое.

Его в домашних условиях можно изготовить только при наличии сверлильного станка или же придется обращаться в токарную мастерскую. Такой съемник состоит всего из двух частей.

Для его изготовления понадобиться квадратный или шестигранный прут с гранями под ключ на 17 или 19, длина которого составляет 7 см. В этом пруте делаем при помощи сверлильного станка отверстие и нарезаем резьбу под болт на 8. Вкручиваем болт и все – съемник готов.

Как он действует, рассмотрим на примере ВАЗ-2107. Для выпрессовки верхней опоры, необходимо выкрутить стопорную гайку, но не до конца, снимать ее не нужно. Затем устанавливаем между пальцами опор изготовленный съемник с закрученным до упора болтом.

Чтобы выдавить палец берем два ключа – одним удерживаем изготовленный корпус, а вторым вывинчиваем болт до тех пор, пока палец не сорвется с гнезда. После замены верхней опоры, проделываем тоже самое, но с нижней.

Винтовой Г-образный

Третий тип съемного механизма, который можно сделать самому – тоже винтовой, но он показал себя с отличной стороны и позволяет работать на любом авто.

Для его изготовления понадобиться круглый металлический прут диаметром не менее 10 мм и длиной 15-17 см.

Из него необходимо сделать Г-образную заготовку с длиной плеча 5 см. То есть, берем прут, на нем отмеряем 5 см, зажимаем в тисках и при помощи молотка загибаем его на 90 град.

На длинной части заготовки нарезаем резьбу и подбираем гайку.

Остается изготовить упорную планку. Сделать ее можно по подобию клина, расписанного выше. То есть берем пластину, но толщиной 0,5 см. С одной стороны делаем прорез под палец опоры.

При надобности можно толщину пластины со стороны пропила уменьшить, сточив слой металла. Главное, чтобы пластина входила в зазор между корпусом опоры и проушиной, при этом она не оказалась слишком тонкой, иначе в процессе выпрессовки она согнется.

С другой стороны, от пропила делаем отверстие под Г-образную заготовку. Остается только надеть пластину на длинную часть прута. Если резьба получилась по длине недостаточной, чтобы выжать палец, то можно под гайку подложить несколько шайб.

Работает этот съемник так: Выкручиваем гайку практически до конца, устанавливаем пластину в зазор между опорой и проушиной, а прут поворачиваем так, чтобы короткое плечо упиралось в палец.

Затем просто закручиваем гайку, при этом пластина будет выступать в качестве упора, а прут коротким плечом выдавит палец.

Винтовой, изготовленный из уголка

Еще один винтовой съемник можно изготовить из металлического уголка и сварочного аппарата.

Для этого берем уголок со сторонами 7-8 см и такой же длиной, и толщиной 0,3-0,5 см.

В одной из сторон проделываем пропил для закрепления механизма на проушине. Из листового металла толщиной 0,3 см вырезаем два треугольника, которые будут выступать раскосами. Их нужно приварить по бокам к уголку. Это значительно увеличит прочность конструкции.

Берем гайку на 17 и длинный болт под нее. Саму гайку привариваем перпендикулярно прорезу так, чтобы отверстием она была обращена к пропилу.

Чтобы в дальнейшем болт можно было легко расположить на одной оси с пальцем, перед тем, как закрепить при помощи сварки гайку, на уголок предварительно необходимо приварить проставку.

Остается только вкрутить болт и съемник можно использовать.

Это простейшие типы съемных механизмов, которые можно изготовить самостоятельно.

В целом же, вариантов их масса, к тому же имея немного фантазии и начальные знания по слесарному делу, запросто можно придумать и изготовить свой съемник.

Предлагаем к просмотру некоторые чертежи.

Инструмент для выкручивания опоры

Рассмотрим мы еще один тип, который используется не для выпрессовки пальца, а для извлечения самой опоры.

Дело в том, что на ряде авто (Пежо, Ситроен) шаровая опора вкручивается в рычаг. Со временем резьбовое соединение закисает, и выкрутить данный элемент подвески достаточно сложно без специального инструмента.

Но необходимые съемник можно и самостоятельно изготовить, а не тратить деньги на заводской.

Изготавливается он из толстостенной трубы на 2\’\’ длиной 8-9 см.

С торца этой трубы необходимо сделать 4 шипа шириной 5 мм и высотой 7 мм, расположенных под углом 90 град относительно друг друга.

То есть должно получиться на торце трубы 4 выступа равномерно распределенных по окружности. Сделать это можно при помощи ножовки по металлу и напильника или же «болгаркой».

С другого торца делаем прорези на глубину 3 см, деля окружность трубы на 8 частей.

Затем эти лепестки при помощи молотка подгибаем к центру, значительно уменьшая диаметр.

Берем гайку на 24, и привираем ее к торцевой части, а затем сварочным аппаратом заделываем проделанные прорези.

Работать таким съемников достаточно удобно – надеваем его на опору, так, чтобы шипы вошли в специальные пазы на корпусе опоры.

При этом палец пройдет сквозь изготовленный инструмент, что позволит на него накрутить стопорную гайку, тем самым фиксируя съемник. Остается только ключом на 24 за приваренную гайку выкрутить опору.

Альтернативный метод

Напоследок отметим, что выпрессовать палец опоры или наконечника можно даже, если нет возможности изготовить съемный механизм. Но такой метод следует использовать только в крайних случаях. Для извлечения пальца потребуется наличие монтировки и молотка.

Монтировка используется в качестве рычага и ее нужно установить так, чтобы создать усилие на отжатие опоры или наконечника, к примеру, поместить ее между рулевой тягой и проушиной стойки.

После создания усилия монтировкой, необходимо молотком наносить мощные удары по телу проушины. Если все правильно сделать, то после 2-3 ударов палец выскакивает.

Недостатком этого метода является то, что из-за ударных нагрузок можно повредить проушину, поэтому желательно все же применять съемники, а не выбивать опору.

Съемник рулевых наконечников своими руками

Автор: Trip
|
2017-06-03

Многие автовладельцы, сталкивающиеся с процедурой замены тяг рулевого управления, начинают задумываться о том, как сделать съемник рулевых наконечников своими руками. Безусловно, этот девайс очень необходим, поскольку с его помощью значительно облегчается процедура демонтажа тяги. Можно приобрести готовое устройство, но, лучше потратив несколько часов, сделать его самостоятельно из подручного материала, наверняка имеющегося в каждом гараже.

Необходимость изобретения подобных приспособлений возникает во время проведения ремонта рулевого управления, когда нужно срочно снять неисправную тягу, а подходящего инструмента просто нет. Есть и еще одна предпосылка к самостоятельному изготовлению. Стоит учесть, что сделанный своими руками съемник рулевых наконечников будет иметь надежную конструкцию и прослужит дольше заводского. Помимо этого, можно выбрать наиболее оптимальный вариант его исполнения.

Как съемник может облегчить процесс демонтажа тяг рулевого управления?

Это один из основных вопросов интересующий большинство автомобилистов, которым приходится (или придется) воспользоваться этим устройством. Увы, но не все знают о существовании подобного приспособления, значительно продлевающего эксплуатационный период рулевого управления. При отсутствии этого инструмента, для демонтажа рулевых тяг приходится пользоваться молотком, а это негативно отразится на функционировании всей системы. Удары молотком вызывают вибрацию рейки, вследствие чего нарушается ее баланс.

Варварский способ демонтажа наконечников при помощи молотка отнимает много усилий и времени. При помощи этого приспособления все можно сделать за считанные минуты. Таким образом, облегчается рабочий процесс, и полностью исключаются повреждение деталей.

Инструменты и материалы

Для изготовления устройства понадобятся следующие инструменты (список примерный, и зависит исключительно от конструкции и особенностей съемника):

тиски;
метчики и плашки;
сварочный аппарат;
дрель;
болгарка.

Для приспособления необходимо подобрать подходящее прочное железо, несколько болтов и гаек. Опишем распространенные конструкции съемников, которые пользуются популярностью у автовладельцев при самостоятельном изготовлении. Заметим, что по своей функциональности они ничем не отличаются от заводских устройств, даже во многом их превосходят.

Клин

Такая конструкция считается наиболее простой в изготовлении. Принцип ее работы основан на знаменитой пословице «клин клином вышибают». Клиновидный съемник представляет тонкую пластинку из прочного металла, которая утолщена с одной из сторон. На узкой стороне приспособления выточена специальная выемка под палец.

Демонтаж пальцев рулевых наконечников при помощи клина осуществляется так: тонкая сторона съемника забивается ударами молотка в щель между шарниром наконечника и поворотным кулаком. По мере продвижения приспособления, наконечник рулевой тяги будет постепенно освобождаться, пока месть полностью не выдвинется из уха. Изготовить съемник клиновидной конструкции можно из любого прочного металлического листа, высверлив либо выточив в нем канавку под палец.

Винтовая конструкция

Самодельный съемник такого типа изготовить довольно не просто, поскольку для этого необходимо иметь хотя бы минимальные знания и навыки в сварочном деле, и, соответственно — специальное оборудование. Принцип его функционирования основан на выдавливании пальца из его посадочного места путем усилия, создаваемого во время вращения болта расположенного внутри цилиндра, одна сторона которого имеет вырез по всей длине.

Изготовить этот девайс можно так:

В металлическом прямоугольнике с толщиной стенок 2-4 мм необходимо сделать по всей длине стороны вырез шириной не более 30 мм. После чего обработать его края, чтобы полностью удалить с них заусеницы и зашлифовать.
Из прочной железной пластины нужно вырезать прямоугольник и высверлить в нем выемку, чтобы она полностью совпадала с вырезом на его стороне.
Изготовленная деталь при помощи сварки соединяется с торцевой частью прямоугольника.
Для следующей детали съемника также потребуется прочная пластина из железа, толщиной минимум 5 мм.
Из нее вырезается круг, в середине которого высверливается отверстие, после чего в нем при помощи метчика нарезается резьба.
Эту деталь следует приварить к свободной торцевой части цилиндра.
Подбираем подходящий по диаметру отверстия болт и вкручиваем его. Устройство готово к эксплуатации.

Нижней стороной с проделанной выемкой съемник закрепляется на наконечнике тяги таким образом, чтобы болт находился сверху пальца и при закручивании давил на него. За счет создаваемого усилия он с легкостью покинет свое посадочное место.

Особенности использования съемников

Главное — уметь правильно обращаться с любым инструментом. Поскольку, каким бы высокотехнологичным он не был, его неправильное использование не только не облегчит рабочий процесс, а попросту не позволит выполнить даже самую элементарную процедуру.

Заметим, что перед тем, как приступить к демонтажу рулевых наконечников необходимо очистить от грязи место соединения пальца наконечника рулевой тяги и поворотного кулака, после чего нанести проникающую смазку. Это поможет облегчить процесс удаления пальца и избежать повреждений расположенных рядом деталей системы рулевого управления транспортного средства. Делать это следует за несколько часов перед выполнением ремонтных мероприятий, чтобы смазка полностью проникла в соединение.

Съемники наконечников рулевых тяг изготовленные своими руками невероятно полезные приспособления, которые не только облегчают процесс демонтажа пальцев, но и предохраняют от повреждений рулевую рейку.

0
0
голоса

Рейтинг статьи

DIY — Изготовление собственного инструмента для замены рулевой тяги в сборе | Фольксваген Вортекс

JavaScript отключен. Для лучшего опыта, пожалуйста, включите JavaScript в вашем браузере, прежде чем продолжить.

1 — 20 из 43 сообщений

НеприкасаемыйGTI

Зарегистрировано

diive4sho

Зарегистрировано

НеприкасаемыйGTI

Зарегистрировано

ВгРТ6

Зарегистрировано

джопр175

Зарегистрировано

НеприкасаемыйGTI

Зарегистрировано

ВгРТ6

Зарегистрировано

джаканапапа

Зарегистрировано

FaelinGL

Зарегистрировано

ВгРТ6

Зарегистрировано

Обеликс

Зарегистрировано

дремхмрк2

Зарегистрировано

НеприкасаемыйGTI

Зарегистрировано

20В1.

8Т

Зарегистрировано

ВиДуббинДжетта91

Зарегистрировано

Атфар

Зарегистрировано

НеприкасаемыйGTI

Зарегистрировано

d_jabsd

Зарегистрировано

O2VW1.8T

Зарегистрировано

ключевой vr6

Зарегистрировано

1 — 20 из 43 Сообщений

Это старая тема, возможно, вы не получили ответа и, возможно, старая тема возрождается. Пожалуйста, рассмотрите возможность создания новой темы.

Присоединяйтесь, чтобы спрашивать и комментировать!

Продолжить с Facebook

Продолжить через Google

или

зарегистрироваться с электронной почтой

До сравнительно
в последнее время нам нужно было много уговоров заменить внутренние рулевые тяги, и особенно
рулевые тяги, которые, как мы знаем, трудно заменить, потому что а) они не имеют
лыски, которые позволяют использовать обычные гаечные ключи, чтобы отвинтить их от рулевого управления
стойки, и б), они требуют удаления основных компонентов подвески, чтобы дать
нам достаточно места для работы.

Специалисты дилерского центра делают
нет этой проблемы, или, по крайней мере, у большинства известных нам дилеров нет
эту проблему, потому что у них есть доступ к инструментам, разработанным специально
чтобы можно было снимать и устанавливать внутренние рулевые тяги без необходимости
демонтировать системы подвески или снять целые рулевые рейки с автомобилей-
как часто приходится делать независимым специалистам, поскольку у них нет доступа к
необходимые специальные инструменты.

Мы справедливо
уверен, что большинство независимых специалистов видят работу по замене внутренних рулевых тяг
на некоторых транспортных средствах как серьезная проблема, и хотя некоторые производители инструментов
разработаны инструменты, позволяющие снимать внутренние рулевые тяги без
демонтажа подвески, правда и то, что многие из этих инструментов просто
работают не так хорошо, как заявляют их производители.

Многие, если не большинство из нас, сталкивались с ободранными суставами или растяжением пальцев в результате того, что зажимной инструмент соскальзывал с тяги или, что еще хуже, терял сцепление с тягой, когда мы прикладывали усилие, чтобы ослабить или затянуть тягу. потоки. Что ж, нам больше не нужно обдирать суставы, потому что мы обнаружили инструмент, который использует положительное усилие зажима, чтобы оставаться на рулевой тяге, поэтому рассмотрите это-

Мы уверены, что Cal-Van Tools, производитель этого неказистого
инструмент, мог бы приложить некоторые усилия, чтобы сделать этот инструмент более совершенным,
но его цель не в том, чтобы хорошо выглядеть; его цель — надежно закрепить на рулевой тяге
достаточно, чтобы предотвратить его соскальзывание.

Вы заметите, что
инструмент напоминает выхлопной зажим, поэтому он так хорошо работает. Вместо
полагаясь на ножницеобразное действие, чтобы захватить рулевую тягу, зубцы в обоих
части инструмента впиваются в самую толстую часть рулевой тяги при затягивании
гайки, что приводит к положительному запирающему действию, которое делает его
невозможно, чтобы инструмент соскальзывал независимо от того, какое усилие вы прилагаете к нему с помощью
храповик или прерыватель и удлинитель, приводной конец которого входит в
квадратное отверстие.

Мини – автоматы для сварки сегодня стали популярными как среди дачников, так и среди владельцев загородных домов, где сварочный полуавтомат Спутник занимает достойное и почётное место благодаря низкой цене и улучшенными техническими характеристиками управления агрегата. Производителем оборудования является Красноярский завод «Мегаватт», который также производит дополнительное промышленное оборудование и технику. Электрическая схема сварочного полуавтомата Спутник является уникальной и основное предназначение устройства, это проведение сварочных работ с тонколистовым материалом, а также для проведения кузовных работ при ремонте транспортной техники.

Рассматривая характеристики сварочного полуавтомата Спутник можно увидеть, что силовой контурный блок для питания, вырабатывая требуемый переменный ток для проведения производственных работ. Встроенный силовой выпрямитель производит преобразование переменной части встроенного тока в постоянный режим. Наличие встроенного дросселя эффективно компенсирует возникающие пульсации после проведения преобразования тока. При помощи блочного устройства управления можно включить или выключить прибор силового панели питания. Сварочный полуавтомат Спутник 200 имеет также универсальный встроенный пневмоклапан, который предназначен для подачи параметров защитного газа в зону проведения сварочных работ.

При помощи рукава управления производится оперативное включение требуемого схемы управления, тем самым вы можете приступать к процессу сварки. На видимой части пульта управления системы расположены все доступные режимы управления за устройством, за исключением ведущей кнопки предназначенной для включения схемы управления. Кнопка расположена на ручке управления шланга.

Настоящее руководство по эксплуатации сварочного полуавтомата Спутник 200 указывает на следующие принципиальные характеристики работы устройства. При помощи встроенного рукава управления подаём в зону проведения сварочных работ защитный газ и электрод. По поверхности шва производится принудительное перемещение горелки со стороны оператора установки. Учитывая толщину поверхности свариваемого металла, сварщик самостоятельно регулирует силу тока на аппарате, а также принципиальную подачу электрода в место соединения или резки металла.

Некоторые технические характеристики сварочный полуавтомат Спутник имеют ограничения. Обязательно потребуется соблюдать общий период работы и паузы по данным ПВ в технической таблице производителя инертного устройства. Если не соблюдать установленный режим паузы, аппарат может выйти из строя, и первым признаком неисправности станет неработающий дроссель. Придерживайтесь паузы в работе примерно 5 минут, при этом учитывайте следующие данные:

Пример ПВ = 60%, этот показатель равен около 3 – х минут для всего периода сварки, далее делаем паузу на 2 минуты. Во время технологической остановки-паузы происходит постепенное охлаждение приборного устройства через вентиляционные отверстия на корпусе.

Для рабочей процедуры сварки рекомендуется применять омеднённую проволоку, которая имеет диаметр от 0,6 до 1,0 мм. При покупке оборудования, по умолчанию устанавливается проволока толщиной 0,8 мм. Строго запрещено использовать ржавую и гнутую проволоку. Также запрещено перемещать за шланг управления основной корпус сварочного полуавтомата.

Параметр	Значение
Рабочее напряжение сети	380 В
Максимальный ток для сварки	175 А
Номинальное рабочее напряжение полуавтомата, В	32 В
Режим работы для паузы ПВ	60%
Частота для сети	50 Гц
Допустимый диаметр для проволоки	0,6- 1,2 мм
Скорость вылета электродной проволоки	0-11 м\мин
Мощность потребления	Не более 3,5 кВт
Масса устройства	85 кг
Габаритные данные, в мм	1000х815х355
Вариант регулировки для сварочного тока	ступенчатый

Обязательно соблюдайте дистанцию для образования качественного сварного шва. На приборной панели имеется регулятор, который позволяет настроить рабочую скорость подачи электродной проволоки в зону горения. При выборе скорости, учитывайте что в зависимости от толщины металла, вы можете настроить скорость подачи от 0 до 11 см\минуту.

При работе с устройством есть незначительные недостатки, так неправильная регулировка сварочного ока приводит к тому, основной компонент регулировки теряет свою значимость. Чтобы избежать этого, рекомендуется использовать только тот диаметр проволоки, который предназначен для конкретной толщины металла, в противном случае придётся постоянно менять и ремонтировать опциональный режим регулировки аппарата.

Кроме этого необходимо проводить хотя бы 1 раз в год, а лучше один раз в полгода техническое облуживание агрегата в специальном сервисном центре. Оператор установки должен самостоятельно следить не реже 1 раза в 2 недели за исправностью основных узлов сварочного устройства. Так, рекомендуется осуществлять обдувку аппарата под несильным давлением воздуха, иначе сильная подача воздуха может привести к полному разрушению электронной части схемы управления полуавтомата.

При работе со сварочным аппаратом соблюдайте основные правила техники эксплуатации, а также требуемые параметры по пожарной безопасности. Перед началом работы проверяйте изоляции кабелей и проводов сварочного полуавтомата. Оператор должен использовать специальные защитные средства при работе с полуавтоматом для проведения работ по сварке и резке металла.

Мини — автоматы для сварки сегодня стали популярными как среди дачников, так и среди владельцев загородных домов, где сварочный полуавтомат Спутник занимает достойное и почётное место благодаря низкой цене и улучшенными техническими характеристиками управления агрегата. Производителем оборудования является Красноярский завод «Мегаватт», который также производит дополнительное промышленное оборудование и технику. Электрическая схема сварочного полуавтомата Спутник является уникальной и основное предназначение устройства, это проведение сварочных работ с тонколистовым материалом, а также для проведения кузовных работ при ремонте транспортной техники.

Параметр	Значение
Рабочее напряжение сети	380 В
Максимальный ток для сварки	175 А
Номинальное рабочее напряжение полуавтомата, В	32 В
Режим работы для паузы ПВ	60%
Частота для сети	50 Гц
Допустимый диаметр для проволоки	0,6- 1,2 мм
Скорость вылета электродной проволоки	0-11 м\мин
Мощность потребления	Не более 3,5 кВт
Масса устройства	85 кг
Габаритные данные, в мм	1000х815х355
Вариант регулировки для сварочного тока	ступенчатый

Российское предприятие Спутник организовано в 1987 году и с этого времени занимается производство сварочного оборудования. Его продукцию отличает невысокая стоимость, высокое качество и большой модельный ряд и наличие на складе завода – производителя.

Для владельцев дачных участков, загородных домов, которые занимаются ремонтом или строительством, оптимальным вариантом оборудования для проведения работ по резке и пайке металлов станет сварочный аппарат Дачник. Прибор предназначен для проведения ручной дуговой сварки при помощи штучных электродов за счёт работы агрегата на постоянном токе. Агрегат разработан с учетом новейших технологий, где полностью реализованы инновации вида IGBT, которые позволяют снизить вес прибора, улучшить его основные технические и механические характеристики. Основной особенностью аппарата является его сравнительно малый вес и эффективные принципы управления.

Производитель разработал уникальное сварочное оборудование, которые обеспечивает высокое качество сварного шва, и сварочный инвертор Foxweld имеет способность минимально разбрызгивать металл, за счёт встроенных инновационных опций управления оборудования. Агрегат оснащен интересными и доступными опциями, позволяющие эффективно получать сварной шов, не прибегая к сложным механизмам управления. В качестве примера, можно привести такие дополнительные опции сварочного инвертора Hot Start, Arc-Force и Anti-Sticking.

Изучая характеристики сварочного аппарата Дачник 200 можно заметить, что устройство имеет простую и интуитивно понятную панель управления, а также уникальную возможность работать на пониженном напряжении. Панель управления оснащена 2-мя светодиодными лампами, которые указывают на:

Характеристика/модель	Дачник 160	Дачник 180	Дачник 200	Дачник 220
Напряжение В\Гц	220/50	220/50	220/50	220/50
Минимальное напряжение сети, В	140	140	140	140
Напряжение холостого хода, В	80	80	80	80
Диапазон для сварочного тока	20-160	20-180	20-200	20-220
Режим включения ПВ, %	60	60	60	60
Класс защиты	H/IP21S	H/IP21S	H/IP21S	H/IP21S
Размеры по габариту	280110190	280110190	280110190	280110190
Масса, кг	3,5	3,5	3,5	3,5

Для того, чтобы приступить к работе, необходимо детально осмотреть прибор — сварочный аппарат Дачник 160 или другую модель. Рекомендуется проверять качество изделия непосредственно перед покупкой. Убедитесь в том, что продавец вам выдал гарантийный талон на эксплуатации оборудования, сроком, а 12 месяцев со дня покупки устройства. Установите прибор в месте, где есть хорошая вентиляция и приток воздуха, который обеспечит нормальное функционирование агрегата. Запрещено использовать фильтры, укрывать аппарат, а также создавать различные препятствия для вентиляции.

Перед началом работы следует убедиться в исправности агрегата, нужно проверить изоляцию кабелей, проводов для держателя электродов, проверьте сечение сварочных проводом требуемому минимальному и максимальному току, согласно технической документации.»

Запрещено применять аппарат в условиях сильной запылённости помещения, а также в местах скопления агрессивных газов. Не рекомендуется применять прибор в местах проведения шлифовальных и прочих работ, которые выделяют опасную воздушную смесь, которая может привести к взрыву и выхода из строя оборудования.

Согласно рекомендации производителя, используются электроды штучного типа, категории ММА. В целом допускается применение электродов, как для постоянного тока, так и для переменных характеристик силового тока. Можно использовать в работе электроды с различным покрытием.

Категория электрода

Общие свойства

Марки

С покрытием рутиловым

Простота в использовании, легкий при розжиге, имеет достаточно устойчивое горение

МР–3С, ОЗС–12

LE Omnia 46

AS R–143

Boehler Fox OHV

Основное покрытие

Отличные механические свойства, рекомендуется для сварки ответственных конструкционных решений

УОНИ 13 / 55

LE Basic One

AS B–248

Boehler Fox EV50

Если вы не планируете использовать прибор в работе длительное время, предусмотрите для него специальное место хранение, где нужно избегать попадание пыли и влаги. Рекомендуется 1 раз в 12 месяцев проводить техническое обслуживание сварочного инвертора в специализированном сервисном центре, где специалист выявит проблемные места и устранит возможные неисправности.

Сварщики режут, соединяют и придают форму листам или секциям металла, применяя сильное нагревание с помощью электрического или газового оборудования. Края металла плавятся, а затем соединяются вместе по мере охлаждения, создавая неразъемное соединение.

ручная сварка деталей с использованием таких методов, как ручная дуговая сварка металлическим электродом (MMA), дуговая сварка с флюсом (FCA), кислородно-ацетиленовая сварка или сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG)

Современный ученик может начать с Национальной минимальной заработной платы (NMW). В настоящее время ставка ученичества для лиц моложе 19 лет или 19 лет и старше в первый год их ученичества составляет 4,81 фунта стерлингов в час (1 апреля 2022 г.). Некоторые работодатели могут платить своим ученикам больше.

Вы можете пройти курс инженерного обучения (FA) (уровень 6 SCQF), находясь на уровне S5 или S6 в школе. Вступительные требования варьируются в зависимости от колледжа, но обычно вам нужно 3 предмета в Национальном 5, включая английский язык и математику. Некоторые колледжи также просят физику.

Имеются вакансии сварщиков как на предприятиях тяжелого машиностроения и верфях, так и на предприятиях легкого машиностроения. Также могут быть рабочие места в строительстве, на транспорте, в гражданском строительстве и в нефтегазовой отрасли.

Выбор правильного оборудования для сварочных работ имеет решающее значение для достижения высокого качества сварки и производительности, а также для устранения дорогостоящих простоев. В том числе сварочные пистолеты. Изображение предоставлено Tregakiss

Выбор правильного оборудования для сварочных работ имеет решающее значение для достижения высокого качества и производительности сварки, а также для устранения дорогостоящих простоев. В том числе сварочные пистолеты.

Во многих случаях производители используют сочетание сварочных процессов и пистолетов. Например, в тяжелом оборудовании и общем производстве часто используется полуавтоматическая сварка вместе с роботизированной сваркой. В нефтегазовой отрасли и судостроении преобладают полуавтоматическая сварка и стационарная автоматизация. Сочетание сварочных процессов и оборудования позволяет компаниям, обслуживающим эти отрасли, сваривать детали различных объемов и размеров.

Эти технологические смеси, однако, могут создавать проблемы с точки зрения выбора пистолета. Вот почему важно знать, какие характеристики сварочной горелки лучше всего использовать для достижения желаемых результатов сварки и максимальной эффективности.

Одним из наиболее важных факторов для всех пистолетов — полуавтоматических, роботизированных и стационарных автоматических — является выбор правильного рабочего цикла. Рабочий цикл — это количество времени в 10-минутном периоде, в течение которого пистолет может работать, не перегреваясь. В случае полуавтоматического сварочного пистолета это точка, в которой сварочная ручка становится неприятно горячей.

Производители оценивают свое оружие по-разному. При выборе любого типа оружия важно, чтобы желаемый рабочий цикл соответствовал тому, что будет фактически доставлено. Пистолеты рассчитаны на 60% и 100% рабочий цикл. Если для операции требуется продолжительное время горения дуги, хорошим вариантом может быть выбор пистолета со 100% рабочим циклом. Это позволит сваривать в течение полных 10 минут, не перегреваясь и не перегреваясь, что может привести к отказу горелки.

Использование пистолета с правильной силой тока также имеет решающее значение и должно соответствовать требованиям применения. Полуавтоматические пистолеты доступны в диапазонах от 200 до 600 ампер. Роботизированные и стационарные автоматические пистолеты различаются по силе тока в зависимости от производителя и от того, имеют ли они воздушное или водяное охлаждение. Средний диапазон составляет от 350 до 600 ампер.

Полуавтоматическая горелка для дуговой сварки металлическим электродом (GMAW) является основным оборудованием сварщика, используемым ежедневно и часто в течение многих часов. По этой причине важно, чтобы пистолет был удобным и соответствовал требованиям работы.

Тип рукоятки обеспечивает удобство сварщика. Некоторые производители пистолетов предоставляют возможность индивидуальной настройки своего продукта, позволяя сварщику выбирать стиль, который он или она предпочитает. Прямые и изогнутые ручки являются распространенными вариантами. Вентилируемые ручки также доступны для уменьшения тепла.

Кабели питания: Выберите максимально короткий кабель, чтобы предотвратить перекручивание, которое может привести к проблемам с подачей проволоки. Более короткие кабели также, как правило, легче и удобнее для оператора сварки и являются хорошим выбором, если пространство внутри сварочной камеры ограничено или в крепежных элементах для работы.
Триггеры: Доступно несколько стилей, в том числе стандартные, с блокировкой, с двойным нажатием и двойным расписанием. Проконсультируйтесь с производителем пистолета GMAW или доверенным дистрибьютором, чтобы сделать лучший выбор.
Горловина пистолета: Доступны гибкие и вращающиеся варианты для повышения комфорта и обеспечения доступа к труднодоступным сварным швам. Те, у которых меньше изгиб, как правило, уменьшают вероятность проблем с подачей проволоки.

Оператору сварки может потребоваться некоторое время методом проб и ошибок, чтобы подобрать горелку, подходящую для работы, и наиболее предпочтительную горелку. Общение с членами команды или руководством может помочь.

Роботизированные сварочные горелки доступны в обычном и сквозном исполнении с различной силой тока, причем последние сегодня наиболее популярны. Как следует из названия, роботизированные сварочные пистолеты со сквозной рукой пропускают кабель питания через руку робота, а не через руку, как в обычном пистолете. Эта функция помогает уменьшить износ кабеля, вызванный удерживанием кабеля внутри отливки робота, что устраняет необходимость в дополнительных устройствах управления кабелем.

При выборе сварочной горелки со сквозным плечом ключевое значение имеет правильная длина кабеля, чтобы избежать скручивания или перекручивания, которые возникают при слишком длинном кабеле. Если кабель слишком короткий, он может растянуться и привести к преждевременному выходу из строя. Производители обычно предлагают сквозные пистолеты с заданной длиной кабеля, которая может быть согласована с конкретной моделью робота. Однако, если монтажный кронштейн механизма подачи изготовлен по индивидуальному заказу или устройство подачи установлено в нестандартном положении, требования к длине пистолета могут измениться для кабелей, проходящих через руку.

Длина и угол шейки являются дополнительными факторами, влияющими на выбор роботизированной сварочной горелки. Производители обычно предлагают грифы короткой, средней и большой длины с углами от 180 до 45 градусов. Также доступны опции по специальному заказу, отвечающие требованиям к центральной точке инструмента (TCP).

Муфта: Эта электронная периферия крепится к роботу для защиты его и пистолета от повреждений в случае столкновения с инструментами или деталями. Он останавливает робота, чтобы можно было оценить любой ущерб и проверить TCP перед возобновлением производства. Сцепление используется с роботами, у которых нет программного обеспечения для обнаружения столкновений.
Продувка воздухом: Эта дополнительная функция продувает сжатым воздухом переднюю часть роботизированной сварочной горелки, очищая ее от мусора. Это помогает снизить риск загрязнения сварного шва и поддерживает высокое качество сварки.

Если компания впервые внедряет роботизированную сварку, обязательно, чтобы выбор роботизированной сварочной горелки был частью процесса планирования. Модели САПР для моделирования помогают убедиться, что пистолет подходит к рабочей зоне, имеет доступ к сварному шву и маневрирует вокруг приспособлений.

В отличие от роботизированных сварочных горелок, которые прикрепляются к руке робота, перемещающегося вокруг неподвижной детали, фиксированные автоматические сварочные горелки остаются на одном месте, пока деталь движется. Например, трубу можно прокатывать, пока пистолет сваривает соединение. Либо пистолеты можно установить в держатель и перемещать по линейному сварному шву с помощью закаточной машины.

Длина шейки ключевая для стационарного автоматического пистолета. Он должен быть достаточно длинным, чтобы полностью достать до детали и обеспечить правильный доступ к сварному соединению. Большинству ружей требуется горловина от 12 до 16 дюймов, но есть исключения, которые могут потребовать настройки. На рынке также доступны несколько углов шейки. Самый распространенный угол — 180 градусов, но грифы также доступны с изгибами на 22, 45 и 60 градусов.

Длина кабеля также важна. Расстояние от механизма подачи проволоки может варьироваться в зависимости от свариваемой детали. Обычно питатель устанавливается на стрелу, для чего может потребоваться кабель длиной до 15 футов. В других ситуациях питатель может быть установлен прямо на инструменте. В этом случае доступны бескабельные автоматические стационарные горелки, которые состоят из горелки, горловины и штыря питания, который подключается непосредственно к механизму подачи проволоки.

Помимо выбора необходимых функций для полуавтоматических, роботизированных и стационарных автоматических сварочных горелок, важно учитывать расходные материалы. В частности, системы расходных материалов, которые можно использовать с каждым из этих типов пистолетов, могут помочь оптимизировать запасы и предотвратить ошибки при установке. Например, если используется один тип и размер контактного наконечника, риск ошибки оператора при переключении исключается. Это, в сочетании с правильными функциями сварочной горелки, может значительно помочь минимизировать время простоя и повысить эффективность на протяжении всей операции сварки.

Здравствуйте, уважаемые читатели «Сан Самыча». Многочисленные Ваши вопросы, связанные с первым пуском или пуском насосной станции после ремонта каких-либо элементов системы побудили меня к написанию данной статьи. Казалось бы, в теории все просто: залили насос через заливное отверстие водой, завинтили и обжали пробку, включили вилку в розетку. Насос должен удовлетворенно заурчать, поднимая давление в системе до заданного, и после щелчка реле давления отключиться.

Но на практике, почему-то так не получается. Обычно, после включения насоса, стрелка манометра подпрыгивает до отметки в 1,0 бар, после чего медленно скатывается до 0,8, а иногда и до 0,5 бар, где беспомощно застывает. Из крана на напорной трубе вместе с водой шумно вырывается воздух, и, вырвавшись, затихает. Все затихает: ни воды, ни воздуха – ничего, лишь насос продолжает исступленно подвывать, сорвавшись на холостой ход. Вы лихорадочно выдергиваете вилку из розетки и пытаетесь сообразить, что Вы сделали не так. Снова откручиваете пробку, снова заливаете, закручиваете, включаете… Но в результате ничего не меняется.

Насосы для бытовых насосных станций, хоть и называются «самовсасывающими», но сами они ничего всасать не могут. Этого не позволяет сделать огромная разница в плотности воды и воздуха. А насосы рассчитаны на перекачивание воды, и никак не воздуха. Поэтому прежде чем включить насос, его необходимо заполнить водой, и вместе с ним – всасывающий трубопровод, каким бы длинным он не был. И только в воде лопасти рабочего колеса насоса, вращаясь, создают избыточное давление по внутреннему периметру корпуса и разрежение в его центре.

Но если в насос, уже после его пуска, попадет воздух, то, во-первых, лопасти сразу же взобьют «смертельный» для насоса коктейль из воды и воздуха и, во-вторых, общая плотность воды с воздухом тут же значительно изменится (это зависит от количества попавшего в насос воздуха), изменяя и перепад давления внутри насоса. Соответственно, всасывающая сила уменьшится так же, как и центробежная (ни всасать, ни выплюнуть) из-за уменьшения плотности «коктейля».

Кроме того, «масла в огонь подливает» и эффект кавитации, образование воздушных каверн за быстродвижущимися лопастями рабочего колеса, уменьшая и без того не очень большую плотность «коктейля». И чем ниже первоначальная плотность «коктейля», тем в большей степени проявляется эффект кавитации, и тем меньше создаваемое насосом давление на напоре.

«Откуда воздух?», — спросите Вы, — «Если все новое, соединения обжаты, насос залит по «самую маковку», воды в колодце или скважине более чем достаточно». Проблема в том, что для образования «коктейля» много воздуха и не нужно. Рабочая зона в корпусе бытового насоса довольно мала, соответственно даже небольшой пузырек всплывшего из всасывающей трубы воздуха может изменить плотность воды в рабочей зоне.

Откуда могут взяться эти пузырьки? Из неровностей всасывающей трубы, положенной и закопанной в грунте. Из неплотного соединения всаса непосредственно к насосу. Из незаметных глазу пазух переходных фитингов. Даже из внутреннего эжектора самого насоса и его рабочего колеса, где мелкие пузырьки могли остаться из-за шероховатостей внутренней поверхности материала. Я могу и дальше продолжать, но нужно ли? Это нормально, это неизбежно.

Вопрос нужно ставить по-другому: Как уменьшить влияние оставшегося на всасе и в насосе воздуха, чтобы система нормально заработала? И каверзный вопрос: Почему при уже работающей системе это влияние почти не проявляется, и даже если проявляется, исправляется само, автоматически? Ответив на второй вопрос, мы сможем найти решение для первого.

Ответ на второй вопрос кроется в нормальных условиях работы насосной станции. А нормальным режимом работы насосной станции является работа под давлением, ведь даже при пониженных параметрах, реле давления включает насос не при нулевом значении давления в системе. И если напорный трубопровод уже заполнен водой и есть минимальный перепад по высоте между насосом и потребителями (а он, как правило, есть, редко, кто ставит насосную станцию на чердаке), то даже если на манометре «ноль», минимальное давление все равно присутствует. Кроме того, если насос уже запустился и смог, хотя бы однажды, поднять давление в системе, то он уже смог выгнать лишний воздух, по крайней мере из корпуса.

И еще один момент. Как мы все знаем, вода – вещество не сжимаемое, и её объем мало зависит от давления. А вот объем воздуха очень сильно зависит от давления окружающей среды, и первоначальное разрежение на всасе насоса превращает небольшой пузырек воздуха в монстра, который способен на много уменьшить общую плотность водо-воздушного коктейля в корпусе насоса. Соответственно, подняв любым способом, хотя бы на немного, первоначальное давление во всасывающей трубе, мы увеличиваем плотность коктейля, и, тем самым, уменьшаем вероятность срыва насоса.

Еще один частый вопрос, связанный с этой темой: «Почему новый насос запускается легче, чем уже проработавший в составе насосной станции энное количество времени? Ведь до этого было все нормально, насос не трогали, поменяли лишь обратный клапан (гидроаккумулятор, реле давления и т. д.)». Да потому что он новый, его еще «не ел песочек», еще не было небольших деформаций внутренних пластиковых стенок из-за перегрева, еще не было работы электродвигателя на пределе возможного, подшипники и сальники еще не изношены и прочее, и прочее. Как бы ни был хорош насос, со временем, все равно происходит износ его рабочих элементов, и его характеристики начинают уменьшаться. Просто у хороших и дорогих насосов это происходит немного позже.

Итак, вывод из всего предыдущего: нужно каким-то образом поднять давление во всасывающей трубе, и не допустить его падение при пуске насоса и в ближайшее после пуска время, до тех пор, пока насос сам не сможет создать устойчивый рост избыточного давления в системе.

На самом деле, даже производители насосов знакомы с этой проблемой. Иначе зачем, по-вашему, нужны насосы с внутренним, уже встроенным в насос, эжектором. Другое дело, что эжектор этот – далек от идеального из-за ограничения в габаритах и не всегда бывает эффективен. Хотя задумка правильная.

Вода из нижней части рабочей камеры насоса, там, где меньше вероятность появления воздуха, подается снова на всас насоса, тем самым повышая давление на всасе. Кроме того, сам всас насоса немного приподнят относительно центра насоса, где и расположен реальный вход в рабочую камеру, создавая небольшой гидравлический подпор (смешно, сантиметров 10) и действуя в качестве гидрозатвора, который отводит попадающий воздух в верхнюю часть всаса. Проблема только в том, что плотность «коктейля» настолько мала, что этих мер недостаточно.

Заполняя воронку водой, мы, тем самым, на немного (1 метр = 0,1 бар) повышаем первоначальное давление на всасе. И все бы было прекрасно, если бы мы могли поддерживать высокий уровень воды в воронке постоянно, пока насос не «подхватит». Но это не всегда возможно. Можно заменить маловместительную воронку на бутыль или канистру, но где гарантия, что их объема точно хватит для пуска насоса.

Кстати, переместив кран на заливной трубке повыше от тройника, мы устраиваем ловушку для воздуха, приходящего к насосу по всасывающей трубе. К сожалению, только для этой его части. Подсосы воздуха непосредственно на насосе, воздух, появившийся в результате кавитации и оставшийся в насосе, мы устранить не сможем.

Теми же недостатками обладает устройство гидрозатвора на всасе насоса. Но у него есть преимущества по сравнению с обычной заливной воронкой. Если всасывающий трубопровод действительно герметичен, то залить его нужно будет всего один раз, а дальше атмосферное давление само будет заполнять эту емкость, отделяя воздух от воды. Высота гидравлического подпора в этом случае зависит от высоты размещения самого гидрозатвора.

Важным преимуществом такого решения является возможность разместить обратный клапан системы на всасывающей трубе уже после гидрозатвора, т.е. непосредственно перед насосом. Многие читатели спрашивали об этом, не желая откапывать на морозе кессон скважины или лезть в колодец. Я их понимаю.

Ну, и небольшая «ложка дегтя». Высоту подъема воды на всасе, при таком размещении обратного клапана, нужно рассчитывать по высоте входа трубы в гидрозатвор, а не по высоте насоса. И если у Вас насос уже на пределе всасывающих возможностей, то этот вариант Вам не подойдет.

В следующий раз я расскажу еще о нескольких способах облегчить «первый» пуск насоса. Да-да, не об одном, не двух, а о нескольких, в том числе и об универсальном, подходящем, по моему мнению, практически для любого насоса. Надеюсь, Вы сможете выбрать наиболее подходящий для Вас.

Ежедневные вопросы по поводу того, почему же насосы не могут всасывать жидкость с глубины более 9 метров сподвигли меня написать статью об этом.

Для начала немного истории:

В 1640 г. в Италии герцог Тосканский решил устроить фонтан на террасе своего дворца. Для подачи воды из озера был построен трубопровод и насос большой длины, каких до этого еще не строили. Но оказалось, что система не работает — вода в ней поднималась только до 10,3 м над уровнем водоёма.

Никто не мог объяснить, в чем тут дело, пока ученик Галилея — Э. Торичелли не высказал мысль, что вода в системе поднимается под действием тяжести атмосферы, которая давит на поверхность озера. Столб воды высотой в 10,3 м в точности уравновешивает это давление, и поэтому выше вода не поднимается. Торичелли взял стеклянную трубку с одним запаянным концом и другим открытым и заполнил ее ртутью. Потом он зажал отверстие пальцем и, перевернув трубку, опустил ее открытым концом в сосуд, наполненный ртутью. Ртуть не вылилась из трубки, а только немного опустилась.

Столб ртути в трубке установился на высоте 760 мм над поверхностью ртути в сосуде. Вес столба ртути сечением в 1 см2 равен 1,033 кг, т. е. в точности равен весу столба воды такого же сечения высотой 10,3 м. Именно с такой силой атмосфера давит на каждый квадратный сантиметр любой поверхности, в том числе и на поверхность нашего тела.

Точно также, если в опыте с ртутью вместо неё в трубку налить воды, то столб воды будет высотой 10,3 метра. Именно поэтому и не делают водяных барометров, т.к. они были бы слишком громоздкими.

Давление столба жидкости (Р) равно произведению ускорения свободного падения (g), плотности жидкости (ρ) и высоты столба жидкости:

Атмосферное давление на уровне моря (Р) принять считать равным 1 кг/см2 (100 кПа).

Примечание: на самом деле давление равно 1,033 кг/см2.

Плотность воды при температуре 20°С равна 1000 кг/м3.

Ускорение свободного падения – 9,8 м/с2.

Из этой формулы видно, что чем меньше атмосферное давление (P), тем на меньшую высоту может подняться жидкость (т.е. чем выше над уровнем моря, например в горах, тем с меньшей глубины может всасывать насос).

Также из этой формулы видно, что чем меньше плотность жидкости, тем с большей глубины можно её выкачивать, и наоборот, при большей плотности глубина всасывания уменьшится.

Например, ту же ртуть, при идеальных условиях, можно поднять с высоты не более 760 мм.

Предвижу вопрос: почему в расчетах получился столб жидкости высотой 10,3 м, а насосы всасывают только с 9 метров?

Ответ достаточно простой:

— во-первых, расчет выполнен при идеальных условиях,

— во-вторых, любая теория не дает абсолютно точных значений, т.к. формулы эмпирические.

— и в-третьих, всегда существуют потери: во всасывающей линии, в насосе, в соединениях.

Т.е. не возможно в обычных водяных насосах создать разрежение, достаточное для того, чтобы вода поднялась выше.

Итак, какие выводы из всего этого можно сделать:

1. Насос не всасывает жидкость, а лишь создает разрежение на своём входе (т.е. уменьшает атмосферное давление во всасывающей магистрали). Вода выдавливается в насос атмосферным давлением.

2. Чем больше плотность жидкости (например, при большом содержании в ней песка), тем меньше высота всасывания.

3. Рассчитать высоту всасывания (h) можно, зная, какое разрежение создает насос и плотность жидкости по формуле:

h = P / ( ρ* g) — x,

где P – атмосферное давление, — плотность жидкости. g – ускорение свободного падения, x – величина потерь (м).

Примечание: формула может использоваться для расчета высоты всасывания при нормальных условиях и температуре до +30°С.

Также хочется добавить, что высота всасывания (в общем случае) зависит от вязкости жидкости, длины и диаметра трубопровода и температуры жидкости.

Например при увеличении температуры жидкости до +60°С, высота всасывания уменьшается почти в два раза.

Это происходит потому, что возрастает давление насыщенных паров в жидкости.

В любой жидкости всегда присутствуют пузырьки воздуха.

Думаю, все видели, как при закипании сначала появляются маленькие пузырьки, которые затем увеличиваются, и происходит кипение. Т.е. при кипении, давление в пузырьках воздуха становится больше, чем атмосферное.

Давление насыщенных паров и есть давление в пузырьках.

Увеличение давления насыщенных паров приводит к тому, что жидкость закипает при более низком давлении. А насос, как раз и создает в магистрали пониженное атмосферное давление.

Т.е. при всасывании жидкости при высокой температуре, существует возможность её закипания в трубопроводе. А никакие насосы не могут всасывать кипящую жидкость.

Вот, в общем, и всё.

А самое интересное, что все это мы все проходили на уроке физики при изучении темы «атмосферное давление».

Но раз вы читаете эту статью, и почерпнули что-то новое, то именно «проходили» 😉

Канализационная система состоит из сети труб, по которым отходы транспортируются из дома в основную канализацию. Обычно это происходит самотеком, так как отходы стекают в канализацию. Однако, когда участок находится на более низком уровне, а канализационный коллектор выше него, этот обычный метод не сработает, и тогда на помощь придет канализационная насосная станция.

Отличие обычной канализационной системы от канализационной насосной станции заключается в мокром колодце. Он действует как приемник сточных вод от собственности, он расположен ниже дома, поэтому любые отходы могут попасть в него под действием силы тяжести.

Сточные воды будут оставаться в колодце, пока не достигнут определенного уровня, в этот момент включается насос, позволяя им двигаться вверх по склону, из колодца, пока они не достигнут точки, где они могут попасть в основной коллектор на своем пути. собственный.

По своей природе, независимо от того, насколько хороша ваша насосная система, могут возникнуть проблемы, чтобы уменьшить вероятность возникновения чего-то серьезного, необходимо проводить регулярные проверки обслуживания. Однако также полезно знать о некоторых распространенных проблемах, которые могут возникнуть, чтобы знать, на что обращать внимание.

Несмотря на то, что насосы сделаны так, чтобы свести к минимуму риск засорения, вероятность их возникновения все же существует. Жиры, масла или любые другие восковые отложения, смываемые в канализацию, могут затвердевать и засорять насосные камеры. Если это произойдет, ничто не сможет пройти, что приведет к резервному копированию туалетов.

Это может быть вызвано различными причинами, в том числе засорением крыльчатки мусором, недостаточной подачей электроэнергии насосу, засорением насоса, что может привести к выходу из строя электрики, или насосом, который может просто сломаться.

Обычно это происходит из-за контрольного поплавкового выключателя, иногда он застревает в неправильном положении, в результате чего насос остается включенным. Если в ваших счетах за электроэнергию наблюдается необычный всплеск, это может быть признаком того, что ваша помпа не отключается.

Признаков того, что ваши трубы сломаны, может быть много, в том числе засорение унитаза, проблемы с плесенью, медленные стоки и трещины в фундаменте. Если вы видите какие-либо признаки того, что ваша труба может быть сломана, лучше немедленно обратиться к профессионалу, потому что, если вы не поймаете это на ранних стадиях, ремонт может быть очень дорогим. Регулярные проверки технического обслуживания могут помочь вам избежать этих проблем, поскольку они могут обнаружить их до того, как они станут слишком серьезными.

Если ваша насосная станция оснащена сигнализацией, она должна звучать при обнаружении проблемы. Это может включать что угодно, от высокого уровня воды до неисправности. Немедленно свяжитесь со специалистом, если услышите сигнал тревоги, чтобы снизить риск затопления.

Большинство упомянутых проблем можно легко предотвратить с помощью регулярных профилактических осмотров. Они могут обеспечить бесперебойную работу, а также надежность, снижение эксплуатационных расходов и эффективность. Во время этих проверок проверяются все компоненты, а также устраняются любые незначительные повреждения, чтобы они не стали более серьезными.

Хотя с канализационными насосными станциями могут произойти различные неполадки, это не значит, что ими нельзя пользоваться. На самом деле они очень полезны и могут стать отличным решением для людей, живущих в собственности более низкого уровня.

Когда насос выходит из строя, вода не циркулирует эффективно или вообще не циркулирует, что ставит под угрозу производительность всей вашей системы. К счастью, насосы часто сигнализируют о том, что что-то не так, и эти сигналы обычно проявляются в виде странных и громких шумов насоса.

Современные насосы оснащены выпускными клапанами, которые значительно упрощают процесс. Медленно открывайте клапан, пока не услышите шипящий звук. Как только шипение прекратится, вы увидите небольшую каплю воды, указывающую на то, что в насосе больше нет воздуха. В этот момент вы можете закрыть клапан.

Насосы могут быть увеличены по нескольким причинам. Это может произойти из-за некоторой ошибки на этапе планирования и проектирования, когда инженерам необходимо «прикинуть» длину трубопровода и фитингов, или это может быть специально спроектировано таким образом, чтобы система могла расширяться в будущем и обеспечивать «правильный размер» насос сегодня не сможет удовлетворить будущий спрос завтра.

Иногда требуется замена насоса сразу, а у поставщика не было на складе идеальной замены, или инженеры выбирают насос увеличенного размера, уже учитывая ожидаемое накопление коррозии в трубах, требующих большего напора насоса.

Если система недостаточного размера, она не может обеспечить требуемый режим работы, а также может привести к застою — когда нагнетание насоса перекрывается из-за засорения линии или непреднамеренно закрытого клапана. Когда это происходит, жидкость бурлит внутри насоса, пока не нагревается до состояния пара, вызывая шум и повреждения. Насосы с тупиковой головкой могут привести к перегоранию двигателя, повреждению крыльчатки, протечкам уплотнений, растрескиванию втулок и повреждению эластомеров, что в конечном итоге приведет к выходу насоса из строя.

В системах с насосами меньшего размера вы можете проверить, может ли существующий насос работать с более крупным двигателем, чтобы избежать мертвого напора. Несмотря на то, что это может быть самый дешевый способ справиться с проблемой, он не самый лучший, и решение будет временным.

Срок службы подшипника определяется тем, сколько часов требуется металлу для «усталости», но на это могут влиять многие факторы, такие как статическая перегрузка, коррозия, отсутствие избытка смазки, перегрев, несоосность и загрязнение. Таким образом, лучший способ избежать слишком быстрого износа подшипников — профилактическое обслуживание и комплексная проверка вашей системы.

Вода с ржавчиной и другими отложениями может изнашивать циркуляционный насос и засорять рабочее колесо. Когда это происходит, шум является следствием. Чтобы избавиться от него, нет волшебной палочки: решение заключается в очистке системы.

Высококачественные и современные насосы обычно имеют 3 настройки потока, в то время как более старые насосы могут иметь только одну или две. Вот почему старые насосы обычно более шумные, чем другие. Они менее эффективны, и потеря энергии обычно выражается в гудящем шуме.

Если помпа издает этот шум и у вас есть несколько параметров настройки потока, найдите переключатель потока и поверните его на один уровень вниз. Затем проверьте радиаторы и направляющие башни, чтобы убедиться, что они все еще нагреваются до нужной температуры. Если да, то оставьте так.

Если вы работаете с частотно-регулируемым приводом, а насос продолжает издавать гудящий звук, проверьте правильность заземления двигателя на частотно-регулируемый привод. Во многих случаях неправильное заземление позволяет системе действовать как передатчик шума.

Насосы HVAC работают за счет создания низкого давления на входе, что позволяет нагнетать воду в насос. Когда жидкость проходит через насос, давление уменьшается. Если давление на входе падает ниже давления паров жидкости, на входе образуются пузырьки воздуха. Эти пузырьки могут вызвать кавитацию, что приведет к шуму насоса, повреждению и снижению производительности.

Чистый положительный напор на всасывании или NPSH – это разница между давлением жидкости на всасывании насоса и давлением паров жидкости, которая выражается в виде высоты столба жидкости. NPSH обычно должен составлять от 3 до 5 футов, чтобы избежать кавитации.

Если при осмотре обнаруживается проблема с кавитационным запасом, в основном можно сделать две вещи: во-первых, есть возможность выбрать насос, более подходящий для применения (наша рекомендация, если насос уже получил непоправимый ущерб из-за кавитации ). Во-вторых, систему можно переоценить, чтобы увидеть, может ли подъем градирни увеличить NPSHa (абсолютное давление на всасывающем отверстии насоса) или можно уменьшить фитинги, которые лишают текущий NPSHa.

Если вам нужна помощь по вопросам, связанным с циркуляционными насосами, свяжитесь с нами. У нас есть 3 офиса в Калифорнии, и мы можем приехать, где бы вы ни находились, чтобы осмотреть вашу помпу, если вы слышите громкие и необычные шумы.

Команда инженеров по продажам и технических специалистов компании Vertical Systems может указать причину шума насоса и определить наилучшее решение для ее устранения. Специалисты по всем типам циркуляционных насосов, наши специалисты могут решить любые проблемы с установкой, изношенными компонентами, протечками, а также вопросы, связанные с температурой воды, давлением и пузырьками воздуха. Они также могут порекомендовать энергосберегающие обновления, которые повысят производительность вашей системы и сэкономят ваши деньги.

Обязательным условием для длительного и беспроблемного использования любых входных конструкций выступает грамотное осуществление их монтажа. Это вполне логично, учитывая немалый вес подобных изделий. Именно поэтому крайне важно правильно подобрать анкера для установки входной двери, так как именно от параметров и характеристик этих крепежных элементов зависит прочность соединения изделия с ограждающей конструкцией и общая надежность его расположения в проеме стены.

Учитывая сказанное выше, становится понятным, почему очень важно понимать, какие для установки входной двери нужны анкера. При этом необходимо учитывать, что серьезные производители в обязательном порядке комплектуют все выпускаемые ими изделия необходимыми крепежными деталями. Тем не менее, знание и понимание предъявляемых к этому элементу конструкции требований позволит лучше и правильнее подобрать подходящее для конкретных условий изделие, а также при необходимости произвести работы по установке металлической конструкции самостоятельно.

Сравнительно недавно для установки входных конструкций нередко применялись такие крепежные элементы как пластиковые дюбели и деревянные шпонки. Очевидно, что современные анкера для крепления металлической двери обеспечивают намного более надежное и прочное соединение входной конструкции со стеной, гарантируя долговечность изделия.

Забивные. Стандартный вариант крепежного элемента, представляющего собой корпус со специальными прорезями и болт. Используются путем вставления в предварительно выполненное отверстие, причем закручивание происходит путем поворота головки анкера. В результате внутренний слой разводится, образуя распорку, надежно и плотно зажимающую анкер примерно посередине;

Клиновые. Наиболее распространенный вариант, предусматривающий схожий механизм работы, однако, крепление осуществляется при помощи закручивания гайки на стержне анкера. В результате к центру крепежного элемента подтягивается клин, расположенный на противоположной стороне. При этом расширяются лепестки, которыми оснащен стержень, что надежно фиксирует анкер в отверстии;

Стержневые. Являются разновидностью клиновые анкеров, так как обладают аналогичным принципом действия. Отличаются от них тем, что предусматривают более сложную конструкцию, позволяющую осуществлять частичное крепление на разном расстоянии от фиксирующей гайки.

Любой из перечисленных вариантов анкерных соединений при грамотном использовании и правильно подобранном размере позволяет крепить металлическую дверь с требуемым уровнем надежности и прочности в стены, возведенные практически из любого материала. Однако, в некоторых случаях для повышения несущей способности ограждающей конструкции все-таки требуется ее усиление, которое обычно выполняется сооружением металлического каркаса из стального уголка.

Наиболее частой проблемой, связанной с анкерными болтами и работами по установке металлических дверей, является неправильно выполненный выбор сверла, используемого при работе. Нередко его диаметр для упрощения дальнейшего монтажа подбирается большим аналогичного параметр крепежного элемента. Более того, при неаккуратном сверлении отверстие разбивается еще больше, в результате чего анкер в нем слабо фиксируется. Устранить проблему достаточно просто, для чего потребуется добавить внутрь небольшое количество обычного цементного раствора, после чего вставить крепежный элемент. Фиксировать его в подобной ситуации необходимо только после того, как состав затвердеет.

Нередко аналогичная описанной выше проблема возникает, когда работник выбирает неправильное направление сверления. Затем при попытке исправить ошибку снова происходит увеличение геометрических размеров отверстия. Очевидно, что ставить входную дверь в подобной ситуации нельзя. Необходимо снова внутрь отверстия поместить небольшое количество раствора и только после этого вставить анкер. А фиксация его осуществляется после того, как состав наберет достаточную прочность.

Под узлами крепления металлических дверей понимают устройства, материалы, способы и расположение крепежей, удерживающих дверную конструкцию в проеме. Создание узлов крепления требует опыта и профессионализма, поскольку от них зависит надежность и взломостойкость самой двери.

Для тонких стен 10-15 см используют крепления сквозь раму. С этой целью в боковых стойках дверного косяка выполняют углубления, в которых сверлят отверстия под крепеж. Через них сверлится стена и выполняется крепление дверного блока.

При монтаже двери в несущую стену толщиной 30-50 см используют крепление под названием анкерные пластины, или монтажные пластины, или монтажные ушки. Это добавочные металлические пластины, которые привариваются к дверному косяку. Расположение их выбирают таким образом, чтобы до края стены оставалось не менее 15 см, иначе крепеж будет не прочным.

Клиновидные. Состоят из шпильки с резьбой, с одной стороны которой располагается клинок. С другой стороны имеются шайба и гайка. Клинковая часть забивается в стену, при затягивании гайки она расширяется и тем самым крепится в распор.
Забивные. Состоят из длинного цилиндра с внутренней резьбой, на конце которого имеются прорези. Болт вкручивается внутрь цилиндра, расширяя анкер с другой стороны и закрепляя его в стене. Снаружи цилиндра могут быть насечки или кромка.

К самодельным приспособлениям относятся стальные прутья или арматура. Они просто забиваются в стену и привариваются к монтажным отверстиям на коробе. Подходят такие крепежи для прочных стен при условии монтажа не очень тяжелых дверей.

При слабой конструкции стены – например, газобетонной или разрушившейся от времени – изготавливают из металлического уголка ответную раму. Ее устанавливают на обратной стороне стены, а дверь приваривают при помощи арматуры. Это безанкерный способ крепления.

1): Опыт
Мы являемся профессиональным производителем крепежа с 15-летним опытом
2): Качество
Наша фабрика была проверена SGS Благодаря передовым производственным линиям Тайваня, опытному инженеру и контролю качества, товары будут производиться строго в соответствии с вашим запросом
3): Упаковка
Клиенты ‘логотип и информация могут быть напечатаны на картонных коробках
4): Гарантия
Мы очень уверены в наших продуктах, и мы упаковываем их очень хорошо, чтобы убедиться, что товары хорошо защищены
5): Небольшой заказ
Небольшие заказы принимаются
6): Время доставки
Благодаря высокой производственной мощности и товарам на складе, как массовое производство, так и небольшие заказы могут быть доставлены в короткие сроки

Name	Metal Frame Anchor
Standard	GB DIN ANSI ANSM JIS
Material	Galvanized Carbon Steel
Color	Silvery
Grade	Carbon Steel,4. 8 6.8 8.8 10.9 12.9
Thread	Unc,Unf,Metric Thread
Б/у	Строительство, машины, бетон, натуральный камень, полнотелый кирпич и т.д.0125

size	screw size	sleeve size	D	dk	Drilling hole
M8X72	M5X85	Ø8X72	8	10.5	8
M8X92	M5X105	Ø8X92	8	10. 5	8
M8X112	M5X125	Ø8X112	8	10.5	8
M8X132	M5X145	Ø8X132	8	10.5	8
M8X172	M5X185	Ø8X172	8	10.5	8
M10X72	M6X85	Ø10X72	10	13	10
M10X92	M6X105	Ø10X92	10	13	10
M10X112	M6X125	Ø10X112	10	13	10
M10X132	M6X145	Ø10X132	10	13	10
M10X152	M6X165	Ø10X152	10	13	10
M10X182	M6X195	Ø10X182	10	13	10
M10X202	M6X215	Ø10X202	10	13	10

Лучший способ восстановить зачищенное отверстие для шурупа в металлической двери — это увеличить отверстие и нарезать резьбу с помощью комбинированного сверла и метчика. Затем вставьте в отверстие винт большего размера. Как вариант, можно вбить в отверстие саморез большего диаметра. Другие хорошие методы включают заполнение отверстия эпоксидной смолой или пластиковым анкером для гипсокартона, прежде чем вкручивать исходный винт обратно в отверстие. Наконец, вы можете просверлить отверстие и вставить заклепочную гайку, чтобы создать отверстие с резьбой для вкручивания нового винта.

Если винты в металлической двери не затягиваются или со временем ослабевают, отверстие для винта зачищено. Это вызвано тем, что металлические двери полые. Побочным эффектом этой полой конструкции является то, что винт может врезаться только в тонкий лист металла, через который он проходит. Если отверстие в металле будет повреждено или увеличено из-за нагрузки на дверь, отверстие может быть легко зачищено.

Если отверстие для винта в металлической двери сорвано, это не означает, что дверь разрушена. Существует несколько способов ремонта зачищенной дыры в металлической двери. Этот ослабленный винт можно вернуть на место, и ваша дверь снова станет прочной.

Если у вас есть сорванное отверстие для шурупа в металлической двери, пора его починить. Начните с использования плоскогубцев, чтобы удалить винт из отверстия. Затем используйте один из этих методов для восстановления сорванной резьбы.

Самый профессиональный и долговечный способ починить сорванное отверстие для шурупа в металлической двери — просверлить отверстие немного большего размера и нарезать в нем резьбу. «Нарезание резьбы» в отверстии — это термин, обозначающий нарезание резьбы в отверстии. Это позволит следующему шурупу надежно закрепиться на металле. Это может показаться методом только для профессионалов, но с правильными инструментами это так же просто, как просверлить любое другое отверстие. Вот как это сделать:

Это действительно так просто. Просто используйте одно сверло, чтобы увеличить и нарезать отверстие на одном шаге. Это намного проще, чем использовать старомодный набор метчиков и матриц, который требует, чтобы вы соединили сверло с правильным метчиком. Поскольку размеры метчиков основаны на стандартных размерах винтов, вы легко найдете винт, который подходит к отверстию.

Шурупы по дереву WELLOCKS, 290 шт., набор шурупов для гипсокартона по металлу 6 # 8 # 10, набор самонарезающих винтов с плоской головкой из углеродистой стали 10B21 с удобной коробкой для хранения для самоделок, ремонта, работ по дереву (D001)

Хотя расширение отверстия для винта и нарезание резьбы обеспечивает наиболее прочный ремонт, вы можете пропустить шаг нарезания резьбы и попытаться вставить винт большего размера в отверстие. Для этой работы используйте саморезы по металлу. Они достаточно прочны, чтобы прорезать резьбу на большинстве металлических дверей. Просто выберите размер, который больше в диаметре, чем старый винт.

Это исправление также довольно безопасно. Если шуруп с трудом вгрызается в металл, просто выкрутите шуруп. Затем используйте метод сверления и нарезания резьбы, описанный выше, перед повторной установкой нового винта.

Вы можете быстро отремонтировать отверстие для винта в металлической двери, заполнив его эпоксидной смолой. Это решение позволяет повторно использовать исходный винт, что идеально, когда сменные винты имеют конструкцию головки, которая мешает правильному функционированию дверных петель или защелки. Чтобы использовать этот метод ремонта металлической двери:

Вместо эпоксидной смолы вы можете заполнить зачищенное отверстие для шурупа в металлической двери пластиковым дюбелем, предназначенным для гипсокартона. Анкеры для гипсокартона имеют внутреннюю резьбу, что позволяет любому шурупу, вбитому в отверстие, врезаться и надежно удерживаться. Вот как выполнить это исправление:

Ключом к этому методу является поиск правильного размера анкера для гипсокартона. Он должен плотно прилегать. Затем анкер будет расширяться, когда вы ввинчиваете в него шуруп. Если размер отверстия не подходит для любых имеющихся у вас анкеров для гипсокартона, вы можете увеличить отверстие с помощью сверла.

Вы можете отремонтировать отверстие для винта в металлической двери, вставив заклепочную гайку, а затем ввинтив в отверстие винт. Для этой работы вам понадобятся простые инструменты и материалы. Вот как выполнить задание:

Алюминиевый прокат используется во многих отраслях производства и строительства, благодаря тому, что и сам материал и его сплавы характеризуются малой массой и легкостью обработки. Многообразный сортамент позволяет изготовить продукцию, которая имеет подходящие для целей применения габариты и форму.

Алюминиевая шина. Этот вид представляет собой полосу, имеющую форму прямоугольника в поперечном сечении, толщиной 3-12 мм и шириной 1-18 см. Купить цветной металлопрокат данного типа можно в бухте или полосами, имеющими длину 3-9 м.
Толстый лист. Обычно это плита, имеющая толщину от 6 мм. Производится в виде листов, имеющих конкретную длину и форму. Этот вид проката используется при выпуске плоских форм, имеющих равную толщину, к примеру, самолетных крыльев. Толстый лист применяется в виде заготовки для механической обработки, в частности, фрезерования.

Прокатный профиль представляет собой отдельную категорию сортопроката. Этот тип изделий бывает разных форм и фактур, а также имеет множество названий. Свое применение профиль отыскал там, где нет необходимости в использовании швеллера, уголка или трубы. Этот вид цветного металлопроката купить можно для решения особых задач на производстве или в иных сферах.

Трубы представляют собой полый прокат из алюминия в чистом виде или сплавов на его базе. Обычно это изделия квадратной, круглой или прямоугольной формы, но бывают треугольной. Этот вид проката нашел свое применение в промышленности, строительстве, энергетике и при прокладке коммуникаций.

Он является самым востребованным и популярным металлом, уступая первое место только прокату черных металлов. Если вам нужно купить алюминиевый прокат(или что либо из раздела цветмет, то вам сюда), вам стоит обратиться в Санкт-Петербургскую компанию «Региональный Дом Металла». Алюминий обладает рядом физических свойств, благодаря которым его можно использовать во многих областях. Одно из самых важных черт алюминия является его отличное сопротивление коррозии. Это выделяет его среди других металлов(например профлиста и профнастила), для которых может потребоваться дополнительное антикоррозийное покрытие, предотвращающее образование ржавого налета. В процессе создания алюминиевого проката, который к слову происходит в специальных цеховых печах в ход идут легко плавящиеся или литейное сырье преимущественно элементов сделанных из металла.

**Цена алюминиевого проката с НДС**
Наименование	Размер, мм	Сплав	Цена от
Труба	6-360	Д16 Т	618 руб
		АМг5	759 руб
		АМг6, 1561	808 руб
		АД31	323 руб
Лист	0. 5 – 10.0 1200 х 3000 1500 х 3000 1500 х 4000 1500 х 6000 2000 х 6000	А5, АД, 1050	347 руб
		АМц, 3003	358 руб
		АМг2, 5251	367 руб
		АМг3, 5754	373 руб
		АМг5, 5083	487 руб
		АМг6, 1561	500 руб
		Д16 Т	634 руб
		Д16 М	427 руб
		АД35	306 руб
		1105 АМ	243 руб

Так что если вас интересует цена на алюминиевый прокат и остальной ассортимент, связанный с алюминиевой продукцией, заходите на страницы нашего сайта или звоните по горячей линии. Наши консультанты с радостью помогут вам с выбором. Важно отметит, что вся наша продукция прошла ГОСТ в частности прокат алюминиевый гост сортамент и все связанные с ним товары. Звоните, заказывайте, мы ждем вас!

Плоский прокат

Алюминиевые круги
Алюминиевая катушка
Алюминиевая фольга
Алюминиевая пластина
Алюминиевый лист
Алюминиевая полоса

Прессованная/тянутая

Алюминиевый пруток
Алюминиевая труба
Алюминиевый стержень
Алюминиевая трубка
Алюминиевая проволока
Изготовленные на заказ алюминиевые профили

Global Metals предлагает полный спектр прецизионных алюминиевых изделий практически для любого применения. Наши алюминиевые полосы, рулоны, фольга, стержни, стержни, трубы, плиты, листы, трубы и другие профили изготавливаются из самых разных сплавов, включая плакированные композиты, и могут быть изготовлены в стандартных размерах или изготовлены на заказ в соответствии с вашими требованиями. Мы производим в соответствии с основными международными спецификациями, более жесткие допуски доступны по запросу. Мы предлагаем различные виды обработки поверхности, индивидуальную отделку (покраску, анодирование, тиснение), специальную обработку и различные варианты упаковки для удовлетворения требований наших клиентов. Ниже приводится краткое изложение наших производственных возможностей. Наша алюминиевая полоса может быть изготовлена в стандартных размерах или изготовлена на заказ в соответствии с вашими требованиями. Мы производим как имперские, так и метрические единицы измерения.

Сплав	Описание
Серия 1000 Чистый алюминий, 99 % и более
Ал 1002	Чистый алюминий 99%+
Алюминий 1050	Чистый алюминий 99%+
Al 1050A	Чистый алюминий 99%+
Алюминий 1060	99%+ Чистый алюминий
Алюминий 1070	Чистый алюминий 99%+
Al 1070A	Чистый алюминий 99%+
Алюминий 1100	Чистый алюминий 99%+
Алюминий 1145	Чистый алюминий 99%+
Алюминий 1200	Чистый алюминий 99%+
Алюминий 1230	Чистый алюминий 99%+
Алюминий 1235	Чистый алюминий 99%+
Ал 1300	Чистый алюминий 99%+
Серия 2000 Легированный медью
Ал 2014	Медь Алюминий
Алюминий 2024	Медь Алюминий
Алюминий 2124	Медь Алюминий
Алюминий 2219	Медь Алюминий
Серия 3000 Легированный марганцем
Ал 3002	Марганец Алюминий
Алюминий 3003	Марганец Алюминий
Алюминий 3004	Марганец Алюминий
Алюминий 3005	Марганец Алюминий
Алюминий 3025	Марганец Алюминий
Алюминий 3103	Марганец Алюминий
Алюминий 3104	Марганец Алюминий
Алюминий 3105	Марганец Алюминий
Алюминий 3105A	Марганец Алюминий
Серия 4000 Легированный кремнием
Ал 4006	Кремний Алюминий
Алюминий 4015A	Кремний Алюминий
Серия 5000 Легированный магнием
Алюминий 5005	Магний Алюминий
Алюминий 5005A	Магний Алюминий
Алюминий 5010	Магний Алюминий
Алюминий 5049	Магний Алюминий
Алюминий 5050	Магний Алюминий
Алюминий 5056	Магний Алюминий
Алюминий 5059	Магний Алюминий
Алюминий 5083	Магний Алюминий
Алюминий 5086	Магниевый алюминий морского класса
Алюминий 5154	Магний Алюминий
Алюминий 5182	Магний Алюминий
Алюминий 5251	Магний Алюминий
Алюминий 5252	Магний Алюминий
Алюминий 5254	Магний Алюминий
Алюминий 5454	Магний Алюминий
Алюминий 5456	Магний Алюминий
Алюминий 5457	Магний Алюминий
Алюминий 5652	Магний Алюминий
Алюминий 5657	Магний Алюминий
Алюминий 5754	Магний Алюминий
Серия 6000 Легированный магнием и кремнием
Ал 6003	Магний Кремний Алюминий
Алюминий 6010	Магний Кремний Алюминий
Алюминий 6013	Магний Кремний Алюминий
Алюминий 6022	Магний Кремний Алюминий
Алюминий 6061	Магний Кремний Алюминий
Ал 6062	Магний Кремний Алюминий
Алюминий 6082	Морской класс — магний кремний алюминий
Al 6111	Магний Кремний Алюминий
Серия 7000 Легированный цинком
Ал 7008	Цинк Алюминий
Алюминий 7050	Цинк Алюминий
Ал 7072	Цинк Алюминий
Алюминий 7075	Цинк Алюминий
Алюминий 7175	Цинк Алюминий
Алюминий 7178	Цинк Алюминий
Алюминий 7475	Цинк Алюминий
Серия 8000 Легированный другими элементами
Ал 8006	Алюминиевый сплав
Ал 8011	Алюминиевый сплав
Алюминий 8011A	Алюминиевый сплав
Алюминий 8014	Алюминиевый сплав
Алюминий 8079	Алюминиевый сплав
Алюминий 8111	Алюминиевый сплав
Другие сплавы доступны по запросу

Алюминиевый сплав и алюминиевый сплав
Алюминиевый сплав и медный сплав
Односторонние или двусторонние композиты

Изготовлено в соответствии с основными международными спецификациями и стандартами, включая: Алюминиевая ассоциация, ASTM, EN и DIN.
Наша алюминиевая продукция также может производиться в соответствии с требованиями других международных стандартов, в том числе: ASME, SAE, AMS, AWS, FED, MIL, QQ, ISO, BS, AFNOR, JIS и ГОСТ.

Наш алюминий производится в соответствии с основными международными спецификациями.
Более жесткие допуски доступны по запросу.
Индивидуальные закалки доступны по запросу.

Фрезерование, матовое, полированное и матовое
Очистка и обезжиривание
Промасливание поверхности
Индивидуальные условия обработки поверхности доступны по запросу.

Окраска, анодирование и другие покрытия
   Полиэстер, акрил, силикон-полиэстер, Kynar (фторполимер), Krystal Kote и т. д.
   Все цвета и степени блеска.
   Односторонний или двусторонний.

Surface Embossing
   Diamond Embossing
   Stucco Embossing
   Pattern Embossing

Aerospace & Defense

Automotive

Automotive heat shields
Automotive HVAC
Fin stock bare and clad
License plates
Plate heat exchangers
Radiators
Truck Spoilers

Строительство

Анодированное покрытие для фасадов
Архитектурное применение
Навесы и навесы
Строительные компоненты
Строительная изоляция
Каркас потолка
Двери и окна
Воздуховоды, жалюзи и форточки
Оклад
Гибкие трубы и воздуховоды
Гаражные и входные двери
Водостоки и водосточные трубы
Изоляция
Элементы освещения
Кровля, сайдинг, 903 Экран, 904 Экран, подоконник

Товары длительного пользования

Лодки
Навесы для автомобилей
Кухонная утварь
Кухонная посуда/формы для выпечки
Мебель
Мебельный тубус
Бытовая техника
Товары для офиса
Спортивные товары

Electrical

Экранирование кабельной обмотки
Компьютерные слайды
Consumer Electronics
Electrical Engineering
Electronic Cladding
Electronic Equipment
Heable Conduct
Hightsage Transformer
.
Ребра голые и предварительно покрытые
Оборудование для отопления и кондиционирования воздуха
Теплообменники

Машины и оборудование

ирригационная труба
Лестницы
Трубопроводная рубашка
Морские применения
Сметные пластины для смещения печати

Производство

Глубокие планы. сосуды

Упаковка

Контейнеры для пищевых продуктов
Гибкая упаковка
Бытовая и промышленная пленка
Жесткая упаковка/контейнеры
Полужесткие контейнеры для пищевых продуктов

Транспорт

Судостроение Транспортные системы
Накладка на протектор

Разное.

Клейкая лента
Гражданское строительство
Общее строительство
Дорожные знаки
Железнодорожное строительство
Отражатели
Силосы
Солнечная техника
Пленки для бассейнов
Телекоммуникации
Дорожные знаки
Водоподготовка

Какой сорт алюминия следует использовать для вашего проекта? Существует множество различных марок алюминия, и каждый из них имеет свои преимущества. В этой статье мы обсудим различия между алюминием 1100, 6061 и 3003 и дадим некоторые другие рекомендации о том, что использовать для вашего следующего проекта.

Первое, что вам нужно знать об алюминии, — это различные доступные марки алюминия. Алюминий бывает трех основных типов: 1100, 3003 и 6061. Марка алюминия определяет конечное применение и цену. Например, 1100 является более дешевым материалом, чем 6061, но его нельзя использовать для высокотемпературных изделий, таких как кухонная утварь или крышки кастрюль.

3003 представляет собой чистый алюминий с добавлением марганца для повышения его прочности. Как сплав алюминия, он номинально содержит 1,2% Mn, 0,12% Cu и 98,6% Ал. Он легко поддается сварке, имеет относительно низкую стоимость за фунт и может использоваться в большинстве областей применения. Он не обладает коррозионной стойкостью 6061 или 1100, но для некоторых целей является экономичной альтернативой этим сортам.

3003 является наиболее часто используемой формой алюминия. Это сплав общего назначения, который можно использовать для изготовления посуды и крышек кастрюль, но он не выдерживает высоких температур, например, в духовке или на гриле.

Алюминий марки 6061 часто называют «алюминием рабочей лошадки». Обладает гораздо лучшей коррозионной стойкостью, чем сплавы серии 300. К другим преимуществам относятся его высокие термосвариваемые свойства, а также прочность по сравнению со сплавами 250 такой же толщины.

Этот алюминиевый сплав можно использовать для изделий, подверженных высокому уровню износа, таких как водосточные желоба или мебель с открытыми углами. Повышенная прочность также делает его лучшим вариантом для использования в ситуациях с высоким уровнем влажности, поскольку он обладает улучшенной коррозионной стойкостью по сравнению с другими марками.

Это самая чистая форма алюминия, доступная на рынке, так как она производится с минимальной чистотой 99%. Обладает отличной обрабатываемостью и пластичностью. Это делает его отличным выбором для сложных операций формовки. Несмотря на то, что этот металл не затвердевает при обработке или нагревании, как другие металлы, его коррозионная стойкость и свариваемость делают его очень универсальным. Его высокая теплопроводность также дает ему преимущество в приложениях, требующих теплопроводности.

Алюминий 1100 — это универсальный металл, а это значит, что ему можно придавать различные формы и изделия. К ним относятся химическое оборудование, плавники, циферблаты, железнодорожные цистерны и заводские таблички в обрабатывающей промышленности. Этот мягкий, но прочный сплав также используется в таких отраслях, как сантехника и освещение, а также многими другими производителями в различных секторах, от кухонной утвари до заклепок для строительных проектов.

Заливка фундамента часто требует больших объемов бетона, подготовить который часто не удается полностью. Допустимо ли заливать фундамент частями, можно ли проводить заливку своими руками в несколько этапов? Здесь важно соблюсти несколько существенных рекомендаций.

Бетонный раствор готовят на строительной площадке или заказывают его доставку с миксера, заливают в опалубку, а затем начинается процесс созревания. Первым этапом созревания идет схватывание бетонной смеси. При взаимодействии цемента с водой состав начинает затвердевать. При низких температурах схватывание идет медленнее, при высоких температурах – быстрее. Весь процесс длится от 2 до 20 часов. В самом начале процесса консистенция раствора остается прежней, поэтому добавление новой порции бетонной смеси не нарушает образование связей. Вторым этапом считается затвердевание бетона, длится он несколько дней.

Смешивать порции бетонного раствора последовательно, не превышая временной интервал от 2 до 4 часов, в зависимости от температуры наружного воздуха. Бетон будет таким же прочным, а готовое основание фундамента надежным, как при сплошной одномоментной заливке, швы не образуются;

Экономия средств на использование и заказ тяжелой строительной и спецтехники. Без специализированной бетономешалки приготовить большое количество бетонной смеси нереально, как и распределить ее в один заход на заливаемой поверхности;

Важно полностью соблюдать все требования к поэтапному процессу, в противном случае произойдет снижение прочности затвердевшего состава. Полная единовременная заливка, безусловно, гарантирует получение монолитных конструкций с высокими прочностными показателями. При заливке фундамента частями качество будет снижено, насколько оно останется допустимым, зависит от четкого соблюдения всех технологических требований.

Допустима также заливка частями ленточного фундамента, производится она чаще всего с использованием бетономешалки, установленной на участке. Различают две технологии заливки бетонного раствора: слоями и блоками. Различаются технологии направлением расположения швов.

При оборудовании траншеи ниже уровня земли заливка частями происходит послойно. Если строительство фундамента производится из блоков, то ориентируйте швы перпендикулярно стыкам блоков. При работе обязательно использование арматуры и чертежей, где указывается объем работ и рассчитывается количество бетонной смеси.

Правильное определение временных интервалов играет важную роль в технологии поэтапной заливки. Основное значение придается составу смеси, марке бетона и температуре наружного воздуха. Заливать послойно раствор можно с интервалами от 2 до 8 часов, слои не должны быть толстыми и неравномерными.

Когда очередной слой уложен, поверхность накрывают рубероидом или пленкой, которая не позволяет раствору засыхать. При осуществлении дальнейших работ с поверхности снимают бетонное молочко. Важно не нарушить интервалы укладки слоев, короткие промежутки времени формируют образование горячего шва. Более длинные промежутки требуют полного затвердевания поверхности нижнего слоя, в противном случае будет образована корка, под которой застывание состава не происходит, а в дальнейшем на поверхности фундамента пойдут трещины.

Швы не должны совпадать по расположению с арматурными конструкциями, слои должны закрывать арматурную нить. При вертикальном способе опалубка разделяется на части при помощи перегородок. Полностью фундамент формируется и затвердевает на протяжении месяца. Через месяц уложенный состав полностью твердеет и готов выдержать значительные нагрузки. Если все технологические требования соблюдены, приступать к дальнейшим строительным работам можно, спустя месяц.

Важная составляющая строительства здания – это возведение надежного, крепкого и добротного основания. Основа строения — это фундамент, который держит на себе груз всей постройки и пропорционально распределяет ее давление на почву. Прочность и долговечность построенного здания напрямую зависит от сооруженной опоры, наделяя его невосприимчивостью к появлению щелей, искривлению и перекашиванию стен, оконных рам и дверных косяков. Для безошибочного проектирования фундамента необходимо брать во внимание ландшафт, структуру почвы, подземные воды, степень промерзания земельных слоев. Но основным этапом считается заливка, и большинство начинающих строителей задается вопросом, можно ли заливать фундамент частями?

Чтобы качество возводимого фундамента не снизилось, важно правильно определить интервалы и время схватывания раствора из бетона. В процесс застывания рабочей смеси входит схватывание и твердение. Продолжительность процессов и их параметры зависят от марки бетона.

Верхний временной интервал схватывания достигает 24 часов при отрицательной температуре воздуха. Таким образом, схватывание бетона будет быстрее при высоких температурах окружающей среды. Стоит понимать, что схватывание смеси происходит лишь на верхнем слое, в середине раствор остается жидким. Заливка послойно в течение 8 часов позволяет уложить сверху новый слой нетолстого бетона.

Затвердевание бетона происходит после его схватывания и длится на протяжении месяца. Спустя 30 дней раствор окончательно твердеет и способен выдерживать различные нагрузки. Необходимость в таком длительном сроке обусловлена применением толстого слоя для заливки фундаментов. Заливают последующий слой бетона в процессе застывания лишь на третьи сутки, до этого времени трогать залитый бетон нельзя. Так как он способен растрескаться.

Трещины на поверхности не всегда видны, но они есть, а значит, могут проявить себя в конце строительства зданий и сооружений. Таким образом, укладка рабочей смеси в два слоя должна происходить не дольше 8 часов в холодное время года, не больше четырех часов в осенний и весенний период и не больше трех часов в жаркое время года. Укладка последующих слоев должна осуществляться на ровную очищенную поверхность и высушенную поверхность.

Укладка бетона по частям требует не только соблюдения временных интервалов, но и способов заливки, которых имеется два: блочная и укладка раствора слоями. При ленточном фундаменте с залитой траншеей под землей, укладка рабочего раствора в опалубку должна осуществляться исключительно по грунту. Такой метод позволит залить смесь ровно встык. При монолитном ленточном фундаменте следует производить блочную укладку раствора. В таком случае швы примут перпендикулярное положение относительно блочных стыков.

Осуществлять укладку бетонного раствора можно несколькими способами, которые зависят от времени планируемой заливки. Если процесс бетонирования останавливается меньше чем на 12 часов, то укладка раствора будет состоять из нескольких частей. По окончанию укладки части готовую поверхность следует накрывать рубероидом или пленкой, которая не даст раствору засохнуть. Прежде чем приступить в последующей укладке на уже залитую поверхность, нужно снять с нее бетонное молочко.

Укладка раствора на еще не застывшую часть смеси имеет название «горячий шов». Если промежуток между укладкой раствора превышает 12 часов, тогда необходимо ждать окончательного затвердевания предыдущей залитой поверхности. Если пренебречь этим советом, то на уложенном бетоне образуется корка, под которой смесь не успеет застыть. Когда на корку будет укладываться новый раствор, она под силой давления начнет трескаться, что приведет к нежелательным последствиям в дальнейшей эксплуатации фундамента.

Слои при заливке раствора могут быть вертикальными и горизонтальными. Последние укладываются на ½ половины высоты опалубки и не нуждаются в разграничениях. Важно учитывать шов при укладке раствора, он не должен быть в месте, где стоит арматурная нить, укладывают его ниже или выше стальной проволоки. Вертикальная заливка требует разделения опалубки, используя перегородки.

Такую подачу обеспечит машина-миксер, которая ускорит процесс бетонирования и упростит его. Миксер с бетоном помещает в себе восемь кубов рабочей смеси, он доставляется на строительную площадку для дальнейших работ. Однако не всегда есть возможность провести бетонирование в один прием. Причины этому различны: не подается вовремя машина с бетонным месивом, не хватает светового дня или смесь готовится собственноручно в специальной бетономешалке, которая требует временных затрат, а значит, провести бетонирование за один день не удастся. Поэтому приходится укладывать рабочую смесь частями.

Прежде чем приступить к бетонированию, важно подготовить опалубку, ее устанавливают вокруг заливаемого места. Когда опалубка зафиксирована, в нее начинают вливать бетонный состав. Смесь из бетона можно приготовить собственноручно или приобрести в строительных магазинах. Но в первом и во втором случае ее следует разбавлять водой. Поэтому важно следить за количеством вливаемой жидкости, ведь от нее напрямую будет зависеть марка бетона. Раствор должен напоминать сметану и не быть слишком водянистым, иначе его застывание даже при плюсовой температуре займет немало времени.

После того как бетонная смесь приготовлена, следует приступить к ее заливке. Выливают ее в опалубку равномерно одним потоком. Если лить жидкость по разным сторонам, тогда фундамент не будет ровным. Когда раствор уложен, его следует разровнять и уплотнить. Уплотнение залитой поверхности осуществляется специальным инструментом, с помощью которого создаются вибрационные волны. При отсутствии такого инструмента, можно воспользоваться обычной деревянной планкой, но ожидать идеального эффекта от нее не стоит. Уплотнять смесь нужно до тех пор, пока из смеси не уйдут воздушные пузырьки.

Прежде чем приступить к последующему бетонированию, нужно выдержать временной промежуток, это касается горизонтального способа. Когда участок залит, его необходимо накрыть специальным материалом, который убережет уложенную поверхность от осадков и прямых солнечных лучей.

Для улучшения прочностных характеристик бетонного раствора, в него можно добавлять пластификаторы. Их использование позволяет исключить вибрирование залитой поверхности и уменьшает давление от новой части бетона на уложенную ранее. Чтобы результат от добавок был положительным, важно соблюдать пропорциональность при добавлении их в смесь.

Некоторые строители не считают нужным продумать план заливки и приступают к рабочему процессу сразу. Подготовленный план работы сохранит ценное время и исключит простои в работе, а значит, удастся закончить бетонирование в срок.

Чтобы залить прочный, надежный фундамент по частям, который прослужит основой для зданий и сооружений не один десяток лет, важно придерживаться рекомендаций по укладке бетона таким способом. Главным условием крепкого основания является качественный раствор, который должен изготавливаться, исходя из строго соотношения необходимых компонентов.

Когда осуществляется заливка монолитного фундамента, возникает необходимость в больших объемах бетона, которые иногда превышают несколько кубометров. Строительные компании подходят к этому вопросу, используя тяжелую технику по типу бетононасосов и миксеров. Они позволяют смешивать раствор и подавать его в опалубку.

Частные застройщики не всегда имеют возможность пользоваться такой техникой, ведь она обходится довольно дорого, а для небольших участков подобный подход может оказаться неприемлемым по причине отсутствия подъездных путей для техники. Решить эту проблему можно частично с помощью бетономешалки, но объемы смеси, которая может быть подготовлена за одну загрузку, ограничены. В этом случае строители задаются вопросом о том, можно ли залить фундамент частями, ведь это иногда влияет на прочность фундамента и его эксплуатационные свойства.

Бетон – это смесь из наполнителей и цемента, которые затворяются водой. Для повышения текучести, придания смеси особых свойств и повышения морозостойкости во время замеса в бетон могут быть добавлены пластификаторы и присадки. На этом этапе и вы можете задаться вопросом о том, можно ли заливать фундамент частями. Заливка жидкого раствора в форму, которая называется опалубкой, предполагает начало необратимых процессов в бетоне, а именно:

Во время первой стадии раствор начинает приходить в твердое состояние, ведь вода и компоненты цемента взаимодействуют между собой. Но связи между ингредиентами остаются недостаточно прочными, и если на материал будет воздействовать нагрузка, то он может разрушиться, а повторное схватывание раствора не наступит.

Эта фаза может изменяться в зависимости от температуры воздуха и длится от 3 часов до суток. С понижением температуры схватывание бетона происходит дольше. На начальной стадии он остается жидким, без изменений. Если за этот период в опалубку добавить новую порцию бетона, то разрушения цементных связей не произойдет.

При температуре в 20 °С жидкая стадия будет длиться в течение 2 часов, если же температура опустится до нуля, то этот период будет продолжаться в течение 8 часов. Время до начала схватывания может быть продлено, для этого бетон постоянно перемешивается, но его характеристики будут улучшены, поэтому злоупотреблять способом не стоит.

Если перед вами встал вопрос о том, можно ли залить фундамент частями, вы должны изучить ещё и стадию твердения бетона. Эта фаза будет длиться довольно долго, ведь компоненты будут набирать прочность в течение многих лет. Первые 28 дней считаются обязательным сроком выдержки конструкции до набора прочности. Твердение при этом происходит быстро, что особенно актуально для первых суток, после скорость замедляется.

В первые часы после схватывания бетон будет иметь не столь высокую твердость, а если добавить еще одну порцию, то это может стать причиной появления мелких трещин, ведь нагрузка на конструкцию увеличится. После трех суток эти нагрузки не оказывают подобного воздействия на первые слои. Учитывая особенности созревания раствора, можно утверждать, что заливка фундамента частями может быть осуществлена, однако при этом важно соблюдать определенные правила.

Когда частный застройщик задается вопросом о том, можно ли залить фундамент частями, для начала он должен изучить определенные правила проведения подобных работ. Они гласят: смешивая отдельные партии бетона последовательно, следует ограничиться двумя часами или меньше между их заливкой, это касается теплой погоды. Если же работы осуществляются в межсезонье, то это время может быть увеличено до 4 часов. Прочность фундамента не изменяется, а швы не образуются.

Если вы задались вопросом о том, можно ли залить фундамент частями, то должны помнить о том, что длительные перерывы в работе не должны превышать трех суток. После перерыва основание фундамента, куда предполагается залить свежую порцию, следует очистить от влаги, пыли и загрязнений. Важно осуществить зачистку металлической щеткой. При этом шов будет обладать хорошей адгезией.

Лучше заливать фундамент непрерывно, иногда для этого работы не останавливают даже ночью. В итоге удается получить монолитную конструкцию, которая обладает высокой несущей способностью. Но непрерывной заливки можно добиться, только если использовать покупной раствор, который будет подаваться в опалубку из резервуара бетономешалки. Если же раствор готовится непосредственно на строительной площадке, то вместо такой технологии используется методика частичной заливки.

Задавая вопрос о том, можно ли залить ленточный фундамент частями, вы должны знать, что при соблюдении определенных условий такая конструкция не будет уступать в вопросе прочности той, что была сформирована по методу монолитной заливки. Технология прерывистого литья выглядит следующим образом: на первом этапе необходимо сформировать арматурный каркас, который будет состоять из горизонтальных прутьев. Их нужно разделить вертикальными связями. Расстояние между горизонтальными прутьями следует подобрать по объему заливки. Обычно оно составляет в пределах от 10 до 12 см.

Если вы задумались над вопросом о том, можно ли заливать фундамент частями, полезные советы следует прочесть. Из них вы сможете узнать, что на следующем этапе можно подготовить раствор, чтобы залить первый слой бетона. Опалубка при этом должна заполняться равномерно, тогда как толщина первого слоя должна быть равна расстоянию между горизонтальными прутьями, которое следует уменьшить на 1,5 см. Это отвечает на вопрос о том, как можно заливать фундамент частями с арматурой. Второй слой будет затекать под горизонтальную арматуру. Как только заливка первого слоя была завершена, можно начинать подготавливать вторую порцию раствора, которая заливается сверху.

Такой методики следует придерживаться, пока не удастся достичь нужной высоты основания. Технология тоже называется послойной, а между собой отдельные пласты будут скрепляться арматурой. Однако если первый слой уже начал схватываться и достиг стадии твердения, то вторую заливку можно начинать лишь после того, как отвердеет первый слой.

Многие начинающие домашние мастера задаются вопросом о том, можно ли заливать фундамент частями, инструкция, представленная в статье, позволит это понять. Из нее вы сможете узнать, что после заливки первого слоя, когда не предполагается немедленно приступать к формированию второго, поверхность следует укутать в полиэтилен, который исключит нежелательное испарение воды. При этом второй слой может быть сформирован на следующий день, предварительно с поверхности нужно удалить бетонное молочко.

Если вы раньше не имели опыта заливки фундамента, то нужно для начала подумать о том, какая марка бетона вами будет использована. При этом рекомендуется обратить внимание на условия эксплуатации будущей конструкции. Это обусловлено тем, что разные марки характеризуются определённой влагостойкостью и морозостойкостью. Если перед вами встал вопрос о том, можно ли заливать фундамент частями, каким бетоном осуществлять эти работы, вы непременно должны решить.

Для сложных условий обычно используются сорта М-300 и М-450. Если условия будут не столь тяжелыми, то можно использовать бетон марки М-100 и М-200. М-100 и M-450 готовятся из одинаковых компонентов, однако рецепты разные. Например, М-100 замешивается из:

Для того чтобы образовался цементный камень, для раствора потребуется 1 часть воды на 4 части цемента. Но при изучении соотношения цемента и воды вы поймёте, что наиболее часто пропорции выглядят следующим образом: 3 к 2 и 2 к 1.

При строительстве дома в любом случае возникает вопрос: можно ли заливать фундамент дома частями и не повлияет ли такая заливка на качество основания? Возникает этот вопрос у людей на основании того, что основная заливка фундамента всего и сразу требует не только больших усилий, но и наличия специальной техники и машин. Речь не идет о подъемных кранах или экскаваторах. Все дело в том, что большое количество бетона для заливки просто негде замесить. Да и заливать все нужно очень быстро, так как бетон имеет свойство постепенно застывать.

Прежде чем подробно рассмотреть один из способов заливки частями фундамента, целесообразно усвоить несколько важных моментов. Они касаются времени и интервалов застывания бетонных смесей. Это чрезвычайно важно, так как неправильное определение времени может снизить качество фундамента.

Схватывание – это самый первый процесс в растворе, который происходит сразу же после заливки опалубки. Он характеризуется постепенным связыванием между собой отдельных составляющих раствора. Время схватывания является теоретически немного опасным, так как если в это время бетон тронуть, его структура в этом месте может испортиться, в результате чего схватывание будет непрочным или не наступит должным образом совсем.

Минимальное время схватывания – 3 часа. Оно характерно в том случае, если окружающая температура воздуха выше 15°С. Максимальное время – одни сутки. Это более правдиво тогда, когда на улице мороз. Поэтому чем выше температура, тем быстрее схватится раствор. Этот процесс характеризуется только началом застывания. При этом структура остается жидкой. При заливке частями в период до 8 часов можно сверху залить новый, не слишком толстый слой бетона, и это не даст никаких дефектов. Если это делать сразу, когда прошли одни сутки – основание может изрядно испортиться.

Вторая стадия называется затвердеванием. Оно длится в течение целого месяца. Только по окончании этого периода бетон будет полностью затвердевшим и готовым к любым нагрузкам. Такой долгий промежуток объясняется тем, что в фундамент заливается достаточно толстый слой раствора, которому нужно много времени для полного застывания.

Когда начинается период затвердевания, следующую часть бетона можно заливать только через трое суток. От суток до трех этого делать нельзя, так как на бетоне могут появиться многочисленные значительные трещины. Причем вы можете их даже не увидеть, так как они будут находиться в толще слоев. Но знать о себе они дадут совсем скоро после завершения строительства дома.

Исходя из всего вышесказанного, следует запомнить две основные вещи. Во-первых, заливку второго слоя можно делать не более чем через 8 часов зимой, не более чем через 4 часа весной или осенью и не более чем через 3 часа летом. Если вы собираетесь заливать следующий слой после полного затвердевания предыдущего раствора, то основание нужно будет подготовить: высушить и зачистить щеткой для металла. И только потом можно приниматься за новую заливку.

Помимо интервалов времени, у сторонников заливки фундамента возникает еще один важный вопрос. Он касается конкретных методов заливки. Всего этих методов два: это осуществление блочной и послойной заливки бетоном. По этому поводу рекомендуется придерживаться таких правил:

Если ваш фундамент ленточный монолитный, то рекомендуется делать блочную заливку. То есть швы должны располагаться перпендикулярно стыкам блоков из монолита. Возможен здесь и вариант с послойной заливкой, но в этом случае необходимо обязательно предусмотреть наличие прочной вертикальной арматуры.

Учитывая все эти советы, можно начинать заливать фундамент частями. Этот процесс производится в большинстве случаев так же, как и обычная заливка. Но нужно только выполнять главные требования по способу заливки и по интервалам времени.

Перед тем как приступить непосредственно к заливке, составьте для себя небольшую объемную схему фундамента. Схема предполагает обозначение мест, которые будут делиться на части для заливки бетоном. Есть три основных способа деления.

Первый способ – вертикальный раздел. При этом основание фундамента нужно разделить на необходимое количество отдельных частей, которые друг от друга отделяются перегородками из крепкого металла. После застывания перегородки убирают и продолжают заливку. Если такая заливка предполагается, отметьте сразу на эскизе эти части.

Второй способ – косая заливка. Это наиболее сложный способ заливки, который совершенно нецелесообразно и невыгодно применять для небольших жилых домов. Он применяется для сложных строений и производится в большинстве случае опытными профессионалами. Суть состоит в том, что территория делится диагоналями на части, между которыми должны быть определенной величины углы (обычно 45 градусов).

Третий способ – горизонтальный вид заливки фундамента частями. В этом случае глубина всего фундамента условно разделяется на несколько частей (слоев). Между частями перегородки ставить не нужно, если вы не используете вертикального способа заливки. Можно просто определить для себя высоту слоев и нанести все на эскиз. А потом по эскизу делать заливку.

На эскизе желательно даже указать конкретные размеры и глубину заливаемых раствором частей. А после произведения каждой отдельной заливки вычеркивайте крестиком на эскизе обработанные места, а также отмечайте время окончания заливки. Так вам будет намного легче ориентироваться в процессе.

После составления элементарной схемы приступайте непосредственно к устройству фундамента – его заливке. Сначала сделайте опалубку и установите ее вокруг места, которое будете заливать в первую очередь. После этого замесите бетонный раствор. Следите, чтобы он не получился слишком водянистым. В противном случае вам придется долго ждать его застывания даже в теплую погоду.

Теперь самый ответственный момент. Свежеприготовленный раствор нужно равномерно вылить на огражденный участок. Причем делать это нужно одним потоком. Дело в том, что если вы будете лить по разным углам, необходимая равномерность достигнута не будет, а фундамент в результате может оказаться кривым.

Далее нужно разровнять и уплотнить залитую часть вашего фундамента. Делается это с помощью специального инструмента, который создает вибрацию. Если у вас такого не имеется, используйте ровную деревянную планку. Естественно, что эффект от нее будет немного хуже.

Теперь нужно выдержать определенный интервал, прежде чем приступить к заливке следующего слоя (при горизонтальном способе). Рекомендуется накрыть залитую часть защитным материалом в том случае, если в ближайшие трое суток есть угроза дождя, снега или сильного солнца.

Как видите, залить ленточный фундамент частями можно. А в некоторых случаях это даже нужно, так как позволяет не только сэкономить ваши деньги, но и сделать основание более качественным и прочным. Поэтому не бойтесь, читайте полезные советы и пробуйте – тогда у вас обязательно все получится!

Рекомендация: Хорошая обзорная статья. Раскрывает основные моменты на важный вопрос, можно ли заливать фундамент частями. Конечно можно, но это не простая и серьезная работа. Есть множество скрытых моментов, которые кардинально влияют на качестве заливки. А самое страшное, это то, что скрытые моменты могут оказать влияние на качестве бетона через несколько лет. У кого есть желание потерять свои деньги в будущем?

С некоторыми дополнительными соображениями о погоде заливка бетонного фундамента зимой вполне возможна. Вам нужно будет обратить внимание на морозное пучение, убедиться, что ваша команда защищена от непогоды, и следовать передовым методам зимнего строительства, но это далеко не невыполнимая работа.

Соотношение воды и цемента имеет важное значение, но более высокое содержание воды также может привести к замерзанию. Добавки, такие как хлорид кальция и нехлоридные ускорители (NCA), ускоряют процесс гидратации (тем самым создавая больше внутреннего тепла и увеличения прочности).

Что касается температуры бетона, исследование CFA показало, что смесь должна быть защищена от замерзания до тех пор, пока она не достигнет 500 фунтов на квадратный дюйм, и должна быть защищена от нескольких циклов замораживания/оттаивания до достижения 3500 фунтов на квадратный дюйм. Чтобы увеличить вероятность достижения 500 фунтов на квадратный дюйм перед замерзанием, запросите более высокую температуру бетона, когда он доставляется на рабочую площадку.

Температура грунта является еще одним важным фактором — мерзлый грунт расширяется, что изменяет несущую способность грунта. Если бетонный фундамент построен на мерзлом грунте, конструкция осядет при оттаивании грунта. Перед тем, как наступят отрицательные температуры, строители должны утеплить землю сеном, а сверху накрыть брезентом.

У вас может быть многолетний опыт заливки бетонного фундамента при низких температурах, и домовладельцы все равно будут обеспокоены. Ответы на, казалось бы, бесконечные вопросы могут разочаровать, но если вы потратите время на то, чтобы заранее развеять страхи, в конечном итоге вы сделаете всех счастливее. Если вы столкнулись с сопротивляющимся домовладельцем, попробуйте:

Если вы регулярно собираете отзывы от бывших покупателей жилья, вы можете даже попросить клиента поделиться своим опытом использования тонального крема для холодной погоды. Услышав историю успеха от другого домовладельца, вы сможете успокоить нервы.

Вы могли бы объяснить некоторые основные преимущества строительства дома зимой. Например, многие строительные предприятия не так загружены зимой. Строительство в непиковое время может сократить затраты и время ожидания, поэтому домовладельцы могут переехать в свой новый дом до начала напряженного весеннего строительного сезона.

Бетон прочен и экономичен, его можно использовать как в декоративных, так и в чисто функциональных целях. Однако бетон с трещинами, пятнами или сильными заплатами может создавать структурные опасности и наносить ущерб общему виду проекта.

Заливка бетона поверх существующего бетона возможна, если вы делаете это правильно. Когда старый бетон служит основой для новой заливки, он должен быть прочным. Прежде чем начать, убедитесь, что вы готовы к возможным проблемам:

Минимальная требуемая толщина: Бетонная плита должна быть достаточно толстой, чтобы выдерживать вес и давление, которое она поддерживает. Несколько факторов будут определять минимальную толщину вашего бетонного покрытия, включая метод нанесения и размер заполнителей в вашей бетонной смеси. Добавление бетона поверх существующей плиты добавит еще от 25 до 100 миллиметров.
Ограничения по связям: Бетон состоит из песка и заполнителей, скрепленных цементом. Поскольку в цементе отсутствуют какие-либо естественные связующие вещества, только что залитый бетон не будет естественным образом связываться с существующей плитой. Вам нужно будет либо использовать связующее вещество, чтобы склеить два слоя вместе, либо использовать метод несклеенного наложения.
Срок службы в зависимости от условий: Правильно уложенный бетон может служить более 50 лет. Тем не менее, состояние существующего бетона будет влиять на то, насколько хорошо будет держаться только что залитый бетон. Обеспечение хорошей формы первоначального бетона может помочь сохранить срок службы вашего нового покрытия.

Бетон в хорошем состоянии — без сколов, коробления и больших трещин — может стать подходящей основой для нового слоя. Перед заливкой нового бетона обязательно заделайте все небольшие трещины. Вы можете заполнить узкие трещины эластомерным наполнителем для трещин в кирпичной кладке, а микротрещины – шпатлевкой для винилбетона.

Наконец, вы должны быть уверены, что место может вместить дополнительную высоту от новой заливки. Существующая плита должна находиться вдали от любых дверей, которые открываются на ее текущей высоте, и любых областей, где изменение высоты может привести к опасности споткнуться.

В некоторых случаях лучше отремонтировать или заменить существующий бетон, чем покрывать его. Серьезные структурные проблемы в исходной плите в конечном итоге повлияют и на новый бетонный слой, и вам нужно будет заменить новый бетон вместе со старым.

Склеенные покрытия используют клеящее связующее вещество между старым бетонным слоем и новым, чтобы соединить их вместе. Вы можете использовать этот тип верхнего слоя, если ваш существующий бетон слишком тонкий, но в остальном в хорошем состоянии. Новый слой добавит минимальную толщину от 25 до 50 миллиметров и выиграет от прочности и стабильности основания.

Склеенные накладки следует использовать только в том случае, если исходная плита все еще сохраняет структурную и функциональную целостность, то есть когда она все еще может безопасно выдерживать ожидаемые нагрузки, а ходьба, езда или вождение по ней по-прежнему безопасны и удобны.

Если текущее состояние вашего бетона стабильно, но не подходит для наклеивания верхнего слоя, вы можете вместо него использовать несвязанный верхний слой. Как и в случае клеевого покрытия, базовая плита служит стабилизирующей подложкой. Однако в этом методе также используется промежуточный слой — обычно геотекстиль или битумные материалы — для предотвращения склеивания старых и новых цементных плит.

В то время как существующий бетон обеспечивает устойчивость несвязанного верхнего слоя, верхний слой не использует прочность основания. Чтобы компенсировать это, несклеенные накладки должны иметь толщину не менее 100 миллиметров. Вы также можете использовать дополнительные методы подкрепления с этой техникой.

Дополнительные армирующие материалы могут придать бетону дополнительную прочность, увеличить его допустимую нагрузку и помочь предотвратить появление трещин. Рассмотрите возможность использования одного из следующих вариантов:

Арматурный стержень: Сокращенное от «арматурный стержень», арматурный стержень представляет собой тип ребристого металлического стержня, помещаемого перед заливкой и связываемого или привариваемого к опорной решетке.

Заделайте все трещины и ямки: Если вы используете технику склеивания, вам нужно начать с максимально твердой поверхности. Вы можете исправить выкрашивание — пятнистую и ямчатую поверхность — с помощью средства для восстановления бетона, а небольшие ямки и трещины — с помощью ремонтной смеси для бетона. В то время как шлифовальный состав содержит связующие вещества, которые позволяют ему сцепляться с бетоном, перед использованием ремонтной смеси вам необходимо нанести защитное покрытие или жидкое связующее вещество.
Измерьте площадь и подготовьте раму: Выкопайте траншею для вашей рамы вокруг каждой стороны существующего бетона. Убедитесь, что вы сделали точные измерения как площади поверхности, которую вы будете покрывать, так и конечной высоты, которую бетон достигнет после новой заливки. Если вы используете метод несвязанного наложения, высота также будет включать промежуточный слой. После того, как у вас есть свои измерения, соберите деревянную раму, чтобы соответствовать.
Очистить и подготовить поверхность: Если на текущем бетоне есть какие-либо пятна, вы можете использовать моющее средство или обезжириватель, чтобы удалить их или отколоть участок молотком и зубилом. Используйте щетку с жесткой щетиной, чтобы удалить любой свободный материал, а затем с помощью мойки высокого давления удалите оставшуюся грязь или химические вещества.
Нанесите связующий клей или промежуточный слой: Опрыскайте существующий бетон водой, чтобы смочить поверхность. Для приклеивания накладки нанесите связующее вещество. Для несвязанного наложения добавьте промежуточный слой, чтобы верхняя поверхность была ровной.